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GRANULARES DE PAVIMENTOS
ESTUDO LABORATORIAL
LUCIANA ROHDE
Porto Alegre
Maro de 2002
_________________________________________
Prof. Nilo Cesar Consoli
ORIENTADOR
___________________________________________
Prof. Washington Peres Nez
ORIENTADOR
______________________________________________
Prof. Francisco P. F. L. Gastal
Coordenador do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Civil
BANCA EXAMINADORA
Prof. Antnio Fortunato Marcon
Dr. pelo Instituto Tecnolgico de Aeronutica (ITA), Brasil
Prof. Antnio Cezar Faria Vilela
Dr. Ing. pela Aachen University of Technology, Alemanha
Prof. Jorge Augusto Pereira Ceratti
D.Sc. pela Coordenadoria de Programas de Ps-Graduao em Engenharia da Universidade
Federal do Rio de Janeiro (COPPE/UFRJ), Brasil
ii
iii
AGRADECIMENTOS
iv
SUMRIO
xiii
xiv
Resumo ..............................................................................................................................
xvi
1 INTRODUO ............................................................................................
vi
30
34
36
42
vii
45
48
70
73
viii
75
78
79
82
84
ix
94
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Ensaios com a escria de aciaria .......................................................................... 7
Figura 2.2 Ensaios com a misturas escria-cal e escria-cinza ............................................. 8
Figura 2.3 Ensaios com as misturas contendo escria, cinza pesada
e cal de carbureto ................................................................................................. 8
Figura 3.1 Esquema simplificado da gerao de escrias
na aciaria eltrica (Geyer, 2000) ........................................................................ 10
Figura 3.2 Variao da composio qumica da escria de aciaria oxidada
em funo da corrida de produo (Machado, 2000) ........................................ 13
Figura 3.3 Estruturas dos pavimentos avaliados pelo DER-MG ......................................... 22
Figura 4.1 Amostragem na pilha de estocagem de escria .................................................. 34
Figura 5.1 Organograma da forma de obteno
da cal de carbureto (Thom, 1999) .................................................................... 42
Figura 5.2 Processo de obteno da cinza pesada e da cinza volante na
Usina Termeltrica de Charqueadas (Thom, 1999) ......................................... 44
Figura 6.1 Distribuio granulomtrica da escria de aciaria em comparao
aos limites da Faixa C do DNER ....................................................................... 48
Figura 6.2 Curva de compactao tpica da escria de aciaria
(amostra do Forno, ms 2) ................................................................................. 49
Figura 6.3 Variao do ISC com a umidade de compactao
(amostra do Forno, ms 2).................................................................................. 50
Figura 6.4 Distribuio granulomtrica da EGC em comparao
aos limites da Faixa C do DNER ....................................................................... 52
Figura 6.5 Curvas de compactao das amostras de EGC Misturada
estocadas por 4, 5 e 6 meses .............................................................................. 54
Figura 6.6 Curvas de compactao das amostras de EGC do Forno
estocadas por 4, 5 e 6 meses .............................................................................. 55
xi
xii
LISTA DE QUADROS
Quadro 1.1 Tipos de fornos utilizados pelas siderrgicas
brasileiras (IBS, 2002) ......................................................................................... 2
Quadro 2.1 Relao de ensaios a serem realizados ............................................................... 9
Quadro 3.1 Parmetros que influenciam a expanso das escrias ....................................... 16
Quadro 4.1 Identificao das pilhas de estocagem .............................................................. 32
xiii
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Composies qumicas tpicas de escrias de aciaria eltrica
(Pereira, 1994; Geyer et al, 1994) ...................................................................... 12
Tabela 3.2 Composies qumicas tpicas de escrias de refino oxidante e
redutor no Brasil (Geyer, 2000) ......................................................................... 12
Tabela 3.3 Ensaios usuais em agregados para construo de estradas ................................ 18
Tabela 3.4 Resultados dos principais ensaios realizados com escria
de aciaria (Lima et al, 2000) .............................................................................. 23
Tabela 5.1 Propriedades qumicas da cal de carbureto (Thom, 1999) ............................... 43
Tabela 5.2 Caractersticas qumicas da cinza pesada de
Charqueadas (Snchez et al, 1998) .................................................................... 46
Tabela 6.1 - Anlise qumica elementar via ICP/AES das escrias Misturada e
do Forno ............................................................................................................. 47
Tabela 6.2 ISC e d obtidos para as umidades timas .......................................................... 50
Tabela 6.3 ISC e d obtidos para as umidades de moldagem ............................................... 57
Tabela 6.4 Perdas de massa totais decorrentes do ensaio de
durabilidade ao sulfato de sdio ........................................................................ 58
Tabela 6.5 Absoro de gua do agregado grado e densidade da escria ......................... 59
Tabela 6.6 Comparao das deformaes elsticas em pavimentos
com EGC e BG .................................................................................................. 71
Tabela 7.1 Variao dos parmetros de compactao com a adio da cal ......................... 74
Tabela 7.2 Variao do ISC em funo da adio de cal ..................................................... 75
Tabela 7.3 Resistncia compresso simples da mistura e da EGC ................................... 75
Tabela 7.4 ISC das misturas com cinza pesada .................................................................... 78
Tabela 7.5 Relao RCS28/RCS3 para misturas contendo 20% de cinza pesada
e diferentes teores de cal de carbureto ............................................................... 81
xiv
Tabela 7.6 - Relao RCS28/RCS3 para misturas contendo 33% de cinza pesada
e diferentes teores de cal de carbureto ............................................................... 82
Tabela 7.7 Variao da resistncia compresso diametral (RCD)
para misturas contendo 20% de cinza pesada e diferentes
teores de cal de carbureto ................................................................................... 83
Tabela 7.8 Variao da resistncia compresso diametral (RCD)
para misturas contendo 33% de cinza pesada e diferentes
teores de cal de carbureto ................................................................................... 83
Tabela 7.9 Anlise qumica do extrato do lixiviado ............................................................ 87
Tabela 7.10 Anlise qumica do extrato do solubilizado ..................................................... 88
xv
RESUMO
xvi
ABSTRACT
This thesis presents the results of a study of the use of electric furnace slag as
pavement aggregates. This kind of waste is generated during steel production in industrial
plants using electric arc furnace. The following tests were carried out in order to determine
the aggregate physical and mechanical characteristics such as grain size distribution,
soundness, Los Angeles abrasion, compaction, CBR and resilient modulus. It was shown that
in order to use the slag as granular layer, its grain size distribution must be corrected. This
procedure remarkably increased the materials bearing capacity and workability. The
evaluation of expansion potential allowed concluding that the slag must be open-air stocked
for at least four months before being used in pavement construction. After graduation
correction, the slag presented resilient modulus that exceeded those of traditional granular
materials; its use resulting in thinner and cheaper pavements. Environmental characteristics
were evaluated by means of leaching and solubility tests, the slag being classified according
to Brazilian standards as a waste Class II, active but not dangerous. Complementary, the
improvement of the aggregate strength and workability by adding other industrial wastes
(bottom ash and carbide lime) was analyzed. An optimum mix proportion was determined and
environmental and resilient characteristics were evaluated. The study results led to the
conclusion that either graduation correction or stabilization with bottom ash and carbide lime
makes possible the use of electric furnace slag as base and sub-base aggregate with
remarkably good technical quality and economic advantages.
xvii
1 INTRODUO
reas onde gerada. Alm disso, grande parte dos relatos tcnicos e normas no diferenciam
as escrias de aciaria eltrica das demais, denominando escria de aciaria todas as escrias
geradas durante o processo de produo de ao.
QUADRO 1.1 Tipos de fornos utilizados pelas siderrgicas brasileiras (IBS, 2002).
LD/BOF
Eltrico
Acesita S.A.
MG
EOF
EMPRESA
Estado
Tipo de forno
SP
**
RJ
SP
ES
Gerdau S.A.
***
RJ
MG
MG
SP
X
X
*Ao Minas Gerais S.A. AOMINAS possui usinas em Minas Gerais (MG) e So Paulo (SP).
** Cia. Siderrgica Belgo Mineira possui usinas em MG, SP e Esprito Santo (ES).
*** Gerdau S.A. possui usinas em MG, Pernambuco (PE), Rio Grande do Sul (RS), Paran (PR), Cear
(CE) e Bahia (BA).
metropolitana de Porto Alegre. Cabe esclarecer que este trabalho faz parte de um projeto
multidisciplinar amplo que visa caracterizar a escria de aciaria eltrica bem como verificar a
possibilidade de utilizao deste resduo como agregado para pavimentao. O projeto
coordenado pelo professor Antnio Cezar Faria Vilela do Laboratrio de Siderurgia (LASID)
e conta ainda com a participao do Ncleo Orientado Inovao na Edificao (NORIE) e
do Laboratrio de Pavimentao (LAPAV).
1.2 OBJETIVOS
2 PROGRAMA EXPERIMENTAL
III) A ltima etapa da pesquisa consistiu na anlise dos resultados obtidos na etapa
experimental, avaliando-se a viabilidade da utilizao da escria de aciaria como agregado
para base e sub-base de pavimentos aps a correo granulomtrica ou a adio de outros
resduos.
Densidade real
Durabilidade
Potencial expansivo
Compactao
Propriedades
mecnicas para
pavimentao
Determinao
do teor de cal
Mtodo do ICL
Compactao
Solubilizao
Lixiviao
Compactao
ndice de Suporte Califrnia
Mistura
FIGURA 2.3 - Ensaios com as misturas contendo escria, cinza pesada e cal de carbureto.
Escriacinza
Escria-cal
Escriacinza-cal
Total
Anlise granulomtrica
13
---
---
---
13
Densidade real
12
---
---
---
12
Durabilidade
---
---
---
14
---
---
---
14
Compactao
14
04
01
---
19
90
22
06
---
118
---
16
04
16
36
---
---
---
16
16
Mdulo de resilincia
22
04
01
04
31
Lixiviao
---
01
01
---
02
Solubilizao
---
01
01
---
02
Potencial de expanso
12
---
---
---
12
10
3 REVISO BIBLIOGRFICA
Carvo, cal
Forno eltrico
a arco
Escria do refino
oxidante ~ 140kg/ton
Cal, carvo,
ferro-ligas
Forno-panela
Escria do refino
redutor ~ 15kg/ton
Lingotamento
contnuo
AO
FIGURA 3.1 - Esquema simplificado da gerao de escrias na aciaria eltrica (Geyer, 2000).
11
[3.1]
2 P + 5 O + CaO(s) CaO.P2O5(s)
[3.2]
2 Si + O2 + 2 CaO(s) 2 CaO.SiO2(g)
[3.3]
12
TABELA 3.1 - Composies qumicas tpicas de escrias de aciaria eltrica (Pereira, 1994;
Geyer et al, 1994).
Gerao
(kg/t)
CaO
(%)
MgO
(%)
SiO2
(%)
Al2O3
(%)
FeO
(%)
MnO
(%)
P2O5
(%)
S
(%)
Japo
127
40
25
19
0,006
Sucia
100
46
11
28
0,7
EUA
160
41
10
17
18
0,6
0,2
Alemanha
120
32
10
15
31
1,4
0,1
Brasil
150
33
10
18
30
Itlia
120
41
14
20
0,9
0,1
Faixa
100-160
32-46
4-10
11-25
4-8
18-31
4-7
0,6-1,4
0,1-0,2
Pas
A escria de aciaria, tanto de refino oxidante (forno eltrico a arco) quanto redutor
(forno-panela), normalmente vazada em um pote de escria e/ou descarregada em locais
onde sofre solidificao em forma cristalina. Aps o processo de resfriamento, a escria
britada, sendo ento separada em diferentes faixas granulomtricas (bitolas), por meio de
correias rolantes. Durante esta separao o resduo passa por um eletrom que tem a funo
de separar a escria rica em ferro que poder voltar para o forno. Esta escria conhecida
como sucata recuperada (Geyer, 2000).
A Tabela 3.2 mostra as composies tpicas das escrias de refino oxidante e
escrias de refino redutor no Brasil.
TABELA 3.2 - Composies qumicas tpicas de escrias de refino oxidante e refino redutor
no Brasil (Geyer, 2000).
CaO
(%)
MgO
(%)
SiO2
(%)
Al2O3
(%)
FeO
(%)
MnO
(%)
SO3
(%)
Refino oxidante
30-35
8-12
15-20
3-9
25-35
3-6
Refino redutor
45-55
8-12
20-25
3-9
0,5-3,5
0,5-3,5
0,5
13
Composio (%)
60
50
40
30
20
10
0
Mximos
Mnimos
CaO
SiO2
Al2O3
MgO
TiO2
FeO
MnO
P2O5
Cr2O3
58,56
34,12
28,42
14,98
6,41
2,38
9,87
6,69
0,5
0,33
32,94
0,98
5,03
0,08
0,844
0,318
0,244
0,00001
0,508
0,045
Compostos
FIGURA 3.2 - Variao da composio qumica da escria de aciaria eltrica oxidada em
funo da corrida de produo (Machado, 2000).
14
superfcie especfica quando comparada com agregados mais lisos, favorecendo a aderncia
com material betuminoso e cimento (Masuero, 2001).
Caso sofra resfriamento rpido, previamente expandida atravs da aplicao de
uma quantidade controlada de gua. Decorrente da ao da gua e do vapor gerado, a escria
incorpora ar e expande, apresentando uma estrutura alveolar e baixa massa especfica, sendo
denominada escria expandida. Apresenta maior porosidade e densidade que a escria
resfriada ao ar (Masuero, 2001).
Outra forma de resfriamento gera a escria granulada, que obtida por resfriamento
brusco, atravs de fragmentao por jato dgua seguido por resfriamento em tanque com
gua onde se granula. Dessa maneira, obtm-se uma escria vtrea, com estrutura porosa,
textura spera e granulometria semelhante da areia de rio, ocorrendo pouca ou nenhuma
cristalizao (Machado, 2000).
As escrias de aciaria no Brasil so resfriadas ao ar em um processo lento, recebendo
pequenos jatos dgua para auxiliar no processo logo que chegam nos ptios de escria.
[3.4]
Uma vez que o elevado teor de cal livre o principal responsvel pela ocorrncia de
expanso das escrias de aciaria, existem diversos estudos visando limitar o seu teor como
15
critrio de classificao e aplicao das escrias. Tem-se mostrado que, em teores menores
que 7% a cal livre no prejudicial durabilidade de pavimentos que utilizam a escria de
aciaria (Duda, 1989 apud Machado, 2000). Outros autores ainda limitam o teor de cal livre
presente na escria de aciaria entre 4 e 5% (Conjeaud et al, 1981 apud Machado, 2000).
A utilizao da cal dolomtica e o desgaste do revestimento refratrio do forno no
processo de refino do ao so responsveis pela presena do xido de magnsio (MgO) na
escria que, na presena de umidade, hidrata-se lentamente formando o hidrxido de
magnsio ou brucita (Mg(OH)2), conforme a equao [3.5] ( Machado, 2000).
MgO(s) + H2O(l) Mg(OH)2 (s)
[3.5]
[3.8]
[3.9]
3Fe0 + 2 O2 Fe3O4
[3.10]
16
[3.11]
[3.12]
Mecanismo
Temperatura ( )
Hidratao
Teor de CO2 ( )
Tamanho dos gro de escria ( )
Teor de Fe0 ( )
Umidade ( )
0
+2
Fe , Fe e
Fe+3
Tempo de exposio ao ar ( )
Teor de oxignio no resfriamento ( )
Tamanho dos gros de escria ( )
Corroso e
Oxidao
17
18
Requisitos Tpicos
Escria de Aciaria
Tpica
BS 812
30% mx.
20%
BS 812
25% mx.
14%
BS 812
10% mx.
3%
Valor de polimento
BS 812
60-65
BS 812
1700-1900
>1900 kg/m3
Densidade relativa
BS 812
---
3-5
Absoro de gua
BS 812
4% mx.
0-2%
Sulfato de magnsio
BS 812
12% mx.
0-5%
ASTM 4792
---
0-5%
ASTM C 131
---
14%
Adeso
ASTM D 3625
---
90-100%
ASTM D 1883
Varivel
>200%
Ensaio
A escria de aciaria pode ser usada nas diversas camadas do pavimento, desde
reforo do subleito at no revestimento betuminoso em substituio dos agregados ptreos,
desde que a estabilidade volumtrica seja assegurada (Cerjan-Stefanovic et al, 1997). Isto
possvel em funo de tratar-se de um material que pode atender a todas as granulometrias,
apresentar alto ndice de Suporte Califrnia, baixa abraso Los Angeles, boa adesividade para
emulses e CAPs e excelente poder hidrulico (Silva, 1994). Porm, deve-se considerar a
alcalinidade da escria de aciaria, tendo em vista seu potencial de influncia no meio
ambiente. O pH da escria de aciaria pode atingir valores que variam entre 10 e 14. Em
19
conseqncia, a escria de aciaria no deve ser usada prximo a guas paradas como poos,
lagos ou terrenos alagadios.
A principal opo de reciclagem da escria de aciaria como agregado para as
camadas inferiores de pavimentos. Sua utilizao como agregado em misturas asflticas se d
em menor escala.
Algumas vantagens da utilizao do agregado grado de escria de aciaria sobre o
agregado ptreo so as seguintes (Brun e Yuan, 1994):
Esta propriedade
20
Silva (1994), relata que no estado do Esprito Santo a escria de aciaria tem sido
empregada h mais de 10 anos nas diversas camadas do pavimento, a um custo bem reduzido
21
em relao a utilizao de agregado ptreo. A escria de aciaria tem sido usada com sucesso
sem cura prvia, sendo o fenmeno de expanso combatido executando camadas do
pavimento com materiais de absoro, podendo ser oriundos da prpria terraplenagem,
independente do seu ISC. Quando empregada como agregado componente da mistura
asfltica mistura-se com areia natural. A massa especfica real do agregado empregado de
cerca de 3,2 g/cm3 e o desgaste por abraso Los Angeles na graduao A de 19%. A escria
analisada apresenta adesividade satisfatria com a emulso empregada na mistura usinada a
frio (PMF). As misturas assim obtidas apresentaram fluncia variando entre 12 e 24 (1/100),
o teor de emulso empregada variou entre 4% e 8% e os vazios da mistura variaram entre
14% e 22%.
No Estado de Minas Gerais o Departamento de Estradas de Rodagem (DER-MG)
tem estudado e aplicado escrias de aciaria de diversas fontes e com caractersticas fsicas e
mecnicas distintas. Na maioria das vezes o uso dessas escrias foi bem sucedido, consistindo
em timas solues tcnicas e econmicas.
Lima et al (2000) relatam que, com a finalidade de avaliar o comportamento em
servio e a capacidade estrutural de pavimentos executados com escria de aciaria, o
DER-MG realizou inspees visuais e levantamentos defletomtricos atravs da determinao
das bacias de deformao com a Viga Benkelman em dois pavimentos executados
recentemente na regio de Ipatinga-MG. Tornou-se possvel a comparao do comportamento
em servio e a capacidade estrutural de dois pavimentos com estruturas diferentes. A Figura
3.3 apresenta as estruturas dos pavimentos avaliados, onde TSD designa tratamento
superficial simples, CBUQ a sigla para concreto betuminoso usinado a quente, BGS
equivale brita graduada simples e BGTC brita graduada tratada com cimento.
22
23
TABELA 3.4 - Resultados dos principais ensaios realizados com escria de aciaria (Lima et
al, 2000).
Parmetro
Resultado
14
Densidade
3,358
1,947
3,190
5,5
4,610-4
Limite de Liquidez
NL
ndice de Plasticidade
NP
1,97
2,510
Zero
140
24
25
para produo do clnquer, tendo em vista que a composio das escrias de aciaria, quando
expressa em xidos, semelhante encontrada no cimento Portland permitindo temperatura
de queima mais baixa, uma reduo no consumo de energia (Geiseler, 1996), diminuio do
consumo de matrias-primas naturais e da emisso de CO2 para a atmosfera. Essa utilizao
tem sido pouco explorada devido a falta de tecnologia desenvolvida para esta finalidade. A
variao na composio qumica e o baixo controle de qualidade da escria de aciaria geram
dificuldades para este emprego.
Entretanto, Montgomery e Wang (1991) e Taylor (1997) afirmam que, mesmo
apresentando os mesmos elementos presentes no clnquer de cimento Portland, ou seja, Si+2,
Al+3, Fe+2 e Ca+2, os teores desses elementos, expressos em xidos, so consideravelmente
diferentes. Uma importante diferena o teor de ferro muito superior ao desejvel na sua
composio, nas formas bivalente (FeO) e trivalente (Fe2O3) e, principalmente, por encontrarse tambm no estado elementar (Fe0).
Buscando minimizar os problemas gerados pela grande variao qumica e
mineralgica da escria de aciaria na fabricao do clnquer, estudou-se o ajuste da
composio qumica da fase no metlica, por adio de outras espcies qumicas como o
Al2O3 e o SiO2 (Dziarmagowski et al, 1992; Piret e Dralants, 1984).
A utilizao da escria de aciaria, na produo do clnquer, depende, de modo geral,
da reduo da quantidade de ferro metlico existente e do ajuste da composio qumica, da
basicidade expressa pela relao CaO/SiO2 e da dissoluo do MgO, tal que o teor livre
remanescente na forma de periclsio no ultrapasse 5%.
Na dcada de 70 mais de 30% do cimento produzido em pases como a Polnia,
Holanda, Blgica, Romnia, Frana e Ex-URSS continha escria, em teores entre 5% e 95%
(Geyer, 2000).
A escria de aciaria tambm pode ser utilizada como matria-prima na fabricao de
cimento alternativo. A fabricao de cimento de escria de aciaria j possui uma histria de
mais de 10 anos. necessrio o equilbrio qumico da escria de aciaria, a fim de agregar a
este resduo propriedades cimentcias. Na dcada de 70, foram realizados estudos preliminares
com esta finalidade e concluiu-se que a estabilidade do cimento de escria funo da
estabilidade dos constituintes expansivos, a cal livre (CaO livre) e o periclsio (MgO livre). A
estabilizao do MgO seria alcanada atravs da adio de uma quantidade de escria de alto-
26
forno ou outro material silicoso semelhante (Shousun, 1980 apud Masuero, 2001). Masuero
(2001) avaliou a viabilidade tcnica do uso de escria de aciaria eltrica estabilizada por
resfriamento brusco como substituio ao cimento e verificou que o desempenho apresentado
pelas argamassas com escria igual ou superior ao de argamassas com cimento.
As escrias de aciaria tambm podem ser utilizadas como agregado ptreo ou como
aditivo na estabilizao de solos, visando ganho de resistncia. Na Argentina, em especial na
provncia de Santa Fe, muito empregada como agregado, devido carncia deste tipo de
material, podendo ser utilizada tanto a escria de alto-forno quanto a de aciaria. A escria de
aciaria considerada adequada estabilizao de solos devido s seguintes caractersticas
(Lpez et al, 1989): elevada rugosidade superficial, excelente coeficiente de forma, elevada
angulosidade e elevada resistncia ao desgaste. Porm, a utilizao das escrias de aciaria na
estabilizao de solos ainda bastante limitada, visto que a sua baixa estabilidade volumtrica
impede a aplicao em solos que necessitam de controle da deformabilidade.
Por apresentar elevados teores de CaO e P2O5, as escrias de aciaria tambm podem
ser empregadas como fertilizantes ou aditivo no cultivo de plantas ou algas. No entanto, a
presena de lcalis e de chumbo (Pb) tem limitado o seu uso devido a problemas de toxidade
(Lpez et al, 1989).
Nas prprias siderrgicas, parte da escria de aciaria tem sido empregada como
fundente e proteo do revestimento refratrio dos fornos, substituindo parte da cal e do
calcrio utilizados nos processos de produo do ao e do ferro (von Krger, 1995).
Outra forma de reciclagem da escria de aciaria como agregado para lastro
ferrovirio. Assim como para utilizao como agregado para pavimentao, a escria de
aciaria deve passar por um perodo de cura para poder ser empregada como agregado para
construo de leito de ferrovias, visto que a caracterstica expansiva tambm indesejvel
para este emprego.
27
28
29
30
de vapor ou passagem por zona de vapor. Tais processos permitem acelerar a estabilizao da
escria, podendo reduzir o tempo de cura para at algumas semanas.
A siderrgica japonesa DAIDO STEEL tem realizado pesquisas por meio de testes
de campo, no intuito de caracterizar o comportamento da escria de aciaria eltrica buscando
a estabilizao da expansibilidade. Com esta finalidade esto sendo desenvolvidas tcnicas de
envelhecimento a vapor, atravs da adoo de um sistema de sopro de vapor a uma
temperatura de 110oC no fundo da pilha de escria com altura de 3 metros. O processo de
envelhecimento agilizado atravs da utilizao de uma lona de borracha que reveste o topo
da pilha, minimizando a perda do vapor injetado. Por este processo a expansibilidade exigida
pela norma japonesa (1,5%) atingida com 18 dias de envelhecimento. O procedimento
padro de 20 dias, aps os quais a escria liberada para uso (Geyer, 2000).
31
indicativos mais seguros deste comportamento, podendo indicar quais elementos sero
realmente liberados e as conseqncias desta liberao para a qualidade das guas.
Ao avaliar o impacto ambiental causado pela utilizao da escria de aciaria, Mncio
(2001) observou que quando submetida ao ensaio de lixiviao nenhum elemento presente na
composio qumica do material foi lixiviado. Entretanto, avaliando os resultados obtidos
atravs da anlise do extrato solubilizado, verificou que o teor de fluoreto (F-) ultrapassou o
padro de potabilidade da gua, estabelecido pela NBR 10004 (ABNT, 1987), classificando a
escria de aciaria como um resduo classe II no-inerte.
Tessari (1998) realizou ensaios de lixiviao e solubilizao da cinza pesada
proveniente da Usina Termeltrica de Charqueadas e verificou que nenhum dos metais
presentes na composio qumica da cinza pesada foi lixiviado ou solubilizado em proporo
maior do que os limites estipulados pela NBR 10004 (ABNT, 1987), portanto a cinza pesada
trata-se de um resduo inerte. Quando realizou ensaios de lixiviao e solubilizao de
amostras de misturas contendo solo residual de arenito botucatu, cinza pesada e cal de
carbureto, Thom (1999) classificou esta mistura como material inerte.
32
4 MTODOS UTILIZADOS
4.1 AMOSTRAGEM
Forno
Escria oxidante
0 a 1 (0 a 25,4 mm)
0 a 1 (0 a 25,4 mm)
Dimenses aproximadas
20 x 25 x 3 (m)
5 x 13 x 3 (m)
Quantidade aproximada
2500 toneladas
330 toneladas
Composio
Granulometria
33
34
35
O ndice de Suporte Califrnia (ISC) das escrias e das misturas foi determinado
conforme o mtodo DNER-ME 050/94.
Para cada amostra foram moldados corpos de prova com teores de umidade
diferentes, buscando traar a curva ISC versus teor de umidade, sendo adotado como ISC o
36
37
Foram adotados quatro teores de cinza pesada nas misturas: 10%, 20%, 33% e 50%
(em peso) visando avaliar a influncia da quantidade deste material nas caractersticas
mecnicas da mistura.
38
39
A deformabilidade elstica das amostras de EGC foi avaliada atravs de ensaios para a
determinao do mdulo de resilincia. Durante os ensaios os corpos de prova so submetidos
a condies semelhantes s que o pavimento fica sujeito durante sua vida til:
fundamental, pois deformaes elsticas excessivas nas camadas do pavimento (base, subbase) e no subleito podem ocasionar trincamento por fadiga no revestimento asfltico
(Hveem, 1955 apud Medina, 1997). Para materiais granulares quanto maior o valor do
mdulo de resilincia (MR), melhor seu comportamento quanto a deformaes elsticas.
40
41
5 ADITIVOS UTILIZADOS
42
Carbureto + gua
Gs acetileno
Cal de carbureto
na forma lquida
Comercializao
Poos de decantao
Reduo de umidade
Comercializao
Aterro sanitrio
A cal de carbureto classificada como uma cal clcica, visto que formada
basicamente por xido de clcio, apresentando maior pureza se comparada s cales
43
produzidas comercialmente no RS, obtidas a partir do calcrio gacho que apresenta natureza
dolomtica. Sendo, portanto, a cal de carbureto mais reativa que a cal comercial. A Tabela 5.1
apresenta as principais propriedades qumicas da cal de carbureto em comparao com a cal
comercial produzida no RS.
Cal de carbureto
Cal comercial
95,1%
30,0%
1,5%
54,3%
Resduos insolveis
0,7%
---
96,6 ( 88%)**
84,3%
0,1%
---
O carvo mineral, aps extrado da mina, passa por processos de lavagem e reduo
de tamanho para que o rendimento de queima seja melhorado. Este carvo pulverizado
dentro da cmara de combusto gerando calor e dois resduos, denominados de cinza volante
(fly ash) e cinza pesada (bottom ash), sendo diferenciadas basicamente pelo tamanho e forma
das partculas e pela forma de obteno. As cinzas pesadas depositam-se no fundo da cmara
de combusto e so retiradas por via aquosa, sendo transportadas para tanques de decantao.
44
Carvo mineral
Forno de Combusto
Calor
Cinza volante
CINZA PESADA
Filtros eletrostticos
Silos
Excesso de produo
Tanques de
decantao
Minas Desativadas
Comercializao
45
46
64,40%
24,50%
4,50%
1,31%
0,40%
0,11%
0,58%
1,60%
Perda ao fogo
2,12%
pH
8,9
5.3 A GUA
47
APRESENTAO
ANLISE
DOS
RESULTADOS
TABELA 6.1 Anlise qumica elementar via ICP/AES das escrias Misturada e do Forno.
Ca (%)
Si(%)
Mg(%)
Al(%)
Mn(%)
Fe(%)
Zn(%)
Cr(%)
Ti(%)
Misturada
17,9
9,4
6,9
2,2
2,9
21,5
1,2
0,42
0,40
Forno
17,3
8,3
6,6
2,0
3,2
25,7
1,0
0,42
0,42
48
6.2 GRANULOMETRIA
Porcentagem passante
composio.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01
0,1
10
100
Faixa C DNER
escria
49
2,400
2,350
3
(g/cm )
2,300
2,250
2,200
2,150
1,5
2,5
3,5
4,5
umidade (%)
5,5
6,5
FIGURA 6.2 - Curva de compactao tpica da escria de aciaria (amostra do Forno, ms 2).
Aps a realizao do ensaio de ISC observou-se que o maior valor deste parmetro
no corresponde umidade tima. Adotou-se ento como ISC da amostra o valor encontrado
para a umidade tima, visto que, umidades superiores a esta causam expulso de material fino
(disperso em gua) durante a compactao. A Figura 6.3 apresenta a variao do ISC com o
teor de umidade de compactao para a amostra do Forno ms 2 (F2), as demais amostras
coletadas nos trs primeiros meses de amostragem apresentaram comportamento similar.
50
120
ISC (%)
100
80
60
40
20
0
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
umidade (%)
FIGURA 6.3 - Variao do ISC com a umidade de compactao (amostra do Forno, ms 2).
d (gf/cm3)
ISC (%)
Forno ms 1 (F1)
4,68
2,270
48
Forno ms 2 (F2)
4,76
2,358
41
Forno ms 3 (F3)
3,95
2,396
93
Misturada ms 1 (M1)
4,17
2,410
88
Misturada ms 2 (M2)
4,42
2,414
96
Amostra
51
Alguns autores relatam que escrias de aciaria podem apresentar ISC acima de
100%, alcanando at 300% (Silva, 1994; Lima et al, 2000; Chesner et al, 2001(b)). Dessa
forma, a obteno de valores de ISC inferiores aos esperados deixaram clara a necessidade de
corrigir a granulometria da escria.
Como j foi exposto, outros fatores reforaram a necessidade das alteraes na
distribuio granulomtrica da escria:
A dificuldade de obter-se uma boa compactao dos corpos de prova (CPs), que
por sua vez dificultaria a desmoldagem, tornando invivel a realizao dos
ensaios de mdulo de resilincia.
[6.1]
52
onde:
= porcentagem passando na peneira de abertura d
D = dimetro mximo do agregado
n = expoente = 0,5
Na prtica se o expoente n aproxima-se de 0,45 garantida a mxima compactao
do material. Para valores de n inferiores a 0,35 tem-se excesso de finos e para valores de n
superiores a 0,55 no se tem finos suficientes para preencher os vazios (Santana, 1983).
A partir dos resultados de ensaios realizados com a escria de aciaria eltrica com a
granulometria original pode-se observar a necessidade de corrigir a granulometria de forma a
garantir melhor trabalhabilidade e atingir melhor grau de compactao, visando obter-se
maior homogeneidade das amostras e resultados mais confiveis.
Alm disso, para o material ser utilizado como agregado para pavimentao ele deve
obedecer s especificaes do rgo regulamentador. Sendo assim optou-se pela correo
granulomtrica, buscando enquadrar o material na Faixa C do DNER, utilizando-se para tanto
a equao (6.1) com o expoente n=0,45, que garante maior grau de compactao do material.
Aps efetuada a correo granulomtrica chegou-se a um novo material o qual foi
denominado Escria com Granulometria Corrigida (EGC), cuja curva granulomtrica
Porcentagem passante
n = 0,45
0,1
10
100
53
A obteno das amostras necessrias para a realizao dos ensaios que dependem da
compactao deu-se atravs de fracionamento do material obtido na amostragem de campo.
Dessa forma, a cada ms foram processados cerca de 500 kg de material, visto que para
alcanar a quantidade de material fino necessria submetia-se o material a um novo processo
de britagem utilizando-se moinhos de bolas para a produo do material passante da peneira
de abertura 0,075 mm (no 200). Buscou-se obter o material fino preferencialmente atravs do
peneiramento do material. A utilizao dos britadores e moinhos de bolas s ocorria quando o
material fino disponvel era insuficiente para garantir a distribuio granulomtrica desejada.
A correo granulomtrica comeou a ser feita a partir do quarto ms de estocagem,
tendo em vista que no havia material disponvel para realizar o processo de fracionamento
para os meses anteriores.
54
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
0
4
6
Umidade (%)
Misturada ms 4
10
4
6
Umidade (%)
Misturada ms 5
10
4
6
Umidade (%)
Misturada ms 6
10
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
0
FIGURA 6.5 Curvas de compactao das amostras de EGC Misturada estocadas por 4,5 e 6
meses.
55
2,80
2,70
2,60
2,50
0
4
6
Umidade (%)
Forno ms 4
10
10
10
2,80
2,70
2,60
2,50
6
Umidade (%)
Forno ms 5
2,80
2,70
2,60
2,50
0
Umidade (%)
Forno ms 6
FIGURA 6.6 Curvas de compactao das amostras de EGC do Forno estocadas por 4,5 e 6
meses.
56
ISC (%)
250
200
150
100
50
0
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
7,5
8,5
umidade (%)
FIGURA 6.7 - Variao do ISC com a umidade de compactao (amostra do Forno, ms 6).
57
metodologia prpria para o material. A Tabela 6.3 apresenta os valores de ISC, d e umidades
de moldagem das amostras de EGC dos meses 4 a 6. Os valores da umidade de moldagem e
massa especfica aparente seca correspondem aos obtidos atravs dos ensaios de
compactao. Observa-se que ocorre um aumento do peso especfico aparente seco das
amostras com o tempo de estocagem. Para as amostras do Forno este crescimento
acompanhado pelo aumento do ISC, o mesmo no sendo verificado para as amostras
Misturadas.
d (gf/cm3)
ISC (%)
Forno ms 4 (F4)
5,0
2,609
120
Forno ms 5 (F5)
5,0
2,623
160
Forno ms 6 (F6)
5,0
2,647
216
Misturada ms 4 (M4)
5,0
2,594
204
Misturada ms 5 (M5)
5,0
2,600
187
Misturada ms 6 (M6)
5,0
2,628
204
Amostra
Pode-se observar que os valores de ISC para a EGC ficaram sempre acima de 100%.
Apesar de que para efeitos de dimensionamento de pavimentos no exista sentido em falar de
ISC acima de 100%, salienta-se o aumento da capacidade de suporte do material quando
empregado com a granulometria corrigida se comparado ao agregado com a granulometria
original (meses 1 a 3).
6.6 DURABILIDADE
58
Forno
Misturada
Ms 1
0,1
0,2
Ms 2
0,1
0,1
Ms 4
---
0,5
Ms 6
0,0
0,0
59
desses resduos diferente, pode-se esperar que tambm o sejam os valores normais de
absoro. Assim sendo, necessrio aprofundar o estudo sobre a aplicabilidade da
especificao escria de aciaria eltrica.
Misturada
Densidade
Absoro (%)
Densidade
Absoro (%)
Ms 2
3,45
2,9
3,44
2,4
Ms 4
3,49
2,2
3,39
2,6
Ms 6
3,41
2,4
3,52
1,8
40
35
30
0
tempo (meses)
Misturada Forno
FIGURA 6.8 - Perda de peso por abraso Los Angeles em funo do tempo de estocagem.
60
A norma DNER-EM 262/94 determina que para a escria de aciaria ser aceita como
material de pavimentao deve apresentar desgaste por abraso Los Angeles mximo de 25%,
no entanto os valores obtidos foram superiores. Por outro lado, para agregados tradicionais o
mesmo rgo especifica que a perda por abraso Los Angeles pode chegar ao valor de 55%.
A variabilidade dos resultados bem como a ocorrncia de perdas elevadas em relao
aos valores encontrados na literatura no era esperada, visto que diversos autores relatam
perdas por abraso sempre inferiores a 25% (Lima et al, 2000; Alvarenga et al, 2001; Silva et
al, 2000; Mathur et al, 1999). Porm de qualquer forma os valores encontrados ainda esto
bem abaixo dos admissveis para materiais convencionais. As perdas elevadas podem ser
funo da composio qumica do agregado, bem como do tipo de resfriamento.
Novamente salienta-se que os valores relatados pela literatura em geral no se
referem necessariamente escria de aciaria eltrica, visto que tanto a escria proveniente de
fornos LD quanto a oriunda de fornos eltricos so denominadas escria de aciaria, no
sendo feita distino na maioria dos relatos. Alm disso, a utilizao de fornos eltricos
mais recente e em menor escala se comparada com a aciaria LD, sendo os estudos utilizando
escria proveniente deste tipo de forno mais numerosos.
Assim, tambm poderia questionar-se o limite especificado pelo DNER, quando se
deseja avaliar a resistncia abraso da escria de aciaria eltrica. Pesquisa adicional mostrase necessria para confirmar o limite de 25% para a perda de peso ou propor um novo valor.
6.9 EXPANSO
61
corrigida
0,70%
expanso
0,60%
0,50%
0,40%
original
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
0
24
48
72
96 120 144 168 192 216 240 264 288 312 336
Tempo (horas)
FIGURA 6.9 Variao da expanso mdia em funo do tempo de ensaio para escria
Misturada sem perodo de cura com granulometrias original e corrigida.
62
0,50%
Forno ms 4
0,40%
expanso
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
-0,10%
-0,20%
0
24
48
72
96
CP1
CP2
120
144
168
192
216
240
Tempo (horas)
CP3
Mdia(%)
0,50%
Forno ms 5
expanso
0,40%
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
0
24
48
72
96
120
144
168
192
216
240
264
288
312
336
Tempo (horas)
CP1
CP2
CP3
Mdia(%)
0,50%
Forno ms 6
0,40%
expanso
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
-0,10%
0
24
48
72
96
120
144
168
192
216
240
264
288
312
Tempo (horas)
CP1
CP3
Mdia(%)
FIGURA 6.10 Resultados dos ensaios de expanso para as amostras da EGC do Forno dos
meses 4 a 6.
63
1,00%
Misturada ms 4
expanso
0,75%
0,50%
0,25%
0,00%
-0,25%
0
24
48
72
96
120
144
168
192
216
240
264
288
312
336
Tempo (horas)
CP1
CP2
CP3
M dia
0,50%
Misturada ms 5
0,40%
expanso
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
-0,10%
-0,20%
-0,30%
0
24
48
72
96 120 144 168 192 216 240 264 288 312 336
CP1
CP2
Tempo (horas)
CP3
M dia(%)
0,50%
Misturada ms 6
0,40%
expanso
0,30%
0,20%
0,10%
0,00%
-0,10%
-0,20%
0
24
48
72
96
120
CP1
144
168
192
Tempo (horas)
CP2
CP3
216
240
264
288
312
336
Mdia(%)
FIGURA 6.11 Resultados dos ensaios de expanso para as amostras da EGC Misturada dos
meses 4 a 6.
64
MR=k1.ck2
[6.2]
onde:
MR = mdulo de resilincia (kPa)
c = tenso confinante (kPa)
k1 = mdulo para c =1
k2 = coeficiente angular da reta de ajuste
65
1000000
MR = 13283 c
0,6393
R = 0,9013
100000
10000
10
100
1000
1000000
MR = 32828c
0,5545
R = 0,976
100000
10
100
1000
1000000
MR = 60659 c
0,4414
R = 0,9434
100000
10
100
T enso confinante (kPa)
Forno ms 7
1000
66
1000000
Mdulo de Resilincia (kPa)
MR = 26353c0,5738
R2 = 0,9355
100000
10
100
1000
MR = 60722c0,4677
R2 = 0,9214
100000
10
100
1000
MR = 54816c
2
R = 0,9013
100000
10
100
Tenso confinante (kPa)
Misturada ms 6
1000
1000000
MR= 60659c0,4414
F7
R 2 = 0,9434
F4
100000
(F7)
MR = 32828c0,5545
F2
R 2 = 0,976
(F4)
MR= 13283c0,6393
R2 = 0,9013
(F2)
10000
10
100
Tenso confinante (kPa)
ms 2
ms 4
1000
ms 7
FIGURA 6.14 Variao do mdulo de resilincia das amostras de EGC do Forno para
diferentes tempos de estocagem.
68
1000000
100000
M4
MR = 60722c0,4677
M6
R2 = 0,9214 (M4)
M2
MR = 54816c0,4701
R2 = 0,9013
(M6)
MR = 26353c0,5738
R2 = 0,9355 (M2)
10000
10
100
Tenso confinante (kPa)
ms 2
ms 4
1000
ms 6
FIGURA 6.15 Variao do mdulo de resilincia das amostras de EGC Misturada para
diferentes tempos de estocagem.
A anlise dos resultados obtidos para as amostras de EGC permite estabelecer uma
faixa de variao para os mdulos de resilincia em funo do tempo de estocagem. Na
Figura 6.16 observa-se que as amostras M4 e F2 definem os limites mximo e mnimo de
variao dos mdulos de resilincia da EGC.
1000000
M4
0,4677
MR = 60722c
2
100000
R = 0,9214 (M4)
F2
0,6393
MR = 13283c
2
R = 0,9013 (F2)
10000
10
100
Tenso confinante (kPa)
1000
69
Tendo em vista que a EGC pode ser empregada como substituta de materiais
convencionais, interessante comparar o seu comportamento quanto a deformabilidade
elstica com o verificado para alguns agregados tradicionalmente empregados nas camadas de
base e sub-base de pavimentos. A Figura 6.17 compara os mdulos de resilincia da EGC
com os obtidos para britas de basalto (Marmitt, 2002), granito (Ceratti, 2000) e saibro
(LAPAV, 2001).
1000000
EGC (M6)
0,4701
MR = 54816c
M6
B
S
100000
Basalto (B)
0,43
MR = 46243c
Saibro (S)
0,4439
MR = 32822c
Granito (G)
0,83
MR = 6016c
10000
10
100
1000
Observa-se que a EGC apresenta mdulo resiliente superior ao dos outros materiais granulares para
qualquer nvel de tenso confinante, comprovando o seu excelente comportamento quanto a deformaes
elsticas. Tal diferena pode ser funo da forma e textura superficial rugosa do agregado que garantiriam um
maior intertravamento entre as partculas de escria em relao aos agregados tradicionais. Vrios autores
citados por Lekarp et al (1999) concluram em seus estudos que agregados com partculas com superfcie rugosa
apresentam mdulos de resilincia superiores aos de agregados com superfcie lisa. Barksdale e Itani (1989) ao
70
estudar diversos tipos de agregados observaram que o mdulo de resilincia de agregados com partculas
angulares e com superfcie rugosa so superiores aos de agregados com partculas arredondadas.
Salienta-se que valores de k2 muito elevados indicam uma forte dependncia do mdulo de resilincia
em relao tenso confinante, isto , para pequenas tenses confinantes, como as que podem ocorrer em bases
e sub-bases de pavimentos, tem-se mdulos de resilincia muito baixos, que contribuem para a ocorrncia de
deflexes muito elevadas.
Considerando que a tenso de confinamento atuante no plano mdio da base de um pavimento flexvel
seja aproximadamente 100 kPa, possvel verificar que o mdulo de resilincia da EGC (478 MPa) 43%
superior ao da brita de basalto (335 MPa) e 74% superior ao da brita de granito (275 MPa).
Quando considerado o emprego como agregado para camada de sub-base, admitindo que a tenso de
confinamento atuante aproximadamente 50 kPa, a superioridade da EGC ainda mais evidente. Nesta situao
o mdulo de resilincia da EGC (345 MPa) 85% superior ao do saibro (186 MPa) e 122% superior ao da brita
de granito (155 MPa).
Empregando-se
programa
computacional
ELSYM-5
comparou-se
71
TABELA 6.6 Comparao das deformaes elsticas em pavimentos com EGC e BG.
EGC
BG
h (x10-3)
-v (x10-3)
h (x10-3)
-v (x10-3)
7,5 cm CBUQ e 20 cm
0,315
0,448
0,388
0,553
7,5 cm CBUQ e 25 cm
0,347
0,406
0,421
0,502
7,5 cm CBUQ e 30 cm
0,378
0,370
0,453
0,459
7,5 cm CBUQ e 35 cm
0,411
0,343
0,486
0,426
7,5 cm CBUQ e 40 cm
0,446
0,323
0,521
0,400
Estrutura
72
7.2 GRANULOMETRIA
Porcentagem passante
73
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,01
0,1
10
100
escria
Objetivando
melhorar
as
caractersticas
de
trabalhabilidade,
compactao,
74
14
pH
12
10
ICL adotado
8
0
10
12
14
16
18
20
22
24
FIGURA 7.2 Determinao do teor mnimo de cal obtido pelo mtodo do ICL.
d (gf/cm3)
Escria
4,74
2,489
6,18
2,420
75
A capacidade de suporte das misturas foi avaliada atravs do ensaio de ISC para
todas as umidades. A Tabela 7.2 apresenta os ISC obtidos para as umidades timas. Observase que a capacidade de suporte aumentou com a adio da cal de carbureto, embora, como j
foi dito, em termos de projeto de pavimentos o ISC mximo considerado 100%.
96
217
28 dias
EGC
116,13
137,90
91,83
96,16
76
77
20
wt = 0,2442 (% cinza pesada) + 3,8477
R2 = 0,9682
wt (%)
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
FIGURA 7.3 - Variao da umidade tima com o teor de cinza pesada nas misturas.
2,7
y = 1E-05x3 - 0,0012x2 + 0,006x + 2,603
R2 = 0,9992
3
dmx (g/cm )
2,5
2,3
Onde:
x=%cinza pesada
2,1
1,9
1,7
1,5
0
10
20
30
40
50
FIGURA 7.4 Massa especfica aparente seca mxima em funo do teor de cinza pesada.
A capacidade de suporte das misturas foi avaliada atravs do ensaio de ISC para
todas as umidades. A Tabela 7.4 apresenta os ISC obtidos para as umidades timas das
misturas. Observa-se que a capacidade de suporte cresce com o aumento do teor de cinza
pesada na mistura at 20% de cinza, caindo para cerca 56% para as misturas com 33% e 50%
de cinza pesada. Tambm pode-se observar que o ISC obtido para as amostras contendo 10%
78
e 20% de cinza pesada comparvel ao ISC obtido para amostras de EGC, podendo-se
concluir que o processo de fracionamento das amostras, empregado para corrigir a
granulometria do material, poderia ser substitudo pela mistura de cinza pesada ao agregado
com granulometria original.
ISC (%)
96
10
174
20
210
33
54
50
56
79
160
RCS (kPa)
140
120
100
80
0
10
20
30
40
50
28 dias
FIGURA 7.5 Variao da resistncia compresso simples (RCS) com o teor de cinza
pesada.
80
apresenta
um
crescimento
que
pode
ser
ajustado
linearmente
pela
equao:
RCS (kPa)
800
600
400
200
0
0
0,5
1,5
2,5
FIGURA 7.6 Variao da resistncia compresso simples (RCS) com o teor de cal de
carbureto adicionado mistura contendo 20% de cinza pesada.
81
RCS28/RCS3
1,37
1,60
7,15
RCS (kPa)
800
600
400
200
0
0
0,5
1,5
2,5
28 dias
FIGURA 7.7 Variao da resistncia compresso simples (RCS) com o teor de cal de
carbureto adicionado mistura contendo 33% de cinza pesada.
82
RCS28/RCS3
1,07
2,05
2,84
83
3 dias
28 dias
20,99
22,29
11,95
32,91
3 dias
28 dias
12,28
26,92
29,81
32,51
A Figura 7.8 apresenta a relao entre RCD e RCS obtidas para as diferentes idades
de cura, o que corresponde a diferentes nveis de cimentao. Esta figura importante para
comprovar a relao linear entre a RCD e a RCS existente para materiais cimentados.
Thompson (1965) observou que a estabilizao com aditivos proporciona resistncia trao
aos solos. Obteve para as misturas solo-cal valores de RCD de 140 kPa a 1400 kPa e
constatou que a relao RCD/RCS dessas misturas varia de 0,10 a 0,15, no sendo funo do
tipo ou teor de cal. Observa-se que a relao obtida para as misturas escria-cinza-cal est
abaixo destes valores, podendo ser funo do tipo de material utilizado (agregado).
Para as misturas contendo 20% de cinza pesada e 3% de cal de carbureto curadas por
28 dias e 33% de cinza pesada e 3% de cal de carbureto curadas por 3 dias, a relao
RCD/RCS no obedece a mesma equao. Tal variao pode ser funo da heterogeneidade
do material e da dificuldade de obter-se amostras com composies qumicas idnticas.
RCD (kPa)
84
35
30
25
20
15
10
5
0
RCD = 0,0713RCS
R2 = 0,8173
0
100
200
300
400
500
RCS (kPa)
A partir dos resultados apresentados nos itens anteriores, foi possvel chegar
definio de uma mistura tima. Os critrios para a determinao foram a resistncia, e a
trabalhabilidade, isto , a facilidade de manusear e compactar a amostra em laboratrio.
Quanto resistncia, adotou-se como mistura tima aquela que apresentou maiores valores de
RCS e RCD para perodo de cura de 28 dias. Avaliando as misturas seguindo estes critrios
concluiu-se que a mistura tima composta por 80% de escria, 20% de cinza pesada e 3%
de cal de carbureto (porcentagem em peso calculada sobre o total da mistura de escria e
cinza).
Conhecendo a mistura tima avaliou-se a deformabilidade elstica para os tempos de
cura de 3 dias e 28 dias.
A deformabilidade elstica das amostras da mistura tima foi determinada atravs de
ensaios para a determinao do mdulo de resilincia em corpos de prova curados por 3 e 28
dias. A Figura 7.9 apresenta a variao do mdulo de resilincia da mistura em funo da
tenso confinante para os tempos de cura estudados. Observa-se que o comportamento quanto
deformabilidade elstica das misturas tambm pode ser ajustado pelo modelo clssico da
equao 6.2, apresentada no captulo anterior e transcrita a seguir:
85
MR=k1.ck2
[6.2]
Onde:
MR = mdulo de resilincia (kPa)
c = tenso confinante (kPa)
k1 = mdulo de resilincia para c = 1
k2 = coeficiente angular da equao da reta de ajuste
10000000
MR = 34158c0,713
R2 = 0,8487
1000000
MR = 59314c0,4355
R2 = 0,9379
100000
10
100
1000
28 dias
86
significativa. Nesta situao a EGC apresenta mdulo de resilincia de 345 MPa e a mistura
de 556 MPa, isto , a mistura apresenta valores 60% superiores aos obtidos para a EGC.
10000000
Mdulo de Resilincia (kPa
MR = 34158c
0,713
R = 0,8487
MR = 54816c
0,4701
R = 0,9013 (M6)
1000000
100000
10
100
1000
EGC ms 6 (M6)
FIGURA 7.10 Mdulos de resilincia da mistura tima curada por 28 dias e da EGC.
87
ou solubilizado em proporo maior que a permitida pela NBR 10004 (ABNT, 1987).
Portanto a cinza pesada pode ser considerada um resduo classe III - inerte.
Na Tabela 7.9 so apresentados os resultados da anlise qumica do extrato obtido
atravs do ensaio de lixiviao das misturas em comparao ao obtido pela lixiviao da
escria (Mancio, 2001), sendo apresentados ainda os limites mximos estabelecidos pela NBR
10004 (ABNT, 1987). Observa-se que nenhuma amostra ensaiada apresentou elementos em
concentrao acima da estabelecida pela norma NBR 10004 (ABNT, 1987). Isto significa que
nenhum dos materiais pode ser considerado um resduo perigoso, no causando riscos ao
meio ambiente.
Escria + cinza
(mg/l)
NBR 10004
(mg/l)
F-
1,40
1,80
2,0
150
Cd
< 0,01
0,01
< 0,01
0,50
Pb
0,10
< 0,05
0,20
5,00
Cr
< 0,02
0,05
0,12
< 0,02
0,05
0,10
Ba
< 1,00
1,4
3,3
100
Ag
< 0,01
< 0,01
0,01
5,00
Hg
< 0,001
< 0,0002
0,0001
0,1
Cr
+6
5,0 (CrTotal)
88
Escria + cinza
(mg/l)
NBR 10004
(mg/l)
F-
0,53
0,65
0,18
1,50
Cd
< 0,01
< 0,01
< 0,01
0,005
Pb
< 0,05
0,07
< 0,05
0,05
Cr
< 0,02
0,02
0,07
Cr+6
< 0,01
0,02
0,02
Cl-
7,70
9,40
5,10
250
Cu
< 0,02
< 0,02
< 0,02
1,0
Zn
< 0,01
0,05
0,10
5,0
Fe
< 0,03
0,10
0,05
0,30
Mn
< 0,01
< 0,01
< 0,01
0,10
Na
8,60
16,00
10,00
200
Al
< 0,20
0,20
< 0,20
0,20
S SO4=
26,00
32,00
4,40
400
Ba
< 1,00
< 1,00
< 1,00
1,0
Ag
< 0,01
< 0,01
< 0,01
0,05
N NO3-
< 0,10
< 0,10
0,65
10,0
CN-
< 0,02
< 0,02
< 0,02
0,10
Hg
< 0,0001
< 0,0002
< 0,0002
0,001
Dureza
(mg CaCO3/L)
163
96
3279
500
0,05 (CrTotal)
89
amostra composta por escria, cinza e cal apresenta dureza muito acima do padro
estabelecido pela NBR 10004 (ABNT, 1987), sendo observada uma concentrao de
carbonato de clcio (CaCO3) 6,5 vezes maior que o limite admissvel, alm de apresentar
concentrao de cromo total acima da admitida. Por estas razes, todas as amostras so
classificadas como resduos classe II no inerte, ou seja, podem solubilizar alguns
compostos que poderiam causar algum tipo de risco ao meio ambiente e sade pblica.
Cabe ressaltar que os ensaios ambientais no simulam as condies de uso do
agregado como base e sub-base de pavimentos, sendo muito rigorosos e, portanto, gerando
resultados que provavelmente no sero observados ao utilizar o material.
90
8 CONCLUSES E SUGESTES
A anlise dos resultados obtidos por esta pesquisa permite concluir que:
1) A escria de aciaria eltrica pode ser empregada como agregado para base e subbase de pavimentos tanto estabilizada granulometricamente quanto modificada
por aditivos.
2) A correo granulomtrica da escria de aciaria eltrica estudada foi fundamental
para a melhoria de suas caractersticas, como a capacidade de suporte e
trabalhabilidade.
3) As curvas de compactao da escria de aciaria eltrica no tm o formato
tradicional (um ramo ascendente e um descendente). A escria com
granulometria original apresenta curvas com dois picos bem definidos enquanto
que a escria com granulometria corrigida (EGC) no apresenta um formato
nico.
91
92
ao
de
materiais
granulares
tradicionalmente
empregados
em
93
17) As misturas formadas por escria (80%) e cinza (20%) e escria (80%), cinza
(20%) e cal (3% - sobre o peso total da mistura escria e cinza) so classificadas
como resduos classe II no-inerte, a mesma classificao ambiental da escria
de aciaria eltrica pura.
Finalizando, o emprego de escria de aciaria eltrica em camadas granulares
permitir a construo de pavimentos de melhor qualidade tcnica e contribuir de forma
expressiva para a reduo de problemas ambientais.
94
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS (ABNT). NBR 10.007
Amostragem de Resduos. Rio de Janeiro, 1987.
95
96
97
98
99
100
101