LE TECNICHE DI IDENTIFICAZIONE DEI

PERICOLI
1) INTRODUZIONE

Partiamo dalla definizione di pericolo:

Caratteristica del sistema o dellimpianto o del processo o di unattivit che ha la potenzialit
di determinare un incidente o, pi in generale, un malfunzionamento.

Nellindustria di processo i pericoli sono connessi a:

-

Sostanze pericolose;

Condizioni operative (T,P) pericolose.

Lidentificazione dei pericoli ha due scopi:

1. Individuare i possibili malfunzionamenti che, pur senza causare incidenti, possono
determinare produzioni fuori specifica o addirittura lo shut-down dellimpianto. Occorre
verificare che limpianto sia affidabile.
2. Individuare gli scenari incidentali iniziali (TOP-EVENTS) da considerare nella
QRA (esplosioni pre-rilascio o rilasci). Occorre verificare che limpianto sia sicuro.

Lidentificazione dei pericoli deve consentire anche di effettuare una classifica di gravit dei
malfunzionamenti e degli scenari, basata sua una stima qualitativa dellentit della frequenza
di accadimento e della magnitudo delle conseguenze.
Le tecniche di identificazione del pericolo pi comuni oggi applicate sono le seguenti:

- "What-if" Analysis: Il "What-if" analisi la tecnica pi semplice utilizzata per

identificare i pericoli. Questa analisi si basa sulla domanda "Cosa succeder se ...", un
elemento essenziale, un componente di un processo o di impianto che non opera secondo
il suo disegno. A seconda dei requisiti dell'analisi, questo metodo pu essere attuato a
tutti i componenti comprendenti un processo, compresa le procedure che disciplinano il
suo funzionamento.

- Pericolo e OPerabiliy Analysis, HAZOP: Questa una delle tecniche pi strutturate

per identificare i rischi in un processo, e mira a trovare tutte le possibili deviazioni dalla
normale funzione dei parametri di processo. Un elenco di "parole-chiave" utilizzato
per definire le deviazioni.
- Analisi delle Modalit di guasto e gli effetti, FMEA: Questa una procedura di
valutazione standard per identificare sistematicamente potenziali guasti nelle
attrezzature o la progettazione del sistema, e analizzando gli effetti su l'esecuzione di
tale apparecchiatura o sistema.

In aggiunta a queste tre tecniche, tecniche di valutazione qualitativa sono normalmente

applicate per identificare qualsiasi potenziale pericolo come conseguenza del funzionamento di
un impianto. Con la tecnologia esistente e una squadra esperta di valutazioni, una semplice
tecnica qualitativa per la valutazione pu essere sufficiente per identificare eventuali pericoli
concepibili. Per le nuove applicazioni della tecnologia per le quali le esperienze passate sono
limitate, il gruppo di valutazione di esperti pu riflettere utilizzando tecniche come "What-if"
analysis. Una volta che un disegno progredisce nella fase di pre-ingegneria, una pi dettagliata
tecnica come HAZOP o FMEA preferibile per l'identificazione del pericolo e
per la valutazione [ 2005 Clemens 1982]. Tali tecniche di valutazione qualitativa sono:

- Safety Review;
- Checklist Analysis;
- Preliminary Hazard Analysis;
- Criticality Analysis;
- Change Analysis;
- Critical Incident Technique;
- Energy Analysis;
- Worst-Case Analysis;
- Network Logic Analysis;
- Scenario Analysis;
- Systematic Inspection.

Per un resoconto pi dettagliato, si rimanda alla letteratura pi specializzati

[ 2005 Clemens 1982].

2) ANALISI STORICA
La tecnica dellanalisi storica consiste nellanalisi di incidenti che si sono storicamente
verificati su impianti simili a quello di interesse, raccolti allinterno di banche dati cartacee o
elettroniche.
Informazioni presenti per ogni incidente:

Data di accadimento;

Luogo di accadimento;

Settore industriale (raffineria, industria farmaceutica);

Tipo di impianto (impianto di processo, parco serbatoi, trasporto);

Tipo di incidente (incendio: poolfire, jetfire, esplosione: UVCE, nube tossica);

Sostanza coinvolta;

Danni (n morti, n feriti, danni ai beni materiali);

Breve racconto dellaccaduto (abstract);

Descrizione di dettaglio.

Alcune banche dati:

FACTS (banca dati olandese) http://www.factsonline.nl/;

ARIA

(French

Ministry

of

Environment

banca

dati

francese)

http://www.aria.developpement-durable.gouv.fr/index_en.html:
-

MHIDAS (banca dati dellHSE ente britannico):

MARS Major Accident Reporting System / banca dati del JRC Joint Research Centre
di Ispra, Varese) http://mahb.jrc.it/;

EGIG (Gas Pipelines) http://www.egig.eu/;

CONCAWE (Oil Pipelines) http://www.concawe.be/;

WOAD (Worldwide Off-shore Accident Databank, DNV);

Vantaggi:
-

Non sono richieste competenze particolari;

Linvestimento di tempo, denaro e personale modesto;

Non occorrono informazioni di dettaglio sullimpianto.

Svantaggi:
-

Incompletezza delle banche dati;

Inaffidabilit delle banche dati;

Gli eventi rari esistono;

Non applicabilit agli impianti nuovi.

3) CHECK-LISTS
La tecnica delle check-lists (liste di controllo) consiste nel passare in rassegna liste di punti
relativi ad aspetti impiantistici o procedurali di un processo.
La risposta ad ogni punto pu essere:

Positiva: tutto OK;

Negativa: quale soluzione adottare?;

Richieste maggiori informazioni;

Domanda non applicabile.

Ci sono check-lists generiche, valide per tutti gli impianti e check-lists specifiche per una
particolare tipologia di impianto. Una check-list generica pu considerare i seguenti aspetti:

General lay-out;

Edifici;

Processo;

Tubatura;

Attrezzatura;

Ventilazione;

Strumento ed elettrici;

Attrezzature di sicurezza;

Materie prime;

Esempio di applicazione di checklist applicata ad un impianto per la produzione di un sale:

2 NH3 + H2PO4 = (NH4)2HPO4
Informazioni generali:
X: ammoniaca
Y: acido fosforico
Z: fosfato di ammonio
X + Y = Z (reazione esotermica)

Z fluisce direttamente ad un serbatoio di open-top. Sia reattore e serbatoi di stoccaggio di X e

Y si trovano in una zona di lavoro chiusa, con rivelatori PSVs. Sono installati sia su serbatoi
di stoccaggio che sul reattore (scarico al di fuori dell'area di lavoro).

Analisi:
Quali materiali sono pericolosi?

Ammoniaca (X) acutamente tossico e

Quali causano tossicit acuta?

moderatamente infiammabile;

Quali sono infiammabili?

Acido fosforico (Y) e biammonico fosfato

(Z) sono non pericolosi.

Che cosa significano questi pericoli per il Se troppo X viene alimentato al reattore
pubblico o per i lavoratori in sala di controllo, (rispetto al normale avanzamento di Y),
unit adiacenti, uffici o negozi nelle aree leccesso pu portare allo stoccaggio di Z;
vicine: Tossico, corrosivo, infiammabile, Il serbatoio aperto; qualsiasi residuo di X
spruzzi, fumi, nebbie o vapori?

nel serbatoio sar rilasciato nellarea di

lavoro chiusa (rilevatori).

Che cosa potrebbe causare una reazione

Se troppo Y viene alimentata al reattore

esotermica nel reattore?

(rispetto al normale avanzamento di X) un

Sarebbe un eccesso o una mancanza di un

prodotto non specifico stato creato, ma la

reagente causa una reazione di runaway?

reazione sicura;
Se entrambi X e Y alimentati aumentano, il
tasso di energia rilasciata pu accelerare, il
reattore pu essere in grado di gestire questo
aumentando
reattore).

la

temperatura

(PSV

sul

Vantaggi:
-

Ci sono check-lists gi predisposte;

Non sono richieste competenze particolari;

Linvestimento di tempo, denaro e personale modesto;

Non occorrono informazioni di particolare dettaglio sullimpianto.

Svantaggi:
-

Incompletezza delle check-lists;

Gli eventi rari esistono;

Non applicabilit di liste di dettaglio agli impianti nuovi.

4) SAFETY REVIEW SAFETY AUDIT

La safety review una revisione della sicurezza dellimpianto, avente primariamente lo scopo
di evidenziare aspetti critici legati alle caratteristiche di funzionamento e di conduzione
dellimpianto e conseguentemente di individuare opportune azioni correttive. E basata su una
visita ispettiva allimpianto.

Safety review: effettuata da personale interno allazienda. Abitudine alle situazioni

pericolose, far prevalere le esigenze di produzione su quelle di sicurezza.
Safety audit: effettuata da personale esterno. Non profonda conoscenza dellimpianto,
personale interno non coinvolto.

The Safety Review si compone di 3 fasi:

1) Preparazione per la revisione: Definire quali sistemi, procedure, operazioni saranno
valutate dal personale. Consultare la documentazione, gli standard e i codici;
2) Eseguire la revisione (audit di sicurezza). Criticit:
a) Organizzazione e amministrazione;
b) controllo dei rischi industriali;
c) sistemi antincendio e igiene industriale;
d) la partecipazione di vigilanza, la motivazione e la formazione;
e) indagini sugli incidenti, le statistiche e segnalazione procedure.
3) Documentare i risultati e specificare raccomandazioni.

Esempio di Safety Review

In un grande complesso petrolchimico, una delle unit operative ha circa 30 anni. Una
valutazione sullattivit indica che l'unit potr continuare a operare per altri 15-20 anni.
necessaria una revisione di sicurezza per verificare gli aspetti di sicurezza. L'analisi della
sicurezza indica che l'apparecchiatura utile per altri 15 anni se le raccomandazioni sono
seguite.

Risultati della safety review:

Sicurezza critica problemi individuati

Raccomandazioni

La capacit unitaria stata aumentata Esame del progetto di massima pressione

attraverso numerosi miglioramenti; ancora il valvole e testata di fiamme;
dimensionamento di sicurezza dell'unit Ulteriori valvole di sicurezza e una nuova
valvole e intestazioni di fiamme non mai testata sono installati.
stata rivalutata.
I

vecchi

comandi

pneumatici

stanno Rivedere e riconsiderare la strumentazione e

funzionando; le chiusure di sicurezza non il controllo; Sistema di controllo moderno

sono mai state rivalutate.

stato installato.

La violazione di nuove norme per lo spazio Requisiti di spazio non possono essere
di attrezzature.

soddisfatti con le unit esistenti: sistema di

irrigazione stato installato.

Caratteristiche:

Sono richieste competenze particolari;

E al lavoro una squadra di alcune persone (2 5);

Linvestimento di tempo, denaro e personale medio;

Occorrono informazioni di dettaglio sullimpianto: manuali per le procedure di start-up, di

normale funzionamento, di shut-down, di emergenza, di manutenzione, report degli
incidenti documentazione sulla manutenzione delle apparecchiature e della strumentazione.

5) HAZOP ANALYSIS
Lo studio di rischio e operabilit, HAZOP stato originariamente sviluppato da ingegneri ICI
Chemicals, Regno Unito, durante la met del 1970. Si tratta di una delle pi strutturate tecniche
per identificare i pericoli in un impianto di processo, e si propone di trovare tutte le possibili
deviazioni dalla normale funzione dei parametri di processo. Un elenco di "parole chiave",
viene utilizzato per definire le deviazioni:

Parole chiave

Deviazione dal normale esercizio

NO

Negazione completa

MENO

Diminuzione quantitativa

PIU

Aumento quantitativo

PARTE DI

Diminuzione qualitativa

COSI COME

Aumento qualitativo

OPPOSTO

Opposto logico

DIVERSO DAI

Sostituzione completa

L'analisi HAZOP pu essere applicata a tutti i processi. Essa si basa sul presupposto che
qualsiasi problema operativo nelle attrezzature sar la causa di avere come conseguenza, la
deviazione dal normale funzionamento di un parametro di una delle linee connesse per le
apparecchiature in questione. Lo scopo principale dell'analisi HAZOP l'identificazione di
possibili scenari di pericolo. La squadra non deve perdere tempo nella ricerca di soluzioni. Se
la soluzione ovvia, il gruppo raccomanda che ecc, altrimenti viene sottoposto alla
corrispondente team di ingegneri. Lo studio HAZOP deve essere preferibilmente effettuato
all'inizio della fase di progettazione per evitare influenze sulla struttura. D'altra parte, per
effettuare una HAZOP abbiamo bisogno di un design piuttosto completo. Come compromesso,
di solito effettuata come un controllo finale quando la progettazione di dettaglio stata
completata. Uno studio HAZOP pu anche essere effettuo su un impianto esistente per
individuare le modifiche che dovrebbero essere attuate per ridurre il rischio e i problemi di
operabilit.

Studi HAZOP possono anche essere utilizzati pi ampiamente, tra cui:

- Nella fase concept iniziale quando i disegni di progetto sono disponibili;

- Quando le tubazioni e strumentazione schemi finali (P&ID) sono disponibili;
- Durante la costruzione e l'installazione al fine di garantire che le raccomandazioni
siano implementate;
- Durante la messa in esercizio;
- Durante il funzionamento per assicurare che lemergenza impianti e procedure
operative sono regolarmente riviste e aggiornate.

Negli ultimi anni analisi HAZOP stato ampiamente accettato come la pi preferito tecnica di
identificazione dei pericoli.
Dato un impianto da sottoporre a HAZOP, occorre suddividerlo in unit di processo (nodi),
dove ogni unit di processo solitamente costituita da:

Un recipiente (serbatoio, reattore, colonna di distillazione con condensatore e ribollitore);

Le correnti in ingresso e in uscita.

La tecnica HAZOP esamina in successione tutti i nodi dellimpianto; per ogni nodo occorre
considerare in successione il recipiente e tutte le correnti; per il recipiente e per ogni corrente
occorre considerare ad una ad una le variabili di processo e applicare a ciascuna di esse tutte le
parole chiave.

Struttura del foglio di lavoro formato HAZOP

-

Oggetto: identificazione dellelemento in esame;

Deviazione: deviazione in esame (parola guida + variabile di processo);

Cause: cause possibili della deviazione (uso di operatori and e or);

Conseguenze: conseguenze identificate (limitatamente al nodo in esame);

Sistemi di rilievo e di protezione: sistemi di rilievo e di intervento sulla deviazione

(strumentazione, allarmi, blocchi, etc.);

Azioni: azioni proposte per il miglioramento delle prestazioni;

Note: suggerimenti di procedure operative;

Domande: necessit di approfondimento.

Esempio analisi HAZOP 1

Questo diagramma di flusso semplificato della Figura A2.2 mostra la miscelazione di acido
fosforico e ammoniaca per produrre fosfato biammonico, che non tossico. Eseguire la
Analisi HAZOP solo per il parametro di flusso.

Parola

Deviazione

Possibili cause

Conseguenze

Azioni correttive

chiave
NO

necessarie
No flusso

Valvola V-1 si chiude;

Ammoniaca in eccesso in

Chiusura automatica valvola V-2

Esaurimento

reattore. Rilascio nella zona

perdita

di lavoro.

fosforico in fornitura.

Ammoniaca in eccesso in

Chiusura automatica valvola V-2

parzialmente chiuso;

reattore. Rilascio nella zona

riduzione del flusso di acido

La totale o parziale

di

fosforico in fornitura.

perdita in pipe.

rilasciata

acido

fosforico in fornitura;
-

di

flusso

da

acido

Rottura del tubo o plug

del tubo.

MENO

Meno flusso

Valvola

V-1

lavoro,

riduzione

con

quantit

relativa

alla

quantitativa

dell'offerta.
DI PIU

Di pi flusso

Acido fosforico in eccesso

Nessun rischio in zona di lavoro.

degrada prodotto.
PARTE

Flusso

Consegna

parziale

materiale

di

sbagliato

Ammoniaca in eccesso in

Controllare la concentrazione di

sbagliata

reattore. Rilascio nella zona

acido fosforico nel serbatoio di

concentrazione.

di

alimentazione dopo ricarica.

- Riempimento errato del

rilasciato relativo a fornire

vaso.

riduzione.

lavoro

con

importo

COSI COME

Flusso

Non applicabile

OPPOSTO

Flusso

Non applicabile

DIVERSO

Altro flusso

DAI

Consegna
sbagliato.

di

materiale

Dipende dal flusso.

Controllare
materiale
riempimento.

correttamente
prima

il
del

Esempio analisi HAZOP 2

Un diagramma di flusso semplificato per la linea di alimentazione di una colonna di
separazione propan-butano. La miscela entra nel serbatoio D-1 a 75 C e 22 bar. La miscela
viene pompato dal fondo del recipiente di separazione colonna T-1, dalla pompa P-1. Una
valvola FRC controlla la portata. La miscela pre-riscaldata a 85 C utilizzando vapore dallo
scambiatore E-1. Eseguire la HAZOP analisi solo per il parametro di flusso.

Simbolo per interpretazione:

RV: valvola di sfogo
LI: Indicatore di livello
LLA: allarme basso livello
FRC: Flusso Recorder controller
TC: Temperatura Indicatore Regolatore

Parola
chiave

Deviazione

Possibili cause

Conseguenze

NO

No flusso

Perdita di aspirazione
della pompa -1, a
causa del basso liquido
nel vaso D-1.

a) il surriscaldamento della
pompa che pu causare perdite
dal sigillo meccanico, e
possibili incendi.
b) operativit sconvolta in
colonna -1.

La pompa -1 si ferma
(a causa di guasto o
perdita di potenza).

Vi una grande
perdita a causa di
danni
alla
tenuta
meccanica
della
pompa -1.

La valvola V-1 la linea

di aspirazione chiusa
accidentalmente da un
operatore.
La valvola FRC
chiusa a causa di un
fallimento
(errore
umano,
potere
o
perdita strumento-air,
ecc).

La valvola V-2, nela

linea di scarico di P-1,
chiusa a causa di un
errore umano.
V-3 valvola chiusa.

Azioni correttive
necessarie

1) Un allarme di basso
livello, LLA esiste gi
nel recipiente D-1.
2)
Posizionare
un
allarme basso flusso
LFA
sulla
flusso
recorder FRC.
c) il livello del liquido aumenta 3) la valvola di
nel D-1 nave.
sicurezza,
RV.
E
d) Come (b) di cui sopra.
consigliato posizionare
un allarme di livello
elevato, HLA su D-1.
e) Maggiore probabilit di 4) una manutenzione pi
incendio.
frequente.
f) Come (b) di cui sopra.
5) Indagare la causa di
danneggiamento tenuta
meccanica.
6) Installare un doppio
sigillo sistema.
Come (a) e (b) di cui sopra
7) Fai notare l'errore
nelle
procedure
di
funzionamento.
g) Come (a) e (b).
Inoltre, la pressione in
aumento nello scarico linea
(fino a quando la valvola) fino
al disinserimento pressione
P-1.

Come (g) di cui sopra.

Come (g) di cui sopra.

8) Come (2) di cui sopra.

Inoltre, controllare se la
pressione di chiusura di
P-1 supera la pressione
di progetto della linea di
scarico.
9) Si consideri modifica
della valvola FCV in
modo da restare aperta in
caso di alimentazione o
perdite strumento-aria.
10) Come (2) di cui
sopra.
Inoltre,
in
considerare installazione
di un linea di ricircolo.
11) Come (2) di cui
sopra.
Inoltre,
controllare se c un
problema sul guscio e
tubi di E-1 atteso come
aumento di pressione
fino alla pressione di
arresto di -1.

PIU

Pi flusso

MENO

Meno
flusso

Tubo
meccanico
fallimento
e
screpolature (a causa
di
causa
esterna,
corrosione, ecc).
Malfunzionamento
della valvola FRC.

h) Il rilascio significativo di
idrocarburi nell'aria. Rischio di
incendio o di esplosione.

i) Operativit sconvolta in
12) Le azioni preventive
-1.
(ispezione pi frequenti
j) diminuzione di livello in
- Regolamento).
D-1.
Come (1) di cui sopra.
Malfunzionamento
Come (i)
Come (12) di cui sopra.
della valvola FRC.
k) Livello aumenta in D-1.
Come (3) di cui sopra.
Perdita Minor (dalla l) il rilascio di idrocarburi in 13) pi frequente azioni
valvola FRC, o P-1, o aria. Rischio di incendio.
di prevenzione.
raccordi).
14) Indagare le cause di
danneggiamento delle
guarnizioni esistenti.
15)
Considerare
l'installazione di sistemi
a doppia tenuta sulla
valvola e la pompa, o
sostituendole con
Attrezzature up-to-date.
16) Minimizzare l'uso di
flange dove possibile.
Perdite tubi sullo m) Riporto idrocarburi per il 17)
Prendere
in
scambiatore di calore vapore di rete una fonte considerazione
la
E-1(da crepe dovute a pericolosa legato a un altro sostituzione del vapore
corrosione).
potenziale utilizzo del vapore. con
altri
fluidi
riscaldanti.

Per fare bene una HAZOP analysis occorre effettuare dei controlli di completezza e congruenza.
In particolare:

Relativamente ai nodi:
-

Si sono considerate tutte le variabili di processo?

Si sono considerate tutte le deviazioni?

Relativamente allinterfaccia nodo/nodo:

-

Ogni conseguenza deve essere sviluppata come deviazione (avente come causa la
deviazione in esame) in un nodo contiguo (ad esclusione dei top-events);

Ogni causa deve trovarsi sviluppata come deviazione la cui conseguenza la causa in
esame in un nodo contiguo (ad esclusione degli eventi primari).

Caratteristiche
1) La HAZOP analysis una tecnica sistematica che consente di identificare le sequenze
di guasti che possono portare ai TOPEVENTS;
2) Le fasi dello studio HazOp sono:
- definizione degli obiettivi e dei limiti dellanalisi;
- preparazione e raccolta della documentazione;
- effettuazione dellHAZOP;
- registrazione dei risultati;
- follow-up.

E al lavoro una squadra di alcune persone con competenze diverse (ingegnere

progettista,

ingegnere processista, ingegnere strumentista, capo-reparto, altri specialisti); la squadra

guidata da un team-leader (persona esperta di HaZOP); vi anche un segretario verbalizzante.
Occorrono informazioni di dettaglio sullimpianto:
- schemi di flusso
- diagrammi P&ID
- informazioni di dettaglio sulla strumentazione
- lay-out
- informazioni di dettaglio sui sistemi sfiato (valvole di sicurezza / dischi di rottura)

Vantaggi:
-

Sistematicit e completezza;

Rigorosit formale (riproducibilit);

Applicabilit agli impianti nuovi.

Svantaggi:
-

Sono richieste competenze particolari ed esperienza;

Linvestimento di tempo, denaro molto elevato;

Occorrono informazioni di dettaglio sullimpianto.

6) WHAT-IF-ANALYSIS
Il "What-if" analisi la tecnica pi semplice utilizzata per identificare i pericoli. Come di cui
sopra, l'analisi si basa sulla domanda "Cosa succeder se ...", un componente essenziale di un
processo o impianto non opera secondo il suo disegno. Questo metodo pu essere applicato a
tutti i componenti comprendente un processo o pianta, anche comprese le procedure che
regolano il suo funzionamento, in base all'analisi dei requisiti. Si tratta di un approccio di
brainstorming secondo cui un gruppo di persone esperte che hanno familiarit con il soggetto
pone domande o dubbi circa eventuali possibili eventi indesiderati. Anche se non come
strutturata come HAZOP o FMEA, incoraggia la squadra a pensare a domande che iniziano con
"Cosa succede se ...". LAssemblaggio di un team esperto con esperienza probabilmente il
singolo elemento pi importante nel condurre con successo una "What-if" analisi. Individui con
esperienza nella progettazione, il funzionamento e la manutenzione di apparecchiature simili o
strutture sono essenziali. La loro conoscenza di norme di progettazione, dei codici di
autodisciplina, passato e potenziali errori operativi, nonch difficolt di manutenzione, porta
una realt pratica per la revisione. I membri del team possono includere processo o di
laboratorio Manager e rappresentanti con competenze specifiche a seconda delle esigenze (da
manutenzione, gas compresso, produzione, ecc).
Il prossimo passo pi importante la raccolta delle informazioni necessarie. Loperazione o
processo devono essere comprese dal gruppo di verifica. Un modo importante per raccogliere
informazioni su un processo o un pezzo di apparecchiature esistenti per ogni squadra visitare
e camminare attraverso il sito di operazione. Inoltre, tubazioni e diagrammi strumenti,
documenti di progettazione, le procedure operative e di manutenzione procedure sono
informazioni essenziali per il gruppo di verifica. Se questi documenti sono non disponibili, la
prima raccomandazione per la squadra di revisione diventa chiara: Sviluppare la
documentazione di supporto! Recensioni efficaci non possono essere condotte senza up-to-date
e la documentazione attendibile. Un team di esperti in grado di fornire un'analisi panoramica,
ma le sfumature di temi specifici come interblocchi, valvole limitatrici di pressione, o richieste
di codice non sono suscettibili di essere trovati senza documentazione.
Il grande vantaggio del "what-if" analisi la sua flessibilit. In sostanza, pu essere applicata
in qualsiasi fase di un processo o impianto utilizzando le informazioni disponibili in
collegamento con le conoscenze disponibili. Lo svantaggio di questa tecnica che richiede

personale con conoscenza dettagliata del processo o dell'impianto, che sar anche in grado di
concepire e prevedere le deviazioni dal normale funzionamento.
Caratteristiche
-

E una tecnica particolarmente utile quando si vuole modificare un processo esistente;

E una tecnica basata sul brain-storming: dare risposte giuste alle domande facile se si
competenti; il difficile porre le domande giuste;

Rispetto alla HazOp analysis meno sistematica.

7) FMEA / FMECA
Le modalit di guasto e gli effetti di analisi, FMEA, valuta il modo in cui lapparecchiatura pu
fallire e l'effetto di questi errori pu avere su un impianto. Queste descrizioni di guasto sono
fornite da analisti con una base per determinare se il cambiamento pu essere fatto per
migliorare una progettazione del sistema. Guasti alle attrezzature singoli sono definiti dagli
analisti e gli effetti di tali guasti, sia localmente che sul sistema in toto, sono indagati. Ogni
singolo guasto considerato come indipendente senza relazione ad altri guasti nel sistema,
tranne per i conseguenti effetti che potrebbe produrre.
L'analisi FMEA di solito applicata a sistemi, sottosistemi, componenti, procedure, interfacce
ecc La tecnica pi adatta per installazioni in cui il pericolo viene da apparecchiature elettriche
e guasti meccanici, ma non dalla dinamica dei processi. Ci in contrasto con la tecnica
HAZOP che applicata ai processi interi, per cui il pericolo proviene da materiali pericolosi in
sistemi di processo chimico.
Per determinare e definire priorit, in generale, i seguenti tre criteri, sono impiegati:
S: gravit delle conseguenze.
P: Probabilit di verificarsi dell'evento su un periodo di un anno.
b: Difficolt nell'identificare il particolare evento.
Questi tre criteri definiscono il numero di priorit di rischio, RPN, come:
RPN = S P b
Squadre determinano i valori minimi RPN, come misura di confronto per ulteriori analisi e
indagini.

I principi di un'analisi FMEA sono facili da capire e da imparare. , tuttavia, pi importante

che gli analisti hanno familiarit con i componenti del sistema da analizzare. Essi devono
conoscere le modalit di guasto dei componenti e gli effetti di tali modalit di guasto del sistema
nel suo complesso. Cos, sebbene la tecnica non difficile da applicare, enormemente lunga.
Sebbene solo modalit di guasto (ad esempio, guasti di componenti) sono esplorate, entrambi i
modi di guasto (quelle che saranno, e quelli che non si tradurr in un grande danno) devono
essere indagato per sviluppare pienamente l'analisi.

Caratteristiche
-

Sono richieste almeno due persone;

Linvestimento di tempo dipende dalla presenza di componenti ripetuti;

Informazioni richieste: occorre poter elencare i componenti fisici e conoscere per ciascuno
la funzione espletata e linfluenza sul sistema.

Svantaggi:
Considerando i singoli componenti, si pu perdere di vista il sistema, tralasciando ad esempio
il caso in cui si guastino pi componenti contemporaneamente.