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Analisi numerica al calcolatore mediante

Metodo agli Elementi Finiti di una


boccola ferroviaria

Corso di Progettazione Assistita e


Meccanica Sperimentale
Prof.ssa Ing. Marta De Giorgi

Paolo Martina
Matricola: 20022171

a.a 2015/2016

Indice
1 introduzione

2 Descrizione del pezzo

2.1

Schema di corpo libero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 Modellazione 3D

4 Il metodo degli elementi finiti

12

4.1

Scelta elemento finito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12

4.2

Propriet del materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15

4.3

Carichi e vincoli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

4.4

Creazione della Mesh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

4.5

Studio di sensitivit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

5 Post Processing
5.1

23

Curva carico/spostamenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

5.1.1

Iterazione 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

5.1.2

Iterazione 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

5.1.3

Iterazione 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

5.1.4

Iterazione 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29

5.1.5

Iterazione 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

5.1.6

Iterazione 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

30

5.1.7

Iterazione 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31

5.1.8

Iterazione 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

31

5.1.9

Iterazione 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

5.1.10 Iterazione 10

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

32

5.1.11 Iterazione 11

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

5.1.12 Iterazione 12

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33

5.1.13 Iterazione 13

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

34

5.1.14 Snervamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

35

6 Considerazioni finali

37

introduzione

Oggetto della presente relazione lanalisi FEM di una boccola ferroviaria [fig.1]
in ghisa sferoidale volta a definirne la risposta in campo elastico al carico assegnato, F, e a determinarne quello che induce snervamento in una zona sufficientemente estesa. Lo studio si articola in quattro parti fondamentali. La prima
relativa allesposizione delle caratteristiche funzionali della boccola allo scopo di
contestualizzare le forze e i vincoli su di essa agenti; nella seconda si passa alla
modellazione 3D del pezzo mediante software CAD e allimplementazione della
geometria ottenuta nel solutore agli elementi finiti; successivamente verranno descritti i passaggi e le iterazioni necessari a simulare le opportune condizioni al
contorno legate alle ipotesi di carichi e vincoli, la scelta dellelemento finito pi
consono alla corretta rappresentazione del campo di spostamenti nodali e la generazione della mesh sulle aree importate; in fase di Post Processing, verranno poi
determinate le zone con massima concentrazione degli sforzi, quelle in corrispondenza del massimo valore del campo di spostamenti, la curva carico-spostamento
ottenuta per variazione incrementale del carico F ed in ultimo il valore Fy cui
corrisponde la plasticizzazione della boccola.
Si tiene a sottolineare come limpiego del metodo numerico agli elementi finiti
non voglia proporsi come via definitiva allindagine di carattere meccanico, quanto, piuttosto, come valido strumento di supporto allapproccio sperimentale nel
merito della determinazione di tensioni e deformate.

Figura 1: Render di boccola ferroviaria

Descrizione del pezzo

Nella tecnica delle ferrovie si definisce sala montata linsieme costituito da due
ruote e dallasse corrispondente (assile o sala) di un veicolo ferroviario. Lassile
ruota allinterno di boccole ferroviarie che fungono da collegamento al carrello
attraverso un sistema di molle e smorzatori pneumatici alloggiati in opportune
sedi cilindriche. In considerazione dellambito dimpiego e quindi degli elevati
requisiti di sicurezza ed affidabilit cui devono rispondere, le boccole sono oggetto
di elevato interesse ingegneristico [fig.2].

Figura 2: Rappresentazione del sistema assile-carrello

Laccoppiamento rotoidale albero/boccola non diretto ma a mezzo di unit


cuscinetto, generalmente a rulli conici o cilindrici, che prevengono lo strisciamento tra superfici e la comparsa prematura di pericolosi fenomeni dusura.
La boccola realizzata in ghisa sferoidale GS5512, un materiale altamente tecnologico che presenta le seguenti caratteristiche strutturali:
5

Modulo di Young E = 120000 [N/mm2 ]


Coefficiente di contrazione laterale = 0.26
R = 550 [N/mm2 ]
y = 440 [N/mm2 ]

Trattasi di ghisa duttile, una particolare lega ferro-carbonio in cui la grafite,


anzich sotto forma di lamelle, si presenta in noduli a forma di sferoidi. La forma
sferoidale della grafite produce una minore concentrazione di tensione rispetto a
quella lamellare, riuscendo cos a sfruttare meglio le caratteristiche. I noduli di
grafite esercitano unazione di arresto per le pericolose cricche nel materiale, a
differenza della grafite lamellare che offre una via preferenziale per la loro propagazione. La ghisa sferoidale presenta un notevole miglioramento di tutte le
caratteristiche meccaniche ed inoltre una propriet che sconosciuta alla ghisa
grigia: la duttilit.
Le buone caratteristiche meccaniche della ghisa sferoidale consentono di realizzare
manufatti pi leggeri, facilitando la posa in opera e gli interventi di manutenzione, nel rispetto delle disposizioni comunitarie per la sicurezza sul lavoro (Norma
UNI EN 124, 1994).

2.1

Schema di corpo libero

Quando si parla di veicoli ferroviari, si ha a che fare con corpi dallelevata caratteristica inerziale. Per un vagone passeggeri, in letteratura, si stima un peso
medio di poche decine di tonnellate (40 50 tonnellate).
Ipotizzando la presenza di due carrelli per cassa e un totale di quattro assili,
le boccole devono sopportare carichi nellordine delle poche unit di tonnellate
(quindi decine di migliaia di Newton).
Nel caso in esame il carico assegnato F = 7000 [N], notevolmente al di sotto
di quanto sopra stimato. Nello schema in fig.3, F rappresentato come carico
concentrato.
In realt, piuttosto che un carico concentrato, laccoppiamento rotoidale albero/boccola comporta lassunzione di una pressione di contatto, P , uniformemente

distribuita lungo la superficie semicilindrica superiore e diretta radialmente verso


lesterno della stessa.

Figura 3: Schema delle forze

La generica componente verticale, P sin, in relazione con F mediante luguaglianza (1):

Z
F =

P sindA

(1)

Lelemento infinitesimo di area, dA, pu esprimersi come segue (2):

dA = bRd
Tale relazione facilmente intuibile dallo schema in fig.4 :

Figura 4: Elemento darea infinitesimo

(2)

Sostituendo la (2) nella (1), si ottiene:

Z
F =

P bRsind

(3)

Svolgendo lintegrale (3), noti i valori b = 0.125 [m] ed R = 0.075744 [m], si


trova lespressione generale (4) che lega la pressione di contatto al carico assegnato
F. Nello specifico, ad F = 7000 [N], corrisponde il valore in pressione P = 369666
[Pa].

P =

F
2bR

(4)

Modellazione 3D

La fase preliminare nella definizione di un problema agli elementi finiti costituita dalla modellazione geometrica del pezzo in esame.
Per geometrie relativamente semplici, con spiccate caratteristiche di simmetria,
sufficiente leditor incluso nel solutore agli elementi finiti, Mechanical APDL.
Il software consente di creare linee, curve e superfici partendo da keypoints, le
unit geometriche elementari. Questi vengono individuati rispetto a un sistema
di riferimento cartesiano. Tale impostazione mostra fin da subito i limiti di una
modellazione rigida e poco flessibile che necessita di una conversione delle quote
di definizione rispetto allorigine del sistema dassi. A questa problematica si aggiunge la difficolt nella modifica della geometria dovuta alla relazione gerarchica
tra keypoints, linee e superfici. In sostanza non possibile eliminare da una superficie, una linea e quindi i keypoints che vi appartengono.
Nel caso di geometrie ben pi articolate e dalla scarsa tendenza ad una rappresentazione simmetrica, si preferisce luso di software CAD 3D specifici. I tool
di editing avanzati, linterfaccia grafica e la possibilit di intervenire direttamente sullelemento che si vuole modificare, sono ragioni sufficienti per giustificarne
lutilizzo. La modellazione della boccola ferroviaria stata eseguita mediante il
software Catia V5R18.
A partire dal disegno di particolare, si sono estrapolate le quote relative al-

la superficie mediana del pezzo e talvolta sono state assunte quelle non direttamente ricavabili. Si altres sfruttata la simmetria planare per snellire la
rappresentazione tridimensionale e alleggerire il carico computazionale in vista
dellimplementazione in ambiente APDL. Il Part Design realizzato quello in
fig.5:

Figura 5: Part Design di boccola ferroviaria

Per averne disposizione in ambiente APDL si salva il documento *.CATpart


nellestensione *.igs in esso riconosciuta. Allapertura del file, sebbene la geometria venga globalmente ben riprodotta, si presentano numerosi problemi di
sovrapposizione e ridondanza di elementi che richiedono un accurato lavoro di
rielaborazione dei keypoints e delle linee in esso contenuti. La suddivisione automatica delle superfici risulta anchessa irregolare, lontana dallordine che una
mesh di tipo mapped richiede.
Anticipando la tematica relativa alla fase di generazione della mesh, si procede alla suddivisione delle aree in superfici quadrangolari, quanto pi regolari possibile.
A tal proposito si generano nuovi keypoints e linee seguendo il criterio che impone
a ciascun lato delli-esima superficie individuata, di essere in comune con un ed

un solo lato di unaltra adiacente. Tale scelta non arbitraria ma risponde al


criterio pi generale di ottenere un campo di spostamenti congruente allinterfaccia di elementi vicini. Si ottengono cosi 89 aree, per un totale di 196 linee e 107
keypoints [fig.6], [fig.7], [fig.8]. Lintroduzione di nuovi elementi geometrici pu
comportare la sovrapposizione con quelli preesistenti. Si consigliano, pertanto, i
comandi Merge per lunione delle geometrie affini contigue e Compress Numbers
per la loro corretta enumerazione.

Figura 6: Keypoints

10

Figura 7: Linee

Figura 8: Aree

11

Il metodo degli elementi finiti

Il metodo degli elementi finiti un procedimento di discretizzazione che, attraverso luso di un modello matematico e di tecniche di calcolo di tipo numerico,
rende possibile lo studio di problemi particolarmente complessi.
Sulla base delle equazioni fondamentali che reggono il fenomeno allo studio, mediante una opportuna approssimazione delle variabili in gioco, viene ricercata
una soluzione che, pur non essendo esatta, fornisce indicazioni utili per lanalisi
in problemi la cui soluzione per via analitica, coi metodi classici, risulterebbe
onerosissima quandanche fosse possibile.
Per quanto riguarda la meccanica delle strutture possono essere affrontati problemi lineari elastici, ma anche problemi di elasticit non lineare, di plasticit
e di viscoplasticit, problemi statici, stazionari, dinamici ed anche di meccanica
impulsiva.

4.1

Scelta elemento finito

Il problema iniziale che si apre nellimplementazione del metodo degli elementi


finiti la scelta dellelemento con cui sar realizzata la mesh. Innanzitutto si
considerano gli spessori. Sebbene nel disegno di particolare ne siano presenti
tre di riferimento, si scelto di assegnare il valore medio s1 = 6.92[mm] sia
alle superfici cilindriche daccoppiamento con lalbero e le sospensioni che agli
irrigidimenti. Per superfici moderatamente sottili ragionevole considerare, in
prima battuta, limpiego di elementi di tipo Shell. Trattasi di elementi capaci di
reagire sia alle azioni che tendono ad infletterlo fuori del piano in cui giace (azioni
flessionali), sia alle azioni che lo sollecitano nel suo piano di giacitura (azioni
membranali). Dalla libreria Ansys, stato scelto lelemento a 8 nodi, SHELL281, particolarmente adatto allanalisi di gusci con le caratteristiche ipotizzate.
Limmagine in fig.9 ne esplica la geometria, la posizione dei nodi e il sistema di
coordinate locale. Lelemento SHELL-281 definito dallo spessore della sezione
e dagli otto nodi I, J, K, L, M, N ed O.

12

Figura 9: Elemento SHELL-281

Per ognuno di essi si considerano sei gradi di libert: le traslazioni lungo gli
assi X, Y e Z e le relative rotazioni. Tale elemento considera gli effetti di deformazione trasversale dovuta a taglio, disaccoppiando la rotazione della generica
sezione dallo spostamento in direzione Z.
La presenza di superfici curve nella definizione geometrica della boccola, rende di
maggiore interesse tale elemento in quanto contiene al suo interno una formulazione avanzata che tiene conto degli effetti dovuti alla loro presenza.
Si rendono note di seguito le assunzioni e le raccomandazioni che la scelta di tale
elemento comporta.
Si raccomanda di non utilizzare tale elemento nella forma triangolare degenere, soprattutto nelle aree soggette ad elevati gradienti di tensione;
non sono ammessi elementi di cui non esplicitamente fornito lo spessore;
la tensione z sempre pari a zero.

Per impostare lelemento finito nellanalisi FEM si seleziona il percorso



Preprocessor/ElementType/AddEdit/Delete/Add/Shell/8node281 [fig.10].

Coerentemente con quanto raccomandato dalla documentazione, si passa alla


definizione dello spessore da assegnare allelemento SHELL-281.

13

Figura 10: Percorso scelta elemento

Come gi anticipato il valore di interesse s1 = 6.92 [mm] in corrispondenza


sia delle superfici cilindriche che definiscono laccoppiamento con lalbero e le
sospensioni che in quelle che interessano gli irrigidimenti strutturali. Quindi, dal


Main Men, si segue il percorso Prepro./Sections/Shell/LayUp/AddEdit per
implementare gli spessori nel solutore e dalla voce Mesh Attributes si procede ad
associarli alle rispettive superfici [fig.11]:

Figura 11: Percorso spessore sezione

14

4.2

Propriet del materiale

Lobiettivo del metodo degli elementi finiti arrivare a scrivere per un certo
numero di elementi significativi la relazione di rigidezza
  
F = K f
e di poter scrivere delle relazioni che permettono di esprimere il campo degli
spostamenti, delle deformazioni e delle tensioni in tutto lelemento, a partire dai
valori degli spostamenti nodali. indubbia quindi limportanza che riveste la
 
matrice di rigidezza K per la corretta definizione del problema. Questa, a
sua volta, dipende fortemente dalle caratteristiche del materiale e in particolare
dai moduli di elasticit longitudinale, E, e di contrazione laterale, . Per quanto
concerne il modulo di elasticit tangenziale, G, questo risulta essere funzione di E,
, nonch, per quanto si apprende dallinformativa relativa allelemento SHELL281, da un coefficiente correttivo K = 5/6 e dallo spessore della sezione.
Dal Main men dellAPDL si selezionano dunque le voci


Prepro./MaterialProps/MaterialModels/Structural/Linear/Elastic/Isotropic e
si inseriscono i valori caratteristici della ghisa sferoidale GS5512 [fig.12]

Figura 12: Percorso propriet del materiale

15

4.3

Carichi e vincoli

Nel paragrafo relativo allo schema dei carichi agenti stata ricavata la relazione
tra la pressione di contatto, P, e il carico concentrato assegnato F = 7000 [N].
Dalla 4, noti b ed R, si ha dunque P = 369666 [Pa]. Aver sfruttato la simmetria
del modello per alleggerire il carico computazionale, introduce il problema di renderlo opportunamente noto al solutore. A tale scopo si selezionano gli elementi
rispetto ai quali imporre la simmetria.


Dai comandi Select/Entities/Lines/ByLocation,Ycoordinates si selezionano tutte le linee sul piano di simmetria X-Z [fig.13]:

Figura 13: Piano di simmetria

Il solutore adesso riconosce la simmetria nel problema ed possibile procedere


allapplicazione del carico senza commettere errore. Dal Main men si esegue


Prepro./Loads/DefineLoads/Apply/Structural/Pressure/OnAreas e si seleziona
larea a contatto con lalbero nellaccoppiamento rotoidale, qui rappresentata da
un quarto della superficie interna della boccola [fig.14].
16

Figura 14: Applicazione del carico

Per una corretta formulazione del problema non sufficiente imporre i carichi
esterni, ma necessario ben vincolare il sistema. Il corretto vincolamento fondamentale nellanalisi FEM. Senza limposizione dei vincoli, la matrice di rigidezza,
 
K , risulterebbe singolare e il metodo non porterebbe ad alcuna soluzione.
La simmetria del problema si esplica anche in tale ambito. Per la natura stessa
del carico applicato la risultante delle forze nella direzione Y nulla, ragion per
cui non richiesto alcun vincolo che impedisca la UY ; diversamente nella direzione Z necessario impedire lo spostamento UZ , ponendo il vincolo sulla sede
dappoggio delle sospensioni; eventuali spostamenti in direzione X sono impediti
dai vincoli posti in due punti lungo la superficie dappoggio sagomata. I vincoli
sono rappresentati da frecce di colore celeste in fig.15:

17

Figura 15: Vincoli

4.4

Creazione della Mesh

Per la creazione della Mesh si gi identificata la geometria dellelemento finito.


Nello specifico un elemento quadrangolare ad otto nodi. Coerentemente a ci si
proceduto ad una suddivisione delle aree anchesse di tipo quadrangolare, limitando limpiego di quelle triangolari ai soli irrigidimenti posti sotto la sede delle
sospensioni. Dopo di che stata eseguita la suddivisione delle linee in segmenti
di pari lunghezza, corrispondente a quella media dellelemento finito. Si preferisce tale criterio, rispetto a quello che vincola il numero di segmenti per linea,
per la maggiore omogeneit della suddivisione anche in corrispondenza di linee
di modesta entit.


Dal percorso Prepro./Meshing/SizeCntrls/Manualsize/Lines/PickedL. si selezionano le linee e si sceglie la dimensione della suddivisione [fig.16].

18

Figura 16: Impostazione lunghezza elemento

Tale scelta non generalmente casuale ma frutto di uno studio di sensitivit


atto a rilevare la dimensione minima delemento a partire dalla quale la variazione
percentuale della soluzione nodale, in corrispondenza di un punto prescelto, risulti
minore di una soglia accettabile, qui imposta all1%. Si parte da una suddivisione
grossolana di 0,01 [m], alla quale viene associata loperazione di generazione della


mesh col comando Prepro./Meshing/MeshTool/Mesh [fig.17]:

Figura 17: Generazione della Mesh

19

Per la verifica preliminare della convergenza del problema si lancia il solutore,



il quale ora possiede tutti i dati necessari ad estrapolare la soluzione, f , dal
problema matriciale. Dal Main men si seleziona il percorso


Solution/Solve/CurrentLS e si avvia la simulazione. Ad operazione conclusa,
il messaggio Solution is done! comunica la fine del processo di calcolo [fig.18].

Figura 18: Esito simulazione

La parte pi interessante rappresentata dalla fase di post processing la quale


d accesso ad una serie di informazioni che consentono lanalisi e linterpretazione
del fenomeno fisico. Per il momento, essendo interessati ad uno studio di sensitivit, la nostra attenzione ricade sulla correlazione tra lEdge Length e la Tensione
equivalente di Von Mises, eq , in un punto scelto arbitrariamente.

4.5

Studio di sensitivit

Lidea quella di mettere in relazione i parametri critici del materiale, la tensione di snervamento, Y , o quella di rottura, R , ottenuti con le semplici prove
monoassiali di trazione o compressione, con la resistenza dellelemento soggetto
ad uno stato di tensione in genere biassiale o triassiale.
A questo scopo, in base allosservazione sperimentale del meccanismo fisico con
cui il materiale giunge allo stato limite, sono state sviluppate diverse teorie che
prendono il nome di criteri di resistenza. In particolare, i criteri di resistenza
20

forniscono combinazioni delle tensioni effettivamente agenti, dette Tensioni equivalenti eq = f (1 , 2 , 3 ) o eq = g(x , y , z , xy , yz , zx ) che possono essere
confrontate con le tensioni di snervamento e/o rottura del materiale. Il cedimento in un punto della struttura si verifica se la tensione equivalente raggiunge il
valore limite di snervamento o rottura, cio se eq = lim .
Il punto scelto sul quale andr ad agire la prova di sensitivit il Keypoint 25,
locato sullo spigolo di intersezione tra la superficie cilindrica, sede dellalbero, e
quella piana di collegamento con la sede della sospensione [fig.19].

Figura 19: Posizione KP25

Per determinare la eq nel KP25, si adopera il comando




Gen.Postpro/QueryResults/SubgridSol./Stress/VonMises e puntando col cursore nel punto scelto verr indicato il valore richiesto.
Per iterazione si proceduto a diminuire progressivamente la dimensione media
dellelemento e a registrare la soluzione nodale nel punto considerato [tabella 1].
Il criterio darresto ha individuato allundicesima iterazione la dimensione media delemento a partire dalla quale la soluzione risulta stabile, ovvero con una
variazione percentuale minore dell1%.
21

I risultati sono sta-

Tabella 1: Risultati numerici KP25

ti infine diagramma4eq %

Edge Length

eq Von Mises

[m]

[N/mm2 ]

0,01

2,71

rappresentativa di uno

0,009

2,73

0,738

specifico valore di Ed-

0,008

2,75

0,732

ge Length via via de-

0,007

2,76

0,363

crescente, i valori delle

0,006

2,79

1,086

eq corrispondenti, nel

0,005

2,83

1,433

medesimo KP25. Si os-

0,004

2,88

1,767

serva immediatamente

0,003

2,96

2,777

che la curva eq subi-

0,002

3,11

5,067

sce un marcato asse-

10

0,001

3,46

11,254

stamento a partire dal-

11

0,000 95

3,49

0,867

literazione 10, in cor-

It.ne

ti in fig.20 associando
all i-esima iterazione,

rispondenza di EL =
0, 001 [m]. Da questa
osservazione ragionevole aspettarsi che la relativa mesh generi maggiore
accuratezza dei risultati.

Figura 20: Analisi di sensitivit

22

Post Processing

Caratterizzando la trama della mesh con elementi di lato pari a 0,00095 [m], a
parit di condizioni di carico e vincoli visti prima, si lancia il solutore e si analizzano i risultati ottenuti.


Dalla voce Gen.Postpro./PlotResults/Contourplot/NodalSol/VonMisesStress ,
si risale alla mappatura delle tensioni equivalenti di Von Mises calcolate come
media dei valori nei nodi comuni a pi elementi. La colorazione blu indica i
valori pi bassi, per poi passare allazzurro, al verde, per il giallo, arancio fino
al rosso ad indicare quelli pi alti. Dalla rappresentazione grafica delle tensioni
si individuano le zone meritevoli dattenzione. La prima una concentrazione
puntuale di tensioni nel KP59, non rappresentativa di alcuna criticit, poich
dovuta alla spigolosit delle superfici convergenti che comporta unamplificazione
del gradiente locale di tensioni [fig.21]:

Figura 21: Concentrazione di tensione puntuale

23

Completamente diverso il caso in corrispondenza dello spigolo allintersezione tra la superficie cilindrica e quella piana di collegamento con la sede della
sospensione [fig.22]:

Figura 22: Concentrazione di tensione su zona estesa

Qui, infatti, il gradiente di tensione si estende in una zona pi ampia e possibilmente rappresentativa della comparsa dello snervamento.
Per una lettura critica dei valori di tensione equivalente di Von Mises possibile
confrontare la Nodal Solution con la Element Solution. Questultima, infatti, non
eseguendo lo Smoothing dei valori tra i nodi adiacenti, presenter variazioni nello
stato di sforzo tanto minori quanto pi fitta ed omogenea la distribuzione della
mesh. Per la presente mesh si rileva, in tal proposito, piena concordanza dei
valori tensionali rilevati coi due tipi di soluzione.


Dal comando QueryResults/SubgridSol/Stress/VonMises , si risale alla massima
tensione equivalente, eq = 10, 1 [MPa], cui la zona critica soggetta [fig.23].

24

Figura 23: Zona critica



Dal percorso NodalSol./DOFSolution/DisplacementVectorSum si determina, invece, il campo degli spostamenti come rappresentato in fig.24. Il valore
massimo, in corrispondenza della zona di colore rosso, pari a 8,02E-06 [m].

Figura 24: Campo di spostamenti

25

5.1

Curva carico/spostamenti

Aver individuato le zone critiche non lavoro fine a se stesso, ma permette di


velocizzare lanalisi dei risultati attraverso unoperazione di infittimento della
mesh in corrispondenza delle sole zone che presentano i maggiori gradienti di
tensione. Con questo criterio si applica al pezzo una meshatura di base con
lunghezza delemento di 0,01 [m], si selezionano gli spigoli dinteresse su cui si
vuole infittire la mesh e il valore adeguato di Spacing Ratio che permette di
ottenere un infittimento graduale lungo la direzione di interesse. Il risultato
ottimale, ottenuto per iterazioni successive, quello in fig.25:

Figura 25: Generazione della Mesh rivisitata

Questa operazione comporta un sostanziale alleggerimento del carico computazionale sulla CPU che, da 251310 elementi (EL = 0,00095 [m]) passa ora ad
elaborarne 6698. A ci si aggiunga la piena corrispondenza dei valori di tensione
ottenuti nella stessa zona critica. Pi precisamente si rileva una tensione equivalente di Von Mises eq = 10, 2 [MPa], con uno scarto percentuale rispetto al
valore precedentemente calcolato dello 0,99 % [fig.26].
26

Figura 26: Zona critica infittita

La differenza in termini di modulo della eq da imputare al maggiore grado


di infittimento realizzato vicino la zona critica. Il campo di spostamenti risulta,
invece, praticamente inalterato. La semplificazione non introduce dunque variazioni degne di nota e possiamo accettarla come valida. A questo punto si pu
dare avvio allindagine volta a determinare la curva Carico/Spostamento che avr
termine nel momento in cui si raggiunger nella zona critica il valore di tensione
equivalente di Von Mises pari a quella di snervamento del materiale considerato:
y = 440 [Mpa]. Le iterazioni verranno ripetute aumentando di volta in volta il
carico equivalente Fi , applicando al pezzo la pressione di contatto corrispondente,
Pi , secondo la relazione 4, gi vista in precedenza
P =

F
2bR

27

5.1.1

Iterazione 1

F1 = 5000 [N], ovvero P1 = 264047, 31 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 5, 73E 06 [m], [fig.27];

Figura 27: Iterazione 1

5.1.2

Iterazione 2

F2 = 7000 [N], ovvero P2 = 369666, 24 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 8, 02E 06 [m], [fig.28];

Figura 28: Iterazione 2

28

5.1.3

Iterazione 3

F3 = 11000 [N], ovvero P3 = 580904, 09 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 1, 26E 05 [m], [fig.29];

Figura 29: Iterazione 3

5.1.4

Iterazione 4

F4 = 17000 [N], ovvero P4 = 897760, 87 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 1, 95E 05 [m], [fig.30];

Figura 30: Iterazione 4

29

5.1.5

Iterazione 5

F5 = 25000 [N], ovvero P5 = 1320236, 58 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 2, 86E 05 [m], [fig.31];

Figura 31: Iterazione 5

5.1.6

Iterazione 6

F6 = 35000 [N], ovvero P6 = 1848331, 22 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 4, 01E 05 [m], [fig.32];

Figura 32: Iterazione 6

30

5.1.7

Iterazione 7

F7 = 47000 [N], ovvero P7 = 2482044, 78 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 5, 39E 05 [m], [fig.33];

Figura 33: Iterazione 7

5.1.8

Iterazione 8

F8 = 61000 [N], ovvero P8 = 3221377, 27 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 6, 99E 05 [m], [fig.34];

Figura 34: Iterazione 8

31

5.1.9

Iterazione 9

F9 = 77000 [N], ovvero P9 = 4066328, 68 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 8, 82E 05 [m], [fig.35];

Figura 35: Iterazione 9

5.1.10

Iterazione 10

F10 = 95000 [N], ovvero P10 = 5016899, 02 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 1, 09E 04 [m], [fig.36];

Figura 36: Iterazione 10

32

5.1.11

Iterazione 11

F11 = 115000 [N], ovvero P11 = 6073088, 29 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 1, 32E 04 [m], [fig.37];

Figura 37: Iterazione 11

5.1.12

Iterazione 12

F12 = 200000 [N], ovvero P12 = 10561892, 69 [Pa].


Dalla nodal solution risulta fmax = 2, 29E 04 [m], [fig.38];

Figura 38: Iterazione 12

33

5.1.13

Iterazione 13

F13 = 303000 [N], ovvero P13 = 160012674, 3 [Pa].


Dalla nodal solution risultano fmax = 3, 47E 04 [m] e eq = 441 [MPa] [fig.39];

Figura 39: Iterazione 13

34

5.1.14

Snervamento

In corrispondenza delliterazione 13 si rileva, nella zona critica, la comparsa di


unarea sufficientemente estesa in cui il materiale snerva [fig.40]:

Figura 40: Snervamento

Quindi il carico F13 = 303000 [N], rappresenta il limite teorico oltre il quale
la boccola entra in campo plastico. E possibile condensare i risultati ottenuti
nella tabella 2. In ultimo si riporta il diagramma Carico / Spostamento, recante
in ascissa gli spostamenti espressi in [m] e in ordinata i carichi corrispondenti
espressi in [N]. Landamento lineare della curva lulteriore prova che la linearit
imposta al problema elastico mediante Elementi Finiti, produce risultati anchessi
coerenti a tali ipotesi.

35

Tabella 2: Tabella dei carichi e spostamenti

Iterazione

Carico

Pressione

Spostamento

[N]

[N/m2 ]

[m]

5000

264047,317

5,73E-06

7000

369666,244

8,02E-06

11000

580904,098

1,26E-05

17000

897760,8787

1,95E-05

25000

1320236,586

2,86E-05

35000

1848331,221

4,01E-05

47000

2482044,782

5,39E-05

61000

3221377,271

6,99E-05

77000

4066328,686

8,82E-05

10

95000

5016899,028

1,09E-04

11

115000 6073088,297

1,32E-04

12

200000 10561892,69

2,29E-04

13

303000 16001267,43

3,47E-04

Figura 41: Diagramma carico / spostamento

36

Considerazioni finali

A corredo dello studio affrontato, si vogliono riportare alcune considerazioni.


La prima relativa ai risultati ottenuti.
La geometria della boccola, importata dal Software Catia, stata ottenuta a partire dalle quote relative alla superficie media del pezzo, senza particolare riguardo
ai raccordi presenti nel disegno di particolare. Per tale ragione sono presenti forti
spigolosit, quindi zone preferenziali per la concentrazione di tensioni in fase di
carico. A tal proposito dopo aver individuato la zona critica, si pu pensare di
migliorare il comportamento meccanico della boccola con un opportuno raggio di
raccordo nello spigolo tra la superficie cilindrica per laccoppiamento con lalbero
e quella di collegamento con la sede delle sospensioni, cos favorendo una distribuzione pi omogenea e graduale delle tensioni.
Per la geometria assegnata lo snervamento sopraggiunge a F = 303000 [N], un
valore che corrisponde a 30,3 tonnellate, confrontabile col peso di un intero vagone passeggeri. Se a questa osservazione aggiungiamo che le quote sono state
ricavate dal disegno di particolare con un fattore di scala riduttivo pari a 0.576,
ragionevole aspettarsi che in corrispondenza delle dimensioni reali si possano
avere ulteriori miglioramenti in termini di carichi sopportati. Valori cosi elevati
possono giustificarsi considerando gli effetti inerziali in frenata ed accelerazione
e il carico aggiuntivo che un tale effetto comporta nellaccoppiamento rotoidale,
tutto a vantaggio di sicurezza ed affidabilit.
La seconda riguarda la natura fortemente speculativa delloggetto della relazione.
Il complesso delle attivit che definiscono la creazione di un progetto possono
riassumersi nelle seguenti fasi principali:

1 analisi delle specifiche;


2 studio di fattibilit;
3 progettazione logico-funzionale;
4 dimensionamento;
5 testing.

37

A partire dalla fase di dimensionamento si verifica che le soluzioni proposte per


il conseguimento dellobiettivo progettuale prescelto siano accettabili. Si ipotizza
un comportamento dellelemento che si sta progettando e vengono quindi sviluppati, messi a punto e usati modelli di simulazione. Questi modelli si avvalgono
sia dei tradizionali strumenti analitici derivati dalla meccanica del continuo che
dei potenti strumenti di simulazione numerica messi a punto negli ultimi decenni.
Poich tutti i tipi di simulazione si eseguono utilizzando una schematizzazione
dellelemento reale con uno che sintetizza o semplifica questultimo, necessario
sempre assicurare la possibilit di verificare il grado di attendibilit dei risultati
ottenuti mediante lesecuzione di opportune sperimentazioni.
Da qui appunto la natura speculativa delloggetto della relazione. I risultati conseguiti mediante solutore agli elementi finiti hanno bisogno del riscontro e della
conferma della sperimentazione. Solo sulla base di tale conferma la progettazione
pu essere ritenuta valida, cio attendibile e quindi utilizzabile.

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