Ejemplos

pag: 34
60
72
74
79
Materia
pag
42 laminacion frio
75 lamin. caliente
76 torque potencia
80 problemas defectos
91 decapado
101 formulas

Conformado Plstico

Objetivo principal de la Fabricacin:

Obtener el ESFUERZO MNIMO capaz de:
DEFORMAR PLSTICAMENTE la
pieza, sin llegar al lmite de rotura

Alcanzar el LMITE DE ROTURA

del material

fuencia aplicada rotura

aplicada rotura

CONFORMADO PLSTICO

PROCESOS de CORTE y MECANIZADO

CONFORMADO PLSTICO:
El material metlico slido, presenta una estructura interna uniforme, de
granos ms o menos grandes. El EFECTO PRINCIPAL del conformado
plstico es DEFORMAR EL GRANO hasta adaptarlo a la forma exterior
deseada.

Las granos y las fibras del material conformado se encuentran adaptados a la

forma de las aristas, por lo que los GRANOS SOPORTARN UN
ESFUERZO MUCHO MEJOR, a como lo hara un grano no conformado
que se obtiene en el mecanizado

Clasificacin de los Procesos de Conformado Plstico:

La deformacin plstica puede realizarse en CALIENTE o en FRO,
dependiendo de la ductilidad del material y de la potencia del equipo
empleado.
DEFORMACIN EN CALIENTE:
En general se realiza a Temperatura superior al 85% de la
Temperatura de fusin.
Entre etapas de deformacin el material se ablanda, se recupera y
se recristaliza.
DEFORMACIN EN FRO:
Se emplea en materiales muy dctiles en fro.
Los granos se orientan segn el sentido de deformacin
Eleva la dureza y resistencia a la traccin del material.

CONFORMADO EN CALIENTE:
La pieza se calienta a la Temperatura de RECRISTALIZACIN
antes de someterla al conformado, con lo que se consigue una
menor rigidez de la estructura cristalina, lo que redunda en una
mayor facilidad del proceso de conformado.
Posteriormente se realiza un enfriamiento controlado; por lo que se
puede realizar un tratamiento trmico adicional (eliminacin de
tensiones, temple, enfriamiento rpido, ... ).
Inconveniente de los aceros y otros metales oxidables: oxidacin
superficial, que provoca la aparicin de cascarillas e
irregularidades superficiales, que deben ser eliminadas.

CONFORMADO EN CALIENTE:
Un esquema general de un proceso de conformado en caliente
sigue los siguientes pasos:

v Preparacin y limpieza de las superficies.

v Calentamiento de las herramientas a la
temperatura de trabajo.
v Calentamiento de la pieza a temperatura de
trabajo.
v Conformado.
v Enfriamiento.
v Tratamientos trmicos.
6

CONFORMADO EN FRO:
Se realiza a Temperatura ambiente o inferior a la Temperatura de
recristalizacin.
Necesita la aplicacin de MAYORES ESFUERZOS que en el
conformado en caliente.
Por el contrario se obtiene un mayor endurecimiento y resistencia a
la rotura (acritud).
Las deformaciones que se obtienen por deformacin en fro, son
menores que las que se obtienen por deformacin en caliente., lo
que puede provocar la necesidad de realizar varios conformados
sucesivos, con tratamiento trmico intermedio, para eliminar
tensiones residuales y acritud.
Obtenemos mejores acabados superficiales y tolerancias ms
estrictas.
7

PRINCIPALES PROCESOS DE CONFORMADO PLSTICO:

1.
2.
3.
4.
5.

LAMINACIN
FORJA
EXTRUSIN
DOBLADO y CURVADO
EMBUTICIN

1. LAMINACIN:
Proceso de conformado plstico en el que la fluencia se obtiene por
solicitaciones de compresin efectuadas por unos cilindros que
presionan al material de forma continua o por etapas.
Se produce un alargamiento en la direccin de laminacin

LAMINACIN EN CALIENTE:
Se precisa un menor esfuerzo para la deformacin
Los granos se orientan durante la deformacin
Como consecuencia de la Temperatura el material se recupera
(recristaliza), ablandndose, de manera que puede seguir
deformndose sin mayores esfuerzos

10

LAMINACIN EN FRO:
Se precisa un mayor esfuerzo para la deformacin
Los granos se orientan durante la deformacin
El material no se recupera, endurecindose por acritud, de manera
que para seguir deformndose se necesitan mayores esfuerzos

11

1. LAMINACIN:

Los laminadores pueden ser de diferentes diseos

que dependen de la finalidad a que se destinan.

LAMINACIN EN CALIENTE
Do reversible: el lingote pasa varias
veces en uno y otro sentido entre los
cilindros hasta conseguir la seccin
deseada.
Tro: se emplean tres cilindros y el
material puede pasar varias veces hacia
ambos lados sin invertir el movimiento
de la mquina.
12

1. LAMINACIN:

LAMINACIN EN FRO (adems de los anteriores)

Cudruple: poseen dos cilindros de
apoyo de mayor tamao que los de
trabajo, que hacen mnima la
deformacin de stos y mejoran la
uniformidad del producto.

13

Cluster: poseen varios

cilindros de apoyo.

Laminacin en caliente: De planchones a planchas.

Planchones (e=156 mm)

Horno (150 ton/hora)

Plancha gruesa (25 mm)

Laminador tro
Laminador continuo

Plancha fina (e= 1,8 a 12,7 mm)

14

Laminacin en fro: De planchas a lminas.

Plancha fina (e= 1,8 a 12,7 mm)

Decapado (xidos)

Proteccin (aceite)

Lminas (0,17mm)

15

Laminador fro continuo

16

17

18

19

Teora de Laminacin
v Calculo elemental de la carga en los cilindros a
partir de las presiones Normales
Orowan y Bland y Ford.
Parkins
Ekelund.
v Consideracin del Achatamineto de los Rodillos
v Plano Neutro
v Consideracin de la aplicacin de tensiones de
embobinado y desembobinado ( delantera y trasera)
v Torqu requerido para la laminacin
20

v Potencia del laminador.

Suposiciones

Deformacin plana
Deformacin uniforme
No hay deformacin de rodillos
21

Suposiciones

22

Conceptos fundamentales de laminacin de metales

Suposiciones

1. El arco de contacto entre los rodillos y el

metal es una parte del circulo.
2. El coeficiente de friccin, , es constante en
teora, pero en realidad varia a lo largo del
arco de contacto.
3. El metal es considerado en deformacin
plstica durante la laminacin.
4. El volumen del metal es constante antes y
despus de laminado. En la prctica el
volumen podra disminuir un poco debido al
cerrado superficial de los poros.
5. La velocidad de los rodillos es asumida
como constante.
6. El metal solo crece en la direccin de
laminacin y no crece en el ancho del
material.

23

7. El rea de la seccin transversal normal a

la direccin de laminacin no se distorsiona

Fuerzas y relaciones geomtricas

! : ngulo de contacto o ngulo de mordida

N : Punto neutro o de no deslizamiento

O

ho

vo

! : ngulo de no deslizamiento (punto neutro)

w

y
y

vf

hf

V! = cte.
w ho vo = w h v = w h f v f
w : ancho de la chapa

v : velocidad para cualquier espesor

h intermedio entre ho y h f
vf =

24

ho
v como ho > h f v f > vo
hf o

La velocidad de la lamina debe aumentar de

manera constante desde la entrada a la salida de
tal manera que un elemento vertical en la
lamina de permanecer sin distorsiones

Fuerzas y relaciones geomtricas

En un solo punto a lo largo de la superficie de contacto entre el rodillo y la
hoja, dos fuerzas actan sobre el metal: 1) una fuerza radial Pr y 2) una
fuerza de friccin tangencial Fr .
Si la velocidad superficial del rodillo v es igual a la velocidad de la lamina,
este punto se denomina punto neutro o de no deslizamiento, punto N
Entre el plano de entrada (xx) y el punto
neutro, la chapa se esta moviendo ms
lentamente que la superficie del rodillo, y la
fuerza de friccin tangencial, Fr, acta en la
direccin para extraer el metal del rodillo.
En el lado de salida (yy) del punto
neutro, la lamina se mueve ms rpido
que la superficie del rodillo. La
direccin de la fuerza de friccin se
invierte entonces y oponen a la salida de
25 la chapa de los rodillos.

Fuerzas y relaciones geomtricas

Lp : Proyeccin de longitud del arco de contacto
Pr : Fuerza en direccin radial
Fr : Fuerza de roce (fuerza tangencial)
P : Carga de laminacin

O
R

x
A

ho

v Pr

y
Fr
y

hf

La carga de laminacin P, es la fuerza con que los cilindros

comprimen entre s al metal.

Lp

26

vf

Es igual a la fuerza con la que el metal acta sobre los

cilindros intentando separarlos, a veces, llamada fuerza de
separacin

p = presin especfica de los cilindros

carga de laminacin
p= P ;
w Lp superficie de contacto

Fuerzas y relaciones geomtricas

R = Q + R h
2
2

O
R
R-h/2
Q
Lp

( )

Q = Rh h
2

( )

Por otro lado

h/2

Lp = Q + h
2
2

( )

Reemplazando Q 2
Lp = R h
27

R = Q + R 2 R h + h
2
2
2

Fuerzas y relaciones geomtricas

El ngulo de no deslizamiento (), formado por la lnea de centros de los cilindros y la
determinada por el punto neutro N y el centro O, recibe este nombre debido a que la
fuerza de friccin cambia de sentido en el punto neutro, se puede determinar el ngulo a
partir del equilibrio de fuerzas en direccin horizontal,
sen2 ( / 2)
sen

sen =

lo que se puede escribir en forma aproximada como;

2

1
2 2
El seno del ngulo es igual a la proyeccin horizotal del arco de contacto dividido por el radio del

( )

cilindro:
1/2

Lp R(ho h f )
sen =
=
R
R

1/2

2(ho h f )
=

siendo D el dimetro del cilindro. Entonces el ngulo de no deslizamiento puede ser expresado por:
1/2

ho h f

2D

ho h f
1

2D

Fuerzas y relaciones geomtricas

La distribucin de presin en el rodillo a
lo largo del arco de contacto muestra
que la presin alcanza un mximo en el
punto neutral y luego disminuye hasta la
salida.
La distribucin de presin no presenta
un mximo anguloso en el puno neutro,
es una indicacin que el punto neutro no
es en realidad una lnea paralela al eje,
en la superficie del cilindro, sino ms
bien a un rea ms o menos estrecha.

29

Presin de rodillos

El rea bajo la curva es proporcional a la

carga de laminacin.
El rea achurada representa la fuerza requerida
vencer las fuerzas de friccin entre el rodillo y la
chapa.

Entrada

El rea bajo la lnea de trazos AB representa la

fuerza necesaria para deformar el metal en
compresin plana homognea.

Longitud de contacto

Salida

Fuerzas y relaciones geomtricas

Se puede calcular el valor medio del
coeficiente de friccin, determinando
el ngulo mximo de contacto para
que el metal este justamente mordido
por los cilindros.

Actos de friccin en
direcciones opuestas
O

Pr

Para que la chapa entre en los

rodillos, la componente de la fuerza
de rozamiento debe ser mayor o igual
que la componente horizontal de la
fuerza normal.

fr cos Pr sen

fr sen

tan
Pr cos
Pero como sabemos fr = Pr
Entoces tan
Si tan > , el metal no puede entrar en el laminador.

30

fr

Si = 0, no pude ocurir la laminacin.

Fuerzas y relaciones geomtricas

Por lo tanto, se producir la condicin de laminacin cuando > tan

Aumentar los valores eficaces de ,

por ejemplo acanalar los rodillos en
forma paralela al eje del rodillo

31

Uso de grande rodillos para

reducir tan o si el dimetro
del rodillo se fija, reducir el ho

Fuerzas y relaciones geomtricas

La reduccin mxima

Donde a =

Las variables crticas son

Lp y h

h (ho h f )
=
2
2

Del triangulo ABC, tenemos

R 2 = L2p + ( R a) 2
L2p = R 2 ( R 2 2 Ra + a 2 )
L2p = 2 Ra a 2
Como a es mucho menor que R,
entonces podemos despreciar a2

Un rodillo de gran tamao permitir la

entrada de un planchn grueso, comparado
con rodillos de pequeo dimetro

32

Lp 2Ra Rh
Donde : h = ho h f = 2a

= tan =

hmx = 2 R

Lp
R h 2

Rh
h

R h 2
R

h < 2 R

Problemas con el aplastamiento de rodillo

Cuando las altas fuerzas generadas en la laminacin se transmiten a la pieza de
trabajo a travs de los rodillos, hay dos tipos de distorsiones elsticas principales:
1) Los rodillos tienden a aplastarse a lo largo de su longitud, debido a que la pieza de
trajo tiende a separarlos mientras que estn restringidos en sus extremos.
Variacin de espesor.
2) Los rodillos se aplanan en la regin en la que entran en contacto con la pieza de
trabajo. El radio de curvatura se incrementa de R
R. (rodillo aplanado)
Segn el anlisis realizado por Hitchcock

Donde:

33

CP
R ' = R 1 +

w
(
h

h
)
o
f

16 (1 2 )
C=
= 2, 2 x 104 (mm 2 / Kg ) = 2, 2 x 10 11 Pa 1
E
P = Carga de laminacin deducida del radio del cilindro deformado (puesto que P es
funcin de R', es necesario encontrar la solucin de R' por aproximaciones sucesivas)

Ejemplo
Determinar la mxima reduccin posible en laminacin en fro de un planchn de 300 mm
de espesor cuando = 0,08 y el dimetro de los rodillos es de 600 mm. Cul es la mxima
reduccin en el mismo laminador para laminacin en caliente cuando = 0,5?

hmx = R
Para laminacin en fro

Para laminacin en caliente

hmx = (0,08)2 (300) = 1,92 mm

hmx = (0,5)2 (300) = 75 mm

Alternativamente , podemos utilizar la relacin siguiente

Lp
= Rh , =tan 1 ( )
R
R
h = 1,92 mm

sen =

34

Fuerzas de Laminacin
Variables principales de la laminacin
1. El dimetro de los rodillos
2. La resistencia a la deformacin del metal (reduccin de la pasada (h))
3. La tensin de fluencia del material (o)
4. La friccin entre los cilindros y el metal ()
5. La presencia de tensiones de traccin (fuerzas externas) hacia delante o hacia atrs.
b : hacia atrs
a : hacia adelante

35

Fuerzas de Laminacin

Fuerzas de Laminacin

37

Motor principal, 933 kJ/seg. (1.250 hp)

Motor tensin enrollador y desenrollador, 298 kJ/seg. (400 hp)
Tabla del rodillo de trabajo 863 mm (34.00)
Presin mxima 20 N/mm2 (2.880 psi)
Fuerza mxima 500.000 kg. (1.100.000,00 lb.)

Fuerzas de Laminacin
Laminacin con deformacin homognea

F = o Ac = owLp
b

F = ow Rh

Si w h w cte
hay deformacin plana
1 3 = 2 o = o!
3

F = w o Rh

Considerando el efecto del roce en 20%, la fueraza queda expresada

F = 1,2 w o Rh

38

donde h < 2 R
2
hpedido <
=

h
(

R)
L
>

hp < hL 1 pasada

T :1 pasada
hp = hL
P : 2 pasada
hp > hL ms de una pasada

Fuerzas de Laminacin
Si se considera la deformacin elstica del rodillo ( R R )

F = 1, 2 w o Rh

CP
R ' = R 1 +

w
(
h

h
)
o
f

Si R = Cte. y a 0 ; b 0

Ftotal

a +b
= F 1

o

Donde:
Ftotal : Carga de laminacin, en caso de aplicar traccin

39

: Carga de laminacin para la misma reduccin, sin traccin (adelante y atrs)

: Tensin de traccin hacia adelante

: Tensin de traccin hacia atrs

: ngulo de contacto

: ngulo de no deslizamiento

Fuerzas de Laminacin
Efecto de la tensin del fleje en la distribucin de la presin de los cilindros

Solo traccin hacia adelante;

a 0 y b = 0

Solo traccin hacia atrs;

a = 0 y b 0

Presin del cilindro

Entrada

Traccin hacia adelante

y atrs; a 0 y b 0

Longitud de contacto

40

Sin traccin, a = b = 0

N Salida

Fuerzas de Laminacin
Si se considera la deformacin elstica de los rodillos y a 0 ; b 0, evaluacin de la
fuerza se puede realizar por los siguientes mtodos;

Mtodo de Ekelund
1, 6 Rh 1, 2h
F=w o R h 1 +

h
+
h
o
f

Mtodo de Tselikov's

2 hf
hn hn

F=w o R h
1

(ho h f )( 1) h f h f

2
1
+
(

1) ho h f
hn
donde :
= 1 +

hf
+1

41

= 4R
h

Teora de Laminacin en Fro

Una teora objetiva de la laminacin consiste en expresar las fuerzas externas, tales
como la carga de laminacin y el par de torsin de rodadura, en trminos de la
geometra de la deformacin y las propiedades de resistencia del material que est
siendo laminado.

Suposiciones

El arco de contacto es circular - sin deformacin elstica del rodillo.

El coeficiente de friccin, , es constante en todos los puntos en el arco de contacto.

No hay expansin lateral, de modo que de laminacin puede ser considerado un

problema de tensin normal .

El plano de la seccin vertical permanece plano; es decir, la deformacin es

homognea .

La velocidad perifrica de los rodillos es constante.

La deformacin elstica de la lmina es insignificante en comparacin con la

deformacin plstica.
7. Se cumple el criterio de la energa de
1 - 3 = 2 o = o
distorsin para la deformacin plana:
3
42

o : Tensin de fluencia en traccin uniaxial ; o: Tensin de fluencia en deformacin plana

Las tensiones que actan sobre un elemento de la lamina en la separacin

de los cilindros

En cualquier punto de contacto entre la tira y la superficie del rodillo, designado por el
ngulo , las tensiones son la presin radial pr y la tensin de corte
tangencial = pr. Estas tensiones estn resueltas en sus componentes horizontal y
vertical (w).
El esfuerzo x se supone como uniformemente distribuido sobre la cara vertical de el
elemento.
43

Teora de Bland y Ford

Realizando la suma de las fuerzas horizontales:

Fx = 0

( x + d x )(h + dh) x h + 2 pr cos Rd 2 pr s en Rd = 0

44

x dh + hd x + 2 pr cos Rd 2 pr s en Rd = 0
x dh + hd x 2 pr R( sen cos )d = 0

d( x h)
= 2 pr R(sen cos ) ( 1 )
d

Ecuacin de Von Karman

Ecuacin de Von Karman

45

L a E c u a c i n d e Vo n K a r m a n ,
Derivacin y solucin general de la
Ecuacin diferencial: se deriva a partir
del establecimiento del equilibrio en dos
elementos a la izquierda y a la derecha
del plano neutro

Ecuacin de Von Karman

46

Las fuerzas que actan en la direccin vertical estn equilibrados por la presin especifica
del cilindro p. Tomando el equilibrio de fuerzas resultantes en la direccin vertical en una
relacin entre la presin normal y la presin radial. Donde y = -p

pdx = pr dx cos pr dx sen

cos
cos

p = pr (1 tan )

(2)

Si y son pequeos p pr
La relacin entre la presin normal y el esfuerzo de compresin horizontal x est dada por
el criterio de la energa de distorsin para la deformacin plana.

1 3 = 2 o = o
3

47

del sistema 1 = x

3 = y = p

p x = o

(3)

Donde p es la mayor de las dos tensiones principales de compresin.

Reemplazando 3 en 1

d ( p ) h = 2 pR [ sen cos ]
o

d
d ( ph o h ) = 2 pR [ sen cos ] d

d o h
1 = 2 pR [ sen cos ] d
o

p
p

o h d 1 + 1 d o h = 2 pR [ sen cos ] d
o
o

oh d
o

= 2 pR [ sen cos ] d

(4)

Al restringir el anlisis a la laminacin en fro en condiciones de baja friccin y de

ngulos de contacto < 6, entonces podemos considerar:

48

sen y cos 11

de la geometra del sistema, se tiene para una deformacin h;

h=h f + 2( R R cos )

h=h f + 2 R(1 cos )

h = h f + 2 R 1 1 + h = h f + R 2
2

Reemplazando en ecuacin (4);

! p $
2
o! (h f + R ) d ##
&& = 2 pR( ) d
" o! %
Ordenando los trminos;
! p
$
d#
&
!

"
2R d
o%
= 2R d2
p
h f + R
h f + R 2
o!

49

! p
$
d#
&
!

"
2 d
o%
= 2 d
p
hf
hf
2
2
+

o!
R
R

Integrando
! p $
d#
&
!

"
o%

p = h2 d
f
2
+

o'
R
!h
$
! p$
f
2
ln ## && = ln ## + && 2
" o! %
"R
%

2 d
hf
+ 2
R
1 arctan + ln C
hf
hf
R

50

! h + R 2 $
!
$
! p$
& 2 R arctan # R & + ln C
ln ## && = ln # f
# h &
#
&
R
hf
" o! %
f %
"
"
%
!
$
Si hacemos H=2 R arctan # R &
# h &
hf
f %
"
! p$
ln ## && = ln h H + ln C
R
" o! %

()

Luego :
Entre la entrada y el punto neutro:

p
= C h e H
o
R

(5)

Entre el punto neutro y la salida:

p
+ h H
=C
e
o
R

(6)

Determinacin de las constantes

a) si no hay fuerzas externas ( a = b = 0)
Para el caso del lado de salida
=0 H a = 0 xa = 0 y h=h f
51

De la ecuacin (3); p - x = o pa = oa

Luego reemplazando en (6) :

h
pa
+ f
=1= C
C+ = R

oa
R
hf

p
= h eH
o h f

(7)

Para el caso del lado de entrada

h=ho x = xb = 0

= H = Hb

R
R
Hb = 2
arctan

hf
h
f

luego

52

p
= h e ( Hb H ) ( 8 )
o ho

La carga de laminacin o fuerza total P es la integral de la presin

especfica de los rodillos sobre el arco de contacto.
=

P = R'w

pd

(9)

Donde:
w : ancho de la hoja

: ngulo de contacto
La solucin de esta ecuacin puede ser realizada por las tcnicas modernas de
computacin.

Calculo elemental de la carga en los cilindros a partir de las

presiones Normales
Orowan y Bland y Ford
Ahora bien con la simplificacin se logra:

Px+ : Presin de Salida

PE- : Presin de Entrada

Pe = 0 h exp [ ( H o H ) ]
ho
Px = 0 h exp [ ( H ) ]
hf
La carga de laminacin esta
asociada a esta rea.

54

Nota Importante: 0 representa el esfuerzo del material en

condiciones de deformacin plana.

Donde H viene dado por la siguiente expresin:

R
R
H =2
arctan

hf
h
f

Donde R es el radio de los rodillos, es importante destacar que para valores

de = 0 entonces H = H0 (H0 es el valor de H para = (a la entrada) y
= 0 para la salida)
Larke ha discutido extensamente las suposiciones relacionadas con el flujo
de metal a travs de los rodillos, y las mismas se podran resumir de la
siguiente manera:
1. El arco de contacto es circular
2. La deformacin ocurre bajo condiciones de compresin plana
3. La deformacin es homognea
4. El coeficiente de friccin es constante
5. La deformacin elstica de la chapa es despreciable.
55

Ahora bien la carga de laminacin FR1 ser la suma de todas las presiones
verticales en el rodillo que tienen lugar a travs del arco de contacto,
multiplicadas por el ancho de la chapa

FR
=
W

= 0

PRd

=0

FR = R rea bajo la colina de contacto W

Sin embargo, es importante sealar que este valor de carga debe ser corregido
debido a la deformacin que experimentan los rodillos.
De igual forma, la derivacin de la ecuaciones mostradas anteriormente,
asumen la validez de dos suposiciones que simplifican el problema:
56

1. La presin radial producida por los rodillos es

prcticamente igual a la presin vertical. De hecho en la
mayora de los procesos prcticos de laminacin de
chapa donde y son relativamente pequeos, la
diferencia es solo del 1%.
2. Los materiales no experimentan o presentan muy poco
endurecimiento por deformacin.
Esta segunda proposicin por lo tanto excluye la utilizacin
de las ecuaciones en aquellos casos donde el metal se
endurece por deformacin muy rpidamente, es decir, en
materiales en estado de recocido y cuando se aplican
tensiones posteriores a la chapa.
57

Para aquellas condiciones en donde el esfuerzo de fluencia

cambia rpidamente, existen otros tratamientos diferentes
que no requieren hacer estas aproximaciones.
El valor del espesor instantneo h y el correspondiente
ngulo trazado desde el centro del rodillo se encuentra
relacionado a travs de la siguiente ecuacin:

h = h f + R

= h
R

58

Por otra parte hay que hacer otra consideracin, para que la
chapa pueda ser aceptada por los rodillos sin que ocurra
deslizamiento y sin la necesidad de que se aplique una fuerza
externa, la componente horizontal de la fuerza de friccin en
la superficie del rodillo debe exceder a la componente
horizontal de la fuerza ejercida por el rodillo en la posicin de
entrada.
Es decir de acuerdo a lo demostrado por Rowe que:

h = h0 h f R

59

EJEMPLO
Se lamina una chapa de aluminio de alta pureza, cuyo ancho es de 1500 mm, y se
lleva de un espesor inicial de 4 mm a 3,3 mm utilizando un laminador cuarto cuyos
rodillos tienen un dimetro de 500 mm. El material previamente fue reducido a una
compresin plana de 0,6 y en la grfica siguiente se muestra el cambio en el esfuerzo
de fluencia con la deformacin en el intervalo correspondiente. Determinar el valor
de la carga de laminacin sabiendo que = 0,06

De esta manera se tiene que:

W = 1500 mm ; h0 = 4 mm ; hf = 3,3 mm ; = 0,06 ;

D = 500 mm

El calculo implica la determinacin de la presin normal ejercida sobre el

rodillo en cada punto del intervalo de laminacin a partir de la geometra y
de la curva de endurecimiento por deformacin y finalmente la sumatoria
de estas presiones sobre el arco de contacto para obtener la carga de
laminacin

60

Teniendo en cuenta la dependencia funcional del esfuerzo de fluencia con la

deformacin

ESFUERZO N/mm2

ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIN

150,00
148,00
146,00
144,00
142,00
140,00
138,00
0,000 0,019 0,050 0,078 0,104 0,126 0,146 0,163 0,176 0,185 0,191 0,192
DEFORMACIN

61

El ngulo que describe el arco de contacto medido desde el centro de

rodillo a la entrada lo definiremos como 0 y viene dado por la expresin:

h
R

h = h0 h f = 4 3,3 = 0,7

0,7
=
= 0,0529 rad
250
Con el valor de 0 se puede entonces calcular el valor de H0 :

250 arctan 0,0529 250 = 7,51

R
R
H0 = 2
arctan 0
=
2

hf
h
3,3
3,3
f

El intervalo geomtrico de laminacin puede dividirse en un numero

conveniente de intervalos angulares, el espesor de la chapa se puede determinar
al final de cada intervalo
62

Adems se puede determinar el esfuerzo de fluencia apropiado para cada una de

las deformaciones encontradas para cada ngulo

hi
= ln(1 + e ) = ln
h0

hi = h f + R 2

Ahora los valores instantneos del ngulo, el espesor y el esfuerzo de fluencia

en compresin plana se sustituyen en las ecuaciones para obtener los valores
locales depresiones normales tanto de entrada como de salida

Pe = 0 h exp [ ( H o H ) ]
ho
Px = 0 h exp [ ( H ) ]
hf

R
R
H =2
arctan

hf
h
f

hi = h f + R
63

Determinacin de presiones

64

e(H)

h/hf

PX

e((H0 - H))

h/h0

Pe

0,0000

3,300

0,192

147,68

147,7

1,569

0,825

191,2

0,0050

3,306

0,191

147,64

0,757

1,046

1,002

154,7

1,500

0,827

183,1

0,0100

3,325

0,185

147,40

1,511

1,095

1,008

162,7

1,433

0,831

175,5

0,0150

3,356

0,176

147,04

2,260

1,145

1,017

171,2

1,370

0,839

169,0

0,0200

3,400

0,163

146,50

3,000

1,197

1,03

180,6

1,311

0,850

163,3

0,0250

3,456

0,146

145,84

3,730

1,251

1,047

191

1,255

0,864

158,1

0,0300

3,525

0,126

145,04

4,446

1,306

1,068

202,3

1,202

0,881

153,6

0,0350

3,606

0,104

144,16

5,148

1,362

1,093

214,6

1,152

0,902

149,8

0,0400

3,700

0,078

143,12

5,832

1,419

1,121

227,7

1,106

0,925

146,4

0,0450

3,806

0,050

142,00

6,498

1,477

1,153

241,8

1,063

0,952

143,7

0,0500

3,925

0,019

140,76

7,145

1,535

1,189

256,9

1,022

0,981

141,1

0,0529

4,000

0,000

140,00

7,511

1,569

1,212

266,2

1,000

1,000

140,0

NGULO DE CONTACTO EN RAD

PX

El rea bajo la curva = 8.147 N/mm2

65

Pe

0,
05
00
0,
05
29

0,
04
00
0,
04
50

0,
03
00
0,
03
50

0,
02
00
0,
02
50

0,
01
00
0,
01
50

300
250
200
150
100
50
0

0,
00
00
0,
00
50

PRESIN N/mm2

COLINA DE FRICCIN

El rea bajo la curva = 8.147 N/mm2

Ahora bien la carga ser entonces:
FR = 250 mm x 8.147 N/mm2 x 1500 mm
FR = 312 ton

66

Anlisis simplificado de la carga de laminacin

Las principales variables de laminacin son:
El dimetro del rodillo.
La resistencia a la deformacin del metal es influenciada por la metalurgia,
temperatura y velocidad de deformacin.
La friccin entre los rodillos y la pieza de trabajo.
La presencia de la tensin hacia adelante y / o hacia atrs en el plano de laminacin.

Se consideran tres condiciones:

1) Condicin sin friccin
2) Condicin de friccin normal
3) Condicin de friccin adherente
67

1) Condicin sin friccin

En el caso de una condicin sin friccin, la carga de laminacin
(P) est dada por la presin de los rodillos (p) por el rea de
contacto entre el metal y los rodillos ( w Lp ).

P = p w Lp = o w Rh

( 10 )

Donde la presin del rodillo (p) es la tensin de fluencia en

deformacin plana cuando no hay cambio en la anchura (w) de la
lamina.

68

2) Condicin de friccin normal

En el caso de una situacin de friccin normal en deformacin
plana, la presin media p se puede calcular como.

Donde:

p
Q
1
= (e 1)
o Q
Q=

( 11 )

Lp

h
h = el espesor medio entre la entrada y la salida de los cilindros.

De ecuacin 10:
Tenemos:

69

P = p w Lp
1 Q

2
P=
o (e 1) w Rh

3 Q

Dimetro Rodillo

Carga laminacin

( 12 )

Por lo tanto la carga de laminacin P aumenta con el radio del

rodillo R1/2, dependiendo de la contribucin de la colina
friccin.
La carga de laminacin tambin aumenta a medida que la
lamina entre los rodillos se hace ms delgada (debido a el
trmino eQ).

La fuerza de friccin es
necesaria para tirar del metal
en los rollos y responsables
de una gran parte de la carga
de laminacin.
70

Presin de rodillos

En un punto, una reduccin adicional en el espesor se puede

lograr si la resistencia a la deformacin de la lamina es mayor
que la presin de los rodillos. Ambos rodillos en contacto con
la lamina son severamente deformados en forma elstica.

Entrada

Longitud de contacto

Salida

 Una alta friccin resulta en una alta carga de laminacin,

una colina de friccin empinada y una gran tendencia a
un borde fisurado.
La friccin vara punto a punto a lo largo del arco de
contacto del rodillo. Sin embargo es muy difcil de medir
la variacin del coeficiente de roce , toda la teora de
laminacin esta obligada a asumir un coeficiente de
friccin constante.

Para el laminado en fro con lubricantes, ~ 0,05-0,10.

En el caso de laminacin en caliente, ~ 0.2 en una
condicin adeherente.

71

Ejemplo:
Calcular la carga de laminacin si una chapa de acero laminado en caliente se
reduce un 30% a partir de un planchn de 40 mm de espesor, usando rodillos de 900
mm de dimetro. El planchn es de 760 mm de ancho.
Suponga = 0,30. La tensin deformacin plana es 140 MPa a la entrada y 200
MPa a la salida desde la separacin de los rodillos debido al incremeto de velocidad.

ho h f
x100 = 30%
ho

ho + h f (40) + (28)
h=
=
= 34mm
2
2

(40) (h f )
x100 = 30
(40)
h f = 28mm

Q=

h = ho h f = (40) (28) = 12mm

De la ecuacin 12

72

o =

Lp
h

Rh
h

entrada
+ salida
2

(0.30) 450 x12

= 0.65
34

= 140 + 200 = 170 MPa

2

P = o 1 (e Q 1) w Rh
Q

P = 170 1 (e 0.65 1)(0.76) 0.45 x 0.012 = 13.4 MN

(0.65)

3) Condicin de friccin adherente

Cul sera la carga de laminacin si ocurre una friccin adherente?
Siguiendo la analoga con la compresin en deformacin plana

" Lp %
a
p = o!
+1 = o! $
+1'
2h
# 4h &

De la ecuacin 10

P = pwLp

Por ejemplo

Rh

P = o
+ 1 w Rh
4h

73

0.45 x 0.012
P = 170
+ 1 (0.76) 0.45 x 0.012
4 x 0.034

P = 14.6 MN

Ejemplo:
En el ejemplo anterior no se considero la influencia del aplanamiento de rodillo bajo
altas cargas de laminacin. Si el radio deformado R` de un rollo bajo la carga est
dada por;

CP
R ' = R 1 +

w
(
h

h
)
o
f

usando C = 2.16x10-11 Pa-1, P' = 13,4 MPa a partir del ejemplo anterior. (Donde P`es
la carga de laminacin basada en el radio de rodillo deformado)

2.16 x1011 (13.4 x106 )

R = 0.45 1 +
= 0.464m
0.76
x
0.012

Q=

Rh

= 0.30 464 x12 = 0.66

34

h
P = 170 1 (e 0.66 1) x 0.76 0.464 x 0.012 = 13.7 MN
0.66

2.16 x1011 (13.7 x106 )

R = 0.45 1 +
= 0.465m
0.76
x
0.012

74

Usamos R` para calcular un

nuevo
valor
de
P' y
nuevamente evaluamos R`.

La diferencia entre los dos

clculos de R` no es muy
grande, as que en este
punto se detiene el clculo.

Teora de Laminacin en Caliente

En los procesos de trabajo en caliente, la tensin de flujo para la
laminacin en caliente es una funcin de la temperatura y la velocidad de
deformacin (velocidad de rodillos).

Clculo de carga de laminacin por Sims

P = o w R(ho h f

Qp

Donde Qp es una funcin compleja, depende

de la reduccin en el espesor y de la relacin
R / hf. Los valores de Qp pueden obtenerse a
partir de:
2
ho
h
1 h
Qp =
R ln n
tan
4h
hf
hf
ho h f

75

Torque y Potencia
Torque es la medida de la fuerza aplicada a un miembro para producir un movimiento
de rotacin.
Potencia se aplica a un tren de laminacin mediante la aplicacin de un torque a los
rodillos y por medio de la tensin de la chapa.

La potencia se utiliza principalmente en cuatro formas:

1)La energa necesaria para deformar el metal.
2)La energa necesaria para superar la fuerza de friccin.
3)La potencia perdida en los piones y el sistema de transmisin de potencia.
4)Las prdidas elctricas en los diferentes motores y generadores.

Observacin: Prdidas en el enrollado y desenrollado tambin deben ser considerados.

76

La carga total de laminacin se

distribuye en el arco de contacto en
una distribucin tpica de presin en
la colina de friccin.
Sin embargo, la carga total de
laminacin se puede suponer como
concentrada en un punto a lo largo
del acto de contacto a una distancia
a de la lnea de centros de los
rodillos.
La relacin del brazo de momento a
respecto a la longitud de contacto
proyectada Lp se puede dar como:

= a =
Lp

77

a
Rh

Donde es 0,5 para laminacin en caliente y de 0,45 para laminado en fro

El torque MT es igual a la carga total de laminacin P

multiplicada por el brazo de palanca efectivo a.
Puesto que hay dos cilindros de trabajo, el par de
torsin viene dado por:

MT = 2 Pa
Durante una revolucin del rodillo superior la carga de
laminacin resultante P se mueve a lo largo de la
circunferencia de un crculo igual a 2a. Puesto que hay
dos cilindros de trabajo, el trabajo realizado W es igual a

W = 2(2 a) P
Dado que la energa se define como la tasa de trabajo realizado, es decir, 1 W = 1 J s-1, la
potencia (en watts) necesaria para operar un par de rodillos que giran a N Hz (s-1) en la
deformacin del metal que fluye a travs de la separacin de los rodillos, est dada por:

W = 4 aPN
78

Donde:
P esta dada en Newton
a en metros

Ejemplo:
Una lamina de aleacin de aluminio de 300 mm de ancho es laminado en caliente
desde 20 a 15 mm de espesor. Los rollos son de 1 m de dimetro y operan a 100
rpm. La tensin de fluencia uniaxial para la aleacin de aluminio se puede expresar
como = 140 0.2 (MPa). Determinar la carga de laminacin y la potencia necesaria
para esta reduccin en caliente.

P = o w R(ho h f )

Qp

1 = ln 20 = 0.288
15
r = 20 15 = 0.25
20
R = 500 = 33.3
hf
15

w = 0.3m, R=0.5m, ho = 0.02m y h f = 0.015m,

Se necesita conocer o y Q p
1

k d

o =

k1n
k

=
=
1 (n + 1) 0 n + 1
n +1

140(0.288)0.2
o =
= 91MPa
1.2

1
P = 2 (91)(0.3) [0.5(0.020 0.015) ] 2 (1.5) = 2.36 MN
3

a = 0.5 Rh = 0.5 0.5 x 0.005 = 0.025m

N = 100 / 60 = 1.67 s 1
79

W = 4 (0.025)(2.36 x106 )(1.67) Js 1 = 1.24 MW

Q p se puede
encontrar en el
grfico (~ 1,5)
cuando se
conocen la
reduccin r y
R / hf.

Problemas y defectos en productos

laminados
Defectos del lingote colado antes de Laminar
Los defectos de los productos laminados pueden provenir del lingote de partida
o haberse producido durante la laminacin.
Porosidades, cavidades y rechupes quedan atrapados en el lingote
durante el proceso de laminacin.
Cadenas longitudinales de inclusiones no metlicas o perlitas blandas
estn relacionadas con los procesos de fusin y solidificacin. En casos
graves, estos defectos pueden llevar a una reduccin de la carga de
laminacin, que reducen drsticamente la fuerza en la direccin del
espesor.
80

Defectos durante el laminado

Hay dos aspectos en el problema de la forma de la chapa.
1.- Espesor uniforme en todo el ancho y espesor, puede ser controlado
precisamente con sistemas modernos de control de calibre.

2.- Planitud difcil de medir con precisin.

81

Espesor uniforme
Bajo altas fuerzas de laminacin, los rollos se
aplanan y se doblan, y toda la planta se
distorsiona elsticamente.
El salto e laminacin hace que el espesor de la
lmina que sale del tren de laminacin sea
mayor que la separacin calibrada de los
rodillos bajo condiciones sin carga.
Espesores precisos de laminacin requiere
conocer la constante elstica del laminador. Se
necesitan curvas de calibracin, como las de la
la fig. (1- 3 GNm-1 para los trenes de
laminacin de rosca, 4 GNm-1 para los
laminadores de carga hidrulica).

82

El achatamiento de los rodillos aumenta la presin sobre los

rodillos y, eventualmente causa que los rodillos se deformen ms
fcilmente que el metal.

El espesor limite es casi proporcional a , R, pero inversamente

proporcional a E.
Por ejemplo, en rodillos de acero el espesor lmite viene dado por

hmin =

R o
12.8

En general, problemas con el limite de calibre se da cuando el espesor

de la hoja est por debajo de 1/400 a 1/600 de el dimetro del rodillo.

83

Planitud
La separacin de los rodillos debe ser perfectamente paralelos para producir
lminas / placas con igual grosor en ambos extremos.
La velocidad de laminacin es muy sensible con la planitud. Una diferencia
en la elongacin de una parte por cada 10.000 entre diferentes ubicaciones
en la hoja puede causar la ondulaciones.
Direccin de
laminacin

Perfectamente
Plana
84

Ms alargada
en los bordes

Ms alargada
en centro

Soluciones a los problemas de planitud

La comba y corona se pueden utilizar para corregir la flexin del rodillo (en
solo un valor de la fuerza de laminacin). O utilice laminador equipado con
sistemas hidrulicos (gatos) para permitir la deformacin elstica de los rollos
para corregir la flexin.

(a) El uso de rodillos combados permiten compensar la flexin de

los cilindros.
(b)Los rodillos no combados dan variacin de espesor.

85

Posibles efectos cuando lamina con insuficiente curvatura

El centro de mayor espesor significa que los bordes se deforman

plsticamente a lo largo ms que el centro, normalmente llamado bordes
alargados.
Este patrn induce a una tensin residual de compresin en los bordes
y la tensin a lo largo de la lnea central.

86

Esto puede causar agrietamiento en la lnea central (c), deformacin (d) o

arrugas en el borde o borde ondulado (e).

Posibles efectos cuando los rodillos son sobre curvados.

Para bordes de mayor espesor que el centro, el centro se alarga plsticamente

ms rpidamente que los bordes, lo que resulta en la propagacin lateral.
El patrn de tensin residual esta ahora bajo compresin en la lnea central y
la tensin en los bordes (b) .
Esto puede causar agrietamiento en el borde (c), centro partido (d) o
arrugas en el centro (e).
87

 Problemas de forma se incrementan cuando se laminan chapas finas (<

0,3 mm) debido a errores fraccionales en la separacin de los rodillos el
perfil se incrementa con la reduccin del espesor, produciendo mayor
tensin interna. .
Laminas delgada son menos resistente al pandeo .
Problemas de forma leves pueden ser corregidos por nivelacin por
tensin de estiramiento de la lamina o por la flexin de la hoja por un
rodillo-nivelador, como se muestra en la fig .

Rodillo-nivelador

88

 Los defectos de superficie se dan fcilmente en laminacin debido a la

alta razn de superficie a volumen. Rectificado, de defectos
superficiales de astillado o descalcificacin de los lingotes fundicin o
lingotes se recomienda realizar antes de ser laminado.
Desfase, debido al corrimiento de los rodillos pueden causar formas no
deseadas.

Desfase de
rodillo

89

90

Decapado

91

Superficie del acero antes del DECAPADO

vEl espesor de la capa de
xidos es de 6 a 12
micrones
vCapa interna es FeO,
~85% del total
vCapa media es Fe3O4, 10
a 15% del total
vCapa externa es Fe2O3
siendo 0.5 a 2%

92

Superficie del acero durante el DECAPADO

vLa capa de xido representa
~4.5 kg por cada tonelada de
chapa (0.45%)
vEl cido clorhdrico es HCl
(gas) disuelto en agua y ataca
los xidos
vComo consecuencia se forma
cloruro ferroso que pasa a la
solucin
vLa temperatura de la solucin
de cido es >70 C Algo de
HCl gaseoso, en equilibrio con
la solucin caliente, pasa a la
atmsfera del sector
vTambin se desprende algo de
H2 cuando el cido ataca al
acero base
93

Superficie del acero despus del DECAPADO

Equivale a 2g (un saquito de t) distribuido en
ambas caras de una chapa de 500 mm de ancho
y 1km de largo

vEn general la atmsfera en zona

de decapado es agresiva
vEs fundamental hacer un buen
enjuague de la chapa despus de
las piletas de cido para evitar
acidez y cloruros sobre chapa
(mximo ~2 mg/m2)
vSe debe hacer un buen secado
antes de aceitar
vEl aceite de decapado forma una
barrera fsica que protege contra
la corrosin
vSe usa una media de ~ 3 g/m2 de
superficie (~ 6 g/m2 de chapa
~ 250 g/ton)
94

Instalacin de decapado continuo

Piletas de
cido
Corrosin

Bobinas aguardando entrar a proceso

95

Bobinas ya decapadas en transporte hacia laminador

Laminacin en fro

96

Superficie del acero antes de LAMINAR

v Para evitar bordes y exterior
de las bobinas con xido:
H acer estada del
material lo ms corta
posible en zona
decapado
E v i t a r t i e m p o
prolongado entre
decapado y laminacin
v El aceite de decapado aporta
lubricacin en el primer
stand (o paso) del laminador
v Generalmente tiene igual
frmula qumica que el
aceite de laminacin
97

Laminacin en fro
La energa elctrica se
usa en deformar
plsticamente la chapa
E s t a
friccin usa
parte de la
energa
entregada y
g e n e r a
calor
La friccin a lo largo de los
arcos de contacto es
necesaria para transmitir la
energa de deformacin
desde los cilindros de
trabajo al material
98

El aceite de la emulsin provee

la lubricacin necesaria para
disminuir la friccin cilindro
chapa
Para aprovechar el
mximo de energa en
deformar el metal, se debe
disminuir la friccin al
mnimo necesario

Todo el calor generado en la

deformacin plstica ms el
generado por la friccin se evacua
por medio del agua de la emulsin

Detalle de deformacin plstica

99

Velocidades en el arco de contacto

Vchapa > Vcilindro

Vchapa < Vcilindro

Vchapa = Vcilindro
(punto neutro)

100

Deformacin en la laminacin
= Ln (t0/t f)

t: espesor de la chapa

Grado de reduccin
r =(t0- tf)/t0
Relacin longitud-espesor
Vl= cte l0 w0 t0 = lf wf tf l0 t0 = lf tf
w0 = wf
Relacin entre velocidades de la chapa a la entrada y salida de los
cilindros
(Q = S x v) v0 w0 t0 = vf wf tf
101

Laminacin en fro
Lo ideal es mandar igual
cantidad de emulsin
sobre chapa y cilindro de
trabajo

Si la reduccin es 50% la
velocidad de salida es el
doble a la entrada
Adems se genera el
doble de superficie

Se debe secar la chapa a

la salida del ltimo paso

Tambin es ideal que la emulsin,

adems de lubricar para reducir la
friccin, genere menos finos de
hierro, los arrastre y suspenda
para filtrarlos
102

La diferencia de velocidad entre

cilindro y chapa genera finos de
hierro por friccin
Por esto, para refrigerar y lubricar se
requiere alta presin (3-5 kg/cm2) y
caudal (800 a 1000 l/min)

CON
Sin fuerza

Corona
Salida
103

aplicada

Por medio de ambos controles se consigue la

forma de material deseada

Corona
Entrada

Composicin Qumica Aceite de laminacin en fro

v Se usa aceite mineral

como vehculo
v Esteres naturales o
sintticos son la base
lubricante
v Se incorporan aditivos:
o EP
o Antidesgaste
o Antioxidantes
o Filmgenos
o Otros
v Los emulgentes
permiten formar la
emulsin con el agua
104

Comportamiento de la emulsin en el
contacto cilindro - chapa
La emulsin aceite en
agua se transforma en
agua en aceite a medida
que se reduce la
distancia cilindro chapa

El tipo y cantidad de
lubricantes y aditivos
definen las propiedades
de resistencia del film
de aceite (su lubricidad)
105

El tipo y cantidad de
emulgentes definen el
espesor del film de aceite

El espesor medio del film

residual de aceite es ~ 0.3

Aceite de laminacin en fro

Contaminantes
externos

v La formulacin est
balanceada
v El ingreso de aceite
h i d r u l i c o
contaminante afecta el
balance
v No slo diluye al
lubricante y aditivos
v Ta m b i n a l t e r a e l
equilibrio afectando la
emulsin
106

Aceite de laminacin en fro

Contaminantes internos

vPor efecto de las altas

temperaturas (hasta 350
C!!!) y presiones en el
contacto entre cilindro y
chapa, los steres naturales o
sintticos sufren reacciones
qumicas que los van
transformando durante la
laminacin
Jabones solubles
vSe forman jabones de sodio y
en agua
magnesio con las sales del
agua y se incorporan a la
misma
Jabones de hierro
vTambin se forman jabones
de hierro, que no son solubles
en agua, y se incorporan a la
fase aceite de la emulsin

107

Recocido

108

Superficie del acero despus de LAMINAR

El goteo de emulsin o de agua
sobre la chapa a la salida del
laminador inevitablemente produce
manchas y oxidacin de la misma y
slo se pueden eliminar con un
recocido en atmsfera desoxidante

109

v L u e g o d e l p r o c e s o d e
laminacin en fro, sobre la
chapa queda un film residual
de aceite de laminacin y de
sus contaminantes internos
(principalmente jabones de
hierro) y externos (hidrulicos,
grasas, etc)
v Si se sec bien a la salida del
laminador, no debe quedar
agua
v Como en el proceso se
producen finos de hierro, parte
de los mismos queda
depositada sobre la chapa

Tensin de bobinado

110

Ciclo de recocido tpico

La temperatura mxima y el
tiempo de igualacin dependen
del material

La rampa de calentamiento
condiciona una adecuada
eliminacin del aceite que se
encuentra sobre la chapa

Nunca se debe
destapar una carga si
est a ms de 100 C

111

El caudal de gas y el tiempo de

permanencia con purga abierta estn
vinculados a la relacin costo/
beneficio

Influencia de la reduccin sobre el tamao de

los cristales
Tamao de
cristal

v H a y u n v a l o r
umbral mnimo de
deformacin (entre
2 y 8%) necesaria
para que se
p r o d u z c a
recristalizacin
durante el recocido

Valor
Umbral

% Reduccin
112

v A mayor reduccin,
menor tamao de
los cristales
f i n a l m e n t e
formados

Influencia de la reduccin en laminador sobre

la temperatura de inicio de la recristalizacin

Temperatura de recristalizacin

A mayor reduccin ser necesaria

menor energa trmica para lograr
la recristalizacin posterior

% Reduccin
La recristalizacin en general
requiere como mnimo 530 C
113

Recocido en batch
Para forzar al gas a
circular sin tomar el
camino ms corto se
han diseado las
placas separadoras

Es fundamental que el
gas circule a buen
caudal entre las espiras
y bobinas para una
buena homogeneidad de
temperatura

Punto fro
de la bobina

114

Temperatura del punto fro de cada bobina

segn su posicin

Con ello se logra

uniformidad en
las propiedades
metalrgicas del
material

115

El objetivo de un buen recocido es

lograr uniformidad de temperatura en
todos los puntos de todas las bobinas

Se hace controlando velocidad de

calentamiento, caudal de recirculacin de
gas y tiempo de permanencia a la mxima
temperatura

Superficie del acero durante el RECOCIDO

El aceite y sus
contaminantes destilan y/o
craquean
H2O

Acero base
116

Los finos de hierro

sinterizan

v Atmsfera DX
Cuanto ms jabones de hierro tanto
H2
11 %
ms necesaria la alta temperatura
CO 9.6 %
para lograr limpieza
CO2 5.4 %
CH4 <0.4 %
N2
resto
v El contenido de agua depende del
punto de roco (+ 4 C : 0.7%)
v El craqueo del aceite de laminacin
usado que ingresa sobre la chapa
produce C2H4, CO, CH4 e H2
v El carcter desoxidante (reductor)
de la atmsfera est dado por el H2
y el CO
v La purga abierta permite eliminar
gases formadores de residuos
carbonosos
v El ingreso accidental de aire por
mal sellado o por destapar la carga
a temperaturas mayores a 100 C
provoca oxidacin de la chapa !!!

Superficie del acero durante el RECOCIDO

vAtmsfera HNX
o H2 3-6%
o N2 resto
vEn este caso tanto el C2H4
como el CO y el CH4
provienen exclusivamente del
craqueo del aceite de
laminacin
vEl carcter reductor de la
atmsfera est dado por el H2
vSi se usa slo N2 (gas inerte),
la atmsfera deja de ser
desoxidante y no puede quitar
algn eventual xido que se
pudiera haber formado
despus del laminado
117

Superficie del acero durante el RECOCIDO

v Atmsfera Hidrgeno
100%
v En este caso tanto el C2H4
como el CO y el CH4
provienen exclusivamente
del craqueo del aceite de
laminacin
v El carcter desoxidante de
la atmsfera est dado por el
H2

118

Superficie del acero durante el RECOCIDO

vE n cualquiera de las
atmsferas, la purga slo se
debe cerrar una vez
destilado el aceite
vDe lo contrario, se impide
la eliminacin de gases
residuales que pueden
formar depsitos de carbn

119

Temple

120

Superficie del acero antes de TEMPLAR

v La superficie de la chapa
debe estar limpia de
residuos carbonosos
v Para evitar la posible
formacin de xidos por
exposicin al aire sin
proteccin, se debe evitar
estada prolongada entre
Acero base recocido y
templado
121

Templado
El proceso puede
realizarse en seco o
hmedo

Si se procesa hmedo es
fundamental secar con aire
a la salida

El aceite protectivo se
aplica uniformemente en
una o en ambas caras
La cantidad
adecuada es
de ~2 g/m2

Variando la superficie de
los cilindros se pueden dar
distintas terminaciones
superficiales de la chapa

El propsito del templado es

mejorar la forma y conferir
propiedades metalrgicas
deseadas
122

Esa reduccin aumenta

La dureza
La mejora en la forma se
consigue por medio de una
pequea reduccin (0.5 a 1%)

Problema de aplicacin
Mediante un proceso de laminacin se pretende reducir el espesor de una
chapa de acero recocido de 1850 mm de ancho y 3,5 mm de espesor. Si los
cilindros empleados tienen un dimetro de 350 mm se pide:
1.

Calcular la carga de los cilindros para reducir el espesor de la

chapa a 3 mm

2.

Calcular la carga en los cilindros si la reduccin es un 50% mayor

que la del caso anterior.

2
El comportamiento del material viene dado por o = 38 + 42 (daN/mm )

Nota: Especificar todas las hiptesis y simplificaciones efectuadas,

considere un 20% ms para el rozamiento sobre la carga de
laminacin.