MOLIENDA DE

CEMENTO

MOLIENDA DE CEMENTO
INTRODUCCIN
Segn la Norma Brasilera (NBR 5732/1991) el Cimento Portland es definido
como: aglomerante hidrulico obtenido por la molienda de clinker Portland, al cual se
adiciona durante la operacin la cantidad necesaria de una o ms formas de sulfato de
calcio; durante la molienda es permitido adicionar a esta mezcla materiales puzolnicos,
escorias granuladas de alto-horno y/o materiales carbonticos.
As, el cemento Portland Compuesto es obtenido por la molienda conjunta de
clinker Portland e yeso para obtener un aglomerante hidrulico, o sea, una materia
inorgnica finamente molida que, cuando aplastada con agua, constituye una pasta que
fija y endurece en consecuencia de reacciones del proceso de hidratacin e que, luego
del endurecimiento, conserva su resistencia y estabilidad mismo en contacto con el
agua.
El sistema de molienda del producto final en la manufactura del cemento es
usado para reducir el tamao de las partculas de clinker que tienen el dimetro variando
desde varios milmetros hasta algunos centmetros, para una granulometra media
mxima de 100 micras. Este proceso es realizado por la conminucin a travs de un
equipo como un molino tubular de bolas, un molino vertical de rodillos, una prensa de
rodillos o una combinacin de estos equipos.
El consumo de energa apenas en este proceso de molienda final queda entre 30
a 50 kWh/ton., un porcentaje substancial en relacin a la energa elctrica total
consumida en la manufactura del cemento que es de 100 a 130 kWh/ton., o sea, esta es
la etapa que tiene el mayor consumo de energa elctrica en el proceso de conversin de
materias crudas en el cemento final.
El clinker puede ser duro o blando, dependiendo del proceso de sinterizacin, su
composicin qumica y, finalmente, de su proceso de enfriamiento. Una de las causas
para el proceso de molienda encontrar una dificultad excesiva es un contenido mayor de
belita, cuyos cristales esfricos presentan mayor resistencia a la ruptura que los cristales
polidricos de alita.

En relacin a la harina cruda, esta debe ser fina y homognea para evitar una
quema ms dura o un largo tiempo de retencin en el horno. Cuando la harina cruda es
homognea, los cristales de alita y belita en el clinker obtenido sern distribuidos de
modo regular y envueltos por una fase intersticial.
Sin embargo, si la harina tuviera baja homogeneidad habra presencia de zonas
irregulares y desarrolladas (> 500 m) de belita asociadas a zonas de CaO libre. Todos
estos factores son decisivos para la productividad y consumo de energa de la planta de
molienda de cemento.

El tamao del cristal de alita tambin tiene una influencia significativa en la

productividad de la planta de molienda. La experiencia ha demostrado que el aumento
de 1 m en el tamao del cristal de alita acarrea un aumento de 0,54 kWh/ton en el
consumo especfico de la molienda en molino tubular de bolas.
As, el aumento de clinker con cristales de alita con dimensin media de 20 m
propicia una economa de casi 10 kWh/ton en la molienda de cemento Portland comn

con un Blaine de 3.500 cm2/g en relacin a un clinker con cristales en la orden de 35 a

40m.

Tanto la qumica del clinker, como las condiciones del proceso bajo las cuales
fue sometido (intensidad de sinterizacin o quema, por ejemplo) tienen un grandsimo
efecto en la tasa de molienda, bien como en la calidad del cemento. En la secuencia,
estudiaremos los detalles del proceso de conminucin del cemento a travs de un
molino de bolas.

FINURA DEL CEMENTO

Para que un cemento se transforme en un material aglomerante y cumpla los
requerimientos necesarios a su calidad (desarrollo de resistencia; pega; estabilidad
volumtrica; durabilidad, etc.) debe pasar por un proceso de hidratacin.
Como la actividad qumica de una substancia es directamente proporcional a su
superficie especfica, la finura de un cemento afecta directamente su tasa de hidratacin,
bien como el desarrollo de su resistencia.
Esto significa que cuanto menor el tamao de la partcula, mayor ser la tasa de
rea superficial por volumen y, de este modo, mayor rea estar disponible para la
interaccin agua-cemento. La hidratacin de los granos de cemento en contacto con la
agua se hace de la superficie para el interior.

Como orden de grandeza, se puede citar que el agua reacciona a 0,5m de

profundidad en las primeras 24 horas, 2m en la primera semana y 4m en el primero
mes. As, un grado elevado de finura conducir a cementos que producen pastas ms
homogneas, estables y que endurecen ms rpidamente.
El grfico siguiente muestra la relacin entre el grado de hidratacin de la masa
de cemento como funcin de la faja de tamao medio de la partcula.

La experiencia de la manufactura de cemento muestra tambin que la fraccin

de partculas entre 3 y 30 m es decisiva para el desarrollo de la resistencia de un
cemento. Normalmente, esta fraccin debe ser de la orden del 40 al 50% para cementos
comunes. En el grfico abajo se observa la distribucin de las fajas de tamaos de
partculas en un cemento con Blaine de 3500 cm2/g.

La fraccin muy fina (< 3 m), solamente contribuye para el desarrollo de la

resistencia inicial, porque se hidrata muy rpidamente. Por otro lado, la friccin superior
a 30 m se hidrata muy lentamente y no contribuye decisivamente en la resistencia
durante los primeros 28 das. En el grfico siguiente, observamos la relacin entre el
desarrollo de la resistencia de un cemento Portland en varias edades, de acuerdo con
diferentes fajas de tamaos de partculas.

La determinacin de la resistencia del cemento, realizada por medio de testes

de compresin por el rompimiento de cuerpos de prueba es ineficiente en el control de
la operacin de la planta de molienda porque sus resultados solamente pueden ser
presentados varios das despus de la molienda.
De este modo, tal controle es usualmente efectuado a travs de ensayos rpidos
de cerimiento para determinar su finura. El anlisis por cerimiento es un mtodo
simple y consiste en la clasificacin del material molido en dos fracciones, una con
partculas mayores y la otra con partculas menores o iguales al tamao de la malla del
cedazo seleccionado.
Debemos estar atentos que cada tcnica de caracterizacin da granulometra de
partculas mide una propiedad especfica de la misma (largura mxima, volumen, rea
superficial, etc.).
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De este modo, tcnicas diferentes darn respuestas diferentes para medir

dimensiones alternativas. Esto significa que no hay nada de errado con el resultado del
anlisis efectuado a travs de una determinada tcnica y que es diferente de aquel
presentado a travs de la aplicacin de otra tcnica, precisamente porque las
dimensiones analizadas son diferentes.

El anlisis por cerimiento asume que todas las partculas son esfricas y
pasarn a travs de las aberturas cuadradas cuando su dimetro sea menor que la
referida apertura. Para partculas alargadas o planas, sin embargo, un anlisis por
cerimiento ya no traer resultados confiables, puesto que las partculas alargadas
podrn pasar por las aperturas de la malla del cedazo.
La superficie de cerimiento de los cedazos, malla, es constituida por aberturas
cuadradas o rectangulares, formadas por hilos trenzados perpendicularmente. Los
cedazos constituyen una serie estandarizada, cuyas aperturas estn relacionadas entre s.
.
Normalmente, se utiliza dos sistemas de tamaos de cedazos: un norteamericano
(U.S. Sieve Series), que designa a malla (mesh) por el nmero de aberturas por pulgada
lineal, y en el europeo (DIN 1171) que designa la abertura de las mallas en mm.

Un sistema de clasificacin de cedazos muy utilizado es el que fue creado por la

empresa norteamericana fabricante de cedazos W.S.Tyler. En este sistema, el tamao
del cedazo es designado por el nmero de aberturas existentes por pulgada lineal de la
malla del cedazo De este modo, si la malla de un cedazo tuviera 4x4 mesh, esto
significa que el nmero de holos existentes en una pulgada es 4, tanto horizontalmente
como verticalmente.

El anlisis por cerimiento ha sido utilizado hace dcadas para monitorear la

calidad de un material tomando como base la distribucin granulomtrica de sus
partculas. Para materiales gruesos, con partculas de tamaos en la faja de hasta
#100mesh (150um), el anlisis por cerimiento se muestra precisa y consistente.
Sin embargo, para un material ms fino que 38 m (400 mesh), el cerimiento
manual a seco puede ser significativamente menos preciso. Esto es fruto tanto de la
energa mecnica requerida para hacer las partculas pasar a travs de las aberturas,
como de la atraccin superficial entre las propias partculas (bien como entre las
partculas y el cedazo) que aumenta en la medida que el tamao de la partcula
disminuye.

Para polvos muy finos, que tienden a se aglomerar y no consiguen ser separados
por el cerimiento comn por vibracin, se ha empleado un cerimiento aerodinmico
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que con el tiempo pas a ser comnmente denominado de cedazo Alpine. La razn para
la alta eficacia obtenida por este mtodo de cerimiento es basada en dos componentes:
un bocal rotativo que queda montado en el interior de una cmara de cerimiento y un
aspirador que es conectado a esta cmara.

El aspirador genera un vacuo en el interior de la cmara de cerimiento y aspira

aire fresco a travs de un bocal con abertura estrecha. Al pasar por esta boquilla el flujo
de aire es acelerado e pasa a soplar sobre la malla del cedazo, dispersando las partculas
del polvo.

Arriba del cedazo, el chorro de aire es distribuido sobre toda la superficie y es

aspirado con baja velocidad a travs de la misma. Las partculas mayores son arrojadas
suavemente de encuentro a la malla del cedazo, donde quedan retenidas, mientras las
partculas finas son transportadas para fuera de la cmara de cerimiento por el
aspirador.
Un controlador automtico monitorea la depresin en la cmara de cerimiento
y el efecto de dispersin del bocal de aire manteniendo esta depresin constante e
uniforme durante todo proceso de cerimiento. El mtodo fue estandarizado y
ampliamente utilizado por las industrias, siendo vendidas cerca de 13.000 unidades en
los ltimos 50 aos. El cedazo analiza partculas de hasta 10m de cualquier tipo de
material seco y opera con dosis de 0,3 a 100g, dependiendo del cedazo y la densidad del
material.

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Otra forma de especificar el grado de finura de un cemento consiste en

determinar su superficie especfica, o sea, el rea superficial, (expresa en cm2 o m2) de
los granos do cementos contenidos en una determinada masa (expresa en g o kg).

La mayora de los cementos modernos es molida a una finura en la faja de

3.000 a 5.000 cm2/g (300 t para 500 m2/kg). En esta faja un aumento de la finura de
100cm2/g, har crecer el valor de la resistencia a la compresin entre 0,5 a 1,0 MPa.

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Para esto, utilizamos normalmente un equipo denominado permeabilmetro de

Blaine. Este aparato, desarrollado en el ao 1940 por el ingeniero norteamericano
Blaine, determina el tiempo necesario para que cierta cantidad de aire pase por una
camada compactada de cemento. El ensayo mide la finura del cemento por medio de su
superficie especfica, observando el tiempo requerido para que una determinada
cantidad de aire fluya a travs de una camada de cemento compactada, de dimensiones
y porosidad especificadas.

La superficie especificada del cemento es proporcional a t, donde es el tiempo

para determinada cantidad de aire atravesar la camada compactada de cemento. El
laboratorio debe ser mantenido a la temperatura de 20+2 C y la humedad relativa del
aire debe ser inferior al 65%.
El nmero y la faja de los tamaos de los poros individuales en una determinada
capa son definidos por la distribucin de los tamaos de las partculas de cemento, que,
por su vez, determina el tiempo necesario para el pasaje del flujo de aire.
Como la resistencia al flujo del aire, a travs de una capa de polvo con porosidad
conocida, depende de la superficie especfica de las partculas que componen el polvo,
cuanto ms fino sea un cemento, mayor ser la resistencia ofrecida al pasaje del flujo
de aire. La superficie especfica o Blaine (S) es calculada a travs de la siguiente
expresin matemtica, como una funcin del tiempo (t) medido en segundos.

K : constante del aparato

: porosidad de la capa
t : tiempo (segundos)
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: masa especfica del cemento (g/cm3)

: viscosidad del aire en la temperatura del ensayo (Pa/s)

la camada compactada de cemento comprende un arreglo de las partculas de

cemento con un volumen de aire especfico entre las partculas;

ese volumen de aire es definido como una fraccin del volumen total de la camada
V y es llamado de porosidad ;

se V es el volumen total de la camada, el volumen absoluto de cemento esV*(1-),

en cm3, y la masa de cemento es *V *(1-), en gramos, donde es la masa
especfica de las partculas (g/cm3).

La clula es un cilindro recto, rgido, de acero inoxidable, con caras superior y

inferior planas y superficie externa estrechada para que quede hermticamente acoplado
al tubo manomtrico.
El mbolo es un pistn inoxidable capaz de deslizar libremente en la clula,
provisto de una muesca conectada a un anillo en vuelta de la cabeza para permitir la
salida del aire. Un disco perforado de metal tiene entre 30 y 40 orificios de 1 mm y
superficie plana para quedar normal al eje de la clula cuando sea acoplado a esta.

El manmetro comprende un tubo de vidrio de borisilicato en forma de U

montado verticalmente. Un brazo del manmetro es provisto con un soquete cnico que
forma una conexin hermtica con la superficie cnica de la clula. Este brazo tiene
cuatro lneas marcadas y una juncin en T.
La salida de la juncin conduce a un registro unido a un dispositivo de
aspiracin con un tubo de goma y un bulbo de goma. El manmetro es llenado hasta el
nivel de posicin inferior con un lquido manomtrico no voltil del tipo aceite mineral
leve.
El ensayo es ejecutado con una preparacin previa de la muestra que es agitada
para dispersar los aglomerados teniendo su densidad () y masa (m) previamente
determinadas. El disco perforado es colocado sobre el borde, en el fondo de la clula y

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sobre l un disco de papel filtro nuevo es presionado levemente con un tallo seco y
limpio.

Con el auxilio de un embudo, es colocada una determinada cantidad de cemento

(m), en la clula, golpendola levemente para nivelar el cemento. Se coloca un segundo
papel filtro sobre el cemento nivelado. El mbolo es introducido en la clula para
permitir el contacto con el papel filtro, siendo presionado suave, pero firmemente hasta
que una cara inferior de la cpsula quede en contacto con la clula. La capa est
compactada y lista para el ensayo de permeabilidad, debiendo el mbolo ser retirado
lentamente.

Se conecta la superficie cnica de la clula en la cima del manmetro, usando

una capa fina de vaselina para garantizar la veda de la junta. Se cierra la cima de la
clula con un tampn. Se abre el registro y por medio de aspiracin levantase el lquido
manomtrico para la marca superior del manmetro. Se cierra el registro y se observa
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si el nivel del lquido permanecer constante. Si el nivel caer, se rehace la junta

clula/manmetro y se averigua el registro.
Se repite el test de prdida hasta que el nivel del lquido manomtrico no baje.
Se abre el registro y, por aspiracin, se ajusta el nivel del lquido a la lnea ms alta. Se
cierra el registro. Se remueve el tampn del topo de la clula. El lquido manomtrico
comenzar a fluir. Se mide el tiempo para el lquido ir del trazo (3) al (2), hacindose 3
medidas sucesivas para obtener el tiempo t medio. Es registrado el tiempo con
aproximacin de 2 segundos y la temperatura con aproximacin de 1C.

A pesar de que el ensayo de Blaine tenga sido bastante utilizado desde 1940,
tiene varias limitaciones. El test en s es demorado, de baja reproductibilidad y puede
llevar a ajustes incorrectos en el control del separador de la planta de molienda.
Este ensayo produce apenas un resultado simple sobre la finura del producto
molido, pero no indica ninguna informacin sobre la distribucin granulomtrica de sus
partculas. Esto significa que dos cementos con diferentes proporciones de finos pueden
generar el mismo nmero de Blaine, como puede ser visto en la figura siguiente:

Para superar estas deficiencias, bien como debido a su facilidad de operacin,

rapidez y amplitud de lectura, un nuevo mtodo para determinar la distribucin
granulomtrica de las partculas pas a ser usado a partir de 1990.

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Este mtodo utiliza la tcnica de anlisis por difraccin con lser en medio
disperso y, de acuerdo con la norma ISSO 13320, es aplicable en partculas entre 0,1 y
3000 m. La tcnica, esencialmente aplicada en polvos, pero que tambin puede ser
aplicada a algunos lquidos y emulsiones, se basa en el facto que el ngulo de difraccin
es inversamente proporcional al tamao de la partcula.

Es denominado difraccin el desvo sufrido por la luz al pasar por un

obstculo, tal como los bordes de una hendidura en una mampara. La luz posee
naturaleza ondulatoria: al pasar por una abertura estrecha se constata, en una
mampara instalada del otro lado, que no surge una simple lnea ntida, pero un
conjunto de fajas luminosas de diferentes intensidades. La difraccin de la luz tambin
puede ser observada por su tendencia de contornar obstculos, apareciendo en forma
de franjas claras y oscuras, y por la abertura del haz despus de atravesar una
hendidura estrecha.

Por este mtodo, una hendidura de rayos laser, despus de pasar por lentes
especiales, incide sobre una nube de partculas suspensas en un gas transparente como el
aire. La difraccin del haz de rayos laser resulta de la interaccin de la luz con las
partculas. Para una partcula simple, el patrn de difraccin muestra una estructura
tpica anillar. La distancia mnima r0 al centro es dependiente del tamao de la partcula.
La distribucin de la intensidad de la luz difractada es efectuada con foto-detectores de
elementos mltiples.

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La difraccin simultnea de ms de una partcula, resulta en la sobre-posicin de

patrones de difraccin de las partculas individuales, en la medida que las partculas
estn en movimiento. Las partculas dispersan la luz, de modo tal que las partculas
menores dispersan la luz en ngulos mayores que las partculas mayores. La luz dispersa
puede, entonces, ser medida por una serie de foto-detectores colocados en diferentes
ngulos. Esto es conocido como patrn de difraccin para una muestra.

El patrn de difraccin puede ser usado para medir el tamao de partculas

usando la teora de dispersin de luz por difraccin, que fue desarrollada en el siglo 20
por el cientista Mie. Como el instrumento mide nubes de partculas, y no partculas
individuales, es conocido como equipo de tcnica de conjunto.

Esto tiene como ventaja la capacidad de, literalmente, poder medir millones de
partculas, mismo las partculas menores como, por ejemplo, 10 micrones, obteniendo
resultado estadstico significativo en relacin a las mediciones efectuadas.
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Como las partculas raramente son esfricas y la difraccin por laser es sensible
al volumen de la partcula, el tamao reportado asume que la partcula esfrica y el
dimetro es calculado a travs del volumen medido.
A pesar de que la poblacin compuesta por las partculas de un polvo sea
polidispersa, o sea, tenga partculas de varios tamaos formando una distribucin
granulomtrica, el instrumento permite calcular cualquier tipo de distribucin
granulomtrica de un polvo.
De este modo, el granulmetro a laser es capaz de calcular una distribucin
granulomtrica sin suposiciones previas a su respecto, lo que significa que
distribuciones irregulares tales como aquellas con dos picos (bi-modales), tambin
pueden ser determinadas con precisin. El instrumento tambin es capaz de medir una
variedad de parmetros como el tamao medio de la partcula, la superficie especfica
estimada, etc.
La distribucin granulomtrica de las partculas de un cemento es una
herramienta extremadamente valiosa para comprender sus propiedades fsicas y debe ser
controlada, durante el proceso de la molienda del cemento, para asegurar su calidad
final porque afecta directamente a la resistencia del cemento.

Normalmente, los resultados de las pruebas que determinan las franjas

granulomtricas, son presentados como porcentajes, en peso, de la muestra original
relativa a las fracciones retenidas en cada franja de tamao de partcula. Tales datos
pueden ser trazados en un grfico donde la curva resultante muestra la distribucin
conforme los tamaos de partculas.

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La distribucin granulomtrica de una muestra (PSD: particle size distribution)

puede ser descrita matemticamente por diversas ecuaciones matemticas empricas
encontradas en la literatura. Entre ellas, se destacan las ecuaciones de Gates-GaudinSchumann y de Rosin Rammler. De modo general, estas ecuaciones son utilizadas para
obtener una distribucin lineal de los datos obtenidos durante la clasificacin.
Ecuacin de Gates-Gaudin-Schumann
Y = 100 . (x/k)m
Y = % pasante acumulada en el tamao x.
m, k = constantes.
El modelo de Rosin Rammlerfue desarrollado originalmente para analisar carbn
triturado, pero, actualmente, es extensivamente utilizado para numerosos materiales,
desde sprays hasta los ms variados productos pulverulentos. La distribucin Rosim
Rammler result de otro esfuerzo efectuado por matemticos para obtener una lnea
recta con los datos normalmente distribuidos en una curva.

El diagrama es basado en la premisa que el anlisis de la distribucin

granulomtrica de partculas para polvos finamente molidos, muestra una relacin
exponencial entre los residuos en diferentes cedazos y la correspondiente abertura del
cedazo. La ecuacin propuesta es la siguiente:
R = 100. e- (x/k)*m
19

R = % de material retenido
x = tamao de la partcula en mm
k = constante de tamao absoluto.
n = constante de la distribucin de tamaos.
En el diagrama Rosin Rammler la abscisa es trazada como logaritmo de la
abertura del cedazo indicada en micra o milmetros. La ordenada es trazada como el
log.log de 100 dividido por el residuo en el cedazo y es indicada como porcentaje del
residuo. La distribucin granulomtrica de partculas aparece como una lnea recta que
puede ser caracterizada por un punto simple, por ejemplo, la abertura del cedazo que
permite el pasaje del 90% del material (K90) y la inclinacin de la lnea, calculada como
n = tg..

El tamao de la partcula para R = 36,8%, utilizado para caracterizar el grado de

molienda, es conocido como parmetro de posicin d. Se debe notar que ese no es el
valor del tamao medio de las partculas. Productos molidos en el mismo molino
muestran los mismos valores de n, mientras d ir variar con el tiempo de molienda.
Sin embargo, cuando se comparan productos molidos en sistemas diferentes de
molienda, n tambin debe variar. As, cuando se comparan los productos molidos en
circuito abierto con circuito cerrado, debe ser observada una lnea ms inclinada y, por
lo tanto, mayores valores de n.

20

Un separador tambin debe presentar mejor desempeo sobre la calidad de la

distribucin granulomtrica del producto final, desde que la distribucin granulomtrica
de las partculas sea la ms estrecha posible, habiendo una alta porcentaje de material
concentrado en torno de la finura deseada a la calidad objetivada.

21

AGLOMERACIN Y ADITIVOS DE MOLIENDA

La utilizacin de los aditivos de molienda fue iniciada hace ms de 50 aos
teniendo como objetivo la prevencin de la aglomeracin de las partculas de cemento
durante o despus del proceso de la molienda. Los aditivos tienen un grande impacto en
la produccin y costos del proceso de manufactura del cemento cuando ocurre el
fenmeno de la aglomeracin.
Ellos afectan el consumo de energa y la productividad y la planta de molienda,
bien como el proceso de trabajo y la calidad del cemento. La aplicacin de un aditivo
tiene tambin efecto significativo en las propiedades del cemento, porque la distribucin
granulomtrica de las partculas resulta ms compacta, concentrada en las fajas de
partculas de menores dimetros.
La teora ms aceptada para explicar la aglomeracin de partculas ultra-finas es
basada en la creacin de fuerzas superficiales por aparecieren conexiones eletrovalentes
a travs de las lneas de la fractura cuando un material es conminuido Estas conexiones
crean fuerzas primarias no balanceadas de polaridades opuestas en las dos superficies
creadas por la fractura de una partcula.
Para entender este fenmeno, tenemos que tener en mente que los cristales de los
minerales encontrados en la composicin qumica del clinker de cemento Portland
(alita, belita, etc.) son inicos, de modo tal que cualquier in adentro del cristal est
sometido a fuerzas de atraccin y repulsin de los iones vecinos.
As, los iones que forman la superficie del cristal son atrados por las fuerzas de
los iones localizados debajo de la camada superficial, pero, como no existen iones por
encima de la superficie, son sometidos solamente a la accin de fuerzas elctricas
incompletas.
Cuando un cristal es fracturado y las dos partes rotas son aproximadas, las
fuerzas incompletas hacen que estas partes sean atradas y mantenidas juntas. Se
fuera posible reagrupar perfectamente las dos partculas rotas, ellas seran recreadas
como una nueva partcula nica porque las fuerzas de atraccin elctricas son
extremadamente fuertes.
La chance de ajustar las partculas entre s, del mismo modo como cuando
fueron fracturadas es, mnimamente, muy remota. Sin embargo, las partculas pueden
quedar prximas lo suficiente para que se establezca una relacin electrosttica a travs
de las fuerzas incompletas.

22

Esto acaba provocando la adherencia de las pequeas partculas recin creadas y la formacin
de aglomerados. Estas fuerzas llegan a valores tan altos que testes de laboratorio tuvieron
que aplicar tensiones de cisallamiento de 300.000 pascal para la destruccin de la estructura
de los aglomerados.

Este fenmeno puede ocurrir durante la molienda de cementos comunes, pero

tiene una intensidad tan baja que se torna prcticamente despreciable. Sin embargo,
este es particularmente notable cuando se efecta una molienda muy intensa del
cemento (Blaines tan altos cuanto 5000 a 6.000 cm2/g, por ejemplo, o cementos con
cenizas volantes o puzolanas que generan una enorme cantidad de ultra-finos).
Una aglomeracin adicional, que auxilia la accin de las cargas electrovalentes
opuestas que se atraen mutuamente, se debe a las fuerzas de compresin ejercidas por
el peso de la carga moledora y masa de material. Estas fuerzas comprimen las
partculas, tanto individualmente como en grupos.

De este modo, cualquier esfuerzo en el sentido de efectuar una molienda

adicional, no ir aumentar la superficie especfica, pudiendo, al contrario, hasta
disminuir debido al efecto de la aglomeracin.
El fenmeno de aglomeracin se manifiesta en la superficie de la carga
moledora y en las paredes del molino que quedan revestidas con una capa espesa de
material fino aglomerado, definido como peliculizacin (coating). Inmediatamente,
ser percibido que los cuerpos moledores dejan de ejecutar un trabajo eficaz en la
molienda.

23

Segn un estudio, la presencia de partculas finas como aquellas menores que

5m es una condicin esencial para la formacin de los aglomerados. Este material
muy fino reviste las partculas gruesas primarias estableciendo la unin electrosttica
que provee la resistencia final al aglomerado.
Inicialmente, el aglomerado es constituido por una estructura abierta de
partculas adheridas, pero, al ser adensado por la compresin de la carga moledora,
produce una estructura dura y slida. De hecho, la estructura de un aglomerado es
similar a la verdadera partcula no fracturada, no se percibiendo el agrupamiento de
partculas ultra-finas y gruesas.

Esto fue comprobado a travs de testes de laboratorio, donde aglomerados

fueron destruidos a travs de la aplicacin de ultrasonido. El material resultante fue
cuidadosamente clasificado con cedazos especialmente finos, obtenindose una masa de
partculas muy finas. Estas partculas provienen exactamente de los aglomerados que
fueron destruidos.
Posteriormente, las muestras fueron caracterizadas por anlisis de
sedimentacin. Los aglomerados quedaron caracterizados como consistiendo de
partculas individuales aceptablemente gruesas, levemente menores que el tamao
deseado del producto conminuido (45 micra, por ejemplo) y cerca de 10% en peso de
partculas muy finas, menores que 5 a 10 m.
Otras investigaciones de laboratorio demostraron que la formacin de los aglomerados se
inicia despus de un periodo muy corto de tiempo de molienda y gana importancia con el
crecimiento de la finura del cemento. Su nivel absoluto tambin depende de la forma de moler

24

del material, pues, una buena forma de molienda significa una formacin rpida de material
muy fino.

Testes efectuados en un molino de dos cmaras (dimetro = 2,0 m; largura =

12,0 m), utilizado para la produccin de cemento de alto horno en circuito abierto,
mostr la progresin de la formacin de aglomerados en medio del material molido en
diferentes posiciones a lo largo del camino y molienda.
Se ha podido establecer que la formacin de aglomerados se inicia ya en la
entrada del molino y del mismo modo que la finura aumenta continuadamente hacia la
salida, pudiendo llegar entre el 8 y14% en porcentaje del material molido al final del
molino.

Para se prevenir o reducir la formacin de aglomerados se utiliza substancias

denominadas aditivos de molienda. El uso de un aditivo prcticamente elimina o,
reduce substancialmente, la peliculizacin sobre los cuerpos moledores a travs de la
eliminacin de las cargas positivas y negativas creadas por la molienda. La accin del
aditivo tambin es acompaada por la dispersin del cemento seco.

La experiencia ha demostrado que los aditivos de molienda ms eficientes son

los compuestos orgnicos polares, tales como alcanolaminas. Como un compuesto
polar tiene una parte ms positiva en una regin de la molcula y una parte ms
negativa en otra regin de la molcula; este compuesto desarrolla un campo de fuerza
que haz con que cada dipolo se oriente hacia el campo de fuerza.
25

As, un compuesto polar reacciona en varios puntos con valencias no

balanceadas en la medida que nuevas superficies son creadas debido al proceso de
conminucin: las molculas con regiones negativas son atradas por las valencias
positivas, mientras las regiones positivas son atradas por las valencias negativas.
En conclusin, los compuestos polares revisten las nuevas partculas formadas y
satisfacen a las fuerzas de valencia no balanceadas producidas por la conminucin del
material, eliminando la aglomeracin.

Por intermedio de la accin de estos compuestos polares, las tendencias para formacin de
aglomerados son drsticamente reducidas. Como resultado, se obtiene una dispersin seca
del cemento que, a su vez, aumenta su fluidez y, en algunos casos, el tiempo de retencin en el
interior del molino.
La reduccin de la aglomeracin resultante del uso de aditivos tambin mejora la eficiencia del
separador porque este equipo siempre ir clasificar un aglomerado como se fuera una
partcula gruesa molida de forma impropia. Estas partculas sern rechazadas y volvern al
molino para ser sometidas a una nueva molienda, cuando, en verdad, deberan ser enviadas al
silo de cemento porque ya poseen la finura adecuada al producto final.

Esto tambin significa que se no fuera utilizado un aditivo de molienda, una

cantidad extra de material retornar al molino reduciendo su capacidad de produccin.
El efecto de un aditivo de molienda puede ser visto determinndose la finura del
material molido por medio de la colecta de muestras despus de diferentes tiempos de
molienda.

Los
aditivos.

anlisis de finura indican una mejor eficacia de molienda con el uso de

26

Como un quilo de cemento tiene, por ejemplo, cerca de 4 millones de

centmetros cuadrados de rea superficial (Blaine de 4.000 cm2/g), el aditivo tiene que
ser adicionado uniformemente sobre toda esta rea, particularmente en los puntos de la
superficie donde las relaciones electrovalentes deben ser rotas, para poder actuar
eficazmente.
Mismo que los puntos cubiertos por las partculas ultra-finas contabilicen cerca
del 10% del rea superficial, aun as debemos recubrir toda el rea de 4 millones de
centmetros cuadrados por tonelada.
Esto muestra el cuanto es importante la distribucin precisa y uniforme del
aditivo. Para que se distribuya y controle con precisin el aditivo, es necesario emplear
un medio de dilucin. De este modo, la dosificacin del aditivo es normalmente
empleada en la tasa de 500 ppm.
La prctica ha demostrado que el aditivo diluido en la tasa recomendada puede
reducir en cerca del 10% la cantidad utilizada sin cualquier prdida en la eficacia de su
aplicacin. Este no es el nico medio de aplicacin de un aditivo, pues, algunas plantas
aplican el mismo de forma directa sin dilucin debido a razones particulares.

27

En la mayora de los casos, sin embargo, donde se haz necesario aplicar un

aditivo de molienda, la dilucin debe ser considerada como el proceso ms indicado.
Antes que determinado aditivo sea utilizado, es siempre recomendable efectuar un test
en laboratorio para evitar que su aplicacin pueda producir un efecto adverso en la
calidad del cemento producido.
El efecto de la influencia de estos aditivos de molienda difiere
considerablemente de acuerdo con la naturaleza del material molido y del objetivo
cuanto al nivel de finura. El medio ms eficiente y de bajo costo para inyectar el aditivo
es el agua. Normalmente, los aditivos son utilizados en una (1) parte de aditivo de
molienda para 4 a 8 partes de agua.
Los siguientes tipos de aditivos han sido comumente utilizados: trietanolamina;
trietanolanina-acetato; etilenglicol o dietilenoglicol (DEG); propilenoglicol, etc.
Buena experiencia ha sido adquirida a travs del uso de trietanolamina y
dietilenoglicol. El aditivo ms adecuado para ciertos trabajos de molienda debe ser
encontrado a travs de un test de escala industrial. A pesar de que un producto sea ms
adecuado en un caso, otro aditivo podr ser ms adecuado en una situacin diferente de
molienda.
Durante la molienda de un cemento de finura media, tipo 3.500 a 4.000 cm2/g,
no es comn utilizarse un aditivo de molienda, debido a la ausencia de la aglomeracin
tpica o pronunciada. Sin embargo, el agua es siempre utilizada en la segunda cmara
de molienda como medio de enfriamiento del cemento para control de su temperatura:
no coincidentemente el agua acta tambin como un aditivo de molienda.
Las molculas de agua tambin se depositan sobre las superficies recientemente
creadas durante la operacin de molienda. El agua disponible en el ambiente de
molienda proviene de varias fuentes como:
-

el vapor naturalmente presente en el aire ;

agua inyectada para el enfriamiento del cemento;

agua liberada por la deshidratacin del yeso;

humedad residual del yeso y otros materiales (calcreo, escoria, etc.).

El agua puede formar una cadena compuesta por un in de oxgeno cargado

negativamente con otro in de hidrgeno cargado positivamente:
O2 H+ O2 H+
Del mismo modo, podemos suponer que el mismo tipo de conexin entre el in
de oxgeno con el in de hidrgeno tambin puede ocurrir entre los iones de oxgeno
presentes en las superficies de los silicatos y aluminatos, de modo tal que el agua ser
absorbida en las superficies de las partculas de cemento.
As, algunos iones de oxgeno del agua podrn romper las eventuales ligaciones
electrostticas recin formadas por la rotura de las partculas durante la molienda,
previniendo la formacin de aglomerados.

28

ENFRIAMIENTO DEL CEMENTO

La principal razn para utilizar un sistema de enfriamiento del cemento final, es
evitar la deshidratacin completa del yeso (que puede provocar la falsa pega), bien
como obtener una temperatura adecuada a su almacenaje en el silo (evitando su
deshidratacin posterior y prdida de resistencia).
Grande parte de la energa consumida en los molinos de cemento es convertida
en calor durante el proceso de conminucin por friccin, principalmente en el segundo
compartimiento de molienda. Sometido a calentamiento por encima de 130C, el yeso o
gipsita, sulfato de calcio deshidratado (CaSO4.2H2O) ser convertido directamente en
anhidrita o sulfato anhidro de calcio (CaSO4).
Cuando se adiciona agua a la mezcla de cemento y anhidrita o yeso
deshidratado, puede ocurrir una falsa pega, dependiendo del cemento y de la cantidad
de yeso deshidratado. Por otro lado, molido con baja temperatura (abajo de 105C), el
yeso del cemento mantendr su estructura molecular (CaSO4.2H2O) y as ser
almacenado en el silo que alimenta el rea de almacenaje.
La grande masa de calor en el silo ir causar una deshidratacin lenta y gradual
del yeso en el interior del silo (CaSO4.0,5H2O + 1,5H2O) y el vapor de agua ir se
mover lentamente hacia las paredes fras del silo.
En esta regin el vapor ir condensar pasando a reaccionar con el cemento,
resultando tanto en la formacin de grumos, como en la queda de la resistencia debido a
su prehidratacin. La presencia de estos grumos tambin ir impactar en la fluidez del
cemento, tornando difcil su extraccin del silo, no siendo raros los casos de
paralizacin de la expedicin para que el silo pueda ser vaciado para remocin de las
grandes barreras de encolamientos en su interior.
Enfriamiento Externo
El enfriamiento del cemento puede ser hecho, por ejemplo, a travs de la
inyeccin de agua sobre el casco del molino. Esto fue suficiente en el pasado porque los
molinos tenan dimensiones reducidas y la superficie externa era relativamente extensa
en relacin al nivel de produccin.
Este tipo de enfriamiento reduce la temperatura del cemento en la salida del
molino en cerca de 30 a 40C. Actualmente, el enfriamiento externo por agua en

29

unidades de molienda de grandes dimensiones es prcticamente inviable, de modo que

solamente se utiliza un sistema de enfriamiento del cemento en el interior del molino.

Enfriamiento Interno con Aire

Tericamente, es posible enfriar un molino de cemento a travs de una fuerte
ventilacin interna de aire fresco. El volumen de aire necesario a este enfriamiento
puede ser calculado a travs de un balance trmico. La eficiencia ptima de este
sistema depende en grande extensin de la velocidad del aire a travs del molino.
La tasa mxima de ventilacin tambin es influenciada por la velocidad del
aire en el interior del tubo del molino, de modo tal que esta debe ser mantenida dentro
de determinados lmites para prevenir que partculas gruesas sean arrastradas del
molino y contaminen el producto final.
Se llevando en cuenta la seccin transversal libre sobre la carga moledora, se
asume las siguientes velocidades lmites:
- molienda en circuito abierto: 0,8 a 1,0 m/s
- molienda en circuito cerrado: 1,5 a 2,0 m/s.
Si hubiera la necesidad de trabajar con una velocidad an mayor, sera preciso
instalar un separador esttico en el circuito de desempolvamiento del molino. En este
caso, las partculas gruesas colectadas por el separador sern alimentadas a un ascensor
de jarritas y enviadas a un separador dinmico a aire, mientras los finos sern colectados
en un filtro y enviados al producto final.

30

Considerndose una velocidad constante en el interior del molino, la tasa

mxima de ventilacin es una funcin directa del dimetro del molino. Caso a
temperatura del material alimentado sea muy alta, la cantidad de aire de enfriamiento
ser tan grande que ser casi imposible agotar la misma a travs del molino debido a la
alta velocidad del aire en su interior.
Normalmente, cerca de 0,20 m3/min.de aire por kW del molino son aspirados en
un molino uni-cmara, mientras de 0,12 a 0,40 m3/min por kW son aspirados en
molinos multi-cmaras. Para un enfriamiento eficaz en molinos multi-cmaras se
recomienda una tasa de 300 m3 aire de enfriamiento por tonelada de cemento por hora.
Otras recomendaciones para una ventilacin intensiva del molino cotizan nmeros de
400 a 1200 m3 de aire de ventilacin por tonelada de cemento.
Aritmticamente, la ventilacin del molino tambin puede ser expresa en
trminos de volumen del molino; estos nmeros llegan a 3 a 4 veces el volumen del
molino en aire de ventilacin por minuto. Bajo condiciones normales, la concentracin
de polvo contenido en el aire de ventilacin vara entre 400 e 800 g/m3.
La relacin entre la tasa de ventilacin del molino y su dimetro puede ser vista
en el grfico siguiente, donde la tasa de aire disponible para la ventilacin disminuye
considerablemente con el aumento de su dimetro. La tasa debe ser ajustada para
adecuar la temperatura del clinker alimentado y la temperatura deseada del cemento
final, de modo que no sea necesario ventilar el molino en su tasa mxima.

Enfriamiento Interno con Agua

El calor admitido a un molino de cemento depende bsicamente de la
temperatura del clinker y no tiene cualquier relacin con su dimetro. Sin embargo, la
temperatura del cemento en la salida depende directamente de este dimetro cuando el
molino es enfriado a travs de una corriente de aire fro.
El calor removido por radiacin o conveccin disminuye ligeramente con el
dimetro, pero, el calor absorbido por el aire fro disminuye drsticamente con el
aumento del dimetro del molino como resultado directo del volumen limitado de aire
que puede ser aspirado a travs del molino, como visto anteriormente.
31

De este modo, el mejor medio para remover el calor es a travs de la inyeccin

de agua, utilizando cantidades controladas. Solamente en el caso del clinker tener un
alto contenido de C3A o ser rico en lcalis, o sea, en el caso de un clinker ms sensible
a inyeccin de agua debido a la prdida de la resistencia o fijacin rpida, el cemento
debe ser enfriado por medios externos.
El agua puede ser inyectada en el molino tanto en la primera cmara, como en la
segunda, as como tanto en el sentido del agotamiento del molino, como en
contracorriente al agotamiento. La inyeccin concurrente con el agotamiento del
molino, lleva la temperatura a disminuir ms continuadamente a lo largo del eje del
molino, o sea, no encontramos picos de temperatura a lo largo del camino de la
molienda.
Por otro lado, debido al arreglo problemtico de la tubulacin de suplemento de
agua a lo largo del armazn del molino que es necesario en este sistema, actualmente es
dada clara preferencia a la inyeccin en contracorriente, a pesar de que en este sistema
ocurran picos de temperatura a lo largo del camino de la molienda.
Los primeros sistemas de inyeccin de agua fueron instalados con base en un
proceso de intento, o sea, el agua necesaria y el aire de limpieza del agua fueron
obtenidos de lneas comunes de distribucin de la planta. La presin del aire utilizada
quedaba entre 5 y 6 bar y la presin del agua entre 1 y 2 bar.

El aire y el agua eran inyectados en el molino a travs de una boquilla comn,

de modo que el agua era atomizada y el bocal era mantenido limpio a travs del propio
aire comprimido, en el caso de la inyeccin de agua ser suspendida. El punto negativo
de este sistema, que an es utilizado en varias plantas, es la posible formacin de gotas
de agua de mayor dimensin, cuando el suplemento de aire comprimido es
interrumpido.
Cuando la temperatura del clinker es baja, es muy importante no introducir agua
en el primero compartimiento, pues la temperatura en el diafragma intermediario debe
ser mantenida siempre por encima de 100C, para evitar que el agua libre comience a
hidratar el cemento con consecuente deterioro de su resistencia.
Para resolver este problema un nuevo sistema de inyeccin fue proyectado con
presin de inyeccin de agua algo mayor, entre 6 y 10 bar. Esta presin permite la
atomizacin adecuada del agua, independiente del suplemento del aire. El aire de
limpieza con presin entre 0,5 a 12,0 bar es introducido en un canal separado para
prevenir la formacin de depsitos de polvo en el bocal de inyeccin de agua.
32

Si el molino es alimentado con clinker caliente, normalmente ser necesario usar

agua de enfriamiento en la primera cmara. El hecho de no inyectar agua podr hacer la
temperatura del cemento en el diafragma intermediario llegar a 130-135C. Habr
riesgo de aglomeracin de material seco sobre el revestimiento y la carga moledora. La
inyeccin de agua debe mantener el diafragma en torno de 100 a 105C.

Cuando la temperatura del clinker es baja (menor que 80C, por ejemplo) es
muy importante no introducir agua en el primero compartimiento, pues la temperatura
en el diafragma intermediario precisa ser mantenida siempre por encima de 100C para
asegurar el completo secado de los materiales frescos alimentados. Por otro lado, si el
clinker tuviera una temperatura muy alta (mayor que 150C, por ejemplo) se debe
considerar la necesidad de una mayor tasa de flujo de inyeccin de agua (cerca del
35%).

El agua debe ser inyectada directamente sobre el flujo del clinker y carga de
bolas, evitando que el diafragma intermediario sea humedecido obstruyendo las fendas
de las placas. El bocal debe ser proyectado para dirigir el chorro con 20 de inclinacin
en relacin a la horizontal, y 50 de inclinacin en relacin a la lnea central del
molino.
Relativo a la segunda cmara de molienda, el crecimiento continuo y la
temperatura debido al proceso de molienda, puede hacer el molino llegar hasta 160C
en el diafragma de salida. Esto torna obligatorio inyectar agua en este compartimiento a
travs de la pared de salida para reducir la temperatura de 115C a 125C.

33

En esta cmara el agua debe ser inyectada de modo tal que ninguna gotita sea
cargada hacia la salida del molino, donde ir humedecer y, eventualmente, hasta
obstruir completamente el diafragma de salida. De este modo, o chorro de agua deber
alcanzar cerca de 2/3 de largura de la cmara a partir de la pared de salida y debe ser
inyectado directamente sobre el flujo del clinker y carga de bolas.
La lanza de inyeccin del agua es fijada directamente en la salida del molino y
puede o no ser rotativa en conjunto con el molino. La lanza debe ser provista con una
unin propia para impedir el derramamiento de agua. Relativo al suplemento de agua y
aire, la lanza de inyeccin tiene un proyecto similar a la lanza instalada en la entrada
del molino.
Aunque haya cierta preocupacin de que la inyeccin interna de agua pueda
perjudicar la calidad del cemento por una hidratacin precoz (que podra deteriorar sus
resistencias caractersticas), testes extensivos efectuados en numerosas plantas
concluyeran que la inyeccin interna de agua no provoca ningn efecto determinante
sobre la calidad del cemento.
Para tanto, es fundamental que la cantidad de agua sea ajustada, de modo que la
temperatura sea suficientemente alta en los sitios donde ocurrir un contacto directo
entre el agua lquida y el cemento. As, adems de enfriar adecuadamente el cemento,
ella ser inmediatamente evaporada y expulsada a travs de la ventilacin del molino.

34

La cantidad de agua necesaria depende de varios factores, tales como

temperatura del clinker, humedad del yeso, grado de finura del cemento, volumen y
velocidad del aire en el interior del molino, etc., y debe ser ajustada de acuerdo con las
condiciones ms adecuadas a cada molino en particular.

Enfriamiento en el Separador
El enfriamiento del cemento en el interior del separador tambin es una solucin
que posibilita bajo consumo de energa. En este sistema de enfriamiento, el producto
final y la carga circulante son resfriados simultneamente, evitando as el calentamiento
hasta la temperatura de deshidratacin del yeso.
Las cantidades de aire varan entre 0,20 y 0,30 kg.ar/kg. cemento (carga
circulante + producto final), dependiendo de la temperatura del aire de enfriamiento.
Las condiciones termodinmicas y la cantidad de aire de enfriamiento deben ser
determinadas a travs de un balance trmico para cada planta de molienda.
La figura siguiente muestra una planta de molienda de cemento en circuito
cerrado con separador a aire. La cantidad de carga circulante es de aproximadamente
290% en relacin a la alimentacin fresca. La cantidad de aire de enfriamiento es de
0,28 kg.ar / kg. cemento. Las temperaturas resultantes con tal sistema de enfriamiento
son: cemento 81C; residuos del separador: 85C y polvo colectado en el filtro, 74C.

35

Enfriadores Verticales de Cemento

Los enfriadores verticales de cemento son construidos, principalmente, en dos
versiones: un enfriador tipo rosca transportadora o un enfriador de lecho fluidificado.
Enfriadores de lecho fluidificado suplidos por la Fuller consisten de una serie de tubos
internos de enfriamiento con agua. El aire es introducido para fluidificar el material que
es alimentado en el pice del enfriador. Estos enfriadores pueden ser obstruidos por
partculas muy gruesas, razn por la cual no deben ser instalados antes del separador.
Los enfriadores verticales tipo rosca transportadora con enfriamiento externo del
cilindro enfriador y transporte del material por medio de una espiral interna son
suministrados principalmente por la F.L.Smidth, Bhler-Miag y Polysius. El agua de
enfriamiento, aplicada en el pice del enfriador en un flujo fino uniformemente
distribuido, enfra la superficie externa del cilindro y es posteriormente drenada al fondo
del cilindro.
Un sistema interno de espirales rotativas montadas sobre una estructura
conectada a un eje vertical es soportado por cojinetes a prueba de polvo. El conjunto es
movido por un motor-reductor conectado al eje principal. El material a ser enfriado es
alimentado en la parte inferior donde es depositado sobre una placa rotativa que
distribuye por la periferia, formando una fina capa sobre la pared interna del cilindro.
La espiral transporta el material para arriba, asegurando que las partculas
queden en movimiento constante y en contacto ntimo con la superficie de enfriamiento
del cilindro. Como este proceso mantiene la superficie interna del cilindro limpia y libre
de aglomeraciones, produce alto grado de transferencia de calor entre el material
caliente y la pared fra.

36

PREHIDRATACIN DEL CEMENTO

Independientemente del sistema de inyeccin interna del agua de enfriamiento,
cantidades relativamente grandes de agua tambin son alimentadas al molino a travs,
por ejemplo, del agua de cristalizacin del yeso (CaSO4.2H2O). A pesar de que la mayor
parte de esta agua sea evaporada por el calor de la molienda, una hidratacin de los
minerales del clinker, aunque muy moderada, es inevitable.
La prehidratacin es definida como una serie de reacciones indeseables entre
cemento y agua, el vapor de agua, que ocurre antes que se inicie la hidratacin real
durante los procesos de manufactura de una argamasa o concreto. El valor de la
prehidratacin puede ser determinado por medio de un mtodo de alta precisin, el
anlisis termo-gravimtrico (thermo gravimetric analysis: TGA).
Un ejemplo de una curva de TGA es vista a seguir, donde la prdida de masa de
un cemento es medida como una funcin de su temperatura cuando calentado a una tasa
constante. Utilizndose el anlisis TGA, es posible dividir la prdida al fuego que
ocurre durante las varias etapas del proceso, obtenindose informaciones importantes
relativas a la calidad del cemento.

La prdida de peso es dividida en varias etapas diferentes:

(1) 25 a 110C prdida del agua libre o humedad superficial.
(2) 110 a 150C prdida del agua molecular o de cristalizacin del yeso.
(3) 150 a 400C prdida del agua absorbida del cemento.
(4) 400 a 450C descomposicin del hidrxido de calcio
La segunda etapa muestra el contenido total de agua de cristalizacin del yeso
que es evaporada e indica su grado de deshidratacin, conocindose previamente su
constitucin original y la cantidad de yeso adicionada en el proceso
La cuarta etapa determina la cantidad de hidrxido de calcio [Ca(OH)2] formado
en funcin de la hidratacin del CaO contenido en el clinker. La formacin de Ca(OH)2,
debido a la presencia de la cal libre, est normalmente completa en la salida del molino
de cemento, excepto para clinkeres que tengan alto contenido de cal libre. La formacin
de Ca(OH)2 no es perjudicial al proceso.

37

En la prctica, no se pudiendo utilizar el anlisis TGA, se calcula la prdida de

peso corregida (WK) que es el peso que una muestra de cemento pierde al ser calentada
hasta cerca de 500C. Al ser descontado los valores de las etapas (2) e (4) debidas a la
deshidratacin del yeso y la descomposicin de Ca(OH)2, WK equivale a la suma de
las prdidas de peso (1) + (3), o sea, WK representa solamente la cantidad de agua
combinada a los minerales del cemento.
El mineral alita, en particular, es extremadamente sensible a la presencia de la
humedad. Cuanto ms tiempo el mineral permanezca expuesto a una atmosfera
hmeda, mayor ser el retraso de su proceso de hidratacin. Este retraso tambin se
torna ms pronunciado con el aumento de la humedad relativa. Con una humedad
relativa del 85%, las molculas de agua pasan a ser absorbidas en la superficie del
mineral.
Inmediatamente, hay una reaccin del agua en la superficie de los cristales de
alita formando productos hidratados como C-S-H y portlandita, Ca(OH)2, o sea, la prehidratacin se torna irreversible. Por su vez, los nuevos productos crean una fina capa
sobre la superficie de los granos de la alita que actan como una verdadera barrera,
impactando la hidratacin final en el proceso de la manufactura de la argamasa o
concreto.
As, las fases pre-hidratadas necesitan de un tiempo mucho mayor para que el
agua pueda reaccionar adecuadamente, comparndose a un mineral seco no prehidratado. Un efecto similar fue observado para la fase aluminato con formacin del
aluminato hidratado C-A-H.
En la prctica, un clinker tiene una prdida al fuego prcticamente nula en la
salida del horno, pero cuando el cemento deja el molino despus de ser enfriado
apenas con aire fro, pasa por una pequea pre-hidratacin de modo que el valor de WK
queda de 0,15 a 0,25.
En el caso de enfriamiento con agua, el valor de WK queda normalmente entre
0,20 y 0,35%, lo que torna obligatorio ejercer un control preciso sobre el sistema de
inyeccin de agua. Como medida operacional, se instala un interbloqueo que interrumpe
la inyeccin de agua cuando la temperatura del cemento en la salida del molino queda
menor que 110C.
El grfico siguiente muestra la correlacin entre los valores de la resistencia del
cemento, con lo cual es fcilmente perceptible la queda de esta ltima cuando la prdida
de peso corregida, WK, aumenta por encima del 0,30%.

38

YESO
Desde el inicio del desarrollo del cemento Portland se encontr que muchos
clinkeres, cuando molidos y mezclados con agua y agregados, producan argamasas y
concretos que eran muy difciles de ser trabajados por causa de las tasas rpidas de
fijacin, tornndose rpidamente endurecidos.
Aparentemente, no existen registros de la descubierta, pero alguien, hace ms de
un siglo, consigui determinar que la fijacin rpida puede ser prevenida por la mezcla
del clinker pulverizado con pequeas cantidades de yeso (CaSO4.2H2O), as como de la
pasta conocida como yeso de Paris (CaSO4.1/2H2O).
De este modo, parece que la descubierta del retraso de la pega en pastas de
cemento Portland a travs de la adiccin de compuestos de sulfatos de calcio, puede ter
sido meramente el resultado de mezclas accidentales del yeso de Paris con cemento
Portland en el mismo equipo, sin que se tenga efectuado una limpieza adecuada entre
cantidades diferentes de produccin.
Este uso se desarroll intensivamente en los Estados Unidos a travs de un
tcnico americano que observ albailes en Paris adicionando yeso de Paris a las
argamasas del cemento Portland.
Los primeros mtodos de testes de cementos hidrulicos para resistencia y
tiempo de fijacin fueron desarrollados en torno del ao 1750 para control de cal
hidrulica, as como mezclas de calcreos y puzolanas. Estos mtodos iniciales de test
llevaron gradualmente a las especificaciones y normas para cementos Portland.
Como el yeso ya haba pasado a ser molido con el clinker para controlar el
tiempo de fijacin, y ya se saba que el sulfato de calcio adicionado por encima de
ciertas cantidades produca expansin en el cemento, fue natural que estas
especificaciones pasasen a incluir lmites mximos para el contenido de SO3 en el
cemento.
La primera especificacin para cemento Portland fue adoptada en Alemania en
1878. Esta norma no incluye un lmite para el SO3 hasta 1909, cuando el lmite fue
39

establecido en el 2,5%. En los Estados Unidos la primera norma para cemento Portland
fue establecida en 1904 y determin un lmite del 1,75%.
En 1946, se reconoci que todo cemento no requiere necesariamente la misma
cantidad de SO3, pues esto depende, entre otros factores, del contenido potencial del
C3A en el cemento. De esta forma, el lmite del contenido de SO3 fue aumentado para
el 2,5 %.

Yeso es el nombre comnmente aplicado al mineral gibsita, cuya composicin qumica

es CaSO4.2H2O, un sulfato di-hidratado de calcio. El nombre es derivado del griego
gypsos, que significa tiza. El yeso utilizado en la produccin de cemento consiste de
di-hidrato, pero, siempre contiene impurezas, tales como calcita, anhidrita insoluble y
arcilla. A pesar de que los cementos contengan solamente cerca del 3 al 6% de yeso,
este componente tiene un efecto determinante, tanto en la resistencia, como en el tiempo
de fijacin del cemento.
Sometido al calentamiento hasta cerca de 125C, el di-hidrato es convertido
directamente en basanita, sulfato hemidratado de calcio, CaSO4.1/2H2O, un hidrato
estable con estructura cristalina distinta de la gibsita.

40

Finalmente, sometido a un calentamiento superior a 130C, el hemidrato es

convertido en anhidrita, CaSO4, yeso anhidro tambin encontrado como mineral
natural.

Si poco, o ningn yeso fuera adicionado, la mayora de los cementos pasara por
el fenmeno denominado pega rpida o flash. En este proceso, hay una grande
evolucin del calor, la masa pierde su plasticidad, que no es recuperada a travs de una
mezcla continuada. La pasta forma capas de barreras que retrasan el proceso total de
hidratacin del C3S, de modo tal que el subsecuente desarrollo de la resistencia del
cemento es mala.

La pega rpida es asociada con la fuerte reaccin inicial de la fase aluminato y

consecuente formacin de plaquetas de C2AH8, que pueden tener un tamao de 5 a 10
m. Este material queda en suspensin en el cemento o en la superficie de los
aluminatos que se deposita sobre los silicatos con el entrelazado de los cristales. La
pasta se endurece rpidamente y se torna quebradiza, deja de ser trabajable y forma
barreras que retrasan el proceso total de hidratacin del C3S.

41

Sin embargo, cuando el sulfato de calcio es adicionado al clinker, sus iones son
disueltos en la solucin y se combinan con la fase del aluminato formando una nueva
fase, un sulfo-aluminato clcico hidratado. As, es creado el mineral denominado
etringita: 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O

La etringita pasa a rellenar los espacios vacos, recubriendo los cristales del
aluminato clcico que, pasivo, pasa a hidratar controladamente, manteniendo la
plasticidad de la pasta; en la secuencia, los silicatos reaccionan formando hidrxido de
calcio y C-S-H; este proceso es denominado de pega normal: la pasta se torna menos
trabajable entre 1 y 2h, despus de la adiccin de agua, y puede comenzar a endurecer
de 2 a 3h.

42

Por otro lado, puede ocurrir un fenmeno denominado de falsa fijacin (pega)
durante la fase de aplicacin de la masa que se caracteriza por un brusco aumento de la
viscosidad de la pasta de argamasa o concreto (rigidez), sin grande desprendimiento de
calor.
Por experiencia, sabemos que la fijacin falsa ocurre en consecuencia de la
deshidratacin de la gibsita en un nivel superior al 75%, transformndose en anhidrita o
yeso anhidro por encima de 130: CaSO4.2H2O CaSO4 + 2H2O .
43

Durante la manufactura de la pasta, la anhidrita, extremadamente vida por agua,

forma cristales tabulares de yeso que pueden llegar de 5 a 10mm, provocando la rigidez
de la pasta. La deshidratacin del yeso depende del tiempo de molienda, del porcentaje
de humedad y de la temperatura del ambiente de molienda.

Una mezcla adicional prolongada vuelve a dar a la pasta su plasticidad inicial,

asegurando el alcance de las resistencias finales. Sin embargo, no se debe adicionar
ms agua, porque esto provocar una queda en las resistencias.
Los problemas con falsa fijacin no son fcilmente detectables como se podra
esperar porque normalmente el concreto o argamasa es mezclado continuamente en
hormigoneras durante su transporte en camiones hasta alcanzar el sitio de aplicacin.

44

En resumen, existen las siguientes posibilidades para la transformacin de yeso

durante el proceso de la molienda de cemento:
-1- si la temperatura de la molienda quedar abajo de 110C, el yeso solamente
ser ligeramente deshidratado durante el periodo que permanece en el molino; deber
existir una pequea cantidad de semi-hidrato y ninguna anhidrita soluble; habr riesgos
de deshidratacin posterior en el almacenamiento en silos con formacin de grumos y
prdida de resistencia.
-2- si la faja de temperatura fuera de 110 a 130C, habra solamente un pequeo
riesgo de formacin de anhidrita soluble, desde que la atmosfera en el molino fuera
mantenida suficientemente hmeda; de este modo, el cemento ir contener una mezcla
tpica del 70 al 80% de hemidratos y el 20 al 30% de di-hidratos que, adems de no
causaren falsa fijacin, debern asegurar un buen desempeo de la resistencia.
-3- si la temperatura de la molienda subiera por encima de 130C, el yeso se
deshidratar rpido y completamente, mismo con la presencia de humedad en la
atmosfera y estar presente en el cemento como una mezcla de anhidrita soluble y
hemidratos; el riesgo de falsa fijacin es alto, particularmente para los tipos de cemento
que tengan tendencia a este proceso.

El yeso no apenas afecta el tiempo de fijacin, pero, tambin el

desenvolvimiento de la resistencia y estabilidad volumtrica. Durante los
periodos iniciales y medios de reaccin de la pasta de cemento el yeso, y otras
formas de sulfato de calcio, se disuelven o reaccionan sobre o cerca de las
superficies de los granos de clinker, o, ms especficamente, de las fases
aluminato y ferrita.
Las tasas con que los iones de Ca2+ e SO42- son suplidas por el sulfato de calcio
dependen tanto de la cantidad de este ltimo, como de su naturaleza fsica y qumica. El
sulfato hemidratado de calcio suple iones ms rpidamente que el yeso que, por su vez
suple ms rpidamente que la anhidrita. Otro factor que contribuye para el suplemento
de estos iones es la distribucin granulomtrica de las partculas de sulfato de calcio.
Los investigadores determinaran que una cierta proporcin de yeso, adicionado
durante la inter-molienda, es mucho ms eficaz que la misma proporcin adicionada a
travs de mezcla posterior a la misma.
45

Probablemente la molienda conjunta hace las partculas de yeso quedar en un

contacto ms ntimo con las del clinker. Un aumento en cualquier de estos factores
tornando el CaSO4 ms fcilmente disponible, tender a disminuir la cantidad que es
necesaria para producir un determinado efecto en las etapas iniciales de reaccin.
Los factores que afectan la tasa con que el Al2O3 es suplido, incluyen su
contenido en el clinker, su distribucin entre las otras fases del clinker, especialmente la
cantidad presente en la fase aluminato, la superficie especfica del clinker molido y las
reactividades del aluminato y ferrita. Cualquier factor que aumente la disponibilidad del
Al2O3, ir tender a aumentar la cantidad de yeso que ser necesaria para producir un
determinado efecto en las reacciones iniciales.
Iones de sulfato tambin son suplidos por el propio clinker, especialmente por
medio de sulfatos alcalinos o calcio-langbneita [K2Ca2(SO42-)3], mientras los iones de
Ca2+ son suplidos por las fases del clinker y de la cal libre. Los sulfatos alcalinos
proveen una fuente altamente disponible de SO42-, pero los cationes de lcalis, o ms
probablemente los iones de OH- producidos por los mismos, tienen efectos adicionales.
Para cualquier clinker particular y determinada fuente de sulfato existe un
contenido ptimo de SO3 para el desarrollo de la resistencia en las edades iniciales. En
un estudio cuidadoso, en el cual las resistencias fueron correlacionadas empricamente
con los efectos debidos a diferentes distribuciones de tamaos de partculas, se
encontraran valores mximos de resistencia para 1 y 3 das con 3 al 5% de SO3.

Para las edades posteriores, 7 y 28 das, se constat resultados

semejantes, siendo que el punto ptimo parece alterarse para valores un
poco mayores. Al evaluarse el efecto del contenido del yeso sobre la
resistencia u otras propiedades, es necesario asegurar que otros factores
relevantes queden, tanto cuanto posible, mantenidos constantes.

As, si cementos con el mismo clinker, pero con diferentes contenidos de sulfato,
fuesen molidos con la misma superficie especfica, el clinker sera menos finamente
molido que con el yeso que es presente, y esto tendera a disminuir la tasa de
desenvolvimiento de la resistencia.

46

Adems del control de la fijacin, la resistencia del cemento tambin muestra un

crecimiento ntido en funcin del aumento del porcentaje de basanita. Como este
mineral es mucho ms soluble que el yeso, tornase ms favorable para controlar las
reacciones iniciales del C3A. Resultados obtenidos con un molino industrial muestran
que una pequea mudanza en la deshidratacin del yeso del 2 para el 1% de di-hidrato
significa un aumento del 7% en la resistencia a 2 das e un aumento del 3% en la
resistencia a 2 das.

47

La determinacin experimental del punto mximo, denominada determinacin

de sulfatado ptimo, permite tanto obtener una buena trabajabilidad e hidratacin
normal de los silicatos como alcanzar las mejores resistencias posibles en las edades
deseadas.
Este punto ptimo depende de varios factores (% C3A y % C4AF del clinker,
lcalis del clinker; finura del cemento; reactividad de los sulfatos adicionados; edad de
la resistencia a la compresin) y es una funcin del tenor total de sulfato en cemento, o
sea,
SO3 cemento = SO3 sulfato de calcio adicionado + SO3 clinker.
Los esfuerzos para formular ecuaciones de relacionamiento de contenido de yeso
ptimo con la composicin y distribucin de los tamaos de las partculas han sido de
poco valor prctico, de modo que normalmente el contenido de sulfatos es decidido con
base en pruebas empricas de resistencia.
En la prctica, la razn molar entre el total de SO3 y el total de Al2O3 en los
cementos modernos, vara entre 0,5 y 0,9 con una media de 0,6. Para ajustar el
suplemento de SO42- al valor necesario en las diferentes etapas el proceso de
hidratacin, puede ser deseable usar mezclas de diferentes formas de sulfato de calcio.
As, por ejemplo, con cemento de alto contenido en la fase aluminato puede ser
recomendable emplear una mezcla de anhidrita y hemidrato, este ltimo producido por
la deshidratacin del yeso durante el proceso de molienda.

48

HIDRATACIN DEL CEMENTO

Cuando el agua es adicionada al cemento ocurre un proceso denominado de
Hidratacin del Cimento, en el cual, despus de la disolucin de los granos de cemento,
hay una concentracin creciente de iones en la nueva solucin, bien como la formacin
de nuevos compuestos. Despus de alcanzar determinado grado de saturacin en la
solucin estos compuestos caen como slidos, o sea, son formados los productos
hidratados.
La hidratacin del cemento Portland evoluciona con el tiempo. A los 28 das de
cura ya debe tener ocurrido cerca del 70 al 80% de grado de hidratacin. Pero el proceso
como un todo solo se completa a los 365 das. El proceso de hidratacin tambin
depende del tipo y de la finura del cemento, de la relacin entre agua y cemento, de la
temperatura de cura y de la presencia de aditivos qumicos y minerales.
Bsicamente, la reaccin de hidratacin del cemento consiste primeramente en la
formacin del silicato de calcio hidratado a partir de la reaccin de los compuestos del
cemento C2S y C3S con el agua.

Bien como en la reaccin del C3A y C4AF:

En la falta de sulfato de calcio:

en la presencia de sulfato de calcio:

Hidratacin de los Silicatos Triclcico e Diclcico

El silicato triclcico (C3S) comprende ms del 60% del cemento en peso. Se sabe que el
C3S es la fase ms importante del cemento para el desarrollo de su resistencia en los
primeros 28 das. Este silicato reacciona con el agua formando hidrxido de calcio
(portlandita) y un gel rgido hidratado de silicato de calcio, C-S-H (tobermorita):
2(3CaO.SiO2) + 7H2O = 3CaO.2SiO2.4H2O + 3Ca(OH)2 + 173,6 kJ
Despus de la adiccin del agua, los silicatos triclcicos reaccionan rpidamente
liberando iones de calcio, iones de hidrxidos y una grande cantidad de calor. El pH
rpidamente sube por encima de 12 por causa de la liberacin de los iones de hidrxidos
alcalinos (OH-).
Esta hidrolizacin inicial disminuye rpidamente la tasa de reaccin despus su
inicio, resultando en una disminucin del calor envuelto. La reaccin contina a
49

producir lentamente iones de calcio y hidrxidos hasta que el sistema se torna saturado.
Una vez alcanzada esta etapa, el hidrxido de calcio comienza a cristalizarse.
Simultneamente, comienza a formarse un silicato hidratado de calcio (C-S-H).
Iones caen en la solucin, acelerando la reaccin del silicato de calcio con los iones de
hidrxidos. La evolucin del calor es, entonces, dramticamente disminuida.
La formacin de cristales de hidrxido de calcio y silicato hidratado de calcio
provee semillas sobre las cuales se forma an ms silicato hidratado de calcio. Los
cristales de este silicato hidratado se convierten, entonces, ms espesos tornando difcil
el contacto posterior del agua con el silicato de calcio an no hidratado.
En seguida, la velocidad de reaccin pasa a ser controlada por la tasa con que las molculas de
agua se difunden a travs de la pelcula C-S-H. Esta pelcula tornase cada vez ms espesa
haciendo que la produccin de un nuevo silicato hidratado de calcio quede ms y ms lento.

El diagrama siguiente representa el proceso de hidratacin del C3S. En el

diagrama que en la fase A la hidratacin an no ocurri y los espacios vacos entre
los granos estn rellenados con agua. La fase B representa el inicio del proceso de
hidratacin.

En la fase C la hidratacin an contina y, a pesar de que an existan espacios

vacos, ellos estn rellenados con agua y Ca (OH)2. La fase D representa la pasta de
cemento prcticamente endurecida. Se percibe que la mayora de los espacios es
rellenada con C-S-H.
Los espacios restantes son rellenados principalmente con la solucin de
Ca(OH)2. La hidratacin contina, mientras haya presencia de agua, bien como la
presencia de compuestos no hidratados en el cemento.

El silicato diclcico tambin afecta la resistencia del concreto a travs de su hidratacin.

Este silicato tambin reacciona con el agua, de manera similar al silicato triclcico, pero
mucho ms lentamente.
El calor liberado tambin es menor que el liberado por el silicato triclcico por
que l es mucho menos reactivo. Los productos de la hidratacin del silicato diclcico
son los mismos que aquellos que son generados por la hidratacin del silicato triclcico,
o sea, C-S-H e Ca(OH)2:
50

2(2CaO.SiO2) + 5H2O = 3CaO.2SiO2.4H2O + Ca(OH)2 + 58,6 kJ

51

Hidratao das fases Aluminato e Ferro-Aluminato.

A pesar de las fases aluminato y ferrita comprendieren menos que el 20% de la
masa del cemento, sus reacciones son muy importantes y afectan drsticamente la
hidratacin de las fases de silicatos de calcio.
En relacin al C3S, la hidratacin del C3A es mucho ms veloz. En la ausencia
de un sulfato, el C3A reacciona rpidamente con el agua para formar una pasta
hidratada, C4AH13 queda en suspensin en el cemento o en la superficie de los
aluminatos o se desarrolla como gel de C2ASH8 (gehlenita o stratlingita hidratada) que
se deposita sobre los silicatos en una morfologa tipo-placa con entrelazamiento de los
cristales.
Esta pasta se endurece rpidamente y se torna quebradiza, dejando de ser
trabajable. Adems, ella forma capas de barreras que retrasan el proceso total de
hidratacin del C3S. Si es permitida que la hidratacin del C3A, muy rpida y
exotrmica, sea procesada sin control en el cemento, entonces ir ocurrir un proceso
denominado fijacin rpida y el cemento no ir desarrollar resistencia.
La fijacin rpida es definida como un desenvolvimiento inicial de la rigidez en
las caractersticas de la trabajabilidad de la pasta, argamasa o concreto de un cemento
Portland. Normalmente, este proceso es acompaado de una evolucin de considerable
calor. La rigidez, tambin conocida como fijacin rpida, no puede ser revertida y ni
tampoco la plasticidad puede ser recuperada por medio de una mezcla adicional, sin
adiccin de agua.
Sin embargo, cuando el sulfato de calcio es adicionado al cemento molido, l se
diluye rpidamente (se fuera adicionado como yeso o hemidrato; se diluye menos
rpidamente como anhidrita) y queda disponible en la solucin para combinarse con las
fases ya diluidas de aluminato triclcico e calcio aluminoferrrita.
Las fases de aluminatos hidratados tienen denominaciones eminentemente
tcnicas. La fase AFt (t = trisulfato) es referente a etringita que contiene tres molculas
de anhidrita como se percibe en 3CaO. Al2O3.3CaSO4.32H2O, mientras la fase AFm (m
= monosulfato) contiene solamente una molcula de anhidrita como se percibe en
3CaO. Al2O3.CaSO4.12H2O.
Es de esta forma que el sulfato disponible como una solucin reacciona
rpidamente, dentro de minutos, con el aluminato triclcico para formar un nuevo
mineral, la etringita, de acuerdo con la siguiente reaccin:
3CaO.Al2O3 + 3 (CaSO4.2H2O) + 26H2O 3CaO. Al2O3.3CaSO4.32H2O
En la secuencia, la etringita, que tiene un morfologa tpica de las agujas,
peliculiza los granos de aluminatos evitando efectivamente que el agua pueda
reaccionar directamente con el aluminato triclcico, o sea, la existencia de una camada
amorfa, finamente granulada, coexistiendo con la etringita, que crece lentamente y torna
el mecanismo de fijacin controlado.

52

Cristales aciculares de Etringita y

cristales tabulares de CH.

El monosulfato tiende a ocurrir en las etapas posteriores de la hidratacin,

normalmente despus de pocos das, sustituyendo parcial o totalmente la etringita. El
monosulfato repone gradualmente la etringita en muchos concretos porque la tasa de
aluminio, disponible para el sulfato, aumenta con el proceso continuo de hidratacin del
cemento.

Cristales de Monosulfato
hidratado de aluminato clcico.
La hidratacin de la fase ferrita es mucho ms lenta que la hidratacin del C3A,
pudiendo-se observar que el agua pasa a peliculizar la superficie de las partculas de
C4AF. Esto puede ser el resultado del hecho del hierro no ser tan libre para migrar en la
pasta como el aluminio, pudiendo formar una capa menos permeable rica en hierro en la
superficie de las partculas de C4AF y en regiones aisladas del hidrxido de fierro.
En el cemento, se hubiera yeso suficiente para convertir todo C4AF en etringita,
entonces se formara un gel rico en hierro en la superficie de las partculas de silicatos
que, consecuentemente, deberan retrasar su proceso de hidratacin.
53

La hidratacin del cemento como un todo es, obviamente, mucho ms compleja que la
suma de las reacciones individuales de hidratacin de los minerales. El cuadro tpico
del cemento envuelve grandes partculas de silicatos rodeadas por partculas menores
de C3A y C4AF.
Proceso de Hidratacin del Cemento.
Muchas caractersticas del desenvolvimiento de la micro-estructura de las pastas
de cemento son semejantes a aquellas observadas en las pastas puras de C3S, a pesar de
existir algunas diferencias importantes. De cualquier modo, es conveniente considerar el
proceso en trminos de periodo inicial, intermediario y final de hidratacin, con
divisiones de 3 y 24 horas, despus de la mezcla inicial de la pasta.
En los primeros minutos de hidratacin, con una alta tasa de dilucin, se forma
una capa de gel o membrana sobre la superficie de los granos de cemento; este gel es
probablemente amorfo, coloidal y rico en alumina y slice, pero, tambin contienen
cantidades significativas de calcio y sulfato; dentro de cerca de diez minutos, tambin
pueden ser vistos gruesos bastones de etringita (250 nm de largura y 100 nm de
espesura), tanto sobre la superficie de los granos como a cierta distancia de los mismos.
Tales bastones parecen ser ms abundantes cerca de las superficies de la fase
aluminato, bien como parecen centrarse sobre la superficie externa del gel. Durante el
secado de esta capa se contrae y los cristales caen sobre las superficies de los granos de
cemento.

El prximo periodo denominado periodo medio de hidratacin es iniciado luego

de 3 horas y finalizado despus de 24 horas; durante este periodo caracterizado por la
rpida formacin de C-S-H e CH, cerca del 30% del cimento reacciona, habiendo
tambin fuerte evolucin de calor.
Estudios revelan que el C-S-H tiene una morfologa tipo pelicular o laminar; al secar, el CSH
produce fibras, con espacios libremente disponibles, o estructuras reticuladas. El CH forma
cristales macizos, ocupando el espacio originalmente tomado por el agua. El C-S-H forma una
capa espesa alrededor de los granos, tragando y centralizando los bastones de etringita.

Una cantidad significativa del CSH y CH se forma luego de 3 horas y, despus

de 4 horas los granos se encuentran completamente recubiertos. Las capas crecen hacia
afuera y, algunas, luego de doce horas, tienen cerca de 0,5 a 1,0 m de espesura,
mientras aquellas que estn prximas de granos adyacentes pasan a juntarse.
54

Esta fase que tambin es llamada de punto de unin coincide con la tasa
mxima de evolucin de calor y corresponde aproximadamente al fin del proceso de
fijacin. En la parte final de este periodo de aceleracin, despus de dieciocho horas de
hidratacin, el C3A contina a reaccionar con el yeso, formando an ms barras de
etringita.
Las fases de los silicatos y de los aluminatos hidratados crear ligaciones entre las
partculas, que resultan en el endurecimiento progresivo de la pasta. Despus de algunas
horas ocurre la reduccin de la velocidad a la reaccin. Esto se debe al facto de algunos
granos de cemento, que no reaccionaran, quedaran cubiertos por una capa de hidratos,
cada vez ms espesa con el pasar del tiempo. Esta capa dificulta a las molculas de agua
llegaren a las partes no hidratadas.

En la fase final del proceso de hidratacin del cemento hay una disminucin de
la permeabilidad de la capa externa. De este modo, el C-S-H comienza a depositarse
tambin en el interior y su superficie avanza ms rpidamente que la retraccin del
C3S.
Luego de un periodo un a tres das de hidratacin, las reacciones disminuyen de
velocidad, inicindose un periodo de desaceleracin. El C3A reacciona con la etringita
para formar algn monosulfato, mientras el C-S-H interno continuar creciendo cerca
de la superficie del C3S, estrechando todava ms el espacio de 1 um entre la capa
hidratada y el C3S anhidro.
La tasa de hidratacin parece depender de la tasa de difusin del agua o iones
para la superficie anhidra. Luego de dos semanas de hidratacin, el espacio entre la
capa hidratada y el grano quedar completamente llenado con C-S-H. La capa
original de C-S-H externo se torna ms fibrosa.

55

56

TIPOS DE CEMENTO
El mercado brasilero dispone de varias opciones que atienden con igual
desempeo a los ms variados tipos de bras. El cemento Portland comn (CP I) es
referencia, por sus caractersticas y propiedades, a los once tipos bsicos de cemento
Portland disponibles en el no mercado brasilero.
Estos tipos se diferencian de acuerdo con la proporcin del clinker y sulfato de
calcio, material carbnico y adicciones tales como escorias, puzolanas y calcreo,
acrecidas al proceso de la molienda final. Pueden diferir tambin en funcin de las
propiedades intrnsecas, como la alta resistencia inicial, el color blanco, etc.
El propio Cemento Portland Comn puede contener adiccin (CP I-S), en este
caso del 1 a 5% del material puzolnico, escoria o masilla de calcreo e el restante de
clinker. El Cemento Portland Compuesto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F) tiene adicciones
de escoria, puzolana e masilla, pero en proporciones un poco mayores que en el CP I-S.
Ya el cemento Portland de Alto Horno (CP III) y el Cemento Portland
Puzolnico (CP IV) cuentan con proporciones mayores de adicciones: escoria del 35%
al 70% (CP III) e puzolana (15% al 50%b (CP IV).
1. Cemento Portland
a. Cemento Portland Comn CP I
Tipo de cemento Portland sin cualquier adiccin, adems del yeso, muy
adecuado para el uso en construcciones de concreto en general cuando no hay
exposicin a sulfatos del suelo o de aguas subterrneas. El Cemento Portland comn es
usado en servicios de construccin en general, cuando no son exigidas propiedades
especiales del cemento. La norma brasilera que trata de este tipo de cemento es la NBR
5732.
b. Cimento Portland Comn con Adiccin CP I-S

57

El CP I-S tiene la misma composicin del CP I (clinker+yeso), pero con

adiccin reducida del material puzolnico (de 1 a 5% en masa). Este tipo de cemento
tiene menor permeabilidad debido a la adiccin de puzolana. La norma brasilera que
trata de este tipo de cemento es la NBR 5732.
2. Cemento Portland Compuesto
a. Cemento Portland Compuesto con Masilla CP II-F
El CP II-F es compuesto del 90% al 94% de clinker+yeso con adiccin del 6% al
10% de material carbontico (filer) y masa para aplicaciones generales. Es usado en el
preparo de argamasas de asentamiento, revestimiento, argamasa armada, concreto
simple, armado, pretensado, proyectado, rolado, delgado, concreto-masa, elementos premoldeados y artefactos de concreto, pisos y pavimentos de concreto, suelo-cemento,
entre otros. La norma brasileira que trata de este tipo de cemento es la NBR 11578.

b. Cemento Portland compuesto con Puzolana - CP II-Z

El CP II-Z contiene adiccin de material puzolnico que vara del 6% al 14% en
masa, confiriendo al cemento menor permeabilidad. Empleado en obras civiles, en
general, subterrneas, martimas y industriales y en argamasas, concreto simple, armado
y pretensado, elementos pre-moldeados y artefactos de cemento. El concreto hecho con
este producto es ms impermeable y, por esta razn, ms duradero. La norma brasilera
que trata de este tipo de cemento es la NBR 11578.
c. Cimento Portland compuesto con escoria CP II-E
El CP II-E contiene adiccin de escoria granulada de alto-horno, lo que le
confiere la propiedad de bajo calor de hidratacin. El CP II-E es compuesto del 56% de
clinker+yeso y el 6% al 34% de escoria, pudiendo o no tener adiccin del material
carbnico en el lmite mximo del 10% en masa.
Este cemento combina con el bajo calor de hidratacin o aumento de resistencia
del Cemento Portland Comn. Recomendado para estructuras que exijan un
desprendimiento de calor moderadamente lento o que pueden ser atacadas por sulfatos.
La norma brasilera que trata de este tipo de cemento es la NBR 11578.
3. Cemento Portland de Alto Horno (CP III)
El Cemento Portland de Alto-Horno contiene adiccin de escoria en el tenor del
35% al 70% en masa, que le confiere propiedades como; bajo calor de hidratacin,
mayor impermeabilidad y durabilidad. La norma brasilera que trata de este tipo de
cemento es la NBR 5735.
Es recomendado tanto para obras de grande porte y agresividad represas, fundaciones de
mquinas, obras en ambientes agresivos, tubos y canaletas para conduccin de lquidos
agresivos, alcantarillados y efluentes industriales, concretos con agregados reactivos,
58

obras sumergidas, pavimentacin de carreteras, pistas de aeropuertos, etc.), como

tambin para aplicacin general en argamasas de asentamiento y revestimiento,
estructuras de concreto simple, armado o pretensado, etc.
* Escoria de Alto Horno
La fabricacin de arrabio se realiza en unidades industriales llamadas AltosHornos, en las cuales se reducen los xidos contenidos en los minerales de hierro y se
separan las impurezas que los acompaan. Las escorias son formadas por la fusin de
las impurezas del mineral de hierro, juntamente con la adiccin de fundentes (calcreo y
dolomita) y las cenizas del coque.
La escoria fundida es una masa que por su insolubilidad y menor densidad
sobrenada en arrabio y es conducida por canales hasta los granuladores, equipos donde
ella es enfriada bruscamente por medio de chorros de agua, bajo alta presin. No
habiendo tiempo suficiente para la formacin de cristales, esa escoria se granula
"vitrificando" y recibe el nombre de Escoria Granulada de Alto-horno.

La escoria granulada de alto-horno se presenta, macroscpicamente, con

aspecto de una arena gruesa, porosa, de fractura vtrea observada con lupa, con un
tamao mximo del grano, de 5 mm, color blanco, amarillento y marrn. La escoria,
bien granulada, es esencialmente amorfa. Sin embargo, las reacciones de hidratacin de
las escorias son tan lentas que limitaran su aplicacin prctica si agentes activadores,
qumicos y fsicos, no acelerasen el proceso de hidratacin.

59

La composicin qumica de las Escorias de Alto-Horno producidas vara dentro de

lmites relativamente estrechos. Los elementos que participan son los xidos de: calcio
(Ca), silicio (Si), aluminio (Al) y magnesio (Mg). Tenemos an, en cantidades menores,
FeO, MnO, TiO2, azufre, etc. Generalmente, los altos-hornos entre 200 y 400 kg de
escoria por cada tonelada de metal producida.

** Cimentos com Escria de Alto Forno

El primero uso de cemento aditivado con escoria fue documentado en el ao
1774, cuando fue combinado con cal hidratada y utilizado como argamasa. El cemento
con escoria fue usado comercialmente en Alemania, en el ao 1860. Como el test fue
exitoso, se decidi emplearlo en la construccin del Metro subterrneo en Paris, en el
ao 1889.
El cemento con escoria mezclado con cemento Portland apareci en Alemania
en el ao 1892 y cuatro aos despus en los Estados Unidos. En el 1950, los avanzos
hechos tanto en el proceso de remocin de la escoria, como en el de su granulacin,
posibilitaran al cemento con escoria ser usado como un producto enteramente separado
que era entonces adicionado al mezclador del concreto.
El uso de escoria de alto-horno en reemplazo del clinker para la produccin de
cemento, es actualmente aceptado mundialmente, obteniendo como resultado un
cemento de alta calidad. El uso del cemento con escoria para substituir parte del
cemento Portland en una mezcla de concreto es un medio eficiente para tornar el
concreto ms consistente.

60

Entre otras ventajas mensurables estn la mejor trabajabilidad, mejor calidad en

el acabado, menor permeabilidad, mejor resistencia al ataque de agentes agresivos, ms
consistencia plstica y propiedades de endurecimiento. Por esta razn, el cemento
Portland con uso de escoria de alto horno est siendo intensamente usado en la
construccin de represas, puentes, edificios complejos y tubulaciones.
El cemento con adiccin de escoria aumenta las resistencias, la compresin y la
flexin del concreto convencional y casi siempre es un componente vital en la
produccin del concreto de alta resistencia. Generalmente, la resistencia de 28 das
aumenta en la medida que el porcentaje de la escoria en el cemento crece por encima del
50% como material cementero.

La explicacin para esto reside en el proceso de hidratacin del cemento, donde

os silicatos clcicos se transforman en silicato hidratado de calcio (CSH) y hidrxido de
calcio, Ca(OH)2. El CSH es el componente aglomerante que mantiene unidas las
partculas de agregados de concreto y provee la resistencia final del mismo, mientras el
Ca(OH)2 es apenas un subproducto sin propiedades aglomerantes o contribucin para la
adquisicin de la resistencia.
Cuando el cemento con escoria es utilizado como material cementero en una
mezcla de concreto, parcial o totalmente, la escoria reacciona con el agua y el Ca(OH)2
para formar ms CSH. Este CSH adicional adensa la matriz del concreto, aumentando la
resistencia final de modo tal que, a lo largo de la vida til, un concreto elaborado con
cemento de escoria de alto horno presenta resistencias mayores que un cemento
Portland comn.
A cal liberada durante la hidratacin del clinker es el principal activador
qumico de la escoria cuando esta es adicionada al cemento, al paso que la activacin
fsica es conseguida por el aumento de la finura cuando la escoria es molida separada o
conjuntamente con el clinker.
61

El cemento con adiccin de escoria tambin genera menos calor de hidratacin

que el cemento Portland comn. Podemos definir concreto masa como cualquier
volumen grande de concreto con dimensiones grandes o suficientes que obligan que
sean tomadas medidas, debido a la generacin de calor que provoca la expansin
volumtrica para minimizar el fracturamiento de la masa de concreto.
La hidratacin del cemento genera calor que se disipa lentamente a travs del
concreto. Cuanto ms espesa la seccin, ms tiempo ser necesario para enfriar su
interior. Esto puede resultar en grandes diferencias de temperaturas entre la superficie
del concreto y su interior. De esta forma, el concreto ser sometido a altas tensiones
trmicas que pueden resultar en fracturamiento y prdida de la integridad estructural.
Cuando la escoria de alto horno es incorporada al cemento y, consecuentemente,
la mezcla del concreto, las tensiones trmicas son reducidas porque sus caractersticas
de hidratacin son tales que, la tasa inicial de generacin de calor y picos de
temperaturas, son mucho menores que las del clinker de cemento Portland.
Generalmente, se considera del 65 al 70% como una faja ptima de reposicin
para aplicaciones en concreto masa. Estos niveles tpicamente proveen una reduccin
significativa del calor de hidratacin alcanzando, al mismo tiempo, las resistencias
deseadas. Niveles del 50 al 65% han sido usados con suceso en la aplicacin de
concretos masas de volmenes menores.
La prxima figura muestra el calor especfico de la hidratacin de un cemento
Portland comn en combinacin con cementos con sustituciones entre el 25 y 75% de
escoria de alto horno. Se nota que, con el crecimiento del nivel de sustitucin, hay una
reduccin del pico de calor de hidratacin del cemento.
Ms significativamente, el rea bajo cada curva representa el calor total
generado. Este rea es dramticamente reducida cuando la tasa de sustitucin aumenta
del 50% para el 75%, indicando que una prdida significativa de calor es generada
para un cemento con 75% de escoria, mismo considerndose que el pico de calor de
hidratacin no sea mucho menor que con la tasa del 50% de sustitucin.
La otra figura exhibe el efecto del cemento con escoria en el crecimiento de la
temperatura en la masa de concreto. Se nota que el pico de temperatura disminuye en
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relacin al cemento Portland comn cerca del 15C con una sustitucin del 65% de
escoria e cerca del 28C con una sustitucin del 75%.

Es tambin extremadamente importante resaltar que el cemento con escoria de

alto horno es considerado como un material reciclado, adems de reducir
significativamente el consumo de energa. La manufactura del cemento Portland con
escoria de alto horno requiere 75% menos de energa que la produccin del cemento
Portland comn, obteniendo, por lo tanto, un costo ms atrayente. Esta es una de las
principales razones por la cual las ventas de este tipo de cemento han aumentado en los
ltimos aos.
Del punto de vista ambiental, el uso del cemento con escoria en el concreto
sirve para obtener el denominado concreto verde. Adems del almacenamiento de
grandes cantidades de escoria de alto-horno ser parcialmente evitada, hay una mejora
acentuada en los problemas ambientales por la reduccin de las emisiones de CO2: para
cada tonelada de clinker sustituido por escoria, se obtiene una tonelada a menos de CO2
emitido.
4. Cemento Portland Puzolnico CP IV
El cimento Portland Puzolnico contiene adicin de puzolana en el tenor que
vara del 15% al 50% en masa. Este alto tenor de puzolana confiere al cemento una alta
impermeabilidad y, consecuentemente, mayor durabilidad.
El concreto confeccionado con el CP IV presenta resistencia mecnica a la
compresin superior al concreto de cemento Portland comn en largo plazo. Es
especialmente indicado en obras expuestas a la accin de agua corriente y ambientes
agresivos. Presenta caractersticas particulares que favorecen su aplicacin en casos de
grande volumen de concreto, debido al bajo calor de hidratacin. La norma brasileira
que trata de este tipo de cemento es la NBR 5736.
* Puzolanas

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Puzolanas son materiales silicios o slico-aluminosos, naturales o artificiales,

que poseen poca o ninguna actividad aglomerante, pero que, cuando finamente molidos
y en presencia de agua, fijan el hidrxido de calcio a la temperatura ambiente,
formando compuestos con propiedades hidrulicas.
Puzolanas naturales
El material puzolnico, de origen volcnica, generalmente cido, o de origen
sedimentar, rico en materiales silicios. Normalmente, son clasificadas como puzolanas
naturales las cenizas volcnicas, rocas volcnicas, tierras diatomceas, riolitos y slex.

Puzolanas artificiales
Material puzolnico proveniente de tratamiento trmico de determinadas arcillas o subproductos industriales con actividades puzolnicas. Se considera como puzolanas
artificiales las arcillas calcinadas, cenizas volantes y otros materiales no tradicionales
tales como: escorias siderrgicas cidas, micro-slices, residuo slico-aluminoso de
agrietamiento del petroleo; cenizas silicias de resduos de algunos vegetales y de
residuos de carbn mineral.

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5. Cemento Portland de Alta Resistencia Inicial - CP V-ARI.

Cementos con alto desarrollo de resistencia inicial: El desarrollo de esa
propiedad es conseguido por la utilizacin de una dosis diferente de calcreo y arcilla
en la produccin del clinker y por la molienda ms fina del cemento.
Los valores aproximados de resistencia a la compresin son de 26 MPa a 1 da
de edad y de 53 MPa a los 28 das, valores estos que superan en mucho los valores
normativos de 14 MPa, 24 MPa y 34 MPa para 1, 3 y 7 das, respectivamente.
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As, al reaccionar con el agua, el CP V ARI adquiere elevadas resistencias, con

mayor velocidad. El CP V-ARI, as como el CP-I, no contiene adicciones (pero puede
contener hasta el 5% en masa de material carbnico).
El CP V ARI es recomendado en el preparo de concreto y argamasa para
produccin de artefactos de cemento en industrias de medio e pequeo porte, como
fbricas de bloques para albailera, bloques para pavimentacin, tubos, loza, berma,
estacas, postes, elementos arquitectnicos pre-moldeados y prefabricados.
Puede ser utilizado en el preparo de concreto y argamasa en obras desde las
pequeas construcciones, hasta las edificaciones de mayor porte y en todas las
aplicaciones que necesiten de resistencia inicial elevada y el descimbrado rpido. La
norma brasilera que trata de este tipo de cemento es la NBR 5733.

6. Cemento Portland Resistente a Sulfatos RS.

El CP-RS ofrece resistencia a los medios agresivos sulfatados, como redes de
alcantarillado de aguas servidas o industriales, agua del mar y en algunos tipos de
suelos. La norma brasileira que trata de este tipo de cemento es la NBR 5737.
Puede ser usado en concreto dosificado en central, concreto de alto desempeo,
obras de recuperacin estructural y industriales, concretos proyectados, armado y
pretensado, elementos premoldeados de concreto, pisos industriales, pavimentos,
argamasa armada, argamasas y concretos sometidos al ataque de medios agresivos,
como estaciones de tratamiento de agua y alcantarillado, obras en regiones con litoral,
subterrneas y martimas.
De acuerdo con la norma NBR 5737, cinco tipos bsicos de cemento - CP I,
CP II, CP III, CP IV y CP V-ARI - pueden ser resistentes a los sulfatos, desde que se
encuadren en pelo menos una de las siguientes condiciones:
a. tenor de aluminato triclcico (C3A) del clinker y tenor de adicciones
carbonticas de, no mximo, 8% e 5% en masa, respectivamente;
b. cementos del tipo alto-horno que contuvieren entre el 60% y 70% de escoria
granulada de alto-horno, en masa;
c. cementos del tipo puzolnico que contuvieren entre el 25% y el 40% de
material puzolnico, en masa;
d. cementos que tuvieron antecedentes de resultados de ensayos de larga
duracin o de obras que comprobaron resistencia a los sulfatos.

7. Cemento Portland de Bajo Calor de Hidratao BC.

El Cemento Portland de Bajo Calor de Hidratacin (BC) es designado por siglas
y clases de su tipo, con aumento de BC. Por ejemplo: CP III-32 (BC) es el Cemento
Portland de Alto-horno con bajo calor de hidratacin, determinado por su composicin.
Este tipo de cemento tiene la propiedad de retardar el desprendimiento de
calor en piezas de grande masa de concreto, evitando el aparecimiento de fisuras de
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origen trmico, debido al calor desarrollado durante la hidratacin del cemento. La

norma brasilera que trata de este tipo de cemento es la NBR 13116.
8. Cemento Portland Blanco CPB.
El Cemento Portland Blanco se diferencia por coloracin, y est clasificado en
dos subtipos: estructural y no estructural. El estructural es aplicado en concretos blancos
para fines arquitectnicos, con clases de resistencia de 25, 32 y 40, similares a la de los
dems tipos de cemento. Ya el no estructural no tiene indicaciones de clase y es
aplicado, por ejemplo, en amontonamiento de azulejos y en aplicaciones no
estructurales. Es utilizado en las mismas aplicaciones del cemento plomo.
El color blanco es obtenido a partir de materias-primas con bajos tenores de
xido de Fe y Mn, en condiciones especiales durante la fabricacin, tales como
enfriamiento y molienda del producto y, principalmente, utilizando el caoln en el lugar
de la arcilla. El ndice de blancura debe ser mayor que el 78%. Adecuado a los
proyectos arquitectnicos ms audaces, el cemento blanco ofrece la posibilidad de
eleccin de colores, una vez que puede ser asociado a pigmentos coloridos. La norma
brasilera que trata de este tipo de cemento es la NBR 12989.

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