Tecnologia de Soldadura AWS PDF

MDULO 1
Tecnologa de Inspeccin de Soldadura

Inspeccin de Soldadura y Certificacin
INSPECCIN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIN
En el mundo de hoy hay un nfasis

creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupacin por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo
econmicos,
de
seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseos menos
conservativos. Si bien no hay un nico
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creacin de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la primera lnea que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura
hayan
sido
completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas ms cosas que simplemente
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso
est especficamente diseado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y
novicios un respaldo bsico en los aspectos
claves del trabajo. No obstante, esto no implica,
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda
esta informacin mientras trabaja para una
compaa particular; ni significa que el material
presentado vaya a incluir toda la informacin
para la situacin de cada inspector de soldadura
en particular. La seleccin de los tems se bas en
el conocimiento general deseable para una
persona que realice inspeccin de soldadura en
general.
Una cosa importante para destacar es que
una inspeccin efectiva de soldadura involucra
muchas ms cosas que nicamente mirar
soldaduras terminadas. La seccin 4 del AWS
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION
AND CERTIFICATION OF WELDING
INSPECTORS, figura 1.1, destaca las varias
1-1
responsabilidades del inspector de soldadura.
Figura 1.1 ANSI/AWS QC 1-88, Standard

for AWS Certification of Welding Inspectors
Usted debera familiarizarse con esas varias
responsabilidades porque el trabajo de un
inspector de soldadura es un proceso de mejora
continua. Un programa de control de calidad
exitoso empieza antes de que se d el primer arco
o la primer puntada. Por eso, el inspector de
soldadura debe estar familiarizado con todas las
facetas del proceso de fabricacin. Antes de
soldar, el inspector va a chequear planos,
especificaciones y la configuracin del
componente, para determinar los requerimientos
especficos de calidad de soldadura y qu grado
de inspeccin se requiere. Esta revisin tambin
va a mostrar la necesidad de cualquier
procedimiento especial durante la manufactura.
Una vez que se empez a soldar, el inspector de
soldadura puede observar varios pasos del
proceso para asegurarse que son hechos
adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados
satisfactoriamente,
luego
la
inspeccin final simplemente confirma el xito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseado para proveer al inspector de soldadura

de la informacin necesaria para completar

exitosamente el examen para el AMERICAN
WELDING
SOCIETYS
CERTIFIED
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez
mdulos listados debajo son temas de
examinacin. El inspector de soldadura debe
tener por lo menos conocimiento en cada uno de
ellos. Generalmente la informacin presentada va
a ser una revisin, mientras que algunas veces,
pueda representar una introduccin a un tema
nuevo.
Mdulo 1: Inspeccin de Soldadura y
Certificacin
Mdulo 2: Prcticas de Seguridad para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 3: Procesos de Corte y Union de
metales
Mdulo 4: Geometra de las Juntas de
Soldadura y Smbolos
Mdulo 5: Documentos que reglan la
Inspeccin de Soldadura y Calificacin
Mdulo 6: Propiedades de los Metales y
Ensayos Destructivos
Mdulo 7: Prctica Mtrica para Inspeccin
de Soldadura
Mdulo 8: Metalurgia de la Soldadura para
Inspectores de Soldadura
Mdulo 9: Discontinuidades del Metal Base
y de la Soldadura
Mdulo 10: Inspeccin Visual y otros
Ensayos No Destructivos
Quin es el inspector de soldadura?
Antes de ingresar en la discusin de los
temas tcnicos, permtanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las
responsabilidades tpicas que acompaan al
puesto. El inspector de soldadura es una persona
responsable, involucrada en la determinacin de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
cdigos aplicables y/o especificaciones. En el
desarrollo de las tareas de inspeccin, los
inspectores de soldadura actan en circunstancias
muy variadas, dependiendo primariamente de
para quin trabajan. A raz de esto, hay una
especial necesidad de especificaciones de trabajo
debido a la complejidad de algunos componentes
y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspeccin
pueden incluir especialistas en ensayos
1-2
destructivos, especialistas en ensayos no

destructivos (NDE), inspectores de cdigo,
inspectores
gubernamentales
o
militares,
representantes del dueo, inspectores internos,
etc. Estas personas pueden, algunas veces,
considerarse a s mismos como inspectores de
soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
como parte de su trabajo. Las tres categoras
generales en las que se puede agrupar las
funciones de los inspectores de soldadura son:
supervisor
especialista
Combinacin de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o
varias cuyas habilidades varen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan
inspeccionar. Los requerimientos tcnicos y
econmicos decidirn la extensin y la forma de
agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias reas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza
tareas especficas en el proceso de inspeccin. Un
especialista
puede
o
no
actuar
independientemente de un supervisor. El
especialista en NDE es un ejemplo de esta
categora de inspector. Esta persona ha limitado
sus responsabilidades en el proceso de inspeccin
de soldadura.
Es comn ver inspectores que trabajan
simultneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
general de la soldadura en cada uno de las varias
etapas de fabricacin, y tambin ser requerido
para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
tipos de supervisores de inspeccin inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
su propia rea de inspeccin general de
soldadura. Como la responsabilidad de la
inspeccin est dividida en estos casos, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
especficos del programa de inspeccin total.
Para los propsitos de este curso, nos
vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a
desempear laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las
situaciones que pueden presentarse.

Para enfatizar las diferencias en los

requerimientos laborales, vamos a observar a
algunas industrias que utilizan inspectores de
soldadura. Podemos encontrar inspeccin de
soldadura en construccin de edificios, puentes y
otras unidades estructurales. Aplicaciones
referidas a la energa, que incluyen generacin de
energa, recipientes a presin y tuberas; y otros
equipos que requieran funcionar bajo presin. La
industria qumica tambin usa soldadura en la
fabricacin de equipos a presin. La industria del
transporte requiere el aseguramiento de la
precisin la calidad de las soldaduras en las reas
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off
road equipment. Por ltimo, en los procesos de
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se
requieren soldaduras de calidad. Con la
diversidad mostrada en esta lista, varias
situaciones pueden requerir diferentes tipos y
grados de inspeccin.
Cualidades Importantes del Inspector de
Soldadura
La persona que hace inspeccin de
soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera
ms efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad ms
importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para
el xito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de
respeto y cooperacin recibido de otras personas
durante la ejecucin de las tareas de inspeccin.
Includa en esta categora est la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones
basadas en hechos de manera que las
inspecciones sean justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas,
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran
medida la credibilidad del inspector. Y, un
inspector de soldadura debe estar completamente
familiarizado con los requerimientos del trabajo,
de manera que las decisiones nunca sean
demasiados crticas ni laxas. Es un error para el
inspector tener ideas preconcebidas sobre la
aceptacin de un componente. Las decisiones en
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos;
la condicin de la soldadura y el criterio de
aceptacin deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
1-3
probados por otras personas en el trabajo,

especialmente cuando sean recin asignados a
una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
a sobreponerse a los obstculos para lograr un
desempeo exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe
estar en buena condicin fsica. Ya que el trabajo
primariamente
involucra inspeccin visual,
obviamente el inspector debe poseer buena vista;
ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
una agudeza visual mnima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de
percepcin de colores. Otro aspecto de la
condicin fsica involucra el tamao de algunas
estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
grandes, y los inspectores deben ir a esas reas y
realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
en una condicin fsica suficiente para ir a
cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus
tareas. La inspeccin puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente despus
de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
como escaleras y andamios pueden ser removidas
haciendo imposible o peligroso el acceso para la
inspeccin. Dentro de los lineamientos de
seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
permiti que su condicin fsica les impida
realizar la inspeccin apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe
desarrollar es una habilidad para entender y
aplicar varios documentos que describen los
requerimientos de la soldadura. stos pueden
inclur
planos
produccin, porque el inspector debe estar
prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisin va a revelar los puntos de
inspeccin requeridos, calificacin requerida de
los
procedimientos
y
los
soldadores,
preparaciones especiales del proceso o
deficiencias de diseo como inaccesibilidad de la
soldadura durante la fabricacin. Si bien los
inspectores deben cuidadosos en su revisin, esto
no significa que los requerimientos deban ser
memorizados. Estos son documentos de
referencia y deben estar disponibles para
informacin detallada en todo momento durante

1-4

el proceso de fabricacin. Generalmente los

inspectores son las personas ms familiarizadas
con todos estos documentos de manera que ellos
pueden ser llamados por cualquier otra persona
por informacin e interpretacin con respecto a la
soldadura.
La mayora de la gente asociada con la
inspeccin de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspeccin de soldadura es
muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden
ensear al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva ms eficiente. Mejores
maneras de pensar y trabajar las va a ir
desarrollando con el tiempo. La experiencia
ganada trabajando con varios cdigos y
especificaciones mejoran la efectividad del
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener
experiencia en la inspeccin, a menudo vemos un
inspector novicio junto con uno experimentado de
manera que las tcnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de
certificacin requieren un nivel mnimo de
experiencia para calificacin.
Otra cualidad deseable para el inspector
de soldadura es un conocimiento bsico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raz de
esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un
conocimiento bsico sobre soldadura, el inspector
est mejor preparado para entender los problemas
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener
respeto y cooperacin de los soldadores. Ms all
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de
soldadura a predecir qu discontinuidades podrn
ser encontradas en una situacin especfica. El
inspector de soldadura podr despus monitorear
las variables crticas de soldadura para ayudar en
la prevencin de stos problemas. Inspectores
experimentados en varios procesos de soldadura,
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada
proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre mtodos de
ensayo destructivos y no destructivos son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los
inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
1-5
los ensayos o revisar los resultados al ser

aplicados a la inspeccin. Como en los procesos
de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento bsico de los
mtodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de
mtodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspeccin visual. Los inspectores
de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para
decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una
necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura. A menudo, una persona es elegida
para esta ocupacin por este atributo. Los
inspectores hacen su trabajo con ms efectividad
cuando reciben entrenamiento en una variedad de
temas. Adquiriendo ms conocimiento, los
inspectores se vuelven ms valiosos para sus
empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del
inspector de soldadura es tener hbitos seguros de
trabajo; buenos hbitos de seguridad juegan un
papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
una manera segura requiere un cuidadoso
conocimiento de hasta donde es seguro
arriesgarse, una actitud de que todos los
accidentes pueden ser evitados, aprender los
pasos necesarios para evitar exposiciones
inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
una parte de cada programa de entrenamiento en
inspeccin.
Un atributo final, que no debe ser tomado
a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspeccin. El
inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las
inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
los
registros
desarrollados
deben
ser
comprendidos
para
cualquier
persona
familiarizada con el trabajo. Los registros que
solamente pueden ser descifrados por el inspector
de soldadura son intiles cuando l o ella estn
ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que est correcto. El inspector de soldadura
puede mirar estos registros cuando ms tarde
surja una pregunta. Cuando los reportes son
generados,
pueden
contener
informacin
indicando como la inspeccin fue hecha, de

manera que pueda ser repetida por alguien con

resultados similares. Una vez que los registros
han sido desarrollados, el inspector de soldadura
debe tener una fcil referencia de ellos, ms tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspeccin. Primero,
ellos deben ser completados en tinta, o a
mquina. (Hoy en da, en la era de las
computadoras, tipear los reportes de inspeccin
en un sistema de computacin es una manera muy
efectiva de hacer reportes legibles, fcilmente
recuperables cuando se necesite). Si se comete un
error en un reporte escrito a mano, puede ser
tachado con una sola lnea (el error no debe ser
totalmente borrado). Esta accin correctiva debe
ser despus indexada y fechada. Un enfoque
similar es usado cuando los reportes son
generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisin y completamente, el
nombre del trabajo y la ubicacin de la
inspeccin; as como la informacin especfica
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede
tambin ayudar a transmitir informacin con
respecto a los resultados de la inspeccin. Luego
el reporte entero debe ser firmado y fechado por
el inspector que hizo el trabajo.
Requerimientos ticos para el inpector de
soldadura
Hemos descrito algunas de las cualidades
que son deseadas para un inspector de soldadura.
Adems de aquellas que se mencionaron antes,
hay requerimientos ticos que son impuestos por
la profesin. La posicin de un inspector de
soldadura puede ser muy visible para el pblico si
algunas disputas crticas emergen y son
publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse
a sus supervisores cada vez que alguna situacin
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e
integridad mientras realiza su trabajo, dado que
su funcin es de responsabilidad e importancia. Si
las decisiones son influenciadas por asociarse con
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses
econmicos; entonces el inspector no est
actuando con integridad. Las decisiones de un
inspector de soldadura deben estar basadas en
hechos totalmente contrastables sin cuidado de
para quin se hace el trabajo. La posicin del
inspector de soldadura trae aparejada cierta
1-6
responsabilidad con el pblico. El componente o

estructura que haya sido inspeccionada puede ser
usada por otros que pueden ser heridos si alguna
falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
responsabilidad reportar cualquier condicin que
pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
una inspeccin, los inspectores deben realizar
solamente aquellos trabajos para los que estn
debidamente calificados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser
reportadas al pblico. Si el inspector est
involucrado en una disputa relacionada con la
inspeccin, l o ella pueden ser conminados a
hacer pblica una opinin. En esa situacin, la
inspeccin debe estar totalmente basada en
hechos que el inspector crea vlidos.
Probablemente la mejor manera de tratar con
acontecimientos pblicos, es evitarlos siempre
que sea posible. El inspector no debe entregar
informacin
voluntariamente
para
ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones
donde se requiera un pronunciamiento pblico, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un
representante legal antes de hablar.
Los requerimientos ticos del trabajo
implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que
entiende la diferencia entre una conducta tica y
una no tica va a tener pocas dificultades en
realizar el trabajo con el mejor resultado para
todos. Muchos inspectores son requeridos para
tomar decisiones que pueden tener un enorme
impacto financiero para alguna de las partes. En
esas situaciones, puede ser tentado para revisar
algn aspecto o decisin a cambio de algn
soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
El inspector de soldadura como comunicador
Un aspecto importante del trabajo del
inspector de soldadura es la comunicacin. Da a
da, el trabajo de inspeccin requiere una efectiva
comunicacin con mucha gente involucrada en la
fabricacin o construccin de alguna parte. Lo
que debe ser destacado, es que la comunicacin
no es una calle de un solo sentido. El inspector
debe estar capacitado para expresarle sus
pensamientos a otros y listo para recibir una
observacin. Para que esta comunicacin sea

efectiva, debe realizarse un crculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocacin para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que ms tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencion, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricacin. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que est
constantemente tratando con la mayora de la
gente involucrada en el proceso de fabricacin.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura,
supervisores
de
inspeccin,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseo y supervisores de
produccin. Cada compaa va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.
La comunicacin entre los soldadores y el
inspector es importante para alcanzar un trabajo
de calidad. Si hay buena comunicacin cada
persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos
encuentren o preguntar por requerimientos
especficos de calidad. Por ejemplo, suponga que
se le pide a un soldador que suelde una junta que
tiene una abertura de raz tan pequea que no
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden
contactar al inspector para que observe y corrija
la situacin antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la
comunicacin es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia
de algunos problemas. La comunicacin entre
soldador e inspector mejora cuando el inspector
tiene alguna experiencia como soldador.
Entonces, el soldador tiene ms confianza en las
decisiones del inspector. Si la comunicacin entre
estas dos partes es mala, la calidad puede
resentirse.
1-7
Los ingenieros de soldadura delegan

mucho en los inspectores para que sean sus ojos
en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la tcnica o al proceso en s. El
inspector de soldadura puede tambin confirmar
cuando los procedimientos son seguidos
correctamente. A su vez, el inspector de
soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
sobre esos procedimientos. A menudo, si un
procedimiento no produce resultados lo
suficientemente confiables, el inspector de
soldadura debe ser la primera persona en sealar
el problema. En este punto, el ingeniero de
soldadura debe ser notificado de manera que
pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
problema.
El inspector de soldadura probablemente
deba trabajar bajo la direccin de algn
supervisor. Esta persona es responsable de
verificar que el inspector est calificado para el
trabajo que realiza. El supervisor debe adems
responder a las preguntas del inspector y ayudarlo

en la interpretacin de los requerimientos de

calidad. El inspector de soldadura, en algunas
situaciones en las industrias, debe transmitirle
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el
supervisor toma la pregunta del inspector y la
transmite a alguien de ingeniera, compras, etc. El
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricacin, el
inspector de soldadura va a tener la oportunidad
de hablar con muchas otras personas. En algunas
situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo har con el supervisor de
soldadores o con el capataz. Generalmente esto
involucra explicaciones especficas de por qu
una soldadura es rechazada .
El inspector de soldadura puede tambin
sacar provecho de la informacin sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada
por los ingenieros de diseo. Durante la
fabricacin pueden surgir problemas que
solamente podrn ser respondidos por la persona
que dise la estructura o el componente. Otra
forma de comunicacin es a travs de dibujos y
smbolos de soldadura. Si bien los smbolos son
una poderosa herramienta de comunicacin, stos
pueden requerir alguna aclaracin por el creador
del smbolo.
Por ltimo, el inspector de soldadura va a
tener que discutir con el personal de produccin
el cronograma de trabajo. Esto ocurre
especialmente cuando se hubieran realizado
1-8
rechazos que pudieran alterar el cronograma de

produccin. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
produccin del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de produccin si fuera necesario. Como se indic,
dependiendo del trabajo especfico del
inspector/a, l o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aqu. Es importante
destacar que ser beneficioso si alguna forma de
comunicacin tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricacin.
Cuando hablamos de comunicacin, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a travs de las cules la gente
puedo comunicarse efectivamente. stas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
esquemas y fotografas. Cada situacin debe ser
tratada empleando uno o varios de estos mtodos.
El mtodo no es tan importante como el hecho de
que la comunicacin ocurra; los mensajes son
enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.
PROGRAMAS
DE
CERTIFICACIN
PERSONAL
Actualmente hay varios programas
disponibles para determinar la experiencia y el
conocimiento necesario para realizar inspeccin
de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos
no destructivos ha especificado guas para la
certificacin en NDE en ASNT SNT TC-1. Este
documento
describe
los
procedimientos
recomendados para la certificacin de inspectores
en la realizacin de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificacin;
niveles I, II y III.
Para inspeccin visual, AWS ha
desarrollado el programa para Inspectores
Certificados en Soldadura. El documento AWS
QC-G, Gua para la Certificacin y Calificacin
AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
necesarias y el soporte de informacin para las
personas interesadas en ser Inspector Certificado
en Soldadura.
AWS
QC-1,
Standard
para
la
Certificacin de Inspectores en Soldadura AWS,
figura 1.1, establece los requerimientos para el
personal en inspeccin de soldadura, describe

como el personal es calificado, enumera los

principios de conducta y describe la prctica a
travs de la cul la certificacin puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aqu.
El primer paso hacia la certificacin es la
documentacin de informacin importante sobre
educacin y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinacin para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Adems, el candidato debe
tener documentados los aos que trabaj de
acuerdo con algn cdigo o especificacin.
Con la documentacin (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos aos de experiencia
laboral pueden ser sustitudas por educacin
universitaria.
La educacin universitaria incluye un grado en
ingeniera o ciencias fsicas o tecnologa de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitucin de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estn referidos a soldadura (hasta 1
ao como mximo).
Los aspirantes que tengan educacin
universitaria, ya sea con ttulo estatal o militar,
deben tener como mnimo 5 aos de experiencia.
Las personas con 8 grado de colegio se requiere
que tengan como mnimo 10 aos de experiencia
laboral para poder rendir el examen. Para
personas con menos de 8 grado de colegio, se
requiere como mnimo 15 aos.
Un nivel subordinado de calificacin es el
Inspector Certificado Asociado de Soldadura
(CAWI), que requiere menos aos de experiencia
para cada nivel de educacin. Toda la experiencia
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos
que se relacionen con algn cdigo o
especificacin para que sean considerados
vlidos.
Las personas que califican para el
Examen de Inspector Certificado de Soldadura
rinden un examen que consta de tres partes, que
son las siguientes:
1-9
PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
Figura 1.3 ANSI/AWS QC-G, Guide to

AWS Qualification and Certification
multiple choice. Los temas que abarca esta parte
del examen incluye registros e informes, ensayos
destructivos, ejecucin de soldadura, obligaciones
y responsabilidades, examen de soldadura,
definiciones y terminologa, seguridad, smbolos
de soldadura y ensayos no destructivos, mtodos
de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
control del calor, metalurgia, conversiones
matemticas y clculo.
PARTE B- PRCTICA. El examen prctico
consta de 46 preguntas. Requiere la medicin de
rplicas de soldadura con herramientas provistas,
y la evaluacin de las mismas con un Libro de
Especificaciones provisto. No todas las
preguntas requieren el uso de este libro, pero s
todas requieren de los conocimientos individuales
para poder ser respondidas. El examen prctico
cubre procedimientos de soldadura, calificacin
de soldadores, ensayos y propiedades mecnicas,
inspeccin de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete

y a tope, micrmetros, calibres con comparador y

escalas graduadas.
calificaciones de la habilidad del brazing (QB

300-399), informacin de brazing (QB 400-499).
PARTE C- EXAMEN DEL CDIGO A

LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen
consiste de 46 preguntas sobre el cdigo que la
persona haya elegido para esta parte del examen.
Los siguientes cdigos son aplicables para esta
parte del examen:
MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes

temas del examen: enfoque, inspeccin,
requerimientos de inspeccin, criterios de
aceptacin de inspeccin, preparacin de
materiales, materiales de aporte, diseo de
soldadura,
requerimientos
de
montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
miscelneas.
AWS D1.1. El examen sobre este cdigo cubre

las siguientes reas de inters: precauciones
generales, diseo de juntas soldadas, mano de
obra, tcnicas, calificacin, inspeccin, soldadura
de esprragos, estructuras cargadas estticamente,
estructuras cargadas dinmicamente y los
apndices.
API 1004. Las siguientes reas de inters son
cubiertas por el examen del cdigo API: general,
calificacin de procedimientos de soldadura,
calificacin de soldadores, diseo y preparacin
de una junta para soldadura de produccion,
inspeccin y ensayo de soldadura de produccion,
normas de aceptacin-Ensayos No destructivos,
reparacin
o
eliminacin
de
defectos,
procedimientos de radiografa y soldadura
automtica.
ASME B31.1. Este cdigo cubre los siguientes
temas:
enfoque,
diseo,
materiales,
requerimientos
dimensionales,
fabricacin,
inspeccin y ensayos y miscelneas.
ASME SECCIN VIII.
seccin VIII del
Cdigo Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW),
materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleacin (UHA) y miscelneas de este
cdigo.
ASME SECCIN IX. La seccin IX del Cdigo
Asme cubre las siguientes reas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100199), calificacin de procedimientos de soldadura
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del
soldador (QW 300-399), informacin de
soldadura (QW 400-499), requerimientos
generales para brazing (QB100-199), calificacin
de procedimientos de brazing (QB 200-299),
1-10
MIL STD-248D(89). El examen para esta norma

militar trata sobre los siguientes temas:
calificacin de los procedimientos de soldadura,
calificacin de habilidad del soldador y
calificacin del procedimiento de brazing.
Para completar exitosamente este
examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
las tres partes. El puntaje mnimo para el CWI es
del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse
a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visin adecuada, ya sea natural
o corregida. Despus de que todos los exmenes
hayan sido aprobados, la persona es considerada
calificada para realizar inspeccin visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
simplemente implica que las calificaciones de la
persona estn documentadas con un certificado
apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias
categoras de inspectores de soldadura, en general
estn considerados como las personas que
responsables por la evaluacin de los resultados
de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades fsicas,
mentales y ticas. Los mdulos que restan van a
detallar aquellos aspectos de soldadura que se
consideran importantes para un inspector de
soldadura. Adems estos puntos son tambin
considerados relevantes para el Examen de
Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
aqu en adelante, este libro es una gua apropiada
para aquellas personas que se estn preparando
para esta serie de exmenes.

Como preparacin para la parte del CWI

que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificacin de Inspectores en Soldadura.
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisin e interpretacin de documentos referidos
a la fabricacin con soldadura.
Figura 1.4 ANSI/AWS A3.0, Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
trminos que se emplean. Por esta razn, al final
de cada mdulo, el lector va a encontrar un
apndice conteniendo Definiciones y Trminos
Clave; aplicable a cada mdulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
trminos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comit de Definiciones y Smbolos para ayudar
en la comunicacin e informacin de la
soldadura. Los trminos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.
1-11
Si bien stos son los trminos preferidos, no son

los nicos empleados para describir varias
situaciones. El propsito aqu es educar y es
importante hacer uso de estos trminos an
cuando no sean los ms conocidos en algunos
casos. Cuando sean mencionados trminos no
standard, aparecern entre parntesis, luego de los
trminos standard.
Aunque la mayora de los trminos hayan
sido aplicados a la operacin de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Despus de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicacin de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere ms atencin, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicacin con precisin de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparacin. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminologa standard, pero el
inspector debe estar familiarizado tambin con
los trminos no standard.

Prcticas de seguridad para inspectores de soldadura
MDULO 2
PRCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA
Los
inspectores
de
soldadura
generalmente trabajan en el mismo medio que los
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los
mismos peligros. Entre estos peligros estn los
shocks elctricos, cadas, radiacin, riesgos
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos
que caen. Aunque el inspector puede estar
expuesto
a
estas
condiciones
solo
momentneamente, la seguridad no debe ser
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe
hacer lo posible por observar todas las
precauciones como: uso de anteojos de seguridad,
casco, ropa de proteccin o cualquier otro equipo
apropiado para la situacin dada. Para una
informacin ms detallada, refirase a
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING, FIGURA 2.1.
Figura 2.1 ANSI/ASC Z49.1 Safety in

Welding and Cutting
La seguridad es un tem importante en
todo trabajo de soldadura, corte o tarea
relacionada. Ninguna actividad es completada
satisfactoriamente si alguna persona resulta
lastimada. Los peligros que pueden ser
encontrados, y las prcticas que reducen lesiones
personales y daos a la propiedad, son discutidos
aqu.
2-1
Figura 2.2 Equipamiento de proteccin

personal
Los componentes ms importantes de un
programa de higiene y seguridad efectivo son el
liderazgo y la direccin. La gerencia debe
claramente fijar objetivos en materia de salud y
seguridad y mostrar su compromiso mediante el
apoyo consistente de prcticas seguras. La
gerencia debe designar reas seguras, aprobadas
para las operaciones de soldadura y corte. Cuando
estas operaciones sean hechas en reas diferentes
de las designadas, la gerencia debe asegurarse
que sean establecidos y seguidos los
procedimientos adecuados para proteger al
personal y la propiedad.
Figura2.3
La gerencia debe tener certeza de que
solamente son usados equipos de soldadura, corte
y otros elementos relacionados que estn
aprobados. Este equipamiento incluye torchas,
reguladores,
mquinas
soldadoras,
porta
electrodos y los mecanismos de proteccin del
personal. Debe ser provista una supervisin
adecuada para asegurarse que los equipos sean
usados y mantenidos de manera correcta.
Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es
un aspecto clave de un programa de seguridad. El
entrenamiento adecuado est encuadrado en las
previsiones
del
U.S.
OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),

ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELCTRICO puede MATAR.
Antes de usar algn equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
Mantenga su cabeza fuera de los vapores
Use ventilacin suficiente, evace el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiracin y fuera del rea.
Use la proteccin ocular, auditiva y corporal correcta.
No toque partes elctricas conectadas.
Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresin del gobierno, Washington, DC 20402
NO REMUEVA ESTA ETIQUETA
Figura 2.3 Etiqueta de advertencia tpica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.
especialmente
aquellos
del
HAZARD
COMUNICATION STANDARD (29 CFR
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de
mquinas trabajan de manera ms segura cuando
son apropiadamente instrudos en la materia.
Un entrenamiento apropiado incluye
instruccin en el uso seguro del equipo y de los
procesos, y que las normas de seguridad sean
seguidas. El personal debe conocer las normas de
seguridad y entender las consecuencias de
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores
deben ser entrenados para posicionarse mientras
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los
gases o humos que se generan. Una columna de
humos es como una nube que contiene diminutas
partculas slidas, que se elevan directamente de
la zona de metal fundido. Los humos son metales
lquidos que se condensaron.
Antes de empezar a trabajar, los
operadores deben siempre leer y entender las
instrucciones sobre prcticas seguras (escritas por
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y
los materiales; y las hojas del MATERIAL
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas
etiquetas brindan informacin sobre el uso seguro
de los equipos y los materiales, deben ser ledas y
seguidas. Ver figura 2.3.
Los fabricantes de consumibles deben,
bajo solicitud, suministrar la MATERIAL
SAFETY DATA SHEET que identifica a los
2-2
materiales presentes en sus productos que tengan

propiedades peligrosas. La MSDS provee de
acuerdo a OSHA los valores permitidos de
exposicin, conocidos como THERESHOLD
LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro lmite de
exposicin usado o recomendado por el
fabricante. TLV es una marca registrada del
AMERICAN
CONFERENCE
OF
GOVERNMENTAL
AND
INDUSTRIAL
HYGIENISTS.
Los
empleadores
que
utilicen
consumibles deben tomar toda la informacin
aplicable de las MSDS para sus empleados, y
entrenarlos para que lean y entiendan sus
contenidos. La MSDS contiene importante
informacin sobre los ingredientes de los
electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
tambin muestran la composicin de los humos
generados y otros peligros que puedan surgir
durante el uso. Tambin proveen medios a seguir
para proteger al soldador y otros que puedan estar
involucrados.
Bajo
la
OSHA
HAZARD
COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
1910.1200, los empleadores son responsables por
el entrenamiento de los empleados sobre
materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
Varios consumibles son incluidos en la definicin
de materiales peligrosos de acuerdo con esta
norma. Los empleadores de soldadores deben
cumplir con esta comunicacin y entrenar en los
requerimientos de sta.

El uso y mantenimiento apropiado de los

equipos tambin debe ser enseado. Por ejemplo,
una aislacin faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debera ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilnica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situacin no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar
en espacios confinados. Si la ventilacin es pobre
y se requiere un casco con aire auxiliar, la
necesidad y las instrucciones para su empleo
deben ser explicadas al empleado. Las
consecuencias del uso inapropiado de los equipos
deben ser tambin explicadas. Cuando los
empleados crean que las precauciones de
seguridad para una determinada tarea no sean
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben
preguntar al supervisor antes de proceder.
El orden es esencial para prevenir
lesiones. La visin de un soldador est
generalmente restringida por el empleo de la
proteccin necesaria en los ojos, y las personas
que pasan por el lugar deben tambin proteger sus
ojos de la llama o del arco. Esta limitacin de la
visin provoca muchas veces tropiezos con los
objetos que estn sobre el suelo. Por eso, los
soldadores y los supervisores deben asegurarse
que el rea est limpia de objetos que puedan ser
fuentes potenciales de peligro. Un rea de
produccin en un taller debe ser diseada de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y
otros elementos no interfieran con las tareas de
rutina.
Cuando el trabajo es en altura o a nivel
del piso, arneses de seguridad o barandas deben
ser provistos para prevenir cadas por la
restriccin en la visin que provocan las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas
pueden ser tiles para confinar a los trabajadores
a reas limitadas y para retenerlos en caso de
cada. Acontecimientos imprevistos como
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc;
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas
las salidas de emergencia deben estar
2-3
Figura 2.4 rea destinada para soldadura

identificadas y despejadas; de manera que en caso
necesario la evacuacin se haga en forma rpida,
segura y ordenada. Los empleados deben ser
entrenados en los procedimientos de evacuacin.
El almacenamiento de sustancias en las rutas de
escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuacin
debe ser temporariamente bloqueada, los
empleados deben ser entrenados en el uso de una
ruta alternativa.
Equipos, mquinas, cables, mangueras y
otros aparatos deben ubicarse de manera que no
presenten un peligro u obstculo en escaleras,
pasillos, u otros lugares de circulacin. Deben
ponerse carteles para identificar reas de
soldadura y para especificar donde debe utilizarse
proteccin visual. Ocasionalmente, un viga de
incendios puede ser asignado para mantener la
seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
El personal en reas prximas a soldadura
y corte debe estar protegido de la energa radiante
y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
pantallas resistentes a la llama, protecciones
visuales y faciales adecuadas y ropa de
proteccin. Se permiten materiales semitransparentes que brinden adecuada proteccin
contra la radiacin. Cuando los procesos lo
permitan, los lugares de trabajo prximos estarn
separados
por
pantallas
incombustibles.
Mamparas y pantallas deben permitir la
circulacin de aire a nivel del piso y sobre las
pantallas.
Cuando se suelda o corta en lugares
prximos a una pared pintada, stas deben estar
pintadas con una terminacin que no refleje la
radiacin ultravioleta. Pinturas formuladas con
pigmentos como dixido de titanio u xido de
zinc, tienen baja reflectividad a la radiacin

Figura 2.5 Pantallas protectoras entre

clulas de trabajo
ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser
aadidos si no aumentan la reflectividad.
Pigmentos de base metalizada no son
recomendados debido a que reflejan la radiacin
ultravioleta.
En la mayora de los procesos de
soldadura, corte y otros procesos conexos, est
presente una fuente de calor de alta temperatura.
Llamas abiertas, arcos elctricos, metal caliente,
chispas y salpicaduras son fuentes de ignicin.
Muchos incendios son iniciados por chispas, que
pueden viajar hasta 12m en direccin horizontal
desde su fuente, y caer an mayores a distancias.
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras,
agujeros y otras pequeas aberturas en pisos y
paredes.
El riesgo de incendio se incrementa
cuando hay combustibles en el rea de trabajo, o
cuando se suelda o corta demasiado cerca de
combustibles que no fueron protegidos o aislados
convenientemente. Los materiales que ms
comnmente se encienden son pisos, techos,
paredes, divisiones y otros elementos como
basura, papel, madera, productos textiles,
plsticos, qumicos, lquidos inflamables y gases.
En el exterior, los combustibles ms comunes son
pasto seco y cepillos.
La mejor proteccin contra el fuego es
soldar y cortar en reas especialmente diseadas
para esos fines o cerradas, construdas con
elementos
incombustibles
y
libres
de
combustibles almacenados. Los combustibles
deben ser siempre removidos del rea de trabajo o
protegidos de las operaciones.
Los combustibles ms comnmente
encontrados son fuels, utilizados en motores u
operaciones de soldadura o corte. Estos
2-4
combustibles deben ser almacenados y usados

con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atencin especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir prdidas.
Los combustibles que no puedan ser
removidos del rea de trabajo, deben
ser
cubiertos con un material antillama y hermtico.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
pisos del rea de trabajo deben estar libres de
materiales combustibles por un radio de por lo
menos 12 m. Todas las puertas de salida,
ventanas y aberturas deben cubrirse con un
material resistente a la llama. De ser posible, toda
el rea de trabajo debe estar encerrada con una
pantalla porttil resistente a la llama.
Los combustibles que se encuentren del
otro lado de paredes metlicas, techos o
divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
ser hecho, un viga debe ser colocado al lado de
los combustibles. El calor producido por el
proceso de soldadura puede conducirse por la
pared metlica y encender los combustibles que
se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
revisin buscando algn indicio de incendio
puede realizarse una vez que se termin de
soldar, donde se almacenen los combustibles. La
inspeccin debe realizarse por lo menos hasta 30
minutos despus de terminar de soldar.
No se debe soldar o cortar un material
que posea una cubierta, o una estructura interna, o
paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
de desechos no deben ser arrojadas en depsitos
que contengan combustible. Los extintores de
fuego adecuados deben estar siempre disponibles
en las cercanas, y el que aviste el fuego debe
estar entrenado en su uso.
No se debe soldar o cortar en suelos,
pisos o plataformas combustibles que puedan ser
rpidamente encendidas por el calor generado en
la operacin. Los soldadores e inspectores deben
estar alertas por las emanaciones de vapores de
lquidos inflamables. Los vapores son
generalmente ms pesados que el aire. Los
vapores de lquidos inflamables que estn

Figura 2.6 Permiso de trabajo en caliente del National Safety Council

almacenados pueden viajar cientos de metros a lo
largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos
pueden viajar por los techos y llegar a cuartos
adyacentes.
Cuando se suelde o corte en reas que no
son habitualmente usadas para este fin, debe
usarse un permiso para trabajar en caliente. El
propsito de este permiso es alertar a los
supervisores de que existe un peligro
extraordinario de fuego en ese momento. El
permiso tiene que incluir un check list de las
precauciones de seguridad. Un check list
generalmente incluye una inspeccin de los
extinguidores, establece la necesidad de colocar
un viga (si es necesario), buscar materiales
inflamables, instrucciones de seguridad para el
personal del rea no involucrado en el trabajo de
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el
inspector de soldadura debe estar enterado y al
tanto de todos sus requerimientos.
Los gases, vapores inflamables y ciertos
polvos mezclados con aire en determinadas
proporciones, presentan peligro de explosin y
fuego. Para prevenir el peligro de explosiones,
deben evitarse todas las fuentes de ignicin.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
2-5
realizados en atmsferas que contengan gases y/o

vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
producir chispas o calor. Dichos inflamables
deben ser puestos en recipientes hermticos o
estar bien alejados del rea de trabajo. El calor
y/o las chispas pueden producir vapores
inflamables en materiales con bajo punto de
volatilizacin.
Los recipientes que contengan huecos
deben ser ventilados antes y durante la aplicacin
de calor. El calor no debe ser aplicado a un
recipiente que haya contenido un material
desconocido, una sustancia combustible o una
sustancia que pueda formar vapores inflamables
sin considerar los peligros potenciales. Estos
recipientes deben ser primero limpiados o
vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
utilizada proteccin visual y ropa de proteccin si
el trabajo tiene riesgos de explosin. Quemaduras
en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
industria de la soldadura. Proteccin del cuerpo,
la cara, los ojos y otros se requieren en el rea de
trabajo para prevenir quemaduras por radiacin
ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.

PROTECCIN VISUAL Y DE LA CARA

Soldadura y corte por arco
Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que est observando
un arco debe utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, estn dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, ltima edicin.
Gafas de seguridad, antiparras y otros
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y
corte. Estos dispositivos deben tener escudos
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya
peligro de rayos o partculas que vuelen de las
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener
lentes transparentes o de color. La proteccin que
brinden va a depender de la intensidad de la
radiacin que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removido
o est levantada. Filtros de placa N 2 son
recomendados para proteccin general. (ver tabla
2, pg.21).
Soldadura y corte por oxigs y por arco
sumergido
Deben utilizarse antiparras de seguridad
con filtros de placa y escudos laterales de
seguridad cuando se realice soldadura o corte por
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco
sumergido, el arco est cubierto por el fundente y
no es realmente visible; por ello no es necesario
el uso de la careta de soldadura. De todos modos,
como el arco ocasionalmente destella a travs de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas
de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla
2, pag.21).
Soldering y brazing por soplete
Gafas de seguridad con escudos laterales
y filtros de placa laterales son recomendados para
los procesos de brazing por soplete y soldering.
Como en soldadura y corte por oxigas, una llama
amarilla brillante puede ser visible durante el
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa
para estos procesos puede ser utilizado para el
brazing por soplete. (ver tabla 2, pg. 21).
2-6
Figura 2.7 Equipamiento de proteccin

ocular, auditiva y facial
Brazing
Los operarios y ayudantes involucrados
en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
antiparras y un escudo facial para proteger sus
ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
por comodidad. (ver tabla 2, pg.21).
ROPA DE PROTECCIN
Botas o zapatos robustos y ropa pesada
debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
las chispas que vuelan, salpicaduras y las
quemaduras por radiacin. Es preferible la ropa
de lana a la de algodn, ya que sta tarda ms en
encenderse. Si se usara ropa de algodn, sta
puede ser tratada qumicamente para reducir su
combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
de llama no permanentes deben ser tratadas
nuevamente despus de cada lavado. Ropa o
zapatos de plstico que pueda fundirse no deben
ser empleados, ya que pueden causar severas
quemaduras.
La ropa exterior debe ser mantenida libre de
aceites y grasas, especialmente en una atmsfera
rica en oxgeno.
Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
inflamable o de rpida ignicin antes de soldar,
porque pueden ser encendidos por chispas o
salpicaduras de soldadura y provocar serias
quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
cabello con una gorra, especialmente si se usa
peluqun. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.

Guantes de cuero u otro material

adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasin, sino que adems proveen
aislacin en caso de shock elctrico. Una
variedad especial de ropa de proteccin est
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garanta adicional para la
proteccin del cuerpo.
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los odos, y ser especialmente
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
para los odos resistentes a la llama en cualquier
operacin que posea estos riesgos.
RUIDO
Un ruido excesivo, especialmente
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
problemas en la audicin. Pueden causar prdida
permanente o temporal de la audicin. El US
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
regula y describe los niveles tolerables de
exposicin. Los requerimientos de estas
regulaciones pueden ser encontrados en General
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
En soldadura, corte y operaciones
conexas, el ruido puede ser generado por el
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
proteccin auditiva son requeridos para algunas
de estas operaciones. Informacin adicional es
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
motores diesel algunas veces producen mucho
ruido, igual que las mquinas de soldar por
induccin y de alta frecuencia.
PROTECCIONES EN LAS MQUINAS
Los soldadores y otros trabajadores deben
estar tambin protegidos de las lesiones que
provocan las mquinas y los equipos que estn
operando o por otras mquinas que estn
funcionando en el rea. Elementos mviles y
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
el contacto fsico.
2-7
Figura 2.8 Proteccin en las mquinas

Debido a que los cascos, gafas y los
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
de los soldadores, ellos estn ms expuestos que
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que estn en movimiento. Por eso, se les debe
prestar especial atencin.
Cuando se repara maquinaria por
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
desconectada, trabada, probada y sealada para
prevenir su operacin inadvertida y lesiones. Los
soldadores que trabajen en equipos con
mecanismos de seguridad que han sido removidos
deben entender completamente los peligros que
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
colocar. Las mquinas de soldar automticas y
robots de soldadura deben estar provistos con
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
la operacin cuando alguien est en el rea de
peligro.
Salientes puntiagudas o filosas en
mquinas de soldar y otros equipos mecnicos
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
son mquinas para soldar por resistencia, robots,
mquinas automticas por arco, jigs y muebles.
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
mquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
posiciones seguras cuando sta est funcionando.
En caso contrario, las salientes deben estar
protegidas
mecnicamente.
Metalworking
equipment no debe estar localizado donde un
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
de l. Durante el mantenimiento del equipo, las
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
de que queden cerradas. En situaciones muy

peligrosas, un viga debe encargarse de prevenir a

cualquiera de encender la mquina antes de que la
reparacin sea finalizada.
GASES Y VAPORES
Los soldadores, operarios de soldadura y
otras personas en el rea deben ser protegidas de
la sobreexposicin a los gases y humos
producidos durante la soldadura, brazing,
soldering y corte. La sobreexposicin es una
exposicin que resulta perjudicial para la salud, o
que excede los lmites permisibles fijados por
alguna
agencia
gubernamental.
El
US
DEPARTEMENT
OF
LABOR,
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente
como la AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL
INDUSTRIAL
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones,
THERESOLD
LIMIT
VALUES
FOR
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL
AGENTS
IN
THE
WORKROON
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y
requerir una proteccin ms estricta.
Hay un mayor inters por los gases y
humos que se generan en soldadura por arco que
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco
puede generar un gran volumen de gases y
humos, con una enorme cantidad de sustancias
involucrados. La proteccin contra los excesos de
exposicin generalmente es llevada a cabo por
ventilacin. Donde la exposicin pueda exceder
los lmites permitidos con la ventilacin
disponible, debe emplearse adems proteccin
respiratoria. Se debe proveer proteccin a los
soldadores y a todo el personal que se desempee
en el rea.
FACTORES DE EXPOSICIN
Posicin de la cabeza
El factor ms importante que influencia la
exposicin a los humos es la posicin de la
2-8
cabeza del soldador respecto de la columna de

humos. Cuando la cabeza est en una posicin tal
que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su mscara, los niveles de exposicin
pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
costado de la columna de humos. Algunas veces,
el trabajo puede ser posicionado de tal manera
que la columna pueda ascender por un costado.
Tipos de ventilacin
La ventilacin tiene una influencia
significativa en la acumulacin de humos en el
rea de trabajo, y en la exposicin del soldador a
ellos. La ventilacin debe ser local, donde los
humos son extrados cerca del punto de
soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
depender del proceso de soldadura involucrado,
del material soldado y otras condiciones del
lugar. Una ventilacin adecuada es necesaria para
mantener los niveles de exposicin del soldador
dentro de lmites seguros.
rea de trabajo
El tamao del cerramiento o cercamiento
del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
es importante. Afecta la dilucin de los humos.
La exposicin adentro de un recipiente a presin,
tanque u otro espacio confinado ser ms alta que
en un lugar despejado.
Nivel de vapores del ambiente
El nivel de vapores del ambiente depende
del nmero y tipo de estaciones o clulas de
soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
Diseo de la mscara del soldador
La extensin de la mscara que se curva
por debajo del mentn hasta el pecho, influye
sobre la exposicin a los humos. Mscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
la reduccin de la exposicin.
Metal base y condicin superficial

Figura 2.9 Campana colocada cerca del arco de soldadura

El tipo de metal base que est siendo
soldado influye sobre los componentes y la
cantidad de los humos que se generan.
Contaminantes superficiales o recubrimientos
pueden contribuir en forma significativa al
peligro potencial de los vapores. Pinturas que
contengan plomo y laminados que contengan
cadmio, generan peligrosos humos durante el
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados
generan humos de zinc que son nocivos.
VENTILACIN
El grueso de los humos generados en
soldadura y corte constan de pequeas partculas
que quedan suspendidas en la atmsfera por una
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto,
la concentracin de humos puede crecer con el
tiempo en un rea cerrada, as como tambin la
concentracin de gases emanados o generados
durante el proceso. Las partculas eventualmente
se depositan en las paredes y en el piso, pero la
relacin de las partculas que se depositan
respecto de las que se generaron durante la
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
2-9
concentracin de humos debe ser controlada

mediante ventilacin.
Una adecuada ventilacin es la clave para
el control de gases y humos durante el proceso de
soldadura. Debe ser provista una ventilacin
mecnica, natural o a travs del respirador en
todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
en todas las operaciones relacionadas.
La ventilacin debe asegurar que la concentracin
de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
recomendados.
Muchos mtodos de ventilacin estn
disponibles. Varan desde circulaciones naturales
a dispositivos localizados, como las mscaras de
soldadura ventiladas.
Ejemplos de ventilacin incluyen:
1 Natural
2 Ventilacin mecnica natural sobre el rea
3 Capuchas extractoras sobre cabeza
4 Mecanismos extractores porttiles
5 Deflectores descendentes
6 Deflectores cruzados

7 Extractores construdos adentro del equipo de

soldar
8 Mscaras de soldar ventiladas
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION
Z117.1,
SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para ms precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminacin del espacio por posibles prdidas
o por sustancias voltiles. Las fuentes de energa
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock elctrico o del escape del motor. La
iluminacin adentro del rea de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rpidamente en caso de
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando
sean empleadas), que no permitan que el
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o
viga puede ser posicionado afuera con un plan de
rescate preplaneado en caso de emergencia.
Figura 2.10
Adems de mantener los contaminantes
suspendidos en el aire por debajo de los valores
recomendados, en espacios confinados, la
ventilacin debe (1) asegurar una cantidad
adecuada de oxgeno para mantener la vida (al
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la
formacin de una atmsfera con oxgeno
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3)
prevenir la acumulacin de mezclas inflamables.
La asfixia puede rpidamente llevar a la prdida
del conocimiento y muerte sin que sea advertido
por la persona, si el oxgeno no est presente en
una concentracin suficiente. El aire contiene
aproximadamente un 21% de oxgeno en
volumen. Los espacios confinados pueden no
estar bien ventilados en el caso que el soldador
vista una aparato aprobado de respiracin y tenga
2-10
correcto entrenamiento en trabajos en espacios

confinados. Una segunda persona igualmente
equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Figura 2.10 Soldadura en espacios

confinados
Antes de ingresar al espacio confinado, la
atmsfera del lugar debe ser testeada para
determinar la presencia o ausencia de gases
txicos o inflamables, humos y adecuada
cantidad de oxgeno. Las pruebas deben ser
realizadas con equipos aprobados por el US
BUREAU OF MINES.
Gases ms pesados que el aire, como el
argn, metilacetileno-propadieno, propano y
dixido de carbono; pueden acumularse en pozos,
tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
del piso. Gases ms livianos que el aire, como el
helio y el hidrgeno pueden acumularse en el
techo de un tanque, cerca de los techos y reas
altas. Las precauciones para reas confinadas se
aplican a estas reas. Si es posible, se puede
utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por sonido con monitoreo continuo.
Las atmsferas con oxgeno enriquecido
son un gran peligro para los ocupantes de un
espacio confinado. Son especialmente peligrosas
en concentraciones que estn por encima del 25%
de oxgeno. Los materiales que pueden ser

combustibles en atmsferas normales, en

atmsferas
enriquecidas,
se
deflagran
violentamente. La ropa puede quemarse con gran
rapidez; la ropa que est engrasada o con aceites
puede encenderse espontneamente; el papel
puede encenderse espontneamente. Pueden
resultar quemaduras muy serias y severas.
La proteccin en espacios confinados
debe ser provista para soldadores y otros
trabajadores del rea. Solamente se debe usar aire
limpio y respirable para la ventilacin. Oxgeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser
usadas para ventilacin.
Aparatos de respiracin contenida con
presin positiva debern ser utilizados cuando se
suelde o corte en reas confinadas donde no se
pueda proveer una ventilacin adecuada y haya
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe
poseer adems una provisin de aire de
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle.
Soldadura de recipientes
Soldar o cortar adentro o afuera de
recipientes que contengan sustancias peligrosas
presenta peligros especiales. Vapores txicos o
inflamables pueden estar presentes, o ser
generados por la aplicacin de calor. El rea
prxima (externa e interna) al recipiente debe
estar limpia de cualquier obstculo u objeto
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar,
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo
o el piso que est debajo, el recipiente debe estar
aislado. El personal de incendios debe estar en
posicin y el equipo de proteccin debe estar
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de
recipientes que contengan materiales peligrosos,
las precauciones para espacios confinados deben
ser tambin observadas. Gases generados durante
el proceso deben ser descargados de una forma
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones
gubernamentales vigentes. Se deben tomar
precauciones para prevenir la sobrepresin
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de
gases y vapores deben ser realizados
peridicamente para asegurarse que stos se
encuentran dentro de los lmites admisibles
durante la soldadura.
Un mtodo alternativo para soldar
recipientes en forma segura es llenarlos con agua
2-11
o algn gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se

lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
ventilado de manera de permitir que el aire
caliente generado escape. Con gas inerte, el
porcentaje de gas inerte que debe haber para
evitar una explosin debe ser conocido. Como
mantener con seguridad una atmsfera durante la
soldadura debe ser tambin conocido.
Materiales altamente txicos
El lmite de exposicin para algunos
materiales que estn presentes en atmsferas para
soldadura o corte, metales base, revestimientos o
consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
materiales estn los metales y sus compuestos
escritos en la tabla 1.
Tabla 1, metales txicos
1 Antimonio
2 Arsnico
3 Bario
4 Berilio
5 Cadmio
6 Cromo
7 Cobalto
8 Cobre
9 Plomo
10 Manganeso
11 Mercurio
12 Nquel
13 Selenio
14 Plata
15 Vanadio
Manufacturers material safety data
sheets deben ser consultadas para encontrar si
alguno de estos materiales estn presentes en los
metales de aporte de la soldadura o en los
fundentes que se emplean. MSDS deben ser
pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
De todos modos, metales de aporte de soldadura
y los fundentes no son los nicas fuentes de estos
materiales. Tambin estn presentes en metales
base, revestimientos y otras fuentes en el rea de
trabajo. Los materiales radioactivos que estn
bajo jurisdiccin de NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION
requieren
consideraciones
especiales, adems de las disposiciones
provinciales y municipales. Estos materiales

incluyen mquinas de rayos X e istopos

radiactivos.
Cuando se encuentren materiales txicos
como constituyentes en operaciones de soldadura,
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estn
por debajo de los niveles permitidos para
exposicin humana. Todas las personas en la
cercana del rea de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.
MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS
Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construdos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser peridicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueo, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no est calificado para hacerlo. Nunca
deben ser mezclados en los cilindros
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de
gas. Los cilindros no deben formar parte de un
circuito elctrico porque puede establecerse el
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros
que contengan gases de proteccin, usados en
conjunto con soldadura por arco no deben ser
enterrados. No deben enroscarse o guardarse
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas,
cables, mangueras y herramientas para prevenir
salte el arco entre la torcha y el cilindro o
interferencia con las vlvulas. Un cilindro daado
por un arco puede romperse y provocar severas
lesiones, incluso la muerte.
Los cilindros no deben ser usados como
banco de trabajo o rodillos. Deben estar
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en
reas donde las temperaturas no caigan por
2-12
debajo de los 20F ni supere los 130F.

Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
usos pueden daarlos al punto de provocar fallas
con serias consecuencias.
Figura 2.11 Cilindros con gas inerte, ,

conectado a un sistema de caeras
Los cilindros no deben ser levantados
utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
usados dispositivos electromagnticos para
manipular los cilindros.
Siempre el que usa los cilindros debe
asegurarse de que stos estn correctamente
asegurados de manera que no se caigan durante
su uso o almacenamiento. Los cilindros que
contengan acetileno o gases licuados deben
almacenarse y usarse siempre en la posicin hacia
arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
y almacenen en la posicin hacia arriba, mas no
es esencial en todos los casos.
Antes de usar gas de un cilindro, el
contenido debe estar identificado con una etiqueta
encima. No deben identificarse los contenidos de
otra manera que no sea esta, como colores, forma

de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar

de un fabricante a otro, en diferentes regiones o
lneas de productos y provocar confusiones. La
etiqueta identificatoria en el cilindro es la nica
manera de adecuada de saber el contenido del
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, ste
debe ser devuelto al proveedor.
Muchas veces, es provisto un capuchn
para proteger el mecanismo de seguridad y la
vlvula del cilindro. Este capuchn debe estar
siempre en posicin, excepto cuando el cilindro
est en uso. El cilindro nunca debe ser levantado
manualmente o con un aparejo o gra desde el
capuchn. La rosca que asegura a esta vlvula
est diseada solamente para ese propsito y no
para soportar el peso completo del cilindro. Los
capuchones tienen que estar siempre totalmente
roscados y apretados manualmente.
Los cilindros de gas y otros recipientes
deben ser almacenados de acuerdo a las
disposiciones provinciales y municipales y los
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES,
publicado por la COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos
para manipular y almacenar en forma segura
cilindros de gas.
Algunos gases en cilindros de alta presin
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o ms.
Se debe utilizar un regulador-reductor de presin
aprobado (excepto que el cilindro est diseado
para operar a la presin completa) para evacuar
un gas desde un cilindro o una tubera. Nunca
deber ser utilizada una simple vlvula de aguja.
Debe ser empleada una vlvula de seguridad o de
alivio tarada a una presin inferior a la mxima
permitida por el equipo de soldadura. La funcin
de esta vlvula es prevenir un dao al equipo a
presiones superiores a la presin lmite de trabajo,
si el regulador fallara en el servicio.
Las vlvulas en cilindros que contengan
gases a alta presin, especialmente oxgeno,
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la
alta temperatura que se genera con la
recompresin adiabtica. La recompresin
adiabtica puede ocurrir si las vlvulas se abren
rpidamente. Con oxgeno, el calor puede
encender el asiento de la vlvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La vlvula del cilindro, al
2-13
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una

direccin que no sea la de ninguna persona; de
manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
un incendio. El operario nunca debe pararse
frente a la vlvula durante la apertura, para
prevenir una lesin provocada por un escape de
presin en caso de que el regulador falle.
Antes de conectar un cilindro de gas al
regulador o tubera, la vlvula de salida debe ser
limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
libre de aceite; y tiene por fin remover la
suciedad, humedad y cualquier partcula extraa.
Luego la vlvula debe abrirse momentneamente
y cerrarse rpidamente, esto es conocido como
cracking the cylinder valve. Con los cilindros
con gas combustible esto nunca debe realizarse
cerca de fuentes de ignicin como chispas,
llamas, gente fumando, ni en espacios
confinados.
El regulador debe ser liberado de la
presin del gas antes de conectarlo al cilindro y
tambin despus de cerrar la vlvula del cilindro
al terminar la operacin. Las roscas de las
vlvulas de cilindro estn normalizadas para
gases especficos, de manera que solamente
pueden conectarse a reguladores o tuberas con
roscas similares.
Es preferible no girar ms de una vuelta
(en la apertura) la vlvula en cilindros con
combustible y baja presin. Esto generalmente
permite un flujo adecuado del combustible y
permite en caso de emergencia un cierre rpido.
Contrariamente, las vlvulas de los cilindros de
alta presin, deben abrirse completamente para
que el asiento presione contra la empaquetadura y
de esta forma prevenir prdidas durante el uso.
La vlvula del cilindro debe cerrarse
despus de cada uso y cada vez que se devuelva
un cilindro vaco a un proveedor. Esto previene
las prdidas de producto por fugas que pueden
ocurrir y no detectarse mientras el cilindro est
fuera de uso (desantendido), y as evitar los
peligros que generan las fugas. Adems evita el
reflujo de contaminantes al cilindro. Es
recomendable que los cilindros sean devueltos al
proveedor con por lo menos 25psi de presin
remanente. Esto previene la contaminacin del
cilindro durante el transporte.

manguera
sugiere
que
una
incorrecta
combinacin de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexin de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que estn contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosin cuando quede expuesto al
oxgeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rpido de los reguladores estn libres de suciedad
y daos. Si la conexin de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
daados deben ser reparados por mecnicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparacin.
Una vlvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presin interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
o removida de un cilindro de gas o tubera.
Figura 2.12 Reguladores de oxgeno y

acetileno y caudalmetros
Mecanismos aliviadores de presin
Solamente el personal entrenado puede
ajustar los mecanismos de alivio de presin en los
cilindros. Estos mecanismos estn diseados para
proveer proteccin en el caso de que el cilindro
est sujeto a un medio agresivo, como fuego u
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
aumentar la presin de los gases contenidos en
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
presin son diseados para evitar que la presin
exceda los lmites de seguridad.
Siempre se debe emplear un regulador
reductor de presin cuando se est evacuando gas
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
Los reductores reguladores de presin
deben ser usados solamente para la presin y el
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
con otros gases o a otras presiones aunque la
rosca de la vlvula de salida del cilindro pueda
ser la misma. No deben ser forzadas las
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
conexin inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
2-14
TUBERAS
Una tubera es utilizada cuando se
necesita gas sin interrupcin o a una alta presin
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindro. Una tubera debe estar diseada para una
presin y un gas especfico, y debe ser hermtica
a las fugas. Los componentes de la tubera deben
estar aprobados para el propsito, y ser usados
solamente para la presin y el gas para la cual
fueron aprobados. Las tuberas para oxgeno y
gases combustibles deben cumplir requerimientos
especiales de seguridad y diseo.
Los accesorios para tuberas para
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
ms del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
formando un compuesto inestable cobre
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
calor o shock.
Los sistemas de tuberas deben contener
un vlvula apropiada de alivio de presin. Cada

Figura 2.13 y 2.14 Sistemas de tuberas de acetileno y oxgeno respectivamente

lnea proveniente de un cilindro de gas
combustible debe incorporar una vlvula
antirretorno y un arresta llama.
La vlvula antirretorno debe colocarse en
cada lnea de salida del cilindro donde sean
provistos gas y oxgeno para soldadura, corte o
para precalentar la torcha. Estas vlvulas deben
ser revisadas peridicamente para tener una
operacin segura.
El sistema de tubera debe estar protegido
por una vlvula de alivio de presin a menos que,
se sepa que el sistema de tubera est
especficamente diseado y construdo para
trabajar con la presin completa del cilindro o
tanque. Los dispositivos de proteccin (alivio de
presin) deben ser suficientes de manera de evitar
que la presin crezca por encima de la presin del
elemento ms dbil del sistema.
Dichos dispositivos de alivio de presin
pueden ser vlvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presin nunca debe
encargarse de evitar la presurizacin sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presin debe
2-15
localizarse en cada seccin del sistema que pueda

estar expuesta a toda la presin del cilindro y que
est aislada de otro dispositivo de alivio o
proteccin (como una vlvula cerrada). Algunos
reguladores de presin tienen vlvulas integrales
de alivio de presin y seguridad. Estas vlvulas
estn diseadas para proteccin del regulador
nicamente, y no deben ser utilizadas para
proteger el sistema aguas abajo.
En los sistemas de tuberas criognicas,
los dispositivos de alivio deben estar localizados
en cada seccin del sistema donde el gas licuado
pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
lquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
espacio confinado la presin del gas puede
incrementarse dramticamente.
Los dispositivos que protejan sistemas de
tuberas de gas combustible u otro gas peligroso
deben ser venteados hacia un lugar seguro.
GASES

Oxgeno
El oxgeno no es inflamable, pero
posibilita la combustin de los materiales
inflamables. Puede iniciar la combustin y
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros
con oxgeno gaseoso y los contenedores con
oxgeno lquido no deben ser almacenados cerca
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe
usarse oxgeno como sustituto del aire
comprimido. El oxgeno posibilita la combustin
de una manera ms vigorosa que el aire, debido a
que el aire solamente contiene un 21% de
oxgeno. Por eso, deben ser diferenciados e
identificados el aire y el oxgeno.
Aceite, grasa y restos de combustibles
pueden encenderse espontneamente en contacto
con el oxgeno. Todos los sistemas y aparatos
para servicio con oxgeno deben ser mantenidos
libres de combustibles. Componentes de sistema,
tuberas y vlvulas que no estn expresamente
manufacturadas para servicio con oxgeno deben
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de
servicio antes de su uso.
Los aparatos que estn expresamente
manufacturados para servicio con oxgeno, y as
etiquetados, deben ser guardados limpios como
fueron recibidos. Las vlvulas, reguladores y
aparatos para oxgeno, nunca deben ser
lubricados con aceite. Si stas requieren
lubricacin, el mtodo y la aplicacin de
lubricantes, debe estar especificada por el
fabricante en sus manuales. Si no es as, los
dispositivos debern ser devueltos al fabricante o
representante autorizado para su servicio.
Nunca debe emplearse oxgeno para
accionar herramientas que funcionen con aire
comprimido. stas son generalmente lubricadas
por aceite. De la misma manera, el oxgeno no
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa
o el rea de trabajo porque generalmente estn
contaminados con aceite o grasa o polvo
combustible.
nicamente debe vestirse ropa limpia
cuando se trabaje con oxgeno. No debe utilizarse
oxgeno para ventilar espacios confinados.
Pueden resultar quemaduras muy severas por la
ignicin de la ropa o el pelo en atmsferas ricas
en oxgeno.
2-16
Gases combustibles
Los gases ms comnmente usados en
soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
natural, propano y propileno. El hidrgeno es
usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
algunas veces, usada como combustible para
corte por oxgeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
gases deben ser siempre llamados por sus
nombres.
El acetileno en cilindros es disuelto en un
solvente, de esa manera puede ser almacenado
bajo presin. En su estado natural, el acetileno
nunca debe ser usado a presiones superiores a los
15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
manera explosiva a esas presiones y mayores.
El acetileno y el MPS nunca deben ser
usados en contacto con plata, mercurio o
aleaciones que contengan 70% o ms de cobre.
Estos gases con estos metales forman compuestos
inestables que pueden detonar violentamente bajo
impacto o calor. Las vlvulas de salida en
cilindros con gases combustibles nunca deben
abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
llama o de ignicin o en espacios confinados.
Cuando los gases combustibles sean
usados para atmsfera de brazing en horno, deben
ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
un horno con gas combustible, debe primero
purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
prevenir la formacin de una mezcla aire
combustible explosiva pueden ser usados argn o
nitrgeno.
Se debe prestar una especial atencin
cuando se utilice hidrgeno. Las llamas de
hidrgeno son difcilmente visibles y debido a
ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
advertido.
Incendios por gases combustibles
El mejor procedimiento para prevenir
incendios provocados por gases o lquidos
combustibles es almacenarlos adentro del
sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
sistemas
con
combustibles
deben
ser
inspeccionados cuidadosamente para detectar
fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,

empaquetaduras de vlvulas y conexiones

fusibles. Una fuente comn de incendios en
soldadura y corte es la combustin de fugas de
combustible por chispas que vuelan o
salpicaduras.
En caso de fuego combustible, una
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la
vlvula de combustible (si esta fuera accesible).
Una vlvula de gas combustible no debe abrirse
ms all del punto necesario para obtener un flujo
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser
cerrada rpidamente en caso de emergencia.
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la
vlvula inmediata de control de combustible en
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para
poder cortar el flujo de combustible.
La mayora de los gases combustibles en
cilindros estn en estado lquido o disueltos en
lquidos. Por eso, los cilindros siempre deben
estar colocados en posicin vertical y hacia
arriba, de manera de prevenir que el lquido se
introduzca en el sistema.
Un cilindro con gas combustible puede
tener fugas que algunas veces terminen en fuego.
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser
accionada y debe ser convocado personal
entrenado en incendios. Un pequeo fuego cerca
de una vlvula de cilindro o dispositivo de
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la
vlvula, usando agua, ropas mojadas o extintores
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el
cilindro debe ser removido por personal
entrenado en incendios a un lugar seguro en el
exterior, y notificar al proveedor. Una seal de
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse
ninguna fuente de ignicin en el rea.
Con un gran fuego sobre un cilindro de
gas combustible, debe ser activada la alarma de
incendios y todo el personal debe ser evacuado
del rea. El cilindro debe mantenerse mojado por
los bomberos con una lluvia pesada de agua para
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el
fuego contine, que queme y consuma el gas
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape
pueda reencenderse de manera explosiva.
Gases de proteccin
Argn, helio, dixido de carbn y
nitrgeno son los gases ms usados para
2-17
proteccin en algunos de los procesos de

soldadura. Todos, excepto el dixido de carbono
son usados como atmsferas para brazing. Son
inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
necesario para respirar.
Los espacios confinados que contengan a
estos gases deben estar bien ventilados antes de
que el personal entre a ellos. Si queda alguna
duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
deben ser chequeados con un analizador de
oxgeno para asegurarse que haya una proporcin
correcta del mismo. Si no hay disponible un
analizador de oxgeno, el personal debe ingresar
con un respirador. Los recipientes que contengan
a estos gases no deben ser almacenados en
espacios confinados, como ya se discuti.
SHOCK ELCTRICO
El shock elctrico puede causar la muerte
repentinamente. Si no son seguidas las medidas
precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
pueden ocurrir por shock elctrico en soldadura o
corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
emplean equipos elctricos. Por ejemplo, en
oxicorte con gas combustible las mquinas usan
motores, controles y sistemas elctricos.
Algunos accidentes por causas elctricas
pueden ser inevitables, como aquellos causados
por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
incluso aquellos causados por falta de
entrenamiento adecuado.
El shock elctrico ocurre cuando una
corriente elctrica, de suficiente intensidad para
crear un efecto adverso, pasa a travs del cuerpo.
La severidad del shock depende principalmente
de la intensidad de la corriente, de la duracin del
contacto, del camino que deba recorrer la
corriente y del estado de salud de la persona. La
corriente circula por causa de la diferencia de
potencial aplicada. La intensidad de la corriente
depende de la diferencia de potencial aplicada y
de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
travs de la cual circule la corriente. En el caso de
corriente alterna, tambin influye la frecuencia.
Intensidades de corriente superiores a
6mA son consideradas corrientes primarias de
shock porque pueden causar directamente dao
fisiolgico. Intensidades de corriente de 0.5 a
6mA, fijas, son consideradas corrientes
secundarias de shock. Las corrientes secundarias
de shock pueden causar reacciones musculares

involuntarias, sin provocar normalmente daos

fisiolgicos directos. A una intensidad de 0.5mA
es el llamado umbral de percepcin, porque es el
punto al cual la mayora de la gente empieza a
sentir el hormigueo provocado por la corriente
elctrica. El nivel de sensaciones que genera la
corriente depende del peso de la persona y
tambin del sexo.
Muchos equipos elctricos; si estn
incorrectamente instalados, usados o mantenidos
pueden ser un peligro de shock elctrico. El
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo)
inducida por una diferencia de potencial en el
sistema de distribucin. An el suelo puede tener
una diferencia de potencial respecto de tierra
durante fenmenos severos transitorios. Estas
circunstancias son infrecuentes.
En corte y soldadura la mayora de los
equipos elctricos son alimentados por corriente
alterna con tensiones que varan entre 115V y
575V, o por generadores movidos a motor. La
mayora de la soldadura se realiza con arcos de
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con
equipos operando con mentos de 80V). Algunos
mtodos de corte operan con arcos de ms de
400V, y las mquinas de soldar por haz de
electrones usan arcos de hasta 150KV. La
mayora de los shocks elctricos que ocurren en
soldadura son por contactos accidentales con
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los
soldadores deben tomar precauciones antes de
contactar elementos desnudos en el circuito de
soldadura, y tambin aquellos en el circuito
primario.
Generalmente la resistencia elctrica se
reduce en presencia de humedad o agua. Los
peligros elctricos son casi siempre ms severos
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar
o cortar bajo condiciones hmedas o mojadas,
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones
para prevenir el shock elctrico. El inspector de
soldadura debe ser protegido de superficies
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra.
La proteccin puede brindarse mediante zapatos
con suela de goma (como mnimo), y
preferiblemente por una capa como una manta de
goma o un entramado de madera. Se deben tomar
precauciones
similares
contra
contactos
accidentales
con
superficies
conductoras
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
2-18
trabajar en diferentes posiciones (acostado,

sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
sacarse anillos o joyas, para disminuir la
posibilidad de un shock elctrico.
La tecnologa de los marcapasos y hasta
donde son influenciados por otros equipos
elctricos est constantemente cambiando. Es
imposible realizar consideraciones generales
sobre como son afectados por los efectos de las
operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
marcapasos u otros equipos electrnicos vitales
para la vida, debern consultar con el fabricante
de sus equipos o con sus doctores para encontrar
donde pueda haber un peligro.
Los shocks elctricos pueden ser
reducidos
mediante
una
instalacin
y
mantenimiento adecuado, buena prctica en su
operacin, ropa adecuadas y proteccin corporal
y equipamiento diseado para el trabajo y la
situacin de uso. El equipo debe cumplir con las
normas aplicables NEMA O ANSI como,
ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
MACHINES.
Si se van a realizar grandes cantidades de
soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
recomienda utilizar controles automticos de
mquina que reduzcan seguramente los riesgos de
circuito abierto. Cuando algn proceso especial
de corte o soldadura requiera circuito abierto con
tensiones superiores a las especificadas en
ANSI/NEMA
PUBLICATION
EW-1,
ELECTRICAL
ARC
WELDING
APPARATUS, deben proveerse procedimientos
de operacin y aislacin adecuados para proteger
al soldador de los altos voltajes.
Un buen programa de entrenamiento en
seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
los empleados deben haber sido instrudos
completamente por una persona competente en
seguridad elctrica. Como mnimo este
entrenamiento debe cubrir los puntos includos en
ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING (publicados por AWS). No
ser permitido que personas que no han sido
adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
El equipo debe ser instalado en un rea
limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
ser adecuadamente resguardado del polvo y la
humedad. La instalacin debe realizarse de
acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,

NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones

locales. Esto incluye conecciones, fusibles y
fuentes de poder.
Los terminales de cables de soldadura y
cables deben protegerse de contactos accidentales
por personas u objetos metlicos como vehculos
o gras.
Las conexiones entre cables de
soldadura y fuentes de poder deben protegerse
usando (1) receptculos para los enchufes y toma
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una
cubierta no removible o apertura de difcil acceso,
(3) cubierta mecnica u (4) otros equivalentes
mecnicos.
La pieza de trabajo que est siendo
soldada y la barra o chasis de todas la mquinas
elctricas deben estar conectadas a una buena
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar
hecha localizando la pieza o mquina en una
plancha de metal sobre el suelo. La plancha
tambin puede estar conectada a una puesta a
tierra del edificio u otra puesta a tierra
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, gras,
aparejos y elevadores no deben ser empleados
como puesta a tierra ni para llevar corriente.
El conductor de masa no es la puesta a
tierra. El conductor de masa conecta el terminal
(donde est la fuente) a la pieza. Un cable
separado es requerido para poner a tierra la pieza
o el terminal de poder.
Debe tenerse cuidado cuando se conecta
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de
soldadura puede circular a travs de una conexin
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una
intensidad superior que la de tierra. Puesta a
tierra por radio frecuencia especial puede ser
necesaria para mquinas de soldadura por arco
con dispositivos de inicio de arco por alta
frecuencia.
Las conexiones para dispositivos de
control porttiles, como botones accionados por
el operador, no pueden estar conectados a
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes
metlicas de dispositivos de control expuestas a
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra
con un conductor en cable de control. Para
control, se recomiendan tensiones inferiores a
30V.
Las conexiones elctricas debes ser
firmes y chequearse peridicamente para ver que
no se aflojen. Los clamps magnticos deben estar
libres de partculas y salpicaduras sobre las
2-19
superficies de contacto. Los cables de soldadura

arrollados deben ser extendidos antes de soldar
para prevenir sobrecalentamientos y daos a la
aislacin. Aquellos trabajos que alternativamente
requieran cables de soldadura cortos y largos; los
equipos deben estar equipados con cables
aislados conectados por tramos de manera que los
tramos no necesarios puedan desconectarse.
Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
receptculos deben usarse por debajo de sus
capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
operacin de estos aparatos por encima de los
valores
recomendados
resulta
en
sobrecalentamiento y rpido deterioro de la
aislacin y otras partes. La corriente de soldadura
puede ser superior a la indicada en la mquina si
se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
mquinas para soldar de propsitos generales con
arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
gas tungsteno.
Los cables de soldadura deben ser del
tipo flexible y diseados especialmente para los
rigores del servicio de soldadura. La aislacin
empleada en los cables para alta tensin u
osciladores de alta frecuencia deben proveer
proteccin adecuada. Las recomendaciones y
precauciones del fabricante de cables deben ser
siempre seguidas. La aislacin de los cables debe
ser mantenida en buena condicin, y los cables
reemplazados o reparados rpidamente cuando
sea necesario.
Los soldadores no deben dejar que las
partes metlicas de electrodos, portaelectrodos o
torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
o cualquier parte hmeda de su cuerpo. Siempre
deben vestirse guantes secos y en buena
condicin. La aislacin en los portaelectrodos
debe ser mantenida en buen estado. Los
portaelectrodos no deben ser calentados por
inmersin en agua caliente. Si se utilizan pistolas
de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
deben estar libres de prdida de agua o
condensacin que puedan afectar adversamente la
seguridad del soldador. Los soldadores no deben
enroscarse el cable de soldar alrededor de su
cuerpo.
El circuito de soldadura debe ser
desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
elctrico. Una excepcin es la de los electrodos

recubiertos en soldadura por arco con electrodo

revestido. Cuando el circuito est energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergizacin del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
mquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la mquina, sta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
est siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Adems, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomtica deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura elctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
elctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock elctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condicin. Las prdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible,
cualquier
chorreadura
de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignicin, los controles elctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.
2-20

Palabra clave- Proteccin ocular y proteccin gafas
ANSI/AWS F2.2-89
Tabla 2- SELECCIN PROTECCIN GAFAS

Los nmeros de proteccin estn solo como gua, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales
Operacin
SMAW
GMAW & FCAW
GTAW
CAC-A liviano
CAC-A pesado
PAW
PAC liviano
PAC medio
PAC pesado
TB
TS
CAW
GW liviano
GW mediano
GW pesado
OC liviano
OC mediano
OC pesado
Tamao del
electrodo en
mm
menor a 2.5
2.5-4
4-6.4
mayor a 6.4
Intensidad de
corriente (A)
Proteccin
mnima
menor a 60
7
60-160
8
>160-250
10
>250-500
11
menor a 60
7
60-160
10
>160-250
10
>250-500
10
menor a 50
8
50-100
8
>150-250
10
menor a 500
10
500-1000
11
menor a 20
6
20-100
8
>100-400
10
>400-800
11
menor a 300
8
300-400
9
>400-800
10
Espesor de la chapa
mm
pulgadas
inferior a 3.2
inferior a 1/8
3.2 a 13
1/8 a 1/2
superior a 13
superior a 1/2
inferior a 25
inferior a 1
25 a 100
1a6
superior a 150
superior a 6
Proteccin sugerida (comfort)

10
12
14
11
12
14
10
12
14
12
14
6a8
10
12
14
9
12
14
3o4
2
14
4o5
5o6
6a8
3o4
4o5
5o6
1 Estos nmeros son aproximados. Se recomienda empezar con una proteccin ms oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mnimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxgeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la lnea de sodio dentro del espectro de operacin2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco est oculto por la pieza.
2-21
MDULO 3

Mdulo 3 Procesos de Unin y Corte de Metales
PROCESOS DE UNIN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura

est interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy tiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unin y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
prctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos
inspectores
de
soldadura
son
seleccionados para esta posicin luego de haber
trabajado como soldador por algn tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unin y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempearse en la forma ms efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe tambin estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicacin de un
proceso en particular. Esas sern discutidas para
cada mtodo y referidas como problemas
posibles.
El inspector de soldadura debe tambin
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la mquina y que resultados tendr su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensin de estos fundamentos de los
procesos, el o ella est mejor preparado para
realizar inspeccin visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudar en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la correccin es mayor. El
inspector que es capaz de sealar problemas
durante el proceso ser capaz de control tanto de
produccin como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos mtodos de soldadura es que los soldadores
de produccin tendrn un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. Tambin,

es ms probable que el soldador lleve un
problema a la consideracin del inspector si sabe
que ste conoce los aspectos prcticos del
proceso. Entonces, tener ste conocimiento
ayudar al inspector a tener una mejor
cooperacin de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricacin.
Los procesos discutidos aqu pueden ser
divididos en tres grupos bsicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
mtodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unin
y corte son discutidos, se intentar describir sus
caractersticas importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unin y corte
disponibles para el uso en la fabricacin de
productos metlicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
mtodos de unin y corte en distintas categoras,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
Estado Slido, Soldadura por Resistencia,
Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
Spraying Trmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Trmico (Oxgeno, Arco y Otros Cortes).
Con
tantos
procesos
diferentes
disponibles sera difcil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusin incluyen slo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.
3-1

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES

soldadura porhidrgeno atmico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas
............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble
............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusin ........... CEW

sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusin .................. DFW
soldadura por explosin ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por friccin ................... FRW
soldadura por presin en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersin ............ DS

soldering en horno .................... FS
soldering por induccin ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyeccin ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-induccin ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-induccin ....................... USEW-I
SOLDADURA
POR ARCO
(AW)
SOLDADURA
EN ESTADO
SOLIDO
(SSW)
SOLDERING
(S)
SOLDADURA
POR
RESISTENCIA
(SW)
SPRAYING
TERMICO
(THSP)
BRAZING
(B)
PROCESOS
DE
SOLDADURA
PROCESOS
AFINES
soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa ... GMAW

-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
y proteccin gaseosa........................................................ GTAW
-arco pulsante .............................................. GTAW-S
soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de esprrago ..................................................... SW
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
-series .......................................................... SAW-S
OTROS
PROCESOS
DE
SOLDADURA
SOLDADURA
POR OXIGAS
(OFW)
CORTE
TERMICO
(TC)
CORTE POR
OXIGENO
(OC)
CORTE POR
ARCO (AC)
OTROS
PROCESOS
DE CORTE
Figura 1.1 Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
3-2
soldadura por haz de electrones ............ EBW

-alto vaco ......................... EBW-HV
-vaco medio ..................... EBW-MV
-sin vaco ........................... EBW-NV
soldadura por electroescoria .................. ESW
soldadura por flujo .................................. FLB
soldadura por induccin ......................... IW
soldadura por lser ................................. LBW
soldadura por percusin .......................... PEW
soldadura aluminotrmica ....................... TW
soldadura aeroacetilnico ....................... AAW

soldadura oxiacetilnica ......................... OAW
soldadura por oxihidrgeno ..................... OHW
soldadura por presin con gas .............. PGW
spraying por arco ................ .ASP

spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC

corte con polvo metlico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilnico ............ OFC-A
-corte oxdrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
brazing por bloques ...................................... BB

brazing por difusin ...................................... CAB
brazing por inmersin ................................... DB
brazing exotrmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
brazing por induccin .................................... IB
brazing por infrarrojo ..................................... IRB
brazing por resistencia .................................. RB
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
corte por arc air .............................................. CAC-C

corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y proteccin gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
corte por haz de electrones ................. EBC

corte por lser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxgeno .......................... LBC-O

Sobre estas bases, se describirn los siguientes

procesos:
soldadura es, una coalescencia localizada de

metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicacin de presin, o
por la aplicacin de presin solamente y con o sin
el uso de material de aporte. Coalescencia
significa unidos uno a otro entre si. Por esa
razn la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operacin de unin.
Esta
seccin
presentar
importantes
caractersticas de algunos de los procesos de
soldadura ms comunes, todos los cuales emplean
el uso del calor sin presin.
A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas caractersticas en comn. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean
capaces
de
producir
soldaduras
satisfactorias. Estas caractersticas incluyen una
fuente de energa para proveer calentamiento, los
medios de proteccin del metal fundido de la
atmsfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas caractersticas o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.
Procesos de Soldadura
Soldadura por Arco con electrodo
revestido
Soldadura por Arco con Alambre y
Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Proteccin Gaseosa
Soldadura por Arco Sumergido
Soldadura por Plasma
Soldadura por Electroescoria
Soldadura por Oxiacetileno
Soldadura de Esprrago
Soldadura por Haz de Electrones
Soldadura por Lser
Procesos de Brazing
Brazing por Soplete
Brazing en Horno
Brazing por Induccin
Brazing por Resistencia
Brazing por Inmersin
Brazing por Infrarrojo
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comnmente omos referirse a l como stick
welding. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco elctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustracin muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energa, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la
derecha, deja detrs metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente
Procesos de Corte
Corte por Oxigas
Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
Corte por Plasma
Corte Mecnico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusin de los

distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el trmino
soldadura. De acuerdo con AWS, una
3-3

convertido, conocido como escoria. Esta escoria

tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica despus que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusin de escoria.
Otra caracterstica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de proteccin, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la proteccin del metal
fundido en la regin del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Est hecho de un ncleo
de metal slido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algn tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleacin
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
ncleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleacin es provista por
el recubrimiento, debido a que es ms econmico

agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
caracterstica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Proteccin:
2.
3.
4.
5.
el
recubrimiento
de
descompone para formar una proteccin
gaseosa para el metal fundido.
Desoxidacin: el recubrimiento provee
una accin de flujo para remover el
oxgeno y otros gases atmosfricos.
Aleante:
el
recubrimiento
provee
elementos aleantes adicionales para el
depsito de soldadura.
Ionizacin: el recubrimiento mejora las
caractersticas
elctricas
para
incrementar la estabilidad del arco.
Aislacin: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislacin para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Figura 3.2 Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una
caracterstica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cmo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificacin de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
Las Especificaciones de la American

Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleacin respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
caractersticas de esos electrodos
POSICION
3-4

EXXXX
RESISTENCIA
A LA TRACCION
Figura 3.4 enumera el significado del ltimo

dgito del sistema de identificacin de electrodos
SMAW.
Es importante notar que aquellos
electrodos que terminan en 5, 6 u 8 se
clasifican como del tipo de bajo hidrgeno.
Para mantener este bajo contenido de hidrgeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase
original de fabricacin o en un horno de
almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
de calentamiento elctrico y debe tener una
capacidad de control de temperatura en un rango
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
(menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
hidrgeno que no ser usado inmediatamente
deber ser colocado en el horno de
mantenimiento, tan pronto como su contenedor
hermtico sea abierto. La mayor parte de los
cdigos requieren que los electrodos de bajo
hidrgeno sean mantenidos a una temperatura
mnima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
quitados del contenedor sellado correspondiente.
De todas formas, es importante notar
que los electrodos distintos a los arriba
mencionados pueden daarse si son colocados en
el horno. Algunos tipos de electrodos son
diseados para tener algn nivel de humedad. Si
esta humedad es eliminada, las caractersticas de
operacin del electrodo sern significativamente
deterioradas.
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Figura 3.3 - Sistema de Identificacin de

Electrodo SMAW
Se establece que para electrodo la
identificacin consiste de una E, seguida por
cuatro o cinco dgitos. Los primeros dos o tres
nmeros se refieren a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado. Esos
nmeros expresan la resistencia mnima a la
traccin en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, 70 significa que la resistencia del
metal soldadura depositado es al menos 70000
psi.
Los nmeros siguientes se refieren a las
posiciones en las cuales el electrodo puede ser
usado. Una 1 indica un electrodo que es apto
para ser usado en cualquier posicin. Un 2
indica que el metal fundido es tan fluido que el
electrodo slo puede ser usado en las posiciones
plana o filete horizontal. Un 4 significa que el
electrodo es apto para soldar en progresin
descendente. El nmero 3 no est asignado.
El ltimo nmero describe otras
caractersticas que son determinadas por la
composicin del revestimiento presente en el
electrodo. Este recubrimiento determinar las
caractersticas de operacin y corriente elctrica
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificacin
Hierro
F3 EXX10
F3 EXXX1
F2 EXXX2
F2 EXXX3
F2 EXXX4
F4 EXXX5
F4 EXXX6
F4 EXXX8
F1 EXX20
F1 EXX24
F1 EXX27
F1 EXX28
Corriente
DCEP
AC y DCEP
AC y DCEN
AC y DC
AC y DC
DCEP
AC o DCEP
AC o DCEP
AC o DC
AC o DC
AC o DC
AC o DCEP
Arco
Penetracin
Revestimiento y Escoria
Polvo
Enrgico
Enrgico
Medio
Suave
Suave
Medio
Medio
Medio
Medio
Suave
Medio
Medio
Profunda
Profunda
Media
Baja
Baja
Media
Media
Media
Media
Baja
Media
Media
Celulosa - sodio
Celulosa - potasio
Rutlico - sodio
Rutlico - potasio
Rutlico - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - sodio
Bajo hidrgeno - potasio
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
Oxido de hierro - sodio
Rutlico - polvo de hierro
Oxido de hierro - polvo de hierro
Bajo hidrgeno - polvo de hierro
0
10 %
0%
0
10 %
0
10 %
25
40 %
0
10 %
0%
25
45 %
0%
50 %
50 %
50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro est basado en el peso del revestimiento.
Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dgito de la Identificacin de SMAW
3-5
de

Los electrodos SMAW usados para unir

aceros de baja aleacin deben tener un sufijo
alfanumrico, el que se agrega a la designacin
estndar despus de un guin. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
punto de vista del control de proceso, porque el

voltaje del arco est directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercndolo o
alejndolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco est realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura ms corto resulta
en una mayor corriente del arco, y entonces se
incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
hay un control en la corriente de la mquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco
mayores o menores.
La Figura 3.7 tambin ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva ms baja
tiene menor inclinacin que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varan el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinacin para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleacin
A1
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
D1
D2
G*
0.5% Molibdeno
0.5% Molibdeno 0.5% Cromo
2.5% Nquel
3.5% Nquel
1.0% Nquel
0.3% Molibdeno 1.5% Manganeso
0.3% Molibdeno 1.75% Manganeso
0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Nquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mnimo contenido de un solo

elemento.
Figura 3.5 Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
elctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una caracterstica descendente. Esta
terminologa puede ser ms fcilmente
comprendida observando la curva caracterstica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas tpicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dar como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
Figura 3.6 Equipo de Soldadura por

Arco con Electrodo Revestido
3-6

hoy en da, la calidad de la soldadura puede ser

consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
peridicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud tpica de no ms que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomticos, mecnicos o
automticos
en
muchas
aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que tambin afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitacin, cuando
se usan electrodos de bajo hidrgeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudar a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios bsicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que stas no son las nicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicacin de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminacin en
la regin de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmsfera que rodea
la operacin de soldadura. La porosidad puede
ocurrir tambin cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrgeno. Por esto, se prefiere
el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino
tambin ayuda a la eliminacin de la porosidad
en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenmeno conocido como soplo
Figura 3.7 Curva de Voltaje Amperaje

para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayora de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayora de los materiales a excepcin de algunas
aleaciones ms exticas.
A pesar que es un mtodo relativamente
antiguo y procesos ms nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuar siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso contina siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
econmico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
porttil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustin interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente elctrica externa, por esto, la soldadura por
arco con electrodo revestido puede ser llevada a
cabo en ubicaciones remotas. Tambin, algunas
de las fuentes de potencia ms nuevas en estado
slido, son tan pequeas y de bajo peso que
pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de
tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy verstil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
3-7

1)
2)
3)
4)
Cambiar de DC a AC
Mantener un arco tan corto como sea posible.
Reducir la corriente de soldadura.
El ngulo del electrodo en direccin opuesta
al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a travs de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar tcnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrs; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la direccin tal que la disposicin del
campo magntico tender a neutralizar el
campo magntico que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijndole placas
en la salida de la soldadura.
de arco. A pesar de que este fenmeno ocurre en

cualquier proceso de soldadura por arco, ser
discutido aqu debido a que es un problema
comn que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magntico que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
elctrica por el conductor. Este campo magntico
es perpendicular a la direccin de la corriente
elctrica, y puede visualizarse como una serie de
crculos concntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magntico es ms fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magntico. En consecuencia, cuando se
suelda un material magntico, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algn cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que est siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,

puede causar tambin salpicaduras, socavacin,
perfil de soldadura inapropiado, y penetracin
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la proteccin de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depsito de soldadura.
El soldador puede reducir sta tendencia usando
tcnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
profunda limpieza de la escoria de cada pasada
previo a las pasadas adicionales tambin reducir
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas mltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades
por
una
manipulacin
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusin incompleta, socavacin, solapado, tamao
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Figura 3.8 Campo Magntico Alrededor

de un Conductor
Figura 3.9 Campos Magnticos

Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Soldadura por arco con alambre

proteccin gaseosa (GMAW)
Para reducir los efectos del soplo de arco,

se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
3-8

El siguiente proceso a se discutido es la

soldadura por arco con alambre y proteccin
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y proteccin gaseosa es la
designacin del AWS para el proceso,
comnmente escuchamos referirse a l como
soldadura MIG. Es ms comnmente usado
como un proceso semiautomtico; sin embargo,
es usado tambin en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa se caracteriza por un
electrodo slido de alambre el que es alimentado
en forma continua a travs de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.
Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y proteccin gaseosa

guin, y finalmente otro nmero, como se
Una caracterstica importante para
muestra en la Figura 3.11.
GMAW es que toda la proteccin para la
ER designa al alambre que es a la vez
soldadura es provista por una atmsfera de gas
electrodo y varilla, esto significa que puede
protector que tambin es suministrado a travs de
conducir electricidad (electrodo), o ser
la pistola de soldadura desde alguna fuente
simplemente aplicado como metal de aporte
externa. Los gases usados incluyen los del tipo
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones
soldadura. Los prximos dos o tres nmeros
se usan gases inertes tales como el argn y el
expresan la mnima resistencia a la traccin del
helio. Puede usarse uno slo, en combinacin con
depsito de metal de soldadura en miles de libras
el otro, o mezclado con otros gases reactivos
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
como el oxgeno o el dixido de carbono.
tipos SMAW, 70 significa un metal cuya
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con
resistencia a la traccin es al menos 70.000 psi.
alambre y proteccin gaseosa usan slo
La letra S expresa que se trata de un alambre
proteccin de dixido de carbono, por su costo
slido. Finalmente el nmero luego del guin se
relativamente bajo con respecto a los gases
refiere a la composicin qumica particular del
inertes.
electrodo. Esto determinar tanto la caracterstica
Los electrodos usados en este proceso
de operacin como las propiedades esperables del
son alambres slidos que se proveen en bobinas o
depsito de soldadura. Los electrodos de
rollos de distintos tamaos. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
gaseosa tienen comnmente importante cantidad
un mtodo de identificacin de los electrodos de
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formacin de
gaseosa aprobado por la American Welding
porosidad.
Society. Se distinguen por las letras ER
seguidas por dos o tres nmeros, la letra S, un
RESISTENCIA
COMPOSICIN
3-9

A LA TRACCION
QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE
ALAMBRE
SLIDO

Electrodo GMAW
A pesar que el alambre no tiene un
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor ms crtico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partculas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plstico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
est ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna proteccin cuando no se usa
por perodos prolongados.
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco

con Alambre y Proteccin Gaseosa
La soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomtico, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo tpico de soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco ms complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
tpico incluye una fuente de potencia, alimentador
de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
fijada al alimentador por un cable flexible a
travs del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustar el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentacin de alambre aumenta, tambin
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusin del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentacin del alambre en realidad controla
tambin sta caracterstica.
La fuente de potencia usada para

gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.
3-10

Figura 3.13 Curva V A Tpica de Potencial Constante

Se mencion que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A tpica, Figura
3.13, muestra que la lnea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta caracterstica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomtico, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentacin del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con Auto
regulacin de Potencial Constante.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminucin del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusin del electrodo. El alambre contina siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulacin del
operador en las caractersticas de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces ms fcil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
mquina, el resultado es que las caractersticas de
operacin se alterarn drsticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a travs de la regin del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
proteccin gaseosa hay cuatro modos bsicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los

cuatro mtodos. Sus caractersticas son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
especfico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de proteccin, corriente y niveles de voltaje y
caractersticas del suministro de potencia.
Una de las formas bsicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetracin total, en cuanto puedan ser
posicionados en posicin plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposicin del
material, pero sus caractersticas de operacin
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinacin exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duracin del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operacin la corriente vara entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja
3-11

corriente, ambos pueden ser seteados con los

controles de la mquina.
La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
hacindolo una opcin excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El mtodo de transferencia en contocircuito tiene
como caracterstica ser ms fro debido a que el
electrodo en realidad est en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porcin del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos perodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reduccin de la tendencia a
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusin
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencion, el gas de
proteccin tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse slo donde hay una
presencia de un 80% de argn en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
ms populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes caractersticas de penetracin. Una

desventaja, sin embargo, es que habr ms
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales.
GMAW
puede
ser
usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
proteccin, en vez de un fundente, el cual puede
ser ms contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrgeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrgeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debera ser quitada despus de soldar,
La GMAW est bien situada para soldadura
automtica y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
Figura 3.14 Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
los locales con problemas de ventilacin pueden
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
con alambre y proteccin gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
gaseosa es que se trata de un proceso
soldadura por arco con alambre tubular, porque
relativamente limpio, principalmente debido a
se genera menor cantidad de humos. Con la
que no hay fundente presente en el proceso. En
existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-12

equipos que se han transformado ms porttiles,

se contina mejorando la versatibilidad de la
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver ms
fcilmente la accin del arco y de la pileta lquida
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
proteccin en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser tambin pensado como una
limitacin, debido a que sta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base est
excesivamente contaminado, el gas de proteccin
slo puede no ser suficiente para prevenir la
aparicin de porosidad. GMAW es tambin muy
sensible a rfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de proteccin fuera y dejar al metal sin
proteccin. Por esta razn, soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
proteccin ms all de los lmites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveer una
proteccin adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosfricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es ms complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecnicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guas de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
caractersticas elctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminacin o prdida de proteccin, fusin
incompleta debido al uso de transferencia en
corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guas y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de

porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrndola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusin incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de proteccin del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensacin puede ser errnea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condicin y
asegurar que el arco est siendo dirigido para
garantizar la fusin del metal base.
Figura 3.15 Denominaciones de la

Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Proteccin Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentacin del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la gua debe ser
limpiada sopletendola con aire comprimido para
quitar las partculas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la gua
debe reemplazarse. El tubo de contacto adems,
debe reemplazarse peridicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto elctrico de
manera que se incrementa la extensin el
electrodo sin que lo sepa el soldador. La
extensin del electrodo se toma tambin desde el
3-13

tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,

como se ilustra en la Figura 3.15.
puede ser usado en cualquier posicin. Siguiendo

a estos nmeros est la letra T, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guin y
luego otro nmero que denota el grupo particular
basado en la composicin qumica del metal de
soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
operacin, adems si requiere proteccin gaseosa,
y otras informaciones para la categora.
Soldadura por arco con Alambre Tubular

(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre slido como en soldadura por arco
con alambre y proteccin gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la regin
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a travs del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordn de
metal de soldadura. Cubriendo ste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no proteccin gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la proteccin necesaria del
fundente interno, y se los conoce como auto
protegidos.
Otros
electrodos
requieren
proteccin adicional de un gas de proteccin
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificacin para los distintos
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisin de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se
refieren a la polaridad, nmero de pasadas, y
posicin de soldadura.
Una identificacin comienza con una
E, la que expresa que es un electrodo. El primer
nmero se refiere a la mnima resistencia a la
traccin del metal de soldadura depositado en
diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera
que 7 significa que la resistencia a la traccin
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dgito ser tanto 0 o 1. Un 0
significa que el electrodo es adecuado para el uso
slo en posicin plana o filete horizontal,
mientras que un 1 describe un electrodo que
Figura 3.16 Soldadura por Arco con

Alambre Tubular Autoprotegida
RESISTENCIA A LA
TREACCIN
TUBULAR
EXXT-X
ELECTRODO
POSICION
COMPOSICIN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON

Electrodo FCAW
3-14

autoprotegidos, rollos de alimentacin de alambre

bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energa de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operacin puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular est ganando rpidamente
aceptacin como una alternativa de proceso de
soldadura
en
algunas
industrias.
Sus
relativamente buenos resultados en superficies
contaminadas, y sus velocidades de deposicin
incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
usado en muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
taller como de campo. A pesar de que la mayor
parte de los electrodos producidos son ferrosos
(tanto para aceros al carbono como inoxidables),
se consiguen tambin algunos no ferrosos.
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
realmente una vaina de acero al carbono que
rodea el fundente interno que contiene los
elementos aleantes granulares tales como cromo y
nquel.
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Proteccin Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).
Con este sistema de identificacin,
puede determinarse si una clasificacin de
electrodo requiere o no gas de proteccin
auxiliar. Esto es importante para el inspector de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con
alambre tubular puede realizarse o no un gas de
proteccin externo. La Figura 3.18 muestra los
dos tipos de picos.
Algunos electrodos estn formulados
para ser usados sin ningn gas de proteccin
adicional distinto al contenido dentro del
electrodo. Estos tienen los nmeros 3, 4, 6, 7, 8,
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna proteccin
externa para ayudar en la proteccin del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicacin. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas mltiples y
pasada nica respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
prdida de la proteccin gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de proteccin gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO 2,
o 75% Argn - 25 % CO2, pero se dispone de
otras combinaciones de gases.
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos

Arco
con
Alambre
Tubular
con
Proteccin Gaseosa
3-15

Es importante notar que este proceso

tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspeccin visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposicin
prolongada en reas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo tambin reduce la visibilidad al punto
donde
puede
hacer
difcil
manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamao de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
Tambin puede perturbar la proteccin si se est
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en funcin de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es ms complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no est presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
Figura 3.19 (continuacin) Equipo de

Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Proteccin Gaseosa
FCAW gan una gran aceptacin
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja ms significativa es que
provee una alta productividad en trminos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un perodo de tiempo dado. Es de
las ms altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el tiempo de
arco, como con soldadura por arco con alambre
y proteccin gaseosa. El proceso se caracteriza
tambin por un arco agresivo, de penetracin
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusin. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomtico, la habilidad
requerida para la operacin es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
proteccin gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminacin del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razn, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la prdida del gas de
proteccin debido a los vientos afectara
negativamente la calidad de GMAW.
solidificada. Esto puede deberse tanto a una

limpieza inadecuada entre pasadas o tcnica
inapropiada.
Con FCAW, es crtico que la velocidad

de avance sea suficientemente grande para
mantener el lmite de avance, de la pileta lquida.
Cuando
la
velocidad
de
avance
es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrs de
la pileta lquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentacin de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
3-16

Soldadura por Arco con Electrodo de

Tungsteno
y
Proteccin
Gaseosa
(GTAW).
El prximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos bsicos del proceso.
La caracterstica ms importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operacin de soldadura. Est hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algn sistema de alimentacin
mecnica. La totalidad de la proteccin del arco y
del metal se alcanza a travs del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordn de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fcilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una E que se pone por
electrodo. Luego viene una W" que es la
designacin qumica para el tungsteno. Estas
letras estn seguidas por letras y nmeros que
describen el tipo de aleacin. Debido a que slo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comnmente usando un sistema de
cdigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el cdigo de colores apropiado.
Figura 3.20 Soldadura por Arco con

Electrodo de Tungsteno y Proteccin
Gaseosa
La presencia de torio y circonio ayuda
en mejorar las caractersticas elctricas, haciendo
al tungsteno ligeramente ms emisor. Esto
significa nicamente que es ms fcil iniciar el
arco con estos electrodos con torio y circonio que
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
tungsteno puro es ms frecuentemente usado para
soldar aluminio, debido a su habilidad para
formar una terminacin con forma esfrica en el
extremo cuando es calentado. Con una
terminacin esfrica en lugar de aguda, hay una
concentracin ms baja de corriente que reduce la
posibilidad de daar el tungsteno. El tipo EWTh2 es el ms comnmente usado para la unin de
materiales ferrosos.
Clasificacin de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase
EWP
EWCe-2
EWLa-1
EWTh-1
EWTh-2
EWZr
3-17
Aleante
Tungsteno Puro
1.8-2.2 %cerio
1% xido de lantano
0.8-1.2% torio
1.7-2.2% torio
0.15-0.40%circonio
Color
Verde
Naranga
Negro
Amarillo
Rojo
Marrn

El GTAW puede realizase con DCEP,

DCEN o AC. La DCEP dar un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tender a calentar ms el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa tpicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementar la accin de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa ms
comnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en trminos de la
capacidad de penetracin, accin de limpieza de
xido, balance trmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencion, GTAW usa gases
inertes para la proteccin. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo proteger de contaminantes. Los
gases inertes ms comnmente utilizados son el
argn y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argn y una pequea
CORRIENTE-TIPO
POLARIDAD
DEL
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
cantidad de hidrgeno, pero representa una

mnima porcin de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y proteccin gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisin. La Figura 3.22
muestra una configuracin tpica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa.
Una caracterstica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciacin del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operacin de
soldadura, tambin se le puede fijar un sistema de
control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algn
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente til para soldar poco espesor o
juntas en tubos con abertura de raz, donde se
necesita un control instantneo.
DC
Negativa
DC
Positiva
AC (Balanceada)
SI
SI Una vez cada medio ciclo
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE
OXIDO
CALENTAMIENTO
BALANCEADO EN EL ARCO
PENETRACION
CAPACIDAD DEL
ELECTRODO
NO
70% En el extremo de la
pieza
30% En el extremo del
electrodo
Profunda, Estrecha
Excelente
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400)
30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza

70% En el extremo del 50% En el extremo del
electrodo
electrodo
Poco profunda
Pobre
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120)
media
Buena
(e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225)
Figura 3.21 Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetracin de la Soldadura

por Arco con Electrodo de Tungsteno y Proteccin Gaseosa
3-18

metales, muchos de los cuales no son fcilmente

soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseo de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metlicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleacin metlica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW est entre los
procesos de soldadura ms lentos disponibles.
Mientras que produce un depsito de soldadura
limpio, tambin se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminacin. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los
problemas inherentes
asociados con este mtodo tiene relacin con la
incapacidad de tolerar contaminacin. Si se
encuentra contaminacin o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de proteccin,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso est fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminacin para poder eliminarla.
Otro problema inherente que est
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depsito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un nmero de

Arco con Electrodo de Tungsteno y
Proteccin Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algn dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operacin de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
proteccin gaseosa adecuado para el uso con los
materiales ms delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operacin tpicamente limpia y
controlable lo hace la opcin perfecta para
aplicaciones extremadamente crticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos,
procesamiento
de
drogas,
petroqumicas, caeras de presin.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
Tambin, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencion
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operacin,
es adecuado para soldar la mayora de los
3-19

razones, y muchas estn enumeradas en la

siguiente tabla.
fundido. En la medida que progresa la soldadura,

hay una capa de escoria formada, agregado al
cordn de soldadura, y fundente todava granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas tcnicas de recombinacin
de una porcin de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todava es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminacin. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente
separados,
hay
numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
especficas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depsito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificacin de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificacin electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o mtodo semiautomtico, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensin constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a travs
del cable gua hasta la torcha de soldadura.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.

1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminacin de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el lmite para un
dado dimetro o tipo de electrodo;
5) Extensin de los electrodo ms all de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de proteccin o excesivas rfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando
gases
de
proteccin
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El ltimo de los procesos de soldadura
ms comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este mtodo es tpicamente el
ms eficiente mencionado por lejos en trminos
de la relacin de deposicin de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentacin continua de alambre slido que
provee un arco que est totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aqu el nombre
de arco sumergido. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencion, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y proteccin gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el mtodo de proteccin. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la proteccin del metal
3-20

Figura 3.23
sumergido
Indica fundente
Soldadura
por
arco
Indica la resistencia mnima a la traccin (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura

de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasific y la
clasificacin especfica de electrodo indicada
Designa la condicin de tratamiento trmico en la que se realiza el ensayo: A para el
caso sin tratamiento y P para tratamiento trmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.
Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de
soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb).
E indica un electrodo slido; EC indica un electrodo de material compuesto
FXXX - EXXX
Clasificacin del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.
F7A6-EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que producir un metal de soldadura con, en una condicin
sin tratamiento trmico posterior a la soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 51C (-60F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificacin
F7A4-EC1 es una designacin completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificacin.
Se refiere a un fundente que producir el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condicin sin tratamiento posterior de
soldadura, tendr una resistencia a la traccin no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a 40C (-40F) bajo las condiciones citadas en la especificacin
Figura 3.24 Sistema de Identificacin de los Electrodos SAW
Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido
3-21

En los sistemas mecnicos se debe mover

el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de
soldadura por arco sumergido semiautomtica, se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que fluidiza el fundente granular,
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva
conectada directamente a la empuadura de la
pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectar tanto a la penetracin como al contorno
del cordn de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos mltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
mltiples proveen an mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontr aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relacin de deposicin,
se mostr muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosin o al desgaste, es ms
econmico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operacin, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relacin de deposicin. Normalmente
puede depositar metal de soldadura ms
eficientemente que cualquier otro proceso comn.
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
gran atractivo para el operador, primero porque
debido a la falta de arco visible permite al
operador controlar la soldadura sin la necesidad
de lentes filtrantes y otra ropa de proteccin
pesada. Otra caracterstica beneficiosa es que
genera menos humos que algunos de los otros
procesos. Otra caracterstica de este proceso que
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su

capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitacin de SAW es que slo
se puede realizar en una posicin donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posicin distinta de la bajo mano
normalmente usada, se requiere algn dispositivo
para mantener el fundente en su lugar para que se
pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
como en otros procesos automatizado, puede
existir la necesidad de equipamiento para
posicionar y presentar. Como en otros procesos
que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
tendrn una capa de escoria solidificada que debe
ser quitada.
Si los parmetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura sern
tales que ese trabajo de remocin de la escoria
an es ms dificultoso. La ltima desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, tambin impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificacin de la alineacin del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusin incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrgeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuracin en fro.
Otro problema caracterstico de SAW es
la fisuracin por solidificacin. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordn de soldadura que tiene una relacin ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordn es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuracin por
contracciones en la lnea de centros durante la
solidificacin. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
3-22

Figura 3.26 Fisura de Solidificacin debido al Perfil de la Soldadura

en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
Soldadura por Plasma (PAW)
de penetracin, que ocurrir.
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es as llamado debido a la intensidad de esta
regin de plasma. A primera vista puede ser
fcilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuracin tpica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna ms obvia. La Figura 3.28
muestra una comparacin grfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante
3-23

calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no

transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende tambin a los equipos. Las fuentes de
potencia son idnticas en la mayora de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparacin de las Torchas

de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creacin del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cermica. Hay
un gas de plasma de alta velocidad el que es
forzado a travs de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constriccin de este arco.
Esta constriccin, o estrechamiento, del
arco hace que este sea ms concentrado, y
entonces ms intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sera usar la analoga de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sera
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportara ms
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categoras de operacin de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
Figura 3.29 Comparacin entre PAW

Transferido y No Transferido
La torcha, como se discuti arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observacin cuidadosa de la configuracin
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indic, se requieren dos gases
separados: El gas de proteccin y el gas del
orificio (de plasma). El argn es empleado
comnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argn/helio o argn/hidrgeno para uno u otro
gas.
3-24

Figura 3.30 Equipo de Soldadura por Plasma
Figura 3.31 Estructura Interna de una

Torcha Manual de Soldadura por Plasma
Tpica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opcin donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor ms
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetracin total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
tcnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto tpico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raz. El calor concentrado del arco
penetra a travs del espesor del material para
formar un pequeo de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes
3-25
del metal base que luego fluyen juntos y

solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparacin de una junta elaborada y velocidades
de avance rpidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura ms elevadas y entonces una menor
distorsin. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es tpicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se est realizando. Tambin,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
introduzca dentro del metal fundido y produzca
inclusin de tungsteno.

tungsteno pueden darse a causa de muy altos

niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
tambin traer como consecuencia la fusin del
orificio de cobre y su depsito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no est completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vaco
cilndrico el cual se puede extender enteramente a
travs de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la tcnica de ojo de cerradura, tambin existe la
posibilidad de tener fusin incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusin incompleta a lo largo de
la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de inters es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
tpicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unin de
componentes que estn ubicados borde a borde de
manera que la junta est vertical. La soldadura se
realiza en una nica pasada tal que la progresin
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupcin. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posicin de soldadura es considerada plana
debido a la ubicacin del electrodo con respecto a
la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.33.
Un carcter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y
el metal de aporte. Los procesos usan un arco
para iniciar la operacin; sin embargo, este arco
se extinge una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta
Figura 3.31 Tcnica de ojo de cerradura

para Soldadura por Plasma (Superficie
Arriba y Raz Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es tambin deseable.
El ojo de cerradura es una indicacin positiva de
una penetracin completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitir
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningn cambio en la capacidad
de fusin.
PAW est limitado a la unin efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso estn dos tipos de
inclusiones metlicas. Las inclusiones de
3-26

metal en lugar de un alambre para aumentar la

relacin de material depositado an ms. Otro
beneficio es que no se requiere preparacin
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
mtodo. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada nica, no hay
tendencia a una distorsin angular durante o
despus de la soldadura, entonces se mantiene
fcilmente la alineacin.
La principal limitacin de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guas antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
econmico para secciones ms delgadas, a pesar
que la relacin de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente hmedo o la presencia de prdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundicin,
hay una posibilidad de tener fisuras en la lnea de
centros debido a contraccin del metal de
soldadura. Tambin debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradacin
de las propiedades mecnicas de las
construcciones soldadas.
Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por

Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Est limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a de pulgada (19 mm). Por esto, slo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen inters real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposicin de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relacin de material depositado. Si la soldadura
por un nico electrodo no es suficientemente
rpida, entonces pueden usarse electrodos
mltiples. En efecto, puede usarse una tira de
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)

El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que tambin se usa el
trmino soldadura por oxigas, el acetileno es el
nico gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energa para la soldadura
es creada por una llama, por esto se considera
como un mtodo de soldadura qumica. Como el
calentamiento es provisto por una reaccin
qumica, la proteccin para la soldadura
oxiacetilenica es realizada tambin por esta
llama. Por esto no se necesita proteccin interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
3-27

para el metal de aporte agregado de una fuente

externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo tpico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxgeno, tanque de acetileno,
reguladores de presin, torcha, mangueras de
conexin. El cilindro de oxgeno es un
contenedor hueco de alta presin, capaz de
soportar una presin de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona lquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosin sin la presencia de oxgeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un lquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presin
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una seccin donde el oxgeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporcin de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos vlvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxgeno crear una llama
oxidante y una mayor cantidad acetileno
producir una llama carburante. Luego que los
gases se mezclan, fluyen a travs de un pico
desmontable.
Figura 3.36
oxiacetilenica
Equipo
de
soldadura
Los picos estn hechos en una variedad

de tamaos para permitir soldadura de distintos
espesores de metal.
El material de aporte usado por OAW
en aceros tiene un sistema de identificacin
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
R lo designa como varilla, G indica el gas y
los nmeros 45 y 60 relaciona la mnima
resistencia a la traccin del depsito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depsito de soldadura que tiene un
depsito con una resistencia a la traccin de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todava tiente algn uso. Su principal tarea
incluye la soldadura de hojas de acero de poco
Figura 3.35 Soldadura oxiacetilenica
3-28

espesor y caeras de poco dimetro. Tambin se

aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
caractersticas deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy porttil. La portabilidad se relaciona
no slo por su tamao compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentacin
elctrica. Debe tenerse precaucin cuando se
mueve el equipo de manera que no se daen las
vlvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las vlvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados especiales
para la proteccin contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se est realizando una
soldadura con bisel, la preparacin de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusin completa hasta la raz de la
junta. Esta baja concentracin de calor tambin
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera tpicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Estn relacionados
principalmente tanto a una manipulacin
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no est concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusin adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradacin de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
porque el calor para la soldadura es generado por

un arco entre el esprrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecnica la cul est fijada a la fuente de
potencia a travs del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fcilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales estn temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el esprrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
esprrago y el cartucho en posicin, y despus en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
esprrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rpidamente el extremo del esprrago y un
botn en la pieza de trabajo debajo del esprrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
esprrago en la pieza de trabajo (e). El esprrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de esprrago,
muestra una fusin completa a travs de la
seccin transversal del esprrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
esprrago.
Soldadura de Esprrago (SW)

El ltimo proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de esprragos. Este
mtodo se usa para soldar esprragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
Figura 3.37 Ciclo de Soldadura de

Esprrago.
3-29

Un equipo de SW tpico se muestra en la

Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
esprragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de esprrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentacin automtica de
esprragos, tanto como proteccin gaseosa para
usar en la soldadura de esprragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de

perfiles y tamaos de esprragos disponibles.
La industria de la construccin y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
esprragos fijados a las vigas, la unin mecnica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
Figura .38 Equipo de Soldadura de Esprragos
Figura 3.39 Algunas Configuraciones

Tpicas de Esprragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Esprragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran nmero de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control elctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. Tambin,
SW es un mtodo tremendamente econmico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
3-30
superficie. Su uso elimina la necesidad de

taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algn otro proceso. Una vez
soldado, un esprrago puede ser inspeccionado
fcilmente. En primer lugar se realiza una
inspeccin visual para asegurar la presencia de un
charco de 360. Entonces el esprrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de esprrago
sonar como campana mientras que una junta
mala resultar en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma elctrica y mecnica, su principal
limitacin se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento elctrico o mecnico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del esprrago est limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360, y
fusin incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de la
mquina o una conexin a tierra insuficiente. La
presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
de laminacin en la superficie del metal base

tambin puede afectar la calidad de la soldadura

resultante.
travs del uso tanto de enfoque ptico tanto

transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento trmico.
El primer rayo lser se produjo en 1960
usando un cristal de rub bombeado por una
lmpara destellante. Los lser de estado slido de
este tipo producen slo pulsos cortos de energa
lumnica, y a frecuencias de repeticin limitadas
por la capacidad trmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los lser de pulso de
rub estn limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lsers operados en
forma pulsante o continua en estado slido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los ltimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromtico, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Soldadura por Lser (LBW)

El lser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulacin electrnica o molecular de
transiciones a niveles de energa menores. El
lser es la luz amplificada por una emisin
estimulada de radiacin (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz estn en fase.
En la prctica un dispositivo de lser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador ptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversin de la
poblacin, una condicin donde la mayora de los
tomos (o molculas) en el medio son puestos en
un estado de energa ms alto del normal, se
proveer una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrs y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causar el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificacin de la luz
producida comienza a exceder cualquier prdida
en
luz
que
pueda
estar
ocurriendo
simultneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz lser.
Desde un punto de vista de la ingeniera,
un lser es un dispositivo de conversin de
energa que transforma simplemente la energa de
una fuente primaria (elctrica, qumica, trmica,
ptica, o nuclear) en un haz de radiacin
electromagntica a alguna frecuencia especfica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformacin es facilitada por cierto medio
slido, lquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atmica (por
varias tcnicas), producirn una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromtica
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz lser. Debido a que son
coherentes y monocromticos, tanto la luz lser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ngulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
Figura 3.40- Sistema de produccin que

muestra un Lser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
Tambin se desarrollaron lsers con gas
bombeados elctricamente con variedad de
excitacin ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los lseres de dixido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y estn en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
lseres son capaces de producir penetracin total,
3-31

en soldaduras de una sola pasada en aceros de

hasta 32mm de espesor (1-1/4).
Figura 3.41 Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Lser (LBW) es un
proceso de unin por fusin que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
monocromtica que impacta en la junta a ser
soldada. En los procesos, el haz lser es dirigido
por elementos pticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeo punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicacin de
presin. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidacin de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.
Figura 3.42 Soldadura Por Lser

Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
Figura 3.43 Seccin Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lsers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de lser YAG y
lser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento ms comnmente empleado en estas
dos variantes de lser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molcula de CO2 (respectivamente).
3-32

Figura 3.44 Sistema de Soldadura de Produccin para Componentes de Transmisiones

para Automviles
Las principales ventajas de la soldadura
por lser incluyen lo siguiente:
El aporte de calor est cerca del
mnimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsin
inducida
por
el
calor
estn
minimizados.
Los procedimientos de soldadura por
lser de pasada nica han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboracin de la preparacin de la
junta).
No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminacin del electrodo, muesca,
o dao de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsin se minimiza y se elimina
esencialmente
el
desgaste
de
herramienta.
Los rayos lser estn bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
pticos. Por esto el lser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor
del
herramental
y
obstculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en reas de difcil
acceso con otros medios de soldadura.
La pieza de trabajo puede ser ubicada

y soldada hermticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmsfera controlada.
El rayo lser puede ser enfocado en
un rea pequea, permitiendo la unin
de componentes pequeos, o poco
separados con soldaduras delgadas.
Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
El lser puede ser automatizado para
soldadura
automtica
de
alta
velocidad, incluyendo control numrico
y computarizado.
Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
dimetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
Las soldaduras por lser no estn
influenciadas por la presencia de
campos magnticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; tambin tiende a seguir la
junta soldada a travs de la raz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estn perfectamente
alineados.
Pueden
soldarse
metales
con
propiedades fsicas distintas, tales
como resistencia elctrica.
No se requiere vaci o proteccin del
rayo X.
Se pueden obtener relaciones de
proporcin en el orden de 10:1(e.g.,
3-33

relaciones profundidad -ancho) cuando

la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura
de ojo de cerradura.
El rayo puede transmitirse a ms de
una estacin de trabajo, usando
conmutadores
pticos,
entonces
permite compartir el tiempo de haz.
El equipo es caro.
Debido a que la soldadura por haz de
electrones (EBW) comenz a ser usada como un
proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
ha ganado amplia aceptacin por parte de la
industria. Durante el perodo inicial de la
aplicacin comercial, el proceso se limitaba
estrictamente a la operacin en cmaras de alto
vaco. Sin embargo, rpidamente se desarroll un
sistema que requiere alto vaco solo en la zona de
generacin del haz. Esto permiti la opcin de
soldar tanto en una cmara de vaco medio o en
un ambiente sin vaco. Este avance llev a su
aceptacin por parte de fabricantes de
automviles comerciales y productos de
consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
sido empleado en un amplio rango de industrias
alrededor del mundo.
La soldadura por lser tiene algunas

limitaciones cuando se la compara con otros
mtodos, entre las que se encuentran las
siguientes:
Las juntas deben ser posicionadas con
precisin lateral bajo el rayo y en una
posicin controlada con respecto al
punto de foco del rayo.
Las superficies de soldadura deben
ser forzadas entre si en forma
mecnica,
los
mecanismos
de
presentadores deben asegurar que la
posicin final de la junta est alineada
con precisin con el punto de
incidencia del rayo.
El espesor mximo de la junta que
puede ser soldado con lser est de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
produccin industrial de (LBW).
La reflexin y conductividad trmica
altas en algunos materiales tales como
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
lser.
Cuando se realiza soldadura lser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
Los lseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversin de
energa, generalmente debajo del 10
porciento
Como
consecuencia
de
la
caracterstica de solidificacin rpida
de (LBW), puede esperarse alguna
porosidad y fragilidad de la soldadura.
Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba

de Vaco de Soldadura por Haz de
Electrones
Figura 3.46 - Panel de Control de

EBW es un proceso de unin por fusin
que produce la coalescencia de los materiales por
el calor obtenido del haz incidente compuesto
3-34

principalmente de electrones con alta energa en

la junta a ser soldada. Los electrones son
partculas
fundamentales
de
materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequea. Para ESW son elevados a un
estado de energa alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
divergencia resulta del hecho que todos los

electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energa trmica, y
adems, todos experimentan algn grado de
repulsin elctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagntico para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeo punto sobre la pieza de trabajo. Los
ngulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeos, que dan al haz
concentrado un rango focal til, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.
Figura 3.47 - Mquina de soldadura por

haz de electrones Diseada para unir
Tiras Bimetlicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
tpicamente algn tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"ctodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un nodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalizacin y
deflexin {bobinas} para enfocar o producir
deflexin del haz.
El corazn del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisin termoinica,
con esto los electrones causan la "ebullicin" del
emisor o ctodo y son atrados al nodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisin o la copa de oblicuidad {bias} que
rodea el emisor provee la geometra del campo
electrosttico que luego acelera y perfila
simultneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a travs de una
abertura en el nodo y contina hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersar gradualmente con la distancia. Esta
Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de

Electrones
3-35

El nmero de electrones por segundo

que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleracin del haz)
El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamao del punto
focal del haz)
La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
de
electrones
es
capaz
de
penetrar
instantneamente dentro de la pieza de trabajo
slida o una junta a tope y formar vapor del
tamao de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrs para formar el metal
de soldadura. En la mayora de las aplicaciones,
la penetracin de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequea
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vaco. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetracin se
alcanzan principalmente a travs de la fusin de
conduccin.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por defleccin electromagntica.
Esto permite un movimiento especfico del punto
del haz mediante un pantgrafo (crculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrnico para dirigir el sistema de
bobina de deflexin. Esta capacidad de deflexin
puede, en algunos casos, ser usado tambin para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayora de los casos, sin embargo, la deflexin
es usada para la alineacin haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexin. Esta deflexin
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las caractersticas de soldadura alcanzadas. Sin
2
Figura 3.49 Haz de Electrones Soldando

un Engranaje en Medio Vaco
Figura 3.50 - Seccin Transversal de una

Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vaco en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la prctica, la velocidad de aporte de
energa a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables bsicas:
3-36

embargo, como se not previamente, siempre

debe tenerse cuidado que el ngulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance nicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
La EBW convierte directamente la
energa elctrica a una salida de haz
de energa. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
Las construcciones soldadas tienen
una razn elevada de profundidad ancho. Esta caracterstica permite una
soldadura de pasada nica para juntas
de gran espesor.
La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetracin dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsin baja, y un menor efecto de
deterioro trmico.
Un ambiente de alta pureza (vaco)
para la soldadura minimiza la
contaminacin del metal por oxgeno y
nitrgeno.
La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vaco frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera seran inaccesibles.
Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusin asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energa.
Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
Pueden soldarse cierres hermticos

con modos de operacin de alto o
medio vaco mientras que se retiene un
vaco dentro del componente.
El haz de electrones puede ser
desviado
magnticamente
para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetracin.
El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodar a un amplio
rango de distancias de trabajo.
Puede producirse la penetracin total,
soldaduras de pasada nica con caras
casi
paralelas,
exhibiendo
contracciones casi paralelas.
Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad trmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
Los
costos
principales
son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
La preparacin de las soldaduras con
alta relacin profundidad - ancho
requiere una precisin de mecanizado
de los bordes de la junta, alineacin
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamao reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparacin
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
Las
rapidez
de
solidificacin
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros
inoxidables
altamente
embridados, de baja ferrita.
Para soldadura de alto y medio vaco,
el tamao de la cmara de trabajo
3-37

puede ser suficientemente grande para

acomodar la operacin de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cmara tendr influencia en los costos
de produccin.
Las soldaduras con penetracin parcial
con grandes relaciones profundidad ancho son susceptibles a vaciado de la
raz y porosidad.
Debido a que el haz de electrones se
desva por campos magnticos, deben
usarse metales no magnticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijacin cerca de la
trayectoria del haz.
Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vaco, la restriccin de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitar el diseo de las reas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la proteccin de radiacin
para asegurar que no haya exposicin
del personal a la radiacin x generada
por la soldadura por EB.
Se requiere una ventilacin adecuada
con la EBW sin vaco, para asegurar la
remocin adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de

brazing con plata funde arriba de 450C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusin entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho ms dbil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se disea
para que tenga una gran rea de superficie.
Tambin, la separacin entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mnimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones tpicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen reas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos ms importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no estn
suficientemente limpias, resultar una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusin del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
pone en contacto con las partes, debido al efecto
de capilaridad.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atencin en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusin de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unin,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusin del metal de aporte para crear el vnculo
{bond junta, unin}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450C (840F) se consideran materiales de
brazing, mientras que aquellos que funden debajo
de esa temperatura se usan para soldering. De
aqu, que el trmino soldering con plata es en
Figura 3.51 Ejemplos de Distintas

Configuraciones de Juntas de Brazing.
La accin capilar es un fenmeno que
causa que un lquido sea empujado dentro de un
3-38

espacio ajustado entre dos superficies. Esto se

puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
accin capilar causar que el lquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la accin
capilar est relacionada con la tensin superficial,
esta se ve drsticamente afectada por la presencia
de contaminacin superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no estn correctamente limpias, se
reducir la capacidad de la accin capilar al punto
que el material de brazing no ser
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultar un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing est
disponible en un gran nmero de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y
preformas. Las preformas son piezas con formas
especiales de aleacin de brazing diseadas para
una aplicacin particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicacin del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen tambin
denominacin de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing estn
precedidas por una B seguida por abreviaturas
de los elementos qumicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
nmeros individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una R enfrente de la B en
su denominacin denotan que su composicin
qumica es idntica con las varillas de Cobre y
Aleaciones
de
Cobre
de
Soldadura
Oxiacetilnica.
Figura 3.52 Ubicacin de Preformas de

Brazing en Juntas de Braze
Figura 3.53 La ubicacin del Material de

Aporte de Brazing en una Junta luego de
la Aplicacin del Calor.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicacin del calor, es comn el uso
de fundentes de brazing. Estos tambin tienen
clasificacin de la American Welding Society de
3-39

acuerdo con los tipos de metales base y de aporte

utilizados. Tienen una designacin alfanumrica
simple como se muestra en la Figura 3.54.
forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado

para producir numerosas juntas de braze
simultneamente, una vez que la construccin es
llevada a la temperatura de brazing.
Brazing por Induccin (IB) se basa en
el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de induccin. La
bobina de induccin es una simple bobina a
travs de la cual pasa corriente elctrica de alta
frecuencia. Ese flujo de corriente elctrica
producir un calentamiento sustancial de la pieza
de metal ubicada dentro de la bobina.
El brazing por resistencia (RB) se
realiza mediante el calentamiento del metal base
usando su propia resistencia inherente. Cuando
corre una corriente elctrica pasa a travs de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
aparece el calentamiento por resistencia que
funde al metal de aporte de braze ubicado en la
junta.
El brazing por inmersin (BD) difiere
del resto en que las partes a unirse estn inmersas
en algn tipo de bao fundido para proveer el
calentamiento necesario. Este bao puede ser
tanto braze fundido de metal de aporte o algn
tipo de qumico fundido, tal como sales qumicas.
El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
en
el calentamiento provisto por energa
radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
se calienta usando alguna fuente de alta
intensidad de luz infrarroja.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por

AWS
Designacin del Elemento Principal
BAlSi ..........................Aluminio - Slice
BCuP .........................Cobre - Fsforo
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro
BCu ............................Cobre
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc
BMg ............................Magnesio
BNi ..............................Nquel
Hay numerosos mtodos de brazing,

cuya principal diferencia es la manera en que se
calienta la junta. El ms familiar es el conocido
como el brazing por soplete (TB) donde el
calentamiento se realiza usando una llama de
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual,
mecnica o automtica. Otros mtodos comunes
de calentamiento incluyen horno, induccin,
resistencia, inmersin e infrarrojo.
El brazing en horno (FB) se realiza en
el horno, frecuentemente con atmsfera
controlada. El metal de aporte de braze y el
fundente estn ubicados previamente en o cerca
de la junta y luego se ubican en el horno las
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Clasificacin
Tipo de
Metal de Ingrediente
Formulario aporte
s Tpicos
Aplicacin
Polvo
BAlSi
Floruros
Cloruros
Para brazing con soplete u horno
Rango
Temperatura
Actividad
C
F
560-615
1080-1140
FB2-A
Polvo
BMg
Floruros
Cloruros
480-620
900-1150
FB3-A
Pasta
BAg y
BCu
Boratos
Cloruros
No se incluye una clasificacin

detallada de los fundentes de
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
Fundente de propsito general
para la mayora de las aleaciones
metlicas
y
no
metlicas.
(Excepcin notable Al Bronce,
etc. Ver Fundente 4A)
565-870
1050-1600
FB4-A
Pasta
BAg y
BCu
Cloruros
Floruros
Boratos
Fundente de propsito general

para muchas aleaciones que
contienen metales que forman
xidos refractarios
595-870
1100-1600
FB1-A
3-40
de
de
Metal base Recomendados
Todas las Aleaciones de

aluminio que se pueden unir
por braze
Aleaciones de Magnesio cuyo
nombre comienza con AZ
Todos los metales ferrosos y

no ferrosos que se pueden unir
por braze, excepto las que
tienen aluminio o magnesio
como constituyente. Tambin
usado para unir carburos
Metales base que contienen
hasta un 9% de aluminio (Latn
de aluminio, bronce al aluminio,
Monel K500). Puede aplicarse
tambin cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
xidos refractarios.

Nota: La seleccin de un nombre de fundente para un tipo de trabajo especfico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripcin de arriba, pero la informacin de este lugar generalmente no es adecuada para la seleccin adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook 1991
Figura 3.54 Sistema de Identificacin de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
dismiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleacin
hbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua tambin para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningn
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas ms bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fcilmente unidos sin tanto temor a la fusin a
travs de la chapa {melt trough} o distorsin.
La principal limitacin es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitacin es que el diseo de la
junta debe proveer suficiente rea de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situacin.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formacin de reas de vaco o reas sin vnculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosin del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinacin del calor de la
llama y su accin mecnica quitar el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosin del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosin subsiguiente de la junta o metal base.
Hasta ahora la discusin involucr slo

aquellos mtodos usados para unir materiales
entre s. En la produccin tambin son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones especficas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse tambin para quitar
las reas defectuosas de soldaduras o producir
una configuracin especfica si la configuracin
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propsito deseado de la
pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aqu, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cul se oxida rpidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignicin', y para los aceros, est
alrededor de 925 C (1700F). Una vez que se
alcanz la temperatura, se dirige un chorro de
oxgeno de corte de alta presin a la superficie
calentada para producir una reaccin de
oxidacin. Este chorro de oxgeno tambin tiende
a remover la escoria y el residuo de xido que se
produce por esta reaccin de oxidacin. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte qumico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o vlvula para encender el corte por oxgeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo tpico montado
de OFC que se encuentra en la mayora de los
negocios de soldadura y fabricacin.
PROCESOS DE CORTE
3-41

(A) Pico de una pieza
Figura 3.55 Corte por Oxigas
(B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 Seccin Transversal de

Picos de Corte
La operacin de corte tambin requiere

un pico de corte especial que est fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en crculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte. Aqu
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
nico del oxgeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte tpicos, y sopletes usados para corte manual
y mecnico en la Figura 3.58.
Debe notarse que OFC puede realizarse

usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxgeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fcil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte

Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidacin, el
oxgeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidacin del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reaccin
qumica exotrmica provee el calor necesario
para fundir rpidamente el metal y soplar
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
3-42

simultneamente los productos de la oxidacin de

la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. Tambin se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineacin entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
difcil de cortar, o pueden dar un aumento en la

superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleacin.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleacin puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidacin. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustin en un chorro de oxgeno, (2) esta
temperatura de ignicin dede ser menor que su
temperatura de fusin, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el xido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusin del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundicin
o acero inoxidable con este proceso, son
necesarias tcnicas especiales que involucran
equipo adicional. Estas tcnicas incluyen
oscilacin del soplete, el uso de chapa de
desperdicios, alimentacin de alambre, corte por
pulverizacin y corte con fundente.
Figura 3.59 Ilustracin de Ranura y

Desviacin (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, est limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleacin. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleacin, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero ms
Elemento
Carbono
Manganeso
Slice
Cromo
Nquel
Molibdeno
Tungsteno
Cobre
Aluminio
Fsforo
Azufre
Efecto del elemento en el corte por oxigas
Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de ms elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por tcnicas especiales.
Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
El slice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de slice estn siendo cortados. Los aceros al slice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cuando la superficie est limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren tcnicas especiales y ste se
hace difcil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyeccin de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Los aceros que contienen hasta un 3% de nquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de nquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyeccin
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniera (18-8 hasta alrededor de 35-15 como lmite superior).
Este elemento afecta al corte prcticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, slo
pueden ser cortados con tcnicas especiales.
Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fcilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El lmite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Salvo que est presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Las cantidades pequeas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dixido de azufre
3-43

Vanadio
Figura
En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar ms que interferir en
el corte.
3.60 - Efecto de los Elementos

Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y porttil
hacindolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisin
razonable. Cuando se compara con mtodos de
corte mecnicos de aceros, el corte por oxigas es
ms econmico. Para mejorar an ms la
eficiencia, pueden usarse mtodos de sopletes
mltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparacin para la soldadura. Otra
limitacin importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
rea. El empleo de precalentamiento y
postcalentamiento ayudar al alivio del problema.
Tambin, aunque los cortes pueden ser
razonablemente precisos, todava no se comparan
con la precisin posible mediante mtodos de
corte mecnico. Finalmente la llama y la escoria
calientes requieren medidas de seguridad contra
estos riesgos para el personal cercano a la
operacin de corte.
3-44
Qumicos
en
el
Corte
por
Oxigas
Figura 3.61 - Mquina de Corte por OFC

CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
(CAC-A)
Otro proceso de corte muy efectivo es
el corte por arco electrodo de grafito. Este
proceso usa un electrodo de carbn para crear un
arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
chorro
de aire comprimido remueve
mecnicamente el metal fundido. La Figura 3.62
muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que est fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbn en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a travs de los cuales pasa el
aire comprimido.

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbn se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el ms barato, si est
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicacin en la mayora
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortar todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
mtodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco

con Electrodo de Grafito
Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicacin para remover las reas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparacin de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparacin de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
tambin para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.
Tipo de
Corriente
DC
AC
Polaridad
del
Electrodo
Positivo
-
Metal
Aluminio
Cobre y aleaciones
Hierro,
fundicin,
maleable, etc.
DC
Negativo
Magnesio
DC
Positivo
Nquel y aleaciones
AC
Aceros al Carbono
DC
Positivo
Aceros Inoxidables
DC
Positivo
Figura 3.65 Requerimientos Elctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con

Electrodo de Grafito
Una de las ventajas bsicas de CAC-A

es que es un mtodo relativamente eficiente para
remover material. Tambin tiene la capacidad de
3-45

cortar cualquier metal. Debido a que usa las

mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mnimos.
La principal desventaja del proceso est
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar proteccin auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiracin para eliminar la inhalacin de las
partculas metlicas producidas. Puede requerirse
tambin un viga para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitacin es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
propsito es remover el metal en lugar de unir

dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido
debido
al
incremento
de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
se muestran las torchas tpicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.68.
Para el corte automatizado, la torcha no
slo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partculas.
Mientras que la aplicacin principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
til tambin para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.
Corte por Plasma (PAC)

El ltimo mtodo de corte trmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayora de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
Figura 3.66 - Ilustracin de la Preparacin de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-46

sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,

taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparacin de la junta, contorneado de la
soldadura, preparacin de las partes, limpieza de
la superficie, y remocin de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos mtodos. Su aplicacin
equivocada puede tener un efecto de degradacin
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma

manual y automtica.
Figura 3.69 Amoladora Mecnica

Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Resumen
Estos son muchos procesos de unin y
corte usados en la fabricacin del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensin tcnica combinada con la
informacin obtenida de la experiencia prctica
permite que el inspector de soldadura est mejor
preparado a realizar la inspeccin visual de
soldaduras.
Una limitacin es que el corte

generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar tcnicas especiales, tales como
inyeccin de agua, para mejorar esta
configuracin del borde. Otra limitacin es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
Corte Mecnico
Finalmente se presenta una breve
mencin de los mtodos de corte mecnico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
mtodos pueden incluir cizallado, corte por
3-47
MDULO 4

Mdulo 4 - Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
GEOMETRA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SMBOLOGA DE

SOLDADURA
Las determinaciones hechas sobre

especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del ingeniero de diseo o
proyectista; y por eso lo son el diseo y tipo de
junta utilizada. De todos modos, queda todava la
responsabilidad del personal de fabricacin de
interpretar precisamente, y luego preparar esas
juntas para la fabricacin. El conocimiento de la
terminologa de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de
trminos apropiados hace mucho ms fcil para el
personal de soldadura el relevo de los problemas
de soldadura y presentacin encontrados durante
el proceso de fabricacin a otro personal. Hay
una relacin directa entre los trminos de juntas
soldadas y los smbolos suplementarios de
soldadura de informacin y dimensionamiento.
Es imperativo para el inspector de soldadura el
conocer perfectamente estos aspectos de las
comunicaciones.
JUNTAS SOLDADAS
Hay cinco juntas bsicas usadas en
soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada
y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se
aplican smbolos y tipos precisos de soldadura a
estas juntas. Un nmero de diferentes tipos de
soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta
dependiendo del diseo de la junta, y estos son
mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseo
de la junta identifica, la forma, las dimensiones
y la configuracin de la junta.
En la revisin de 1994 de ANSI/AWS A3.0,
STANDARD TERMS AND DEFINITIONS,
figura 4.1, se agregaron clasificaciones
adicionales para las juntas spliced joints y las
juntas con componentes curvos. Las juntas con
componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a
cada uno de los cinco tipos de juntas bsicas,
como mnimo, una de los
componentes que forma la junta tiene un borde
curvo. Una spliced joint es, una junta en la cual
una pieza adicional extiende la junta y es soldada
a cada uno de los componentes, ver figura 4.4.
Las piezas individuales de una junta son
llamadas componentes. Los componentes son
clasificados en tres tipos: butting members,
nonbutting members y splice members. Las
4-1
Figura 4.1 ANSI/AWS A3.0, Standard

Welding Terms and Definitions
figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada
tipo de componente.
Un butting member es, un componente
de la junta que es impedido, por el otro
componente, de moverse en una direccin
perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos
componentes, o un componente de una junta en T
o junta en L son butting members. Un nonbutting
member es, un componente de la junta que es
libre de moverse en cualquier direccin
perpendicular a su espesor. Por ejemplo, ambos
componentes de una junta solapada, o un
componente de una junta en T o un componente
de una junta en L son componentes non butting.
Un componente splice es, la pieza que
agranda la junta en una junta spliced. En la
Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en
conjunto
con
juntas
a
tope.

Figura 4.2 Los cinco tipos bsicos de juntas y las soldaduras aplicables
4-2

4-3

4-4

Figura 4.5 Componentes butting y no butting

La identificacin del tipo de soldadura
est indicada en la geometra de la junta. La
geometra de la junta es, la forma y dimensin
de una junta vista en seccin transversal antes de
ser soldada. Cuando una junta es vista en
seccin transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo resea el tipo
y smbolo de soldadura especificado. La figura
4.6 identifica los tipos bsicos de formas de
bordes usadas en la fabricacin de metales
soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
Las vistas en seccin transversal provistas en las
figuras 4.7 a 4.11, muestran la relacin entre el
smbolo de soldadura y las combinaciones de
varias formas de bordes. Estas combinaciones de
diferentes formas de bordes, ilustran una variedad
de configuraciones de juntas para algunas de las
soldaduras aplicables identificadas en los cinco
tipos bsicos de juntas mostrados en la figura
4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseos de
4-5
biseles pueden ser hechos usando varias formas o

componentes
estructurales
cuando
las
preparaciones de borde o superficie son
aplicadas.

4-6

Figura 4.6 - Geometras de borde de los

componentes
4-7

Figura 4.7 Combinaciones de geometra de

borde para diferentes juntas a tope
4-8

Figura 4.8 Combinaciones de geometras de

borde para diferentes juntas en L
4-9

Figura 4.9 Combinaciones de geometras de borde para juntas en T
4-10

Figura 4.10 Combinaciones de geometras de borde para juntas solapadas
4-11

Figura 4.11 Combinaciones de geometras de borde para juntas en borde
4-12

Partes de la junta soldada

Una vez que el tipo de junta es
identificado, puede ser necesario describir
exactamente el diseo de junta requerido. Para
hacer esto, el personal de soldadura e inspeccin
debe ser capaz de identificar aspectos
individuales que hagan de la geometra de la junta
una junta particular. La nomenclatura asociada
con estos aspectos incluye:
Raz de la junta
Superficie de bisel
superficie de la raz
Borde de la raz
Abertura de raz
Chafln
ngulo de chafln
ngulos de bisel
Radio del bisel
Dependiendo del diseo de la junta, la
geometra de la junta puede tomar (ligeramente)
diferentes formas. Un ejemplo es la raz de la
junta. La raz de la junta se define como la parte
de una junta a ser soldada donde los componentes
se aproximan lo ms prximamente entre s. En
seccin transversal, la raz de la junta puede ser
una lnea, un punto o un rea. La figura 4.12
ilustra algunas de las variantes de raz de la junta
para diferentes diseos de juntas. Las races de
juntas son mostradas como reas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una lnea oscura
en los esquemas E y F.
La nomenclatura asociada con superficie
de bisel, superficie de la raz y borde de la raz es
identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel
es, la superficie de un componente includa en
el bisel. La superficie de la raz (generalmente
llamada land) es la porcin de la superficie del
bisel dentro de la raz de la junta. Por ltimo,
borde de la raz, es definida como una
superficie de la raz de ancho cero.
Otros aspectos que puedan requierir una
descripcin por el personal de soldadura son
mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son
a menudo variables esenciales en los
procedimientos de soldadura, as como en la
soldadura de produccin, y le puede ser requerido
al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de
plano u otros documentos.
4-13
La abertura de raz es descripta como la

separacin entre las piezas de trabajo en la raz de
la junta. El chafln es una preparacin de un
borde angular. El ngulo de chafln es definido
como el ngulo entre el chafln de un
componente de la junta y un plano perpendicular
a la superficie del componente. ngulo de bisel
es, el ngulo total includo del bisel entre las
piezas de trabajo. Para una soldadura con bisel
en 1/2 V simple, el ngulo de chafln y el ngulo
de bisel son iguales. El radio del bisel se aplica
solamente a soldaduras con bisel en J o en U.
ste es descripto como el radio usado para dar la
forma de una soldadura con bisel en J o en U.
Normalmente, una configuracin de una
soldadura con bisel en J o en U est especificada
por un ngulo de chafln (o bisel) y un radio del
bisel.

Figura 4.12 Races de juntas
4-14

Figura 4.13 Superficie del bisel superficie de la raz borde de la raz
4-15

Figura 4.14 ngulo de chafln profundidad de bisel ngulo de bisel radio de bisel y abertura
de raz
4-16

Tipos de soldaduras
Como fue mostrado en la figura 4.2,
numerosos tipos de soldadura pueden ser
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando
ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS
FOR
WELDING,
BRAZING
AND
NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como
gua, hay nueve categoras de soldaduras
asociadas con smbolos de soldadura. En
cada una de esas categoras, se aplican ciertos
tipos de soldadura. Las categoras son:
1. Soldadura con bisel
2. Soldaduras de filete
3. Soldadura en botn o en tapn o
soldaduras en ranura o en ojal
4. Soldadura de esprragos
5. Soldadura por puntos o soldadura por
proyeccin
6. Soldadura por costura
7. Soldadura de reverso o soldadura de
respaldo
8. Soldaduras con recargue
9. Soldadura de componentes curvos
Con la variedad de geometra de juntas y tipos
de soldadura disponibles, el diseador de
soldadura puede elegir aquella que mejor
cumpla con sus necesidades. Esta eleccin
puede basarse en consideraciones como:
Accesibilidad a la junta para soldar
Tipo de proceso de soldadura empleado
Conveniencia para el diseo de la
estructura
Costo de la soldadura
Soldaduras con bisel
Una soldadura con bisel es, una
soldadura hecha en un bisel entre las piezas.
Hay ocho tipos de soldadura con bisel:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Bisel recto
A tope con inglete
Bisel en V
Bisel en 1/2 V
Bisel en U
Bisel en J
Bisel en V ensanchado
Bisel en 1/2 V ensanchado
4-17
Sus nombres implican como las configuraciones

actuales se ven cuando son vistas en seccin
transversal. Todos estos tipos de soldadura con
bisel pueden ser aplicados a juntas que son
soldadas de un solo lado o de ambos lados. La
figura 4.15 ilustra las configuraciones tpicas para
una junta soldada de bisel simple y doble. Como
se imagina, una junta soldada simple es una
junta soldada fusionada que ha sido soldada de
un solo lado. De la misma manera, una junta
soldada doble es una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de ambos lados.
Soldaduras con bisel de diferentes tipos son
usadas en varias combinaciones. La seleccin
est influenciada por la accesibilidad, economa,
adaptacin al diseo estructural, distorsin
esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
Las soldaduras con bisel recto son las ms
econmicas de usar, pero estn limitadas por el
espesor de los componentes. La soldadura con
bisel recto con penetracin total, soldada de un
solo lado, generalmente no son usadas para
material ms fino que de pulgada.
Materiales finos requieren la seleccin de
geometra de juntas que acomoden otros tipos de
soldaduras con bisel. En juntas finas la geometra
particular debe proveer accesibilidad para soldar,
asegurando la solidez y resistencia de la
soldadura, y minimizando la cantidad de metal
removido. Por razones econmicas, estos diseos
de juntas deben ser elegidos con abertura de raz
y ngulo de bisel que requieran la mnima
cantidad de metal de soldadura, pero que an
renan las condiciones de servicio de la
soldadura. La seleccin de las aberturas de raz y
ngulos de bisel es influenciada por el metal a ser
unido, la ubicacin de la junta dentro de la
soldadura, y las condiciones de servicio
requeridas.
Las soldaduras con biseles en J o U
pueden ser usadas para minimizar los

Figura 4.15 Soldaduras con bisel
4-18

Figura 4.15 (continuacin) Soldaduras con bisel simple y doble
4-19

requerimientos de metal de soldadura cuando los

factores econmicos excedan en valor el costo de
la preparacin del borde. Estos tipos de
soldaduras son especialmente tiles en secciones
de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y
con bisel en J son ms difciles de soldar que
aquellas con bisel en V o en U, debido al borde

vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y
bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en
conexin con componentes de bordes curvos o
redondeados.
Figura 4.16 Aplicaciones de la soldadura de filete

Soldaduras de filete
ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura
de filete como, una soldadura de seccin
transversal aproximadamente triangular uniendo
dos superficies aprximadamente en ngulos
rectos en una junta solapada, en T o en L.
Cuando el diseo lo permite, es preferida la
soldadura de filete a la soldadura con bisel por
razones econmicas. Generalmente no se requiere
preparaciones de borde para soldadura de filete,
pero la superficie a soldar debe estar limpia. La
soldadura de filete no toma el nombre de la
geometra de junta asociada, como la soldadura
con bisel; es un tipo particular de soldadura
aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las
soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en
4-20
combinacin con las soldaduras con bisel. La

figura 4.16 muestra algunas tpicas soldaduras de
filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas.
Las soldaduras de filete son hechas usando
soldadura simple y doble. Tambin son aplicadas
usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos
tipos son mostrados en la figura 4.16.
Adems de realizarse con pasadas
continuas, las soldaduras de filete (sobre la
longitud completa de la junta), a menudo son
realizados con pasadas discontinuas simtricas o
asimtricas. Una soldadura de

Figura 4.16 (continuacin) Aplicaciones de la soldadura de filete

filete discontinua simtrica es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de una junta en la
cual los incrementos de un lado son alternados
con los del otro. Una soldadura de filete
discontinua asimtrica es, una soldadura
intermitente sobre ambos lados de la junta en la
cual los incrementos de soldadura en uno de los
lados estn aproximadamente opuestos a los del

otro lado. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos
tipos de soldadura de filete.
Soldaduras en botn o en tapn y soldaduras
en ranura o en ojal
Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapn o en botn - en ranura o en ojal - de esprragos
Dos de los tipos de soldaduras usadas

para unir juntas solapadas son soldaduras en
botn o en tapn y soldaduras en ranura o en ojal.
La soldadura en botn o en tapn es una
soldadura hecha en un agujero circular en uno de
los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro componente. Una
soldadura en ranura o en ojal es una soldadura
4-21
hecha en un oblongo o en un agujero alargado en

uno de los componentes de la junta fundiendo ese
componente con el otro. El agujero puede esta
abierto en uno de los extremos. Las soldaduras
en botn o en tapn y las soldaduras en ranura o
en ojal requieren
filetes de profundidades
definidas. Una soldadura de filete aplicada en un
agujero circular no es considerada una soldadura
en botn o en tapn o en ranura o en ojal.

Soldadura de esprragos
En la edicin del ANSI/AWS A2.4 de
1989, se agreg un smbolo para la soldadura de
esprrago. Soldadura de esprrago es un trmino
general para unir un esprrago metlico o algo
similar a una pieza. La soldadura se puede
realizar por arco, resistencia, friccin u otro
proceso con o sin proteccin de gas. La figura
4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de
esprrago.
Los materiales de los esprragos ms
comnmente soldados con el proceso de
soldadura de esprrago por arco son acero de bajo
carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros
materiales son usados como esprragos en

aplicaciones y bases especiales.
La mayora de las bases de las soldaduras
de esprrago son circulares. De todos modos hay
algunas aplicaciones en las cuales se usa una
forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones
de soldadura de esprragos incluyen el ensamble
de pisos de madera a puentes metlicos o barras,
montaje de accesorios en mquinas, asegurar
tubos y arneses de alambre, soldar conectores,
venteos en tanques y otros recipientes, anclajes
rpidos, etc.
Soldadura por puntos y
proyeccin
soldadura
por
Figura 4.18 Soldadura por puntos y soldadura por proyeccin

Una soldadura por puntos es, una
soldadura hecha entre y sobre componentes
solapados en los cuales la coalescencia (el acto de
combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre
la superficie de contacto o puede empezar desde
el componente que est ms afuera. Una
superficie de contacto es definida como, la
superficie de un componente que est en contacto
con (o en la cercana) otro componente al cul
ser unido. Generalmente las soldaduras por
puntos son asociadas a las soldaduras por
resistencia. De todos modos, una manera muy
efectiva de unir una junta solapada en metales de
poco espesor es con un soldadura por puntos por
arco. En soldadura por puntos por arco, la
soldadura se produce fundiendo desde el
4-22
componente superior usando un proceso de

soldadura por arco, y la fusin ocurre entre ste y
el componente solapado. La figura 4.18 (A y B)
ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura
por puntos.
Las soldaduras por proyeccin son hechas usando
el proceso de soldadura por resistencia. La
soldadura se forma por el calor obtenido de la
resistencia a fluir de la corriente elctrica a travs
del metal. Las soldaduras resultantes estn
localizadas en puntos predeterminados por
intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura
4.18 (C) muestra vistas en seccin transversal de
un componente con resalte de una junta solapada
para ser soldado por proyeccin, y como queda la
soldadura una vez concluda.

Figura 4.19 Soldaduras por costura de reverso de respaldo de recargue
4-23

Soldadura por costura

Una soldadura por costura es una
soldadura continua hecha entre o encima de
componentes solapados, en los cules la
coalescencia puede empezar y ocurrir en la
superficie de contacto, o puede provenir de la
superficie externa de uno de los componentes. La
soldadura continua puede consistir de un cordn
de soldadura (soldadura por costura) o de una
serie de puntos de soldadura superpuestos
(costura de soldadura). Algunas guas deben ser
provistas para mover el cabezal a lo largo de la
costura mientras se suelda, o para mover la pieza
debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es
asociada con la soldadura por arco y la soldadura
por resistencia. Soldaduras por costura para
ambos procesos de soldadura son ilustradas en la
figura 4.19 (A, B, C y D).
Soldadura de reverso y soldadura de respaldo
Como sus nombres lo dicen, estas
soldaduras estn hechas en la parte de atrs de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posicin, son depositadas en forma diferente.
AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso
como, una soldadura hecha en la parte de atrs
de una soldadura con bisel simple. Una
soldadura de respaldo es un respaldo en forma
de soldadura. Una soldadura de reverso es
aplicada despus de que el frente es soldado,
mientras que una soldadura de respaldo es
depositada antes de soldar en lado frontal. La
figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicacin de ambas.
Soldaduras de recargue
Como el nombre lo dice, este tipo de
soldadura se aplica a la superficie de un metal.
Una soldadura de recargue es definida como,
una soldadura aplicada a una superficie,
oponindose a hacer una junta, para obtener las
propiedades o dimensiones deseadas. La figura
4.19 (G) ilustra una tpica soldadura de recargue.
Otros trminos asociados con recargue son:
Recargue [126], una variacin de la
superficie en la cual el material superficial es
depositado para alcanzar las dimensiones
requeridas.
Enmantecado [128], una variacin de la
superficie que deposita metal superficial en una o
4-24
ms superficies para proveer metal soldados

metalrgicamente compatible para completar la
soldadura.
Plaqueado
[127],
una
variacin
superficial que deposita o aplica material
superficial, generalmente para desarrollar
resistencia al calor o a la corrosin.
Recargue duro [125], una variacin
superficial en la cual el material superficial es
depositado para reducir el desgaste.
Figura 4.20 Soldaduras en borde

Soldaduras de componentes curvos
Una soldadura de componentes curvos,
en el caso del smbolo que la representa, se
refiere a, una soldadura hecha en los bordes de
dos o ms juntas de componentes, usualmente de
poco espesor, con por lo menos un componente
curvo. Por eso, el smbolo representa el uso de
un componente o componentes curvos y no el
tipo especfico de soldadura requerido.
Una soldadura sobre bordes curvos es, una
soldadura en una junta en extremo, una junta a
tope de componentes curvos o una junta en L de
componentes curvos en las cuales el espesor
completo de los componentes es fundido. Una
soldadura de bordes rectos sobre componentes
curvos tiene dos componentes curvos, mientras
que una soldadura en L de componentes curvos
tiene solamente uno de los componentes curvos.
La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes

rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de

componentes curvos.
raz es usado nicamente en le caso de una junta
Soldaduras terminadas
El personal de soldadura e inspeccin de
soldadura debe estar al tanto de los trminos
asociados con ciertos aspectos o condiciones de
las soldaduras terminadas. El conocimiento de
estos trminos ayuda en el proceso de
comunicacin, realza la habilidad personal para
interpretar la informacin de los smbolos de
soldadura y localizacin de reas de una
soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los trminos referidos a soldadura con bisel,
figura 4.21, consisten de:
Superficie de soldadura
Pie de soldadura
Raz de soldadura
Superficie de raz
Sobreespesor
Sobreespesor de raz
La superficie de soldadura es, la
superficie expuesta de una soldadura del lado del
cual la soldadura fue hecha" Pie de soldadura es,
las uniones de la soldadura entre la superficie de
soldadura y el metal base. Opuesta a la
superficie de soldadura est la raz de soldadura.
Raz de soldadura es, los puntos, mostrados en
corte, en los cules la superficie de raz intersecta
la superficie del metal base. Similar a la
superficie de soldadura, es la superficie de raz, o
la superficie expuesta de una soldadura opuesta
al lado del cual la soldadura fue hecha. En otras
palabras la superficie de raz est limitada por la
raz de soldadura en cada lado.
La terminologa adicional asociada con
soldadura con bisel refiere al sobreespesor de
soldadura; sobreespesor de soldadura es, metal
de soldadura en exceso de la cantidad requerida
para rellenar una junta. El sobreespesor (ms
conocido como la crown o cap), se refiere al
sobreespesor de soldadura del lado de la junta
del cual la soldadura fue hecha.
A la inversa, el sobreespesor de raz es,
sobreespesor de soldadura opuesto al lado del
cual la soldadura fue hecha. Sobreespesor de
4-25
Figura 4.21 Trminos de soldadura con bisel

en una soldadura simple, es decir, soldadura
realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C).
Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el
trmino sobreespesor es aplicado a la cantidad de
sobreespesor presente en ambos lados. Este punto
es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una
soldadura de reverso es usada.
La terminologa standard tambin existe
para las partes de la soldadura de
Figura 4.22 Terminologa para soldadura de

filete terminada

filete. Como con la soldadura con bisel, la

superficie de la soldadura de filete es conocida
como superficie de soldadura. La unin de la
superficie de soldadura con el metal base es el pie
de soldadura. La mxima penetracin del metal
de soldadura adentro de la junta es la raz de
soldadura. La distancia desde la raz de la junta
al taln de la soldadura de filete, es llamada
cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de
una soldadura de filete.
Otros tres aspectos dimensionales de la
soldadura de filete son concavidad, convexidad y
garganta. Concavidad y convexidad son el valor
de la curvatura de la superficie de soldadura en
corte de la soldadura. El mtodo para medir stas
es mostrado en la figura 4.27.
metal de soldadura ingres adentro de la junta. El

grado de penetracin alcanzado tiene un efecto
directo en la resistencia de la junta y por eso es
referido al tamao de la soldadura.
Existe una gran cantidad de trminos que
describe el grado o ubicacin de la fusin y la
penetracin. Durante el proceso de soldar, la
superficie del bisel original es fundida de manera
que los lmites finales del metal de soldadura son
ms profundos que
Terminologa de fusin y penetracin
Figura 4.24 Terminologa de penetracin
Figura 4.23 Terminologa de fusin

En general, el trmino fusin se refiere a
la fusin junto del metal de aporte y el metal
base, o al del metal base solamente. Penetracin
es un trmino que se refiere a la distancia que el
4-26
los de las superficies originales. La frontera entre

el metal de soldadura y el metal base es conocida
como la interface de soldadura. La profundidad
de fusin es, la distancia desde la superficie de
fusin a la interface de soldadura. La
profundidad de la fusin es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusin. La
zona de fusin es, el rea de metal base fundido
como se determin en un corte de la soldadura.
Estos trminos son aplicados tambin a otros
tipos como soldadura de filete y por recargue. La
figura 4.23 ilustra varios trminos asociados con
fusin.
Como se muestra e la figura 4.24, hay
varios trminos que se refieren a la penetracin
de la soldadura. Penetracin de raz es, la
distancia que el metal soldado ha fundido adentro
de la junta ms all de la raz de la junta. La
penetracin de junta es, la distancia desde la
parte ms lejana de la soldadura adentro de la
junta a la superficie de soldadura, excluyendo
cualquier sobreespesor de soldadura que pueda
presentarse. Para soldadura con bisel, esta
misma longitud es conocida como tamao de
soldadura.

Figura 4.25 Zona afectada por el calor

Otro trmino relacionado es zona
afectada por el calor. Esta regin mostrada en la
figura 4.25, es definida como la porcin del
metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
propiedades mecnicas o microestructura ha sido
alterada por el calor de la soldadura, brazing,
soldering o corte.
Terminologa del tamao de soldadura
La discusin previa describe la
penetracin de junta, la relacin entre tamao de
soldadura, para las configuraciones de soldadura
con bisel simple. Para una configuracin de
soldadura con bisel doble donde la penetracin de
junta es menos que completa, el tamao de
soldadura es igual a la suma de la penetracin de
juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Figura 4.26 Penetracin y tamao de la

soldadura
En una soldadura con bisel con
penetracin total, el tamao de soldadura es igual
al espesor del ms fino de los dos componentes
unidos, dado que no hay certeza acerca de la
presencia de algn sobreespesor de soldadura.
Ver figura 4.26 (B).
4-27
Figura 4.27 Tamao de la soldadura de filete

Para determinar el tamao de una
soldadura de filete, usted debe primero saber la
configuracin final de la soldadura, ya sea
cncava o convexa. Convexa significa que la
superficie de soldadura exhibe algn recargue
hacindola parecer ligeramente curvada hacia
afuera. Esto es conocido como el grado de
convexidad. Convexidad en una soldadura de
filete es un sinnimo con sobreespesor de
soldadura en una soldadura con bisel. Si una
soldadura con bisel tiene un perfil cncavo, esto
significa que su superficie es metida hacia
adentro.
Para una u otra configuracin, el tamao
de la soldadura de filete para catetos iguales es
descripto como, la longitud del cateto del
tringulo rectngulo issceles ms grande que
pueda ser inscripto dentro del corte de la seccin
de la soldadura de filete.
Este issceles inscripto es mostrado con
lnea de trazos en las dos ilustraciones de la
figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete

convexa, el cateto y el tamao de soldadura son

iguales. De todos modos, el tamao de la
soldadura de filete cncava es ligeramente menor
que la longitud de su cateto
Para soldaduras de filete de catetos
desiguales, el tamao de la soldadura de
filete se define como, la longitud de los catetos
del tringulo rectngulo ms grande que puede
ser inscripto dentro del corte de la seccin de la
soldadura de filete. La figura 4.28 muestra esto
.
real son iguales, dado que no hay convexidad

presente.
El personal de inspeccin puede tambin ser
interrogado para determinar los tamaos de otros
tipos de soldaduras. Un ejemplo podra ser una
soldadura por puntos o una soldadura por costura,
donde el tamao de soldadura es igual al dimetro
del metal de soldadura en el plano de la
superficies de contacto como muestra la figura
4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura
sobre bordes rectos o soldadura de componentes
curvos como se muestra en la figura 4.30; el
tamao de soldadura es igual al total del espesor
de la soldadura desde la raz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.

Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos
desiguales
Puede notarse que hay anotaciones
adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27
que se refieren a las gargantas de las soldaduras
de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes
de gargantas de soldadura. El primero es la
garganta terica, o la mnima cantidad de
soldadura que el diseador cuenta cuando
originalmente especifica el tamao de soldadura.
La garganta terica es descripta como, la
distancia desde el comienzo de la raz de la junta
perpendicular a la hipotenusa (lado del tringulo
opuesto al ngulo recto) del tringulo rectngulo
ms grande que puede ser inscripto en el corte de
la seccin de una soldadura de filete. Esta
dimensin se basa en la suposicin de la abertura
de raz es igual a cero.
La garganta efectiva toma en cuenta
cualquier penetracin de junta adicional que
pueda estar presente. As, la garganta efectiva
puede ser definida como, la mnima distancia
menos cualquier convexidad entre la raz de
soldadura y la superficiede una soldadura de
filete. La dimensin final de la garganta, la
garganta real, toma en cuenta la penetracin de
junta as como cualquier convexidad adicional
presente en la superficie de soldadura.
La garganta real es, la distancia ms
corta entre la raz de soldadura y la superficiede
una soldadura de filete. Para una soldadura de
filete cncava, la garganta efectiva y la garganta
4-28
Figura 4.29 Tamao de la soldadura por

puntos o por costura
Figura 4.30 Tamao de la soldadura en

borde

Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de
Soldadura
Terminologa de Aplicacin de Soldadura
cordn oscilante es tpicamente ms ancho que el

cordn rectilneo, Debido a los desplazamientos
laterales, la velocidad de pasada, como se mide
en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es
menor de la que sera en el caso de un cordn
rectilneo. Ejemplos de esto son mostrados en la
figura 4.32.
Cuando las soldaduras de filete son
requeridas, puede haber algunos casos donde el
diseo no justifique el uso de soldadura continua.
El diseador puede, entonces, especificar
soldaduras de filete discontinuas. Si hay
soldaduras de filete discontinuas especificadas
sobre ambos lados de una junta particular, pueden
ser detalladas como soldaduras de filete
SECCIN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE

SOLDADURA
Figura 4.31 Pasada cordn
Para completar esta discusin de los

trminos de soldadura, es apropiado mencionar la
terminologa adicional asociada con la actual
aplicacin de soldadura. A menudo los
procedimientos de soldadura se van a referir a
esos detalles, por eso el personal de inspeccin
debe estar familiarizado con sus significados. El
primer aspecto es la diferencia entre los trminos
pasada, cordn y capa. Una pasada es una
progresin simple de soldadura a lo largo de una
junta. El cordn es la soldadura que resulta de
una pasada. Una capa es un nivel simple de
soldadura dentro de una pasada. Una capa puede
consistir de un cordn o de varios. Ver figura
4.31.
Cuando un cordn es depositado, este
puede tener nombres diferentes, dependiendo de
la tcnica que el soldador emplee. Si el soldador
progresa a lo largo de la junta con pequeos
desplazamientos laterales o sin ellos (sin
oscilacin), el cordn resultante es conocido
como cordn rectilneo. Un cordn oscilante
resulta cuando un soldador manipula el electrodo
en forma lateral, o de lado a lado, mientras la
soldadura es depositada a lo largo de la junta. El
4-29
Figura 4.32 Cordones rectilneos y oscilantes

discontinuo asimtrico o simtrico. La
soldadura de filete discontinuo simtrico tiene los
incrementos en cualquiera de los lados de la junta
directamente opuestos uno al otro. Similarmente,
una soldadura de filete discontinuo asimtrico es
una soldadura de filete intermitente sobre ambos
lados de la junta en la cual los incrementos de
soldadura en uno de los lados son alternados con
respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de
soldadura de filete discontinua son mostrados en
la figura 4.33.

Soldadura
Figura 4.33 Soldaduras de filete discontinuas

Otro trmino referido a la metodologa
actual de soldadura es boxing (comnmente
conocido como retorno). Boxing es definido
como, la continuacin de una soldadura de filete
alrededor de una esquina de un componente como
una extensin de la soldadura principal.
Figura 4.34 Tcnica de boxing

Por ltimo hay varios trminos que
describen la secuencia actual en la cual la
soldadura es realizada. Esto generalmente es
hecho para reducir la distorsin causada por
soldar. Tres son las tcnicas ms comunes: paso
peregrino, secuencia en bloque y secuencia en
cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es
una tcnica donde cada pasada individual es
depositada en la direccin opuesta a la de
progreso de soldadura.
4-30
Una secuencia en bloque es definida

como una secuencia combinada longitudinal y
seccin transversal para una soldadura de pasada
mltiple continua en la cual incrementos
separados son completamente o parcialmente
soldados antes de que los incrementos
subsiguientes sean soldados. Con la secuencia
en bloque, es importante que cada capa
subsiguiente sea ligeramente ms corta que la
previa de manera que el final de bloque tenga una
pendiente suave. Esto va a proveer una mejor
chance de obtener una fusin adecuada cuando el
bloque adyacente es completado ms tarde.
Una secuencia en cascada es descripta
como una secuencia combinada longitudinal y
seccin transversal en la cual las pasadas de
soldadura son hechas encapas solapadas. Este
mtodo difiere de la secuencia en bloque en que
cada pasada subsiguiente es ms larga que la
previa.
SIMBOLOGA DE SOLDADURA
La simbologa de soldadura provee un
sistema para representar la informacin completa
sobre soldadura en los planos. sta rpidamente
indica al diseador, dibujante, supervisor y
personal de soldadura; incluyendo a los
inspectores de soldadura, que tcnica de
soldadura es necesitada para cada junta para
satisfacer los requerimientos de resistencia del
material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentacin y layout,
la simbologa de soldadura a menudo transmite
informacin que afecta las dimensiones finales de
una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la
abertura de raz pueden provocar un cambio en
las dimensiones actuales de una parte si
solamente el plano indica las dimensiones de
diseo de la pieza. El inspector debe estar al tanto
de estos requerimientos y los efectos que
producen estos cambios en los parmetros
especificados.
El personal de presentacin y layout debe
estar al tanto de la ubicacin y el tamao de las
soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo
demasiado grandes y ubicadas fuera del rea
designada para soldadura, generan ms pasos y
una prdida de tiempo en las fases finales de un
proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicacin de

Soldadura
Figura 4.35 Secuencia de soldadura en cascada en block paso peregrino

las soldaduras de punteo fuera del rea designada
de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo
es la aparicin de la superficie de soldadura
despus de que el soldador haya fundido un tack
weld ms grande en la soldadura requerida. Estos
ejemplos
usualmente
caen
bajo
los
requerimientos de la responsabilidad de la
inspeccin, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbologa
de soldadura para completar las tareas de
inspeccin.
En esta seccin, el inspector de soldadura
va a ser provisto de un entendimiento bsico de la
informacin que puede aparecer en la simbologa
de soldadura, el uso de smbolos suplementarios y
el entendimiento de la terminologa asociada con
la simbologa bsica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de
simbologa y smbolos de soldadura y la
terminologa asociada puede encontrarse en la
edicin corriente de ANSI/AWS A2.4,
SMBOLOS
NORMALIZADOS
PARA
SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO
DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado
en la figura 4.36 y es publicado por la AWS.
4-31
Figura 4.36 ANSI/AWS Welding Symbols

Standard

Soldadura
Simbolo de soldadura versus simbologa de

soldadura
AWS hace una distincin entre los
trminos smbolo de soldadura y simbologa de
soldadura. El smbolo de soldadura identifica
(figura 4.38)cada tipo especfico de soldadura y
solamente es una parte de la informacin total
contenida en la simbologa de soldadura. Los
smbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo
de la lnea de referencia de la simbologa de
soldadura. El smbolo de soldadura, (figura 4.39),
indica el smbolo total, incluyendo toda la
informacin aplicable a l, para especificar las

soldaduras requeridas. Toda la simbologa de
soldadura requiere una lnea de referencia y una
flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
Figura 4.37 Flecha y lnea de referencia
Figura 4.38 Smbolos de soldadura

DEFINICIN:
Smbolo de soldadura. Es un carcter grfico vinculado a la simbologa de soldadura que indica el tipo de
soldadura
menos que sea requerido para clarificar. La
simbologa de soldadura puede incluir los
Elementos de la simbologa de soldadura
Excepto la lnea de referencia y la flecha,
siguientes elementos:
no es necesario utilizar todos los elementos a
4-32

Soldadura
Lnea de referencia (elemento indispensable)

Flecha (elemento indispensable)
Cola
Smbolo bsico de soldadura
Dimensiones y otras informaciones
Smbolos suplementarios
Especificaciones, procesos u otras referencias
La lnea de referencia, siempre es dibujada
horizontal. Es usada para aplicar los smbolos de
soldadura y cualquier otra informacin, y tiene un
significado
particular
que
permanece
prescindiendo de los
elementos que se le agregan. El lado inferior de la
lnea de referencia es conocido como el lado de la
flecha y el superior como el otro lado. Esta
convencin se muestra en la figura 4.40. La
direccin de la flecha no tiene importancia en el

significado de la lnea de referencia. Lneas de
referencia mltiples pueden ser usadas con los
smbolos bsicos de soldadura. La figura 4.41
ejemplifica esto.
La flecha conecta la lnea de referencia
con la junta de soldadura o el rea a ser soldada.
Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o
con flechas mltiples. Cuando la flecha es
mostrada con una interrupcin, la flecha quebrada
siempre apunta hacia el componente de la junta
que debe ser preparado o conformado; y se puede
observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42
tambin muestra que pueden aadirse flechas
mltiples para mostrar la misma soldadura
requerida en diferentes
Figura 4.39 Posicin standard de los elementos de la simbologa de soldadura
4-33

Soldadura
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son

mostrados en la figura 4.60.
Figura 4.40 Posiciones lado de la flecha-otro

lado
Figura 4.41 Lneas de referencia mltiples
Las flechas apuntan a una o varias lneas

que claramente identifican la junta propuesta o
rea de soldadura. Cuando sea posible la flecha
debe apuntar a una lnea llena (lnea visible), pero
tambin puede apuntar a una lnea de trazos (lnea
oculta).
La cola de la simbologa de soldadura es
usada para indicar los procesos de soldadura y
corte, como tambin las especificaciones de
soldadura , procedimientos o informacin
suplementaria a ser usada en la realizacin de la
soldadura. Cuando no es necesaria la informacin
suplementaria, procedimiento, especificacin o
proceso de soldadura para identificar la
informacin de soldadura , la cola es omitida de
la simbologa de soldadura. La figura 4.43 ilustra
la cola.
Figura 4.43 Convenciones para el uso de la

cola
Figura 4.44 Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.42 Colocacin y signifcado de la

posicin de la flecha
4-34
Figura 4.45 Uso de la nota Tpico

Procesos, referencias, especificaciones, cdigos,
notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser
especificado colocando

Soldadura
Figura 4.46 Posicin de la lnea de referencia para los smbolos bsicos de soldadura
la referencia en la cola de la simbologa de
soldadura. La informacin contenida en los
documentos referenciados no tiene que ser
repetida en la simbologa de soldadura.
Las repeticiones de simbologa de
soldadura idntica son evitadas designado a un
solo smbolo como tpico o abrevindolo como
TYP, y apuntando la flecha hacia la junta
representativa. Las designaciones tpicas deben
identificar con claridad todas las juntas
aplicables, por ejemplo TYP @ 4 rigidizadores.
Ver figura 4.62 para ver aplicaciones tpicas de
soldadura.
Posiciones de los smbolos de soldadura
Sin tener en cuenta hacia que lado apunta
la flecha, cuando los smbolos de soldadura son
ubicados por debajo de la lnea de referencia la
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la
flecha de la junta. Los smbolos de soldadura
colocados sobre la lnea de referencia requieren
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de
4-35
la junta. Los smbolos de soldadura colocados

sobre ambos lados de la lnea de referencia
indican que la soldadura debe ser hecha sobre
ambos lados de la junta. La designacin sobre
ambos lados no se aplica a todos los smbolos de
soldadura. Algunos smbolos no tienen lado de la
flecha u otro lado, aunque los smbolos
suplementarios usados en conjunto con ellos
pueden tenerlos. Ver figura 4.46.
Por smbolos de soldadura de filete,
soldadura con bisel y soldadura de componentes
curvos; la flecha siempre conecta la lnea de
referencia del smbolo de soldadura a uno de los
lados de la junta. Ese lado es considerado el lado
de la flecha de la junta, y el lado opuesto es
considerado el otro lado de la junta. Adems, el
cateto perpendicular para los smbolos de
soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V,
soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
1/2 V ensanchado y para junta en L con
componentes curvos siempre se dibuja a la
derecha, como se muestra en la figura 4.47.

Soldadura
figura 4.50, un nmero de diferentes

combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas
soldadas.
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la figura
4.50, un nmero de diferentes combinaciones
pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.
Figura 4.47 Smbolo de cateto perpendicular
Los smbolos de soldadura en botn o en
tapn, soldadura en ranura o en ojal,
soldadura por puntos, soldadura por proyeccin y
soldadura por costura; la flecha conecta a la lnea
de referencia del smbolo de soldadura con la
superficie exterior de uno de los componentes de
la junta, en la lnea de centros de la soldadura
deseada. El componente al lado del que la flecha
apunta es considerado el componente del otro
lado. El componente opuesto es considerado
como el otro lado. Esto es mostrado en la figura
4.48.
Figura 4.48 Ejemplo del lado de una

soldadura en tapn o en botn
Cuando solamente un componente de una
junta va a ser preparado, como para una
soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener
una interrupcin y va a apuntar hacia el
componente que debe ser preparado. Dichas
juntas van a ser mostradas siempre con una flecha
quebrada cuando no se den detalles sobre la junta.
Si
es obvio cual de los componentes va a ser
preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La
figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada.
Smbolos combinados de soldadura
Algunas juntas soldadas requieren ms de
un tipo de soldadura. Este es un hecho comn en
juntas soldadas con bisel
para la fabricacin estructural. A menudo la
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la
4-36
Figura 4.49 Uso de la flecha quebrada
Figura
4.50
combinados
Smbolos
de
soldadura
Lneas de referencia mltiples

La adicin de uno o ms lneas de
referencia a la simbologa de soldadura es
aplicada por diversas razones. Primero, stas son
usadas para mostrar la secuencia de operaciones.
Esto es, la primera operacin (mostrada en la
lnea de referencia ms cercana a la flecha) debe
ser realizada antes de que la operacin sucesiva
sea realizada. Segundo, el agregado de lneas de
referencia extras es tambin empleado cuando
debe ser incluida informacin suplementaria para
cada soldadura, en combinacin con el smbolo o
en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.

Soldadura
Figura 4.52 Smbolos suplementarios
ser usada cuando la terminacin es necesaria pero

el mtodo no ha sido an determinado. La figura
4.53 ilustra el uso de los smbolos suplementarios
de terminacin y forma.
Mtodos mecnicos:
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado
Figura 4.51 Uso de la lnea de referencia

mltiple para significar el orden de las
operaciones
Smbolos de soldadura en campo
SMBOLOS SUPLEMENTARIOS
Los smbolos suplementarios son usados
en combinacin con el smbolo de soldadura y
puede indicar la longitud de la soldadura, la
apariencia de la soldadura, el material incluido en
la preparacin de la junta soldada, o indicar cul
soldadura es realizada en algn lugar diferente a
la fbrica. Ciertos smbolos suplementarios son
usados en combinacin con los smbolos bsicos
de soldadura, otros van a aparecer en la lnea de
referencia. La figura 4.52 identifica estos
smbolos suplementarios.
Mtodos de Acabado
Los
smbolos
suplementarios
especificando forma son incluidos con el smbolo
de soldadura cuando la superficie terminada de la
soldadura deba aparecer plana, cncava o
convexa. Ciertos smbolos de terminacin
superficial de mecanizado pueden ser aadidos
para indicar el tipo de mtodo usado para obtener
la forma deseada. Estos mtodos mecnicos son
indicados mediante el uso de una letra designada,
que significa el mtodo de terminacin requerido;
pero no el grado de terminacin. La letra U puede
4-37
Figura 4.53 Contorno Smbolos de

soldadura en campo y de acabado

Soldadura
Los smbolos de soldadura en campo son

soldaduras no hechas en el taller o en el lugar
donde las partes o ensambles son inicialmente
construidos. El smbolo conocido como bandera
de campo es ubicado arriba o abajo, y en ngulo
recto respecto de la lnea de referencia en la
unin con la flecha. No tiene importancia de que
lado se coloca respecto de la soldadura requerida.
La bandera puede apuntar en una u otra direccin
o en la misma direccin que la flecha. La figura
4.53, muestra una cantidad de smbolos de
soldadura usados en combinacin con los
smbolos de soldadura en campo.
Smbolos de sobreespesor de raz por
penetracin (melt thru)
El smbolo sobreespesor de raz por
penetracin (melt through) es usado nicamente
cuando se necesita penetracin total de la raz
adems de sobreespesor de raz, en soldaduras
hechas de un lado. El smbolo es colocado en el
lado de la lnea de referencia opuesto al smbolo
de soldadura. La altura de sobreespesor de raz
requerida es especificada colocando la dimensin
requerida en la derecha del smbolo sobreespesor
de raz por penetracin (melt through). Ejemplos
de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura

de sobreespesor de raz puede no estar
especificada.
Los smbolos sobreespesor de raz por
penetracin (melt through) usados con la
simbologa de soldadura en borde de componente
curvo es tambin colocado en el lado opuesto a la
lnea de referencia y el smbolo se mantiene igual
mientras la junta es detallada o no se detalla en el
plano. Cuando el smbolo de sobreespesor de raz
por penetracin (melt through) es usado en
combinacin con la simbologa de soldadura de
junta en L de componente curvo es tambin
colocado en el lado opuesto a la lnea de
referencia, de todos modos la flecha va a estar
quebrada y apuntando al componente que est
curvado cuando ningn detalle sea dado.
Figura 4.54 Uso del smbolo de sobreespesor

de raz por penetracin
Figura 4.55 Smbolo de soldadura en L con componentes curvos con el smbolo de sobreespesor de
raz aplicado
4-38

Soldadura
Smbolos de respaldo y de separador

Las juntas con respaldo son especificados
colocando el smbolo de respaldo en el lado de la
lnea de referencia opuesto al smbolo de
soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser
removido despus de soldar, una R es colocada
adentro del smbolo de respaldo; ver figura 4.56.
El material y las dimensiones del respaldo son
especificados en la cola del smbolo o en una nota
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El
smbolo de respaldo es distinto del smbolo de
soldadura de reverso y del smbolo de soldadura
de respaldo. Respaldo es un material o un
mecanismo colocado en la parte trasera de un
bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son
soldaduras aplicadas a la parte de atrs de una
junta. El smbolo de respaldo, aunque parecido al
de soldadura en tapn o en ojal, es distinguido
por la presencia del smbolo de soldadura con
bisel, con el cual es usado.
Las juntas que requieran separadores son

especificadas modificando el smbolo del bisel
para mostrar un rectngulo adentro de l. Los
separadores son ilustrados en la figura 4.57. El
separador es aplicado a las juntas soldadas de
ambos lados y es generalmente centrado en el
taln de los componentes preparados. Puede ser
usado para mantener en posicin aberturas de raz
crticas. El separador puede ser removido despus
de soldar de un lado en forma completa, o puede
permanecer como parte de la junta soldada.
Cuando se usa en combinacin con lneas de
referencia mltiple, el smbolo aparece en la lnea
ms prxima a la flecha. Los materiales y
dimensiones del separador son mostrados en la
cola del smbolo o escritos en el plano cerca de la
junta soldada. El smbolo del separador es
centrado en la lnea de referencia, y es similar a la
apariencia de la junta soldada; centrndolo en la
lnea de referencia se distingue del smbolo de
respaldo.
Smbolos de insertos consumibles
Los insertos consumibles son flejes o
anillos de metal de aporte, sumados a la junta a
soldar, que completamente se funden en los
elementos a unir. El inserto puede tener una
composicin especial de metal de aporte para
prevenir la porosidad y permitir que el metal
soldado alcance los requerimientos especficos.
Generalmente, los separadores son soldados con
procesos de soldadura GTAW. El smbolo es
especificado colocando el smbolo en el lado
opuesto del smbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la
cola del smbolo; los insertos son mostrados en la
figura 4.58
Figura 4.56 Uso del smbolo de respaldo
Figura 4.57 Smbolo de soldadura con bisel

con separador
4-39
Figura 4.58 Smbolo de insertos consumibles

Soldadura
Smbolo de soldadura todo alrededor

Este smbolo, mostrado en la figura 4.59,
es usado para mostrar aplicaciones de soldadura ,
hechas completamente alrededor de las juntas
especificadas. El smbolo puede ser usado en
combinacin o con smbolos solos de soldadura.
Las series de juntas pueden involucrar diferentes
direcciones y pueden estar en ms de un plano. El
smbolo es centrado en la junta entre la lnea de
referencia y la flecha. Los smbolos de todo
alrededor no son usados para soldaduras
circunferenciales hechas alrededor de tubos.
Figura 4.59 Smbolo de soldadura todo

alrededor
4-40

Mdulo 4 Geometra de las Juntas de Soldadura y Simbologa de Soldadura
SMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE
SOLDADURA
Ha sido previamente notado que cada
smbolo bsico de soldadura es un detalle en
miniatura de la soldadura a ser colocada en la
junta soldada. Por eso, si un grupo especfico de
dimensiones son sumadas al smbolo de
soldadura; y las notaciones, especificaciones o
referencias son colocadas en la cola del smbolo
de soldadura; se elimina la necesidad de un
esquema grande y detallado en el plano.
Hay posiciones certeras, especficas y
definidas en el smbolo de soldadura para
designar las dimensiones de la soldadura. El
tamao de la soldadura o resistencia, longitud,
paso o nmero puede ser especificado. Adems,
informacin dimensional con respecto a la
abertura de raz, profundidad del llenado,
profundidad de la preparacin y ngulo del bisel
pueden ser incluidos.
Cada elemento del smbolo de soldadura
se convierte en una herramienta importante para
el personal y el inspector de soldadura. Su
habilidad como inspector para interpretar con
precisin la simbologa de soldadura es
extremadamente importante, dado
que la
informacin en la simbologa de soldadura afecta
definitivamente las preparaciones o el ensamble
de las partes. La informacin recogida mientras
se interpreta un plano debe incluir la informacin
especificada para la preparacin de una junta o
soldadura. Esta seccin examina en detalle los
aspectos de dimensionamiento de la simbologa
de soldadura para cada tipo de soldadura.
SOLDADURA DE FILETE
Las
soldaduras
de
filete
son
dimensionadas de acuerdo al tamao, longitud y
paso cuando se indica. Las dimensiones de las
soldaduras de filete son colocadas en el mismo
lado de la lnea de referencia como el smbolo de
soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de
filete doble son colocadas en ambos lados de la
lnea de referencia an cuando sean diferentes o
idnticas. Las dimensiones de la soldadura de
filete especificadas en las notas del plano no
necesitan ser repetidas en el smbolo. Las figuras
4.63 a 4.65 ilustran estos aspectos.
Las dimensiones de una soldadura de
filete son colocadas a la izquierda del smbolo, y
no van entre parntesis como en el caso de las
4-46
soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de

catetos desiguales son tambin colocadas a la
izquierda del smbolo de soldadura. La
informacin de las dimensiones no va a indicar
que tamao se aplica a uno u otro de los catetos;
esto debe ser mostrado por un detalle en el plano
o nota.
Figura 4.63 Dimensiones de la soldadura de

filete
Figura 4.64 Tamao Soldaduras de filete

con catetos desiguales
La longitud de una soldadura de filete es
colocada en la izquierda del smbolo. Las
dimensiones de longitud no aparecen cuando la
soldadura es hecha sobre toda la longitud de la
junta. La extensin de la soldadura de filete
puede ser grficamente representada con el uso
de sombreado cruzado en conjunto con los
objetos del plano y las dimensiones. La
simbologa de soldadura par ubicaciones y
tamaos especficos puede tambin ser hechos en
conjunto con las dimensiones de plano. El paso
(medido de centro a centro) de las soldaduras es

colocado a la derecha de la longitud y separado

por un guin.
dimensionales distinguen a la soldadura en tapn

de la soldadura en ojal o ranura; primero, la
soldadura en tapn o botn se mide por el
dimetro mientras que la soldadura en ojal o
ranura se mide por el ancho. El tamao de la
soldadura en tapn o botn es indicado por el uso
de un smbolo de dimetro. Este smbolo es
omitido en la especificacin de soldadura en ojal
o ranura, ya que se especifica el ancho. Segundo,
la longitud es empleada en la soldadura en ojal o
ranura. El paso para una soldadura en ojal o
ranura es colocado en la misma posicin que la
longitud de soldadura. Tercero, la posicin y
orientacin de los ojales debe ser indicada en el
plano. Ver figuras 4.67 y 4.69.
Figura 4.65 Soldaduras de filete Longitud Paso

En soldadura de filete
discontinua
simtrica las dimensiones son colocadas en
ambos lados de la lnea de referencia; las
soldaduras son hechas opuestas una a la otra
sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete
discontinua asimtrica las soldaduras son
dimensionadas de la misma manera, con
soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las
juntas, pero no opuestas una a otra; estn
espaciadas simtricamente. La figura 4.66
muestra la longitud y la convencin para
soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.70 a
4.73 muestran ejemplos adicionales de
dimensionamiento de soldaduras de filete.
Figura 4.66 Soldaduras de filete discontinuas

Soldaduras en botn o tapn y en ojal o
ranura
Las soldaduras en tapn o botn y en ojal
o ranura son identificadas mediante el mismo
smbolo de soldadura; la posicin del smbolo de
soldadura para ambos tipos puede ser a uno u otro
lado de la lnea de referencia. Tres elementos
4-47
Figura 4.67 Diferencias entre soldaduras en

botn y en ojal
Las soldaduras en tapn o botn son
dimensionadas de acuerdo al tamao de la
soldadura, ngulo de avellanado, profundidad del
relleno, paso y nmero de soldaduras requeridas.
La informacin de soldadura en tapn o botn es
colocada en el lado de la lnea de referencia
donde el smbolo aparece. La flecha de la
simbologa de soldadura debe conectar la lnea de
referencia de la simbologa de soldadura a la
superficie exterior de uno de los componentes a
unir en la lnea central de la soldadura deseada.
Ver figura 4.68.

4.73 (A). Ver figura 4.74 para otros ejemplo de

dimensiones en soldaduras en tapn o botn.
Figura 4.68 Dimensiones de las soldaduras

en botn
El tamao de la soldadura en tapn o
botn es colocado en la izquierda del smbolo, sin
tener en cuenta la flecha o el significado del otro
lado. El tamao es determinado por el dimetro
del agujero en la superficie de contacto.
El ngulo de avellanado para soldadura
en tapn o botn es colocado arriba o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la
ubicacin del smbolo sobre la lnea de
referencia.
La profundidad del relleno es indicada
colocando la cantidad en el interior del smbolo
de soldadura (cuando sea menos que el total). Si
se omite la dimensin, esto indica que el agujero
debe ser completamente rellenado.
El paso, es colocado a la derecha del
smbolo de soldadura. El separacin en cualquier
configuracin diferente a una lnea recta debe ser
marcado en el plano.
Numero de soldaduras en tapn o botn.
Cuando un nmero definido de soldaduras en
tapn o botn son requeridas, el nmero deseado
es especificado entre parntesis del mismo lado
de la lnea de referencia como el smbolo de
soldaduras. La dimensin es colocada encima o
debajo del smbolo de soldadura dependiendo de
la posicin del smbolo sobre la lnea de
referencia.
Los contornos en soldaduras en tapn o
botn que sean obtenidos por soldadura, tendrn
superficies aproximadamente planas o convexas.
Cuando es especificada una terminacin de la
soldadura, es aplicada la letra apropiada encima
del smbolo de contorno.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para agujeros va a requerir soldadura
de filete. En esos casos, el smbolo de soldadura
en tapn o botn no va a estar especificado; en
cambio, el smbolo de soldadura de filete ser
usado, y un smbolo de todo alrededor es
generalmente includo para completar la
configuracin de soldadura requerida. Ver figura
4-48
Soldaduras en ojal o ranura

Las soldaduras en ojal o ranura son
dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ngulo
de avellanado, profundidad de relleno, paso y el
nmero de soldaduras requerido. La informacin
sobre soldadura en ojal o ranura es colocada en el
lado de la lnea de referencia donde el smbolo de
soldadura aparece. La flecha de la simbologa de
soldadura debe conectar la lnea de referencia de
la simbologa de soldadura con la superficie
exterior de uno de los componentes de la junta en
el centro de la soldadura deseada. Adems, la
ubicacin y orientacin de los ojales debe estar
especificada en el plano. Ver figura 4.69.
Figura 4.69 Dimensiones de las soldaduras

en ojal
Ancho de la soldadura en ojal o ranura:
se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro
significado de posicin. El ancho es la dimensin
del ojal, medida en la direccin del eje menor en
la superficie de contacto.
Largo de la soldadura en ojal o ranura:
se coloca a la izquierda del smbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro significado de posicin. El
largo es la dimensin del ojal medida en la
direccin del eje mayor en la superficie de
contacto.
ngulo de avellanado para una soldadura
en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del
smbolo de soldadura dependiendo de la
ubicacin del smbolo sobre la lnea de
referencia. El ngulo de avellanado es el ngulo
incluido de biselado del ojal.
Profundidad de relleno: se indica
colocando la dimensin adentro del smbolo de
soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no
sea total. Si la dimensin ha sido omitida, esto
indica que el agujero va completamente relleno.

Figura 4.70 Especificacin del tamao y la longitud de soldaduras de filete
4-49

Figura 4.71 Especificacin de la posicin y extensin de las soldaduras de filete
4-50

Figura 4.72 Aplicaciones de los smbolos de soldaduras de filete
4-51

Figura 4.73 Aplicaciones del smbolo de soldadura de filete
4-52

Figura 4.74 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botn
4-53

Figura 4.75 Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal
4-54

Separacin o paso (es la distancia de

centro a centro de uno o ms soldaduras en ojal o
ranura) : se coloca a la izquierda del largo,
separado por un guin.
Nmero de soldadura en ojal o ranura:
cuando se requiera un nmero definido de
soldaduras en ojal o ranura, el nmero deseado se
especifica entre parntesis en el mismo lado de la
lnea de referencia del smbolo de soldadura. Esta
dimensin se coloca arriba o abajo del smbolo de
soldadura, dependiendo de dnde se haya
colocado el smbolo de soldadura respecto a la
lnea de referencia. Si el ngulo de avellanado
est incluido en la simbologa de soldadura, el
nmero requerido de soldaduras en ojal o ranura
se coloca arriba o abajo del ngulo de avellanado
como sea apropiado. Ver figura 4.75 para
ejemplos de dimensionado de soldaduras en ojal
o ranura.
Los contornos de las soldaduras en ojal o
ranura que se obtienen por soldadura, van a tener
una apariencia superficial aproximadamente
plana o convexa. Cuando una soldadura posterior
de acabado (contorno obtenido despus de soldar)
es especificada, la letra apropiada se aplica
encima del smbolo de contorno. Esto significa el
mtodo empleado para obtener el contorno
deseado, pero no especifica el grado de acabado.
El grado de acabado se indica por una nota en el
plano, o en un detalle.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para una soldadura en ojal o ranura
va a requerir una soldadura de filete. En estos
casos, el smbolo de soldadura en ojal o ranura no
va a estar especificado; en cambio va a ser
aplicado el smbolo de soldadura de filete y el
smbolo de todo alrededor.
Soldadura por Proyeccin y por Puntos
La soldadura por proyeccin y por puntos
comparten el mismo smbolo, un crculo colocado
debajo, encima o montado sobre la lnea de
referencia. Pueden diferenciarse por diferencias
en el proceso de soldado, diseo de juntas,
detalles en el plano y la referencia en el pie.
Soldadura por Puntos
Una soldadura por puntos puede
realizarse usando soldadura por resistencia, por
arco con electrodo de tungsteno y proteccin
gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por
4-55
ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando

se realiza por arco alambre y proteccin gaseosa
(GMAW) o por arco con electrodo revestido. La
simbologa de soldadura por puntos se coloca
debajo, encima o centrada respecto a la lnea de
referencia dependiendo del proceso de soldadura
empleado.
La simbologa de soldadura para
dimensiones de la soldadura por puntos incluye:
tamao de soldadura o resistencia, separacin y
nmero de puntos. El proceso de soldadura est
siempre indicado al pie del smbolo. Las
dimensiones se colocan del mismo lado de la
lnea de referencia como el smbolo, o en
cualquier lado en el caso que no haya flecha u
otro significado de lado. Cuando la soldadura por
puntos est agrupada, o est especificada la
extensin de la soldadura por puntos, el
dimensionamiento y la ubicacin van a estar
claramente marcadas en el plano.
El tamao de la soldadura por puntos y
la resistencia estn colocados a la izquierda del
smbolo. El tamao de la soldadura es medido por
el dimetro de la soldadura en el punto de
contacto de las superficies de contacto de los
componentes. O el tamao o la resistencia, pero
no ambas dimensiones, van a aparecer en
conjunto con la simbologa de soldadura.
Separacin o paso de una o ms
soldadura por puntos hechas en lnea recta son
indicadas colocando la distancia apropiada a la
derecha del smbolo de soldadura por puntos.
El nmero de soldaduras por puntos
requerido se coloca encima o debajo del smbolo,
dependiendo de la posicin del smbolo, y est
especificado entre parntesis.
Soldadura por puntos agrupadas pueden
representarse por el uso de lneas de centro
intersectantes. En este caso, flechas mltiples que
conectan la lnea de referencia de la simbologa
de soldadura van a apuntar hacia por lo menos
una de las lneas de centro que pasan a travs de
cada posicin de soldadura. Si la soldadura por
puntos debe estar agrupada aleatoriamente, el
rea dnde las soldaduras van a ser aplicadas
debe estar claramente indicada en el plano.
Extensin de la soldadura por puntos.
Algunas veces la soldadura por puntos puede
extenderse menos que la distancia entre cambios
abruptos en la direccin de soldadura, o menos
que la extensin total de la junta. En los casos

que esto ocurre, la extensin deseada de

soldadura debe estar dimensionada en el plano.
Los contornos de soldadura por puntos
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
apariencia superficial que es aproximadamente
plana o convexa. Cuando se especifica soldadura
de terminacin posterior, la letra apropiada es
aplicada encima del smbolo de contorno. Esto
significa el mtodo empleado para obtener el
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminacin.
El grado de terminacin est
especificado por una nota en el plano. Ejemplos
de dimensionamiento de soldadura por puntos son
mostrados en las figuras 4.77 y 4.78.
Soldadura por Proyeccin
El smbolo de soldadura por proyeccin
se coloca encima o debajo de la lnea de
referencia de acuerdo al diseo de junta o proceso
usado (tipo soldadura por resistencia). El smbolo
para este tipo de soldadura nunca es colocado
montado sobre la lnea de referencia. Cuando es
usada soldadura por proyeccin, el proceso de
soldadura, siempre ser identificado al pie de la
simbologa de soldadura. La designacin de lado
del smbolo de soldadura por proyeccin indica
cul de los componentes es conformado
(embossed). Ver figura 4.76.
Soldadura por Costura
El smbolo de soldadura por costura,
puede o no tener lado de flecha u otro significado
de lado, de acuerdo a la posicin de la lnea de
referencia y el proceso de soldadura usado.
Cuando el smbolo de soldadura es colocado
centrado sobre la lnea, no tiene significado de
otro lado; a menos que, no especifique flecha y
otro significado de lado.
Las soldaduras de costura son
dimensionadas de acuerdo al tamao o
resistencia, longitud y/o paso y el nmero de
soldaduras requeridas. El proceso de soldadura
usado va a ser especificado en la cola de la
simbologa de soldadura.
Las dimensiones del tamao o resistencia
son colocadas a la izquierda del smbolo del
mismo lado que la posicin del smbolo de
soldadura o a la izquierda en cualquier lado en el
caso de que no tenga significado. El tamao de la
soldadura por costura es medido de acuerdo al
ancho de la soldadura en la superficie de contacto
4-56
de los componentes. La resistencia es

especificada en libras por pulgada o en Newton
por milmetro para sistema mtrico. Las
especificaciones de tamao y resistencia no se
especifican al mismo tiempo.
Longitud y paso de la soldadura por
costura: La longitud de una soldadura por costura
se coloca del lado izquierdo del smbolo de
soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo
de toda la junta, o toda la distancia entre cambios
abruptos de la direccin de la soldadura; se omite
poner la longitud.
Algunas veces, la soldadura por costura
es hecha en forma discontinua. En estos casos
debe colocarse el paso a la derecha de la longitud,
separado por un guin. Si dos o ms soldaduras
por costura son aplicadas en forma discontinua,
se entiende que la longitud y el paso son medidas
en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la
orientacin sea otra que la paralela al eje de
soldadura, se especificar claramente en un
detalle en el plano la orientacin deseada.
El nmero de soldaduras por costura
requerido es colocado arriba o abajo del smbolo
de soldadura (dependiendo de la ubicacin del
smbolo) y est especificada entre parntesis.
Los contornos de la soldadura por costura
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
superficie de soldadura aproximadamente plana o
convexa. Cuando sea especificada una soldadura
de terminacin, se aplica la letra apropiada
encima del smbolo de contorno. Esto significa el
mtodo usado para obtener el contorno deseado,
pero no especifica el grado de terminacin. El
grado de terminacin se indica por una nota en el
plano o un detalle. Ver figuras 4.79 y 4.80 para
ejemplos de dimensionado de soldadura por
costura.

Figura 4.76 Dimensiones de soldadura por proyeccin
4-57

4-58

Figura 4.77 Aplicaciones del smbolo de soldadura por puntos
4-59

Figura 4.78 Dimensiones de la soldadura por puntos
4-60

Figura 4.78 (continuacin) Dimensiones de la soldadura por puntos
4-61

Soldaduras de esprragos
El smbolo de soldadura de esprragos es
una nueva categora de smbolo de soldadura. En
el sentido comn, el smbolo de soldadura por
esprrago no indica la soldadura de una junta. Por
este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u
otro lado. El smbolo est siempre colocado
debajo de la lnea de referencia y apunta siempre
directamente hacia la superficie donde los
esprragos son soldados. Los esprragos son
dimensionados de acuerdo al tamao del
esprrago (izquierda del smbolo), separacin
(derecha del smbolo) y nmero de esprragos
requeridos (colocados debajo del smbolo entre
parntesis). La ubicacin del primer y ltimo
esprrago colocados en una lnea va a ser
dimensionada en el plano, y una flecha va a
apuntar directamente hacia el comienzo de cada
lnea de esprragos. En el caso de lneas mltiples
de esprragos, flechas mltiples van a apuntar
hacia cada una de la s lneas. Ver figura 4.81.
Soldaduras de recargue
Muchas veces los soldadores van a ser
llamados para colocar capas de soldadura
(recargue) sobre superficies metlicas, o para
hacer un rayado sobre equipos pesados. En las
fbricas que incluyen talleres de maquinarias o
departamentos de construccin o reparacin, el
soldador puede ser llamado para recargar un rbol
u otras piezas, de manera que luego mediante un
mecanizado se puedan alcanzar la dimensin
deseada o el dimetro buscado.
El recargue es tambin empleado para
proveer resistencia a la corrosin o superficies
resistentes al calor (enmantecado). En algunas
aplicaciones
de
recargue,
pasadas
de
enmantecado son soldadas a la superficie de
componentes existentes, antes de que los
componentes preparados sean instalados. El
enmantecado es hecho para mantener al metal
de soldadura uniforme (metalrgicamente
compatible), y en algunas aplicaciones, hacer una
transicin entre dos metales de soldadura
dismiles. La soldadura de recargue pueden ser
aplicadas usando una o mltiples pasadas, y
pueden incluir una o ms capas.
Los smbolos de soldadura de recargue no indican
juntas soldadas; por eso, no tiene significado el
lado de la flecha u otro lado. El smbolo siempre
aparece debajo de la lnea de referencia como
4-62
smbolo de soldadura. La flecha de la simbologa

de soldadura apunta claramente hacia el rea ser
recargada con la soldadura de recargue.
Tamao
(mnimo
espesor),
las
dimensiones son colocadas a la izquierda del
smbolo de soldadura. La direccin de soldadura
es colocada en la cola de la simbologa de
soldadura. La direccin puede tambin
especificarse en el plano.
En el caso de varias capas de soldadura
de recargue, el uso de lneas de referencia
mltiples puede ser empleado y esto puede
mostrar el tamao requerido (espesor) de cada
capa y la direccin de soldadura en la cola del
smbolo o en el plano.
Cuando el rea entera de la superficie va
a ser recargada, no es necesario poner otra
dimensin ms que el espesor en la simbologa de
soldadura. En los casos en que solamente una
porcin del rea va a ser recargada por soldadura
de recargue, la extensin de la soldadura, la
posicin y la orientacin van a ser mostrados en
el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento
de soldadura de recargue.

Figura 4.79 Aplicaciones del smbolo de soldadura por costura
4-63

Figura 4.80 Dimensiones de la soldadura por costura
4-64

Figura 4.80 (continuacin) Dimensiones de las costuras de soldadura
4-65

Figura 4.81 Aplicaciones del smbolo de soldadura por esprragos
4-66

Figura 4.82 Dimensiones de la soldadura de recargue
4-67

Smbolos de soldadura de reverso y de

respaldo
Los smbolos de soldadura de soldadura
de reverso y soldadura de respaldo son idnticos.
El trmino soldadura de reverso o soldadura de
respaldo esta especificado en la cola de la
simbologa de soldadura y provee una indicacin
de la secuencia de soldadura cuando es usado en
combinacin con un smbolo de soldadura que
tiene una lnea de referencia.
Soldaduras de respaldo son hechas en el
lado opuesto de una soldadura con bisel antes de
que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando
son mostradas en conjunto con un smbolo de
soldadura que emplea lneas de referencia
mltiples, el smbolo de soldadura de respaldo va
a estar ubicado sobre la lnea de referencia ms
cercana a la flecha.
Soldaduras de reverso
son hechas
despus de que el bisel ha sido soldado,
generalmente despus de que alguna operacin de
repelado o amolado haya sido realizada para
asegurar que se remueva la primer raz de
soldadura. Cuando es usado con la simbologa de
soldadura teniendo lneas de referencia mltiples,
el smbolo va a aparecer en la lnea despus de
uno que contenga la simbologa de soldadura con
bisel. El smbolo siempre va a aparecer en le lado
opuesto del bisel soldado.
Los contornos de la soldadura de reverso
o de la soldadura de respaldo que son obtenidos
mediante soldadura, van a tener apariencias
superficiales que son aproximadamente planas o
convexas. Cuando est especificada soldadura
para terminacin superficial, la letra apropiada es
aplicada sobre el smbolo de contorno. Esto
significa el mtodo empleado para obtener ese
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminacin. El grado de terminacin es indicado
por una nota en el plano, o un detalle. Ver figura
4.83 para ejemplos de uso de smbolos de
soldadura de reverso y soldadura de respaldo.
Smbolos de soldadura de componentes curvos
Hay dos tipos de smbolos de soldadura
de componentes curvos, el smbolo de soldadura
de componentes curvos y junta en borde y el
smbolo de soldadura de componentes curvos y
junta en L. A diferencia de otra simbologa de
soldadura, el uso de estos smbolos no denota un
tipo especfico de soldadura, sino que, se refieren
4-68
al tipo de junta usada. El o los tipos especficos

de soldadura empleados dependen de la
configuracin de la junta de componentes curvos.
El uso del smbolo de soldadura de
componentes curvos es destinado para juntas de
chapas metlicas. Los componentes son
preparados doblando uno o ambos componentes
externos de la junta. Una junta de componentes
curvos puede tambin incluir varios componentes
colocados entre los dos componentes externos.
Fue previamente informado de la
existencia de la clasificacin de los cinco tipos de
juntas con componentes curvos. Para este manual,
solamente tres de las cinco clasificaciones pueden
ser identificadas por un smbolo de junta de
componentes curvos. Los primeros dos son el
smbolo de junta en borde con componentes
curvos y junta en L con componentes curvos. El
tercer tipo de junta, una junta a tope con
componentes curvos (sin smbolo especfico)
puede ser identificada por el empleo de un
smbolo de junta en borde con componentes
curvos por su parecido a la configuracin de una
junta en borde con componentes curvos.
El smbolo de la junta en L con
componentes curvos tiene una lnea recta
perpendicular dibujada a la izquierda y una lnea
perpendicular que se dobla afuera en la lnea de
referencia en el lado izquierdo. El smbolo de
junta en borde con componentes curvos es
dibujado con dos lneas perpendiculares que
ambas se doblan afuera en la lnea de referencia.
En ambos smbolos tiene significado el lado de la
flecha o el otro lado. Los smbolos de soldadura
de componentes curvos no tienen significado de
otro lado debido a la preparacin de la junta de
los componentes. Porque ambos componentes son
componentes curvos para una junta soldada en
borde con componentes curvos, el uso de una
flecha quebrada no es necesario cuando la junta
no est detallada. Porque solamente uno de los
componentes tiene bordes curvos, una flecha
quebrada debe usarse para apuntar hacia el
componente con bordes curvos. Si la junta en L
con componentes curvos est detallada en el
plano, la flecha no necesita ser quebrada.

soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta

convencin.
Los smbolos de contorno no son usados
en conjunto con los de soldadura con
componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para
el empleo de smbolos de soldadura con
componentes curvos.
Figura 4.84 Posicin de las dimensiones de la
soldadura con componentes curvos
Se aplican tres dimensiones a los
smbolos de soldadura de juntas con componentes
curvos, radio del borde, medida del borde y
espesor de soldadura. Todas las dimensiones son
colocadas a la izquierda de la simbologa de
soldadura. Las dimensiones son ledas de
izquierda a derecha, primero el radio, despus la
medida del borde, seguido por el espesor de
soldadura centrado directamente debajo o encima
de estas dos dimensiones dependiendo del la
posicin del smbolo de soldadura respecto de la
lnea de referencia. Una abertura de raz (el
tamao especificado de la separacin en la junta
entre los componentes) tambin puede ser
aplicada. La dimensin de la abertura de raz es
colocada adentro de la simbologa de soldadura.
Ver figura 4.84.
Radio del borde y medida del borde son
colocadas a la izquierda del smbolo de
soldadura. Ambas dimensiones son separadas por
un signo +. La dimensin del radio del borde
aparece primero, seguida del signo ms, despus
la medida del borde. Las dimensiones son ledas
en ese orden (de izquierda a derecha) a lo largo
de la lnea de referencia. El espesor de soldadura
se indica colocando la dimensin requerida
encima o debajo del radio del borde y de la
medida del borde como se aplica a la posicin del
smbolo de soldadura respecto de la lnea de
referencia.
Abertura de raz, las dimensiones son
colocadas dentro del smbolo de soldadura.
Cuando se requiera una junta con
penetracin total (JCP), el smbolo de
sobreespesor de raz por penetracin (melt
through) va a aparecer del lado opuesto a la lnea
de referencia. El smbolo de sobreespesor de raz
por penetracin (melt through) es usado sin tener
en cuenta a cualquier vista que detalle la junta
4-69
Soldaduras con bisel

Previamente, fue hecha una aclaracin de
que el smbolo de soldadura es un detalle en
miniatura de l aparte o superficie hacia la cul
apunta. Las soldaduras con bisel requieren
generalmente alguna clase de preparacin de
borde en la junta, y la abertura de raz de todas las
juntas de biseles afectan la preparacin de las
partes cuando es especificada una separacin de
los componentes. Ocho tipos de smbolos de
soldadura con bisel han sido desarrollados de
acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son
ilustrados en la figura 4.88.
Todos los smbolos de soldadura con
bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto
y un significado de otro lado. El smbolo de
soldadura con bisel con bordes rectos puede no
tener lado de la flecha o significado de otro lado,
significando que la soldadura puede ser
comenzada de cualquiera de los dos lados. Como
con otros smbolos de soldadura, el significado de
la localizacin es determinado por el lado de la
lnea de referencia sobre la cual el smbolo es
colocado.
Flechas quebradas son usadas con el
smbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y
bisel en V ensanchado. El uso de una flecha
quebrada para estos tres smbolos identifica que
el componente de la junta debe ser preparado. No
es necesario el uso de una flecha quebrada si la
junta es detallada en el plano.
Las dimensiones para un solo bisel son colocadas
en el mismo lado de la lnea de referencia como
el smbolo. Para ambos biseles, las dimensiones
son colocadas sobre ambos lados de la lnea de
referencia para cada bisel, excepto para la
abertura de raz que aparece solamente una vez.
Ver figura 4.92(B).

Figura 4.83 Aplicacin del smbolo de soldadura de reverso y de respaldo
4-70

Figura 4.85 Aplicaciones del smbolo de sobreespesor de raz por penetracin a soldaduras de
componentes curvos
Figura 4.86 Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos
4-71

Figura 4.87 Aplicaciones del smbolo de soldadura con componentes curvos
4-72

Figura 4.88 Smbolos de soldadura con bisel
Figura 4.89 Profundidad de bisel Tamao

de la soldadura con bisel
Las dimensiones que son comunes a
todas las soldaduras con bisel incluyen,
profundidad del bisel, tamao de la soldadura
con bisel, abertura de raz y ngulo de bisel.
Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras
con bisel en J y en U incluyen al radio y al taln.
El radio es tambin usado en la especificacin del
tamao para la soldadura con bisel en V
ensanchado y para la soldadura con bisel en V
ensanchado. Ver figuras 4.92 a 4.97.
Profundidad de bisel es colocada a la
izquierda del smbolo de soldadura representado
por una S en la figura 4.89. La profundidad de
bisel es definida como, la distancia
perpendicular desde la superficie del metal base
hasta el borde de raz o el comienzo del taln.
Ver figuras 4.94(A, B y C).
4-73
Tamao de la soldadura con bisel es, la

penetracin de la junta adentro del bisel. La
penetracin puede incluir la fusin del metal base
en la profundidad del bisel o detrs de ella, la
superficie del bisel y/o el taln, representada pro
(E)en la figura 4.89. Las dimensiones del
tamao de la soldadura con bisel son colocadas
entre parntesis, entre la dimensin para la
profundidad del bisel y el smbolo de soldadura.
Ver figuras 4.92 hasta 4.97.
Excepto para la soldadura con bisel con
bordes rectos, el tamao de la soldadura con bisel
(E), en relacin con la profundidad de bisel
S, es mostrada como S(E) a la derecha del
smbolo de soldadura. Debido a la geometra de
junta, los bordes rectos, solamente el tamao de
la soldadura (E) es mostrado para una
soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras
4.94-4.96 y 4.100.
Abertura de raz es, la separacin en la
raz de la junta entre las piezas que forman la
junta. La raz de una junta es o abierta o
cerrada. Cuando es indicada una separacin, la
dimensin de la abertura de raz aparece adentro
del smbolo de la soldadura con bisel. Esta
dimensin es especificada solo una vez para una
junta de bisel doble soldada, generalmente del
lado de la flecha del smbolo de soldadura. Ver
figura 4.101(D).
La abertura de raz afecta a la preparacin
de los componentes cuando en un plano se
especifica el tamao de diseo (dimensin
general de los componentes despus de la
presentacin), ms que el tamao real (tamao
verdadero de un componente despus que las
tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben
ser usadas cuando una abertura de raz es
especificada en el smbolo de soldadura y son
especificadas dimensiones de diseo para un
objeto particular en el caso de un plano.
Angulo de bisel, es especificado afuera
del smbolo de soldadura, colocado encima o
debajo del smbolo dependiendo de la posicin
del mismo respecto de la lnea de referencia. El
dimensionamiento del ngulo es especificado en
grados, , indicando el ngulo formado por los
componentes a ser soldados. Cuando un ngulo
de bisel afecta a ambos componentes (como V o
U), el ngulo de chafln para cada componente es
igual a la mitad de la dimensin dada. Por
ejemplo, para una soldadura con bisel en V con

una dimensin de 60, requiere que cada

componente sea biselado a 30. Cuando son
combinados, ambos componentes forman un
ngulo incluido, el ngulo de bisel, de 60. Este
no es el caso cuando solamente uno de los
componentes es preparado. Por ejemplo: un
soldadura con bisel en doble J especificando 15
del lado de la flecha, y 20 del otro lado, es
interpretado como un ngulo incluido del lado de
la flecha de 15 y otro de 20 del otro lado. En
este caso el componente del lado de la flecha es
preparado de ambos lados (con ngulos
diferentes), pero el componente del otro lado
permanece con sus biseles rectos. Ver figura
4.102(E).
Radio y taln, las dimensiones pueden
aplicar para juntas U o J. Estas dimensiones no
aparecen en conexin con la simbologa de
soldadura. El radio y el taln son indicadas por
una referencia a un detalle particular en el plano,
una seccin transversal y otra informacin al pie
de la simbologa de soldadura.
Consideraciones del Tamao de Soldadura y
de la Profundidad de Bisel.
El tamao de la soldadura con bisel
puede ser ms pequeo que la dimensin dada
por la profundidad de bisel (penetracin parcial
de junta); otras veces va a igualar la profundidad
de bisel (junta con penetracin total). Donde son
especificados biseles dobles, el tamao de la
soldadura con bisel puede ser ms largo que la
profundidad de bisel sobre cada lado de la junta,
y las soldaduras van a solaparse ms all de la
profundidad de bisel (junta con penetracin total).
Ver figuras 4.92, 4.101 y 4.102.
El inspector puede encontrar simbologa
de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o
sin tamao de soldadura especificada. Cuando
estas dimensiones son dejadas afuera de la
simbologa de soldadura, se requiere junta con
penetracin total. Esta regla es vlida para todas
las soldaduras con bisel simple y para aquellas de
doble bisel que tengan geometra de junta
simtricas, con componentes que tengan la misma
geometra de borde de cada lado del componente.
Ver figuras 4.93(D y E), 4.102 (A, B y D) y
4.103. Las soldaduras con bisel asimtricas que
se extiendan completamente a travs de la junta
(junta con penetracin total), requieren el uso de
4-74
dimensiones de tamao para la soldadura con

bisel. Ver figura 4.96 (A y B).
En algunas instancias la profundidad de bisel no
va a estar especificada por la simbologa de
soldadura; solamente va a aparecer el tamao de
la soldadura con bisel. Esta tcnica de
dimensionamiento de la soldadura con bisel se
aplica a soldaduras con bisel que se extienden
solo parcialmente a travs de la junta
(penetracin parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F).
En algunas ocasiones, el tipo de junta de
bisel soldada no est especificada en el plano. En
esos casos la preparacin de junta es opcional, y
en algunos casos determinada, por un layout o
por el personal de presentacin. En estas
situaciones el smbolo de soldadura es omitido.
Cuando no sea provisto ningn smbolo de
soldadura y la lnea de referencia y la flecha
apunte hacia la junta o el rea soldada y las letras
CJP sean mostradas al pie, esto indica que es
requerida junta con penetracin total y que la
geometra de junta es opcional. Ver figura 4.96.
Una segunda instancia usada para indicar
geometra de junta opcional da solamente el
tamao de la soldadura con bisel y tambin omite
el smbolo de soldadura. El tamao de la
soldadura con bisel es colocado en cualquiera de
los dos lados de la lnea de referencia como es
requerido para mostrar la posicin de la soldadura
desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver
figura 4.99.
Para soldaduras con biselen V, en V,
en J o en U, la profundidad de bisel solamente
puede ser colocada a la derecha o sus respectivos
smbolo de soldadura y el tamao de soldadura
con bisel puede aparecer en cualquier parte del
plano. Si es este caso, se har referencia al pie del
smbolo de soldadura de la ubicacin de cualquier
tamao requerido de soldadura con bisel.
Soldaduras con bisel Ensanchado

aspectos dimensionales para soldadura con bisel

ensanchado.
Figura 4.90 Tamao del bisel ensanchado

versus el radio
Figura 4.91 Profundidad del bisel

ensanchado
Hasta aqu se han visto todos los
smbolos de soldadura excepto los de bisel
ensanchado. En muchos aspectos los biseles
ensanchados son casos especiales dado que ellos
no conforman todas las convenciones asociadas
con otros tipos de soldadura con bisel. Las
dimensiones referidas a profundidad de bisel y
ngulo de bisel en una soldadura con bisel normal
son funciones de la geometra de borde. Con las
soldaduras con bisel ensanchado esas mismas
dimensiones son referidas a la curvatura del metal
base y pueden ir ms all del control del soldador.
Penetracin total puede no ser alcanzable en
varias soldaduras con bisel ensanchado dado que
la fusin ocurre a lo largo de la superficie de uno
o ambos componentes mas que sobre el espesor.
Como en otros casos, la curvatura en este tipo de
biseles puede resultar en un tamao de soldadura
que es solamente una fraccin del radio. Ver
figura 4.90.
Tambin existe una distincin en la
interpretacin de la dimensin S (profundidad
de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y
una para las otras soldadura con bisel. Con las
juntas de bisel ensanchado, la profundidad de
bisel es definida como el radio, o el punto de
tangencia,
indicado mostrado en la figura
4.91.
Tamao de soldadura con bisel (E),
tambin se aplica a las soldaduras con bisel
ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los
4-75
Smbolos Suplementarios para Soldaduras con

bisel
Los contornos de las soldaduras con bisel
que son obtenidos por soldadura deben tener
apariencias
superficiales
que
son
aproximadamente planas o convexas. Cuando una
soldadura de terminacin es especificada, la letra
apropiada es aplicada encima del smbolo de
contorno. Esto significa el mtodo empleado para
obtener el contorno deseado pero no especifica el
grado de terminacin. El grado de terminacin es
indicado por una nota en el plano, o por un
detalle.
Las juntas con soldadura con bisel que empleen
un material de respaldo o un deposito son
especificados colocando el smbolo de respaldo al
costado de la lnea de referencia opuesta al
smbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va
a ser removido despus de soldar, una R es
colocada en el smbolo de respaldo. El tipo de
material o dispositivo usado, y las dimensiones
del respaldo son especificadas en la cola de la
simbologa de soldadura o en el plano. Si bien
una soldadura de respaldo es un respaldo en
forma de soldadura, el smbolo de soldadura de
respaldo representa a un material o dispositivo.
Compare las figuras 4.104 y 4.105.
Si una junta soldada particular por una
soldadura con bisel requiere el uso de un
separador, el smbolo especfico de soldadura
con bisel es modificado para mostrar un
rectngulo dentro de l. Cuando las lneas de
referencia mltiples son usadas en conexin con
soldaduras con bisel y separadores, el smbolo del
separador va a aparecer sobre la lnea de
referencia ms cercana a la flecha. El material y
las dimensiones para los separadores son
indicados en la cola o en el smbolo de soldadura
o en el plano. Ver figura 4.105(B y C).
Tambin son usados con la soldadura en
bisel los insertos consumibles. Cuando sea
especificado, el smbolo de inserto consumible es
colocado en el lado de la lnea de referencia
opuesta al smbolo de soldadura con bisel. La
informacin sobre AWS Class of Consumable
Insert es colocada al pie de la simbologa de
soldadura. Ver figura 4.106. Informacin
adicional, con respecto a clases de insertos, puede

ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30,

Specification for Consumable Inserts.
Una prctica comn asociada a la
soldadura con bisel y junta con penetracin total
involucra al repelado. Cuando sea involucrado el
repelado, la operacin puede ser especificada
usando o una simbologa de soldadura de una sola
lnea de referencia o de mltiples lneas de
referencia. Ver figura 4.107.
Referencia el repelado es incluida en la
cola de la simbologa de soldadura. Cuando el
repelado es usado para soldaduras con bisel doble
asimtricas, el smbolo de soldadura debe mostrar
la profundidad del bisel en ambos lados, al lado
del ngulo de bisel y la abertura de raz. Ver
figura 4.107(A). Cuando la operacin involucre
soldaduras con bisel simples o dobles pero
simtricas, la nica informacin requerida es
smbolos de soldadura, con ngulos de bisel y
abertura de raz. Ver figura 4.107 (B & C).
4-76

Figura 4.92 Aplicacin de dimensiones a los smbolos de soldadura con bisel
4-77

Figura 4.93 Soldaduras con bisel Profundidad de bisel no especificada
4-78

Figura 4.94 Tamao de la soldadura con bisel (E) Referido a la profundidad de bisel S
4-79

Figura 4.95 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel y profundidad del bisel
4-80

Figura 4.96 Especificacin del tamao de la soldadura con bisel solamente
4-81

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