PROYECTO INTEGRADOR DE INGENIERIA DE

METODOS
TEMA:
MEDICION DEL TRABAJO EN LA LINEA LLENADORA DE
BIDONES DE ACEITE RESQUISITO DURANTE EL MES DE JULIO
DEL 2015 EN INDUSTRIAS ALES-MANTA
INTEGRANTES

ALCOSER BRIONES FRANCISCO

CHVEZ CARRILLO GEMA
DELGADO MACIAS JOS
GONZALEZ PILAY ALEX
ESCOBAR ZAMBRANO ANDY

DOCENTE:
ING. EMILIO LOOR
CURSO:
SPTIMO SEMESTRE B

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Analizar la baja productividad en la lnea de llenado de bidones de aceite

Resquisito en Industria Ales-Manta.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Visualizar las operaciones realizadas en la lnea de llenado.

Identificar las causas-efectos que producen la baja produccin.
Tomar los datos requeridos para el desarrollo del proyecto.
Desarrollar las primeras cinco etapas del programa de ingeniera de
mtodos.
Presentar un plan de mejora de aumento de productividad.

RESEA HISTORICA
El 27 de noviembre de 1943, los hermanos Antonio, Oswaldo y Csar lvarez
Barba conjuntamente con Jos Espinosa adquieren la fbrica BECO de Manta,
creando Industrias ALES C.A. Nombre que result de la unin de las slabas AL
de lvarez y ES de Espinoza.
En esta dcada se inicia las operaciones con la produccin principalmente de
velas y los tradicionales jabones de lavar ALES.
En 1946, comienza la fabricacin de aceites y mantecas comestibles vegetales
en nuevas y modernas instalaciones de la poca.
En 1948 se realiza el lanzamiento de la marca Dos Coronas en aceite
comestible lo que catapulta el crecimiento y liderazgo de la compaa.
Abre oficinas en Quito, Guayaquil, Cuenca y Esmeraldas.
En 1952 se adquiere la primera planta para la extraccin de aceites vegetales
por solventes.
Crea marcas como Manteca La Reina, Jabn Palma, Jabn Popular, entre otros
que se posicionan rpidamente entre los consumidores.
En 1961 se instala maquinaria para fabricacin de jabn en forma continua,
optimizando la produccin. De ah surge el nombre de jabn Maquinado ALES.
En 1967 se puso en funcionamiento un equipo para la refinacin y
deodorizacin de manteca.
Se obtiene la representacin de la maquinaria agrcola CASE en 1969.
Ales como un aporte a la ciudad de Manta realiza dos donaciones importantes:
el terreno la construccin del Estadio de ftbol de la ciudad y adems, el
terreno, construccin y mantenimiento de la escuela Oswaldo lvarez Barba
de la fundacin Fe y Alegra.
A mediados de los 70, nuevas instalaciones entraron en funcionamiento y se
ampli la capacidad de produccin de manteca y a la vez quedaba instalado el
equipo de extraccin de aceites por solventes en 1972.
Se instala la primera desalinizadora que permite transformar el agua sal del
mar en agua esterilizada para el uso fabril.
Se inicia una alianza estratgica para la provisin de tarrinas en 1977
(Socieplast).
Debido a que la adquisicin de aceites y grasas en el mercado internacional
cada da era ms difcil, en 1978 se crea la Sociedad Palmeras del Ecuador que
se dedic a la plantacin y extraccin de aceite de palma africana.
En el mbito administrativo se instala la primera red de computacin. La
distribucin de mercado se ampla a Quito, Guayaquil, Manta, Cuenca, Loja,
Ibarra, Ambato, Machala, Quevedo y Santo Domingo.
Ales ampla su capacidad de autoabastecimiento de materias primas con la
adquisicin de dos extractoras de aceite crudo de palma y la operacin, bajo
los sistemas de arriendo y administracin, de otras plantas procesadoras.
Se instala una planta para la provisin de botellas PVC y tapas con Socieplast.
Se repotencia la planta para la extraccin de aceites vegetales por solventes
en 1990.
Ales desarrolla su primer plan estratgico donde se enfoca en la diversificacin
de mercados, canales y productos. Gestin del negocio alrededor de la
inestabilidad poltica y econmica del pas.

Desarrolla esquemas de comercializacin y distribucin acordes al nuevo

portafolio.
En 1998 se lanza en el mercado de aceites con la marca Alesol.
Desde el 2001 se inicia alianza estratgica con Procter & Gamble para distribuir
sus productos en Ecuador.
Se crea la empresa INBIOALES, dedicada a produccin de abonos orgnicos a
partir de residuos de palma.
Se instala una lnea para la provisin de botellas PET en alianza con Socieplast.
Se realiza el lanzamiento de varias lneas de jabones para el lavado de ropa:
Mastermix, Sper Ales y variedades de jabones Ales.
En 2009, se inicia operaciones la compaa COPROBALAN, un Join Venture con
ITALCOL de Colombia, empresa lder en alimentos para animales y mascotas.
Se realiza la construccin de un funcional muelle de carga en el centro logstico
de Guayaquil.
Se inicia una alianza estratgica con 3M para distribucin de sus productos.
En el 2011 se inicia la distribucin de Maruchan.
Se instala una nueva Refinera de aceite de ltima generacin que permite el
procesamiento de Girasol.
Se obtiene la representacin de la maquinaria de construccin CASE IH.
En el 2014 se instala la planta de Interesterificacin Enzemtica de aceites y
grasas que permite desarrollar grasas especiales para la industria y el
consumo.
Se ejecuta el re-lanzamiento de la marca Alesol con una nueva imagen y dos
nuevas variedades: Natusol y T Verde.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la lnea de llenado de aceite Resquisito se est obteniendo una gran

cantidad de producto terminado por la alta demanda que existe de aceite en el
mercado pero lo costos de produccin se estn tornando elevados y se obtiene
una baja productividad, por lo que con el siguiente proyecto se pretende medir
el trabajo en la lnea de envase y proponer mejor para la produccin.

INTRODUCCION

El Estudio de Mtodos o Ingeniera de Mtodos es una de las ms importantes

tcnicas del Estudio del Trabajo, que se basa en el registro y examen crtico
sistemtico de la metodologa existente y proyectada utilizada para llevar a
cabo un trabajo u operacin. El objetivo fundamental del Estudio de Mtodos es
el aplicar mtodos ms sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la
productividad de cualquier sistema productivo.
La evolucin del Estudio de Mtodos consiste en abarcar en primera instancia
lo general para luego abarcar lo particular, de acuerdo a esto el Estudio de
Mtodos debe empezar por lo ms general dentro de un sistema productivo, es
decir "El proceso" para luego llegar a lo ms particular, es decir "La
Operacin".
En muchas ocasiones se presentan dudas acerca del orden de la aplicacin,
tanto del Estudio de Mtodos como de la Medicin del Trabajo. En este caso
vale la pena recordar que el Estudio de Mtodos se relaciona con la reduccin
del contenido de trabajo de una tarea u operacin, a su vez que la Medicin del
Trabajo se relaciona con la investigacin de tiempos improductivos asociados a
un mtodo en particular. Por ende podra deducirse que una de las funciones
de la Medicin del Trabajo consiste en formar parte de la etapa de evaluacin
dentro del algoritmo del Estudio de Mtodos, si bien el Estudio del antes
mencionado debe preceder a la medicin del trabajo cuando se fijan las
normas de produccin, en la prctica resultar muy til realizar antes del
Estudio de Mtodos una de las tcnicas de la Medicin del Trabajo, como lo es
el muestreo del trabajo.
Por lo que el proyecto pretende medir el trabajo en la lnea de envase de aceite
al granel con antioxidante con la nica finalidad de identificar cules son las
causas comunes que afectan directamente en la produccin y por lo
consiguiente proponer una mejora dentro del proceso productivo.

DESARROLLO DEL PROYECTO

NDICE
1. Seleccin del proyecto
a. Descripcin general de la lnea de produccin
i. Niveles de produccin planificado vs producido
ii. Anlisis de costos
iii. Anlisis de productividad
iv. Anlisis de eficiencia
2. Obtencin y presentacin de Datos
a. Diagrama de flujo por persona
b. Causa y Efecto; Horas perdidas
i. Horas perdidas planificadas
ii. Horas perdidas no planificadas
3. Anlisis de Datos
a. Finalidad de la Operacin
b. Diseo de las Partes
c. Tolerancia y Especificaciones
d. Material
e. Secuencia y Proceso de Fabricacin
f. Configuracin y Herramientas
g. Manejo de Materiales
h. Distribucin de la planta
4. Desarrollar el mtodo ideal
a. Proyectos de Mejora
b. Nmero de personas en la lnea
c. Mtodo Ideal por presentacin
5. Presentacin del mtodo
a. Ingeniera de valor
b. Tabla de decisin

1.- SELECCIN DEL PROYECTO

a.- DESCRIPCIN GENERAL DE LA LNEA DE PRODUCCIN
i.- NIVELES DE PRODUCCIN
La planta posee una lnea llenadora de aceites en bidones de 20 litros. Esta
lnea tuvo un volumen de produccin de 361.9 Toneladas por da segn lo
producido durante el mes.
A continuacin se muestran los niveles de produccin correspondientes al mes
de Julio 2015 versus lo solicitado en cada turno.

PRODUCCIN BIDONES- JULIO

12000
10000

10368.00
8568

8000

8064.00

8064.00

6372

6000

5223

4000
2000
0

primer turno

segundo turno
Produccin

tercer turno

Planificado

Por disminucin de pagos por recargo se trata de planificar menor produccin

en el tercer turno. Ningn turno cumple con la produccin esperada.
ii.- ANLISIS DE COSTOS
Se considera el costo por tonelada en cada uno de los turnos.
El costo incluye: Mano de obra, materiales (materia prima y material de
empaque) e insumos.

COSTO DEP RODUCCIN-JULIO

$180,000.00

$170,932.89

$160,000.00
$140,000.00

$127,122.36

$120,000.00

$104,199.64

$100,000.00
$80,000.00
$60,000.00
$40,000.00
$20,000.00
$-

primer turno

segundo turno

tercer turno

iii.- ANLISIS DE DISPONIBILIDAD

El ndice de disponibilidad ha sido medido con el tiempo productivo versus el
tiempo disponible.

NDICE DE DISP ONIBILIDA D

90%
80%

74%

80%
67%

70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

primer turno

segundo turno

tercer turno

El tercer turno tiene mayor prdida de tiempo disponible, seguido del primer
turno y el segundo turno cuenta con mayor tiempo productivo.
iv.- ANLISIS DE EFICIENCIA
Se basa en un solo indicador, la eficiencia total del equipo; es el resultado de la
disponibilidad por el rendimiento y calidad del equipo.
La disponibilidad del equipo es la relacin porcentual entre el tiempo que la
mquina ha estado en operacin con respecto al tiempo total.

El rendimiento es la relacin porcentual entre la produccin real y la produccin

terica.
Calidad es el porcentaje de producto no conforme de cada turno con respecto a
la produccin.
ETE= Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

ETE - JULIO
100%
90%
80%
70%
60%

55%

53%

50%

37%

40%
30%
20%
10%
0%

primer turno

segundo turno

tercer turno

El segundo turno es el ms eficiente con un 55%.

ANLISIS DEL REPORTE DIARIO DE PRODUCCIN JULIO 2015
Para encontrar principales causas de tiempo improductivo se ha realizado el
anlisis de tiempos perdidos y causas por medio de diagrama de Pareto.

FECHA

TURN
O

CANTIDAD
PRODUCIDA

CANTIDAD
RECHAZADA

TIEMPO
DE
MQUINA

TIEMPO DE
EJECUCI
N HORA R

HORAS
0

CDIGO
S DE
CAUSA
S/D

HORAS
P

CDIGOS
DE
CAUSA
S/P

02-jul15

73

0,5

3,5

7,5

1
1
3
1
1
2
2
3
3
3

1152

49

360
1152

2,5
7

17,5
49

1152

49

1008

42

0,5
0,5
5,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,25
1,25

23
9
9
7
23
7
23
7
23
9

03-jul15
07-jul15
08-jul15
09-jul15

10-jul15
11-jul15
13-jul15
14-jul15

16-jul15

17-jul15

21-jul15

22-jul15
23-jul15

27-jul15

29-jul15
31-jul15

1
1

1152

49

0,5
0,5

7
23

72

326

16

2
3
3
1
1
2
2
2

540
1152

3,5
7

24,5
49

1152

49

1152

49

4,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,25
0,5
0,25

9
7
9
7
23
7
23
9

504

3,5

24,5

4,5

2
2
2
3
3
3
1
1
1
1
1
1
1
1
3
3
1
1
2

720

4,5

31,5

1152

49

936

42

1152

49

792

35

1152

49

1008

5,25

36,75

1152

49

1152

49

0,5
0,5
2,5
0,25
0,25
0,5
0,5
0,5
1
0,5
0,5
0,5
0,5
2
0,5
0,5
0,5
2,25
0,5
0,5
0,5
0,5

7
23
9
7
23
9
7
23
9
7
23
7
23
9
7
9
23
9
23
7
7
23

CODIGOS Y CAUSAS NO PLANIFICADAS

CAUSAS NO PLANIFICADAS

FRECUENCI
A

9 LIMPIEZA ADICIONAL
23 ALMUERZO
7 AVERIA ELECTRICA
TOTAL

16
15
15
31

CODIGO

HORAS

56,25
50,75
43,75
150,75

37,31%
33,67%
29,02%
100,0%

% ACUM

37,3%
71,0%
100,0%

ANLISIS:
1. No se debe realizar limpieza adicional de la lnea al trmino del turno
cuando el siguiente turno contina la produccin, esta para retrasa la
produccin del da.
2. Las lneas no pueden parar en hora de almuerzo, se debe turnar el
personal y en su efecto disminuir la velocidad de la lnea.
3. Aumentar las unidades esperadas por turno, la lnea actualmente puede
producir ms de 1152 bidones por turno.

2.- OBTENCIN Y PRESENTACIN DE DATOS

a.- DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

En general, el diagrama de flujo del proceso cuenta con mucho mayor detalle
que el diagrama del proceso operativo. Como consecuencia, no se aplica
generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un
ensamble. El diagrama de flujo del proceso es particularmente til para
registrar los costos ocultos no productivos como, por ejemplo, las distancias
recorridas, los retrasos y los almacenamientos temporales. Una vez que estos
periodos no productivos se identifican, los analistas pueden tomar medidas
para minimizarlos y, por ende, reducir sus costos.
Adems de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de flujo de
procesos muestran todos los retrasos de movimientos y almacenamiento a los
que se expone un artculo a medida que recorre la planta. Los diagramas de
flujo de procesos, por lo tanto, necesitan varios smbolos adems de los de
operacin e inspeccin que se utilizan en los diagramas de procesos
operativos. Una flecha pequea significa transporte, el cual puede definirse
como mover un objeto de un lugar a otro excepto cuando el movimiento se
lleva a cabo durante el curso normal de una operacin o inspeccin. Una letra
D mayscula representa un retraso, el cual se presenta cuando una parte no
puede ser procesada inmediatamente en la prxima estacin de trabajo. Un
tringulo equiltero parado en su vrtice significa almacenamiento, el cual se
presenta cuando una parte se guarda y protege en un determinado lugar para
que nadie la remueva sin autorizacin. Estos cinco smbolos constituyen el
conjunto estndar de smbolos que se utilizan en los diagramas de flujo de
procesos.
En ciertas ocasiones, algunos otros smbolos no estndar pueden utilizarse
para sealar operaciones administrativas o de papeleo u operaciones
combinadas.

Ubicacin: rea de envases de aceites en Industrias ALES S.A.

Actividad: Llenado y envase de aceites
Fecha: 20-08-2015
Operador:
Analista:
Resalte el mtodo y tipo apropiados
Mtodo:
Presente
Propuesto
Tipo:
Trabajador
Comentarios:

Descripcin de los
eventos

Material

Maquina

Smbolos

Evento
Operacin
Transporte
Retrasos
Inspeccin
Almacenamie
nto
Tiempo (min)
Distancia (pie)
Costo
Tiempo
(en minutos)

Se elige el tipo de producto a

envasar
para iniciar el proceso
Se bombea directamente,
desde
almacenamiento si el aceite
es puro
Asegurar que la vlvula de
paso de

0,04

aceite se encuentre abierta

0,05

0,02

Limpieza de rea de empaque

0,07
Llenado de aceite granel

0,12
Encendido y configuracin de
las
maquinas codificadoras
Empacan, rotulan y paletizan
las cajas

0,02

0,04

ANLISIS DE PRODUCTIVIDAD
Tiempo presente del proceso mediante el diagrama de flujo: 0,36 min/u
8h -> 480 min.

Prese
5
1
1
1

0,36

$ 0,82
Distan
(en pi

480 min/0,36 min/u = 1333,33 u

Costo de produccin actual: $1092,20
$1092,20 / 1333,33 u = $ 0,82 u

Tiempo propuesto del proceso mediante el diagrama de flujo: 0,18

min/u
8h -> 480 min.
480 min/0,18 min/u = 2666,67 u
Costo de produccin actual: $1092,20
$1092,20 / 2666,67 u = $ 0,66 u

3.- ANLISIS DE DATOS

a.- FINALIDAD DE LA OPERACIN

-

Envase

El envase consta en primer lugar, en activar las balanzas electrnicas y se

colocar la tara en cero para iniciar la operacin de envase, para el llenado de
aceites se utilizan balanzas sin controlador de peso, esto es que la dosificacin
de aceite se controla visualmente en la pantalla de las balanzas electrnicas y
el cierre de las vlvulas es manual. Para esto un operador lleva necesario este
proceso por lo cual su finalidad es de vital importancia y no necesita ms
operadores para agilitar el proceso.
-

Ubicar material de empaque

Para preparar el material de empaque a utilizar en la presentacin de los

bidones solo consiste en retirar la funda de proteccin para lo cual un operador
realiza esta funcin de lo cual es justificable que no lo acompae otro debido a
que su operacin es sencilla y rpida.
- Llenado manual
En esta operacin hay dos personas realizando el llenado manual que consiste
en colocar el material de empaque en la balanza y abrir la vlvula de
dosificacin de aceite, revisando el peso del aceite. Dado que esta operacin
de cierre de la vlvula es manual, cada vez que se coloca en envase vaco en la
plataforma de la balanza hay que revisar que esta, est en posicin cero.
La ubicacin de dos personas en esta parte del proceso es muy necesaria ya
que realizan operaciones manuales y aqu un sistema automatizado propuesto
sera de vital importancia para eliminar al personal de esta funcin.

- Colocacin de tapas
Para realizar el cierre del material de empaque o la colocacin de las tapas se
utiliza la herramienta respectiva, hasta el tope de la rosca del material, sin
forzar la tapa y verificando la integridad del sello de seguridad. Por lo cual
existen dos personas en esta operacin por lo que es innecesario que sean dos
realizando esta funcin debido a que no hay demoras o problemas al momento
de colocar las tapas. Adems de ser automatizado que sera mucho mejor y
eficaz.
- Limpieza de remanente
En este proceso se verifica que el envase plstico est sin residuos de aceites,
de ser el caso se limpia el contorno del envase con pao que no desprenda
filamentos. Para lo cual un operador realiza esta funcin en la que no es

necesario la ayuda de otro operador porque es muy sencillo siempre y cuando

utilice el material adecuado para la limpieza.

- Apilamiento de bidones
En esta operacin una persona se encarga de apilar los bidones colocando
cinta adhesiva sin logo ALES en la fila superior del pallet, para garantizar la
estabilidad del producto en su traslado. Por lo que no se ve forzado a alguna
ayuda debido a su simplicidad de trabajo.

b.- DISEO DE LAS PARTES

Para mejorar el diseo del producto, estos aspectos se deben tener en cuenta
con el fin de reducir el costo de los diseos de cada componente y subensamble:
1. Reducir el nmero de partes mediante la simplificacin del diseo.
2. Reducir el nmero de operaciones y la distancia de los recorridos en
el proceso de manufactura mediante la unin ms eficiente de las
partes.
Estos dos componentes ayudan a reducir los desperdicios resultado de
procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de
inventario.
Por lo que analizndolos no hay necesidad de reducir las operaciones en este
proceso debido a que no es complejo y los recorridos que hacen los operadores
es corto.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
Por lo que tiene que ver en este componente los materiales que se utilizan son
de buena calidad es decir que cumplen con rigor la utilizacin de materiales de
mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para
obtener precisin.
En este proceso no se manejan tolerancias por eso no se las amplan, pero si se
confa en las operaciones claves para obtener precisin como la del llenado
manual de bidones aunque an no este automatizada, los operadores realizan
su funcin como lo describe el procedimiento de llenado de aceites.
5. Realizar los diseos para mejorar la fabricacin.

Los diseos se pueden mejorar y ayudan a aumentar la fabricacin y la

produccin, automatizando la lnea de envase de aceite de olena en la
presentacin de bidones RESQUISITO ya que consta de procesos manuales en
donde los operadores tienen mucha influencia en su trabajo adems de
disminuir el nmero de estos realizando propuestas de los diseos para
mejorar la fabricacin.

Para mejorar el diseo de los formatos ya sea en papel o en formato digital que
se utilizan en la industria y en los negocios. Una vez que se ha determinado la
necesidad de un formato, debe estudiarse con el fin de mejorar la recoleccin y
el flujo de informacin.
Los siguientes criterios se aplican en el desarrollo de formatos:

1. Su diseo debe ser simple, lo que implica, entre otros aspectos,

conservar la cantidad de informacin de entrada necesaria en un nivel
mnimo.
2. Proporcionar suficiente espacio para cada bit de informacin para
permitir su ingreso a travs de varios mtodos como la escritura a mano,
mquina, procesador de palabras, etc.
3. La secuencia de la entrada de informacin se debe realizar a travs de
un patrn lgico.
4. El formato debe contar con un cdigo de colores que facilite la
distribucin y el enrutamiento.
5. Limitar los formatos de computadora a una sola pgina.
c.- TOLERANCIA Y ESPECIFICACIONES

Para la produccin de un producto especfico y para cumplir estndares de

calidad es importante que se consideren tolerancias y especificaciones dentro
de la produccin, por lo que la industrial como tal para asegurar una buena
calidad de la olena al granel con antioxidante, cuenta con las siguientes
especificaciones del producto:
OLEINA AL GRANEL CON ANTIOXIDANTE
Cdigo BPCS: 0B04006
Especificaciones tcnicas

Acidez (% Oleico) %(m/m) INEN ISO 660:

Mximo: 0,20

Perxido INE ISO 3960

Mximo: 10

Humedad (%) INEN ISO 662

Mximo: 0,05

Punto de nube (C) INEN 1639, AOCSCc6 2593

Mximo: 10

ndice de yodo (cg/g) INEN ISO 3961

Mnimo: 58

ndice de refraccin (40 C) INEN ISO 6320

Mnimo: 1, 4622
Mximo: 1, 4622

Densidad relativa (25/25 C) INEN 35

Mnimo: 0,891
Mximo: 0,914

Color (celda 5 ) INEN 473

Mximo:
A: 50
R: 2,50

El anlisis de contaminantes permitidos se har semestralmente al Aceite de

olena
Lmite mximo de contaminantes permitidos:
PARMETRO
MIN
MAX
Hierro
Cobre
Plomo
Arsnico

---------

1,5
0,1
0,1
0,1

mg/kg
mg/kg
mg/kg
mg/kg

MTODO
INEN 2162
INEN 2162
INEN 2183
AOAC 986.
Edicin

15

15

Los residuos de plaguicidas, pesticidas y sus metabolitos se harn

semestralmente al Aceite de Olena, los resultados no podrn superar los
lmites establecidos por el Codex Alimentario en su ltima edicin CAC/MRL 1

PARMETRO
Organoclorados

MIN
---

MAX
2.0 ppb

MTODO
AOAC 2007.01

Piretroides

---

1.0 ppb

AOAC 2007.01

ndice de slidos (SFC) el anlisis de curva de slidos se har nicamente por

pedido del cliente

PARMET
RO
10 C
20 C
25 C
30 C
35 C

MIN
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

MAX
21.00
0.50
0.50
0.50
0.50

MTODO

AOCS Cd16B-93

Por otro lado al producto final se le realiza una inspeccin total de cada unidad
producida, considerando el rechazo que se le pueda dar a una unidad al no
cumplir con las especificaciones establecidas.
d.- MATERIAL

Una de las primeras cuestiones que se debe tomar en cuenta cuando est en
proceso de disear un nuevo producto es qu material debe utilizar. Debido a
que la eleccin del material correcto puede ser compleja en razn de la gran
variedad de productos disponibles, a menudo es ms prctico incorporar un
material mejor y ms econmico en un diseo existente.
Se deben considerar las posibilidades que se presentan a continuacin para
obtener los materiales directos o indirectos que utilizarn en un proceso:
1. Buscar un material ms ligero y menos costoso.
2. Buscar materiales que sean fciles de procesar.
3. Utilizar materiales de manera ms econmica.
4. Utilizar materiales recuperables.
5. Utilizar materiales y herramientas de manera ms econmica.
6. Estandarizar materiales.
7. Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.

Dando todas estas posibilidades para la obtencin del material se detallar el

tipo de material que se usa en la operacin estudiada.

DEFINICION DEL MATERIAL DE EMPAQUE:

Tipo de material:

Tipo de empaque:
Unidad:
Dimensin nominal del material
de empaque (bidn):
Dimetro externo boca bidn:
Dimetro externo de la tapa:
Peso nominal del bidn:
Peso nominal de la tapa:
Peso nominal del anillo de
seguridad:
Color:
Clasificacin MA:

Bidn de polietileno de alta densidad, anti

UV, y anticido.
Accesorios: tapa, anillo de seguridad y
arandela.
Primario
Bidn
Largo 26,4 cm, Ancho 22,4 cm, Alto 42,3
cm
63,5 mm
78 mm
900 g
22 g
3g
Amarillo
No peligroso, reciclable

INFORMACION DEL MATERIAL DE EMPAQUE

Almacenamiento:
El material no debe ser expuesto a contaminacin por polvo y humedad, debe
ser almacenado de manera tal se garantice la integridad y la estabilidad del
mismo; evitando temperaturas mayores a 35C y una humedad relativa de
50%.
El material puede ser envasado a una temperatura de 80C
Identificacin:
El material debe estar embalado e identificado en su parte exterior, con una
etiqueta que contenga la siguiente informacin: Nombre del Proveedor, Cliente,
Contenido (unidades por paca), fecha de elaboracin, cdigo del producto y
nmero de lote.
Condiciones de embalaje al momento de la recepcin:
Envases: 10 bidones ubicados por fundn en forma horizontal
Tapas: 200 unidades por fundn.
Vida til del material:
La vida til de los envases vacos es de 10 aos y con producto envasado de 3
aos.
Proveedores:

Plsticos Ecuatorianos.
Disposicin: Material y residuos son reciclables.

e.- SECUENCIA Y PROCESO DE FABRICACIN

A medida en el tiempo transcurre en una empresa se debe eliminar la
manufactura de trabajo por otros procedimientos que requieres de inversiones
masivas pero que al final traern beneficios para la entidad.
Para mejorar el proceso de manufactura, se analista debe considerar:
1.- La modificacin de las operaciones
2.- La mecanizacin de las operaciones manuales
3.- La utilizacin de recursos ms eficientes en las operaciones mecnicas
4.- La operacin de los recursos mecnicos de manera ms eficiente
5.- La fabricacin cercana a la forma final
6.- La utilizacin de robots
Todo lo mencionado con anterioridad son puntos muy importantes que van a
permitir manejar el desperdicio o en tal caso resultados de un proceso
inapropiado.

f.- CONFIGURACION Y HERRAMIENTAS

Uno de los elementos ms importantes de todas las formas de elementos de
sujecin, herramientas y configuraciones del trabajo es la economa. La
cantidad herramental ms ventajosa depende de:
1)
2)
3)
4)
5)

La cantidad de la produccin
Las acciones repetidas
La mano de obra
Los requisitos de entrega
El capital que se requiere

Es por esto que la mano de obra tiene dificultades al momento de colocar la

tapa de los bidones ya que se enrosca con una herramienta manual que se
asemeja a una llave inglesa.
Esto se debe a que la tapa contiene un seguro plstico que se encuentra
debajo de la misma, entonces al momento de enroscar, los operadores no
miden la fuerza con que realizan dicha funcin y la mayora de veces se abre el
seguro y se daa la tapa.
Ante esto deberan tener un enroscador neumtico como herramienta precisa
para ejercer esta operacin la cual haga que se enrosque de manera exacta y

por ende se evitan los desperdicios de seguros que contiene la tapa de los
bidones.

g.- MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales dentro de un proceso productivo cumple una funcin
importante ya que dentro de este se incluye restricciones de movimiento,
tiempo, lugar, cantidad y espacio.
En esta rea de industrias ales el manejo de materiales garantiza que la
materia prima, materiales en proceso, herramientas, productos terminados y
materiales en proceso puedan ser desplazados de un lugar mano de manera
eficiente y sin que los antes mencionados tiendan a daarse y traer prdidas
para la empresa.
Cada operacin dentro de la produccin necesita o requiere de materiales y
productos, la empresa como tal cuenta con todos los elementos en sus puestos
con la finalidad de que ningn individuo sea entorpecido en su trabajo, ya sea
por el arribo o tardo de materiales y como tal cumpla a cabalidad con sus
obligaciones.
Todos los materiales para la produccin son entregados y almacenados en el
lugar correcto con el fin de que cuando exista un requerimiento todos las
personas responsables de suministrar para la produccin de materiales tenga
conocimiento de donde ir a buscar y por ende proveer de los antes
mencionados para el rea de envase de aceite al granel. Cabe recalcar que
dichos materiales deben inspeccionados antes de almacenarse para evitar que
los mismo lleguen con daos y peor an con una cantidad que no sea la
correcta.
Por ltimo se toma en cuenta el espacio es donde se almacena los materiales,
el mismo que es permanente.
Cabe recalcar que los analistas buscan eliminar el manejo ineficiente de
materiales para que esto no signifique un riesgo de seguridad para los
colaboradores.

h.- DISTRIBUCION DE PLANTA

El objetivo principal de la distribucin eficaz de una planta consiste en
desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero
deseado de productos con la calidad que se requiere y a bajo costo.
El gasto en mano de obra indirecta que representan los extensos
desplazamientos, rastreos previos, retrasos y paros de trabajo debidos a
cuellos de botella en el desperdicio de transporte, son caractersticos de una
planta con una distribucin costosa y anticuada.

Para eso vamos a detallar la distribucin por productos o en lnea recta que
existe en el llenado de aceites que estamos analizando, en primer lugar se
puede decir que el rea de trabajo es pequeo y puede que haya un nivel de
insatisfaccin de los empleados por el espacio reducido aunque la operacin
que llevan a cabo los trabajadores no es muy compleja. Pero esta insatisfaccin
es particularmente notable cuando diferentes oportunidades conllevan un
diferencial significativo en cuanto a nivel salarial. Debido a que estn
agrupadas instalaciones diferentes, el entrenamiento del operador puede ser
ms ineficaz, especialmente si en las inmediaciones no est disponible un
empleado con experiencia para entrenar al nuevo operario.
Otra desventaja de la distribucin por productos es el hecho de que este
arreglo tiene tendencia a parecer catico y desordenado. En estas condiciones,
a menudo es difcil promover una buena economa interna. Sin embargo, en
general, las desventajas de la agrupacin por productos son ms que
sobrepasadas por las ventajas, si los requerimientos de produccin son
sustanciales.

4.- DESARROLLO DEL MTODO IDEAL

En la empresa ALES.SA se encontraron varios problemas de eficiencia y baja

productividad, en el rea de envase de olena, por lo que se vio necesario
hacer un estudio exhaustivo, para poder corregir errores y mejorar el mtodo
de trabajo, de esta manera poder aumentar la produccin, y reducir el costo
por unidad producida, es por esto que se ha planteado 5 propuestas, que
corregirn puntualmente varios errores que se han descubierto durante el
proceso, as como la incorporacin de varios implementos mecnicos que
aumentaran la produccin.

En esta seccin se presentara de una manera detallada los implementos que

se requerirn para cumplir cada propuesta as como un esquema del proceso,
seguido del sistema que se empleara y como funcionara, cada propuesta fue
evaluada para reducir tiempo ocioso, reducir costos por unidad producida e
incrementar el volumen de unidades elaboradas por da, semanales y mensual.
Recalcamos que cada propuesta requerir de una inversin, para la compra de
varios implementos que se detallaran, son esenciales para determinar cul de
la propuesta favorecer o aprobaran la gerencia, mostrando los costos directos
por turno de trabajo, para as con cada propuesta reducir los costos.
Se necesita recalcar que cada propuesta se detallara el procedimiento como
trabajara el sistema, y de esta manera poder entender cules son los puntos a
corregir.

PRO
PUE
STA

RECURSOS

CA
NTI
DA
D

Tanque
enchaquetado 2T

Banda
transportadora

Motor de banda
1

Temporizador
2

Sensor de Posicin

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso iniciar al presionar la botonera P, que activ

motor de la banda transportadora a una velocidad de 0.
m/s.
La banda transportadora se detendr cuando el sensor
detecte la presencia del bidn.
Las estaciones de llenado sern cuatro, estas bajarn
medio de un sistema hidrulico que contar con dos sens
(A y B).
Al detenerse la banda transportadora el sistema hidr
bajar las tuberas de estaciones de llenado.
El sensor B indicar que las estaciones han bajado
encuentran listas para llenar.
Cada alimentador contar con una electrovlvula y un se

Sistema hidrulico
1

Electrovlvula
4

Enroscador
neumtico
PLC

MOD

2
1

de posicin; si el sensor de posicin indica que hay bidn

su alimentador la electrovlvula se abrir para inicia
llenado,
El tiempo de llenado ser el mismo para cada alimentado
s
aproximadamente,
siempre
y
cuando
el
ta
enchaquetado
mantenga
la
temperatura
de
o
recomendada (si hubiere variacin de temperatura la can
de olena suministrada por el tiempo establecido puede v
por efectos de viscosidad).
Una vez culminado el llenado el sistema hidrulico subir
alimentadores y el sensor A dar la seal de que el mism
encuentra en su posicin de inicio (arriba) para qu
encienda el motor de la banda durante 8 s a 0.2063 m/s h
este tiempo se habrn posicionado los nuevos bidones.
El sensor M solo sirve para el arranque de la lnea, e
continuacin del proceso estar negado.

LAYOUT

GRAFSET
PRO
PUE
STA

RECURSOS

CA
NTI
DA
D

Tanque pre
almacenamiento 2T

Banda
transportadora

Motor de banda

Sensor de nivel

Temporizador

Sensor de Posicin

Sistema hidrulico
Electrovlvula
Enroscador

1
4
2

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso iniciar al presionar la botonera P, que activa el

motor de la banda transportadora a una velocidad de 0.2063
m/s.
La banda transportadora se detendr cuando el sensor M
detecte la presencia del bidn.
Las estaciones de llenado sern cuatro, estas bajarn por
medio de un sistema hidrulico que contar con dos sensores
(A y B).
Al detenerse la banda transportadora el sistema hidrulico
bajar las tuberas de estaciones de llenado.
El sensor B indicar que las estaciones han bajado y se
encuentran listas para llenar.
Cada alimentador contar con una electrovlvula, un sensor de
posicin y otro de nivel; si el sensor de posicin indica que hay
bidn bajo su alimentador la electrovlvula se abrir para
iniciar el llenado.
El llenado durar hasta que el sensor de nivel indique que ha
llegado al volumen requerido (nivel).
Una vez culminado el llenado el sistema hidrulico subir los
alimentadores y el sensor A dar la seal de que el mismo se
encuentra en su posicin de inicio (arriba) para que se
encienda el motor de la banda durante 8 s a 0.2063 m/s hasta

OBSERVACIO
NES

Los
alimentadore
s estarn a
una posicin
de 90 de
con respecto
a la actual (
l).

neumtico
PLC
MOD

1
1

este tiempo se habrn posicionado los nuevos bidones.

El sensor M solo sirve para el arranque de la lnea, en la
continuacin del proceso estar negado.

GRAFSET
PRO
PUE
STA

RECURSOS

CA
NTI
DA
D

Tanque pre
almacenamiento 2T

Tarjeta de Ethernet

Sensor de Posicin

Sistema hidrulico

Electrovlvula

4
2

Enroscador
neumtico

DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso iniciar al colocar un bidn debajo de cada

alimentador (dos sobre cada romana, cuatro en total).
Cada alimentador contar con un sensor de posicin y una
electrovlvula, si el sensor detecta la presencia de bidn
iniciar el llenado, 20 lt olena equivalen 18.3 Kg.
Lo ptimo es que cada romana cuente con los dos bidones (uno
para cada alimentador) en caso de estar los dos (indicado por
c/sensor), llenar hasta alcanzar la lectura de 36.6 Kg en la
romana, si solo detecta uno la lectura ser de 18.3 Kg. De igual
manera para la otra romana.
Se necesitan dos tarjetas Ethernet para sacar informacin de
las romanas. Los operarios del tapado deben retirar los bidones

OBSERVACIO
NES

Se conserva
la banda de
transporte
actual
(con
rodillos
y
transporte
por
gravedad)

MOD
1

PLC

llenos y colocar la tapa.

LAYOUT

PRO
PUE
STA

RECURSOS

CA
NTI
DA

DESCRIPCION DEL PROCESO

OBSERVACIO
NES

Tanque
prealmacenamiento
2T

Sensor de nivel

Sensor de posicin

Sistema hidrulico

Electrovlvula

Enroscador
neumtico

MOD

PLC

El proceso iniciar al colocar un bidn debajo de cada

alimentador,
cuatro
en
total.
Las tuberas debern bajar al presionar una botonera (sistema
hidrulico).
El sensor B indicar que las estaciones han bajado y se
encuentran listas para llenar.
Cada alimentador contar con una electrovlvula, un sensor de
posicin y otro de nivel; si el sensor de posicin indica que hay
bidn bajo su alimentador la electrovlvula se abrir para
iniciar el llenado.
El llenado durar hasta que el sensor de nivel indique que ha
llegado al volumen requerido (nivel).
Cuando los cuatro sensores de nivel terminen su etapa el
sistema hidrulico subir y el operario deber empujar los
bidones llenos y haber colocado los 4 vacos para continuar con
el proceso.
Los operarios del tapado deben retirar los bidones llenos y
colocar la tapa.

Se conserva
la banda de
transporte
actual
(con
rodillos
y
transporte
por
gravedad).
Los
alimentadore
s estarn a
una posicin
de 90 de
con respecto
a la actual (
l).

LAYOUT

PROP
UEST
A

RECURSOS

CA
NTI

DESCRIPCION DEL PROCESO

OBSERVACIO

DA
D

Reservorio de
capacidad 20 lt

Sensor de nivel

Sensor de Posicin

Electrovlvula

Enroscador
neumtico

MOD

PLC

NES

Cada alimentador contar con un reservorio de 20 lt, un sensor

interno de nivel y otro de posicin. El proceso inicia al presionar
la botonera P que da inicio al llenado de los reservorios de
cada alimentador simultneamente hasta alcanzar el sensor de
nivel requerido.
En 10 s se llena el reservorio (vlvulas internas abiertas y
vlvulas de salida final cerradas), si detectan bidn inician el
llenado de bidones en 10s (vlvulas internas cerradas y
vlvulas de salida final abiertas).
Luego de haberse vaciado se cierran las vlvulas e inicia el
proceso nuevamente.

Se conserva
la
banda
transportador
a actual (con
rodillo
y
gravedad)
Se
puede
reconsiderar
el uso de los
sensores de
nivel dentro
de
cada
tanque, esto
se
recomienda
en caso de
que se quiera
abarcar ms
presentacion
es, menores
a 20lt.

LAYOUT

PROPUESTAS

CONSUMO NITTRGENO

Cantidad Lt

COSTO T

COSTOS DIRECTOS POT TURNO 7h TRABAJADAS

CONSUMO MOD
MATERIAL DE EMPAQUE

Cantidad
#Op

COSTO T

OLEINA

Cantidad bid

COSTO T

Cantidad
Kg

COSTO T

TON
PROD

ACTUAL

9216

41,29

112,29

1152

$ 4.147,20

21042,43
2

$ 18.672,63

21,04243
2

PROPUESTA
1

18432

82,58

64,17

2304

$ 8.294,40

42084,86
4

$ 37.345,27

42,08486
4

PROPUESTA
2

18432

82,58

64,17

2304

$ 8.294,40

42084,86
4

$ 37.345,27

42,08486
4

PROPUESTA
3

18432

82,58

80,21

2304

$ 8.294,40

42084,86
4

$ 37.345,27

42,08486
4

PROPUESTA
4

18432

82,58

80,21

2304

$ 8.294,40

42084,86
4

$ 37.345,27

42,08486
4

PROPUESTA

18432

82,58

80,21

2304

$ 8.294,40

42084,86

$ 37.345,27

42,08486

DLARES
POR
TONELADA

$
1.092,20
$
1.087,95
$
1.087,95
$
1.088,34
$
1.088,34
$

FINALIDAD:

PRODUCCIN
SITUACIN ACTUAL

PROPUESTA

1152 bidones por turno

2304 bidones por turno

1,5 Ton/h por alimentador

1,5 Ton/h por alimentador

Velocidad: 3 ton/h

Velocidad: 6 Ton/h

Duplicar produccin, disminuir costos de MOD= Aumenta productividad

1.088,34

5.- PRESENTE E INSTALE EL METODO

a.- INGENIERIA DE VALOR:

Una vez determinado las 5 propuestas que se fundamentan en incrementar la productividad de una manera ms
eficiente y con menor costo que antes, se procede a escoger frente a los requerimientos empresariales de ALES, las
cuales se basan en tres aspectos importantes y deseados por gerencia, los cuales son el incremento de la
productividad ya que de la manera actual como se lleva el proceso es ineficiente, caduco, lo que permite la prdida
de tiempo, por ende se pide que supere la productividad del 70%, como primera parte y fundamental otro punto que
se tom encuentra es que se requiere la propuesta con menor valor de dlares por tonelada que le resulta a la
empresa, por lo que pide estrictamente que estos dos puntos se cumplan a cabalidad para poder aprobar la
propuesta, adems de un tercer punto que no es principalmente crucial pero que si favorecera ms a la propuesta
es que exista una disminucin de riesgos de lesiones, por lo que sera muy factible que tenga una disminucin
mayor al 10%
Junto a esto se evalu parte de los implementos que se requerirn para la implementacin de la propuesta en
manera grfica se estim el porcentaje en productividad, en variacin de riesgo y en costo de implementacin, para
tener un mejor enfoque de que cada aspecto juega un papel importante dentro de las propuestas asignadas
anteriormente, lo que me lleva a poder determinar de una manera ms objetiva, clara y con un fin propuesto, que es
prcticamente duplicar mi productividad.

Diseo del
Trabajo y cambios
en mtodos
1. Enrocasdor
neumtico
manual
2. Automatizad
o del llenado
3. Tanque pre
almacenamie
nto 2t
4. Bomba

Diseo del
Trabajo y
cambios en

Productividad
(%)

Riesgo de
CTD (%)

COSTO ($)

0*

-25

144,73

63

-15

12645,37

16

-1

10655

19

-1

163

Productividad
(%)

Riesgo de
CTD (%)

DOLARES POR
TONELADA ($)

mtodos
1. Propuesta
1
2. Propuesta
2
3. Propuesta
3
4. Propuesta
4
5. Propuesta 5

100

-20

94

-12

$ 1.087,95
$ 1.087,95
34

-10

69

-13

40

-8

$ 1.088,34
$ 1.088,34
$ 1.088,34

b.- TABLA DE DECISION DE LAS PROPUESTAS PARA EL ENVASE DE LOS GALONES DE OLEINA:

CONDICIONES
CAMBIOS EN METODOS

POLITIC
A

ACCION

1. PROPUESTA 1

PROCEDER

2. PROPUESTA 2

-----

3. PROPUESTA 3

-----

4. PROPUESTA 4

-----

5. PROPUESTA 5

-----

La propuesta 1 tiende a hacer la ms justificable, ya que cumple con los requisitos requeridos por la gerencia,
reflejando un incremento de productividad en un 100% lo que me va a reflejar una reduccin de costos por unidades
producidas, as tambin una reduccin de lesiones en un 20%, ya que al incorporar mecanismos como el enroscador

neumtico me permitir que los empleados no excedan su fuerza fsica o hagan movimientos bruscos, y recalcando
que se va a tener un costo de dlares por tonelada $ 1.087,95 inferior al que se tiene actualmente.

CONCLUSIONES

Podemos concluir con el siguiente trabajo que existen fallas en el proceso productivo de la lnea llenadora de bidones
de aceite RESQUISITO durante el mes de Julio del presente ao en Industrias ALES C.A, lo antes mencionado se
reflej en los reportes de produccin de cada uno de los turnos que realizan los colaboradores de la empresa.
Para poder obtener una mejora se realiz parte de los pasos del procedimiento sistemtico de mtodos y medicin
del trabajo, y mediante esto se han planteado 5 propuestas, todas las opciones servirn de mejora para la
productividad en el proceso, se las diferencia a cada una de ellas por el valor de inversin que se debe realizar para
implementarlas, para lo cual ser de mucha ayuda ya que la persona designada que visualizar el proyecto podr
tomar una decisin con fundamentos y porque no decir la mejor para la lnea de produccin.
Esperamos que nuestro proyecto sirva de mucha ayuda para el desarrollo de la Industria especficamente de la lnea
de produccin, y mediante el mismo pueda alcanzar la productividad deseada.

ANEXOS

Informe tcnico entregado a Industrias ALES C.A. como evidencia de que el mtodo propuesto
fue entregado