ELEMENTOS DE MQUINAS

Compomentes y sistemas.
Los elementos de mquinas tales como
roblones, chavetas, poleas, resortes,
engranajes, etc. son partes constitutivas
de distintos mecanismos, que cumplen
distintas funciones en ste ltimo, ya sea
de unin entre las piezas, de soporte de
rganos en movimiento, de transmisin
del movimiento, etc. Por tal motivo estn
expuestos a solicitaciones de distinta
ndole, principalmente mecnicas, como
esfuerzos, choques, rozamientos,
deformaciones, etc. por lo que deben
cumplir con distintos requisitos tcnicos a
los efectos de soportar estas exigencias y
lograr el comportamiento lo ms eficiente
del mecanismo. Deben por lo tanto ser
calculados de acuerdo a principios tericos
y experimentales de la mecnica. Los mismos deben tener suficiente resistencia y
duracin funcionando con el menor desgaste y reparacin posibles y cumplir su
finalidad con el costo mnimo de fabricacin y mantenimiento. Pueden agruparse los
mismos como elementos activos, que son aquellos que transmiten movimiento
(poleas, ruedas dentadas, etc.) y pasivos los que tienen como misin soportar,
sujetar o guiar los anteriores (roblones, cuas, tornillos, etc.)
En este captulo analizaremos distintos elementos, a excepcin de los engranajes que
por su importancia, merecen un estudio aparte.
rganos de unin
Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas
deben ser destruidas, no pudindose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden
ser retiradas sin deterioro y usadas nuevamente.
Uniones fijas o inamovibles
Se tienen dos tipos de uniones fijas: 1) roblones y remaches, y 2) soldaduras.
Roblones y remaches
Se los utilizan generalmente para unir chapas, planchuelas, perfiles, etc. En el robln
pueden distinguirse las siguientes partes (Fig.3.1): el cuerpo o vstago de longitud l y
dimetro d el cual se expande hasta un dimetro d1 luego del roblonado y que es el
que se utiliza para el clculo de la resistencia del robln, la cabeza propia de dimetro
D y altura K, generada con un radio R en los de cabeza esfrica, presentando en la
unin con el vstago un radio r para evitar la concentracin de tensiones en las aristas
agudas, y la cabeza estampada o de cierre. En los roblones denominados de cabeza
perdida y gota de sebo la cabeza corresponde a un tronco de cono de ngulo . La

cabeza propia est hecha de antemano en uno de los extremos del vstago, y
la estampada se la realiza luego de introducido ste ltimo en el agujero
correspondiente practicado previamente en las piezas a unir, constituyndose

as la unin.
El material utilizado en la construccin de los
roblones y remaches es generalmente hierro
dulce, acero, cobre, aluminio, etc., segn el tipo
de material a unir y la resistencia deseada.

La forma y tamao del robln dependen de

las caractersticas de la unin, recibiendo
distintas denominaciones segn el tipo de
cabeza propia que posea. As, en las
construcciones metlicas (puentes, torres,
edificios, etc.) se tienen (a) roblones cabeza
redonda, (b) roblones cabeza perdida y (c)
roblones cabeza gota de cebo (Fig.3.2) y en
las construcciones mecnicas (calderas, mquinas, etc.), en las cuales el
tamao de los roblones por lo general no sobrepasan los 13 mm de dimetro
d del vstago, se tienen (a) roblones cabeza redonda, (b) roblones cabeza
perdida, (c) roblones cabeza troncocnica y (d) roblones cabeza chata
(Fig.3.3).
Las dimensiones de los roblones estn dadas en milmetros o pulgadas. El largo del
vstago depende del espesor a remachar, estando normalizado el mismo de acuerdo al
tipo de cabeza. Generalmente este largo es igual al espesor de las chapas ms 1,5d1.
Para la ejecucin del roblonado se practican previamente los agujeros ya sea a punzn
o taladro y luego, calentando previamente el robln se lo introduce a presin
remachndose con una remachadora o estampadora el extremo del vstago,
estampando de esa forma la cabeza de cierre (Fig.3.4).
Segn el destino del roblonado o remachado se lo puede clasificar en:
1) Roblonado para calderas de vapor: debe resistir elevadas presiones y temperaturas
y ofrecer al mismo tiempo hermeticidad.
2) Roblonados para recipientes hermticos y sometidos a grandes presiones: deben
asegurar su cierre hermtico y la resistencia mecnica del mismo.

3) Roblonado para construcciones metlicas y mecnicas: deben resistir la accin de

grandes cargas o momentos de fuerzas considerables.
El Roblonado cuando se practica entre dos perfiles o chapas solapadas se denomina
roblonado por recubrimiento o solape (Fig.3.5a) y cuando se utilizan chapas o
planchuelas adicionales se denomina roblonado a cubrejuntas, pudiendo ser a simple
(Fig.3.5b) o doble (Fig.3.5c) cubrejuntas.
Clculo de los roblones
El clculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la seccin
solicitada por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al
ser solicitadas por esfuerzos externos, en ese punto del robln. Adems se verifican las
resistencias que presentan las superficies laterales del robln y de la pieza al
aplastamiento y al desgarramiento cuando estn solicitadas por los mismos esfuerzos.
Adems es muy importante la resistencia al deslizamiento que presentan las chapas
entre s, ya que, principalmente en el roblonado para calderas, antes de que el vstago
del robln quede expuesto al esfuerzo de cortadura debe producirse primero el
deslizamiento, el cual se debe a la contraccin del vstago al enfriarse por lo que no
rellena el agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento segn
Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm2.
Resistencia del robln al corte simple

Si acta la fuerza P segn indica la figura, sobre cada plancha de espesores S y

S1 (pudiendo ser S = S1) cada una de ellas, la seccin del robln entre las dos
chapas est sometida al corte. El rea A de la seccin que soporta este
esfuerzo de corte est dada por la expresin:

(3.1)
siendo d1 el dimetro del robln remachado.

Si es adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln, el

esfuerzo P que el robln puede soportar es:

P = A.adm

(3.2)

y por la (3.1), la (3.2) resulta:

(3.3)
Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln y
el esfuerzo mximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir,
conocer el dimetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estar
expuesto. Despejando de la (3.3) d1 se tiene:

(3.4)
El esfuerzo unitario al corte que podr soportar el robln deber ser menor que

el admisible a fin de asegurar su resistencia:

adm

(3.5)

Si fueran z roblones, la fuerza que deber soportar cada uno de ellos ser:

(3.6)
y despejando d1 de la (3.6):

(3.7)

Adems se debe tener en cuenta la seccin de debilitamiento de la chapa a fin

de calcular el ancho mnimo necesario de la misma, segn muestra la Fig.3.7,
causada por el agujereado que se le practic para el roblonado.
El rea de la superficie de la pieza que ofrece resistencia a la rotura de la misma,
teniendo en cuenta su espesor S o S1, tomndose el menor espesor por ser la
condicin ms desfavorable, y su ancho (b d1), ya que se descuenta del ancho total b
el dimetro d1 del agujero, lo que debilita la pieza, es:
A = ( b d1)S

(3.8)

Siendo A la seccin debilitada de la pieza.

Si es adm la resistencia unitaria admisible a la traccin de la pieza, para la

fuerza P actuando sobre cada plancha, se deber cumplir la siguiente condicin

para que presenten la resistencia necesaria al mismo:

(3.9)
Para un nmero z de roblones, la (3.9) se transforma en:

(3.10)
Cuando se tiene ms de un robln de dimetro d1, si se denomina paso a la distancia
entre centros de los agujeros en la pieza indicndoselo por t, si es S el espesor de la
misma, se pueden distinguir dos secciones en las chapas a roblonar, una es la seccin
total A entre centros de agujeros para un ancho igual al paso t, y la otra es la seccin
debilitada A que surge de restar al paso t el dimetro d1.

La seccin total A para el paso t est dada por la expresin:

A = t.S

(3.11)

y la seccin debilitada A dada por la expresin:

A = (t d1).S

(3.12)

Efectuando el cociente entre el rea de la seccin debilitada A y el total A se obtiene el

rendimiento de la unin, denominado coeficiente de debilitamiento o mdulo de
resistencia, indicndoselo con la notacin v :

(3.13)
Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza
transversal admisible por centmetro de ancho de la plancha, indicada como P1, para
una tensin admisible adm,, el dado por la expresin:

(3.14)
En el roblonado se deben respetar ciertas dimensiones mnimas a los efectos de lograr
la resistencia y comportamiento adecuado de las chapas y roblones, como son las
distancias del agujero a los bordes, la cantidad z de roblones que se consideran por
paso t, algunas de las cuales se indican en la figura (Fig.3.8):

A los efectos de facilitar los clculos existen tablas, como las que presenta el Manual
del Constructor de Mquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P1 en funcin de v,
del dimetro d1 y segn la disposicin del roblonado y el tipo de esfuerzos y
condiciones a los cuales estar expuesta la pieza. Se distingue especialmente el
roblonado para calderas atendiendo a la variacin que presentan las dimensiones del
vstago de los roblones al estar sometidos a solicitaciones por variaciones trmicas
adems de las mecnicas.
Clculo de verificacin al aplastamiento
El vstago del robln presiona contra las paredes de las chapas deformndose o
causando la deformacin de stas, ovalndose los agujeros hasta que se raja la pared
y se destruye la unin. La presin se supone se ejerce en forma uniforme sobre la

seccin del plano diametral de la

chapa (Fig.3.9) la que est dada por
la expresin:

A=
d1.S

(3.15)

Donde es A la seccin de
aplastamiento.
es la tensin unitaria de
compresin a la que est sometido el
robln y la chapa, la fuerza P que
soportan est dada por la expresin:
Si

.d1.S

(3.16)

Si fueran z roblones los que soportan el esfuerzo P :

P = z.d1.S

(3.17)

Si la tensin unitaria de compresin admisible fuera adm debe cumplirse:

(3.18)
Clculo de verificacin al desgarramiento
En este caso el robln produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las
superficies laterales A paralelas a las generatrices de los extremos del dimetro d1 del
mismo(Fig.3.10):
A = S.l
A = A = 2.S.l

(3.19)
(3.20)

Si es c el esfuerzo unitario al corte al cual est sometida la chapa, la fuerza P

ser:

P = 2.S.l.c

(3.21)

Debiendo verificarse que sea:

(3.22)

adm

Si las chapas estuvieran unidas por z

roblones, el esfuerzo de corte sera:

(3.23)

debilitada de la chapa.

Para el caso de ms de una fila de

roblones se debe considerar la seccin

Roblonado a cubrejuntas
La metodologa de clculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe
tener en cuenta que el robln en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por
la fuerza P, presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la
fuerza P/2, al igual que las cubrejuntas (Fig.3.11):

Debido a las condiciones favorables de solicitacin de la chapa en la primera

fila de roblones se utilizan cubrejuntas desiguales, lo que adems expone a la
misma a menor peligro de rotura en los borde calafateados con respecto a la
doble cubrejuntas iguales.
La Fig.3.12 indica el calafateado o retacado del borde de la chapa superior, lo que
aumenta el rozamiento entre ambas, lo que como ya se mencionara, ofrece resistencia
a la solicitacin a la que se somete a las chapas. El calafateado tambin se puede
realizar en la cabeza de los roblones.
Frmulas de clculo de roblones
El clculo de roblones se realiza por lo general con frmulas semiempricas que tienen
en cuenta la gran experiencia existente al respecto y que han sido recopiladas en
tablas o manuales lo que facilita la seleccin del roblonado a ejecutar y asegura su
resultado. A continuacin se transcribe las expresiones utilizadas para un caso de los
mencionados anteriormente (Fig.3.13). Suponemos un recipiente hermtico de
dimetro D y longitud l sometido a una presin interior p. El dimetro de los roblones

se determina en funcin del espesor de la chapa. El esfuerzo al que se sometern los

roblones se contrarresta en parte por la resistencia al deslizamiento que existe entre
las chapas por efecto del rozamiento. Las expresiones y valores utilizadas para este
caso son:
La fuerza P que solicita a la chapa, en funcin de la presin interna p, el dimetro D y
la longitud l del recipiente es igual a:

P = p.D.l

(3.24)

tc = 950 kg/cm2

esfuerzo unitario de corte para doble seccin de corte y

considerando el rozamiento.
-0,6 cm

(3.25)

t = 3,5d1 + 1,5 cm

(3.26)

d1 =

S1 = 0,8S

(3.27)

e = 1,5 d1

(3.28)

e1 = 0,5t

(3.29)

e2 = 0,9e

(3.30)

(3.31)
Uniones soldadas
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general
de igual material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre
a un material adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por
cohesin en las denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas
soldaduras blandas. Por lo tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de
material, siendo las primeras las que se unen por simple fusin de cada uno de los
materiales, o del material de aporte, y las segundas las que adems de la fusin
necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la unin. Las soldaduras
fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura autgena), soldadura
elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia elctrica y
presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de
menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plsticas que cada da son de mayor utilizacin tanto
en la industria como en aplicaciones hogareas.

En este curso se estudiarn solo las

denominadas soldaduras fuertes.
Soldadura oxiacetilnica
Esta soldadura se realiza utilizando el
calor producido por la llama que se produce al entrar en combustin el acetileno (C2H2)
cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona especficamente con esta
finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual llegan acetileno y
oxgeno por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para dejar fluir
ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reaccin que se produce en el soplete es la siguiente:
C2 H2 + O2 2 OC + H2 + calor

(3.32)

2OC + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + calor

(3.33)

En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta

dos entradas, a una de las cuales llega el acetileno (C2H2) a una presin normal
de trabajo entre 0,3 y 0,6 kg/cm 2 la cual no debe sobrepasar de 1,5 kg/cm 2;
por la otra entrada penetra el oxgeno a una presin de trabajo no mayor a los
4 kg/cm2. En la figura (Fig.3.15) se observa la boquilla inyectora del soplete, el
oxigeno sale a gran velocidad de la boquilla a presin, dilatndose y reduciendo
su presin, aspirando al acetileno debido a la depresin que se produce. Ambos
gases continan combinndose en el tubo mezclador y a la salida de la boquilla
del soplete se produce la combustin, generndose el calor necesario para
eleva lar temperatura hasta unos 3.200C aproximadamente, fundiendo los
metales a soldar y el de aporte segn la reaccin:
C2H2
+
(3.34)

O2

2OC

H2

calor

2OC + H2 + 3/2 O2 2CO2 + H2O + calor

(3.35)
El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno
(Fig.3.16 a), en los cuales, el carburo de clcico (CaC2) se combina qumicamente con
el agua (H2O) produciendo acetileno (C2H2) segn la siguiente reaccin:

C2H2
calor
(3.36)

CaC2 + 2H2O
Ca(OH)2
+

El gas se produce en forma

automtica a medida que se
consume en el soplete adonde es
conducido por una manguera,
luego
de
haber
pasado
previamente por un purificador
qumico, donde se le quita la
humedad. Existen distintos tipos
de generadores de acetileno, correspondiendo el de la figura al de cada de
agua sobre el carburo pudiendo adems ser de cada de carburo sobre el agua
y de contacto en balde volcador.

El acetileno tambin puede almacenarse en tubos de acero (Fig.3.16 b) diluido

en acetona, la que se encuentra empapando una masa porosa formada por
amianto, tierra de diatomeas y carbn vegetal que se encuentra dentro de
stos, a los efectos de que no se descomponga el acetileno y evitar posibles
explosiones que con una sobrepresin de 2 kg/cm 2 podran producirse. A la
presin atmosfrica un litro de acetona diluye aproximadamente 24 litros de
acetileno. El acetileno se comprime dentro de los tubos a una presin que vara
entre 15 a 20 kg/cm2, conteniendo aproximadamente 6000 litros a una presin
absoluta de 19 kg/cm2 disueltos en 13 litros de acetona.

El oxgeno se encuentra almacenado

en tubos (Fig.3.17) a una presin que
vara aproximadamente entre 125
kg/cm2 y 200 kg/cm2 pudiendo
contener a sta ltima presin unos
10000 litros de oxgeno.
A la salida de los tubos, tanto del
acetileno como del oxgeno, se deben
utilizar reductores de presin,
denominados por lo general
reguladores, ya que la presin dentro
de stos es muy superior a la de
trabajo. En la figura (Fig.3.17) se
puede observar un regulador
instalado en un tubo de oxgeno
adems de un corte del mismo
mostrando como est compuesto para
lograr la reduccin de la presin.
Zonas de temperaturas
llama del soplete

en

la

La llama que se produce en la boquilla

(e) del soplete (Fig.3.18) presenta
diferentes zonas segn la temperatura que toman los gases quemados de acuerdo a la
cantidad de oxgeno que se combina con el acetileno, pudindose notar las siguientes:
a)

Zona fra de gases no quemados.

b)

Cono luminoso de la llama.

c)

Zona de soldadura.

d)

Llama dispersa por acceso de oxgeno del aire.

Segn la regulacin que se realice en las vlvulas del soplete se obtendr una
combustin neutra sin exceso en la llama de combustible o comburente, una llama con
exceso de oxgeno o una llama con exceso de acetileno. La llama neutra, donde la
proporcin de combinacin del oxgeno con el acetileno es de 1:1,1, se utiliza para
soldar acero, presentndose el caso que con exceso de oxgeno el ncleo se hace ms
pequeo y quema el material en tanto que, con exceso de acetileno el ncleo se
agranda, el material se carbura y se producen sopladuras, siendo la soldadura
defectuosa. Para soldar aleaciones de CuZn se utiliza generalmente un exceso de
oxgeno y para soldar fundicin gris se utiliza un exceso de acetileno.
El material de aporte utilizado depende del tipo de material a soldar, utilizndose
varillas de hierro dulce para soldar acero y de bronce para soldar fundicin.
Segn el espesor de las piezas a soldar y de acuerdo a la temperatura que se quiere
alcanzar, la boquilla debe suministrar un determinado caudal de acetileno en la unidad
de tiempo, para lo que se utilizan diferentes tamaos de boquillas, las que por lo

general son intercambiables en el soldador a los efectos de permitir con un mismo

equipo realizar distintos tipos de soldaduras. En la siguiente tabla (Tabla I) se puede
observar la relacin existente entre los espesores a soldar, los consumos, presiones y
tiempos de soldadura del oxgeno y acetileno:

Espesor de Presin de Consumo de Consumo Consumo de Tiempos de

piezas a
oxgeno
acetileno
horario de acetileno en soldadura en
soldar
(atmsferas) por hora en oxgeno en litros por minutos por
litros
litros
mm de
mm
soldadura
1

80

90

10

140

175

25

220

270

40

11

3a5

1,2

290

360

70

16

5a7

1,4

430

500

150

24

7a9

1,7

570

700

220

42

9 a 10

1,8

950

1.000

300

60

10 a 12

1.400

1.500

400

72

12 a 15

2,2

2.000

2.100

600

105

15 a 25

2.400

2.700

2.000

165

Tabla I
Mtodos de soldaduras: Existen diferentes mtodos de soldadura segn los casos
que se presenten por la disposicin de las piezas a soldar con respecto al soldador
(Fig.3.19):

a)

Soldadura en planta horizontal: es una de las formas ms sencilla de soldar

puesto que el material de aporte se deposita, luego de fundido, por gravedad,

facilitndose su combinacin con el material de las piezas a soldar.

b)

Soldadura horizontal sobre pared: adquiere un grado de dificultad ya que

debido a que el material fundido tiende a escurrirse hacia abajo.

c)

Soldadura vertical: presenta un grado de dificultad similar al anterior.

d)

Soldadura sobre cabeza: es la que presenta mayor dificultad debido a que el

metal fundido tiende a desprenderse por su propio peso.

Tambin se distingue 1) la soldadura a izquierda, cuando la varilla del material de

aporte se desplaza por delante de la llama, ambas en forma de zigzag, la que por
efecto de soplado empuja el material fundido hacia adelante, utilizada para soldar
materiales de hasta 3 mm de espesor, presentado los inconvenientes de prdida de
calor, enfriamiento rpido y textura con defectos y 2) la soldadura a derecha, para
espesores de ms de 3 mm, donde la varilla del material de aporte se desplaza

siguiendo a la llama, ambas en forma circular, la cual calienta la zona de fusin,

reteniendo el material fundido por efecto de soplado (Fig.3.20).
Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la vlvula del tubo de
acetileno y luego la del tubo de oxgeno, en ambos casos muy lentamente. A
continuacin en el soplete se abre levemente la vlvula que corresponde al oxgeno y a
continuacin la del acetileno iniciando la combustin con un mechero o chispero. Las
piezas a soldar deben estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura
se cierra en el soplete primero la vlvula del acetileno y luego la del oxgeno.
Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del
equipo ya que stos arden muy fcilmente con el oxgeno. Adems el soldador debe
utilizar los elementos de proteccin, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal,
todos ellos confeccionados especialmente para esta operacin.
Soldadura elctrica por arco voltaico
Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor
que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a
travs del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a

soldar que acta de nodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el
ctodo, elevndose la temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para simplificar
se denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material
a soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V
para encender el arco siendo necesario
para mantenerlo durante el trabajo
tensiones de 20 V y 30 V, circulando
corrientes entre 50 a 500 amperes. La
corriente elctrica se produce, ya sea
en un transformador-rectificador
conectado a la red elctrica industrial
o en un generador de corriente
continua movido por un motor
elctrico o motor de combustin interna (Fig.3.21).

El electrodo, en la soldadura manual por arco elctrico, est constituido por una varilla
de acero o aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un
material especial, como pueden ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el
ferromanganeso (revestimiento cido), el carbonato clcico (revestimiento bsico) o la
celulosa (revestimiento orgnico). Al producirse la elevacin de la temperatura, el
revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetracin del
nitrgeno y del oxgeno del aire, que causaran, el primero la fragilidad del material y,
el segundo, inclusiones de xidos, que debilitan la soldadura. Adems el revestimiento
contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustin, como por
ejemplo el manganeso y el carbono. Tambin, al ionizar el aire, estabiliza el arco
elctrico. Forma escorias que cubren el cordn de soldadura, disminuyendo la velocidad
de enfriamiento con lo que se reducen las tensiones en el material adems de absorber
las impurezas del bao de fusin.
Los electrodos estn normalizados segn Normas IRAM, DIN, SAE, etc., las que dan
sus dimensiones y caractersticas (Fig.3.22), como ser el dimetro de las varillas, tanto
del alma como del revestimiento, su longitud total l y su longitud l correspondiente a
la zona donde es sujetada por la pinza y la cual no tiene revestimiento para permitir el
contacto directo y con ello la circulacin de la corriente elctrica.
Se utilizan distintos dimetros de electrodos para cada espesor de pieza a soldar, con
una tensin y una intensidad de corriente adecuadas a los efectos de generar el calor
necesario y suficiente que permitan la correcta fusin del electrodo y de la pieza. En la
tabla II se dan distintos espesores de chapas con sus correspondientes dimetros de
electrodos con revestimiento y las intensidades de corrientes.

Espesor en
mm de la
Chapa

Dimetro en
mm del
electrodo

Energa en kwh
Intensidad de
Consumo en kg
la corriente en absorbida
de electrodos
A

40 60

0,8

0,100

3a4

80 120

1,2

0,200

3a5

130 180

0,400

3a5

130 200

0,600

10

4a6

140 210

0,800

12

4a6

150 220

1,000

14

4a6

160 230

1,200

16

4a6

170 240

1,400

18

4a6

175 250

1,600

20

4a6

175 260

1,800

22

4a6

180 260

10

2,100

24

4a6

185 260

11

2,400

26

4a8

190 260

12

2,700

30

4a8

200n 260

14

3,300

Tabla II
Proceso de soldadura
En el proceso de soldadura, al fundirse el metal por la elevada temperatura, el arco
elctrico produce en la pieza una pequea depresin, llamada crter. Al mismo tiempo,
la extremidad del electrodo se funde por el calor del arco elctrico y se desprende en
forma de gotas, depositndose el metal en el crter e incorporndose al metal base de
la pieza. Para que se produzca una correcta soldadura el metal del electrodo y de la
pieza deben mezclarse ntimamente, debiendo existir, como ya se dijera anteriormente,
una unin por cohesin. Es de fundamental importancia la penetracin, o sea la
profundidad o espesor del metal base que se funde por la accin del arco, ya que
cuanto mayor sea sta, mejor resultado se obtiene en la unin soldada. La penetracin
depende del tipo de electrodo y de la intensidad de la corriente empleada. Es necesario
que el arco est continuamente en contacto a lo largo de la lnea de soldadura
desplazndose en forma regular y en forma no muy rpida a los efectos de evitar
partes porosas y de poca penetracin.

Es importante que el operario utilice los elementos de proteccin para la vista como
para el resto del cuerpo, a los efectos de protegerlo de la intensa luz y de los rayos
ultravioletas que se producen y pueden afectar el organismo, respetndose las reglas
de seguridad existentes al respecto.
La soldadura elctrica por arco voltaico para casos
que exigen mucha pureza tambin se puede realizar
en: a) atmsfera protectora de gases inertes, (gases
nobles como el helio y el argn) y dixido de carbono
especial, b) bajo capa protectora de polvo, donde se
utiliza un polvo especial para soldar, con gases
protectores y c) por escoria electroltica, donde la
escoria se calienta por resistencia elevando su
temperatura por encima del punto de fusin del acero
fundiendo ste; se utiliza para soldar piezas de
grandes secciones como por ejemplo planchas de
hasta 450 mm.
Soldadura Aluminotrmica
Consiste en la fusin del metal de aporte el cual por su alta temperatura, al caer sobre
las piezas del mismo metal las funde soldndolas. Se colocan las piezas a soldar, por
ejemplo un riel que se quiere unir, dentro del molde de arena (Fig.3.24) y dentro del
crisol de magnesita una mezcla finamente pulverizada de oxido de hierro y aluminio.
Se agrega carbono en forma de polvo, y se enciende la mezcla con un fsforo especial
llevndose la misma a unos 1000C inicindose una reaccin exotrmica, fundindose
la misma llegando aproximadamente a 3000C; el carbono se combina con el hierro del
xido de hierro al cual el aluminio le sustrajo el oxgeno obtenindose, como metal de
aporte, acero colado que por su mayor densidad va a la parte inferior del crisol
cayendo dentro del molde a travs del conducto o bebedero y funde las piezas que se
desean soldar produciendo la unin de stas. La reaccin que se produce al combinarse
el xido de hierro con el aluminio es la siguiente:

kJ)

(3.37)

Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 188 kcal ( 787

La escoria lquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxgeno del xido de hierro
con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta unos 900C. Una vez
que se produce la soldadura de los rieles, el metal sobrante o hongo que sobresale de
los rieles, segn se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el uso de una
trancha o cortafro.
Soldadura por resistencia elctrica y presin
Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto
entre ambas, al presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas,
experimenta una elevacin de temperatura debido al calor generado por el paso de la
corriente. Esto hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra
otra se unan, soldndose al enfriarse y solidificarse nuevamente.

La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia elctrica P en vatios (W)
aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una
corriente elctrica en amperes (A) est dada por la expresin:
Q = P.t = E.I.t

(J)

(3.38)

Adems, si se tiene en cuenta que segn la ley de Ohm es E = I.R

(3.38) resulta:

Q = I2.R.t

(J)

(3.39)

(J)

I = E/R la

(3.40)

Para obtenerla en caloras se debe tener en cuenta los siguientes factores de

conversin: 9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo
tanto, la (3.38) se puede escribir:
Q = 0,24.E.I.t

(cal)

(3.41)

Y la (3.39) y (3.40) se pueden escribir:

Q = 0,24.I2.R.t (cal)

(3.42)

(cal)

(3.43)
La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin
elctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento
de las partes en contacto y su fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una
presin a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto.
Segn sea el tipo de unin que se desee realizar, el contacto donde se produce la
soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales,
utilizndose distintos tipos de electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura
que se realiza por este mtodo se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de
costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo
o centelleo.

Soldadura por puntos : consiste en la aplicacin de una tensin a las

piezas a soldar mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general
son cilndricos y enfriados interiormente por agua, con un dimetro D en
el cuerpo del electrodo y un dimetro d en la punta de contacto del
electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo ste, para acero dulce:
Para materiales delgados:

d = 0,25 + 2t

Y para materiales gruesos:

(3.44)
(3.45)

Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L
(Fig.3.26-c), dada por la expresin:
L = d +2e

(3.46)

Siendo e la distancia desde el extremo del dimetro del punto de soldadura hasta los
extremos de la pieza, dndose el e mximo para:
emax = d

(3.47)

Se utilizan tensiones del orden de los 2V a los 10V e intensidades de 3.000 A a 50.000
A, con la aplicacin de fuerzas desde los 90 daN a los 900 daN.

Soldadura por
costura: est
compuesta por una
serie de soldaduras
por puntos realizadas
en forma continua
por un electrodo
circular que rueda
sobre las piezas a
unir al mismo tiempo
que se aplica una
tensin elctrica y
una fuerza mecnica (Fig.3.27).
Las dimensiones que se deben aplicar para el
solape y la distancia a los extremos de las piezas
desde el extremo de la soldadura, son las mismas
que para la soldadura por puntos.
Los electrodos estn constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de dimetros que
varan, segn el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y an ms.

Soldadura con resaltos:

cuando se deben soldar

una cantidad de piezas fabricadas en serie, a
los efectos de facilitar y hacer ms veloz la
ejecucin del trabajo, se utilizan matrices con
formas especiales, las que constituyen los electrodos, tomando formas
especiales con resaltos, segn sea la forma de las piezas a soldar. Una
de estas formas se puede observar en la figura (Fig.3.28).
Soldadura al tope:

se denomina as a la soldadura por resistencia de dos

barras que se unen enfrentadas por sus extremos (Fig.3.29), las cuales
son sujetadas por los electrodos, los que son al mismo tiempo
mordazas, y por las cuales circula una corriente debido a la diferencia de
potencial V, calentndose por la mayor resistencia de las dos superficies
en contacto, fundindose stas y luego, desconectando la corriente, con

una presin mecnica se unen ambas. Se usa en aceros con bajo

contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio
y aleaciones de cobre y zinc.
Soldadura por arco de chisporroteo: es similar a la soldadura al
tope, con la diferencia que en este caso se colocan las piezas en
contacto ligero y se hace circular la corriente (Fig.3.30); luego se
separan levemente una pequea distancia para producir el chisporroteo
del arco elctrico que forma la corriente al seguir circulando a travs del
espacio entre ambas superficies con lo que aumenta la temperatura
fundindose el metal de las superficies en contacto. Luego de obtenido
el estado casi lquido del
metal, se desconecta la
corriente, se aplica una
presin con lo que se
obliga a despedir el mismo
y se realiza la soldadura
en el metal en estado
pastoso que est detrs
del fundido. Con esto se
logra que la soldadura
quede libre de impurezas,
siendo apropiado para
aceros con alto contenido
de carbono.

Clculo de soldadura por fusin

Segn sean las formas en que deban unirse dos o ms piezas, los cordones de
soldadura a realizar con el material aportado presentan distintos tipos. Se pueden
observar en la figura (Fig.3.31) algunas de las formas adoptadas.
Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la misma cumplir
con el fin propuesto, esto es que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor,
igual o mayor que la resistencia propia del material de las piezas que se estn uniendo.
Por este motivo, es necesario realizar el clculo de la seccin del cordn de soldadura
que se deber ejecutar a los efectos de su dimensionamiento adecuado, teniendo en
cuenta las caractersticas del metal a unir, las del electrodo a utilizar y las condiciones
de trabajo a la que estar sometida la pieza.
Adems es necesario en otras ocasiones, conocer la resistencia de cordones de
soldaduras ya existentes en elementos que sern sometidos a diferentes esfuerzos,
motivo por el cual se debe verificar si soportarn los mismos.
Supongamos las piezas de espesores t y t1 segn muestra la figura (Fig.3.32) las
cuales se encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras de espesores a y
longitudes l1 como se indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por los

efectos de borde se
introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se
descuentan los extremos en una longitud aproximadamente igual al espesor de la
soldadura y no se los considera para el clculo de la resistencia de la misma,
guardando las siguientes proporciones:

a)

amin = 3mm;

b) amax =

c)

l = l1 2a

(3.48)

Donde es t1 el espesor de la
pieza ms delgada.
Para el caso de unin de dos
piezas a tope en V (Fig.3.33
a), el clculo de la resistencia
de la soldadura se hace
considerando la seccin de la
mis- ma correspondiente a la
pieza de menor espesor y la
lon- gitud efectiva l del
cordn soldadura se obtiene
descontan- do a la longitud
total l1 los extremos a iguales
al espesor de la pieza ms
delgada. Para el caso que se
coloque un refuerzo debajo
de ambas piezas de mayor
ancho que las mismas
(Fig.3.33b), la longitud del
cordn l1 se realiza de la misma longitud que ste ancho, motivo por el cual la longitud
efectiva l del cordn es igual al ancho de las piezas.
La resistencia de un cordn de soldadura a las solicitaciones a los cuales estar
sometido depender de la resistencia unitaria admisible del material de aporte y de la
seccin que el cordn presente a estas solicitaciones. En todos los casos deber
verificarse que la resistencia unitaria a la cual est sometido el cordn de la soldadura
deber ser menor que la resistencia unitaria admisible del material que constituya ste,
es decir:
a)

sold sold.admisible

b) sold tsold.admissible

(3.49)

Para el caso de varios cordones de soldaduras expuestos a una fuerza F, la seccin

resultante que soportar esta fuerza, ser la sumatoria de las secciones que estn en
posicin de resistir la misma.
Para el caso de la figura (Fig.3.34), el cordn de soldadura sometido a la fuerza F es A
= a.l resultando por lo tanto las tensiones unitarias de resistencia a la traccin o
compresin y al corte respectivamente, las siguientes:

(3.50)
y

(3.51)
Para el caso de ms de una seccin se tendr:

(3.52)
y

(3.53)

Si la unin soldada estuviera sometida a esfuerzos de flexin segn indica la figura

(Fig.3.35) se tiene que el momento flector que deber resistir el cordn de soldadura
es:

M = F.e

(3.54)

Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexin sold a una distancia c del eje neutro,
el momento de inercia Isold de la seccin de la soldadura que resiste el esfuerzo se
tiene:

(3.55)
Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra n ms alejada del eje neutro, se
obtiene el momento resistente o mdulo resistente de la seccin W:

(3.56)
Resultando por lo tanto para el esfuerzo unitario a la flexin de la soldadura la
expresin:

(3.57)
Para la seccin rectangular, por ser:

a) n =

b)

Isold =

(3.58)

el mdulo resistente resulta:

(3.59)
En las uniones soldadas se deben considerar para el clculo solo aquellos cordones o
costuras que estn en posicin de resistir el esfuerzo al que estn sometidos. Un caso
muy especial es el de los perfiles que presentan distintas posiciones de los cordones de
soldadura. Se debe tener especial cuidado en las determinacin de los momentos de
inercia de las secciones de los cordones de soldadura a fin de obtener la seccin
resistente total.
Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor s segn muestra
la figura (Fig.3.36). Sobre el mismo acta una fuerza F a una distancia x, sometiendo a
la pieza a un momento de flexin M siendo ste dado por la expresin:

M = F.x

(3.60)

Correspondiendo a este momento un esfuerzo cortante Q. La figura (Fig.3.37)

representa la pieza soldada de la Fig.3.36 trasladada al plano en la cual se pueden
observar las dimensiones de los cordones de soldadura que resistirn los esfuerzos a
los cuales stos estarn sometidos.

El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura est referido al plano de

unin considerando el espesor a de cada cordn abatido sobre este plano. Por lo
general se toma el espesor a del cordn de soldadura en funcin de las dimensiones
del perfil:
a)

amax = 0,7 t

b) a1max = 0,7 d

(3.61)

De acuerdo con la teora de la resistencia de materiales del esfuerzo normal mximo,

se deber verificar para el mximo esfuerzo principal sold, para los valores simultneos
del momento flector M y el esfuerzo cortante Q para un determinado estado de carga,
la expresin:

(3.62)
La ecuacin (3.62) debe verificarse ya sea para un esfuerzo cortante Q correspondiente
a un momento flector mximo Mmx :

(3.6
3)
O para un momento flector M correspondiente al mximo
esfuerzo transversal Qmx:

(3.64)
Adems debe cumplirse que sea:

(3.65)
En este tipo de uniones con perfiles, ya sean [, I, L u otros similares, se supone que el
esfuerzo de corte Q solo lo soportan las costuras que estn en posicin de resistir
esfuerzos cortantes, siendo para este caso, segn muestra la figura (Fig.3.37), solo las
costuras h1 del alma.
Si las costuras angulares de la soldadura se vieran adems sometidas a esfuerzos
longitudinales o normales N adems del momento flector M (Fig.3.38), se manifestarn
tensiones dadas por la expresin

(3.66)

Y se deber verificar tambin:

(3.67)
Todas aquellas costuras que debido a su difcil accesibilidad no puedan soldarse en
forma correcta, debern omitirse en el clculo de la resistencia.
Segn las Normas DIN por defectos de ejecucin y concentracin de tensiones se
deben disminuir las tensiones admisibles segn se indica en el siguiente cuadro:

Tipos de
Tensiones

Defectos de
ejecucin

Concentracin de
tensiones

Total

Traccin

15%

10%

25%

Compresin

15%

15%

Flexin

15%

5%

20%

Corte

15%

5%

20%

Cuando se tratan de
soldaduras delicadas y que
exigen un alto grado de
perfeccin se comprueban
las calidades de las mismas
mediante ensayos
especiales, siendo los ms
comunes las radiografas,
ultrasonido y tintas
penetrantes.
Uniones Movibles (tornillos de fijacin)
El tornillo es el elemento ms empleado en estas clases de unin. Se trata de un perno
o cilindro con resaltos en forma helicoidal que forma la rosca del tornillo, que le
permite penetrar sujetando dos o ms piezas, o con otro elemento adicional, la tuerca,
la que tambin tiene una rosca interna de la misma caracterstica que la del tornillo y
en la cual se enrosca este ltimo. Suponemos en la figura (Fig.3.39) el ngulo AOB =
y la longitud horizontal OB = 2 de uno de sus lados. En el mismo plano el eje xx
distante una distancia r del vrtice O del ngulo. Si se enrolla el plano del ngulo
alrededor del eje xx manteniendo constante la distancia r, el lado OB engendra una
circunferencia de radio r normal a xx y el lado OA engendra una hlice con una
inclinacin respecto de la horizontal, designndose a h como el paso de la hlice, y
que es la distancia vertical entre dos puntos homlogos consecutivos de la hlice, y de
acuerdo a la figura anterior su longitud es:

tg

h=2r
(3.68)

La hlice puede ser derecha o izquierda segn sea el sentido en el cual se enrolla el
plano del ngulo alrededor del eje xx. Para este caso es de izquierda. AB es la altura
h del tringulo AOB, y se defini como el paso, siendo este el avance completo que
experimenta un punto de la hlice al dar una vuelta completa.
Tambin puede considerarse la hlice como la trayectoria de un punto animado de un
movimiento compuesto de traslacin y rotacin, correspondiendo la elevacin h para
una vuelta completa.
Con el movimiento de rotacin de tres o cuatro puntos dispuestos sobre dos cilindros
concntricos, estando unidos entre s estos puntos mediante rectas, se obtiene el

tornillo, formando las aristas que generan los puntos unidos entre s en la traslacin, la
rosca cuyo perfil ser triangular, rectangular o de un perfil cualquiera, generalizando el
procedimiento. En la figura (Fig.3.40) se observan una rosca (a) triangular y una (b)
rectangular. Se observan adems los ejes xx de los tornillos, sus dimetros interiores
d1, correspondientes a sus ncleos y los dimetros exteriores d correspondientes a los
filetes de las roscas.

Tipos de roscas
Segn el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijacin, es decir para unir o sujetar una o ms piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisin de movimiento, como pueden ser elevadores,
prensas, etc.
Del grupo a) las ms comnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas
dimensiones estn en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones estn en
milmetros.
Rosca Whitworth
Su perfil bsico es un tringulo issceles de ngulo en el vrtice 55 (Fig.3.41). Las
dos ms comunes son : roscas regulares o sin juego en los vrtices y roscas finas con
juego en los vrtices, siendo en estas ltimas el paso menor que en las regulares. Se
identifican en las roscas sus parmetros constructivos, los que generalmente estn en
funcin del paso h, siendo las principales las siguientes:
- h: paso de la rosca en pulgadas.
- t: altura del tringulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes por pulgada inglesa.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
- d1: dimetro interior del tornillo.

- d2: dimetro medio de la rosca.

- a: juego o huelgo existente entre el extremo del filete y el fondo de la rosca en la
rosca Whitworth fina (no se muestra en la figura).
En la rosca sin juego en los vrtices tericamente no existe huelgo, pero debido a
problemas constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo
de roscas un pequeo huelgo.
Si se toma el nmero de filetes z por pulgada, el paso h ser igual a:

(3.69)
Luego se tendr en funcin de h los medidas de los otros parmetros:

t = 0,96049h

(3.70)

t1 = 0,64033h

(3.71)

r = 0,13733h

(3.72)

a= 0,074h
d1 = d 1,28h = d 2t1

d2 =

(3.73)
(3.74)

(3.75)

Rosca Internacional
El perfil bsico es un tringulo equiltero de ngulo en el vrtice = 60 (Fig.3.42).
Tambin en stas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus
parmetros caractersticos, al igual que en la rosca Whitworth, estn en funcin del
paso h, el cual est en milmetros, siendo los principales los siguientes:

- h: paso de la rosca en milmetros.

- t: altura del tringulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes. En este caso el nmero est dado por la longitud de la rosca.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
- d1: dimetro interior del tornillo o del ncleo.
- d2: dimetro medio de la rosca.
- : ngulo del vrtice del tringulo generador.
En funcin del paso h las medidas son:
t = 0,866h
d2 = d t1

(3.77)
(3.78)

d1= d 2t1

(3.79)

t1= 0,6945h

(3.80)

r = 0,058h

(3.81)

Existen otros
tipos de roscas
adems de las
citadas, como
las roscas
trapeciales, en
diente de sierra,
redondas,
cuadradas y
para
construcciones
especiales
(Sellers, A.C.M.E., Lwenherz, Buttres, etc.), estando la mayora normalizadas segn
normas DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., segn los pases. Existen tablas con las distintas
medidas de las roscas, con sus caractersticas principales y diferencias con las de otros
tipos. Las roscas pueden adems ser de filetes dobles, triples o de mayor nmero. En
estos casos el avance es mltiplo del paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en

las roscas de filetes doble el avance es el doble del paso de las de un solo filete. Las
roscas de sujecin son siempre de un solo filete, en tanto que las de movimiento
pueden se de uno o varios filetes. El roscado, por lo general, es a la derecha.

Tipos de tornillos: Existen distintos tipos de tornillos de unin, segn se puede

observar en la figura (Fig.3.43): a- Prisionero de cabeza fresada, consta de un vstago
roscado, cilndrico, que se atornilla directamente sobre una de las piezas a unir
presionando una contra la otra; b- Prisionero de cabeza hexagonal, donde la longitud
roscada del tornillo es menor que la longitud roscada de la pieza inferior; c- Buln,
consta de un perno roscado, cabeza y tuerca de apriete hexagonal y arandela; dEsprrago, que es un perno roscado en ambos extremos, pudiendo llevar tuercas en
ambas puntas o ir, como es el caso de la figura, una de ellas roscada en la pieza y la
otra con tuerca.
La cabeza de los tornillos pueden tener diferentes formas, como se puede apreciar en
la figura (Fig.3.44): (a) hexagonal, (b) cuadrada, (c) redonda, (d) cilndrica, (e)
cilndrica con hexgono interior, (f) cnica, (g) gota de sebo, (h) alomada, (i)
moleteada.

Del mismo modo, tambin las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada,
(c) tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros
cruzados para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f)
tuerca de caperuza para cierre estanco de botellas.

Tambin el extremo de los tornillos de unin presentan distintas formas, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designacin de cada una de ellas: (a)
chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga
esfrica, (f) de espiga troncocnica y (g) de espiga cilndrica plana.
Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con
arandelas, (Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presin
sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con arandelas de presin (Fig.3.47b) para
evitar que la tuerca se afloje por causa de los movimientos o vibraciones que puedan
tener las piezas ajustadas.
Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la transmisin del movimiento.
Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o cuadrados, dientes de sierra,
trapeciales y de filetes redondos. Su clculo se efecta de manera similar a las de
fijacin, adquiriendo importancia especial el paso y el nmero de filetes para el avance
del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las roscas mencionadas, siendo
sus dimensiones principales las que a continuacin se detallan:
a) Rosca cuadrada
h: paso
0,5h

1) t = 0,55h

2) t1 = t + 0,254 mm

3) e =

4)

e1 = e + 0,08 a 0,02mm (segn el nmero de filetes por pulgada)

5)

a = 0,05h

(3.82)

b)Rosca diente de sierra

h: paso

(3.83)

a) t = 1,73205h
d) e = 0,26384h

b)

t2 = 0,75h

e) b = 0,11777h

c) t1 = t2 + b
f) r = 0,12427h

c) Rosca trapecial
h: paso

(3.84)

c) t2 = 0,5h + a b

a) t = 1,866h

b) t1 = 0,5h + a

d) e = 0,36603h

e) a y b = varan segn el paso

d) Rosca redonda

h: paso
(3.85)

a) t = 1,86603h

b) t1 = 0,5

c) a = 0,05h

d) r = 0,25597h

Clculo de la resistencia de un tornillo

El clculo de la resistencia de un tornillo permite su dimensionado a los efectos de que
ofrezca la resistencia necesaria a los esfuerzos al cual estar sometido. Una forma
sencilla y rpida de realizarlo consiste en considerar, el giro del tornillo con una carga P
que soporta la rosca, equivalente a elevar una carga igual por el plano inclinado de la
hlice. Se parte de la hiptesis de que el esfuerzo mximo que experimenta el tornillo
tanto en su ncleo como en sus filetes se deben a esfuerzos de traccin.
Suponiendo el caso de un tornillo que sujeta dos piezas con una tuerca, la cual es
apretada por una llave a la cual se le aplica una fuerza P1 con un brazo de palanca
a (Fig.3.49), segn la expresin ya vista (2.215) el momento ejercido considerando
la existencia del rozamiento es:
Mm = P1.a
Este momento hace que se ejerza una fuerza de cierre P de traccin sobre el
tornillo.
Si se denomina M0 al momento ejercido por una fuerza P0 sin considerar el
rozamiento, sobre el mismo brazo de palanca a, resulta:
M0 = P0.a

(3.86)

y el rendimiento segn la (2.220), estaba dado por:

<1

(3.87)

De la (3.86) se obtiene:
P0 = 1

(3.88)

La fuerza de cierre, segn la expresin (2.228), ser:

(3.89)
Donde es rm el radio medio del tornillo, h es el paso y el
coeficiente de roce entre los filetes de la rosca del tornillo y de la
tuerca.
Si no existiera rozamiento, la fuerza de cierre P en funcin de P0,
haciendo en la (3.89) 0 resulta:

(3.90)
y reemplazando P1 por su valor dado por la (3.88) se obtiene:

(3.91)
Conocida la fuerza P se puede dimensionar el tornillo.
Sean df, dn y dm los dimetros del filete , del ncleo y medio del filete
respectivamente, (Fig.3.50) del tornillo. Si es t la resistencia o esfuerzo unitario a
la traccin, se tiene que la fuerza que puede resistir el ncleo del tornillo est dada
por la expresin:

(3.92)

de donde es:

(3.93)

Para obtener el dimetro del filete df , teniendo en cuenta que es

aproximadamente:

(3.94)
y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por

se obtiene:

(3.95)
De donde resulta:

(3.96)

Si adems el tornillo est sometido a torsin, el valor de la resistencia unitaria t

para este caso se toma:

t= t

(3.97)

Por lo que el valor de P resulta:

P = 0,5.

(3.98)

Si adems debe el tornillo resistir esfuerzos dinmicos, como por ejemplo

vibraciones, ser la resistencia unitaria t an menor, adoptndose el valor:

(3.99)
De donde resulta:
(3.100)
Por lo tanto, para el tornillo sometido a esfuerzo de traccin, torsin y esfuerzos
dinmicos es:

(3.101)
Tiene mucha importancia el sistema constructivo de la rosca, por ejemplo, para
roscas hechas al torno, si se aplica para valores conocidos de t segn estado de
carga II segn Bach, por ejemplo para acero dulce y cargas variables y el valor de
la tensin t= 600 a 800 kg/cm2 , o para hierro forjado y cargas variables y t =
600 kg/cm2 es, segn la (3.95):
P = 0,51.600.

= 300.

(3.102)

Para roscas hechas con tarraja se toma, para

df > 40 mm, t = 540 kg/cm2, es:
P = 0,5.540.
(3.103)

= 270.

Y para df < 40 mm, t = 480 kg/cm2:

P = 0,5.480.
(3.104)

= 240.

Clculo de la altura de la tuerca

Se supone que el mayor esfuerzo que soportan los filetes de la tuerca es el de
flexin. Segn la teora de la Resistencia de Materiales, considerando al filete de la
tuerca como una mnsula, la fuerza P que acta a una distancia l, provocar un
momento flector M, el cual ser soportado por la seccin resistente W. Si se analiza
la figura (Fig.3.51) para rosca internacional, la cual se muestran las medidas de los
filetes de la tuerca, se tiene que segn la hiptesis de carga, la fuerza P est
aplicada a una distancia l del dimetro del filete del tornillo igual a:

(3.105)
El Mdulo Resistente del filete de la rosca, W es, segn la figura (Fig.3.52):

(3.106)
Siendo, en la (3.106):
z: nmero de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.
z.p.df : base del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.

: altura del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.

Por lo tanto, el Momento Flector ser:
M = P.l = W.f

(3.107)

Reemplazando en la (3.107) los valores de l y de W dados por las (3.105) y (3.106)

respectivamente se obtiene:

(3.108)
Pero de la figura (Fig.3.51) es:

t = h.cos

= h.cos30 = h.0,866

(3.109)

Reemplazando en la (3.108) el valor de t dado por la (3.109) se obtiene:

(3.110)
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:

(3.111)
La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.
Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de traccin dado por la
expresin (3.92), reemplazando el valor de P dada por sta ltima en la (3.111) se
obtiene:

(3.112)
Para un estado de carga variable (Bach II) y para t =sf = 350 kg/cm2 (hierro
dulce) la (3.112) se transforma en:
H = 0,735df 0,8df

(3.113)

Pero de la (3.94) resulta:

dn = 0,8df

(3.114)

De donde se obtiene:
H

dn

Clculo de la altura de la cabeza del tornillo

(3.115)

Se considera que por la traccin del tornillo se produce un

esfuerzo de corte en la superficie cilndrica de dimetro dn y
altura h1 (Fig.3.53). La cabeza se separara del vstago
segn las generatrices ab y cd, siendo la superficie de corte
igual a:

P = .dn.h1.c

(3.116)

Despejando en la (3.116) h1, obtenemos:

(3.117)
Para el caso anterior ya visto para roscas torneadas, reemplazando en la (3.117) el
valor de P dado por la (3.102) y operando se obtiene:
300.

= .df.h1.c

(3.118)

Operando en la (3.118) obtenemos:

(3.119)
Si es c = 135 kg/cm2, se obtiene para la altura de la cabeza del tornillo:
h1 = 0,7df

(3.120)

Muelles o resortes
Son elementos de mquinas que sometidos a carga varan su forma entre lmites
ms o menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones
superiores a los lmites de elasticidad del material con el cual estn construidos,
produciendo su destruccin. Segn el tipo de muelle, la energa de la carga que
soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformacin y
de rozamiento, o solo en energa de deformacin del resorte, con lo que se evita
total o parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se logra almacenar en
l energa potencial. Se utilizan como uniones de mquinas a sus bases para
disminuir sus trepidaciones, para almacenar energa para el accionamiento de
dispositivos, para suspensin de diferentes partes de vehculos para absorcin de
impactos, etc.

Existen diferentes tipos de muelles, estando clasificados por su

forma geomtrica: muelles de hojas elsticas, de plato,
helicoidales o de barras de torsin, etc., o por su forma de
trabajo: traccin, compresin, flexin, torsin. Pueden ser de
seccin rectangular, cuadrada, circular o de formas especiales.
Almacenaje de energa por los resortes
Si se designa, segn se muestra en la figura (Fig.3.54), por
f la desviacin, o sea una medida de la traslacin (Fig.3.54a), del giro (Fig.3.54b),
o del alargamiento o acortamiento (Fig.3.54c) por flexin, torsin, traccin o
compresin respectivamente del muelle, bajo la accin de una fuerza F, la
caracterstica de un muelle sin rozamiento, en el campo de las deformaciones
elsticas (ley de Hooke) es una recta o una curva.. Es una recta si f crece
proporcionalmente con F, como por ejemplo en los muelles espirales y de ballesta
sin rozamiento. Si por el contrario, a medida que aumenta la deformacin del
muelle, ste se hace ms rgido, entonces la lnea caracterstica se va inclinando
cada vez ms al ir aumentando la carga, o sea que se va curvando (amortiguacin
progresiva). En este caso, la pendiente de la tangente a la lnea caracterstica es
una medida de la fuerza unitaria del muelle (Fig.3.55).
El valor del trabajo absorbido por el muelle de caractersticas rectilnea (recta 1 de
la figura Fig.3.55) es:

(3.121)
Siendo la tangente del ngulo 1 que forman las direcciones de la fuerza F y la
deformacin f una constante:

(3.122)
El valor de tg1 representa la dureza del muelle y se designa con la letra c
midindose en kg/cm o en N/cm.
Para un muelle en general, de caractersticas rectilneas o no, (curva 2 de la figura

Fig.3.55) es:

(3.123)
Para el muelle de caractersticas elsticas se puede escribir:

(3.124)
Estando T en kgcm oNm, correspondiente al rea rayada del tringulo de la figura
(Fig.3.55).
Clculo de muelles
Muelles de traccin y compresin
Considerando un resorte de seccin constante A y de longitud l, medidos en cm2 y
en cm respectivamente. Si se designa con Dl = f el alargamiento o acortamiento
del resorte debido a la carga F que acta en la direccin del eje del muelle (Fig.3.55
c). Si es la tensin de traccin o compresin y E el modulo de elasticidad del
material (para el acero es E = 2,1.106 kg/cm2 = 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm2 o
N/m2, en el campo de las deformaciones elsticas se verifica que el alargamiento o
acortamiento unitario es:

(3.125)
De la (3.125), operando se obtiene la deformacin en funcin de la tensin, del
mdulo de elasticidad y de la longitud del resorte:

(3.126)
Si es:
F =

(3.127)

Luego el trabajo total de deformacin dado por la expresin (3.124) en la que se

reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126)
respectivamente ser:

(3.128)
Para su clculo debe tenerse en cuenta que la mxima tensin de traccin o
compresin que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones

admisibles; es decir que debe verificarse:

a) max

traccin admisible

b) max compresin admisible

(3.129)

Adems si el volumen del muelle es:

V = A.l

(3.130)

Se tendr que para los muelles trabajando a traccin y compresin,

la energa absorbida en el proceso total de deformacin, o sea el
trabajo elstico, valdr:

(3.131)
Muelles de anillos elsticos: es un ejemplo de muelle que trabaja
a la traccin y compresin (Fig.3.56). Consiste en una serie de
anillos concntricos de secciones cnicas unas interiores y otras
exteriores, superpuestos unos sobre otros, con los de dimetro
menor introducidos dentro de los de dimetro mayor. Los internos
trabajan a la compresin y los externos a la traccin, existiendo
adems, entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a las que estn
sometidos los anillos estn dadas por las siguientes expresiones:
a) Para los anillos externos

(3.132)
b) Para los anillos internos

(3.133)
La deformacin de los anillos es:

(3.134)
El volumen del resorte es:
V = 2(ne re Ae + ni ri Ai)

(3.135)

Siendo en la (3.132), (3.133) y (3.134) Ae y Ai las reas de las secciones de cada

anillo externo e interno respectivamente; re y ri los radios desde el centro de
gravedad de cada uno de los anillos externo e interno respectivamente; ne el

nmero de anillos externos y ni el nmero de anillos internos; z el nmero de

superficies cnicas en contacto; el ngulo que forma el eje del resorte con la cara
cnica de un anillo; el coeficiente de rozamiento. Por lo general , para anillos
de acero, es 0,16, debiendo verificarse >
Muelles de plato (de flexin)
Los muelles de plato, tambin llamados Belleville,
son arandelas de forma cnica, que cuando se
cargan axialmente trabajan a la flexin (Fig.3.57).
Se utilizan cuando hay que absorber grandes cargas
y ser pequeo el espacio disponible para el recorrido
del resorte. Varios de estos discos pueden
superponerse simplemente formando paquetes o
combinarse para formar columnas (Fig.3.58).
La tensin admisible que pueden soportar es un
75% de la tensin de bloque, siendo esta ltima la que comprime
el plato hasta dejarlo horizontal (plano).

Se pueden utilizar, con mucha aproximacin, las ecuaciones para el clculo a la

flexin de una placa anular, para los valores prcticos siguientes:
4 7

(3.136)

siendo el valor ptimo:

opt = 6,5

(3.137)

(3.138)

Si es
< 0,03 existe el peligro de doblado y para
clculo como placa anular.

> 0,06 no se puede aplicar el

Los valores de la tensin admisible 0 y de la deformacin f del muelle estn dados por
expresiones que contienen factores obtenidos experimentalmente en funcin de la

relacin

, siendo las mismas las siguientes:

(3.139)

y para

, es:

(3.140)
El trabajo de deformacin T absorbido por el resorte, para la tensin de trabajo a la
cual est sometido el plato, est dado por la expresin:
(3.141)
La mxima deformacin experimentada por el plato al ser sometido a una carga que
produce la tensin de bloque es la altura h0 y est dada por la expresin siguiente:

(3.142)

Los factores k1, k2 y k3 estn diagramados para longitudes dadas en milmetros, segn
se muestra en la figura (Fig.3.59).
Muelles de flexin de ballesta rectos

Son utilizados por los general en vehculos, denominados

comnmente elsticos, formando paquetes de hojas o ballesta,
superpuestas unas encimas de las otras. Pueden ser de forma
rectangular, trapecial o triangular. El triangular constituye un
slido de igual resistencia a la flexin de altura h constante,
siendo el momento de inercia y su seccin resistente el de la
seccin empotrada. Se logra la flexin constante obteniendo de
esta forma el mximo aprovechamiento del material. La lnea
elstica en este caso corresponde aproximadamente a un arco de
crculo. Analizando la figura (Fig.3.60), si acta la fuerza F en el
extremo del muelle, a la distancia l, y siendo el momento de
inercia de la seccin empotrada el dado por la expresin:

(3.143)
y su seccin resistente:

(3.144)
El momento flector producido ser:

(3.145)
Siendo la fuerza F :

(3.146)
Y la deformacin:

(3.147)
Reemplazando en la (3.147) el valor de J dado por la (3.143) y el de F dado por la
(3.146) resulta para f el valor:

(3.148)
Haciendo b sbmax sbadm el trabajo que puede absorber el muelle triangular es:

(3.149)
Por ser el volumen del muelle:

(3.150)
la (3.149) resulta:

(3.151)
Los muelles triangulares de una sola hoja resultaran muy anchos para su aplicacin
prctica, por lo que generalmente se lo divide en varias fajas longitudinales (Fig.3.61)
las que superpuestas de a pares una sobre otras dan un muelle de ballesta triangular
compuesto, obtenindose as un slido de igual resistencia a la flexin, el cual tiene
igual resistencia y capacidad que el muelle triangular sencillo de ancho B = n.b, siendo
n el nmero de hojas. Se supone que no hay rozamiento entre las hojas, condicin que
nunca se cumple en la prctica, por ms lubricadas que estn las superficies. Son de
aplicacin las mismas expresiones, siendo el ancho de clculo en este caso n.b.

Muelles de torsin
Los resorte que trabajan a la torsin pueden ser resortes de barra recta y resortes
helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilndricas.
a) Resorte a torsin de barra cilndrica recta.: consiste en una barra que es
sometida a un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento
torsor igual a:
Mt = F.r

3.152)

Por la accin de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas
una distancia l giran, desplazndose un ngulo en el radio r. Adems la lnea espiral
originada por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el
ngulo de deslizamiento
Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformacin f que
experimenta la seccin en la periferia, es decir, a la distancia r, est dada por el
desplazamiento desde el punto A hasta el punto B, siendo:

f = arco A.B
(3.153)

Por otra parte es:

(3.154)

f = r. = r.w @ l.g

de donde:

(3.155)
Designando con G el mdulo de elasticidad a la torsin, cuyo valor para el acero es
8.105 kg/cm2, el deslizamiento ser:

(3.156)
Reemplazando en la (3.154) el valor de dado por la (3.155), la deformacin es:

(3.157)
La expresin del momento torsor en funcin de la seccin resistente y el esfuerzo
unitario de corte es:
Mt = W.

(3.158)

Estando la seccin resistente polar para la seccin circular dada por:

(3.159)
Igualando los segundos miembros de las expresiones (3.152) y (3.158) que dan el
momento torsor, reemplazando adems en la (3.158) el valor de la seccin resistente
polar dada por la (3.159), se obtiene:

(3.160)
De la (3.160) se obtiene:

(3.161)
El trabajo de deformacin, segn la (3.124) es:

(3.162)
Como el volumen del cilindro es:

(3.163)
El trabajo absorbido por
la barra, con = max
adm segn la (3.162)
es:

(3.164)
b) Muelles helicoidales de seccin circular: el resorte helicoidal est formado
por el arrollamiento de un alambre o varilla de seccin uniforme, alrededor de un
cilindro. El eje del alambre forma una hlice, manteniendo una distancia constante
entre las espiras sucesivas. Si la distancia entre espiras es pequea, se dice que es
un resorte de espiras cerradas, y considerando la tensin a la que est expuesto el
material del mismo, puede aplicarse la teora de la torsin. Por lo tanto,
considerando al resorte una sucesin de muelles de torsin unidos en el espacio
(Fig.3.63a), de dimetro del alambre d, dimetro de una espira D y radio de la
misma R y sometido a una fuerza F, para que exista equilibrio debe ser igualada
esta fuerza externa por las fuerzas internas del material.
Por ser la pendiente del muelle pequea, se puede suponer sin cometer mucho
error, que la fuerza F acta perpendicular a la lnea helicoidal (Fig.3.63b), y
calculando por torsin con un radio R de la espira, siendo W la seccin resistente

polar dada por la (3.159), se tiene:

Mt = F.R = W.
(3.165)
Despejando de la (3.165) y reemplazando W
segn la (3.159) se tiene:

(3.166)
Para obtener la desviacin f se recurre a la
figura (Fig.3.64) en la que se considera un
elemento diferencial dL del muelle, el cual es
igual a:
dL = R.d

(3.167)

Siendo:
R = OS

(3.168)

el radio de la espira del resorte.

Bajo la accin del momento Mt el radio OA de la seccin transversal de la barra
girar el ngulo d hasta ocupar la posicin OB describiendo el arco CD dado por la
expresin:
Arco CD = OC. d(3.169)
El punto de aplicacin de la fuerza F descender la distancia CE. Por tratarse de un
elemento diferencial se puede suponer que el arco CD se confunde con la secante
CD, resultando:

arco OC.dsecante

(3.170)

De la (3.170) se obtiene:

CE = OC.d = OC. .dq

(3.171)

Operando en la (3.171) resulta:

CE =
R. .d(3.172)
Siendo CE la deformacin del elemento diferencial dL del resorte y d el ngulo de
torsin que corresponde al giro de la seccin del elemento dL por efecto de la

fuerza F.
A los efectos de obtener el valor de d en funcin
del momento torsor Mt, de la longitud dL del
elemento de resorte considerado, del dimetro d
del alambre y del mdulo G de elasticidad a la
torsin del material, se observa en la figura
(Fig.3.65) que es:

(3.173)
De donde resulta:

(3.174)
Siendo d la deformacin que sufre a lo largo de su generatriz el elemento dL, que
en funcin de el esfuerzo unitario de corte y el mdulo G de elasticidad a la
torsin es igual a:

(3.175)
Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales
los primeros miembro, se obtiene:

(3.176)
Despejando de la (3.176) es:

(3.177)
Por otra parte es:

(3.178)
Siendo W la seccin resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la
(3.159) en la (3.178), resulta:

(3.179)

Reemplazando en la (3.179) el valor de dado por la (3.177) obtenemos:

(3.180)
Despejando de la (3.180) d se obtiene:

(3.181)
Pero en la (3.181) es:

(3.182)
Donde es Ip el momento de inercia polar de la seccin del alambre. Reemplazando
en la (3.181) 4/32 por Ip se obtiene:

(3.183)
Reemplazando en la (3.183) el valor de Mt y de dL dados por las (3.165) y (3.167)
respectivamente y en la (3.172) el valor de d dado por la (3.183), obtenemos:

(3.184)
Como se dijo, CE es la deformacin para la longitud dL del resorte. La deformacin
f para el largo total 2 del resorte, siendo n el nmero de espiras del resorte, se
obtiene integrando CE para variando desde 0 hasta 2:

(3.185)
Integrando la (3.185) se obtiene:

(3.186)
Y reemplazando Ip por su valor segn la (3.182) se obtiene finalmente, para la
deformacin total f del resorte:

(3.187)
El trabajo de deformacin absorbido por el resorte ser:

(3.188)
Como el volumen V del resorte es:

(3.189)
Adems, como debe ser para la mayor solicitacin a la que est expuesto el
resorte:

max tadm

(3.190)

La (3.188) resulta:

(3.191)
La (3.191) permite calcular el trabajo de
deformacin, no influyendo la curvatura
de la barra.
Deben tenerse en cuenta la tensin
cortante en los puntos de la seccin ms
prxima al eje del muelle, la cual est
dada por la expresin:

(3.192)
El factor k depende de la relacin D/d y puede obtenerse de diagramas similares al
de la figura (Fig.3.66), los cuales se construyen con datos obtenidos
experimentalmente.
Si se comparan los trabajos de deformacin T de los distintos muelles, se observa
que los de traccin y compresin tienen la facultad de absorber el mayor con

, lo que permite un mayor aprovechamiento del material del muelle.

Apuntes de clases extractados de la siguiente bibliografa

TTULO
- Manual del Constructor de Mquinas

AUTOR
H. Dubbel

EDITORIAL
Labor

- Elementos de Mquinas

Dr. Ing. O. Fratschner

Gustavo Gili

- Proyecto de Elementos de Mquinas

M. F. Spotts

Revert

- Manual del Ingeniero Htte II A

Academia Htte

Gustavo Gili

- Clculo de Elementos de Mquinas

Vallance-Doughtie

Alsina

- Diseo de Mquinas

Hall-Holowenco-Lau

- Manual del Ingeniero Mecnico de Marks

Baumeister y Marks

- Diseo de Elementos de Mquinas

Aguirre Esponda

McGraw-Hill
Uteha
Trillas

- Resistencia de Materiales

Alvin Sloane

Uteha

- Diseo en Ingeniera Mecnica

J. Shigley- Ch. Mischke

McGraw-Hill

- Elementos de Mquinas

Pezzano-Klein

El Ateneo

- Elementos de Mquinas

Dobrovolski y otros

MIR

- Montaje, Ajuste, Verificacin de

Elementos de Mquinas
- Diseo de Elementos de Mquinas

Schrck
V.M. Faires

Revert
Montaner y
Simn S.A.