TEMA 1

PRODUCCION DE COMPUESTOS AROMATICOS (BTX)

1.1 HISTORIA DE LOS BTX
En 1825, Faraday aisl un compuesto puro que presentaba un punto de ebullicin de 80C,
a partir de una mezcla aceitosa que condensaba del gas del alumbrado, que era el
combustible que se empleaba en las lmparas de gas. El resultado del anlisis elemental
realizado a dicho compuesto mostraba una proporcin de carbono e hidrgeno de 1:1, lo
cual resultaba ser inusualmente pequea, ya que tericamente corresponde a una frmula
emprica de CH.
Posteriormente Mitscherlich sintetiz el mismo compuesto, calculo la densidad de
vapor, lo que le permiti obtener el peso molecular que era aproximadamente 78, el cual
corresponde a una frmula molecular de C6H6. Como dicho compuesto se haba obtenido a
partir de la goma benju, se le denomino bencina y a partir de ah deriv el nombre a
benceno como actualmente se le conoce.
Ya a finales del siglo XIX se fueron descubriendo muchos otros compuestos que
parecan estar relacionados con el benceno pues tenan bajas relaciones de hidrgeno a
carbono y despedan aromas agradables, adems presentaban la peculiaridad de que se
podan convertir en benceno o compuestos afines. A este grupo de compuestos se le llamo
aromticos por presentar aromas agradables. Posteriormente el estudio de la estabilidad que
presentaban estos compuestos, llevo consigo que el trmino aromtico se utilizara para
designar a compuestos que presentaban una estabilidad muy similar, independientemente
de su olor. Como consecuencia a los otros compuestos orgnicos que no presentaban estas
caractersticas (alcanos, alquenos, alquinos,....) se les denomino alifticos que significa
semejantes a las grasas.
En general, podemos decir que los compuestos aromticos estn constituidos por el
benceno y todos aquellos compuestos que presentan un comportamiento qumico similar y
que dan lugar a la serie aromtica, la cual se construye a partir del benceno,
fundamentalmente de dos formas :
1.- Mediante la simple sustitucin de los tomos de hidrgeno del ncleo bencnico
por otros sustituyentes (bencenos sustituidos).
2.- Mediante la unin de uno o ms anillos adicionales (aromticos o no), con
sustituyentes o no, a una o ms posiciones del anillo bencnico progenitor (derivados
aromticos polinucleares).

Los hidrocarburos aromticos se caracterizan por su tendencia a la sustitucin heteroltica,

a diferencia de los hidrocarburos alifticos que como ya hemos visto presentaban
reacciones de adicin y sustitucin.

ESTRUCTURA.
Aunque el benceno se conoce desde 1825, y sus propiedades fsicas y qumicas son
mejor conocidas que la de cualquier otro compuesto orgnico, su estructura no pudo ser
determinada de forma satisfactoria hasta 1931. El principal problema era debido no a la
complejidad de la molcula en s, sino que era consecuencia del limitado desarrollo de la
teora estructural alcanzado en aquella poca.
Como ya sealamos se conoca su frmula molecular (C6H6), pero el problema
estaba en conocer como se disponan los tomos en la estructura. En 1858 Kekul propuso
que los tomos de carbono se podan unir entre s para formar cadenas. Posteriormente en
1865 propuso para poder resolver el problema del benceno, que estas cadenas carbonadas a
veces se pueden cerrar formando anillos. Para representar la estructura del benceno se
haban propuesto las siguientes:

H3C C C C C CH3
(I)

H2C CH C C CH CH2
(II)

C
C

C
C

C
C CH2

C
C

(III) Kekul

Klaus

(V)

(IV) Dewar

Amstrong-Baeyer

Thiele

Todas estos intentos de representar la estructura del benceno representaban las

distintas formas en que se trataba de reflejar la inercia qumica del benceno.
2

Entonces lo que sucede con las estructuras de Kekul, las cuales solo difieren en la
ubicacin de los enlaces, es que el benceno realmente es un hbrido de resonancia entre
estas dos estructuras:

de tal manera que los electrones estn deslocalizados a lo largo de la estructura, y por tanto
el orden de enlace carbono-carbono es aproximadamente 1.1/2 . De acuerdo con esto los
enlaces carbono-carbono son ms cortos que los enlaces sencillos pero ms largos que los
dobles enlaces.
Por todo ello la estructura real del benceno no es ninguna de las de Kekul sino la
del hbrido de resonancia que se representa con un hexgono con un crculo, lo que sucede
es que para una mejor comprensin del comportamiento y para poder explicar algunos
mecanismos de reaccin, haremos uso de las estructuras de Kekul.
PRINCIPALES COMPUESTOS AROMATICOS
Dentro de los compuestos aromticos comercialmente los principales son: benceno,
tolueno, etilbenceno, m- xileno, p-xileno y o-xileno

etylbenzene
Estos son precursores de muchos productos petroqumicos comerciales y polmeros como
ser el fenol, trinitrotolueno (TNT), nylons, y plsticos. De acuerdo a sus caractersticas no
3

reaccionan con agentes tales como halgenos y cidos como los alquenos. Los compuestos
aromticos son suceptibles sin embargo a la sustitucin electroltica en presencia de
catalizador.
Los compuestos aromticos son no polares, no son solubles en agua, pero se disuelven en
solventes orgnicos como el hexano, ter dietlico y tetracloruro de carbono.
Los compuestos aromticos pueden ser obtenidos industrialmente a partir de:
-

Carbn de hulla
Petrleo crudo
Hidrocarburos livianos

1.2 BTX A PARTIR DEL CARBON DE HULLA

Uno de los procesos ms antiguos para la produccin de compuestos aromticos, aunque
cabe hacer notar que actualmente ha sido desplazado por los procesos a partir de
hidrocarburos razon por la cual no dedicamos mucho tiempo a analizarlo.

1.3 BTX A PARTIR DE CRUDO DE PETROLEO

Los compuestos aromticos naturalmente estn presentes en el petrleo, en la siguiente
tabla se observa el contenido de benceno, tolueno y aromticos C8 en algunos crudos de
petrleo.

FUENTE: H.-G. Franck J.w. Stadelhofer (1988)

Si la concentracin de aromticos en el crudo es bajo, la produccin de aromticos a partir
de crudo generalmente necesita adicionalmente la aromatizacin de naftnicos e
hidrocarburos alifticos por deshidrogenacion y ciclacin.
Existen crudos singulares con una alta concentracin de aromticos, particularmente en la
forma de aromticos policclicos, son encontrados principalmente en California, Texas,
Burma, Mexico, y en Urals. En algunos casos, el contenido de aromticos contenidos en
estos crudos es sobre los 35 %.
El petrleo crudo es refinado en diversas fracciones para ser recuperado y comercializado.
REFINADO DE PETROLEO CRUDO
DESTILACION
Existen ms de 730 refineras de petrleo operando en el mundo, (cuantas hay en nuestro
pas? Nombre, ubicacin capacidad) la mayor parte de ellas estn en EEUU.
A continuacin se visualiza un diagrama simplificad de una refinera:

10

La primera etapa de refinado es la eliminacin de agua y sales normalmente por mtodos

electrostticos. Es seguido por la destilacin atmosfrica, frecuentemente complementado
por una destilacin al vacio como se observa en la figura anterior.
La destilacin atmosfrica es llevada a cabo inyeccin de vapor; gases, fracciones de nafta,
keresone y hidrocarburos livianos. El producto de tope es recalentado en un horno tubular y
separado por una destilacin flash en una columna de vacio, obtenindose gas oil de vacio y
residuo de vacio.
Como la recuperacion de gasolina y dems productos por simple destilacin de petrleo
crudo no produce lo suficiente como para cubrir la demanda del mercado, se han
desarrollado procesos de conversin para incrementar la produccin. En los procesos
trmicos y cracking cataltico, las molculas con alto peso molecular son escindidos a
hidrocarburos de peso molecular ms bajos. Los productos resultantes dependen de las
condiciones de la temperatura, tiempo de reaccin y el catalizador empleado. El contenido
de aromticos en los productos puede variar de acuerdo a las condiciones de operacin.
11

El factor mas importante en la refinacin de cortes de petrleo es la produccin de gasolina

de alto octanaje, donde los compuestos aromticos juegan un papel importante, por la tanto
la aromatizacin es una faceta importante en la produccin de gasolina.
En la siguiente figura se observa un diagrama de flujo simplificado de una refinera:

BTX A PARTIR DE REFORMADO CATALITICO

La nafta o gasolina pesada HSR (High Straight Run) que se obtiene en la planta de
destilacin atmosfrica es de bajo octano, ya que en su composicin predominan los
hidrocarburos parafnicos y naftnicos; por lo tanto, no es conveniente que sea utilizada
directamente como componente de la mezcla para elaborar las gasolinas, esto hace
necesario someterla a un proceso de reformacin cataltica para incrementar su octanaje, lo
cual significa el incremento del contenido de aromticos e isoparafinas.
El nmero de octano o calidad antidetonante de una gasolina, representa la capacidad del
combustible para no alcanzar su temperatura de autoignicin cuando se comprime en los
cilindros de un motor. Una gasolina de bajo octano inicia por s sola su combustin al
comprimirse, antes de que el pistn termine su carrera, originando con esto golpeteos sobre
12

el mismo pistn que se transmite al cigeal. La gasolina de alto octano, se quema con la
chispa de la buja, evitando los efectos de una gasolina pobre en octano. La modernizacin
de los automviles ha hecho que los motores requieran gasolinas que soporten mayor
relacin de compresin, para ser ms eficientes; por esto, las refineras se han visto en la
necesidad de producir gasolina de mayor octanaje y uno de los caminos ha sido la
instalacin de las plantas reformadoras, donde los hidrocarburos parafnicos y naftnicos
presentes en la nafta primaria son convertidos a hidrocarburos aromticos de alto nmero
de octano.
El proceso puede ser operados de dos modos: de alta severidad para producir
principalmente aromticos (80-90 % volumen) y de severidad media para producir gasolina
de alto octanaje ( 70% vol aromticos)
Reacciones de Reformado
Las principals reacciones que se llevan a cabo son:
a) Dehydrogenation
Dehydrogenation is the removal of hydrogen from saturated molecules to form higheroctane molecule. The most important type of reaction unit is the changing of cycloparaffins
(Naphthene) to aromatic. A typical reaction is represented below:

Metil ciclohexano

Tolueno

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Metil ciclo pentane

hexane
b) Deshidrogenacion de parafinas
n-C7H16
n-C7H14 +H2
n- heptano
n-hepteno
d) Dehidrociclizacion

n-C7H16

benceno

+4H2

n- heptano
Estas reacciones arriba mencionadas son endotermicas
b) Isomerization
Isomerization is the rearrangement of molecules.
n-C7H16
iC7H14
n- heptano
i-heptano
Esta reaccion es medianamente exhotermica y permite tambien incrementar en numero de
octanaje
d) Hydrocracking.
Hydrocracking is the break up of large molecules into smaller molecules in presence of
hydrogen. The typical reactions are given below.

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e) Hidrocracking de aromaticos

+ H2

CH4 +

Se han desarrollado dos tipos de tecnologas de reformado cataltico que son:

-

Proceso Semi-regenerativo (SR)

Proceso de Regeneracin Continua de Catalizador (CCR)

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PROCESO SEMIREGENERATIVO

Descripcin del proceso

La nafta desulfurada que proviene de la planta hidrodesulfuradora, constituye la carga a la
planta reformadora. Al entrar se le adiciona una corriente de hidrgeno; en seguida, la
mezcla es precalentada con la corriente que sale del ltimo reactor.
Las reacciones de reformacin son endotrmicas y se llevan a cabo en los reactores a una
temperatura cercana a 550 C, por lo que es necesario llevar a cabo estas reacciones en
varias etapas y reponer el calor requerido entre reactor y reactor.
La mezcla entra al primer calentador donde se vaporiza y alcanza la temperatura de 550 C,
en seguida, entra al primer reactor donde se llevan a cabo las reacciones de reformacin en
forma parcial. La temperatura de la carga disminuye y vuelve a entrar al segundo
calentador para alcanzar nuevamente la temperatura de 550 C, para pasar al segundo
reactor donde se vuelve a calentar y, finalmente, al ltimo reactor donde se terminan las
reacciones.
La corriente que sale del tercer reactor est compuesta principalmente por hidrgeno,
hidrocarburos ligeros y una mezcla de hidrocarburos reformados con rangos de ebullicin
entre 55 y 210 C, al que se llama "reformado", al salir del reactor, la mezcla se enfra,
cambiando calor contra la carga y luego en un enfriador con agua, condensndose la mayor
parte de los hidrocarburos; en seguida, pasa a un separador donde por la parte superior sale
una corriente gaseosa rica en hidrgeno, la cual es tomada por el compresor de hidrgeno.
Una parte es recirculada para mezclarse con la carga y otra es enviada a las plantas que
requieren hidrgeno como la planta HDS.

16

La fase lquida del separador es enviada a una torre estabilizadora donde se separan por la
parte superior los hidrocarburos ligeros, los cuales se envan a la planta de gases para su
separacin y por la parte inferior se obtiene el "reformado".
PROCESO PLATFORMING CCR (REGENERACION CONTINUA DEL
CATALIZADOR)
Otro porceso muy conocido es el proceso Platforming (CCR) (Continious Catalysis
Regenerator) de regeneracin continua desarrollado por UOP, el cual se muestra a
continuacion:
En este proceso tres o cuatro reactores estn instalados uno en la parte superior de la otra.
El diagrama de flujo esquemtico del proceso CCR se puede observar en la siguiente
figura.
El efluente de cada reactor es enviado a un horno comn para su calentemiento. El
catalizador se mueve de manera descendente por gravedad desde el reactor (R1) hasta el
cuarto reactor (R4). El catalizador es enviado al regenerador para ser quemado el coke
impregnado y luego es regresado al primer reactor R1 debido a esto no es necesario
interrumpir la operacin de la planta para regenerar el catalizador en uso. El producto final
de 4 es enviado al estabilizador y la seccin de recuperacion de gas donde se obtiene el
reformado rico en gas.

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18

CRACKING CATALITICO
El cracking cataltico es el proceso mas importante para convertir hidrocarburos pesados en
gasolinas de alto valor e hidrocarburos livianos. La reaccin es llevada a cabo empleando
un catalizador para producir hidrocarburos con alto ndice de octano, como ser olefinas,
isoparafinas y aromticos.
Silicatos de aluminio amorfos con oxido de aluminio son empleados como catalizadores, un
nuevo catalizador es la Zeolita el cual alcanza elevadas conversiones encima de 85 %
mientras que con el primero se obtiene de 70 a 75 % de conversin, de cualquier manera se
consigue un elevado contenido de aromticos.
Originalmente el cracking cataltico fue llevado a cabo en lechos fijos, actualmente casi
todos los procesos son de lecho fluidizado, es decir el catalizador se encuentra en
suspensin por el efecto de la alimentacin ascendente.
Descripcin del proceso
El diagrama de flujo para una configuracin side by side de la unidad de FCC se muestra en
la siguiente figura:

Vapor y VGO calentado hasta 316 427 C es alimentado por el fondo del riser, el cual es
un tubo vertical largo. El catalizador regenerado caliente a 649 760 C es tambin
alimentado por el fondo del riser. El riser es el reactor principal en el cual toman lugar las
reacciones endotrmicas. El tiempo de residencia en el riser es de 2 a 10 s. por el tope del

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riser, el producto gaseoso es enviado al fraccionador, mientras que el catalizador y algunos

hidrocarburos liquidos pesados fluyen a una zona de desacoplamiento.
Vapor es introducido en la seccin stripper, y el hidrocarburo es removido del catalizador
con ayuda de algunos bafles instalados en el striper. El hidrocarburo es separado del
catalizador de esta forma y el catalizador gastado es enviado al regenerador a una
temperatura de 482 538C. el coke en el catalizador inpregnado en la zona de reaccin, es
quemado en el regenerador introduciendon exceso de aire para asegurar una combustin
eficiente de coke. Estos gases productos del regenerados son evacuados por el tope el cuan
contiene dixido de carbono, monxido de carbono agua y el aire en exceso, estos gases
son enviados a la unidad de recuperacion de calor donde se produce vapor sobrecalentado.
En ambos equipos, el regenerador y el reactor son instalados hidrociclones para captar
partculas solidas de catalizador que podran ser arrastrados por las corrientes de cabeza. El
producto gaseoso del reactor es enviado al fraccionador el cual produce gases ligeros,
Gasolina pesada (producto principal), Crudo de petrleo ligero (LCO) y crudo de petrleo
pesado (HCO) y compuestos mas pesados (decant slurry).
Los gases livianos son enviados a la unidad de concentracin de gas donde se obtiene
cortes de gas, propano, butano, LPG y gasolina liviana.
La siguiente tabla muestra propiedades caractersticas de algunas alimentaciones y sus
respectivos productos.

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OBTENCION DE BTX POR CRAQUEO DE NAFTA CON VAPOR DE AGUA

INTRODUCCIN
Las olefinas ms importantes para producir productos petroqumicos son el etileno, el
propileno, los butilenos, y el butadieno. La separacin de estas olefinas a partir de los
procesos de cracking cataltico y trmico de refinera puede lograrse mediante mtodos de
separacin fsicos y qumicos. Sin embargo, la demanda petroqumica de olefinas es mucho
mayor que las cantidades que estas operaciones producen. La ruta principal para producir
olefinas, especialmente etileno, es el cracking trmico en fase vapor ( steam cracking) de
hidrocarburos. Las materias primas de las unidades de steam cracking varan desde
hidrocarburos gaseosos parafnicos livianos hasta fracciones de petrleo y residuos.
REACCIONES DE CRACKING Y COKING
Las reacciones de cracking son principalmente rupturas de enlace y necesitan de una
cantidad sustancial de energa para producir olefinas. La parafina ms simple (alcano) y la
materia prima ms utilizada para producir etileno es el etano. El etano se obtiene a partir de
los lquidos del gas natural. El craqueo del etano puede visualizarse como una
deshidrogenacin por radicales libres, donde se produce hidrgeno como subproducto:

21

La reaccin es altamente endotrmica, entonces se ve favorecida a temperaturas elevadas y

presiones bajas. Se emplea vapor sobrecalentado para reducir la presin parcial de los
hidrocarburos reaccionantes (en este caso, etano). El vapor sobrecalentado tambin reduce
los depsitos de carbn que se forman por la pirolisis de los hidrocarburos a altas
temperaturas. Por ejemplo, la pirolisis del etano produce carbn e hidrgeno:

El etileno tambin puede pirolizar de la misma manera. Adicionalmente, la presencia de

vapor de agua como diluyente reduce las chances de los hidrocarburos de entrar en contacto
con las paredes de los tubos del reactor. Los depsitos reducen la transferencia de calor a
travs de los tubos del reactor, pero el vapor reduce este efecto reaccionando con los
depsitos de carbn (reaccin de reformado con vapor).

Cuando el etano se craquea ocurren muchas reacciones laterales. Una probable secuencia
de reacciones entre el etileno y un radical metilo o etilo podra ser:

Se produce propileno y 1-buteno en esta reaccin de radicales libres. Los otros

hidrocarburos encontrados como producto del steam cracking probablemente se forman
mediante reacciones similares.
DESCRIPCIN DE PROCESO
La industria petroqumica utiliza el craqueo de naftas con vapor de agua para obtener
etileno, Propileno y otros alquenos de cadena corta, aunque tambin se produce cantidades
considerables de hidrocarburos aromticos. En dicho proceso, adems de etileno y
propileno se obtiene aproximadamente un 20 % de nafta craqueada en cuya composicin
destaca :

Benceno : 38 - 40 %
Tolueno : 20 22%
Xileno : 4 6 %
Elilbenceno: 2 3 %
22

Naftaleno :2 - 3 %

En el esquema simplificado se sealan las cinco unidades bsicas que constituyen las
plantas de craqueo con vapor de una de las alimentaciones ms convencionales: Estas
unidades son: pirolisis, fraccionamiento primario, compresin, fraccionamiento criognico
y fraccionamiento a alta temperatura. Adems pueden existir otras unidades
complementarias como la de hidrodesulfuracin de los gas oils (si se emplean como
alimentacin), las de separacin de BTX (benceno, tolueno y xileno), etc.

Pirolisis.
La alimentacin se precalienta y vaporiza parcialmente en la seccin de convencin del
horno, inyectndole seguidamente vapor recalentado, con lo que se completa la
vaporizacin, y se la introduce en la zona convectiva del horno para recalentarla mezcla
antes de entrar en la zona de radiacin en la que tienen lugar de forma consecutiva y
simultnea las reacciones comentadas. Como la capacidad del horno es limitada, deben
disponerse varios en paralelo; uno de ellos diferente para pirolizar el etano y el propano
separados en las unidades de fraccionamiento de colas, que se reciclan. La diferencia
consiste en que los hidrocarburos ligeros requieren menor tiempo de residencia, menores
temperaturas y menor relacin vapor de agua/HC que las naftas. El gas saliente del horno
de pirlisis debe enfriarse rpidamente en una caldera de recuperacin de calor (en la que
se genera vapor de muy alta presin) y, a continuacin, se termina su enfriamiento hasta los

23

350-400C mediante mezcla con la corriente de fondo del fraccionador principal

previamente enfriado en un refrigerante, con aire o con agua de refrigeracin.
Fraccionamiento primario
En una columna de destilacin atmosfrica se rectifica la corriente saliente del horno de
pirolisis, separndose por fondo un gasoil o fuel oil de pirolisis negro, rico en olefinas, que
suele quemarse como combustible en el horno. En el condensador de cabeza se separa el
agua y una nafta que, por contener gran cantidad de olefinas y aromticos tiene un buen
nmero de octano, y recibe el nombre de gasolina de pirolisis. Sin embargo, debe ser
estabilizada mediante tratamiento con hidrgeno para que no polimerice, es decir, para que
no forme gomas. Los gases salen como incondensables.
Compresin
El gas craqueado se comprime hasta unos 40kg/cm 2 en un compresor con 4 5 etapas, con
refrigeracin intermedia, para evitar la polimerizacin de las olefinas. En los refrigerantes
intermedios condensa el agua junto con naftas ligeras, que se unen a la gasolina de pirlisis
separada en el fraccionador primario. Generalmente a la salida de la tercera etapa el gas se
lava con una solucin de hidrxido sdico para eliminar el H2S y el CO2 que lleva consigo.
Al final de la ltima etapa el gas se seca mediante almina activadao tamices moleculares,
que tambin retienen el CO2 residual, de modo que su punto de roco sea inferior a -100C.
Fraccionamiento a baja temperatura
El gas seco se enfra y se introduce en la desmetanizadora, en la que se separa el hidrgeno,
el CO y el metano. El condensador de esta columna es el punto ms fro del sistema,
utilizndose como lquido refrigerante etileno de un circuito auxiliar. La separacin de
metano en esta columna debe ser lo ms completa posible, pues todo el metano retenido en
la corriente de fondo impurificar al etileno producto. Por otra parte no debe escapar etileno
con el metano e hidrgeno.
Normalmente el CO y el hidrgeno se introducen en un reactor de metanizacin y el
metano producido, junto con el separado en la columna se emplea como fuel gas. La
corriente de fondo de la desmetanizadora pasa a la desetanizadora, en la que se separa la
corriente C2 por cabeza, que seguidamente pasa al convertidor de acetileno, en el que este
hidrocarburo se hidrogena selectivamente a etileno, debiendo desaparecer casi por
completo pues su presencia en el etileno producto final es muy peligrosa.El gas saliente del
convertidor de acetileno se enfra, devolviendo los condensados ala desmetanizadora. La
fraccin no condensada pasa al splitter de C2, del que se obtiene por fondo etano, que se
recicla a pirolisis, y por cabeza etileno impurificado con restos de metano (low grade). El
etileno de alta pureza se obtiene en una extraccin lateral superior.
Fraccionamiento a alta temperatura
24

La corriente de fondo de la desetanizadorapasa a la despropanizadora, en la que se separan

por cabeza los C3. Los ms pesados se separan seguidamente en fraccin C4 y en una
segunda gasolina de pirolisis que lleva consigo los C5 y superiores. En algunos casos
tambin se recupera la fraccin C5.La fraccin C3 pasa a otro reactor de hidrogenacin
selectiva para eliminar el propanodieno y el propino. A la salida la fraccin C3 pasa al
splitter del que se obtiene por cabeza el propileno y por cola el propano, que se recicla al
horno de pirolisis junto con el etano. De la fraccin C4 se separa el butadieno y los butenos
y de las gasolinas de pirolisis se separan los BTX. Las proporciones en que aparecen los
distintos productos de la pirolisis en el gas saliente del horno son distintas segn sea la
naturaleza y el intervalo de destilacin de la alimentacin.
1.4 PROCESOS DE OBTENCION DE COMPUESTOS AROMATICOS A PARTIR
DE HC LIGEROS
1.- M-2 FORMING.- Este proceso convierte hidrocarburos ligeros en aromticos que
pueden utilizarse como productos base de la Industria Petroqumica o como componentes
de las gasolinas. Los rendimientos en aromticos slo estn limitados por la estequiometra
impuesta por el hidrgeno del alimento y de los productos. Este proceso opera de forma
cclica a una temperatura de 538 0C y una presin de 1-20 atm, con un catalizador de
zeolita ZSM-5 (Las zeolitas son minerales aluminosilicatos microporosos que destacan por
su capacidad de hidratarse y deshidratarse reversiblemente). Las reacciones son complejas
y consecutivas, catalizadas por los centros cidos de la zeolita, e incluyen:
(1) la conversin de olefinas y parafinas a olefinas menores va craqueo cido y reacciones
de transferencia de hidrgeno,
(2) formacin de olefinas C2-C10 por reacciones de transmutacin, oligomerizacin,
craqueo e isomerizacin, y
(3) formacin de aromticos va ciclacin y transferencia de hidrgeno (Chen y Yan, 1986).
2.- AROFORMINO. Ha sido recientemente desarrollado por IFP y SALUTEC. Est
diseado para aromatizar un amplio rango de hidrocarburos alifticos, desde LPG hasta
naftas ligeras (Guisnet y col., 1992; Giannetto y col., 1994; Roosen y col., 1989; Mank y
col., 1992). El catalizador es una zeolita con selectividad de forma, modificada con xidos
de metales. El proceso se basa en mltiples reactores tubulares de lecho fijo isotermos, de
los cuales algunos estn en reaccin y otros en regeneracin. La tecnologa Aroforming se
aplica tanto a grandes como a pequeas unidades.
2.- BP-CYCLAR. Se usa para la transformacin de los gases licuados del petrleo (LPG)
en aromticos. El catalizador est formado por Ga2O3 (trixido de galio) sobre zeolita
ZSM-5. Con este proceso se pueden obtener conversiones mayores del 65 % con
selectividad a aromticos mayores del 50 %. El catalizador se desactiva en un tiempo corto,
25

y necesita ser regenerado en continuo mediante un sistema de lecho mvil. En la figura 2.3
aparece un diagrama de flujo del proceso, y en la figura 2.4 la distribucin de productos
aromticos en funcin del alimento utilizado (Doolan y Pujado, 1989; Mowry y col., 1985).

26

TRABAJO EN CLASE.
DESCRIPCION DEL PROCESO BP-CYCLAR
-

Introduccin
Qumica del proceso
Descripcin del diagrama de flujo
Consideraciones de alimentacin
Rendimiento del proceso
Consideraciones de equipos.
Comparacin econmica del proceso ciclar y el reformado de nafta
Experiencias comerciales

Ver Handbook of Petroleum Refining Process

1.5 ACTUALIDAD SOBRE LA PRODUCCION DE AROMATICOS (Ver archivo
adjunto)
1.6 HIDRODESALQUILACION DE TOLUENO
Descripcin del proceso.
El proceso consiste en la hidrodesalquilacin trmica de tolueno para la produccin de
benceno a partir de tolueno puro (C7H8), que entra en planta a 18 C y 101,6 kPa, e
27

hidrgeno (H2) al 95%, con un 5% de metano (CH4), que se proporciona a 37 C y 3749

kPa.
Para una mejor comprensin del proceso que se describe a continuacin, conviene ver el
diagrama que se muestra.
El tolueno fresco a temperatura y presin atmosfrica (corriente 1) se mezcla con el
procedente de la columna de tolueno (corriente 19). Juntos se vaporizan con la ayuda de un
intercambiador de calor (equipo 1) y se comprimen mediante un sistema de compresin
(equipos 18, 19 y 20) hasta 3500 kPa. Entonces se mezclan con una corriente que procede
de la unin del gas de hidrgeno fresco, que se descomprime mediante una vlvula hasta
3530 kPa, y la recirculacin, previamente comprimida (equipo 24) tambin a 3530 kPa; de
este modo se consigue alcanzar la proporcin 5:1 entre el hidrgeno y el tolueno para evitar
coquizacin dentro del reactor.
La mezcla hidrgeno-tolueno se calienta aprovechando el calor de los productos del reactor
en una primera etapa (equipo 10), y posteriormente en un horno (equipo 11). En estas
condiciones, 900 K (627C) y 3500 kPa, se introduce en el reactor (equipo 12-13). Se trata
de un reactor tubular no cataltico adiabtico, que opera con una conversin por paso de
tolueno del 50 % y una selectividad de tolueno a benceno del 99%; sta se encuentra
limitada por la conversin por paso elegida, producindose difenilo (C12H10) e hidrgeno en
una reaccin secundaria.
Reaccin principal: C7H8 + H2 C6H6 + CH4
Reaccin secundaria: 2C6H6 C12H10 + H2

28

Diagrama de flujo de la planta de hidrodesalquilacin de tolueno.

La corriente de salida del reactor (corriente 12) acta como fluido calefactor en el
intercambiador de calor (equipo 10) empleado para aumentar la temperatura de la mezcla
reactiva de hidrgeno-tolueno. Despus de ese intercambio trmico la corriente de
productos es refrigerada mediante un intercambiador de calor (equipo 2) hasta una
temperatura de 311 K (corriente 14), para posteriormente atravesar una vlvula que le
permite alcanzar una temperatura de 310,75 K y una presin de 3200 kPa. A continuacin,
esta corriente es introducida en un separador Flash (equipo 8) donde el 86% en moles sale
como vapor y el 14% restante constituye la alimentacin a la columna estabilizadora
(equipo 7). De la fase vapor obtenida en el separador, el 70% constituir la recirculacin
del sistema por razones econmicas, mientras que el resto constituye la purga.
Por otro lado, la mezcla lquida obtenida en el Flash pasa por el sistema de separacin en
serie, constituido por tres columnas de rectificacin, siendo la primera de ellas la
estabilizadora (equipo 7), mediante la cual se separa por cabezas la mayor parte del
hidrgeno y del metano que acompaa a la corriente lquida.
La siguiente columna, llamada columna de benceno (equipo 6), emplea como alimentacin
la corriente de colas procedente de la estabilizadora (corriente 30), formada principalmente
por tolueno, benceno y difenilo. En esta columna se obtiene por cabezas un destilado
constituido por un 99,97% molar de benceno y el resto de tolueno (corriente 25).

29

La ltima columna, denominada columna de tolueno (equipo 5), emplea como alimentacin
el producto de colas de la anterior columna (corriente 20). Obtiene por cabezas una
corriente de destilado con aproximadamente un 100% de tolueno junto con trazas de
benceno y difenilo (corriente 17). Dicha corriente es mezclada con la alimentacin fresca
de tolueno; aunque lleva difenilo, no es necesaria la separacin de ste porque el difenilo
arrastrado ayuda a que la reaccin de formacin del mismo en el reactor se produzca en
menor medida. Por otro lado, en esta columna de tolueno se obtiene por colas una corriente
de residuo con, aproximadamente, 100% molar de difenilo.
1.7 PROCESOS DE SEPARACION DE BTX
Pre-tratamiento de mezclas que contienen aromticos
La fuente principal actualmente de compuestos aromticos es la gasolina reformada y la
gasolina de pirolisis proveniente del cracking trmico.
La composicin de la gasolina de reformado naturalmente depende de las caractersticas de
la alimentacin y las condiciones de reformado. La siguiente tabla muestra la composicin
tpica de la gasolina reformada.

Industrial Aromatic Chemistry

Debido a que el contenido de benceno es menor que la cantidad de tolueno este es
convertido en benceno para satisfacer la demanda del mercado de benceno mediante el
proceso de hidrodesalquilacion.
En contraste con la gasolina de pirolisis, el sulfuro presente en la gasolina reformada es
baja (hasta 1 ppm). El contenido de nitrgeno de la gasolina de reformado es tambin
extremadamente bajo (< 1ppm).
La composicin de la gasolina de pirolisis vara de acuerdo a las condiciones del cracking
trmico. Cuando la severidad aumenta, tambin se incrementa la concentracin de benceno
en el producto como se puede apreciar en la siguiente tabla.

30

Industrial Aromatic Chemistry

La gasolina de pirolisis es tratada; primeramente es sometido a un proceso de
hidrogenacin para remover las olefinas y diolefinas, junto con los componentes
sulfurados, para luego poder ser producidos con una pureza especfica.
El proceso de desulfuracin de gasolina de pirolisis y la hidrogenacin de olefinas y
diolefinas se lleva a cabo en un proceso de dos etapas:

Las condiciones de reaccin de desulfurizacion e hidrogenacin de olefinas difieren

considerablemente de las condiciones para la hidrogenacin de diolefinas.
31

En el primer reactor, las diolefinas son hidrogenadas, mientras que en el segundo reactor las
olefinas y los componentes sulfurados son convertidos luego que la mezcla reactiva es
recalentada. Existen dos principales variantes del proceso de hidrogenacin de diolefinas, el
cual difiere en funcin del catalizador, y las condiciones de temperatura y presin
empleadas.
El proceso de hidrogenacin de diolefinas a condiciones moderadas opera con paladio
como catalizador a temperatura entre 80 y160 C, a presiones de 20 a 30 bar, y con un
LHSV de 3-8 h-1.
Si se emplea un sistema de catalizador nickel/aluminio, la reaccin es llevada a cabo a 120
a 160 C con presiones entre 20 y 60 bar en un reactor de lecho a goteo. El LHSV es la
tercera parte que el procesos basado en paladio.
En la segunda etapa de reaccin, donde se lleva a cabo la hidrogenacin de mono-olefinas y
la desulfurizacion, se emplea el catalizador a base de molibdeno y cobalto u oxido de
aluminio. La temperatura de reaccin esta entre 280 y 350 C, con una presin parcial de
hidrogeno de 15 a 25 bar, y presin total alrededor de 45 a 65 bar.
La siguiente tabla muestra la composicin de una gasolina de pirolisis tpica luego de la
hidrogenacin.

Industrial Aromatic Chemistry

1.7.1 RECUPERACION DE AROMATICOS
Destilacin
Separacin por diferencias de puntos de ebullicin.
El primer paso de la separacin es normalmente una destilacin para separar la fraccin en
el intervalo de 80 145 C que se va a fraccionar, teniendo en cuenta las temperaturas de
ebullicin de los BTX y eliminando los extremos ligeros y pesados.
32

La produccin de aromticos individuales de las gasolinas pretratadas dependen de las

diferencias de puntos ebullicin y congelamiento, adems de sus solubilidades y
selectividad de solventes.

Industrial Aromatic Chemistry

Recordemos adems que la gasolina de reformado cataltico, la gasolina hidrogenada de
pirolisis consisten en un amplio rango hidrocarburos de parafinicos, naftenicos y
aromticos con puntos de ebullicin en algunos casos muy cercanos, adems forman
azetropos como se muestra a continuacin:

Una vez se tiene la mezcla en el rango donde se encuentran los BTX veamos si podemos
emplear una vez ms la destilacin para separar compuestos aromticos:
La factibilidad de dicha operacin depende de los puntos de ebullicin que a menudo
caracteriza las volatilidades teniendo una diferencia suficientemente grande para hacer que
la separacin sea posible. Si los puntos de ebullicin son muy cercanos entre ellos, la
separacin se vuelve difcil o imposible, se sabe que algunos componentes de las mezclas
de hidrocarburos tienen volatilidades muy cercanas y dificultades de separacin.
33

Qu componentes obtendremos mediante una separacin por destilacin fraccionada?

Se puede notar que el benceno (Tb= 80.1 C) es tericamente inseparable del ciclohexano
(Tb = 80.6 C) Tambin se sabe que la separacin del benceno-hexano y el benceno-nheptano son muy difciles de realizar, casi imposible en estos casos, aun si se usa columnas
con un muy alto nmero de etapas.
Adems la formacin de mezclas azeotrpicas entre algunos aromticos, naftnicos y
parafnicos dentro de este intervalo es otro inconveniente para la separacin por destilacin.
Debido a los puntos tratados no se puede separar compuestos aromticos exclusivamente
por destilacin, la separacin de componentes parafinicos y naftenicos puede ser llevado a
cabo por los siguientes mtodos:
1. Extraccin liquido-liquido
2. Destilacin extractiva
3. Destilacin azeotropica
El emplear una u otra depende de la concentracin de aromticos presentes en la corriente a
tratar.
La extraccin lquido-lquido y la destilacin extractiva son los ms comunes empleados
para separar los componentes no aromticos de los aromticos.
La ventaja de la destilacin extractiva es que en una simple etapa se puede producir una
fraccin de aromticos con un amplio rango de puntos de ebullicin como ser benceno,
tolueno, adems de aromticos C8 y C9; los aromticos son luego separados en una
siguiente etapa. Sin embargo el proceso implica una alta inversin y costos de operacin.
Con la destilacin extractiva, podemos separar un componente aromtico, usualmente
benceno. Este requiere una pre destilacin el cual esta asociado a costos energticos, una
separacin considerable es llevada a cabo como una etapa posterior a la extraccin liquidoliquido.
La destilacin azeotrpica es utilizada solamente cuando existen altas concentraciones de
benceno. La desventaja en este caso es que el medio azeotropico debe ser vaporizado, el
cual incrementa el consumo energtico.
1.7.2 EXTRACCION LIQUIDO-LIQUIDO
Se trata de una operacin de transferencia de materia para separar los componentes por
diferencia de solubilidades es decir una corriente lquida (alimento) por contacto con otra
corriente lquida (disolvente) es decir que el solvente es inmiscible con la primera que
presenta afinidad por uno o varios de los componentes del alimento (solutos). La extraccin
lquidolquido se basa, por tanto, en la diferencia de solubilidades de los compuestos que
34

forman el alimento en un disolvente, generndose una corriente rica en disolvente y solutos

(extracto) y otra corriente prcticamente libre de solutos y disolvente (refinado).
En este caso las diferencias de solubilidades de los compuestos aromticos y los no
aromticos en un solvente polar. La siguiente figura muestra un diagrama bsico de este
proceso:

Industrial Aromatic Chemistry

Usualmente, la corriente crudo de aromtico es alimentada por debajo de la mitad del
extractor. El solvente, el cual fluye de manera descendente desde el tope, disuelve los
aromticos, el cual es removido por el fondo del extractor juntamente con el solvente y
separado por una destilacin. Los compuestos no aromticos salen del extractor a travs del
tope.
Caracteristicas de los solventes:

Alta capacidad disolvente, este factor determina la cantidad del solvente a ser
empleado y por lo tanto condiciona el tamao de la unidad.
Alta selectividad para obtener productos con alta pureza
La formacin de una zona inmiscible (rango de concentracin en el cual dos fases
existen en equilibrio) con la alimentacin razn por la cual no se emplea este
mtodo para la extraccin de corrientes con alto porcentaje de aromticos.
La mayor diferencia posible con la alimentacin ya que la produccin aumenta con
la diferencia entre las fases
Baja viscosidad ya que la produccin disminuye con el incremento de la viscosidad.
Cul es el efecto de la T sobre la viscosidad?
Punto de ebullicin diferente de los aromticos, el cual generalmente es 30 hasta 40
C sobre el punto de ebullicin de los compuestos aromticos recuperados.
35

Baja toxicidad, sin accin corrosiva, liquido almacenable.

Bajo precio

Es difcil encontrar un solvente que cumpla con todos los requisitos sin embargo el proceso
puede ser ajustado para mejorar el rendimiento de los solventes
Los disolventes utilizados actualmente en los procesos industriales de extraccin
lquidolquido son compuestos orgnicos voltiles entre los que cabe citar el sulfolano
(1,1dixido de tetrahidrotiofeno), Nmetilpirrolidina (NMP), N formilmorfolina
(NFM), etilenglicoles y carbonato de propileno [1024].
Proceso Udex
Aplicado desde 1952. Este es un de los primeros procesos de separacin de compuestos
aromticos, sin embargo a partir de 1963 fue desplazado por el proceso sulfolano, aunque
actualmente existen algunas plantas que continan produciendo aromticos con esta
tecnologa, el cual permite obtener un 99.8% de compuestos aromticos.

36

El proceso UDEX consiste esencialmente en un extractor liquido-liquido, una columna de

lavado con agua, un calentador y un tratamiento de arcilla, que opera a 140 a 150 C y una
presin de alrededor de 9 bar.
La alimentacin es bombeada en la torre de extraccin, la alimentacin asciende por la
torre en contracorriente con la solucin solvente el agua el cual extrae los aromticos de la
alimentacin. Los compuestos no aromticos abandonan la columna por el tope y los
aromticos ms solventes por la cola. Una columna de recuperacin separa el solvente de
los aromticos.
Luego de la extraccin y el tratamiento posterior que incluye un tratamiento con arcilla, las
mezclas de aromticos son destilados en dos torres de destilacin para la separacin de
benceno, tolueno y xilenos.
La presencia del agua en el sistema es para incrementar la selectividad, extraer ms
eficientemente los compuestos aromticos.
Proceso Sulfolano
El proceso sulfolano es comercialmente ms atractivo debido a la mejor capacidad para
disolver aromticos del sulfolano que el dietilenglicol. En el proceso Sulfolano, fue llevado
a cabo primeramente por Shell y UOP en 1961, con una relacin msica de solventealimentacin de 3-6:1. Un nmero grande de plantas que operaban con la tecnologa Udex
fueron reemplazadas por el proceso sulfolano que se muestra a continuacin:
El proceso convencional de extraccin de hidrocarburos aromticos Sulfolane (ShellUOP)
combina una extraccin lquidolquido con una etapa de recuperacin y purificacin de
los aromticos puros de la corriente extracto y con una etapa de regeneracin del disolvente
para su reutilizacin. Asimismo, incorpora una serie de operaciones adicionales para el
tratamiento del refinado. En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso.

37

La alimentacin se introduce en la columna de extraccin en contracorriente con el

disolvente. El refinado, prcticamente libre de aromticos, se extrae por cabeza y la
corriente extracto, que contiene la mayor parte de aromticos y el disolvente, abandona la
columna de extraccin por cola para pasar a las etapas de purificacin de los hidrocarburos
aromticos y regeneracin del disolvente.
En la etapa de purificacin de los hidrocarburos aromticos, aquellos compuestos no
aromticos con volatilidades superiores al benceno se eliminan de la corriente extracto
mediante una destilacin extractiva, abandonando la columna por cabeza.
Esta corriente formada por hidrocarburos no aromticos ligeros se recircula a la columna de
extraccin por cola para as desplazar a los hidrocarburos no aromticos pesados del
disolvente, evitando que stos abandonen la columna por la parte inferior.
La corriente extracto que abandona la columna de destilacin extractiva por cola,
prcticamente libre de impurezas, se alimenta a la etapa de regeneracin del disolvente en
la que se obtiene por cabeza la fraccin BTX y por cola el disolvente que se recircula a la
etapa de extraccin lquidolquido. La recuperacin del benceno es normalmente del
99,9% en peso y la del tolueno del 99,8%, tambin en peso.

38

Por su parte, la corriente de refinado, prcticamente libre de compuestos aromticos,

contiene trazas de sulfolano que habr que eliminar mediante lavado de esta corriente con
agua. El sulfolano saturado de humedad se llevar posteriormente a una columna de
agotamiento para eliminar el agua. La corriente de refinado libre de aromticos se
almacenar seguidamente para su comercializacin.
El proceso descrito anteriormente presenta una serie de limitaciones cuando se emplean
disolventes orgnicos convencionales como los ya citados, que pueden resumirse como
sigue:
La mayora de los disolventes empleados en la actualidad en procesos de extraccin
en la industria qumica suponen un riesgo medioambiental, ya que se trata de
compuestos orgnicos voltiles (COVs) que generan emisiones a la atmsfera
debido a su elevada presin de vapor, siendo adems difciles de recuperar para su
reutilizacin.
Muchos de los disolventes orgnicos convencionales que muestran elevados
valores de selectividad suelen tener baja capacidad de extraccin, y viceversa.
La solubilidad mutua entre los disolventes orgnicos convencionales y los
hidrocarburos aromticos limita la relacin disolvente/alimento que se puede
emplear. Si la cantidad de disolvente es pequea en relacin al alimento, el
disolvente se disolver en el alimento. Si la relacin disolvente/alimento es elevada,
ser el alimento el que se disuelva en su totalidad en el disolvente. Adems, los
disolventes orgnicos convencionales no son viables para tratar corrientes con un
elevado contenido en aromticos. En este caso, se formara una nica fase
independientemente de la relacin disolvente/alimento que se estuviese utilizando.
El proceso de extraccin de aromticos implica una serie de etapas de purificacin
de la fase extracto y refinado, as como la regeneracin del disolvente, que se
traducen en un aumento del consumo energtico y del inmovilizado.
Si la concentracin de aromticos es inferior al 20% en peso, como por ejemplo la
corriente alimento a los hornos de craqueo con vapor de naftas u otros
hidrocarburos, el proceso de extraccin convencional no es factible.
La idea de emplear lquidos inicos surge por la bsqueda continua de nuevos disolventes
que puedan sustituir de manera ms eficiente a los disolventes orgnicos que se emplean en
la actualidad en la extraccin lquidolquido, solventando si no todas, s parte de las
limitaciones del proceso.
Proceso Arosolvan
El proceso de Lurgi Arosolvan para la extraccin de compuestos aromticos utiliza Nmetilpirrolidona (NMP) como disolvente, con la adicin de 12 a 14% de agua. Su primer
gran
escala
aplicacin
fue
en
1963.
La siguente muestra un ejemplo del diagrama de fases para la mezcla de tolueno modelo /nheptano / NMP, que ilustra el aumento en el poder disolvente de la NMP a travs de la
adicin de agua.
39

Figura 4.8: diagrama de fases para el sistema de tolueno/ n-heptano / N-metilpirrolidona en

relacin con contenido de agua.

N-metil-pirrolidona tiene una baja viscosidad y el poder disolvente adecuado para

compuestos aromticos, de manera que la extraccin puede llevarse a cabo a bajas
temperaturas (20 a 40 C) bajo presin normal. Desde el punto de ebullicin de Nmetilpirrolidona a 206 C es menor que la de sulfolano y dietilenglicol, la fase de extracto
ha de estar refinado en dos etapas. En el primer separador, el bajo punto de ebullicin no
aromticos y parte del benceno se separ por destilacin. El producto de fondo y el agua
destilada se tomana un segundo separador, donde se recupera de los compuestos aromticos
sin disolventes, que contienen agua como un producto de fondo y se alimenta de nuevo en
el extractor. Una mezcla azeotrpica de compuestos aromticos puros y agua se retira como
producto de cabeza. En la columna de pentano, cuanto ms bajo punto de ebullicin no
aromticos se eliminan de la fase de refinado como una fraccin de cabeza y se utiliza junto
con el destilado de la primera como separador reflujo durante el extractor.

40

1 columna de extraccin; 2 columna de separacin; 3 Columna de pentano; 4NMPrecuperacin; 5 columna de separacin

Diagrama de flujo para la extraccin de compuestos aromticos con N-metil-pirrolidona
Proceso IFP
Otro mtodo de extraccin de aromticos es el proceso DMSO dearrollado por el Instituto
Frances de Petroleo (IFP), el cual emplea dimetil sulfoxido (DMSO) como solvente con
adicion de un 10% de agua en dos extractores como se muestra en la siguiente figura:

41

La extraccin de aromticos toma lugar en el primer extractor, mientras que el segundo

extractor es empleado para recuperar el solvente por extraccin con un solvente de bajo
peso molecular como ser un solvente auxiliar parafinico como el butano.
Proceso Morphylex
En este proceso se emplea N-formilmorfilano como solvente; este fue empleado a gran
escala en 1972 en el proceso de alta eficiencia energtica Morphylex el cual fue ideado por
Krupp-Koppers.
Tecnologa comercial Axens
Aplicacin:
Recuperacin a travs de la extraccin de alta pureza compuestos aromticos C6-C9 de
gasolina de pirolisis, reformado, coque de petrleo ligero del horno y fracciones de
querosene.

42

Descripcin:
Alimentacin de hidrocarburos se bombea a la extraccin lquido-lquido en la columna
(1), donde los compuestos aromticos se disuelven selectivamente en el sulfolano
disolvente y separada de los compuestos no aromticos insolubles a base de agua
(parafinas, olefinas y naftenos). La fase de refinado no aromticos sale en la parte superior
de la columna y se enva a la torre de lavado (2). La torre de lavado recupera disueltos y
arrastra el sulfolano por extraccin de agua y el refinado se enva a almacenamiento. El
agua que contiene sulfolano es enviado al separador de agua. La fase de disolvente que
abandona el extractor contiene compuestos aromticos y pequeas cantidades de
compuestos no aromticos. Este ltimo se eliminan en el separador (3) y se recicla en la
columna de extraccin. El aromtico enriquecido disolvente se bombea desde el separador
a la torre de recuperacin (4) donde los compuestos aromticos se destilan a vaco del
disolvente y se envan a aguas abajo con tratamiento de arcilla y destilacin. Mientras tanto,
el disolvente se devuelve en el extractor y el proceso se repite.
Los rendimientos: recuperaciones aromticos totales 'son> 99%, mientras que las prdidas
de disolvente son muy pequea de menos de 0,006 libras / bbl de alimentacin.

43

El rendimiento de los procesos de extraccin mencionados anteriormente alcanzan valores

superiores del 99% para el benceno, por encima del 99,5% de tolueno y superiores al 97%
de xilenos.
Condiciones de los diferentes procesos para la extraccin de componentes aromticos:

44

1.7.3 DESTILACION EXTRACTIVA

La destilacin extractiva y la destilacin azeotrpica comparten en comn caractersticas
como la adicin de un solvente auxiliar para mejorar la separacin por destilacin.
Adicin de disolvente selectivo de aromticos que disminuye la volatilidad relativa de los
compuestos aromticos.
La destilacin extractiva es una operacin utilizada para separar compuestos de puntos de
ebullicin similares o componentes que formen azetropos mediante la adicin en una
columna de rectificacin de platos un tercer componente lquido que posea un punto de
ebullicin adecuadamente mayor (de menor volatilidad) que los componentes a separar de
la mezcla azeotropica. Generalmente el agente extractivo se introduce cerca de cabeza de
columna y va descendiendo e interaccionando con la mezcla llegando finalmente al fondo
de la columna. En cada plato de la columna, la presencia de aquel altera la volatilidad
relativa (relacin composicin vapor y liquido en equilibrio) de los componentes de la
mezcla o del azetropo. El solvente producir que los componentes del azetropo ebullan
separadamente durante la operacin de destilacin extractiva y de este modo ser posible
un mayor grado de separacin en la columna de rectificacin que no se producira si el
agente no estuviera presente. Por lo tanto es importante reiterar que el agente elegido
deber poseer un punto de ebullicin mayor que el componente menos voltil de la mezcla
azetrpica, generalmente del orden de los 20 C, asimismo no debe formar azetropo con
ningn componente de la mezcla a separar. Es frecuente introducir el agente extractivo a
pocos platos de distancia de la cabeza de columna para asegurar que el agente no sea
arrastrado junto con el componente ms voltil hacia la cabeza de la columna.
Por ejemplo para el benceno por la presencia del solvente su presin de vapor es bajado a
tal punto que los dems componentes no armticos pueden ser destilados como producto de
cabeza.
La pureza del producto se ve afectada por una serie de parmetros diferentes, incluida la
selectividad del disolvente, el nmero de etapas de separacin, la relacin de disolvente
/materia prima y la relacin de reflujo interno en la columna destilacin extractiva.
Una comparacin de la DE y los procesos de ELL muestra que:

La DE es capaz de procesar todas las materias primas, con independencia del

contenido de aromticos.
Especialmente para la recuperacin de benceno o el combinado de la recuperacin
de benceno y el tolueno,
DE es mucho ms econmica que la ELL.

45

El diagrama de flujo de la destilacin extractiva es ms simple, ya que se requieren menos

columnas. En el esquema siguiente se representa la separacin de benceno mediante
destilacin extractiva. La alimentacin se precalienta y alimenta a la columna de
destilacin, en la que tambin se alimenta por cabeza el disolvente. La fraccin no
aromtica, conteniendo una mnima cantidad de benceno, se separa en cabeza de la
columna. La mezcla de disolvente y benceno se separa en otra columna, en cuyo fondo se
recupera el disolvente, que retorna a la destilacin extractiva. Normalmente la destilacin
extractiva est precedida de una destilacin para obtener la fraccin de aromticos
correspondiente.
Los principales mtodos que emplean la destilacin extractiva actualmente
recuperacin de aromticos emplean; dimetilformamida, N-formilmorfolina
Koppers), N-metilpirrolidina (Distapex/Lurgi) y Sulfolano (Shell/UOP, el
sulfolano puede operar con o sin la unidad de destilacin extractiva) como
extractivos.

para la
(Kruppproceso
agentes

Proceso Morphylano
El proceso Morphylane, el cual opera con N-formilmorfolina, puede tambin operar
tambin juntamente con una predestilacion, permietiendo reducir los comsumos energticos
el cual se logra a travs de un sistema de optimizacin y recuperacion de calor. La mayora
de las plantas de este tipo son operadas por Redestillationsgemeischaft en Alemania con
capacidad de 336000 tpa de benzoil hidrorefinado.
46

El proceso se muestra en la siguiente figura, obteniendo un rendimiento superior al 99%.

Proceso comercial DISTAPEX

El proceso DISTAPEX es una tecnologa licenciada por Lurgi GmbH, este proceso emplea
la destilacin azeotropica para recuperar aromticos de cortes que contengan los
componentes aromticos deseados.
Descripcin
La alimentacion ingresa a la columna de destilacin extractiva en la seccin media,
mientras el solvente, N-metilpirrolidina (NMP), es alimentado por el tope. El solvente
NMP permite la separacin de los componentes aromticos y no aromticos.
El vapor asciende a travs de la seccin de la destilacin extractiva que consiste en los
compuestos no aromticos la cual contiene pequeas cantidades de solvente.
Las trazas de solventes son separadas en la seccin de refinacin localizada por encima de
la seccin extractiva. Los no aromticos purificados son el producto de cabeza.
47

El solvente rico el cual contiene los aromticos son evacuados como productos de fondo de
la columna y son enviados a la columna de recuperacin de solvente, en el cual los
componentes son separados bajo condiciones de vaco. La corriente de aromticos obtenido
como producto de cabeza, mientras que el solvente es recuperado como producto de fondo
y recirculado a la columna de destilacin extractiva.
Normalmente se recupera alrededor del 99,5% de los componentes aromticos presentes en
la alimentacin.

Esta tecnologa es aplicada en mas de 25 plantas de referencia

Muchas tecnologas comerciales emplean la destilacin extractiva para la separacin de los

componentes aromaticos entre las cuales tenemos:

Aromatics extractive distillation Lurgi GmbH, a company of the Air Liquide Group
Aromatics extractive distillation Uhde GmbH
Aromatics extractive distillation UOP LLC, A Honeywell Company
BTX extraction GTC Technology
48

BTX recovery from FCC gasoline GTC Technology

Ver: Petrochemical Proccess 2010

1.7.4 DESTILACION AZEOTROPICA
En la destilacin azeotrpica; el compuesto aadido (agente de arrastre) produce una
azetropo ms adecuado (por lo menos ternario). La idea es romper el azetropo en este
caso generalmente el solvente forma un nuevo azetropo con los componentes no
aromticos permitiendo as su superacin por destilacin
Esta tcnica resulta econmica cuando el contenido de aromticos es alto (> 90 %) y por
tanto la cantidad de no aromticos a separar es baja, como por ejemplo en la gasolina de
pirolisis. Se basa en la formacin de un azetropo entre los hidrocarburos No aromticos y
un solvente polar de bajo punto de ebullicin. El contenido de impurezas en la alimentacin
y la composicin del azetropo determinan la cantidad de solvente requerido en el proceso.
La destilacin azeotrpica es de menor importancia en la produccin de BTX, los agentes
de arrastre azeotrpicos ms importantes son el metil etil cetona y el metanol. La siguiente
figura muestra la produccin de tolueno por destilacin azeotropica con metanol.

1.8 SEPARACION DE CONSTITUYENTES INDIVIDUALES DE UNA MEZCLA

DE AROMATICOS
Benceno y Tolueno

49

Una vez separados los no aromticos, pueden separarse por destilacin los diferentes
componentes de la fraccin aromtica: benceno, tolueno, orto xileno (Ox), C8 + y, si se
quiere, tambin el EB. La mezcla residual de Mx y Px no puede separarse econmicamente
por destilacin, debido a la proximidad de los puntos de ebullicin.
El benceno y el tolueno son producidos de la mezcla purificada de BTX, principalmente
por destilacin el cual es separado en los componentes objetivos por diferencia de puntos
de ebullicin como se puede apreciar en la siguiente figura.

Las columnas de rectificacin emplean alrededor de 60 platos tericas.

Procesos comerciales para la recuperacion de benceno

Detol process - Lummus Technology

Hydrodealkylation of C7C11 - Axens
Sulfolane extractive distillation (SED) process - China Petrochemical Technology
Co., Ltd
DX process - GTC Technology

Aspectos a analizar:
-

Materia prima
Descripcion breve del proceso
Condiciones de operacin
Costos
Rendimiento
Plantas comerciales

50

Ver: Petrochemical Proccess 2010

Aromticos C8s
Como los puntos de ebullicin de los ismeros C8 son muy ajustadas, su separacin es mas
dificultosa que el benceno y el tolueno. La separacin de etilbenceno por solamente
destilacin requiere de columnas de cerca de 300 platos tericos con un reflujo de alrededor
de 100:1, el rendimiento de etilbenceno mediante estas columnas superfraccionadora es por
encima del 95 %, con 99,8% de pureza.
Es ms econmico producir etilbenceno a partir benceno y etileno como lo veremos en
capitulo posteriores, la destilacin para producir etilbenceno es empleado en casos
particulares como en el caso de USA (Cosden).
La siguiente tabla presenta un resumen de las propiedades de los aromticos C8s en el cual
se basa la separacin.

El punto de cristalizacin del p-xileno es marcadamente ms alto que los otros

componentes aromticos C8s; de ah que es posible separar p-xileno por cristalizacin. Otra
alternativa es que el p-xileno puede ser adsorbido de mejor manera que otros componentes,
la adsorcin puede ser empleada para su recuperacin.
La estabilidad de los complejos de m-xileno con HF/BF3 es apreciablemente ms alta que
los correspondientes complejos con los otros aromticos; m-xileno puede de esa manera
separarse con un complejo HF/BF3 que permitira su extraccin.
El punto de ebullicin del o-xileno es cerca de 5C ms que el de m-xileno, debido a estos
puntos de ebullicin cercano el o-xileno es recuperado en columnas de 100 a 150 platos, el
cual requiere reflujos de 8-10:1. Los compuestos aromticos ms pesados son separados del
o-xileno por destilacin en una columna de o-xileno con 40 a 60 platos y un reflujo de 1:1.

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Separacin de o-xileno
La siguiente figura muestra un diagrama de flujo tpico para la separacin de o-xileno por
destilacin alcanzando ms de 95 % de pureza del producto, esta concentracin es
procesable para sus principales usos del o-xileno, como ser la produccin de anhdrido
ftlico.

El p-xileno no puede ser separado por destilacin debido a sus puntos de ebullicin muy
cercanos de solo 0.653 C por debajo del m-xileno. Inicialmente la cristalizacin fue uno de
los mtodos ms importantes para la produccin de m-xileno.
Recuperacin de p-xileno
La produccin de p-xileno por fusin-cristalizacin se vea obstaculizada por la formacin
puntos eutcticos binarios o ternarios que forman con los dems componentes. El eutctico
de m-xileno y p-xileno permita que tcnicamente solo se alcanzaba rendimientos de
alrededor de 65 % como se muestra en las siguiente tablas.

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En la siguiente figura se muestra el diagrama de fases para m-xileno con el punto eutctico
a -52.55 C. a esta temperatura, m y p-xileno cristalizan simultneamente, as que la
solucin y los cristales tienen la misma composicin.

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El proceso de cristalizacin empleado para producir p-xileno es generalmente llevado en

dos etapas. El material inicialmente es secado para reducir el contenido de agua residual a
ms o menos 10 ppm, para evitar la formacin de hielos, luego se enfra cerca de -55C a 70 C, y separados del licor madre en centrifugas o en filtros de tambor giratorios al vaco.
El licor madre de la primera etapa es transferida a una unidad de isomerizacin. El producto
cristalizado de la primera etapa con un contenido de p-xileno de alrededor de 90 % es
fundido, luego enfriado otra vez y separado del licor madre.
La diferencia del proceso de cristalizacin a nivel industrial se encuentra en el arreglo de
los equipos de enfriamiento y la segunda etapa de refinacin. La alimentacin puede ser
enfriada directamente o indirectamente. Con el enfriamiento directo, el refrigerante ej.
CO2 es alimentado dentro del cristalizador, la alimentacin es enfriado por vaporizacin
del agente refrigerante, el cual es luego condensado por unidades de compresin y
recirculado dentro del sistema de enfriamiento. El enfriamiento indirecto es llevado a cabo
a travs de una tubera o chillers, es empleado el metanol o fren 13 como refrigerante.
Proceso Chevron
El proceso Chevron ha sido uno de los procesos ms eficiente para producir p-xileno por
cristalizacin. La cristalizacin es llevada a cabo por el enfriamiento directo con CO2.
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Destilacion seguida de cristalizacion, se remueve el tolueno y los hidrocarburos livianos del

licor madre. Los residuos de la destilacin estn libre de agua y es retornado a la planta de
cristalizacion. En el proceso Chevron, son producidos cristales relativamente largo el cual
puede ser separado fcilmente en una centrifuga del licor madre. A continuacin se muestra
el proceso.

Proceso Amoco
Un proceso de Cristalizacion para la recuperacion de p-xileno que opera con enfriamiento
indirecto es el proceso Amoco, en el cual el etileno es generalmente usado en la primera
etapa y el propano en la segunda etapa como agente refrigerante.

La planta de p-xileno de Amoco, Decatur, Usa con una capacidad de 450000 tpa.

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Otros mtodos de cristalizacion

Otros mtodos de cristalizacion para la produccin de p-xileno tenemos el proceso
Mazuren, el cual emplea etileno como refrigerante directo, el proceso Arco el cual tiene
mucha similitud con el proceso Amoco, y el proceso de tres etapas de Krupp-Koppers.
En el proceso Phillips, el cual actualmente es empleado en pocos casos, la cristalizacin es
refinada por una cristalizacin en contracorriente como se muestra en la siguiente figura.

Procesos de Adsorcin de p-xileno

El alto costo de equipamiento, bajos niveles de temperatura, alto consumo de energa y el
rendimiento limitado de los procesos de cristalizacin han incrementado la importancia
del proceso de ADSORCION de p-xilleno en aos recientes.
El proceso Parex el primero introducido por UOP en 1971 es actualmente el mtodo ms
empleado de este tipo el proceso.
En el proceso Parex, el p-xileno es separado a 120-175 C por adsorcin selectiva. La
separacin de C8s aromticos es efectuada por un material slido adsorbente y un lquido.
El proceso esta basado en el hecho de que varios componentes son adsorbidos en diferentes
grados, son recuperados de la superficie activa del adsorbente. Las zeolita sinttica es
empleada como agente de adsorcin, los centros activos estn formados por cationes del
primero y segundo grupo de la tabla peridica (K, Ca). Un hidrocarburo con baja capacidad
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de adsorcin como el tolueno o p-dietilbenceno es empleado para la desorcin, y puede ser

separado del p-xileno por destilacin.
En la siguiente figura adicionalmente se muestra un perfil de recuperacin por adsorcin de
p-xileno mediante el proceso Parex

En este proceso la fase lquida es alimentado a travs de una columna que consiste
alrededor de 12 camaras. Estas cmaras estn llenos con tamices moleculares; el flujo de la
corriente liquida es controlado por una valvula rotativa. El p-xileno producido tiene una
pureza de 99%, contiene trazas de etilbendeno en particular, junto con m y p-xileno. La
presencia de etilbenceno es debido a la afinidad de adsorcion de este hidrocarburo. El
etilbenceno puede ser perjudicial en la produccin de cidos como el cido benzoico
El proceso Aromax desarrollado por Toray (Japon) la recuperacion de p-xileno opera en
una forma similar al proceso Parex; el proceso es llevado a cabo a cerca de 180 C y una
presin de 20 bar. El rendimiento de p-xileno es por encima del 90 %.
La produccin de m-xileno puro es mayormente llevada a cabo por un proceso desarrollado
por Mitsubishi Gas Chemical (MGCC), basado en la formacin de complejos con HF/BF3.
Cuando la corriente de aromticos C8s es tratado con HF/BF3, se forman dos fases el mxileno es concentrado selectivamente en la fase HF. La eficiencia de separacin de mxileno se incrementa con la adicion de un diluyente, generalmente una parafina C6. Debido
a la basicidad del m-xileno, el complejo HF/BF3 es particularmente estable. El m-xileno

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puro (por encima del 99%) es recuperado por descomposicin trmica del complejo; HF y
BF3 son luego recirculados, el PFD del proceso MGCC es mostrado en la siguiente figura.

El proceso Mitsubishi Gas Chemica puede emplearse no solo para la produccin de mxileno puro, tambin se emplea como un proceso de isomerizacion
Modernamente, con la tcnica de separacin por tamices molecualares, se puede separar el
Px, debido a la linealidad de su estructura, de mezclas de aromticos C8 o de una mezcla de
Mx y Px (procesos Aromax y Parex). La adsorcin se efecta en fase lquida y el Px
retenido en los poros del tamiz se extrae posteriormente con un hidrocarburo.
A continuacin se presenta un resumen de los procesos para la produccin de compuestos
aromticos:

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