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Facultad de Ingeniería Control Total de Calidad Interciclo 2013 Ingeniera Karim Paz Abdo Linda Sabrina

Facultad de Ingeniería Control Total de Calidad Interciclo 2013 Ingeniera Karim Paz Abdo Linda Sabrina de León González 1269111 José Fernando Vásquez Lara 1006711

Guatemala, 10 de junio de 2013

Vásquez Lara 1006711 Guatemala, 10 de junio de 2013 PROBLEMAS DE CALIDAD POR LOS QUE ATRAVIESA

PROBLEMAS DE CALIDAD POR LOS QUE ATRAVIESA LA EMPRESA

- Falta de comunicación entre los empleados

- La producción de la empresa esta siendo eficiente pero no eficaz, ya que todos los pedidos son entregados a tiempo, pero los productos carecen de calidad al no cumplir con las especificaciones del mismo, en este caso la presión a la que eran sometidas las latas la ser llenadas.

- Entrega de productos de baja calidad a los clientes solo por cumplir los pedidos

- Capacitación nula a los operarios de las maquinas, únicamente las enseñanzas del encargado de la línea

- Falta de mantenimiento a la maquinaria, la cual estaba causando los problemas en el producto final.

- Compra de insumos mas baratos para reducir costos, los que al final de cuentas le estaba costando dinero a la empresa

- Falta de investigación en el diseño del producto, el producto tenia una forma atractiva a los compradores, pero podría ser el causante de una baja eficiencia en el proceso de llenado

- Lanzar el producto sin haber hecho los respectivos estudios

PUNTOS DE DEMING QUE NO SE CUMPLEN EN LA EMPRESA

- Constancia: los trabajadores se enfocaban mas a sacar un pedido que en el mantener la calidad del producto

- Nueva filosofía: la calidad recaía únicamente en una persona, el gerente le entrego esta responsabilidad a Hank, siendo todos los que se deberían de involucrar en la calidad de la empresa.

- Eliminar inspecciones: la inspección estaba a cargo del encargado del turno, teniendo problemas en

- Eliminar inspecciones: la inspección estaba a cargo del encargado del turno, teniendo problemas en la comunicación entre los mismos.

- Dejar de tomar decisiones en base al costo: la empresa se enfocaba en bajos costos, lo que hacia que el producto fuera de mala calidad, con el simple hecho que las boquillas de las latas quedaban desajustadas, lo cual hacia que el producto se saliera debido a la alta presión en la lata.

- Entrenamiento: la persona encargada de la maquina de llenado había sido trasladada hacia dos semanas al puesto, sin haber recibido capacitación alguna, nada mas algunos consejos del encargado de la línea, lo que conllevo a un llenado de las latas sin cumplir los requerimientos.

- Liderazgo: la empresa no daba las herramientas a los trabajadores de altos puestos para coordinar las tareas de las personas que tenían a su mando, por lo tanto no sabían como manejar las situaciones, en este caso cuando se dieron cuenta que el producto tenia un defecto y lo dejaron pasar para hacerlo llevar al cliente

- Eliminar las cuotas numéricas: el encargado de producción por tratar de cumplir los pedidos dejaba pasar por alto los errores en la producción de las latas.

RESOLUCION DE LOS PROBLEMAS

Para solucionar todos los problemas que la empresa tiene tendría que comenzar por analizar desde donde viene cada uno de ellos, para poder solucionarlo de raíz, educando a los empleados sobre los principios de la calidad en una empresa, que es lo que conlleva, cuales son los beneficios que la misma trae, tanto para la empresa como para ellos mismos, haciéndolos mas productivos, haciéndoles saber que la calidad no es una sola persona la que debe de realizarla, sino todas las personas que involucran la empresa, y realizándola en todos los aspectos del proceso de producción.

Implementaría una investigación acerca de los pros y los contras del diseño del producto, ver cuales son los beneficios que me trae el mismo, o bien verificar si no esta disminuyendo la eficiencia en la producción, así como un análisis profundo de las consecuencias a corto, mediano y largo plazo del uso de productos a bajo costo y de menor calidad. Ver si los clientes notaron los defectos del producto, de ser así ofrecerle una disculpa, y explicarles que se le realizara un estudio al producto para mejorarlo, para poder mantener a los clientes y que no se vayan con la competencia.

Proporcionarle una cada empleado una capacitación de acuerdo a sus necesidades, así como una constante

Proporcionarle una cada empleado una capacitación de acuerdo a sus necesidades, así como una constante formación a lo largo de su carrera dentro de la empresa para hacer que sea una persona mas competitiva, formando también el ellos el liderazgo, las herramientas necesarias para la resolución de problemas de una manera efectiva.

ENFERMEDADES EDWARD DEMING?

MORTALES Y OBSTÁCULOS DE LA GERENCIA, SEGÚN

ENFERMEDADES MORTALES EN LA EMPRESA

- Falta de constancia con el propósito: se producía el producto pero durante un período lo dejaban de hacer debido a que no se le daba mantenimiento al equipo y se descuidaba la capacitación de los trabajadores.

- Énfasis en ganancias de corto plazo: los trabajadores solo cumplían con la meta de producción la cual era muy poca y por lo mismo ya no generaban más ganancias porque dejaban de producir y se conformaban con lo poco que se producía.

- Rotación gerencial/movilidad laboral : contrataron a un nuevo gerente de

control de calidad el cual se encontró con varios problemas en la productividad de la empresa, lo cual no tiene ni idea de cómo enfrentarlos debido a que no tiene los conocimientos ni la información debida de la empresa para controlar la misma.

OBSTACULOS DE LA GERENCIA

- Buscar resultados inmediatos: no se tomaban mucho en cuenta los errores

de la producción debido a que querían entregar rápido el pedido sin importar las

consecuencias.

- "Nuestros problemas son diferentes" la excusa de la gerencia para evitar

prestar atención a los asuntos de calidad": se tenía el control de ver los productos

que estaban defectuosos pero no se hacía nada como para corregir los errores.

- Nuestro departamento de control de calidad se encarga de todos nuestros

problemas de calidad: las demás áreas no prestaba atención a los errores que se

tenían en la producción ya que creían que el área de control de calidad solucionaría todos los problemas.

- La suposición de que solo es necesario cumplir las especificaciones: todos los trabajadores solo

- La suposición de que solo es necesario cumplir las especificaciones: todos

los trabajadores solo sacaban su producción y el resto del día no hacían nada para producir más.

PLAN DE ACCIÓN PARA LA EMPRESA, BASADO EN EL CICLO DE MEJORAMIENTO CONTINUO (DEMING).

- Planificar: en estos procesos se deberían de inspeccionar cara área para

ver donde se inician los errores que ocurren en la producción, al igual que empezar a dar cursos de capacitación a todos los empleados, utilizando programas y actividades que los ayuden a comprender la importancia de la misma.

- Hacer: ya habiendo inspeccionado cada área ajustar las maquinas y cada empleado para que funcionen de una manera eficiente.

Dar mantenimiento a cada máquina para que no falle y a los empleados antes de realizar sus labores, que reciban una pequeña capacitación del uso de las mismas

y de cómo realizar su labor en la empresa.

Ya habiendo realizado lo anterior se prosigue con la producción, tratando de producir todo el día para que haya más ganancias y al mismo tiempo mayor producción.

-

Verificar: se verifica cada área para ver si la producción está siendo factible

o

si se tiene que realizar más cambios en cada área.

-

Actuar: ya habiendo solucionado cada problema que se obtuvo de esta

empresa se inicia la producción normal ya obteniendo mejores ganancia eficiencia

y productividad tanto de maquinaria como empleados.