Ergo Guia MMC

Manejo Manual de Carga
Tabla de contenidos
Introduccin
Captulo 1: Antecedentes sobre el manejo manual de carga
Captulo 2: Rediseo del trabajo, entorno y materiales
12
Captulo 3: Asistencia mecnica simple
59
Captulo 4: Asistencia mecnica compleja
71
Captulo 5: Capacitacin para el manejo manual de carga
89
Captulo 6: Factores individuales
98
Anexo N1: Lista de verificacin bsica para la identificacin

de factores de riesgo asociados al manejo manual de cargas
100
Anexo N2: Ley 20.001- Regula el peso mximo de carga humana
110
Anexo N3: Decreto Supremo N63 (Reglamento de la Ley 20.001)
112
Referencias seleccionadas
124
Introduccin
Los trastornos musculoesquelticos cobran cada vez mayor importancia a nivel mundial
y nacional. De acuerdo a la OMS, estos problemas constituyen una de las principales
causas de ausentismo laboral en el mundo.1
Por otra parte, la Agencia Europea para la Salud y Seguridad en el Trabajo, los ha
calificado como un rea prioritaria de la salud ocupacional.2
Estos y otros antecedentes similares sustentan la importancia de utilizar herramientas
actualizadas orientadas a la prevencin y control de los factores de riesgo relacionados
con estos problemas.
El dolor lumbar, comnmente llamado lumbago, es el problema musculoesqueltico
fundamental asociado al manejo manual de carga . El dolor lumbar no es una enfermedad
especfica, es un sntoma que puede ser la expresin de mltiples causas. La designacin
adoptada por la ACHS para este problema es Sndrome de Dolor Lumbar (SDL).
Segn estadsticas ACHS, durante el perodo 2001- 2006, el SDL se ha mantenido en
el tercer lugar de importancia institucional; en trminos de das totales de tratamiento
o nmero de casos.
Por otra parte, el 80% de los casos afecta a hombres y en la misma proporcin afecta
a personas menores de 45 aos de edad.
El objetivo de esta Gua Tcnica es difundir informacin de uso prctico para asistir
a los profesionales de la prevencin de riesgos y salud ocupacional y a los representantes
de comits paritarios de higiene y seguridad, en sus iniciativas de prevencin de este
problema en las empresas. Asimismo, busca entregar recomendaciones orientadas al
cumplimiento de las exigencias de la Ley 20.001 y del Decreto Supremo N63, que
regulan el peso mximo de carga humana.
Este documento es el resultado de una amplia recopilacin, seleccin y adaptacin
de informacin publicada en la literatura tcnica de ergonoma y disciplinas afines
vinculadas al manejo manual de carga.
1. Luttmann, A,. et al. 2003. World Health Organization. Preventing Musculoskeletal Disorders in the
Workplace. Protecting Workers Health Series N5.
2. Preventing work-related Musculoskeletal Disorders. 2000. Megazine of the European Agency for Safety
and Health at Work. N3
Captulo 1
Antecedentes sobre el manejo manual de carga
1.1
Definiciones
De acuerdo a la Norma ISO 11228-1, manejo manual se define como cualquier actividad
que requiere el uso de fuerza humana para levantar, descender, transportar, sostener
o ejecutar otra accin que permita poner en movimiento o detener un objeto.
Para propsitos de anlisis tcnico y sin perjuicio de lo establecido en el Decreto
Supremo N63, cualquier proceso de manejo manual de carga puede descomponerse
en las siguientes tareas elementales, a saber:
Levantar - Descender: Actividad que produce un momento no importa en

que direccin - sobre la columna vertebral. En el levantamiento, la fuerza
se realiza contra la gravedad y a favor de ella durante el descenso (Tichauer,
1978).3
Transportar: Corresponde a la labor de mover una carga horizontalmente
mientras se sostiene, sin asistencia mecnica (caminar sosteniendo la carga).
Empujar - Arrastrar: Corresponde a la labor en que la direccin de la fuerza
resultante fundamental es horizontal. En el arrastre, la fuerza es dirigida
hacia el cuerpo y en la tarea de empuje, se aleja del cuerpo.
3. Momento (Mo): Producto vectorial de una fuerza por la distancia a su punto de aplicacin.
Estas labores estn presentes en una gran variedad de industrias, tanto de servicios
como de manufactura.
Desde el punto de vista de la ergonoma, el SDL asociado al manejo manual de cargas
es un problema complejo, de carcter multifactorial; que requiere una objetivacin
tcnica cuidadosa. De hecho, los factores de riesgo no slo pueden estar presentes en
los ambientes laborales, sino tambin fuera de l. El esquema de causa-efecto que
se presenta a continuacin, ilustra esta caracterstica del SDL.
Figura 1.1 Carcter multifactorial del Sndrome de Dolor Lumbar (SDL).
Factores
Biomecnicos
Factores
Ambientales
Exposicin
a fro/calor
Condiciones
del terreno
Exposicin
a vibraciones
Torsin, flexin,
lateralizacin de
tronco
Restricciones
posturales
Fuerza (peso
del objeto)
Repeticin
(frecuencia)
Condicin fsica
y nutricin
Esquema de
rotacin de puestos
Incentivo econmico
individual por
produccin
Valor del
transporte manual
de materiales Escaso control
y retroalimetacin
Presencia de
peaks de produccin
Presencia de
sobretiempo
Factores
Productivos
Capacitacin en
tcnicas de
MMC
Factores
Psicosociales
Acoplamiento
Mano-objeto
Sndrome de
Dolor Lumbar
(SDL)
Percepcin de riesgo
asociado a MMC
Factores personales
y extralaborales
1.2 Factores de riesgo asociados al manejo manual de carga

Los principales factores de riesgo asociados al manejo manual de carga, se pueden
clasificar como sigue (Ver Artculo 13 del Decreto Supremo N63 en el Anexo N3).
a) Caractersticas de la carga
El manejo manual de cargas puede significar riesgo de SDL, en los siguientes casos:
Cuando la carga es voluminosa.
Cuando est en equilibrio inestable o su contenido corre el riesgo de
desplazarse.
Cuando la carga debe sostenerse o manejarse alejada del centro de gravedad
del cuerpo, con torsin, inclinacin o lateralizacin del tronco.
Cuando la carga, debido a sus propiedades fsicas, puede ocasionar lesiones
al trabajador (bordes agudos o cortantes, materiales peligrosos, etc.).
b) Caractersticas del entorno

Las caractersticas del entorno pueden contribuir con el riesgo de SDL, en los siguientes
casos:
Cuando el espacio disponible, vertical u horizontal, resulta insuficiente para
la ejecucin de la tarea.
Cuando el suelo es irregular, resbaladizo o existen obstculos en la ruta
(escaleras, planos inclinados, materiales en el piso).
Cuando el suelo o los planos de trabajo implican el manejo de la carga en
niveles origen-destino diferentes.
Cuando el suelo o el punto de apoyo son inestables.
Cuando la temperatura, humedad o circulacin del aire son inadecuadas.
Cuando la iluminacin no es adecuada.
Cuando existe exposicin a vibraciones.
c) Esfuerzo fsico necesario

El esfuerzo fsico puede significar riesgo de SDL, en los siguientes casos:
Distancias extremas de levantamiento, descenso o transporte.
Presencia de movimientos de torsin o lateralizacin de tronco.
La carga se maneja mientras el cuerpo est en posicin inestable.
Levantamiento o descenso de la carga con necesidad de modificar su sujecin.
Levantamiento que requiere precisin durante el posicionamiento de la carga
en su destino. Esto, puede ocurrir en los siguientes casos:
El trabajador tiene que reasir la carga cerca de su punto de destino.
El trabajador tiene que sostener momentneamente el objeto en el
punto de destino.
El trabajador tiene que guiar cuidadosamente la carga en el destino.
d) Organizacin del trabajo

Las caractersticas de la organizacin del trabajo puede significar riesgo de SDL cuando
implique una o varias de las exigencias siguientes:
Esfuerzo fsico sostenido con periodos insuficientes de reposo fisiolgico o
de recuperacin.
Ritmo impuesto por un proceso que el trabajador no pueda modular.
e) Factores individuales
Los siguientes son ejemplos de factores de riesgo de naturaleza individual:
La falta de aptitud fsica para realizar las tareas.
La falta de conocimientos acerca de las tcnicas correctas de manejo manual.
Ropa de trabajo inadecuada.
Existencia de patologas dorso-lumbares previas.
1.3 Estrategias de control

Control del riesgo es el proceso mediante el cual se elimina o reduce la magnitud de
los factores de riesgos identificados y evaluados (valorados).
El control del riesgo dorso-lumbar, asociado al manejo manual de carga, puede ser
administrado aplicando una combinacin de las siguientes estrategias, a saber:
Rediseo del trabajo, entorno y materiales
Asistencia mecnica simple
Asistencia mecnica compleja
Capacitacin de los trabajadores
Control de los factores individuales
Asimismo, existen al menos 8 opciones de Rediseo del trabajo, entorno y materiales,
a saber:
Principios de ingeniera de mtodos: Anlisis del flujo de materiales, anlisis
y mejoramiento de la disposicin de planta, mejoramiento de la asignacin
de la carga de trabajo, aplicacin de manejo manual en equipo.
Mejoramiento de las prcticas de almacenamiento de materiales.
Ajuste de la altura de origen y destino de la carga.
Mejoramiento de las tareas de empuje y arrastre.
Mejoramiento de las vas de transporte.
Control de la torsin, flexin y lateralizacin.
Vas de trnsito: Mejoramiento de la sealizacin, dimensionamiento de
pasillos y zonas de trnsito, control de obstculos, uso de rampas.
Modificacin del objeto.
La matriz siguiente enuncia un conjunto de opciones de prevencin y control vinculadas

con los distintos factores de riesgo descritos en la seccin precedente. Como se
observa, en esta matriz se han dispuesto 18 filas que ofrecen distintas estrategias de
control para factores de riesgo especficos, dispuestos en 5 columnas.
Tabla 1.1 Estrategias de control relacionadas con los distintos factores de riesgo
Factores de Riesgo (Ver seccin 1.2)

Estrategias de control
(a)
Caractersticas
de la carga
(b)
Caractersticas
del entorno
Anlisis del flujo

de materiales
Rediseo del trabajo, entorno y materiales (Ver Captulo 2)
Anlisis de
disposicin de
planta
Asignacin de
carga de trabajo
Manejo manual
en equipo
Almacenamiento
de materiales
Altura origendestino de la
carga
Empuje y
arrastre
Vas de
transporte
Torsin, flexin y
lateralizacin
Sealizacin
Dimensiones de
zonas de trnsito
Obstculos
Uso de rampas
Modificacin del
objeto
10
(c)
Esfuerzo fsico
necesario
(d)
Organizacin del
trabajo
(e)
Factores
individuales
Tabla 1.1 Estrategias de control relacionadas con los distintos factores de riesgo
(continuacin)
Factores de Riesgo (Ver seccin 1.2)
Estrategias de control
(a)
Caractersticas
de la carga
(b)
Caractersticas
del entorno
(d)
(c)
Esfuerzo fsico Organizacin del
trabajo
necesario
(e)
Factores
individuales
Asistencia
mecnica simple
(Ver Captulo 3)
Asistencia
mecnica compleja
(Ver Captulo 4)
Capacitacin para
el manejo manual
de carga
(Ver Captulo 5)
Control de los
factores individuales
(Ver Captulo 6)
Nota: Como se observa, en esta matriz se han dispuesto 18 filas que ofrecen distintas
estrategias de control para factores de riesgo especficos, dispuestos en 5 columnas.
En los captulos siguientes, se entregan antecedentes detallados en relacin a cada
una de las estrategias de control enunciadas en esta seccin.
11
Captulo 2
Rediseo del trabajo, entorno y materiales
El manejo manual de materiales, incluyendo su almacenamiento, carga y descarga,
no agrega valor a los productos. Asimismo, es fuente potencial de lesiones a los
trabajadores, prdidas materiales y de tiempo en los procesos. Este principio bsico
es aplicable a objetos pesados como a aquellos manejables manualmente.
En este captulo, se exponen distintas tcnicas y opciones de mejoramiento, relacionadas
con el rediseo de las operaciones de manejo manual de carga; incluyendo el entorno
y los materiales.
12
2.1 Principios de Ingeniera de Mtodos

Es recomendable mejorar la disposicin del rea de trabajo, de modo que sea mnima
la necesidad de mover materiales. Esto puede generar economas en los tiempos de
proceso y reduccin de la fatiga de los trabajadores.
En este punto, es conveniente recordar que una disposicin flexible, que pueda
adaptarse a los cambios del flujo de trabajo (por ejemplo, por cambios o diversificacin
de los productos) es una disposicin productiva.
Antecedente tcnico:
La capacidad de transporte manual de carga decrece cuando la distancia de traslado
aumenta (Snook y Ciriello, 1991; Mital et al., 1997). Esta capacidad disminuye
significativamente para distancias mayores de 10 m (Mital et al., 1997).
Recomendaciones prcticas
Localizar los puestos de trabajo de acuerdo con la secuencia del proceso,
de modo que los materiales que llegan desde un rea puedan ser utilizados
por la siguiente, minimizando las distancias recorridas.
Combinar las operaciones para reducir la necesidad de mover materiales
entre puestos de trabajo.
Utilizar pallets, carros u otros elementos auxiliares similares, de forma que
los materiales puedan ser trasladados fcil y rpidamente al siguiente puesto
de trabajo o rea del proceso.
Cuando se modifique la disposicin del rea de trabajo, es necesario asegurarse
que las vas de transporte estn despejadas.
Emplear patrones simples de manejo de materiales. Las distancias de
transporte deben ser tan cortas como sea posible, evitando cruces, retrocesos
y otros esquemas que conducen a congestin.
Siempre que sea posible, emplear la gravedad.
Es conveniente involucrar a los trabajadores en la propuesta de ideas para
reducir la frecuencia y las distancias de traslado de materiales.
13
a) Anlisis del flujo de materiales

El anlisis del flujo de materiales (routing), es una tcnica que puede proporcionar
antecedentes de gran utilidad para optimizar la secuencia e intensidad del movimiento
de los materiales entre las diferentes etapas de un proceso.
Este anlisis puede aplicarse a procesos de manejo de carga, presentes en ambientes
industriales o de servicios.
Diagrama de flujo de materiales

Este anlisis, puede realizarse ocupando un diagrama de flujo, que facilitar el estudio
de las relaciones de ubicacin entre las diferentes reas, en funcin de la magnitud
del movimiento de materiales. Para elaborarlo, se puede ocupar la simbologa ASME,
de acuerdo a lo sealado en la tabla siguiente.
Tabla 2.1 Simbologa ASME para diagramas de flujo de materiales
14
Ejemplo N1:
Una empresa que se dedica al descarozado manual de frutas secas, tiene un conjunto
de puestos de trabajo dispuestos en dos columnas en su nave principal de produccin.
Cada puesto de trabajo incluye una mquina de descarozado individual. En estado
estable, las actividades principales que realiza cada trabajador incluyen caminar hacia
la zona de almacenamiento e inspeccin. En ese lugar, un supervisor le entrega un
saco con 15 Kg de frutas secas para procesar. Luego, el trabajador se dirige a su puesto
de trabajo para realizar la operacin de descarozado. Finalmente, el trabajador
traslada el material procesado a la zona de almacenamiento e inspeccin, lo entrega
y recibe un nuevo saco de frutos para iniciar otro ciclo.
La Figura 2.1, esquematiza la distribucin inicial de la planta, donde se ha utilizado
la simbologa ASME para graficar las actividades principales: operacin de descarozado
(crculos), traslados de materiales (flechas) y una zona de almacenamiento e inspeccin
(tringulo + cuadrado). Ntese que en esta distribucin de planta, el trabajador que
ocupa el puesto de trabajo N1 camina D1 metros en su trayecto de ida y regreso a
la zona de almacenamiento e inspeccin y procesa P1 sacos/turno. Esos datos aparecen
sealados sobre el diagrama. Por otra parte, el puesto ms alejado del almacenamiento
(Puesto n) procesa Pn sacos/turno y cada trayecto ida-regreso requiere caminar Dn
metros.
Bajo esta distribucin de planta, es evidente que D1 < Dn. Asimismo, esto afecta el
nivel de produccin, de modo que P1 > Pn.
15
Figura 2.1 Distribucin inicial de un conjunto de puestos de trabajo dispuestos en

dos columnas. En la parte superior, se ubica una zona de almacenamiento e inspeccin.
Slo se grafican los traslados de los puestos de trabajo 1 y n.
16
La Figura 2.2, esquematiza una versin mejorada del flujo de materiales. En esta
distribucin, los puestos de trabajo se han dispuesto en torno al rea de almacenamiento
e inspeccin, en el permetro de la circunferencia de menor radio posible. En este
caso, D1 = Dn y probablemente esto permita balancear el nivel de produccin, de
modo que P1 = Pn.
Figura 2.2 Distribucin mejorada de los puestos de trabajo. En la zona central, se

ubica el rea de almacenamiento e inspeccin y los puestos de trabajo se localizan
equidistantes a ella. Slo se grafican los traslados de los puestos de trabajo 1 y n.
17
Carta de Recorrido o Carta De - A

Este es un mtodo para el anlisis del flujo de materiales, especialmente recomendado
en procesos de fabricacin de productos diversificados. A modo de ejemplo, a
continuacin se presenta un caso simplificado, que demuestra cmo se realiza este
anlisis.
Ejemplo N2:
Como se muestra en la figura 2.3, la Carta de Recorrido es una matriz que registra
el movimientos de materiales desde y hacia distintas reas de la planta; en este caso
identificadas como A, B, C, D, E, F y G. Los nmeros registrados en la matriz
representan la cantidad de movimientos entre estas reas o entre estaciones de
trabajo, segn la secuencia del proceso. Por ejemplo, desde el rea A hacia el rea
D se realizan 4 traslados.
Anlogamente, desde el rea D hacia la B se realizan 3 transportes.
Figura 2.3 Ejemplo de Carta de Recorrido o Carta De - A
18
La inspeccin de la figura 2.3 permite extraer algunas conclusiones. Por ejemplo, se

puede decir lo siguiente:
a)
El rea D es la ms activa (tiene el mayor nmero de relaciones con otras

reas). Esto se obtiene sumando el nmero de relaciones en la columna y fila
correspondiente al rea D. En este caso, D tiene 8 relaciones (3 en su fila + 5
en su columna).
b) No se trasladan materiales desde las reas C y G (son centros de recepcin).

c)
No se trasladan materiales hacia el rea A (es un centro de distribucin).
De acuerdo a este anlisis bsico, si el objetivo es modificar y mejorar la distribucin

de la planta, el rea D debera localizarse en el sector central respecto a las dems
reas, promoviendo una circulacin expedita desde y hacia ella.
Este mtodo tambin permite evaluar la magnitud del movimiento de los materiales,
mostrar dependencia entre las reas, comparar diversas distribuciones de equipos,
etc.
19
b) Anlisis y mejoramiento de la disposicin de planta

La distribucin de las instalaciones debe tener en cuenta numerosas variables
interdependientes (manejo de materiales, naturaleza de los equipos, localizacin de
los puestos de trabajo, espacios de almacenamiento, oficinas administrativas, etc.).
Ninguna tcnica por s sola proporciona la distribucin ptima. Sin embargo, una buena
distribucin reduce los costos no productivos, como los asociados al manejo de
materiales y al almacenamiento; mientras que podra aumentar la seguridad y eficiencia
de los trabajadores. El anlisis de la distribucin, se apoya principalmente en las
siguientes ideas:
La distribucin por proceso busca optimizar el manejo de materiales mediante
un arreglo departamental, cuyo tamao y localizacin est de acuerdo con
el volumen y la tasa de flujo de los productos.
La distribucin por producto busca elevar al mximo posible la eficiencia
total de proceso, por medio de una agrupacin secuencial de las actividades
en estaciones de trabajo con un mnimo de tiempo ocioso.
El objetivo de muchos mtodos de distribucin por proceso es ubicar lo ms cerca
posible aquellas reas de trabajo que tengan mayor interaccin. Esto dara lugar a un
flujo mnimo de materiales entre reas no adyacentes.
Algunos mtodos para disear distribuciones por proceso, se basan en el anlisis de
la cantidad de material que se mueve y la distancia que se recorre. En algunos casos,
tambin es posible incorporar variables cualitativas (por ejemplo: minimizar exposicin
de los trabajadores a riesgos de enfermedades o accidentes).
A continuacin, se exponen 2 mtodos fundamentales de diseo de distribucin, a
saber:
Mtodo grfico simple
Planeacin sistemtica de la distribucin
20
Mtodo grfico simple

El mtodo grfico simple utiliza un procedimiento de prueba y error que busca reducir
los flujos entre reas no adyacentes, ocupando una localizacin central de las reas
ms activas.
Inicialmente, se elabora una Carta de Recorrido para conocer el nmero de movimientos
realizados entre las distintas reas e identificar las ms activas. Luego se busca una
solucin tentativa usando crculos para representar las reas de trabajo, que se
conectan con lneas para representar las cargas transportadas por periodo de tiempo.
Las zonas contiguas o que se cruzan diagonalmente son consideradas adyacentes.
A modo de ejemplo, a continuacin se presenta un caso simplificado, que demuestra
cmo se realiza este anlisis.
Ejemplo N3:
La empresa VCP posee una instalacin con seis secciones, con la geometra que se
muestra en el croquis de la figura 2.4. La empresa necesita localizar 6 reas de
produccin (A, B, C, D, E, F), entre las cuales existe un nmero de movimiento de
materiales por turno, que se indica en la Carta de Recorrido de la figura 2.5. Se
requiere hallar una distribucin que reduzca al mnimo posible los flujos no adyacentes
de materiales.
Figura 2.4 Geometra de las instalaciones de la empresa VCP
21
Figura 2.5 Carta de Recorrido de las 6 reas de produccin de la empresa VCP
Paso N1: Determinar cules reas de produccin tienen relacin ms frecuente con
otras. Para esto, se determina el nmero de asignaciones en cada fila y columna. As,
A tiene 4 asignaciones de columna (B, C, E y F) y una de fila, lo cual da lugar a 5
movimientos de relacin. Utilizando este procedimiento se llega a la tabla que se
indica a continuacin.
22
Paso N2: Localizar las reas ms activas en la zona central. Es decir, localizar las
reas A y C en las posiciones 2 y 5 (ver figura 2.4).
Paso N3: Utilizando prueba y error, localizar las otras reas, de tal manera que no
existan o se reduzcan al mnimo posible los flujos entre reas no adyacentes.
Paso N4: Si todos los flujos no adyacentes son eliminados, se tiene la solucin (como
se muestra en la figura 2.6). Si an existen flujos no adyacentes, se debe intentar
reducir al mnimo posible el nmero de materiales transportados entre estas reas.
Figura 2.6 Localizacin de las 6 reas de produccin de la empresa VCP que

minimiza el flujo de materiales
23
Planeacin sistemtica de la distribucin

Esta metodologa permite incorporar variables cualitativas para definir los criterios
de proximidad de las reas de trabajo. Por ejemplo, se puede considerar la localizacin
de reas fijas de almacenamiento de suministros y productos terminados o tambin
restricciones relacionadas con prevencin de riesgos (disponibilidad de equipo mecanizado
para el manejo de carga, minimizar exposicin de los trabajadores a agentes ambientales,
controlar distancia entre depsitos de materiales combustibles, etc.).
La exposicin de esta metodologa, se realizar a travs de un ejemplo simple, como
se indica a continuacin.
Ejemplo N4:
Una empresa de manufactura tiene 8 secciones de produccin que deben ser dispuestas
en 4 columnas y 2 filas. Se han establecido 3 criterios de relacin, que definen la
proximidad necesaria entre ellas, a saber:
24
El estudio del proceso y de las interacciones que deben existir entre las 8 secciones,
permiti elaborar un grfico de relacin como el mostrado en la figura 2.7. A modo
de explicacin, esta representacin grfica indica, por ejemplo, que es absolutamente
necesario que la seccin 1 (E1) est cerca de la seccin 2 (E2). Sin embargo, es
indeseable que E1 est cerca de la seccin 8 (E8).
Figura 2.7 Grfico de relacin que muestra la dependencia de 8 secciones de

produccin, de acuerdo a un cdigo de proximidad (a = Absolutamente necesaria, b
= Importante, x = Indeseable)
Paso N1: Determinar las relaciones crticas (a y x) e identificar las secciones que
deben ser localizadas centralmente (tienen la mayora de las relaciones) y aquellas
que deben estar separadas.
Relacin (a): E1-E2, E1-E3, E1-E6, E3-E7, E3-E8 (E3 y E1 son los ms comunes)
Relacin (x): E1-E8, E2-E4, E3-E6, E5-E8, E6-E8
25
(E8 es la ms comn)
Paso N2: Formar grupos con las relaciones, empezando con el ms comn (E3 y E1).
Tambin graficar las relaciones x (ver figura 2.8).
Figura 2.8 Grfico de grupos de relaciones, de acuerdo a lo establecido en el Paso N1.
26
Paso N3: Ocupando la matriz 2 x 4 propuesta (4 columnas y 2 filas), proponer un

arreglo del grupo que representa la relacin a. Agregar el grupo que representa la
relacin x y rearreglar si es necesario.
La matriz que se indica en la figura 2.9 satisface todos los requerimientos, incluyendo
la relacin E1-E6, debido al contacto de esquina a esquina.
Figura 2.9 Configuracin final de las 8 secciones de produccin
27
c) Mejoramiento de la asignacin de la carga de trabajo

Si el manejo manual de cargas no puede ser reemplazado mediante el uso de ayudas
mecnicas, es conveniente considerar la combinacin de estas labores con otras ms
livianas. En principio, toda tarea puede ser hecha de manera diferente, utilizando
secuencias, movimientos o aplicacin de fuerzas distintas.
Combinando las tareas de manejo manual con tareas ms ligeras, se reduce la exposicin
al riesgo de lesiones dorso-lumbares. Asimismo, se contribuye a flexibilizar el sistema
productivo, pues los trabajadores podran estar capacitados para realizar varias labores.
Estos mismos principios se pueden aplicar a labores de manejo de carga de naturaleza
repetitiva.
Antecedente tcnico:
Segn antecedentes de fisiologa del trabajo, cuando una actividad fsica se suspende
antes de la ocurrencia de fatiga, el tiempo de recuperacin es significativamente
menor, comparado con el que se requiere si la misma actividad se suspende cuando
la fatiga ya se ha manifestado. En otras palabras, mientras ms cortos son los periodos
de trabajo, mayores posibilidades habr de evitar fatiga y trastornos msculo
esquelticos (Astrand A; Rodahl P. 1985).
Asimismo, para tareas repetitivas, la literatura recomienda regmenes ideales de
pausa-trabajo en la proporcin 1:5, aproximadamente. Por ejemplo una pausa de 7
a 10 minutos por 50 minutos de trabajo continuos (Colombini et al., 2005).
Considerar la asignacin de un equipo de trabajadores (2 o ms personas).
Reorganizar la asignacin de labores, de modo que los trabajadores que
realizan manejo de carga, efecten tambin tareas ms livianas (registros en
planillas de control de la calidad y la produccin, mantenciones menores,
etc).
Considerar la incorporacin de breves pausas programadas que permitan la
recuperacin musculoesqueltica.
28
d) Aplicacin de manejo manual en equipo (aumento de

dotacin)
Manejar cargas en equipo puede ser efectivo para reducir el riesgo en ciertas tareas
de manejo manual. Sin embargo, es una seal de la necesidad de un rediseo del
proceso.
Antecedente tcnico:
Se han utilizado distintos enfoques para determinar la capacidad de levantamiento
en equipo, en funcin de las capacidades individuales. Algunos autores han evaluado
la fuerza inercial (Sharp et al., 1997), otros han medido variables isomtricas e
isocinticas (Karwowski y Mital, 1986; Karwowski y Pongpatanasuegsa, 1988), y
algunos han usado mtodos psicofsicos (Johnson y Lewis, 1989; Pinder et al., 1997).
Un criterio conservador para considerar el efecto del tamao del equipo en tareas
de manejo manual, es el siguiente:
Como una gua aproximada, la capacidad de un equipo de 2 personas es dos tercios
de la suma de las capacidades individuales. Asimismo, la capacidad de un equipo
de 3 personas es la mitad de la suma de las capacidades individuales.
Por otra parte, el estndar europeo (CEN, 2003) ha utilizado un factor de 85% de
la suma de las capacidades individuales.
29
Al utilizar un equipo de trabajadores para levantar una carga, es esencial coordinar
y planear la tarea adecuadamente. Es importante asegurarse de los siguientes aspectos:
Un nmero adecuado de personas en el equipo.

Que una persona coordine la tarea (por ejemplo: 1,2,3 levantar...).
Que los miembros del equipo tengan capacidades similares de levantamiento
manual de carga y conozcan sus responsabilidades durante la tarea.
Que las personas han recibido una capacitacin adecuada.
Que el levantamiento de la carga ha sido simulado (ensayado), incluyendo
qu hacer en caso de emergencia.
Si es posible, las personas deberan ser de estaturas similares.
30
2.2 Mejoramiento de las prcticas de almacenamiento de

materiales
Mejorar las prcticas de almacenamiento de materiales es una opcin simple, que
contribuye a prevenir lesiones en los trabajadores y a reducir daos en los materiales.
Antecedente tcnico:
Si el trabajador adopta posturas incmodas y sobreexigidas ocasionadas por las
propiedades del entorno fsico, el nivel de riesgo dorso-lumbar podra aumentar.
Ridd (1985) demostr una reduccin en la capacidad de levantamiento en funcin
de la altura disponible del recinto. Mital (1986b) demostr una disminucin de la
capacidad de transporte en zonas de circulacin estrechas.
31
Es recomendable localizar los materiales en la zona de alcance funcional de
los trabajadores.
Los materiales deberan disponerse entre la altura de los nudillos y el
hombro del trabajador.
Los estantes a varias alturas permiten un mejor uso del espacio. Asimismo,
ayudan a mantener las cosas ordenadas cuando se dispone de un espacio
limitado cerca del rea de trabajo.
Cuando sea necesario, es recomendable incorporar ruedas en las estanteras.
Es conveniente asignar una zona especfica a cada tipo de material. Es
recomendable usar etiquetas u otros medios para sealizar cada una de estas
zonas.
Es aconsejable disponer los objetos pesados o incmodos a la altura de la
cintura y almacenar los objetos ligeros y de uso poco frecuente al nivel de
la rodilla o de los hombros de los trabajadores.
Las figuras siguientes ilustran algunas opciones que se podran considerar para optimizar
los mtodos de almacenamiento de materiales.
32
Figura 2.10 Estantera para barras,

no adosada a la pared. Este diseo
puede usarse por separado para
disponer piezas pequeas, o bien
utilizar las dos estructuras de la
estantera en lnea para almacenar
piezas ms largas.
Figura 2.11 Estantera vertical con

repisas de distinta profundidad para
materiales de diferentes
caractersticas.
33
Figura 2.12 Considerar el uso de

alturas de almacenamiento
ajustables.
Figura 2.13 Los materiales deberan

disponerse entre la altura de los
nudillos y el hombro del trabajador.
Disponer los objetos con mayor
frecuencia de uso, a la altura de la
cintura.
34
Figura 2.14 En este taller todos los elementos innecesarios se han desechado y todas
las herramientas y materiales de trabajo estn ordenados en estantes.
35
2.3 Ajuste de la altura de origen y destino de la carga

Es conveniente minimizar o eliminar la diferencia de altura de origen y destino de la
carga. Esto reducir los riesgos de lesiones o fatiga de los trabajadores y los daos
materiales.
Antecedente tcnico:
La localizacin vertical del origen y destino de la carga, determina las posturas
adoptadas durante el levantamiento. Esto influye sobre el esfuerzo biomecnico y
el momento lumbar, especialmente durante la flexin de tronco.
En general, la altura ptima de una superficie de trabajo est determinada por la

altura codo-suelo. De acuerdo a lo indicado en la figura 2.15, para trabajo liviano, la
altura recomendada de la superficie de trabajo es igual a la distancia codo-suelo. Para
trabajo pesado se recomienda una altura inferior a aquella. Para trabajo de precisin,
se recomienda una altura superior a la distancia codo-suelo, con el propsito de
permitir el apoyo de los codos para un control manual y visual ms preciso.
36
+ 20 cms
+ 10 cms
0 cms
- 10 cms
- 20 cms
- 30 cms
Trabajo de precisin
Trabajo liviano
Trabajo pesado
Figura 2.15 Relacin entre la altura codo-suelo y la altura recomendada de la superficie

de trabajo para tres tipos de tareas desarrolladas en posicin de pie. La altura de
referencia (altura cero) representa la distancia codo-suelo individual.
37
El movimiento de materiales de un puesto de trabajo a otro, debera realizarse
a la altura del plano de trabajo, entre superficies que se encuentren al mismo
nivel.
Cuando se disean nuevas reas de trabajo, es conveniente eliminar las
diferencias de altura de las distintas superficies de trabajo.
Es conveniente considerar el uso de ayudas mecnicas para el levantamiento,
que puedan ajustarse a la altura del movimiento de los materiales, tales
como carros elevadores o cintas transportadoras ajustables.
Es conveniente utilizar sistemas de transporte que permitan mover los
materiales sin variar la altura de origen y destino de la carga. Algunos ejemplos
son las vas pasivas de rodillos, bancos de trabajo mviles o carros; todos
ellos a la misma altura del plano de trabajo.
Es recomendable igualar la altura de la plataforma de carga y descarga de
los vehculos, respecto de la zona de carga y descarga de las instalaciones
(bodegas) de la empresa.
38
Las figuras siguientes ilustran lo sealado respecto a eliminar o reducir la diferencia

de altura de origen y destino de la carga.
Antes
Despus
Figura 2.14 Eliminar las diferencias de altura de las superficies de trabajo.
39
Figura 2.15 Eliminar o minimizar las diferencias de altura.
Figura 2.16 Considere la posibilidad

de inclinar los objetos para reducir la
altura de trabajo.
40
2.4 Mejoramiento de las tareas de empuje y arrastre

En las tareas de empuje y arrastre, la direccin de la fuerza resultante fundamental
es horizontal. En el arrastre (tirar), la fuerza es dirigida hacia el cuerpo y en la
operacin de empujar, se aleja del cuerpo. Generalmente, ambas labores son menos
fatigantes y ms seguras que el levantamiento y descenso; especialmente cuando se
trata de materiales pesados. Asimismo, mover en forma horizontal los materiales
habitualmente es ms eficiente y permite un mejor control del trabajo, pues requiere
menos fuerza.
Existen al menos 2 tipos de fuerza involucradas en estas tareas, a saber:

Fuerza inicial: mxima fuerza dinmica necesaria para poner el objeto en
movimiento (acelerar desde el reposo).
Fuerza de sustentacin: mxima fuerza dinmica necesaria para mantener
el objeto en movimiento (alcanzar velocidad constante).
41
Es necesario asegurarse de que existe suficiente espacio en las zonas de
alimentacin y descarga en las mquinas y equipos, de forma que deslizar
o empujar los objetos pesados, pueda hacerse fcilmente.
Evitar realizar tareas de empuje y arrastre en espacios confinados, pues
limita la eficiencia del movimiento y puede causar malas posturas y accidentes.
Empujar o arrastrar es ms eficaz cuando se hace hacia delante o atrs. Se
debe evitar empujar o tirar hacia los lados, con relacin al cuerpo.
Empujar y arrastrar es ms eficiente si la fuerza se aplica en o alrededor del
nivel de la cintura.
La fuerza de empuje y arrastre es significativamente mayor cuando se aplica
en postura de pie que cuando se est sentado.
Es conveniente considerar el uso de medios auxiliares, como cintas
transportadoras o carros de mano, para trasladar materiales hasta el lugar
de trabajo donde se utilizarn, siempre a una altura adecuada.
42
Existen algunos aspectos prcticos que se deberan considerar cuando se

empuja o arrastra carga. En particular, los carros o carretillas deberan tener
apoyos para las manos, ubicados entre la altura de la cintura y el hombro
del trabajador. Estos dispositivos deberan mantenerse en buenas condiciones
de mantencin, especialmente sus ruedas.
En las tareas de empuje o arrastre, se debera considerar un anlisis ms
riguroso si existe alguna de las siguientes condiciones:
Pisos en mal estado.
Espacios confinados o restringidos.
El trabajador no puede empujar o arrastrar la carga ubicando sus manos
entre la altura cintura-hombro.
Se requiere mover la carga ms de 20 metros sin una pausa.
Figura 2.17 Empujar o arrastrar

materiales pesados es mejor que
levantarlos o bajarlos.
43
2.5 Control de la torsin, flexin y lateralizacin de tronco

La torsin, flexin y lateralizacin de tronco son unas de las principales causas de
lesiones de espalda y de trastornos musculoesquelticos localizados en el cuello y
hombros. Desde esta perspectiva, es conveniente analizar cuidadosamente los procesos
de manejo manual de carga para eliminar o reducir estas acciones.
Antecedente tcnico:
La asociacin entre postura asimtrica de tronco (torsin y lateralizacin) y lesiones
lumbares fue documentada por Bernard (1997) y Op De Beeck y Hermans (2000). El
modelamiento biomecnico ha indicado que las tareas de levantamiento/descenso
asimtricas incrementan la compresin y cizalla lumbar (Mital y Kromodiharjo, 1986).
Lo mismo se ha encontrado para tareas de levantamiento en equipo (Marras et al.,
1999).
44
Modificar la localizacin de los materiales, de modo que la tarea se realice
en la zona de alcance funcional del trabajador, evitando inclinacin, torsin
o lateralizacin de tronco.
Despejar la zona de trabajo, de forma que se disponga de espacio suficiente
para los pies y rodillas en el puesto de trabajo. En ocasiones los trabajadores
que deben ejecutar su labor de pie inclinan su cuerpo porque no pueden
acercarse lo suficiente al rea de operacin debido a la falta de espacio para
las rodillas o los pies.
Si fuese necesario, para evitar la torsin de tronco durante el manejo de la
carga, el trabajador debera dar un paso en el sentido del movimiento.
Evitar el manejo manual de objetos pesados. Inclinarse o realizar torsiones
o lateralizaciones de tronco mientras se manejan objetos pesados es
particularmente riesgoso.
45
Figura 2.18 Es recomendable reducir la distancia entre el trabajador y la carga.
46
2.6 Mejoramiento de las vas de transporte

a) Sealizacin
La existencia de vas despejadas, con accesos expeditos a las zonas de trabajo y a las
reas de almacenamiento, mejoran el flujo de los materiales y permiten un traslado
rpido y seguro.
La acumulacin de materiales en las reas de transporte podra generar prdida de
tiempo, daos materiales y lesiones en las personas. Sealizar las vas de transporte
es una alternativa simple para mantenerlas despejadas. Es conveniente que esta
actividad sea realizada con la asesora de un experto en prevencin de riesgos.
47
Sealizar las vas de transporte de forma distinta a las reas de almacenamiento.
Es conveniente considerar lugares apropiados para materiales de desecho,
prximos a las reas de trabajo.
En un rea de trabajo, generalmente existen vas de transporte centrales (o
principales) y otras secundarias (o menores). Las vas centrales deberan
tener un ancho suficiente para permitir un transporte activo.
Es posible que como resultado del proceso de sealizacin sea necesario
reorganizar el rea de trabajo, modificando la disposicin de equipos o
tareas, con el propsito de conseguir vas de transporte ms cortas y eficientes.
Figura 2.19 Sealizar

las vas de transporte es
una alternativa simple
para mantenerlas
despejadas.
48
b) Dimensiones de pasillos y zonas de trnsito

Los pasillos y zonas de trnsito libres de obstculos son importantes para un movimiento
fluido de materiales y de trabajadores. Los pasillos demasiado estrechos o con obstculos
en el trayecto, podran retrasar el ritmo de trabajo, causar prdidas materiales y
lesiones en los operarios.
Despejar de obstculos pasillos y corredores, de forma que sea siempre
posible un trnsito fluido.
Los pasillos para el transporte de materiales deberan tener un ancho
suficiente (al menos 125 -140 cm) para permitir el trnsito en doble sentido.
Los pasillos secundarios, donde es poco frecuente el transporte, deberan
tener al menos 75 cm de ancho.
Es necesario comprobar que los accesorios de manejo mecanizado (carros,
transpaletas, etc) pueden pasar fcilmente por los pasillos.
49
Figura 2.20 Es recomendable disponer de espacio suficiente en pasillos y zonas de

trnsito para optimizar el flujo de materiales.
50
c) Obstculos
El transporte de carga en pisos en mal estado, irregulares o resbaladizos es una causa
frecuente de lesiones, prdidas materiales o aumento de los costos de reparaciones.
Antecedente tcnico:
Las propiedades del movimiento relativo entre el piso y la superficie del calzado,
determinados por un coeficiente de roce esttico especfico, pueden influir sobre
la presencia de resbalones o prdida de equilibrio. La calidad de la superficie del
piso tiene claras implicancias sobre la fuerza aplicada durante el manejo manual
de carga (Grive, 1983).
La limpieza y mantencin de las vas de transporte es una solucin de bajo
costo para un problema importante.
Eliminar las diferencias de altura bruscas u otros peligros de tropiezos en
las vas de transporte. Considerar un programa de mantencin peridica.
Evitar el uso de medios de transporte (carretillas, carros, etc.) que incluya
ruedas de dimetro pequeo.
Una buena prctica es recubrir o pintar las superficies de transporte con
productos de elevado coeficiente de friccin, que reduzcan el riesgo de
resbalones. Sin embargo, se debe cuidar que esto no influya en la resistencia
al rodamiento de carros y carretillas.
La sealizacin adecuada en las vas de transporte facilitara la identificacin
de los riesgos de deslizamiento. Una iluminacin adecuada contribuye tambin
a identificar los desniveles.
Es conveniente recordar que el calzado no adecuado al trabajo o de suela
con bajo coeficientes de roce, puede causar resbalones, incluso sobre
superficies de buena rugosidad.
51
Figura 2.21 (a) Es recomendable

eliminar las diferencias de altura en
pisos. Las ruedas ms grandes
generalmente son mejores que las
de menor dimetro, ya que pueden
superar ms fcilmente un obstculo.
(b) Una buena prctica es rellenar
las zonas desniveladas.
(a)
(b)
Figura 2.22 El uso de materiales

con alto coeficiente de roce,
dispuestos en los escalones,
contribuye a prevenir resbalones y
cadas.
52
d) Uso de rampas
Las diferencias bruscas de altura en las vas de trnsito dificultan el transporte fluido
de materiales y podran ser causa de accidentes. Las rampas con una pequea inclinacin
permiten el uso de carros de mano u otros accesorios simples de transporte mecanizado.
Antecedente tcnico:
El gasto metablico asociado al transporte de carga aumenta cuando existen
obstculos en la ruta, tales como planos inclinados, escaleras, etc. Esto podra
generar una disminucin de la capacidad fsica de transporte (Mital et al., 1997).
Asimismo, aumentan los riesgos de accidentes por cadas.
Las pequeas diferencias de altura o peldaos pueden ser reemplazados por

rampas con baja inclinacin (del 5% al 8%).
La superficie de la rampa debera ser antideslizante. Considerar el uso de
barandas.
53
Figura 2.23 Es recomendable

considerar el uso de rampas en lugar
de escaleras.
54
2.7 Modificacin del objeto

El objeto que se maneja puede ser modificado y mejorado en cuanto a su peso,
dimensiones o geometra. Las siguientes preguntas pueden orientar este proceso:
Puede el objeto hacerse ms liviano?

Puede envasarse en contenedores ms pequeos o ms livianos?
Puede ser menos voluminoso, para as poder manejarlo ms cerca del centro
de gravedad del trabajador?
Puede cambiarse la forma o textura de la superficie del objeto para que sea
ms fcil de sujetar?
Puede la superficie del objeto ser ms limpia o estar a temperatura ambiental
para que el trabajador pueda sostenerlo cerca de su cuerpo?
Se han eliminado bordes cortantes?
Pueden ponerse asas?
El objeto est diseado o envasado de forma de evitar que se mueva
inesperadamente mientras se est trasladando?
Antecedente tcnico:
Es importante considerar las propiedades geomtricas y de diseo del objeto
que se maneja, en cuanto a su interaccin con las manos del trabajador.
Algunos estudios han demostrado que cuando se dispone de un buen acoplamiento
mano-objeto (Ej.: contenedor con asas) es posible manejar entre un 4% a un
30% ms de carga que en situaciones menos favorables (Garg y Saxena, 1980;
Snook y Ciriello, 1991). Un estudio de fuerza de arrastre horizontal demostr
que el diseo de las asas puede reducir el esfuerzo en un 65% (Fothergill et al.,
1992).
55
El manejo manual ser ms eficiente si la carga se puede sujetar firmemente y con
facilidad. Con unas buenas asas hay menos probabilidad de cada de la carga, con lo
cual se previenen adems daos materiales. Unas asas de diseo adecuado tambin
podran contribuir a mejorar y despejar el campo de visin del trabajador.
El acoplamiento mano-objeto proporcionado por las asas podra ser mejorado
introduciendo una combinacin de las siguientes alternativas:
Incorporar espacio para los dedos.
Procurar que la forma del asa permita que el pulgar se oponga a los otros
dedos.
Evitar bordes cortantes.
Procurar que el acoplamiento objeto-mano se ubique en el centro de gravedad
de la carga.
Incorporar superficies antideslizantes.
La orientacin del acoplamiento mano-objeto debe permitir mantener las
muecas en posicin neutra (las muecas alineadas con respecto al antebrazo).
Los envases deberan disearse para simplificar su manejo manual (por
ejemplo, usar envases de bajo peso). En este proceso de diseo, se debera
considerar que en ocasiones se requiere utilizar guantes.
Solicitar a los proveedores que entreguen productos en envases o contenedores
que incluyan accesorios de sujecin.
Aplicar la norma de comprar envases, bandejas y contenedores que incluyan
accesorios de sujecin.
56
Figura 2.1. Los accesorios de sujecin deberan estar diseados de modo que permitan
asir los contenedores con los dedos flexionados. Esto puede reducir significativamente
la fuerza necesaria para sostenerlos.
57
2.8 Control de agentes ambientales

Es conveniente evaluar si la tarea tiene lugar bajo condiciones de temperaturas
extremas, en deficientes condiciones de calidad del aire e iluminacin o con exposicin
a vibraciones.
Esta evaluacin debera ser realizada utilizando los equipos de medicin pertinentes
y lo dispuesto en el Decreto Supremo N 594 de la Ley 16.744. En este punto se debera
contar con la asesora de un experto en prevencin de riesgos.
Antecedente tcnico:
Los factores ambientales fundamentales relacionados con el manejo manual de carga
son el ambiente trmico, calidad del aire, iluminacin y vibraciones. En particular,
existe evidencia de una disminucin de la capacidad de levantamiento en condiciones
de exposicin a fro o calor (Sanders y McCormick, 1992).
58
Captulo 3
Asistencia mecnica simple
En este captulo, se esquematizan ejemplos de ayudas mecnicas simples, de bajo o
moderado costo de inversin, que pueden ser utilizadas para eliminar o reducir el
esfuerzo asociado al manejo manual de carga. El diseo y uso de estos equipos, se
basa en la aplicacin de principios elementales de mecnica (palancas, roce,
descomposicin de fuerzas, etc.).
Varios de estos accesorios podran ser diseados y fabricados en las reas de mantencin
de las empresas donde se necesitan ocupar.
59
Figura 3.1 Un soporte pivotado

puede evitar sobreesfuerzos en
labores de verter fluidos.
Figura 3.2 Un carrito de carga simple

puede evitar sobreesfuerzos.
60
Figura 3.3 Utilizar como apoyo la

estructura puede absorber fuerzas
de reaccin.
Figura 3.4 Sistema (gancho) de

sujecin para el transporte de
paneles.
61
Figura 3.5 Unas barras simples

pueden disminuir el esfuerzo de
transporte.
Figura 3.6 El uso de rieles disminuye

el esfuerzo.
62
Figura 3.7 Un par de ruedas permite

empujar en lugar de levantar este
objeto.
Figura 3.8 Una barra (palanca) y

una plataforma con ruedas reduce
el esfuerzo asociado a levantar
materiales.
63
Figura 3.9 Carros simples, facilitan

el traslado manual.
Figura 3.10 El uso de palancas

reduce la fuerza necesaria.
64
Figura 3.13 Accesorio para

transportar objetos cilndricos
(maceteros, latas de pintura, etc.).
Figura 3.14 Plataforma con rodillos

y con un mecanismo para inclinarla.
66
Figura 3.15 Rack con inclinacin

(permite el deslizamiento de los
materiales por gravedad).
Figura 3.16 (a) Carretilla simple y

(b) transpaleta permiten el
transporte de cargas pesadas a
cortas distancias, con una mnima
elevacin.
(a)
(b)
67
Figura 3.17 Carro y lazo para mover

cilindros pesados.
Figura 3.18 Carro con cajones,

diseado para transportar gran
cantidad de piezas pequeas entre
puestos de trabajo.
68
Figura 3.19 Carros con estantes

ajustables.
Figura 3.20 Carro para piezas

cilndricas.
69
Figura 3.21 Distintos modelos de

carros porta tambores o
contenedores cilndricos.
Figura 3.22 Gancho simple para el

manejo de materiales en planchas.
70
Captulo 4
Asistencia mecnica compleja
Para los propsitos de este documento, la asistencia mecnica compleja orientada

al manejo de carga incluye aquellos equipos que requieren un anlisis tcnico ms
elaborado respecto a su requerimiento y una inversin de mayor envergadura. Estos
equipos pueden clasificarse como se indica a continuacin:
Equipos transportadores
Gras y elevadores
Montacargas
71
Recomendaciones prcticas generales

Se debera privilegiar aquellas ayudas mecnicas que requieran una elevacin
mnima de la carga. Las gras, por ejemplo, pueden usarse si la estructura
del lugar de trabajo lo permite. Sin embargo, hay que tener en cuenta que
los dispositivos suspendidos implican riesgos de accidentes.
Utilizar maquinaria y mecanismos de levantamiento certificados por el
fabricante que incluya la especificacin de la carga de trabajo segura.
Comprobar que la carga segura mxima de trabajo est claramente especificada
en el equipo y que los trabajadores la respetan.
Es necesario asegurarse que personal calificado inspeccione y mantenga
regularmente los equipos y accesorios de levantamiento.
Considerar el uso de la fuerza de gravedad. Por ejemplo, rampas por gravedad
para los materiales ligeros o una va de rodillos inclinada para los materiales
pesados.
Capacitar a los trabajadores en los procedimientos seguros de utilizacin de
los medios mecnicos de transporte.
Evaluar adecuadamente los posibles riesgos de los nuevos medios mecnicos,
aplicando las medidas de prevencin pertinentes.
Instalar las ayudas mecnicas de forma que el trabajo previo o posterior al
manejo sea fcil; por ejemplo, que el trabajador no necesite levantar o
bajar los materiales nuevamente.
El transporte y abastecimiento de sustancias peligrosas requiere una atencin
especial. En estos casos es fundamental consultar con un especialista en
prevencin de riesgos.
72
4.1 Equipos transportadores

Estos equipos generalmente son tiles cuando la carga es relativamente uniforme y de
peso constante, cuando los materiales se mueven continuamente, cuando la ruta no
vara y la tasa de transporte es relativamente estndar. Algunos ejemplos de equipos
transportadores son los siguientes:
Transportadores de rodillos
Transportadores de correa
Tornillos transportadores
Las imgenes siguientes ilustran algunos ejemplos.
73
Figura 4.1 Ejemplo de una lnea

transportadora pasiva para mover
piezas pesadas a la altura de trabajo.
Figura 4.2 Transportador de rodillos

y bolas.
74

por gravedad.

con sistema de giro.
75

para pallets.
Figura 4.6 Correa transportadora

para la descarga de materiales desde
un camin.
76
Figura 4.7 La altura de los sistemas

de transporte debera estar ajustada
de modo de permitir el manejo de
los objetos sin inclinar el tronco.
Debe existir espacio suficiente para
los pies.
Cinta
transportadora
Cinta
transportadora
Bandeja de
transferencia
Cinta
transportadora
Rodillos
Figura 4.8 Es necesario considerar una disposicin que permita al trabajador mover
objetos de una correa transportadora a la siguiente manteniendo una postura natural.
El uso de bandejas de transferencia o de rodillos puede ayudar a facilitar el movimiento
de los objetos.
77
4.2 Gras y elevadores

Las gras y elevadores son utilizados generalmente cuando el movimiento de materiales
se realiza en un rango cercano, los movimientos son intermitentes, las cargas varan
en forma y peso, el trfico podra interferir con los equipos transportadores y/o las
cargas manejadas no son uniformes. Algunos tipos de gras y elevadores son los
siguientes:
Gras de alturas superiores
Gra de caballete
Elevadores
Tecles
Figura 4.9 Gra elevadora.
78
Figura 4.10 Gra de caballete para

levantar material pesado desde
pallets.
Figura 4.11 Gra para cargas

pesadas.
79
Figura 4.12 Gra transportable.
Figura 4.13 Sistemas mecnicos

para volteo de tambores.
80
(a)
(b)
(c)
Figura 4.14 (a) Gra de palanca. (b) Gra de cadena con freno automtico por presin
de carga. (c) Tecle elctrico.
81
Figura 4.15 Sistema de succin para levantar y manejar diversos materiales.
82
Figura 4.16 Gra prtico para el transporte de una carga pesada a una distancia
corta, con mnima elevacin.
83
4.3 Montacargas
Los montacargas son generalmente utilizados cuando las cargas son movidas en forma
intermitente, el movimiento se realiza en rutas distintas, las cargas son uniformes y
la superficie y los espacios son adecuados para el trnsito. Habitualmente, la mayor
parte de la operacin consiste en levantar pallets, maniobrar y almacenar materiales
en racks. Algunos tipos de montacargas son los siguientes:
Montacargas elevadores
Montacargas con plataformas
Montacargas como tractor-trailer
Montacargas manuales
Figura 4.17 Carro elevador

elctrico.
84
Figura 4.18 Transpaleta mecnica

simple.
Figura 4.19 Transpaleta elctrica.
85
Figura 4.20 Transpaleta de tijera

simple.
Figura 4.21 Apilador manual.
86
Figura 4.22 Mesas de tijeras

ajustables para distintas alturas de
trabajo.
87
Figura 4.23 Mesas elevadoras con

ruedas.
87
Figura 4.24 Plataforma ajustable

en altura (reduce la flexin de
tronco y sobreexigencias de
alcance).
Figura 4.25 Riel sobre ruedas y

plataforma mvil.
88
Captulo 5
Capacitacin para el manejo manual de carga
Una opcin para controlar los factores de riesgo asociados al manejo manual de cargas
es asegurarse que los trabajadores reciban formacin apropiada en las tcnicas seguras
para la ejecucin de estas labores.
Los objetivos generales de un programa de capacitacin se pueden enunciar de la
siguiente manera:
Entender las razones de por qu es necesario hacer el trabajo con el mnimo
riesgo;
Estar en condiciones de identificar los riesgos y decidir sobre la mejor manera
de prevenirlos;
Realizar la tarea de manejo manual ocupando las tcnicas adecuadas.
Segn lo establecido en el Artculo 8 del Decreto Supremo N63, los tpicos mnimos
que debe incluir un programa de capacitacin de esta naturaleza son los siguientes:
a)
b)
c)
d)
Los riesgos derivados del manejo o manipulacin manual de carga y las

formas de prevenirlos;
Informacin acerca de la carga que se debe manejar manualmente;
Uso correcto de las ayudas mecnicas;
Uso correcto de los equipos de proteccin personal, en caso de ser necesario,
y tcnicas seguras para el manejo o manipulacin manual de carga.
La organizacin de un programa de capacitacin debe ser consecuencia de un anlisis

de las tareas involucradas en el proceso. De este modo, la capacitacin ser especfica
para cada labor.
La capacitacin debera ser complementada con una supervisin apropiada. En este
sentido, es aconsejable que los supervisores y jefaturas incorporen a las labores de
manejo manual de carga en su inventario de tareas crticas y participen activamente
en estos programas de capacitacin.
89
5.1 Principios del Manejo Manual de Materiales

Planificacin
Una manera de evitar sobreesfuerzos y lesiones es evaluar la carga, para determinar
dnde ser ubicada y decidir cmo ser manejada. Al hacer esta evaluacin, se podr
decidir tambin si es necesario redisear el trabajo, el entorno o los materiales o si
se requiere asistencia mecnica.
Figura 5.1
Planificar el levantamiento.
90
Determinacin de la mejor tcnica

La mejor tcnica de manejo manual involucra un buen equilibrio, evitando torsiones,
flexiones, lateralizaciones y sobreexigencias. La persona encargada de realizar el
levantamiento debe acercarse a la carga, ubicar sus pies adecuadamente y flexionar
las rodillas.
Figura 5.2
Determinar la mejor tcnica para
levantar.
91
Sujetar con seguridad el objeto

El acoplamiento mano-objeto tambin determina qu tan segura ser la tarea. Es
importante considerar aqu lo expuesto en el apartado 2.7 de este documento, en
cuanto a mejorar la interaccin del objeto con las manos del trabajador.
Figura 5.3
Sujetar firmemente el objeto.
92
Manejar la carga cerca del cuerpo

Durante el levantamiento, es importante mantener el centro de gravedad de la carga
cerca del cuerpo y usar los msculos ms fuertes de los brazos para sostener la carga.
Es importante minimizar los efectos de aceleracin, levantando lenta y suavemente
la carga utilizando la musculatura de los muslos. Mantener recta la espalda.
Figura 5.4
Mantener el centro de gravedad de
la carga cerca del cuerpo. Levantar
lenta y suavemente utilizando la
musculatura de los muslos.
93
5.2 Algunos casos particulares

Figura 5.5
Realice el levantamiento o descenso
de materiales cilndricos como se
seala en la figura. Es importante
mantener la espalda recta y los pies
en una posicin estable, utilizando
la fuerza de las piernas.
Figura 5.6
Un objeto pesado y difcil de asir
como un saco, tambin puede ser
levantado usando la fuerza de las
piernas, mantenindolo tan prximo
al cuerpo como sea posible.
94
(a)
(b)
Figura 5.7 Levantamiento de cargas pesadas (a) desde el suelo y (b) desde una
plataforma.
Es mejor levantar desde una plataforma que desde el suelo.
95
5.3 Ropa de trabajo y elementos de proteccin personal

En algunas situaciones se requiere utilizar proteccin personal para protegerse de los
riesgos de lesiones asociadas al manejo manual de carga. El anlisis de estas labores
permitir detectar necesidades especficas para prevenir lesiones, a saber:
Los guantes proporcionan una proteccin contra cortes y otras lesiones.

El calzado de seguridad apropiado previene lesiones por resbalones y cadas
y tambin contusiones por golpes cuando se corre el riesgo de cada de una
carga.
En muchas ocasiones, la ropa de trabajo apropiada permite que se pueda
trasladar la carga cerca del cuerpo.
96
5.4 Recomendaciones generales

Debera existir espacio suficiente en el entorno para manejar manualmente
los objetos con una postura y tcnica adecuadas.
Evitar la flexin, torsin y lateralizacin de tronco durante la ejecucin de
la tarea.
Evitar levantar objetos utilizando una sola mano. Transportar una carga
usando ambos brazos es ms estable y seguro. Es recomendable dividir la
carga en dos partes, la mitad para cada brazo.
Elimine los obstculos cuando se est manejando manualmente algn objeto.
Proporcionar ropa de trabajo adecuada para la tarea. Con frecuencia es til
proporcionar delantales apropiados, pues reducen el riesgo de lesiones debido
a zonas irregulares o cortantes que podran estar presentes en la carga.
Organizar la tarea de modo que se haga con la mnima elevacin y descenso
de los objetos transportados. Por ejemplo, transportar materiales desde una
superficie de trabajo a otra de igual altura. Evitar colocar materiales sobre
el suelo usando estantes o plataformas de altura apropiada.
Cuando la carga sea pesada, considerar la posibilidad de dividirla en otras
de menor peso. Si esto no es posible, considerar el aumento de la dotacin
de las personas encargadas de la labor.
En algunos casos el trabajador podra preferir transportar la carga sobre el
hombro. En esas situaciones, es recomendable buscar medios alternativos
para un transporte ms fcil y seguro.
97
Captulo 6
Factores individuales
Se ha descrito la asociacin y el impacto de los factores de riesgo individuales en la

incidencia de trastornos musculoesquelticos. La evidencia demuestra que en la
evaluacin del riesgo es importante considerar estas variables. Si una de ellas no es
considerada, existe la posibilidad de que acte como factor confundente en la
investigacin o evaluacin del riesgo global.4
Algunos ejemplos son: capacidad fsica, sexo, edad, presencia de obesidad, tabaquismo
y comorbilidad (enfermedades asociadas).
6.1 Capacidad fsica

En efecto, los trastornos musculoesquelticos relacionados con el manejo manual de
carga, tambin estn vinculados con las variaciones de la capacidad fsica de los
trabajadores.
Es un hecho que la habilidad para levantar o transportar un objeto vara en las personas.
En general, la capacidad de levantamiento para poblacin femenina es aproximadamente
dos tercios de la masculina. Sin embargo, su rango de fuerza y habilidad es amplio,
lo que podra significar que algunas mujeres podran manejar ciertos objetos pesados,
en forma ms segura que algunos hombres.
Asimismo, los trabajadores jvenes y los de edad ms avanzada podran requerir
consideraciones especiales. Por ejemplo, las personas jvenes podran tener menos
experiencia, lo que podra aumentar el riesgo de lesiones. Por otra parte, las personas
mayores son ms susceptibles a experimentar sobreesfuerzos debido a la disminucin
de la elasticidad de algunas partes de su sistema musculoesqueltico. La reduccin
de las capacidades fsicas empieza a ser ms significativa a partir de los 45 aos de
edad.
En conclusin, es importante considerar las diferencias fsicas, de modo de asegurar
que el peso y la frecuencia de las cargas no sobreexija a los trabajadores.
4. Panel on Musculoskeletal Disorders and the Workplace Commission on Behavioral and Social Sciences
and Education. National Research Council and Institute of Medicine. 2002
98
6.2 Estado de salud

El estado de salud individual debe considerarse al asignar las tareas de manejo manual
de carga. Cuando la salud de una persona cambia y esos cambios afectan la capacidad
de llevar a cabo estas labores, ya sean temporales o permanentes, por ejemplo:
incidencia de hernias abdominales, hernias discales, embarazo o recuperacin post
operatoria, los trabajadores deberan ser reubicados en otras labores donde no estn
expuestos a factores de riesgo para su salud. Lo mismo sucede con personas que sufren
de alteraciones seas, como osteoporosis, desviaciones de columna o, bien, enfermedades
del mesnquima (reumatismos), en cuyo caso es conveniente una evaluacin mdica
individual, antes de desarrollar la tarea.
Existe evidencia que un individuo con una historia mdica de trastornos
musculoesquelticos dorso-lumbares, tiene mayor tendencia a presentar episodios
recurrentes de dolor de espalda. En este sentido, la reinsercin de estos trabajadores
debe considerar las medidas preventivas necesarias.
En general, lo recomendable es que cualquier persona que sufre una enfermedad o
posee una condicin de salud especial, reciba evaluacin profesional antes de realizar
una tarea de manejo manual de carga u otra labor que suponga esfuerzo fsico.5
6.3 Experiencia
La experiencia y habilidades de los trabajadores de ms edad podra compensar la
disminucin de las capacidades de su sistema musculoesqueltico. Asimismo, en los
trabajadores jvenes se podra requerir mayor supervisin y nfasis en sus actividades
de capacitacin.
5. Musculoskeletal Disorders and the Workplace: Low Back and Upper Extremities. 2003, IOM, USA.
99
Anexo N1
Lista de verificacin bsica para la identificacin
de factores de riesgo asociados al manejo manual de carga
100
Seccin 1:
Identificacin
Empresa:.................................................................................
Puesto de trabajo:......................................................................
Seccin de la empresa:................................................................
Nombre trabajador:.............................. Rut:................................
Edad:..........................
Sexo: M/F
Fecha de la evaluacin:................................................................
Analista:..................................................................................
Descripcin de la tarea/proceso
101
Seccin 2:
Tareas de levantamiento/descenso de carga
En esta seccin, la respuesta afirmativa a un tem indica que un factor de riesgo est
presente. Cada respuesta afirmativa indica que se debe realizar acciones para controlar
el tem especfico.
102
103
Manejo Manual de Cargas
Seccin 3:
Tareas de empuje o arrastre de carga
En esta seccin, la respuesta afirmativa a un tem, indica que un factor de riesgo est
el tem especfico.
Fuerza inicial alta para poner en

movimiento la carga
Fuerza alta para mantener en
movimiento la carga
Movimientos bruscos para poner en
movimiento, detener o maniobrar la
carga
Movimientos de torsin de tronco
para maniobrar o poner en posicin
la carga
Manejo de la carga con una sola mano
Las manos se mantienen bajo la
cintura o sobre el nivel de los
hombros
Desplazamientos de ms de 20
metros sin una pausa
Trabajo en espacios confinados o
restringidos
104
Accesorios de sujecin de la carga

deficientes
La carga es inestable
Visin restringida sobre o alrededor
de la carga
Inadecuadas al tipo de terreno

Dimetro insuficiente
Difciles de guiar
Sin frenos o de frenado difcil
En deficientes condiciones
de mantencin
105
Seccin 4:
Tareas de transporte de carga (caminar con carga)
el tem especfico.
Se transportan en total ms de
10.000 Kg en 8 horas
Las distancias de traslado son
mayores a 10 m
Para distancias de traslado largas
(ms de 20 m), se transportan ms
de 6.000 Kg en 8 horas
106
Seccin 5:
Consideraciones generales (aplicables a cualquier tarea de
manejo manual de carga)
el tem especfico.
Trabajo continuo (no existen periodos

de trabajo liviano que permitan la
recuperacin)
El trabajador est impedido de
cambiar su postura durante la
jornada laboral
El acoplamiento mano-objeto tiene

bordes agudos y/o cortantes
De requerirse el uso de guantes,
stos no se ajustan a las dimensiones
de las manos de los trabajadores
107
Los pasillos y zonas de trnsito estn

obstaculizados con materiales
diversos o desperdicios
El piso es resbaladizo
El espacio de trabajo es insuficiente
para cada persona
Se requiere circular por rampas,
pendientes o superficies inestables
El ambiente trmico es disconfortable

(exposicin a fro o calor)
Los trabajadores estn expuestos a
cambios bruscos de temperatura
La calidad y cantidad del aire son
inadecuadas
Deficientes condiciones de iluminacin
Exposicin a vibraciones
108
Capacitacin en tcnicas de manejo

manual de carga
Supervisin de las tareas de manejo
manual de materiales
Conclusiones:
109
Anexo N2
Ley 20.001 Regula el peso mximo de carga humana
110
Ley 20.001 Regula el peso mximo de carga humana

La legislacin chilena que regula el peso mximo que una persona debera manejar
manualmente est contenida en la Ley 20.001, publicada el 5 de febrero de 2005.
Aplicacin y definiciones:
Artculo 211-F.- Estas normas se aplicarn a las manipulaciones manuales que impliquen
riesgos a la salud o a las condiciones fsicas del trabajador, asociados a las caractersticas
y condiciones de la carga.
La manipulacin comprende toda operacin de transporte o sostn de carga cuyo
levantamiento, colocacin, empuje, traccin, porte o desplazamiento exija esfuerzo
fsico de uno o varios trabajadores.
Proteccin de los trabajadores:

Artculo 211-G.- El empleador velar para que en la organizacin de la faena se utilicen
los medios adecuados, especialmente mecnicos, a fin de evitar la manipulacin manual
habitual de las cargas.
Asimismo, el empleador procurar que el trabajador que se ocupe en la manipulacin
manual de las cargas reciba una formacin satisfactoria, respecto de los mtodos de
trabajo que debe utilizar, a fin de proteger su salud.
Artculo 211-H.- Si la manipulacin manual es inevitable y las ayudas mecnicas no
pueden usarse, no se permitir que se opere con cargas superiores a 50 kilogramos.
Artculo 211-I.- Se prohbe las operaciones de carga y descarga manual para la mujer
embarazada.
Artculo 211-J.- Los menores de 18 aos y mujeres no podrn llevar, transportar,
cargar,
arrastrar o empujar manualmente, y sin ayuda mecnica, cargas superiores a los 20
kilogramos.
111
Anexo N3
Reglamento de la Ley 20.001 Regula el peso mximo de
carga humana (Decreto Supremo N63)
112
Aprueba Reglamento para la aplicacin de la

Ley N 20.001, que regula el peso mximo
de carga humana N63
SANTIAGO, 27 de Julio de 2005
VISTOS:
Lo dispuesto en el artculo transitorio de la Ley N 20.001; en los artculos 184,
187,191,476 y 477 del Cdigo del Trabajo; en los artculos 66, 67 y 68 de la Ley N
16.744; en los Decretos Supremos N 40, de 1969, y N 54, de 1969, ambos del Ministerio
del Trabajo y Previsin Social; en la Ley N19.404 y la facultad que me confiere el
artculo 32 N 8 de la Constitucin Poltica de la Repblica,
DECRETO
Aprubase el siguiente Reglamento para la aplicacin de la Ley N 20.001, que regula
el peso mximo de carga humana:
113
TITULO I
Disposiciones Generales
Captulo Primero
mbito de aplicacin y prohibiciones
Artculo 1. Este Reglamento tiene por objeto regular la normativa sobre:
a) Las manipulaciones manuales de carga que impliquen riesgos a la salud o a
las condiciones fsicas de los trabajadores regidos por el Cdigo del Trabajo,
y
b) Las obligaciones del empleador, para la proteccin de los trabajadores que
realizan estas labores.
Artculo 2. En caso que el manejo o manipulacin manual de carga sea inevitable y
las ayudas mecnicas no puedan usarse, no se permitir que se opere con cargas
superiores a 50 kilogramos.
Artculo 3. En el caso de menores de 18 aos y de mujeres, la carga mxima de
manejo o manipulacin manual ser de 20 kilogramos.
Artculo 4. Se prohbe las operaciones de carga y descarga manual para las mujeres
embarazadas.
Artculo 5. No podr exigirse ni admitirse el desempeo de un trabajador en faenas
calificadas como superiores a sus fuerzas o que puedan comprometer su salud o
seguridad.
114
Captulo Segundo
Definiciones
Artculo 6. Para efectos del presente Reglamento se entender por:
a) Carga: cualquier objeto, animado o inanimado, que se requiera mover utilizando
fuerza humana y cuyo peso supere los 3 kilogramos;
b) Manejo o manipulacin manual de carga: cualquier labor que requiera principalmente
el uso de fuerza humana para levantar, sostener, colocar, empujar, portar, desplazar,
descender, transportar o ejecutar cualquier otra accin que permita poner en movimiento
o detener un objeto.
No se considerarn manejo o manipulacin manual de carga, el uso de fuerza humana
para la utilizacin de herramientas de trabajo menores, tales como taladros, martillos,
destornilladores y el accionamiento de tableros de mandos y palancas;
c) Manejo o manipulacin manual habitual de carga: toda labor o actividad dedicada
de forma permanente, sea continua o discontinua al manejo o manipulacin manual
de carga;
d) Esfuerzo fsico: corresponde a las exigencias biomecnica y bioenergtica que
impone el manejo o manipulacin manual de carga;
e) Manejo o manipulaciones manuales que implican riesgos para la salud: corresponde
a todas aquellas labores de manejo o manipulacin manual de carga, que por sus
exigencias generen una elevada probabilidad de dao del aparato osteomuscular,
principalmente a nivel dorso-lumbar u otras lesiones comprobadas cientficamente;
f) Condiciones fsicas del trabajador: corresponde a las caractersticas somticas y
de capacidad muscular de un individuo, en trminos de su aptitud para realizar esfuerzo
fsico;
g) Caractersticas y condiciones de la carga: corresponde a las propiedades geomtricas,
fsicas y medios de sujecin disponibles para su manejo;
115
h) Transporte, porte o desplazamiento de carga: corresponde a la labor de mover

una carga horizontalmente mientras se sostiene, sin asistencia mecnica;
i) Levantamiento de carga: corresponde a la labor de mover un objeto verticalmente
desde su posicin inicial contra la gravedad, sin asistencia mecnica;
j) Descenso de carga: corresponde a la labor de mover un objeto verticalmente desde
su posicin inicial a favor de la gravedad, sin asistencia mecnica;
k) Arrastre y empuje: corresponde a la labor de esfuerzo fsico en que la direccin
de la fuerza resultante fundamental es horizontal. En el arrastre, la fuerza es dirigida
hacia el cuerpo y en la operacin de empuje, se aleja del cuerpo;
1) Operaciones de carga y descarga manual: son aquellas tareas regulares o habituales
que implican colocar o sacar, segn corresponda, carga sobre o desde un nivel, superficie,
persona u otro;
m) Colocacin de carga: corresponde al posicionamiento de la carga en un lugar
especfico.
n) Sostn de carga: es aquella tarea de mantener sujeta una carga, sin asistencia
mecnica;
o) Medios adecuados: corresponde a aquellos elementos o condiciones que permiten
realizar un esfuerzo fsico, con mnima probabilidad de producir dao, principalmente
a nivel dorso-lumbar;
p) Medios o ayudas mecnicas: corresponde a aquellos elementos mecanizados que
reemplazan o reducen el esfuerzo fsico asociado al manejo o manipulacin manual
de carga;
q) Manejo o manipulacin manual inevitable de carga: es aquella labor en que las
caractersticas del proceso no permiten utilizar medios o ayudas mecnicas;
r) Formacin satisfactoria en los mtodos de trabajo: corresponde a la capacitacin
en los riesgos a la salud o a las condiciones fsicas del trabajador, asociados al manejo
o manipulacin manual de carga, y en los procedimientos que permitan prevenir
principalmente el dao osteomuscular;
s) Evaluacin de riesgos a la salud o a las condiciones fsicas de los trabajadores:
es aquel procedimiento cientfico-tcnico, cuyo objetivo es identificar y valorar los
factores de riesgo asociados al manejo o manipulacin manual de carga.
116
TITULO II
Obligaciones del Empleador
Artculo 7. Para efectos de lo dispuesto en el inciso primero del artculo 211-G del
Cdigo del Trabajo, el empleador velar para que en la organizacin de sus faenas se
utilicen medios tcnicos tales como la automatizacin de procesos o el empleo de
ayudas mecnicas, entre las que se pueden indicar:
a) Gras, montacargas, tecles, carretillas elevadoras, sistemas transportadores;
b) Carretillas, superficies de altura regulable, carros provistos de plataforma
elevadora, y
c) Otros, que ayuden a sujetar ms firmemente las cargas y reduzcan las
exigencias fsicas del trabajo.
Artculo 8. El empleador procurar los medios adecuados para que los trabajadores
reciban la formacin e instruccin satisfactoria sobre los mtodos correctos para
manejar cargas y en la ejecucin del trabajo especfico. Para ello, confeccionar un
programa que incluya como mnimo:
a) Los riesgos derivados del manejo o manipulacin manual de carga y las formas
de prevenirlos;
b) Informacin acerca de la carga que debe manejar manualmente;
c) Uso correcto de las ayudas mecnicas;
d) Uso correcto de los equipos de proteccin personal, en caso de ser necesario, y
e) Tcnicas seguras para el manejo o manipulacin manual de carga.
La formacin por parte del empleador, podr ser realizada con la colaboracin del
Organismo Administrador del Seguro de la Ley N 16.744 al que se encuentre afiliado
o adherido, del Comit Paritario, del Departamento de Prevencin de Riesgos; o por
medio de la asesora de un profesional competente o por un representante del empleador
capacitado en la materia.
117
Artculo 9. El empleador procurar organizar los procesos de forma que reduzcan

al mximo los riesgos a la salud o a las condiciones fsicas del trabajador derivados
del manejo o manipulacin manual de carga, y deber establecer en el respectivo
reglamento interno las obligaciones y prohibiciones para tal propsito.
Ser obligacin del trabajador cumplir con los procedimientos de trabajo para el
manejo o manipulacin manual de carga, y con las obligaciones y prohibiciones que
para tal efecto se contengan en el reglamento interno a que se refieren el Ttulo 111
del Libro I del Cdigo del Trabajo y el artculo 67 de la Ley N 16.744.
Artculo 10. Con el objeto de determinar los riesgos a la salud o a las condiciones
fsicas de los trabajadores, derivados del manejo o manipulacin manual de carga, a
que se refiere el artculo 211 F del Cdigo del Trabajo, y sin perjuicio de las normas
de la ley N 16.744, el empleador evaluar los referidos riesgos, conforme a los criterios
indicados en el presente Reglamento.
La evaluacin de los riesgos a que se refiere el inciso precedente, deber efectuarla

el empleador por intermedio de alguna de las siguientes personas o entidades:
a) El Departamento de Prevencin de Riesgos a que se refiere la Ley N 16.744,
en aquellos casos en que la entidad empleadora est obligada a contar con
esa dependencia;
b) Con la asistencia tcnica del Organismo Administrador de la Ley N 16.744,
al que se encuentre afiliado o adherido;
c) Con la asesora de un profesional competente, y
d) El Comit Paritario de Higiene y Seguridad.
Artculo 11. La evaluacin de riesgos prescrita en el presente Reglamento, contendr

al menos la identificacin de los puestos de trabajo, los trabajadores involucrados,
el resultado de las evaluaciones, las medidas preventivas correspondientes y las
correcciones al procedimiento de trabajo evaluado.
118
Dicha evaluacin se actualizar cada vez que cambien las condiciones de trabajo o
cuando se hayan detectado daos a la salud de los trabajadores. Asimismo, siempre
que lo indique el Organismo Administrador y/o las entidades fiscalizadoras se deber
reevaluar el riesgo.
No obstante lo anterior, los riesgos derivados del manejo o manipulacin manual de
carga podrn ser evaluados con la periodicidad acordada entre el empleador y los
representantes de los trabajadores, por indicaciones del Comit Paritario de Higiene
y Seguridad o del Departamento de Prevencin de Riesgos.
Artculo 12. El empleador deber mantener a disposicin de las entidades fiscalizadoras:
a) La evaluacin de los riesgos por manejo o manipulacin manual de carga.

b) El programa de formacin de los trabajadores y el registro de sus actividades.
119
TITULO III
Criterios de evaluacin de los riesgos derivados del manejo
o manipulacin manual de carga
Artculo 13. El empleador evaluar los riesgos a la salud o a las condiciones fsicas
de los trabajadores, derivados del manejo o manipulacin manual de carga considerando,
a lo menos, los siguientes criterios:
l. De la carga:
a) Si el volumen de la carga facilita su manipulacin;
b) Si la carga est en equilibrio;
c) Si la carga se maneja pegada al tronco y sin torsin, y
d) Si la forma y consistencia de la carga puede ocasionar lesiones al trabajador,
en particular golpes.
II. Del ambiente de trabajo

a) Si el espacio libre, especialmente vertical, resulta suficiente para manejar
adecuadamente la carga;
b) Si el ambiente de trabajo permite al trabajador el manejo o manipulacin
manual de carga a una altura segura y en una postura correcta;
c) Si el suelo es irregular y, por tanto, puede dar lugar a tropiezos; o si ste es
resbaladizo para el calzado que utilice el trabajador;
d) Si el suelo o el plano de trabajo presenta desniveles;
e) Si el suelo o el punto de apoyo son inestables;
f) Si la temperatura, humedad o circulacin del aire son las adecuadas;
g) Si la iluminacin es la adecuada, y
h) Si existe exposicin a vibraciones.
120
III. Del esfuerzo fsico:

a) Si el esfuerzo fsico es intenso, repetitivo o prolongado;
b) Si el esfuerzo fsico debe ser realizado slo por movimientos de torsin o de
flexin del tronco;
c) Si el esfuerzo fsico implica movimientos bruscos de la carga;
d) Si el esfuerzo fsico se realiza con el cuerpo en posicin inestable, y
e) Si el esfuerzo fsico requiere levantar o descender la carga modificando el
tipo de agarre.
IV. De las exigencias de la actividad:

a) Si el perodo de reposo fisiolgico o de recuperacin resulta insuficiente;
b) Si las distancias de levantamiento, descenso y/o transporte son considerables,
y
c) Si el ritmo impuesto por un proceso no puede ser controlado por el trabajador.
121
TITULO IV
Gua Tcnica para la evaluacin y control de los riesgos
derivados del manejo o manipulacin manual de carga
Artculo 14. El procedimiento de evaluacin de los riesgos que contempla el artculo
13 del presente Reglamento, se regir por una Gua Tcnica de Evaluacin de Riesgos
de Manejo o Manipulacin Manual de Carga, que ser dictada mediante Resolucin del
Ministerio del Trabajo y Previsin Social, el que podr solicitar informe a la Comisin
Ergonmica Nacional.
Artculo 15. Si los resultados de la evaluacin determinan que existe un riesgo no
tolerable, el empleador procurar reorganizar los procesos o utilizar los medios
apropiados para reducir los riesgos a un nivel tolerable. Para ello podr optar por
alguna de las siguientes medidas o por varias de ellas combinadas:
a) Utilizar ayudas mecnicas;
b) Reducir o redisear la forma de la carga;
e) Adecuar la organizacin del trabajo, y
d) Mejorar el entorno de trabajo.
122
TITULO V
Fiscalizacin
Artculo 16. La fiscalizacin del cumplimiento de las normas del presente Reglamento
corresponder a la Direccin del Trabajo y dems entidades fiscalizadoras, segn su
mbito de competencia.
Artculo Transitorio. En tanto no se dicte la Gua Tcnica a que se refiere el artculo
14, debern utilizarse otras metodologas que permitan evaluar los riesgos a la salud
o a las condiciones fsicas de los trabajadores considerando, a lo menos, los criterios
indicados en el artculo 13 del presente Reglamento.
Tmese Razn, comunquese y publquese.
RICARDO LAGOS ESCOBAR

Presidente de la Repblica
YERKO LJUBETIC GODOY

Ministro del Trabajo y Previsin Social
123
Referencias seleccionadas:
1.
Proyecto ACHS Manejo Manual de Cargas Bibliografa de referencia. Departamento

de Ergonoma. 2005. Documento interno.
2.
Ergonoma para el Manejo Manual de Carga. Gua para la evaluacin de factores

de Riesgo. ACHS 2005.
3.
Gerencia Divisin Operaciones. Gerencia de Salud. Protocolos Tcnico

Administrativos del Nivel Primario de Atencin. ACHS. 2005.
4.
Ministerio del Trabajo y Previsin Social. Ley N 20.001. 05/02/2005
5.
Ministerio del Trabajo y Previsin Social. Reglamento para la aplicacin de la Ley

N 20.001- N 63. 27/072005.
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Frankel VH, Nordin M. Basic biomechanics of the skeletal system. Philadelphia:

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HSE. Manual handling Assessment Charts. UK. 08/2003.
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ISO 11228-1. Ergonomics Manual handling. Part1: Lifting and carrying. 2003.
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Kirkaldy-Willis WH. Managing low back pain. New York : Churchill Livingstone,1988.
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Luttmann, A,. et al. World Health Organization. Preventing Musculoskeletal

Disorders in the Workplace. Protecting Workers Health Series N5. 2003.
11.
Pinder, A. Health & Safety Laboratory. Benchmarking of the Manual Handling

Assessment Charts (MAC).UK. HSL/2002/31.
12.
Preventing work-related Musculoskeletal Disorders. Megazine of the European

Agency for Safety and Health at Work. N3. 2000.
13.
Snook, S. H. and Ciriello, V. M., The design of manual handling tasks: revised
tables of maximum acceptable weights and forces, Ergonomics, 34,9,1991.
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Waters T., et al. Revised NIOSH equation for the design and evaluation of manual
lifting tasks. Ergonomics. Vol. 36, No 7, 749-776. 1993.
124

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Manejo Manual de Carga

Captulo 1: Antecedentes sobre el manejo manual de carga

Captulo 2: Rediseo del trabajo, entorno y materiales

Captulo 3: Asistencia mecnica simple

Captulo 4: Asistencia mecnica compleja

Captulo 5: Capacitacin para el manejo manual de carga

Captulo 6: Factores individuales

Anexo N1: Lista de verificacin bsica para la identificacin

Anexo N2: Ley 20.001- Regula el peso mximo de carga humana

Anexo N3: Decreto Supremo N63 (Reglamento de la Ley 20.001)

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Levantar - Descender: Actividad que produce un momento no importa en

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Figura 1.1 Carcter multifactorial del Sndrome de Dolor Lumbar (SDL).

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1.2 Factores de riesgo asociados al manejo manual de carga

b) Caractersticas del entorno

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c) Esfuerzo fsico necesario

d) Organizacin del trabajo

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1.3 Estrategias de control

La matriz siguiente enuncia un conjunto de opciones de prevencin y control vinculadas

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Factores de Riesgo (Ver seccin 1.2)

Anlisis del flujo

Rediseo del trabajo, entorno y materiales (Ver Captulo 2)

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2.1 Principios de Ingeniera de Mtodos

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a) Anlisis del flujo de materiales

Diagrama de flujo de materiales

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Figura 2.1 Distribucin inicial de un conjunto de puestos de trabajo dispuestos en

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Figura 2.2 Distribucin mejorada de los puestos de trabajo. En la zona central, se

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Carta de Recorrido o Carta De - A

Figura 2.3 Ejemplo de Carta de Recorrido o Carta De - A

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La inspeccin de la figura 2.3 permite extraer algunas conclusiones. Por ejemplo, se

El rea D es la ms activa (tiene el mayor nmero de relaciones con otras

b) No se trasladan materiales desde las reas C y G (son centros de recepcin).

No se trasladan materiales hacia el rea A (es un centro de distribucin).

De acuerdo a este anlisis bsico, si el objetivo es modificar y mejorar la distribucin

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b) Anlisis y mejoramiento de la disposicin de planta

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Mtodo grfico simple

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Figura 2.5 Carta de Recorrido de las 6 reas de produccin de la empresa VCP

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Figura 2.6 Localizacin de las 6 reas de produccin de la empresa VCP que

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Planeacin sistemtica de la distribucin

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Figura 2.7 Grfico de relacin que muestra la dependencia de 8 secciones de

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