Tratamientos

Deshidratacin de Crudo Parte 3

Shirley MARFISI y Jean Louis SALAGER

4. EQUIPOS UTILIZADOS EN LA DESHIDRATACIN DE CRUDOS

Una vez que el crudo es producido a nivel de fondo de pozo, la produccin proveniente de los
diferentes pozos se lleva a un mltiple de produccin, compuesto a su vez por tres submtiples de
acuerdo a la presin de lnea en baja, alta y de prueba, figura 16. Est constituido por tuberas de 6
pulgadas de dimetro a travs de las cuales circula la mezcla gas-crudo-agua que pasar
posteriormente
a
los
separadores
gas-lquido
donde
se
elimina
el
gas
disuelto.
Luego, la emulsin pasa a un separador gravitacional para eliminar el agua libre y el crudo no
emulsionado. La emulsin restante se lleva al sistema de tratamiento seleccionado para la aplicacin
de calor y/o corriente elctrica, y finalmente el crudo separado pasa a un tanque de almacenamiento.
El punto de inyeccin de qumica es a la salida del mltiple de produccin, antes de los separadores,
como se muestra en la figura 17.

Figura 16. Mltiple de produccin de una estacin de flujo.

Figura 17. Representacin esquemtica de una estacin de flujo para deshidratar crudo.

4.1

Separadores

gas-lquido

Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado al crudo que proviene
desde los pozos de produccin. El procedimiento consiste en que la mezcla de fluidos entrante choca
con las placas de impacto o bafles desviadores a fin de promover la separacin gas-lquido mediante la
reduccin de velocidad y diferencia de densidad. El nmero de separadores vara en funcin del
volumen de produccin de gas y petrleo en las estaciones. Se identifican cuatro secciones de
separacin:

Separacin primaria: Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas.

Separacin secundaria: Est representada por la etapa de separacin mxima de lquido por
efecto de gravedad.

Extraccin de neblina: Consiste en la separacin de las gotas de lquido que an contiene el

gas.

Acumulacin de lquido: Est constituida por la parte inferior del separador que acta como
colector, posee control de nivel mediante un flotador para manejar volmenes de lquidos
obtenidos durante la operacin.

Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relacin gas-petrleo menor de 500
pie3/barril, mientras que los separadores horizontales poseen mayor rea superficial y tienen
controladores de espumas. En la figura 18 se muestran un tren de tres separadores verticales.

Figura 18. Tren de separacin (separadores de alta presin, de baja y de prueba).

4.2

Separadores

gravitacionales

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados tanques,

sedimentadores, tanques de lavado, gun barrels y eliminadores de agua libre (EAL Free Water
Knockout FWK). Los eliminadores de agua libre (EAL) son utilizados solamente para remover grandes
cantidades de agua que es producida en la corriente, pero que no est emulsionada y se asienta
fcilmente en menos de 5-20 minutos, figura 19. El crudo de salida de un EAL todava contiene desde
1
hasta
30
%
de
agua
emulsionada.
En el interior de estos recipientes que son de simple construccin y operacin, se encuentran bafles
para direccionar el flujo y platos de coalescencia. El agua es removida por la fuerza de gravedad y esta
remocin provoca ahorros en el uso de combustible de los calentadores. Un calentador requiere de 350
Btu para calentar un barril de agua en 1F, pero solamente requiere 150 Btu para calentar 1 barril de

crudo en 1F. El calentamiento de agua, aparte de que es un desperdicio de energa provoca

problemas de incrustacin y requiere del uso adicional de tratamiento qumico muy costoso para
prevenir
la
incrustacin.
Los eliminadores de agua libre (EAL), no son lo mejor ya que ellos solo remueven el agua libre. Estn
protegidos por nodos de sacrificio y por aditivos para prevenir la corrosin por el efecto del agua de
sal.

Figura 19. Separador vertical FKW.

Otro sistema que es importante mencionar son los tanques de lavado o comnmente llamados Gun
Barrels. Estos recipientes usualmente operan con media parte de agua (colchn de agua) y la otra
parte lo cubre el petrleo. Su funcionamiento consiste en que la emulsin entra al rea de
desgasificacin, donde se produce la liberacin del gas remanente a travs del sistema de venteo.
Seguidamente, la fase lquida desciende por el tubo desgasificador y entra a la zona del agua de
lavado a travs de un distribuidor, que se encarga de esparcir la emulsin lo ms finamente posible a
fin de aumentar el rea de contacto entre el agua de lavado y la emulsin, favoreciendo as la
coalescencia de las partculas de agua. La emulsin fluye a travs del agua en el interior del tanque de
lavado siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que permiten incrementar el tiempo de
residencia. El petrleo por ser ms liviano que la emulsin asciende pasando a formar parte de la zona
correspondiente
al
petrleo
deshidratado.
Este proceso
descensos en
eficiencia del
entre 3 a 36
tanques de
4.3

de deshidratacin se ve afectado por altas velocidades de flujo, exceso de gas,

la temperatura del fluido y recuperacin de emulsiones envejecidas; por lo tanto, la
mismo depende del control total de estas variables. Tienen un tiempo de residencia
horas. Entre los equipos ms utilizados por la industria petrolera se mencionan los
lavado de tipo helicoidal, los de tipo rasurado, concntrico o araa.
Calentadores

Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en funcin de la forma en que se
aplica el calor. En los calentadores de tipo directo el calor es transferido por contacto directo de la
corriente alimentada con la superficie interna del calentador. Aunque este tipo presenta problemas de
sedimentos y de corrosin pueden manejar mayores volmenes de fluidos con menor gasto de
combustible que los calentadores indirectos. Operan eficientemente en procesos de baja presin y

donde los fluidos manejados no son muy corrosivos. Los ms utilizados son los calentadores de fuego
directo con cajas de fuego de tipo vertical, como se muestra en la figura 20.

Figura 20. Componentes bsicos de un calentador de crudo a fuego directo: (1) Cuerpo del
calentador, (2) Caja de fuego, (3) Vlvula de venteo, (4) Termo-vlvula, (5) Elemento sensor de
temperatura; (6) Piloto, (7) Quemador, (8) Vlvula de seguridad, (9) Disco de ruptura o
resistencia, (10) Depurador de gas, (11) Chimenea.

El diseo normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes funciones:

1.

Desgasificado de la emulsin de entrada

2.

Remocin de arenas, sedimentos y agua libre previo al calentamiento

3.

Lavado con agua y calentamiento de la emulsin

4.

Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.

.El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsin de entrada usando un
intercambiador de calor. Los calentadores no son recomendables para remover grandes cantidades de
agua
libre,
debe
usarse
un
separador
EAL
o
FKW.
Las mismas funciones bsicas son previstas en un calentador directo tipo horizontal. La alimentacin
es parcialmente desgasificada, luego es direccionada hacia la parte de abajo del equipo para la
separacin del agua libre y la arena. Despus, la alimentacin es calentada y sufre una ltima
desgasificacin. Posteriormente, a travs de un distribuidor pasa a un bao de agua para finalmente
pasar
a
la
seccin
de
coalescencia
Las partculas slidas, tales como arena, escama, productos de corrosin se depositarn en la parte
inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede causar los siguientes
problemas: 1) Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y eventualmente bloquear
la
corriente
de
alimentacin;
2)
Bloquear
la
transferencia
de
calor,
ocasionando finalmente el colapso del equipo de calentamiento; 3) Interferir en los controles de nivel,
nodos, vlvulas, medidores y bombas; 4) Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y
la
velocidad
de
corrosin.
Para prevenir la deposicin de estos sedimentos se pueden instalar hidrojets que operando a 30 psia
por arriba de la presin de operacin del calentador, removiendo los sedimentos para su posterior
drenado por la parte inferior del recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de corrosin.
En los calentadores de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor se efecta mediante un bao
de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubera que transporta la emulsin. Este tipo de
calentadores disminuye el riesgo de explosin y son utilizados en instalaciones donde es posible
recuperar
calor,
tales
como
el
gas
caliente
de
salida
de
las

turbinas.
En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las siguientes ventajas:
1.

Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura de 10 F baja la

viscosidad de la emulsin por un factor de 2.

2.

Incrementa el movimiento browniano y la colisin de las gotas de agua para su

coalescencia.

3.

Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.

4.

Promueve una mejor distribucin del desemulsionante.

5.

Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.

6.

Debilita la pelcula de emulsionante que rodea a las gotas de agua.

Sin embargo el calentamiento presenta las siguientes desventajas:

4.4

1.

Provoca la migracin de los compuestos ms voltiles del crudo hacia la fase gas. Esta prdida
de livianos ocasiona una disminucin de volumen del crudo calentado y una disminucin en su
gravedad API.

2.

Incrementa los costos de combustible.

3.

Incrementa los riesgos en las instalaciones.

4.

Requieren mayor instrumentacin y control.

5.

Causa depsitos de coke.

Coalescedores

electroestticos

Los procesos de deshidratacin electrosttica consisten en someter la emulsin a un campo elctrico

intenso, generado por la aplicacin de un alto voltaje entre dos electrodos. Este dispositivo,
generalmente tiene caractersticas similares a los de los equipos de separacin mecnica
presurizados, aadiendo a stos el sistema de electrodos y de generacin de alto voltaje. La aplicacin
del campo elctrico sobre la emulsin induce a la formacin de dipolos elctricos en las gotas de agua,
lo que origina una atraccin entre ellas, incrementando su contacto y su posterior coalescencia. Como
efecto final se obtiene un aumento del tamao de las gotas, lo que permite la sedimentacin por
gravedad.
Un deshidratador electrosttico est dividido en 3 secciones, figura 21. La primera seccin ocupa
aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada Seccin de calentamiento. La segunda seccin
es llamada Seccin central o control de nivel y esta ocupa por alrededor del 10% de su longitud
ubicada adyacente a la seccin de calentamiento. La tercera seccin ocupa el 40% de la longitud del
deshidratador y es denominada Seccin de asentamiento del agua suspendida para producir crudo
limpio. Las parrillas de electrodos de alto voltaje estn localizadas en la parte superior del recipiente,
arriba de la interfase agua-aceite.

Figura 21. Deshidratador electrosttico.

Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostticos en comparacin con los sistemas de
tanques de lavado es que son menos afectados en su operacin por las caractersticas de los crudos
(densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de
residencia asociado es relativamente corto y por otra parte, son de menor dimensin. Adems, con el
tratamiento electrosttico se obtiene una mejor calidad del agua separada y una mayor flexibilidad en
cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volmenes de produccin (Guzmn et al., 1996).
Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratacin electrosttica estn:

Requerimiento de supervisin constante en su operacin.

Instalacin de sistemas de control ms sofisticados, lo que incide tanto en los costos de

operacin como de inversin.

Instalacin de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo, ya que necesitan
para su operacin condiciones de flujo estables y controladas.

Los dispositivos del equipo podran ser afectados por los cambios en las propiedades
conductoras de los fluidos de alimentacin, cuando se incrementa el agua, la salinidad y la
presencia de slidos.

El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en paralelo y con diferentes
principios de operacin. Esta es la variable ms difcil de manejar, ya que un valor alto podra
hacer que el agua tenga contacto con las parrillas energizadas y halla un corto circuito en el
equipo y sus correspondientes daos al sistema elctrico.

Estos equipos se utilizan cuando la velocidad de asentamiento por gravedad es muy lenta, dada por la
Ley de Stokes. Por ejemplo una gota de agua de 20 micras de dimetro en un crudo de 33 API a 100
F
y
una
viscosidad
de
6,5
cp
se
asienta
a
una
velocidad
de
0,07
ft/hr.
Como la molcula de agua es polar, el campo elctrico incrementa la coalescencia de las gotas
dispersas en el aceite por dos mecanismos que actan simultneamente:

Sometidas a un campo electrosttico, las gotas de agua adquieren una carga elctrica neta.

La distribucin al azar de las gotas de agua en el seno del aceite al pasar por el campo
electrosttico se alinean con su carga positiva orientada al electrodo cargado (negativo).

Estas fuerzas de atraccin electrosttica pueden ser mucho ms grandes que la fuerza de gravedad
presente. La relacin de fuerza electrosttica con la fuerza de gravedad es de aproximadamente de
1.000 para gotas de agua de 4 micras de dimetro en crudo de 20 API expuesto a un gradiente

elctrico
tpico
de
5
kiloVoltios/pulgada.
Los tratadores electrostticos son usados generalmente cuando existen las siguientes circunstancias:

Cuando el gas combustible para calentar la emulsin no est disponible o es muy costoso.

Cuando la prdida de gravedad API es econmicamente importante.

Cuando grandes volmenes de crudo deben ser tratados en una planta a travs de un nmero
mnimo de recipientes.

Las ventajas del tratamiento electrostticos son:

5.

La emulsin puede ser rota a temperaturas muy por abajo que la que requieren los
tratadorescalentadores.

Debido a que sus recipientes son mucho ms pequeos que los calentadores, eliminadores de
agua libre y gun-barrels, son ideales para plataformas petroleras marinas.

Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.

Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de corrosin e

incrustacin.

DESALACIN

DEL

PETRLEO

El proceso de desalacin consiste en la remocin de las pequeas cantidades de sales inorgnicas, que
generalmente quedan disueltas en el agua remanente, mediante la adicin de una corriente de agua
fresca
(con
bajo
contenido
de
sales)
a
la
corriente
de
crudo
deshidratado.
Posteriormente, se efecta la separacin de las fases agua y crudo, hasta alcanzar las especificaciones
requeridas
de
contenido
de
agua
y
sales
en
el
crudo.
Las sales minerales estn presentes en el crudo en diversas formas: como cristales solubilizados en el
agua emulsionada, productos de corrosin o incrustacin insolubles en agua y compuestos
organometlicos
como
las
porfirinas.
Despus de la deshidratacin o del rompimiento de la emulsin, el petrleo crudo todava contiene un
pequeo porcentaje de agua remanente. Los tratamientos tpicos anteriormente mencionados (adicin
de desemulsionante, calentamiento, sedimentacin y tratamiento electrosttico) pueden reducir el
porcentaje
de
agua
del
crudo
a
rangos
de
0,2-1
%
volumen.
La salinidad de la fase acuosa vara desde 100 ppm hasta la saturacin, que es de 300.000 ppm (30 %
peso); sin embargo lo usual es encontrar salmueras en el rango de 20.000-150.000 ppm (2 a 15 %
peso). Por comparacin, el agua de mar contiene de 30.000-43.000 ppm (3 a 4,3 % peso) de sales
disueltas. El contenido de sal en el crudo normalmente es medido en libras de cloruro, expresado
como cloruro de sodio equivalente por 1.000 barriles de crudo limpio (Libras por Mil Barriles, LMB o en
ingls
Pounds
per
Thousand
Barrels,
PTB).
Cuando el crudo es procesado en las refineras, la sal puede causar numerosos problemas operativos,
tales como disminucin de flujo, taponamiento, reduccin de la transferencia de calor en los
intercambiadores, taponamiento de los platos de las fraccionadoras. La salmuera es tambin muy
corrosiva y representa una fuente de compuestos metlicos que puede envenenar los costosos
catalizadores. Por lo tanto, las refineras usualmente desalan el crudo de entrada entre 15 y 20 PTB
para el caso de refineras sencillas, en aquellas de conversin profunda las especificaciones pueden
ser
ms
exigentes,
alcanzando
valores
de
1
PTB
(Layrisse
et
al.,
1984).
El desalado en campo reduce la corrosin corriente aguas abajo (bombeo, ductos, tanques de
almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida puede ser adecuadamente tratada para que
no cause los daos mencionados en los equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un
problema ambiental. En ausencia de cristales de sal slidos, el contenido de sal en el crudo
deshidratado est directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la concentracin de

salinidad
de
la
fase
acuosa
(en
ppm
de
NaCl).
El desalado se realiza despus del proceso de rompimiento de la emulsin en deshidratadores
electrostticos y consiste de los siguientes pasos:

Adicin de agua de dilucin al crudo.

Mezclado del agua de dilucin con el crudo.

Deshidratacin (tratamiento de la emulsin) para separar el crudo y la salmuera diluida.

Como se muestra en la figura 22 el equipo convencional para el desalado incluye:

Un equipo convencional de deshidratacin (eliminador de agua libre, calentador o unidad

electrosttica).

Una tee para inyectar el agua de dilucin.

Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilucin con el agua y las sales del
crudo.

Un segundo tratador (tipo electrosttico o tratador-calentador) para separar nuevamente el

crudo y la salmuera.

En base al desalado en una etapa, el requerimiento del agua de dilucin es usualmente de 5 a 7 % con
respecto a la corriente de crudo. Sin embargo, si el agua de dilucin es escasa, el desalado en dos
etapas reduce el requerimiento del agua de dilucin a 1-2 % con respecto a la corriente del crudo.

Figura 22. Sistema convencional de deshidratacin y desalado de crudo.

5.1

Consideraciones

de

La cantidad de agua requerida en el proceso es una funcin de la:

Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.

Cantidad de agua emulsionada.

Eficiencia de mezclado.

Nivel de deshidratacin.

Especificacin del contenido de sal en el crudo requerida o PTB.

diseo

Nivel

de

deshidratacin:

Esta es la variable ms importante para reducir el requerimiento de agua de dilucin. La dilucin de la

salmuera de entrada para alcanzar la especificacin de salinidad requerida es inversamente
proporcional al nivel de deshidratacin alcanzado. Adicionalmente es importante reducir el porcentaje
de agua del crudo deshidratado para mantener baja su salinidad. Esto explica el uso frecuente de los
tratadores electrostticos para reducir el porcentaje de agua remanente en el crudo a valores de 0,10,15 % volumen, ya que sin el campo electrosttico el agua remanente en el crudo vara entre 0,2-1 %
volumen. En muchos casos es muy difcil alcanzar valores de 0,5 % de agua sin el uso de los
tratadores
electrostticos.
-

Eficiencia

de

mezclado:

Despus de la deshidratacin el agua remanente en el crudo existe como pequeas gotas de agua
dispersas de modo uniforme en el seno del crudo. Un completo mezclado de todas esas gotas no es
posible. Por lo tanto, es una prctica estndar asumir que una fraccin del agua de dilucin se
mezcla completamente con las pequeas gotas del agua remanente en el crudo, mientras que la
porcin restante (1-) del agua de dilucin pasa a travs del equipo desalador sin sufrir ningn
cambio.
Generalmente

se
considera
como
la
eficiencia
de
mezclado.
Para la seleccin de un sistema de tratamiento ptimo de un crudo especfico, deben considerarse una
serie de factores para la determinacin del mtodo de tratamiento deseable, entre los cuales se citan:

Caractersticas de la emulsin.

Gravedad especfica del crudo y del agua de produccin.

Caractersticas corrosivas del crudo, el agua de produccin y el gas asociado.

Tendencias a la deposicin de slidos y generacin de incrustaciones del agua de produccin.

Volmenes de fluidos a tratar y contenido de agua en el crudo.

Tendencias a la deposicin de parafinas y asfaltenos del crudo.

Presiones de operacin deseables en los equipos.

Adems de los factores antes mencionados para la seleccin del sistema de tratamiento, los cuales a
su vez permiten escoger los separadores electrostticos en aquellos casos en que las emulsiones
esperadas sean de alta estabilidad, por lo que debe considerarse una serie de parmetros bsicos
asociados a la accin del campo electrosttico. Entre estos factores se cuentan (Lowd et al., 1967;
Burris 1974, 1978):

Temperatura de separacin.

Factor de carga (barriles de crudo tratado por da/rea de rejilla electrosttica), el cual define
el tiempo de retencin del crudo como la velocidad de sedimentacin de las gotas de agua.

Voltaje o diferencia de potencial requerida por unidad de longitud de separacin de rejillas.

Factor de velocidad de sedimentacin (el cual relaciona las propiedades fsicas del crudo y el
agua, y representan la fuerza impulsora de la separacin gravitacional).

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