Curso de Microtroladore

HOJA DE AGUA
TITULO:: AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.
OBJETIVO GENERAL:: PROPONER LA AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN

DE ALUMINIO; INTEGRANDO LAS REAS DE ELECTRICIDAD, NEUMTICA, HIDRULICA Y
CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES (PLC).
CONTENIDO GENERAL:
INTRODUCCIN.
CAPITULO I: INFORMACIN TERICA PARA LA AUTOMATIZACIN
DEL PROCESO
CAPITULO II: DESCRIPCIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN
CAPITULO III: EQUIPO
QUIPO PROPUESTO PARA LA AUTOMATIZACIN DEL
PROCESO
CAPITULO IV: INTEGRACIN DE EQUIPOS Y ACCESORIOS
CAPITULO V: COSTO DEL PROYECTO
CONCLUSIONES
INTEGRANTES: VICTOR JUAREZ LPEZ
ASESOR ESCOLAR: ING. LUIS ENRIQUE MURILLO YAEZ
AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.
NDICE
Pg.
Objetivo general
Antecedentes
Justificacin
Capitulo 1. Propuesta terica para la automatizacin del proceso
1.1 Marco Terico
1.1.1 Neumtica
1.1.2 Hidrulica
1.1.3 Mecnica de fluidos
1.1.4 Bombas
1.1.5 Motor elctrico
1.1.6 Electrovlvulas
1.1.7 PLC
1.2 Introduccin al proceso de extrusin
18
1.2.1 Designacin
19
1.2.2 Usos y aplicaciones
19
1.2.3 Historia del arte
20
Capitulo 2. Descripcin del proceso de extrusin
21
2.1 Definicin, componentes y condiciones
21
2.1.1 Definicin
21
2.1.2 Componentes del proceso
22
2.1.3 Condiciones y consideraciones para el proceso
27
2.2 Proceso secuencial
29
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Capitulo 3. Equipo sugerido para la automatizacin
32
3.1 Equipo Utilizado
32
3.1.1 Microswitch
32
3.1.2 Electrovlvulas 4/2
32
3.1.3 Motor Western Electric
33
3.1.4 Push Botn
33
3.1.5 Pistones Hidrulicos
34
3.1.6 Generador de chispa
34
3.1.7 PLC
35
Capitulo 4. Integracin de equipos y accesorios
38
4.1 Etapa 1 del proceso
38
40
42
43
Capitulo 5. Costo del proyecto
44
5.1 Costo del equipo
44
5.2 Costo de diseo
45
5.3 Costo de la instalacin
46
5.4 Costo total del proyecto
47
Conclusiones
48
Bibliografa
49
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OBJETIVO GENERAL: Proponer la automatizacin de un proceso de

extrusin de aluminio; integrando las reas de electricidad, neumtica, hidrulica y
controladores lgicos programables (PLC).
OBJETIVOS ESPECFICOS:
Disear el programa que ejecutar el PLC para la automatizacin del proceso

de extrusin.
Ofrecer un sistema muy verstil capas de adecuarse a las necesidades del

cliente.
Redisear el sistema adecundolo a las caractersticas particulares del cliente.
Proponer un sistema eficiente y de bajo costo.

ANTECEDENTES
La maquina hidrulica se encarga de producir diferentes perfiles al da de
aluminio, el sistema funciona manualmente lo que ocasiona diferentes
problemas; los cuales se presentan a continuacin:
La prensa no se detiene; sino hasta terminar con su recorrido, por lo que es

conveniente para en cualquier momento, en caso de tener un desperfecto o
incidente.
En ocasiones no se logra el control adecuado de las temperaturas, tanto en

horno de precalentado, contenedor y/o horno de dados.
Una mala alineacin de la nariz de la prensa, el contenedor y el dado.
La presin no es la adecuada entre el contenedor y el dado; ocasionando lo

que comnmente se conoce como palomas.
Accidentes ocasionados a los trabajadores; ya que todo el proceso es manual

y no se tiene ningn control sobre la carrera de la prensa.
La idea de automatizar el proceso de extruido se refiere a la mala calidad del

perfil.
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JUSTIFICACIN
A todos los problemas anteriores se les pretende dar solucin con la
automatizacin del proceso; esto tiene diferentes objetivos especficos, como
son los siguientes:
Proponer un sistema eficiente y de bajo costo.
Principalmente se pretende eliminar accidentes a los trabajadores.
Mejorar la calidad de los productos y la produccin de los mismos.
Evitar tiempos de paro prolongados por incidentes y fallas tcnicas.
Tener control en cada paso del proceso; adems de ponerse en Stand by la

prensa a la mitad de su recorrido en caso de ser necesario.
Eliminar las telaraas de cables que existen actualmente, ya que estas

ocasionar cortos circuitos. Adems de implementar un mantenimiento de tipo
predictivo y preventivo.
ALCANCE
Este trabajo est enfocado a proponer un sistema automtico el cual
involucre diferentes reas de ingeniera; las cuales en conjunto den el
resultado la integracin de estos, no solo para este proceso, sino para aquellos
que involucren reas a tratar en el presente trabajo. De esta forma se pretende
dar a conocer los conceptos bsicos, para realizar proyectos que tengan como
fin, mejorar la produccin de un proceso. Las conceptos son referidos a las
reas
de
neumtica,
hidrulica,
electricidad
controladores
lgicos
programables.
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CAPITULO 1: INFORMACION TERICA PARA LA AUTOMATIZACIN DEL

PROCESO
1.1 MARCO TERICO
Neumtica: La neumtica es la tecnologa que emplea el aire comprimido
como modo de transmisin de la energa necesaria para mover y hacer funcionar
mecanismos. El aire es un material elstico y por tanto, al aplicarle una fuerza, se
comprime, mantiene esta compresin y devolver la energa acumulada cuando
se le permita expandirse, segn la ley de los gases ideales.
Hidrulica: Aplicacin de la mecnica de fluidos en ingeniera, para construir
dispositivos que funcionan con lquidos, por lo general agua o aceite. La hidrulica
resuelve problemas como el flujo de fluidos por conductos o canales abiertos y el
diseo de presas de embalse, bombas y turbinas. En otros dispositivos como
boquillas, vlvulas, surtidores y medidores se encarga del control y utilizacin de
lquidos.
Mecnica de fluidos: Parte de la Fsica que se ocupa de la accin de los
fluidos en reposo o en movimiento, as como de las aplicaciones y mecanismos de
ingeniera que utilizan fluidos. La mecnica de fluidos es fundamental en campos
tan diversos como la aeronutica, la ingeniera qumica, civil e industrial, la
meteorologa, las construcciones navales y la oceanografa. La mecnica de
fluidos puede subdividirse en dos campos principales: la esttica de fluidos, o
hidrosttica, que se ocupa de fluidos en reposo, y la dinmica de fluidos, que trata
de fluidos en movimiento. El trmino de hidrodinmica se aplica al flujo de lquidos
o al flujo de los gases a baja velocidad, en el que puede considerarse que el gas
es esencialmente incompresible. La aerodinmica, o dinmica de gases, se ocupa
del comportamiento de los gases cuando los cambios de velocidad y presin son
suficientemente grandes para que sea necesario incluir los efectos de
compresibilidad. Entre las aplicaciones de la mecnica de fluidos estn la
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propulsin a chorro, las turbinas, los compresores y las bombas. La hidrulica

estudia la utilizacin en ingeniera de la presin del agua o del aceite.
Bombas: Dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir lquidos y
gases. En la mayora de ellas se toman medidas para evitar la cavitacin
(formacin de un vaco), que reducira el flujo y daara la estructura de la bomba.
Las bombas empleadas para gases y vapores suelen llamarse compresores.
Motor elctrico: Es una mquina elctrica que transforma energa elctrica
en energa mecnica por medio de interacciones electromagnticas. Algunos de
los motores elctricos son reversibles, pueden transformar energa mecnica en
energa elctrica funcionando como generadores. Los motores elctricos de
traccin usados en locomotoras realizan a menudo ambas tareas, si se los equipa
con frenos regenerativos.
Electrovlvulas: Una electrovlvula es un dispositivo diseado para
controlar el flujo de un fluido a travs de un conducto como puede ser una tubera.
Una electrovlvula solamente tiene dos estados, abierto y cerrado, y no sirve para
modular el flujo.
Una electrovlvula tiene dos partes fundamentales: el solenoide y la vlvula.
El solenoide convierte energa elctrica en energa mecnica para activar la
vlvula.
Existen varios tipos de electrovlvulas. En algunas electrovlvulas el
solenoide acta directamente sobre la vlvula proporcionando toda la energa
necesaria para su movimiento. Es comn que la vlvula se mantenga cerrada por
la accin de un muelle y que el solenoide la abra venciendo la fuerza del muelle.
Esto quiere decir que el solenoide debe estar activado y consumiendo potencia
mientras la vlvula deba estar abierta.
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Tambin es posible construir electrovlvulas biestables que usan un

solenoide para abrir la vlvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre
con un impulso y cierra con el siguiente. Las electrovlvulas pueden ser cerradas
en reposo o normalmente cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la
alimentacin elctrica quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en
reposo o normalmente abiertas que quedan abiertas cuando no hay alimentacin.
Hay electrovlvulas que en lugar de abrir y cerrar lo que hacen es conmutar la
entrada entre dos salidas.
Este tipo de electrovlvulas a menudo se usan en los sistemas de
calefaccin por zonas lo que permite calentar varias zonas de forma independiente
utilizando una sola bomba de circulacin.
A- Entrada
B- Diafragma
C- Cmara de presin
D- Conducto de vaciado de presin
E- Solenoide
F- Salida
Figura 1: diagrama de una electrovlvula
En la figura 1 el funcionamiento es el siguiente. En la parte superior vemos

la vlvula cerrada. El agua bajo presin entra por A. B es un diafragma elstico y
tiene encima un muelle que le empuja hacia abajo con fuerza dbil. La funcin de
este muelle no nos interesa por ahora y lo ignoramos ya que la vlvula no
depende de l para mantenerse cerrada. El diafragma tiene un diminuto orificio en
el centro que permite el paso de un pequeo flujo de agua. Esto hace que el agua
llene la cavidad C y que la presin sea igual en ambos lados del diafragma.
Mientras que la presin es igual a ambos lados, vemos que acta en ms
superficie por el lado de arriba que por el de abajo por lo que presiona hacia abajo
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sellando la entrada. Cuanto mayor sea la presin de entrada, mayor ser la fuerza
con que cierra la vlvula.
Ahora estudiamos el conducto D. Hasta ahora estaba bloqueado por el
ncleo del solenoide E al que un muelle empuja hacia abajo. Si se activa el
solenoide, el ncleo sube y permite pasar el agua desde la cavidad C hacia la
salida con lo cual disminuye la presin en C y el diafragma se levanta permitiendo
el paso directo de agua desde la entrada A a la salida F de la vlvula. Esta es la
situacin representada en la parte inferior de la figura.
Si se vuelve a desactivar el solenoide se vuelve a bloquear el conducto D y
el muelle situado sobre el diafragma necesita muy poca fuerza para que vuelva a
bajar ya que la fuerza principal la hace el propio fluido en la cavidad C.
De esta explicacin se deduce que este tipo de vlvula depende para su
funcionamiento de que haya mayor presin a la entrada que a la salida y que si se
invierte esta situacin entonces la vlvula abre sin que el solenoide pueda
controlarla.
Este tipo de vlvulas se utilizan muy comnmente en lavadoras, lavaplatos,
riegos y otros usos similares. Un caso especialmente interesante del uso de estas
vlvulas es en los calentadores de agua de depsito. En los calentadores de agua
de demanda, el agua se calienta segn va pasando por el calentador en el
momento del consumo y es la propia presin del agua la que abre la vlvula del
gas pero en los calentadores de depsito esto no es posible ya que el agua se
calienta mientras est almacenada en un depsito y no hay circulacin. Para evitar
la necesidad de suministrar energa elctrica la vlvula del gas es una vlvula de
este tipo con la vlvula piloto controlada por un diminuto solenoide al que
suministra energa un termopar bimetlico que saca energa del calor del agua.
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PLC (Programable logic controller): Es un equipo electrnico, programable

en lenguaje no informtico, diseado para controlar en tiempo real y en ambiente
de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la informacin
recibida por los captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los
accionadores de la instalacin.
Historia
Los PLC fueron introducidos a fines de los aos 60s la razn de su aparicin
fue la necesidad de eliminar los complicados y costosos sistemas de control de
maquinas basados en rels. Bedford Associates propuso algo llamado Controlador
Modular Digital (MODICON) a la General Motors. Al mismo tiempo otras
compaas propusieron esquemas basados en computadoras, uno de los cuales
fue PDP-8. El MODICON 084 llego a ser el primer PLC en produccin a escala
comercial.
Cuando hay cambios en los requerimientos de produccin estos involucran al
sistema de control. Estas modificaciones llegan a ser muy caras si los cambios
requeridos son frecuentes. Debido a que los rels son aparatos mecnicos, estos
tienen una vida limitada que obliga a apegarse a estrictos programas de
mantencin. El encontrar las fallas en uno de estos sistemas es una tarea
bastante tediosa cuando involucra una cantidad importante de rels.
Estos nuevos controladores deban ser fciles de programar por los
ingenieros de mantencin o de planta. Tambin ser capaces de funcionar en los
agresivos ambientes industriales. La forma de usar esto fue usar tcnicas de
programacin con las que los programadores estaban familiarizados y remplazar
los rels mecnicos con elementos electrnicos de estado slido.
A mediados de los 70s los PLC comenzaron a tener habilidades de
comunicacin. El primer sistema de comunicacin fue el MODBUS de MODICON.
Ahora los controladores se podan comunicar entre si para coordinar el accionar
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de un conjunto de maquinas. Tambin se les agregaron capacidades de transmitir

y
recibir
voltajes
variables
que
le
permiten
recibir
seales
anlogas.
Infortunadamente la carencia de estandarizacin en estos sistemas unido a los

continuos cambios de tecnologa convirti las comunicaciones de PLC en una
pesadilla de protocolos y redes fsicas lo que origino la decadencia de su
aplicacin.
Durante los aos 80s se aprecio un intento por estandarizar las
comunicaciones con el protocolo de automatizacin de la manufactura de la
General Motors (MAP). Al mismo tiempo se tendi a la miniaturizacin de los
equipos y la utilizacin de lenguajes simblicos de programacin en computadoras
personales o programadoras porttiles. Hoy en da los PLC ms pequeos son del
tamao de un solo rel.
En los 90s se ha visto una reduccin gradual en la introduccin de
protocolos nuevos y la modernizacin de las capas fsicas de algunos de los
protocolos ms populares que sobrevivieron a los aos 80s. El ltimo estndar ha
tratado de reunir los lenguajes de los PLC bajo un estndar internacional nico.
Ahora se cuenta con controladores programables en funcin de diagramas de
bloques, lista de instrucciones lenguaje de programacin C, o texto estructurado,
todo al mismo tiempo tambin se ha visto que se estn introduciendo
computadoras personales para remplazar en algunas aplicaciones especficas de
los PLC. Es el caso de la General Motors, que ha llevado sus sistemas a control
basado en computadoras.
Funciones bsicas de un PLC
Deteccin: Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de
fabricacin.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
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Dialogo hombre maquina: Mantener un dilogo con los operarios de produccin,

obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
Programacin: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del
autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa incluso
con el autmata controlando la maquina
Sistemas de supervisin: Tambin los autmatas permiten comunicarse con
ordenadores provistos de programas de supervisin industrial. Esta comunicacin
se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexin por el puerto
serie del ordenador.
Control de procesos continuos: Adems de dedicarse al control de sistemas de
eventos discretos los autmatas llevan incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos. Disponen de mdulos de entrada y salida
analgicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que estn programados en
el autmata.
Entradas- Salidas distribuidas: Los mdulos de entrada salida no tienen porqu
estar en el armario del autmata. Pueden estar distribuidos por la instalacin, se
comunican con la unidad central del autmata mediante un cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicacin se pueden conectar al
bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autmata consulta cclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado
de los accionadores.
Estructura Interna
El autmata est constituido por diferentes elementos, pero tres son los
bsicos:
CPU
Entradas
Salidas
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Fuentes de alimentacin
Interfaces
La unidad o consola de programacin
Los dispositivos perifricos

La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta
las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.

Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las
salidas deseadas. La CPU est constituida por los siguientes elementos:
Procesador
Memoria monitor del sistema
Circuitos auxiliares
Funciones de la CPU bsicas

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de
programas ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que
acceder el p para realizar las funciones. El software del sistema de cualquier
autmata consta de una serie de funciones bsicas que realiza en determinados
tiempos de cada ciclo.
En general cada autmata contiene y realiza las siguientes funciones:
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo mximo. A esta funcin se le denomina Watchdog.
Ejecutar el programa usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe

acceder directamente a dichas entradas
Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas,

obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa usuario.
Chequeo del sistema.

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Fuente de Alimentacin
La fuente de alimentacin proporciona las tensiones necesarias para el
funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. La alimentacin a la CPU
puede ser de continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en cuadros de distribucin,
o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta
las interfaces conectadas a travs del bus interno. La alimentacin a los circuitos
E/S puede realizarse, segn tipos, en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a
12/24/48 Vcc. La fuente de alimentacin del autmata puede incorporar una
batera tampn, que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones
internas y del programa usuario en memoria RAM, cuando falla la alimentacin o
se apaga el autmata.
Interfaces
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre
operador-mquina junto con una comunicacin entre la mquina y el autmata,
estas comunicaciones se establecern por medio del conjunto de entradas y
salidas del citado elemento. Los autmatas son capaces de manejar tensiones y
corrientes de nivel industrial, gracias a que disponen un bloque de circuitos de
interfaz de E/S muy potente, que les permite conectarse directamente con los
sensores y accionamientos del proceso. De entre todos los tipos de interfaces que
existen, las interfaces especficas permiten la conexin con elementos muy
concretos del proceso de automatizacin. Se pueden distinguir entre ellas tres
grupos bien diferenciados:
Entradas / salidas especiales.
Entradas / salidas inteligentes.
Procesadores perifricos inteligentes.

Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en
las variables de estado del proceso de automatizacin. nicamente se encargan

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de adecuar las E/S, para que puedan ser inteligibles por la CPU, si son entradas, o
para que puedan ser interpretadas correctamente por actuadores (motores,
cilindros, etc.), en el caso de las salidas. Las del segundo grupo admiten mltiples
modos de configuracin, por medio de unas combinaciones binarias situadas en la
misma tarjeta. De esta forma se descarga de trabajo a la unidad central, con las
ventajas que conlleva. Los procesadores perifricos inteligentes, son mdulos que
incluyen su propio procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada / salida.
Estos procesadores contienen en origen un programa especializado en la
ejecucin de una tarea concreta, a la que le basta conocer los puntos de consigna
y los parmetros de aplicacin para ejecutar, de forma autnoma e independiente
de la CPU principal, el programa de control.
Unidad de Programacin
Es el conjunto de medios, hardware y software mediante los cuales el
programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u
otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar.
Entradas y Salidas
La seccin de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma
comprensible para la CPU las seales procedentes de los dispositivos de entrada
o captadores. Hay dos tipos de entradas:
Entradas digitales
Entradas analgicas
La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las
entradas, es decir, decodifica las seales procedentes de la CPU, y las amplifica y

manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores como lmparas, rels.
Tambin existen unos interfaces de adaptacin a las salidas de proteccin de
circuitos internos. Hay dos tipos de salidas:
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Salidas digitales
Salidas analgicas
Entradas digitales
Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al autmata captador de
tipo, todo o nada como finales de carrera pulsadores... Los mdulos de entrada
digitales trabajan con seales de tensin, por ejemplo cuando por una va llegan
24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta
como un "0" El proceso de adquisicin de la seal digital consta de varias etapas.
Proteccin contra sobretensiones
Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvnico o por opto acoplador.

Entradas analgicas
Los
mdulos
de
entrada
analgicas
permiten
que
los
autmatas
programables trabajen con accionadores de mando analgico y lean seales de

tipo analgico como pueden ser la temperatura, la presin o el caudal.
Los mdulos de entradas analgicas convierten una magnitud analgica en
un nmero que se deposita en una variable interna del autmata. Lo que realiza es
una conversin A/D, puesto que el autmata solo trabajar con seales digitales.
Esta conversin se realiza con una precisin o resolucin determinada (numero de
bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Los mdulos de entrada
analgica pueden leer tensin o intensidad. El proceso de adquisicin de la seal
analgica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversin A/D
Memoria interna
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Salidas digitales
Un mdulo de salida digital permite al autmata programable actuar sobre los
pre-accionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada. El
valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un rel
interno del autmata en el caso de mdulos de salidas a rel. En los mdulos
estticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrnicos como transistores o triacs, y en los mdulos electromecnicos son
contactos de rels internos al mdulo. Los mdulos de salidas estticos al
suministrar tensin, solo pueden actuar sobre elementos que trabajan todos a la
misma tensin, en cambio los mdulos de salida electromecnicos, al ser libres de
tensin, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas. El
proceso de envo de la seal digital consta de varias etapas:
Memoria
Es el almacn donde el autmata guarda todo cuanto necesita para ejecutar
la tarea de control.
Datos del proceso:
Seales de planta, entradas y salidas.
Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanumricos y constantes.
Datos de control:
Instrucciones de usuario (programa)
Configuracin del autmata (modo de funcionamiento, nmero de e/s

conectadas, ...)
Programacin
El sistema de programacin permite, mediante las instrucciones del
autmata, confeccionar el programa de usuario. Posteriormente el programa

realizado, se trasfiere a la memoria de programa de usuario. Una memoria tpica
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permite almacenar como mnimo hasta mil instrucciones con datos de bit, y es del
tipo lectura/escritura, permitiendo la modificacin del programa cuantas veces sea
necesario. Tiene una batera tampn para mantener el programa si falla la tensin
de alimentacin. La programacin del autmata consiste en el establecimiento de
una sucesin ordenada de instrucciones, escritas en un lenguaje de programacin
concreto. Estas instrucciones estn disponibles en el sistema de programacin y
resuelven el control de un proceso determinado.
Grafcet
Surge en Francia a mediados de los aos 70, debido a la colaboracin de
algunos fabricantes de autmatas, como Telemecanique y Aper con dos
organismos oficiales, AFCET (Asociacin francesa para la ciberntica, economa y
tcnica) y ADEPA (Agencia nacional para el desarrollo de la produccin
automatizada). Homologado en Francia, Alemania, y posteriormente por la
comisin Electrnica Internacional (IEC 848, ao 1988). Actualmente es una
herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar procesos secuenciales
de cierta complejidad con autmatas programables. El GRAFCET es un diagrama
funcional que describe la evolucin del proceso que se quiere automatizar. Est
definido por unos elementos grficos y unas reglas de evolucin que reflejan la
dinmica del comportamiento del sistema. Todo automatismo secuencial o
concurrente se puede estructurar en una serie de etapas que representan estados
o subestados del sistema en los cuales se realiza una o ms acciones, as como
transiciones, que son las condiciones que deben darse para pasar de una etapa a
otra.
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1.2 INTRODUCCIN AL PROCESO DE EXTRUSIN

El proceso comienza con el precalentamiento del material (lingotes). Un
tocho se carga dentro del contenedor caliente, normalmente entre 450C y
500C. Momentneamente, se vuelve suficientemente plstico bajo presin y
calor. Una prensa hidrulica, aplica fuerza para hacer fluir el aluminio a travs del
troquel y para luego ser estirado y aserrado a los largos determinados. Si son
requeridas mejores propiedades entonces este puede ser tratado mediante calor.
(T5, T6, etc.). Ver Figura 2.
El trmino extrusin se suele aplicar tanto al proceso como al producto
obtenido cuando un lingote cilndrico caliente de aluminio (llamado tocho) pasa a
travs de una matriz con la forma adecuada (extrusin directa o hacia delante, ver
Figura).
Figura 2: Esquema de la extrusin directa
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Designacin
Los perfiles producidos por extrusin con aleaciones de aluminio 6061 (Al,
Cr, Cu, Mg, Si), 6063 (Al, Mg, Si) y 7075 (Al, Cu, Cr, Mg, Zn). Pueden ser tratados
trmicamente en hornos especiales para obtener temples estables. La designacin
de este proceso es la letra
seguida de uno o ms dgitos que indican
variaciones en el tratamiento que alteran significativamente las caractersticas del

producto. Estas aleaciones requieren un
tratamiento trmico a temperaturas
medias para producir las resistencias mximas.
Usos y aplicaciones
Entre sus usos se encuentra el sector de la electricidad y la comunicacin,
siendo actualmente el aluminio una de las formas ms econmicas de transportar
electricidad de forma ms eficiente que el cobre. Tambin se usa en las antenas
para televisores y satlites. En el sector transporte, se usa en la industria
automovilstica, tanto por razones ecolgicas como econmicas. Actualmente, se
fabrican en aluminio, sobre todo piezas fundidas y perfiles de extrusin, como
pistones, ruedas, cajas de transmisin, conjuntos de suspensin, radiadores, y
estructuras o carroceras. Para los envases las aplicaciones son mltiples y
abarcan desde la fabricacin de latas, el papel de envolver, la capa intermedia de
envases de cartn "tetra pack" y hasta lminas para cerrar yogures,
medicamentos, etc. Las ventajas: protegen el contenido durante largos periodos,
son muy ligeras, son difciles de romper, presentan una gran comodidad de
manejo y ocupan muy poco espacio. Y lo ms importante: son cien por ciento
reciclables.
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Figurara 3: Derecha: dado con el perfil a extruir Izquierda: Perfiles extruidos
Historia del arte

En 1797, Joseph Braman patent el primer proceso de extrusin para hacer
un tubo de plomo. Esta consista en el precalentamiento del metal y pasarlo por un
troquel mediante un mbolo a mano. El proceso no fue desarrollado hasta 1820
cuando Thomas Burr construy la primera prensa hidrulica. Hasta ese momento
el proceso se llam squirting. En 1894 Alexander Dick expandi el proceso de
extrusin al cobre y aleaciones de bronce. En 1950 Ugine Sjournet de Francia,
invent un proceso el cual usaba cristal como lubricante para extruir acero. El
proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que
tienen temperatura de fusin mayor que el acero o que requiere un limitado rango
de temperatura su extrusin. El proceso comienza por el calentamiento del
material a la temperatura de extrusin y entonces es enrollado en polvo de cristal.
El cristal se funde y forma una fina capa que acta como lubricante. Un espero
anillo de cristal solido con 0.25 a 0.75, (6 a 18 mm) de espesor es ubicado en la
cmara sobre el troquel para lubricar la extrusin mientras es forzado a pasar por
el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el
calor de la barra del troquel. La extrusin tendr una capa de cristal de 1 mil de
espesor, la que puede ser fcilmente quitada cuando se enfra.
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CAPITULO 2. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE EXTRUSIN.

2.1 DEFINICIN, COMPONENTES Y CONDICIONES
Definicin
La extrusin es un proceso de deformacin plstica en el cual un bloque de
metal (tocho) es forzado a fluir por compresin a travs de las aberturas de la
matriz, por una seccin inferior a la original. El proceso de extrusin comienza con
el corte del tocho a partir de un lingote de aluminio aleado (habitualmente entre 5 y
6 metros de longitud y seccin circular). El tocho antes de llevarlo a la prensa,
debe estar a una temperatura entre 350 y 400 C dependiendo del tipo de aleacin
y perfil que se est extruyendo. A continuacin se introduce dentro del contenedor
(entre 400 y 480C) el cual sella contra la matriz, y se aplica una presin mediante
un vstago que transmite la fuerza de una prensa hidrulica. Dicha presin har
que el aluminio fluya a travs del molde de acero, denominado matriz. El perfil sale
de la matriz a una velocidad entre 5 y 20 metros por minuto, alcanzando una
longitud entre 10 y 30 metros. Inmediatamente despus de salir de la matriz, el
perfil debe enfriarse rpidamente, bien por aire forzado o bien por agua,
dependiendo de los elementos que compongan cada aleacin. El siguiente
proceso es un estirado mediante dos mordazas situados en los extremos del perfil,
y que debe realizarse cuando el aluminio ya est a una baja temperatura.
Posteriormente las barras se cortan a la medida solicitada por el cliente, pasando
finalmente a un proceso de tratamiento trmico, el cual conseguir que el aluminio
alcance las propiedades mecnicas en funcin de aleacin y tipo de tratamiento.
Los productos extruidos de aluminio, son conocidos como "perfiles". Los lingotes
se encuentran disponibles en variados tamaos, aleaciones, tratamientos trmicos
y dimensiones, dependiendo de los requerimientos del usuario.
Pgina 21
Figura 4:
Componentes del proceso

El proceso de extrusin se caracteriza por hacer pasar a presin el aluminio
a travs de una matriz para obtener el perfil deseado. Esto es posible tras haber
calentado los tochos a utilizar y haberles aplicado una presin de 500 a 700 MPa
(equivalente a la presin registrada en el fondo de un tanque de agua de unos
60km de altura). El metal es impulsado dentro de la prensa y forzado a salir por la
matriz, obtenindose as, el perfil extruido.
La prensa de extrusin
La prensa genera la fuerza necesaria para forzar el paso del aluminio
precalentado a travs de la matriz. Consiste fundamentalmente en:
Un depsito donde se aloja el tocho a ser extruido
Pgina 22
El cilindro principal (nariz de la prensa) que empuja el tocho contra el panel

frontal.
Un panel frontal (porta matriz) que aloja la matriz.
La matriz, por donde sale el aluminio extruido y que le imprime la forma final
al perfil.
Sistema para el control y deteccin de temperatura en el proceso de
extrusin.
En todo el proceso de extrusin del aluminio, se debe de mantener los
rangos especficos de la temperatura que conlleva cada etapa del proceso, es por
ello que se procede a la colocacin de sensores para el control, deteccin y
manipulacin de las mismas a considerar.
Sensores para el horno de precalentado
Proporciona una medida de temperatura continua y precisa dentro del horno,
a todo el lingote, antes de cortar un tocho y pasar a la prensa de extrusin.
En la figura se observan los
lingotes de aluminio. Estos pueden ser
de aluminio primario y secundario. Se
realizan
en
aleaciones,
diferentes
esto
tipos
depende
de
de
las
especificaciones del cliente y el tipo de

perfil a ser extruido
Figura 5: Perfiles a extruir
Pgina 23
En esta fotografa se observa

el
horno de precalentado para el
lingote de aproximadamente de 6.5

m de longitud. Adems de algunos
otros elementos como son: 1) pistn
neumtico para abrir y cerrar la
puerta
del
neumticos
horno.
para
2)
el
pistones
control
de
Con este horno se asegura
la
temperatura
Figura 6: Horno
temperatura
del
Temperatura tpica de
calentamiento.
450C, antes
de ser instalado en la prensa de

extrusin.
Figura 7: Horno
La calidad del producto y los beneficios se incrementan con el

funcionamiento eficiente de la prensa en la extrusin de aluminio. La eficiencia de
la prensa se incrementa con una medida de temperatura precisa y fiable en los
puntos crticos del proceso:
En la matriz precalentada, antes de su instalacin.
El tocho al incorporarse a la prensa.

Pgina 24
En la extrusin a la salida de la matriz.
En la extrusin a la salida del enfriamiento.
Las matrices son precalentadas, porque el aluminio caliente, entrando en

contacto
con
una
matriz
fra
podra
solidificarse
(ruptura
del
dado),
inmediatamente causando la parada en el proceso.

Los datos exactos en las variables del proceso, particularmente las
temperaturas del tocho y a la salida de la matriz, permite, en modernos procesos
de optimizacin y sistemas de control de prensa, casi alcanzar la extrusin
isotrmica.
Durante la extrusin de aluminio, la ptima temperatura del tocho y su

gradiente, reducen el desgaste de la matriz y mejora la eficiencia de la prensa.
Para obtener un calentamiento ideal del tocho, es esencial una rpida y fiable
medida de temperatura antes de cargarlo en la prensa.
Control contino del proceso

La velocidad de enfriamiento en los perfiles de extrusin es importante para
los fabricantes de perfiles de aluminio de alto rendimiento, por ejemplo, en las
industrias de automocin o aeroespacial.
Las propiedades mecnicas de las
secciones extruidas de alto rendimiento, dependen generalmente de su

microestructura metalrgica final y as el perfil de refrigeracin es muy importante.
Pgina 25
Mesas de carga para lingotes

Mesas de carga basculante para lingotes, con capacidades desde 1 m
hasta 15 m de longitud, con sistema de deslizamiento mediante rodillos, con
rampas de carga, con central hidrulica y con cuadro elctrico de control y
maniobra, independientes.
Rampa de carga
Mesa de carga
Central
hidrulica
Figura 8
Figura 9
Pgina 26
Horno para tratamiento trmico de perfiles extruidos

Horno para la maduracin de perfiles de aluminio, con doble puerta de
cizalla, con capacidades desde 7 m. hasta 15 m de longitud til, calentadas por
gas natural o Gas LP, con control de velocidad de la recirculacin del aire a travs
de ventiladores inducidos, con arrancador electrnico, con programas especiales
SCADA para el control de los ciclos y la temperatura, con sistema de traccin
mecnica de introduccin y extraccin de los carros a travs de cadenas o rodillos,
completamente automatizado, con armario elctrico de control y maniobra
independiente.
Perfiles
extruidos
dentro del horno; listos para

el tratamiento trmico; este
proceso
brinda
mejores
propiedades mecnicas al
perfil.
Figura 10
Condiciones y consideraciones para el proceso
Los fluidos a utilizar son: aire comprimido, aceite hidrulico, el incremento de

temperaturas se realizara por medio de resistencias elctricas.
El proceso debe hacerse automtico en todos los pasos y de manera manual

en cada uno de los pasos que implica todo el proceso.
Pgina 27
Un perfil extruido de 30 m. de longitud no sale de un solo tramo; por lo que hay

que repetir el proceso varias veces. En lo que se refiere a la alimentacin de
tochos.
El corte de material torcido solo se realiza cuando se hace el cambio de

dados (moldes de acero con el perfil a extruir).
Las entradas y salidas de seal elctrica, electrnica, hidrulica, neumtica,

temperatura, variacin de velocidad y dems seales se podrn realizar por
medios como: sensores inductivos, termopares y/o pirmetros, tarjetas
electrnicas, PLC, microswich, arrancadores y/o contactores, botonera en
general para uso rudo.
El proceso debe realizarse de forma manual, semiautomtica y automtica.
El conteiner debe tener una temperatura de entre 430 y 500C (variable), se

emplean resistencias elctricas.
Las bombas de potencia media y alta debern ser de revolver de pistones
Se debe utilizar aceite hidrulico para optimizar el proceso y evitar fugas
El aire comprimido debe tener una unidad de mantenimiento bsico
Las presiones de entrada y salida deben tener manmetros o presostato; con

el fin de verificar dichas presiones en el proceso
El horno debe tener una temperatura de 350 a 450C (variable), para

precalentar el lingote de aluminio.
Los dados se calientan a una temperatura de 400C en un horno de

conveccin. El incremento de temperatura se realiza por medio de resistencias
elctricas.
Toda la botonera de comandos se debe colocar sobre una plataforma, la cual

permitir al operador poder visualizar los pasos del proceso. Y en caso de una
avera detener el mismo.
Pgina 28
2.2 PROCESO SECUENCIAL

1. El proceso inicia con la alimentacin de materia prima (lingotes de aluminio de
10
6 m. de longitud) al horno de precalentado a 450 C
aproximadamente.
2. La tapa salida del horno sube y deja pasar el lingote.
3. Un mecanismo hidrulico empuja al lingote para as poder cortar un tocho de
este (predeterminado segn el perfil a extruir).
4. Un microswich manda una seal al sistema hidrulico para que este se
detenga y no siga empujando los lingotes (con la distancia predeterminada).
5. Al momento de estar regresando el sistema hidrulico que empuja los lingotes;
una cizalla hidrulica baja para realizar el corte del tocho.
6. Una vez realizado el corte, la cizalla hidrulica regresa a su posicin original.
7. Un pistn hidrulico realiza su recorrido, para regresar los lingotes que salieron
del horno (para realizar el corte) pasando por el orificio de corte de los lingotes.
Esto es para mantener el lingote precalentado.
8. La tapa del horno baja a su posicin origina; adems de impedir la salida de
color o radiacin.
9. El tocho se encuentra sobre una masa 1 partida a la mitad; la cual tiene una
parte conectada a un pistn neumtico, el cual baja y este movimiento hace
que el tocho gire y caiga sobre otra mesa 2.
10. La mesa 2 partida a la mitad, se mueve por medio de una cadena metlica
acoplada a un motor reductor, al finalizar su recorrido de 1.5 m.
aproximadamente; la mitad de esta gira por medio de un pistn acoplado y
hace gira el tocho, colocndolo sobre una leva.
11. El mecanismo de leva (un punto fijo) se levanta por medio de un pistn
hidrulico, quedando alineada la nariz de la prensa, con el tocho y el orificio
en el conteiner.
12. La prensa hidrulica (1000 toneladas de presin) realiza un recorrido (40 cm.
aproximadamente) para introducir el tocho en el conteiner.
Pgina 29
13. La mesa 3 gira por medio de un pistn neumtico acoplado en la mesa, este
movimiento es para evitar que golpee con la nariz de la prensa.
14. El mecanismo de leva baja y se coloca en su posicin original.
15. La mesa 2 regresa a su posicin original.
16. Con el retorno de la mesa 2; la prensa hidrulica, comienza su recorrido de
extrusin.
17. A una velocidad baja comienza el extruido, esto por razones de seguridad;
porque el aluminio extruido inicial sale torcido y requiere de por lo menos 2 m.
de aluminio extruido con el perfil bien definido.
18. El aluminio extruido torcido se corta con una cierra de disco. El motor arranca
a su mxima velocidad. (el disco esta acoplado directamente en la flecha del
motor)
19. Despus de 3 segundos, un pistn hidrulico realiza el recorrido, realizando as
el corte, regresando inmediatamente.
20. La prensa hidrulica (de 1000 toneladas de presin) realiza el extruido; con el
perfil bien definido, hasta que las puntas se atoran en lo se conoce como Puller
21. El Puller tiene resortes para poder manipular la introduccin del perfil, tiene una
flecha acoplada a una bomba hidrulica para que cuando comience el extruido
no se zafen
22. El Puller corre sobre un riel, el cual corre a la misma velocidad del extruido; de
lo contrario existe la posibilidad de que el perfil se estire y no cumpla con las
medidas requeridas de dicho perfil (aproximadamente 15 m/min)
23. La velocidad vara dependiendo del tipo de perfil a extruir. Como regla general:
a mayores dimensiones menor velocidad, a menores dimensiones mayor
velocidad.
24. Despus de 30 m. de perfil extruido el Puller se detiene por medio de un caliper
que frena al motor, este acoplado a los chicotes que realizan el movimiento.
25. El motor de la cierra circular arranca a su mxima velocidad y despus de 3
segundos un pistn realiza su recorrido, realizando as el corte y regresando
inmediatamente (paso 19).
26. Una vez realizado el corte; el Puller avanza 2 m. mas.
Pgina 30
27. La bomba hidrulica sube la mano de chango, despus de 2 segundos sube

los brazos (bomba en reversa).
28. Los 30 m de perfil extruido se colocan sobre una serie de bandas que suben
cuando los brazos se abren, estas ltimas se encuentran adyacentes al perfil y
mueven el extruido 50 cm.
29. Cuando las bandas se detienen; descienden para evitar que el regreso del
tren provoque algn choque.
30. Despus del paso anterior; el tren realiza el retorno para comenzar el proceso
de extruido.
Pgina 31
CAPITULO 3. EQUIPO PROPUESTO PARA LA AUTOMATIZACION.
3.1 EQUIPO UTILIZADO.

Microswitch: Se elige este tipo de microswitch debido a su esttica y su
tamao compacto ya que no da una amplia versatilidad en su manejo. El
funcionamiento de un microswitch consiste en cerrar el circuito elctrico cuando
una fuerza mecnica acta sobre el.
Figura 11: Microswitch
Electrovlvulas 4/2: Se proponen este tipo de vlvulas debido a su fcil

funcionamiento, dichas vlvulas sern utilizadas como actuadores para hacer
funcionar los pistones hidrulicos
Figura 12: Electrovlvula
Pgina 32
Motor Western Electric: Este motor es utilizado en el movimiento de la

mesa 2, para que el tocho sea desplazado hacia el movimiento de leva, posterior a
la chispa que recibe en la misma mesa. De esta manera tambin se utiliza para la
cierra que corta el tocho una vez que sale del horno de precalentado.
Figura 13: Motor Elctrico
Push Botn: Este dispositivo ser utilizado para el arranque y paro del sistema.
Figura 14: Push Botn
Pgina 33
Pistones Hidrulicos: Se proponen Pistones Hidrulicos debido al peso

que deben soportar as como la presin que deben ejercer en ciertas etapas del
proceso de extrusin
Figura 15: Cilindro Industrial Hidrulico
Generador de Chispa: el generador de chispa ZT 870 es ideal para es ideal para

ignicin automtica de sistemas atmosfricos de gas lo cual es muy til en la
etapa del proceso en la que se de flamear el trozo de aluminio
Figura 16: Generador de Chispa
Pgina 34
PLC: En el mercado existen varias marcas de PLCs, entre ellas las

comunes son Siemens, Allen Bradley, LG, Mitsubishi, ABB, etc. Dentro de todas
estas marcas destacaban dos por su relacin costo beneficio Siemens y Allen
Bradley.
Ventajas y desventajas de PLC (Siemens Vs. Allen-Bradley)
La ventaja de Allen-Bradley frente a los PLC de Siemens es la flexibilidad
para programar los PLCs.
La manera de programar los controladores de siemens requieren de
conocimientos de programacin algo o bastante especializados por sus
caractersticas y la programacin de un controlador de Allen-Bradley es mucho
ms fcil de utilizar debido a sus fcil programacin y lo sencillo que es la
programacin de manera intuitiva por algn individuo como por ejemplo para un
electricista, tcnico, mecnico, etc. (y otros individuos que lo requieran programar),
en pocas palabras es ms fcil de entender, programar y mantener debido a su
estructura de programacin.
Las funciones definidas por el usuario o bloques son una ventaja sustancial,
tanto desde la programacin y la perspectiva de las pruebas para aquellos que
realmente la utilizan. La diferencia se debe en gran medida tambin a los
protocolos nativos de apoyo. Siemens tiende a apoyar los protocolos europeos:
Profibus, ASI, y as sucesivamente. Allen-Bradley tiende a apoyar a los protocolos
de Amrica del Norte nativa, tales como ControlNet, DeviceNet, y EthernetIP.
Para la mayora de los efectos prcticos, Allen-Bradley tiene una ventaja
sobre los dems debido a que la documentacin que presenta el fabricante y sus
productos de Allen-Bradley tienden a adoptar un enfoque ms pragmtico para
resolver problemas donde Siemens tiende a tener muy cerca un enfoque basado
en estndares y protocolos de instalacin. Todos los proveedores de PLC parecen
Pgina 35
haber evolucionado con el aumento de la demanda. En cuestin a costos Siemens

es ms caro que Allen-Bradley, pero debido a su fcil programacin es ms
costeable este ltimo mencionado. Otra cosa muy importante, los plazos de
entrega de siemens son bastante largos y se pierde bastante tiempo. Por lo
consiguiente en nuestro caso elegimos un Controlador Lgico Programable AllenBradley porque aparte de lo ya mencionado, durante el seminario nos
familiarizamos con uno de esta marca debido a que este dispositivo se encontraba
en el laboratorio, con el cual se pudo hacer posibles la realizacin de las practicas,
dispositivo en el cual se aprendi a programar y a simular el funcionamiento de
algunos procesos regularmente utilizados en la industria.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS SE SIEMENS VS ALLEN BRADLEY
Programacin
ALLEN BRADLEY
SIEMENS
Mayor facilidad de
Menor facilidad de programacin
programacin
Implementacin
Tiempo
Cualquier individuo
Individuos con conocimientos de
con conocimientos
lenguajes de programacin
tcnicos simples
bastante tcnicos
de Tiempo muy corto
Bastante largos y perdida de

tiempo
entrega
Instalacin
Fcil instalacin
Fcil instalacin
Instalacin
No modular
Modular
Para este sistema se propone un equipo de la familia Micrologix 1200

catlogo 1762-L24BWA, este equipo cuenta con 14 entradas y 10 salidas de rel.
Este equipo nos abastece perfectamente las entradas pero es necesario aumentar
el nmero de salidas. Se propone un par de extensiones para el PLC con las
cuales se cumple el nmero total de salidas que se requieren para el
funcionamiento de nuestro sistema. El modulo que se eligi es el MicroLogix
Relay Output Module catlogo 1762-OW16.
Pgina 36
CAPITULO 4. INTEGRACION DE EQUIPOS Y ACCESORIOS

Para tener un mejor entendimiento de la integracin del proyecto hemos
dividido el proceso en cuatro etapas las cuales son descritas a continuacin:
Etapa 1: Los lingotes se encuentran sobre la mesa; si el sensor fotoelctrico
detecta que no hay material, activa el motor (1) de la bomba hidrulica, para
colocar un lingote sobre el transportador. El mecanismo de empuje es activado
por el motor 2 cuando se requiere cortar un tocho, regresando siempre al punto
inicial. Lo largo del tocho es predeterminado por el microswich 1; el cual indica el
paro y regreso del mecanismo de empuje; indicando sucesivamente el recorrido
de la cizalla hidrulica(es quien corta el tocho). Una vez cortado el tocho, el pistn
hidrulico 1 regresa el lingote al horno.
Figura 17: Etapa 1 del proceso
Pgina 37
Secuencia de programa para esta Etapa:
En el programa anterior se utilizaron instrucciones bsicas del PLC tales

como interruptores (elementos de entrada) y actuadores (elementos de salida).
Aqu se incluye la rutina de arranque y paro del sistema la cual se encuentra en la
lnea 000.
Pgina 38
Etapa 2: El tocho es colocado en la mesa 2, comenzando la transportacin,

realiza un paro de 2 seg. Para un flamazo, termina el recorrido de la mesa,
colocando el tocho en el mecanismo de leva, regresa inmediatamente la mesa 2
Pgina 39
Secuencia de programa para esta etapa:
En esta parte del Programa pode3mos observar el uso de una instruccin

nueva que es un temporizador el cual funciona bsicamente de la siguiente
manera: se le configuran 3 campos Base de tiempo, Preset y Acumulador la
funcin principal en nuestro programa es obtener un retardo de tiempo en el
proceso.
Pgina 40
Etapa 3: El mecanismo de lava se levanta y queda alineado el tocho, la

nariz de la prensa hidrulica y el conteiner. La prensa realiza un avance de 30 cm
aproximadamente para introducir el tocho en el conteiner y bajar de inmediato la
leva. Para comenzar la extrusin
Secuencia de programa para la etapa 3:
Esta parte del programa es la mas sencilla puesto que las condiciones son
muy especificas ya que se requiere que el aluminio a extruir este en posicin
condicin que la da el microswitch 6 para que la prensa pueda hacer el extruido
del aluminio.
Pgina 41
Etapa 4: La prensa ha realizado todo su recorrido de extrusin; Esta

regresando a su punto inicial. La cizalla hidrulica corta la parte trasera del tocho
(flameada). La cierra corta el perfil extruido y el puller regresa al inicio de carrera.
Secuencia de programa para la etapa 4:
Pgina 42
CAPITULO 5. COSTO DEL PROYECTO

En las siguientes tablas se muestran los costos del material requerido para la
instalacin de los dispositivos as como los costos de la mano de obra y del
material para tener una buena instalacin del sistema.
COSTO DE EQUIPO
Cantidad
Descripcin
Costo
Unitario
(MN)
Costo
Integro (MN)
Observaciones
Motor de AC
$14,999.92
$89,999.52
Motor de AC, 125HP Western

Electric
Generador de Chispa
$2,700.00
$2,700.00
Barra generadora de chispa,

MEECH
PLC, MicroLogix 1200
$3,372.46
$3,372.46
Micro Logix 1200 1762L24BWA
Modulo de expansin
MicroLogix
$2,029.95
$2,029.95
Micro Logix Modulo 1762OW16
16
Micro Switch
$257.40
$4,118.40
Micro Switch, 20A, SPDT2RB-A2, HONEYWELL
Push Botn N/A
$94.90
$94.90
Botn pulsador ahulado N/A
Push Botn N/C
$94.90
$94.90
Boton pulsador anulado N/C
12
Pistn Hidrulico
$3,282.50
$39,390.00
Cilindro industrial para lneas

de proceso
Pgina 43
14
Vlvula Hidrulica
$1,672.19
$23,410.66
Vlvula solenoide direccional

4/2
Total
$28,504.22
$165,210.79
Costo total del equipo
Tabla 2: Costo total del equipo a instalar para el sistema.
COSTO DE DISEO
Ubicacin
Descripcin
Costo (MN)
Observaciones
MEX
Ingeniera
$42,000.00
Orden de trabajo,
tecnologa, solucin y
desarrollo del proyecto.
MEX
Implementacin
$28,500.00
Seguimiento y asignacin de
factores y parmetros.
MEX
Total
$70,500.00
Costo total de diseo.
Tabla 3: Costo total de ingeniera de diseo e implementacin para el sistema.
Pgina 44
COSTO DE INSTALACION
Ubicacin
Descripcin
Costo (MN)
Observaciones
MEX
Instalacin
$22,000.00
Instalacin de equipo y
activacin en sitio.
MEX
Operacin
$8,300.00
Capacitacin y
funcionamiento del sistema.
MEX
Transporte
$4,100.00
Traslado de equipo al sitio

de instalacin.
MEX
Total
$34,400.00
Costo total de instalacin.
Tabla 4: Costo total de la instalacin para el sistema.
COSTO TOTAL DEL PROYECTO
Ubicacin
Descripcin
Costo (MN)
Observaciones
MEX
Costo de equipo
$165,210.79
Total de equipo considerado

a instalar.
MEX
Costo de diseo
$70,500.00
Total de diseo.
MEX
Costo de instalacin
$34,400.00
Total de instalacin y
operacin.
MEX
Total
$270,110.79
Costo total del proyecto.
Tabla 5: Costo total del proyecto.

Pgina 45
CONCLUSIONES
En la actualidad, es un requisito estar actualizado a travs de la vanguardia
de la tecnologa a nivel industrial, y ms aun, cuando existe un nivel competitivo
dentro de un mismo giro comercial o industrial.
De esta manera, al concluir este proyecto, se determina una propuesta
detallada para la automatizacin de un proceso de extrusin de aluminio, tomando
en consideracin, las diferentes problemticas y motivos que se presentan en
campo industrial a travs de todo este seguimiento, a su vez, involucrando
determinadas reas de ingeniera para hacer mas factible la secuencia y ejecucin
de cada paso.
Se implementa una propuesta conjuntiva, abarcando datos tericos, equipo
sugerido, programacin, costos de equipo y de proyecto, para que el lector pueda
retomar las consideraciones estipuladas dentro de este trabajo, para facilitar la
complejidad que pueda existir en un proceso de extrusin de aluminio, y as,
optimizar costos y tiempo para una produccin eficaz y evitar que en la secuencia
exista lo menos posible algn movimiento manual y por consiguiente, perdidas de
produccin. As mismo, se proporciona a detalle, las caractersticas que posee
cada equipo a implementar, como la secuencia de programacin.
En consecuencia a todo esto, se trabaja en base a un controlador lgico
programable (PLC), para la automatizacin del proceso, el cual, conlleva la tarea
principal para que todo el proceso se genere adecuadamente pasa a paso,
evitando el mnimo de errores durante el proceso.
Pgina 46
BIBLIOGRAFIA
Aplicaciones de Neumtica.
Deppert W. K. Stoll.
Edit. Marcombo. Espaa, Barcelona.
Neumtica e hidrulica
Autor: Antonio Creus Sole
Editorial Alfaomega.
Costos.
http://www.piisa.com.mx
http://www.aguamarket.com
http://www.baumerelectric.com
http://www.teyco-fluid.com
http://articulo.mercadolibre.com.
http://www.directindustry.es
http://www.festo.com
Apndice.
Se adjuntan archivos de las hojas de datos de algunos componentes
Pgina 47

Curso de Microtroladore

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HOJA DE AGUA

TITULO:: AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

OBJETIVO GENERAL:: PROPONER LA AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN

INTEGRANTES: VICTOR JUAREZ LPEZ

ASESOR ESCOLAR: ING. LUIS ENRIQUE MURILLO YAEZ

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

Capitulo 1. Propuesta terica para la automatizacin del proceso

1.1 Marco Terico

1.1.3 Mecnica de fluidos

1.1.5 Motor elctrico

1.2 Introduccin al proceso de extrusin

1.2.2 Usos y aplicaciones

1.2.3 Historia del arte

Capitulo 2. Descripcin del proceso de extrusin

2.1 Definicin, componentes y condiciones

2.1.2 Componentes del proceso

2.1.3 Condiciones y consideraciones para el proceso

2.2 Proceso secuencial

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

Capitulo 3. Equipo sugerido para la automatizacin

3.1 Equipo Utilizado

3.1.2 Electrovlvulas 4/2

3.1.3 Motor Western Electric

3.1.4 Push Botn

3.1.5 Pistones Hidrulicos

3.1.6 Generador de chispa

Capitulo 4. Integracin de equipos y accesorios

4.1 Etapa 1 del proceso

4.2 Etapa 2 del proceso

4.3 Etapa 3 del proceso

4.4 Etapa 4 del proceso

Capitulo 5. Costo del proyecto

5.1 Costo del equipo

5.2 Costo de diseo

5.3 Costo de la instalacin

5.4 Costo total del proyecto

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

OBJETIVO GENERAL: Proponer la automatizacin de un proceso de

Disear el programa que ejecutar el PLC para la automatizacin del proceso

Ofrecer un sistema muy verstil capas de adecuarse a las necesidades del

Redisear el sistema adecundolo a las caractersticas particulares del cliente.

Proponer un sistema eficiente y de bajo costo.

La prensa no se detiene; sino hasta terminar con su recorrido, por lo que es

En ocasiones no se logra el control adecuado de las temperaturas, tanto en

Una mala alineacin de la nariz de la prensa, el contenedor y el dado.

La presin no es la adecuada entre el contenedor y el dado; ocasionando lo

Accidentes ocasionados a los trabajadores; ya que todo el proceso es manual

La idea de automatizar el proceso de extruido se refiere a la mala calidad del

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

Proponer un sistema eficiente y de bajo costo.

Principalmente se pretende eliminar accidentes a los trabajadores.

Mejorar la calidad de los productos y la produccin de los mismos.

Evitar tiempos de paro prolongados por incidentes y fallas tcnicas.

Tener control en cada paso del proceso; adems de ponerse en Stand by la

Eliminar las telaraas de cables que existen actualmente, ya que estas

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

CAPITULO 1: INFORMACION TERICA PARA LA AUTOMATIZACIN DEL

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

propulsin a chorro, las turbinas, los compresores y las bombas. La hidrulica

AUTOMATIZACIN DE UN PROCESO DE EXTRUSIN DE ALUMINIO.

Tambin es posible construir electrovlvulas biestables que usan un

Figura 1: diagrama de una electrovlvula

En la figura 1 el funcionamiento es el siguiente. En la parte superior vemos