UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGA

DEPARTAMENTO DE QUMICA

DISEO DE UN SISTEMA HACCP PARA UNA LNEA

DE GALLETAS EN LA EMPRESA DE PRODUCTOS
ALIMENTICIOS ANDES TRPICO

ANDES TROPIC

CARLA E. CASTELLN CORRALES

Cochabamba - Bolivia

II

NDICE
1. Antecedentes Justificacin y Objetivos

1.1 Introduccin
1.2 Antecedentes
1.3 Justificacin
1.4 Planteamiento del problema
1.5 Hiptesis
1.6 Objetivos
1.6.1
Objetivo General
1.6.2
Objetivos Especficos
2. Marco Terico
2.1 Resultado de la revisin bibliogrfica
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5

3. Material y Mtodos
Materias primas
Insumos
Procesos productivos
Mtodos
Actividades
4. Metas o resultados esperados

4.1 Resultado esperado1

4.2 Resultados esperado 2
5. Cronograma de actividades
6. Costos de ejecucin del trabajo
7. Referencias Bibliogrfica

Diseo de un sistema HACCP para una lnea de galletas en la

empresa de productos alimenticios Andes Trpico
1. ANTECEDENTES JUSTIFICACIN Y OBJETIVOS
1.1 Introduccin
Ante el proceso de globalizacin vivido actualmente, la industria alimentaria se encuentra
condicionada a modificar su actitud hacia el mercado, las caractersticas requeridas por
consumidores son la calidad, inocuidad, el valor nutricional, costo y factores relacionados
con el gusto del consumidor, siendo estas las ms relevantes.

HACCP son las siglas de Hazard Analysis Critical Control Points (Anlisis de Peligros y
Puntos Crticos de Control) que representa el medio ms viable que el hombre ha
encontrado hasta ahora para la prevencin y que produjo una revolucin en la gestin del
aseguramiento de la calidad higinica de los alimentos en las ltimas dcadas.[1]
El objetivo de esta investigacin est orientada a disear un sistema HACCP (siglas en
ingles) para la lnea de galletas de amaranto en la empresa de productos alimenticios
Andes Trpico, haciendo un plan de una serie de buenas prcticas generales que de ser
aplicadas adecuadamente puedan garantizar la inocuidad de la galleta y por ende
reducir el costo de retratamiento y devolucin, as como los tiempos de respuesta en
pruebas de anlisis aplicado a productos terminados.
El sistema HACCP es una herramienta que servir a la empresa como proceso
sistemtico para prevenir problemas desde la recepcin de materia prima hasta el
producto terminado, a travs de un sistema que garantice su inocuidad.
1.2 Antecedentes

1.2.1 Antecedentes generales

El amaranto, Amaranthus sp., cultivo con ms de 5.000 aos de antigedad, constituy el
alimento bsico de los incas, aztecas y otros grupos precolombianos en toda Amrica
(Sauer, 1950). Luego de la conquista pas a ser un cultivo casi olvidado, as como otros
cultivos andinos antiguos, pero actualmente ha logrado captar un creciente inters debido
a su potencial como alimento y su calidad nutritiva [2]
En los ltimos veinte aos ha existido un aumento notorio en la investigacin y
produccin de amaranto en Amrica, Asia, frica, y varios pases del este de Europa. El
amaranto es sembrado y utilizado en los Estados Unidos, donde las semillas se
combinan con granos de trigo, Triticum aestivum L., y maz, Zea mays L., en productos
para desayuno, panes, harina de panqueques y pasta (NRC, 1989). La produccin
comercial de amaranto de grano en los Estados Unidos comenz a finales de 1970,
siendo una produccin de 1.000 ha cada ao (Sooby et al., 1999). En frica, el amaranto
es domesticado como verdura, mientras que en otros pases, como en Rusia, el
amaranto silvestre es usado como forraje (Komen, 1992). En China se usa el amaranto
cultivado para grano y forraje (Yue y Sun, 1993). En Dinamarca, la investigacin con
amaranto se inici en 1986 (Srensen y Jacobsen, 1987; Itenov y Jacobsen, 1996), pero
todava no est cultivado comercialmente. Los pases principales para el cultivo del
amaranto de grano son China, India, Kenya, Mexico, Nepal, Per, los EE.UU., y Russia
(Bale y Kauffman, 1992). [3]

En Bolivia la unidad de de tecnologa alimentaria Bolivia (UTAB), a travs del proyecto

fomento al consumo de amaranto, comenz a rescatar una serie de alimentos
tradicionales de alto contenido nutricional que cuentan con un largo pasado histrico y
cultural y que encierran una potencialidad econmica y alimenticia.
El proyecto se inicio en 1989 con la bsqueda de informacin, sacando productos como
amaranto tostado y molido, pop de amaranto, galletas dulces, saladas y picantes de
amaranto, adems de palitos de cocktail.[4]

1.2.2 Antecedentes especficos

La microempresa Andes trpico es un equipo multidisciplinario, que viene trabajando
desde 1996 en el rea de Alimentos Naturales, provenientes de la zona andina como
tropical de Bolivia, fue fundado por el Sr. Andre Vontobel y el Lic. MSc. Armando Vera que
trabajan conjuntamente con los productores originarios de Caahua (Chenopodium
pallidicaule) y Quinoa (Chenopodium quinoa), (Prov. Bolvar de Cbba) bajo las premisas
de transparencia y equitabilidad y apoyo al cultivo tradicional ecolgico de los
productores.
Uno de sus productos estrella es la lnea de galletas dulces de amaranto, que se ha
incursionado en el mercado por ser un alimento accesibles a la poblacin y de alto
contenido nutricional.

1.2.2.1

Misin

Elaborar alimentos de buena calidad nutricional para mejorar las condiciones de saludnutricin de la poblacin y la economa de todos los participantes en esta cadena
productiva.
1.2.2.2 Visin
Ser un punto de referencia, ser lderes a nivel local, nacional y Latinoamericano en
cuanto se refiere a calidad nutritiva y produccin de alimentos saludables elaborados en
base de materias primas nativas de Bolivia

1.2.2.3

Organigrama de la empresa

La empresa de productos alimenticios Andes Trpico se encuentra a la cabeza del Lic.

MSc. Armando Vera, que junto a la Lic. Raquel Olivera lleva en marcha la empresa.
El siguiente organigrama representa la organizacin de la empresa.

Direccin general

Gerente de
Administracin y
comercializacin

Jefe de
produccin

Asistente de
investigacin
y control

Auxiliar de
almacenes

Ayudante de
produccin 1

Asistente 1

Asistente 2

Asistente 3

Asistente 4

Auxiliar contable

Asistente 5

Jefe de
personal

Asistente de
distribucin

Chofer

Fuente: Elaboracin propia a base de informacin de la empresa Andes Trpico, 2011

1.3 Justificacin
La empresa de alimentos Andes Trpico buscando crecer y fortalecer su mercado, se ve
en la necesidad de aplicar el sistema HACCP para facilitar la certificacin en normas
internacionales relacionadas con la inocuidad de los alimentos y acceder a mercados
extranjeros, adems de buscar ser competitivos ante medianos y pequeos productores,
asegurando la calidad e inocuidad de sus productos, acatando las regulaciones actuales.
Es por ello que el presente trabajo propone un diseo de HACCP para una lnea de
galletas, que permitir a la empresa cumplir con las reglamentaciones y brindar el
aseguramiento de las condiciones ptimas de su consumo, adems de ofrecer beneficios
adicionales que son aprovechables por la pequea y mediana industria como su
aplicacin flexible, de acuerdo a la magnitud y complejidad del proceso productivo.
1.4 Planteamiento del problema
La empresa de alimentos Andes Trpico busca desarrollar estrategias efectivas para
hacerse ms competitivo en el mercado, por esta razn necesita estar continuamente
innovando y generando productos de alta calidad para competir en mercados nacionales
y extranjeros, sin embargo, en los procesos de produccin desde la recepcin de la
materia prima hasta el transporte de producto terminado se pueden detectar riesgos

principalmente microbiolgicos y fsicos (pajas, piedrecillas, etc.) que afectan la calidad e

inocuidad de la galleta.
De esta manera, surge la necesidad de disear un plan de HACCP para la empresa en
la lnea de galletas de amaranto, lo que permitir dar solucin al problema descrito.
1.5 Hiptesis
El estudio que se realizar para el diseo de un sistema HACCP en la empresa
productora de alimentos Andes Trpico lograr determinar los puntos crticos de la
produccin de galletas de amaranto que frente a la normativa nacional e internacional
son requeridos para la toma de decisiones por parte de la directiva, en cuanto a si
alcanzar una certificacin internacional que represente penetrar otros mercados, adems
de un mayor reconocimiento y nuevos ingresos.

1.6 Objetivos
1.6.1 Objetivo general
Disear un plan de HACCP en una lnea de galletas de la empresa Andes Trpico

para garantizar su inocuidad.

1.6.2 Objetivos especficos
Diagnosticar las condiciones actuales de la planta, en la lnea de galletas para la

elaboracin del plan de HACCP.

Detectar peligros en las distintas etapas del proceso que pueden ser de tipo fsico,

qumico y/o microbiolgico

Elaborar una propuesta para la implantacin de HACCP.
Disear un secador para granos de amaranto.
2. MARCO TERICO
1.1 Introduccin

El mundo vive un proceso de cambio acelerado y de competitividad, marco que hace

necesario un cambio total de enfoque en la gestin de las organizaciones. (IBNORCA)
En esta etapa de cambios, las empresas buscan elevar ndices de productividad, lograr
mayor eficiencia y brindar un servicio de calidad, lo que est obligando que los gerentes
adopten modelos de administracin participativa, tomando como base central al elemento
humano, desarrollando el trabajo en equipo, obteniendo as un producto de alta calidad e
inocuidad, pero para esto es necesario seguir estrategias y planes, es por eso que un
plan de anlisis de control y puntos crticos se hace relevante, constituyendo una

herramienta eficaz de competitividad en un mundo globalizado que exige estndares

cada vez ms altos de inocuidad.
1.2 Historia de anlisis de peligros y puntos de control crticos
(HACCP).
El sistema Haccp parece haberse inspirado en las teoras sugeridas por el Dr W Edward
Deming y otros, las mismas que comenzaron a transformar la calidad en las lneas de
produccin especialmente de vehculos en la decada de los 50 en Japn y dieron paso al
desarrollo de las manufacturas al tiempo que reducan los costos de produccin.
El sistema HACCP, para la inocuidad de alimentos, se abri camino entonces, al ser
desarrollado de manera conjunta entre la administracin para la aeronutica y el espacio
(NASA), laboratorios del ejercito de los Estados Unidos y la compaa de alimentos
Pillsbury, quienes hacia finales de los aos 60 y comienzo de los 70, iniciaron su
aplicacin en la produccin de alimentos con requerimientos de cero defectos
destinados a los programas especiales de la NASA, y luego la presentacin oficial en
1971 para deliberacin durante la primera conferencia nacional de proteccin de
alimentos en EEUU.
En 1974 se realiza un simposio en la junta anual del instituto de tecnologas en alimentos
de EEUU sobre HACCP.
Por estos aos los FDA (Food and Drug Administracin) promulga las normas alimentos
de baja acidez procesados tcnicamente y empacados en envases hermticamente
sellados y alimentos acidificados. Estas normas, si bien no nombran al HACCP,
plantean conceptos y estrategias para controlar a Clostridium Botulinum que,
indudablemente, tiene un profundo dejo a HACCP.
Luego del furor inicial, el HACCP prcticamente no fue utilizado en el mbito industrial,
recin en 1985, en el concilio nacional de la investigacin, en evaluacin del papel de los
criterios microbiolgicos en alimentos y sus ingredientes, se recomienda el HACCP para
asegurar la inocuidad de los alimentos.

En 1988, el comit de asesores sobre criterios microbiolgicos en alimentos (NSCMCF)

propone la adopcin de HACCP el cual consta de 7 principios para su aplicacin y lo
publican en 1989, posteriormente, en 1992 se hace la primera modificacin y luego en
1997 se efecta una segunda modificacin publicada en 1998 (Journal of Food).
1.3 Pre-requisitos para la implementacin del HACCP
Para llevar un plan de HACCP es importante el establecimiento de Procedimientos
Operativos Estandarizados (POES), que junto con las buenas prcticas de manufactura
(BPM), establecen la base fundamental para asegurar la inocuidad de los alimentos.
1.3.1

Buenas Prcticas de Manufactura (BPM)

Son requerimientos de higiene que se tiene que cumplir para garantizar que el alimento
obtenido, almacenado, transportado, producido, elaborado y expedido este en ptimas
condiciones y sea apto para el consumo humano (FAO, 2000).
Este conjunto de procedimientos, condiciones y controles se aplican a las plantas
procesadoras de alimentos para minimizar los riesgos de contaminacin, contribuyendo a
la calidad e inocuidad. (Valda, 2009).
1.3.2

Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanidad

(POES)

Son procedimientos que describen tareas de limpieza y desinfeccin de equipos,

superficies, instrumentos, utensilios, etc. Que estn en contacto con los alimentos. Deben
aplicarse antes, durante y despus de las operaciones de elaboracin (INA, 2004).
Este es un requerimiento fundamental para la implementacin de sistemas que aseguren
la calidad de los alimentos (PCCA, 2002).

1.4 Sistemas de anlisis de peligros y puntos crticos de control

(HAPPC)

HACCP no es un sistema de gestin de calidad, sino un sistema de gestin de seguridad

alimentaria y es requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento alimentario
necesario para la obtencin de la certificacin.
La finalidad del sistema HACCP es que el control se centre en los puntos crticos de
control (PCC).
El plan HACCP se desarrolla a partir de la norma ISO 22000 y el codex alimentarius,
normas que ayudan a una mejor comprensin y mayor desarrollo del plan.
1.5 Codex Alimentarius
Los principios generales del codex alimentarius sobre higiene de alimentos son:
Identificar los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables a lo
largo de toda la cadena alimentaria, a fin de lograr el objetivo de que los alimentos

sean inocuos y aptos para el consumo humano.

Recomienda la aplicacin de criterios basados en el sistema HACCP para elevar

el nivel de inocuidad alimenticia.

Iindica como fomentar la aplicacin de estos principios y facilita la orientacin de
cdigos especficos que puedan necesitarse para sectores de la cadena
alimentaria, los procesos o los productos bsicos, con objeto de ampliar los
requisitos de higiene especficos para esos sectores.(IBNORCA)

1.6 Principios generales para el plan del sistema HACCP

Los siete principios para poner en marcha el plan HACCP son:

Principio 1: "peligros

Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican todos los
peligros potenciales (fsicos, qumicos y biolgicos) que pueden aparecer en cada etapa
de nuestro proceso y las medidas preventivas. Slo se estudiarn aquellos peligros
potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningn caso se estudiarn peligros que
comprometan la calidad del producto.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crtico (PCC)

Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para
evitarlos, debemos determinar cules son los puntos en los que debemos realizar un
control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinacin de los PCC se tendrn en cuenta aspectos tales como
materia prima, factores intrnsecos del producto, diseo del proceso, mquinas o equipos
de produccin, personal, envases, almacenamiento, distribucin y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologas para el estudio de los peligros. Lo primero que debemos
hacer es definir cules de los peligros que nosotros hemos detectado a lo largo del
anlisis son o no significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia
podremos utilizar dos mtodos diferentes. Por un lado tenemos el ndice de Criticidad que
consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en funcin de su
probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la frmula, todas aquellas fases
analizadas cuyo ndice de Criticidad sea 20 o mayor de 20 sern analizadas mediante el
rbol de decisin.
La frmula para realizar el clculo del ndice de Criticidad es la siguiente:

Probabilidad: ( P )

Severidad: ( S ) IC= P X S X Pr

Persistencia: ( Pr )

Otro mtodo para la evaluacin de la significancia es el modelo Bidimensional

(recomendado por la FAO), a travs del cual podemos definir en funcin de la severidad y
la probabilidad cuales de los peligros a estudio consideramos que son significantes o no.
Por ltimo debemos analizar todos los peligros significantes a travs del rbol de
decisin, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius que consiste en
una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada peligro de cada etapa del

proceso y ayuda junto con los pre-requisitos a determinar cules de los peligros
representan Puntos de Control Crtico.

Principio 3: Establecer los lmites crticos

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de control, que
marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro
medible (como temperatura, concentracin mxima) aunque tambin pueden ser valores
subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que
por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar
peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.
Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo
control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de
vigilancia, es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa
supervisin o vigilancia.
Principio 5: Establecer las acciones correctoras
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia
detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, adems de
dichas acciones, quin es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones sern las
que consigan que el proceso vuelva a la normalidad y as trabajar bajo condiciones
seguras.
Principio 6: Establecer un sistema de verificacin

ste estar encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es

decir, si ste identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos
para el alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentacin.

Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos principios y su
aplicacin, y que estos sistemas de PCC puedan ser reconocidos por la norma
establecida
3. MATERIAL Y MTODOS
4. METAS O RESULTADOS ESPERADOS
5. CRONOGRAMA

La metodologa que se emplear para realizar el trabajo dirigido en la empresa Andes

Tropic consta de las siguientes etapas:

Recopilacin de la informacin

Se interiorizar con el tema a investigar a travs de libros, artculos, internet, manuales.

Diagnstico e identificacin de peligros.

En esta etapa se interiorizar con la produccin de galletas en la empresa para poder

identificar los peligros que pueden afectar a la inocuidad del producto.

Elaboracin del plan HACCP

Elaboracin de la propuesta del anlisis de control de puntos crticos a partir de un

sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y registros apropiados a los
principios HACCP y su aplicacin

Elaboracin del proceso de implantacin

Los procedimientos y registros empleados puedan ser reconocidos por la norma

establecida
En esta etapa se realizar un presupuesto para la implantacin de el plan HACCP.

5.1

Cronograma
Actividad

Xxxxxx
Xxxxxxxxx
Xxxxxx
Xxxxxxx
Xxxxx
Xxxxxx
Presentacin primer informe
Presentacin segundo informe
Presentacin informe final

Julio
XXXX
XXXX
XXXX
XXXX
X

Agost
o
XXXX
XXXX
XXXX
XXXX
X
X

Septiembr
e
XXXX
XXXX
XXXX
XXXX
X
X

Octubr
e
XXXX
XXXX
XXXX
XXXX

Noviembr
e
XXXX
XXXX
XXXX
X

X
X
X

Fecha
Inicio
Final
17/10/11 23/10/11

Fases
Recopilacin de informacin

Actividades
Entrevistas con la direccin de la empresa.
Caractersticas fsicas, produccin de materia

24/10/11

30/10/11

Conocer la produccin de galletas, en todas

sus fases desde la produccin primaria
hasta el punto de venta.

prima.
Origen
Mercado.
Forma de consumo
Sistema de envasado
Transporte
Almacenamiento
Recopilacin de informacin de textos, internet,

31/10/11

6/10/11

Elaboracin de perfil

manuales, libros, normas internacionales y

nacionales y entrevista con tutor.
Anlisis de todas las etapas de produccin para la

7/11/11

13/11/11

Plantear un diagrama de flujo operacional

para la produccin de galleta.

elaboracin de la lnea de galletas en la empresa.

Elaboracin del flujo grama para cada fase
operacional del proceso que podrn controlarse
para eliminar peligros o reducir al mnimo la
probabilidad de que se produzcan.
Detectar los peligros en las distintas etapas del

14/11/11

4/12/11

rbol de decisiones

proceso.
Detectar peligros fsicos, qumicos, microbiolgicos
Planteamiento y determinacin de los puntos
crticos de control.

Establecer un sistema de documentacin

5/12/11

1/01/12

sobre todos los procedimientos y registros

apropiados a los principios HACCP y su

Peligros y medidas preventivas para cada PCC

Lmites crticos y desviaciones
Acciones correctivas.

aplicacin.
El sistema pueda encaminarse a su correcto
2/01/12
16/01/1
2
30/01/1
2

15/01/12 Establecer los procedimientos de verificacin

29/01/12
12/02/12

(Elaboracin del diseo del proceso a

optimizar)
Elaboracin del presupuesto para el plan de
HACCP y del equipo

funcionamiento.
PCC segn la norma.
Diseo del equipo.
Costo de implementacin de HACCP
Costo de equipo

6. Costos de ejecucin del trabajo

7. Referencias Bibliogrfica
1. Alejandro Fernandez Arteaga Preparacin, caracterizacin de emulsiones y
microemulsiones Universidad de Granada, 2006.
2. IBNORCA Anlisis de peligros y puntos crticos de control - HACCP, 2010.
3. Jose Antonio Alvarez Arpa Compuestos estequiomtricos del cido poli(-glutmico)
con tensioactivos catinicos Escuela tcnica superior de ingeniera de Barcelona,
2004
4. Manuela Mara Lechuga Villena Biodergradacin y toxixidad de tensoactivos
comerciales Universidad de Granada, 2005
5. Marianela Madrid Meneces Propuesta de implementacin de buenas prcticas de
manufactura para la empresa procesadora de granos andinos Andes Tropic
Universidad Mayor de San Simn, agosto 2009
6. Mario OrtegaRodrguez Comportamiento Reolgico de disoluciones acuosas de
surfactantes comerciales no ionicos Universidad de Granada, 2009
7. P. Fernndez Gonzlez Intoxicaciones por detergentes,2001
8. Youssef NH, Duncan KE, Nagle DP, Savage KN, Knapp RM, McInerney MJ.
Comparason of methods to detect biosurfactant production by diverse
microorganisms
9. "Estudio para la implementacin el sistema HACCP en la empresa
productora de pulpa de fruta natural Frutsima Ltda., Universidad
Sergio Arboleda, Bogot, 2010 - 1
10.
Bibliografa
[1] Julie Alejandra Martnez Silva"Estudio para la implementacin el sistema HACCP
en la empresa productora de pulpa de fruta natural Frutsima Ltda., Universidad
Sergio Arboleda, Bogot, 2010 - 1
[2] Kauffman, Mujica et al., 1999
[3] ngel Mujica "Amaranto como un cultivo nuevo en el norte de europa" Centro
Internacional de la Papa (CIP) Lima Per Mayo, 2001
[4] Franois Boucher, Jos Muchnik "Agroindustria Rural Recursos Tecnicos y
Alimentacion" Cooperativa de desarrollo de agroindustrial rural, 1995

Estimada Carla me parece fantstico el avance que tienes en la

realizacin de tu perfil, seguro lo ver detalladamente en el
transcurso de la semana, de momento te comento que en la parte
de antecedentes incluyas los antecedentes del cluster que estn
disponibles ya fuera de las carpetas individuales en el dropbox.