Istruzioni per installazione, uso e manutenzione

Installation, use and maintenance instructions

Rampa gas monostadio

One stage gas train

GB

Italiano ................ Pagina

GB English ............... Page

2916122 (0)

DESIGNAZIONE RAMPE GAS SERIE MBC...

Serie :

MBC xxx SE
Grandezza :

monostadio
50
65
80
100
125

= 2
= DN 65
= DN 80
= DN 100
= DN 125

Attacco :

...
F

filettato
flangiato

Configurazione:

...
C

Multibloc
composta di valvola + filtro

Controllo di tenuta :

CT

integrato

Alimentazione elettrica:

MBC1900SE

65

CT

230V/50-60Hz

230V/50-60Hz

MODELLI DISPONIBILI

Max. pressione di
esercizio

Designazione
rampa gas

Codice
rampa gas

360 mbar

MBC1200SE 50

3970221

360 mbar

MBC1200SE 50 CT

3970225

500 mbar

MBC1900SE 65 FC

3970222

500 mbar

MBC3100SE 80 FC

3970223

500 mbar

MBC5000SE 100 FC

3970224

500 mbar

MBC1900SE 65 FC CT

3970226

500 mbar

MBC3100SE 80 FC CT

3970227

500 mbar

MBC5000SE 100 FC CT

3970228

D3396

GB

ACCESSORI (su richiesta)

Descrizione
Kit controllo di tenuta valvole gas VPS
Molle per regolazione pressione in uscita (per rampe MBC 1900 - 3100 - 5000)
Colore molla
Campo di lavoro
--4 - 20 mbar
Rosso
20 - 40 mbar
Nero
40 - 80 mbar
Verde
80 - 150 mbar

Codice
3010367
Codice
3010381
3010382
3010383
3010384

out

in

MONTAGGIO

D3399

Le rampe gas con attacco filettato, indicate in Figura

1, sono predisposte per il montaggio sia a destra che
a sinistra del bruciatore; in caso di montaggio a destra,
il controllo di tenuta (2), se presente, va spostato sul
lato opposto del gruppo valvole.
Le rampe con attacco flangiato, indicate in Figura 2,
sono predisposte per il montaggio a sinistra del bruciatore; in caso di montaggio a destra, necessario
spostare il pressostato gas di minima (1) e, se presente, il controllo di tenuta (2) sul lato opposto del gruppo
valvole.
Pu essere necessario interporre un adattatore tra
rampa gas e bruciatore (vedere manuale del bruciatore) qualora i diametri della rampa siano diversi da
quello per cui predisposto il bruciatore.
Nel caso di rampa gas di Figura 1 il collegamento tra
linea di alimentazione gas e rampa va fatto smontando la flangia (4), dopo aver tolto il connettore del pressostato (3).

L
Designazione
rampa gas

in

out

L (mm)

MBC1200SE

528

Per evitare eccessive sollecitazioni consigliato sostenere le rampe di dimensioni maggiori con un adeguato supporto.
Posizione di montaggio
MBC1200SE: Orizzontale o verticale con bobina verticale verso lalto.
MBC1900-3100-5000SE: solo verticale, con bobina
verticale verso lalto.

Fig. 1

DIMENSIONI

in

out

Vedere Figure 1 e 2.

MANUTENZIONE DEL FILTRO

Rampa gas di Figura 1
Sostituire il filtro almeno una volta all'anno rimuovendo le viti del coperchio nella parte inferiore del Multibloc.
Rampe gas di Figura 2
Sostituire il filtro almeno una volta allanno, o prima
qualora si verifichi un aumento del p, misurato tra le
due prese di pressione 8) e 9) poste sul coperchio, di
oltre 10 mbar rispetto alla misura fatta allinstallazione.
L'elemento filtrante pu essere sostituito rimuovendo
il coperchio superiore del filtro dopo aver svitato le viti
che lo fissano.

D3398

Designazione
rampa gas

in

out

L (mm)

MBC1900SE

DN 65

DN 65

583

MBC3100SE

DN 80

DN 80

633

MBC5000SE

DN 100

DN 100

733

Fig. 2
3

GB

D3400

MBC 1200

PERDITE DI CARICO

MBC 1900

La perdita di carico p della rampa viene fornita dal diagramma di Figura 3.

Le scale della portata volumetrica V0
valgono rispettivamente per:
a = aria,
n = metano (G20),
p = propano (G31),
c = gas citt (G110).

p [mbar]

MBC 3100

La pressione minima necessaria in rete

si ottiene sommando quella ricavata dal
diagramma, pi le perdite di carico del
bruciatore (vedere manuale del bruciatore), pi la contro pressione della camera di combustione (vedere manuale
del generatore di calore).

MBC 5000

Questo tipo di valvole non lavorano correttamente con pressioni in rete inferiori
a 15 mbar.

V0 [Stm3/h]

(+15 C, 1013 mbar)

Tipo di gas

V gas utilizzato = V aria x f

f=

Fig. 3

Peso specifico dellaria

Peso specifico del gas utilizzato

Peso spec.
[Kg/Stm3]

Gas metano (G20)

Gas citt (G110)
GPL (G31)
Aria

0,680
0,504
1,899
1,24

dv

0,555
0,411
1,550
1,00

1,35
1,57
0,81
1,00

Valori secondo EN 437

REGOLAZIONE PRESSIONE IN USCITA

SOSTITUZIONE MOLLA DI TARATURA VALORE NOMINALE

per rampe gas MBC 1900 - 3100 - 5000

Rampa gas di Figura 1

Spostare la protezione (6) e ruotare la vite (5) nel senso desiderato; la pressione in uscita dalla rampa pu
variare da 4 a 60 mbar.

Rampe gas di Figura 2

Ruotare la vite (5) nel senso desiderato; la pressione
in uscita dalla rampa pu variare secondo le indicazioni riportate sulla targhetta.
Le rampe gas escono dalla fabbrica con le molle indicate in tabella.
Rampa gas

Colore
molla

Campo di
lavoro molla

MBC 1900

Rosso

20 - 40 mbar

MBC 3100

Rosso

20 - 40 mbar

MBC 5000

Nero

40 - 80 mbar

Qualora siano necessari dei campi di lavoro differenti,

ordinare la molla adeguata tra quelle previste come
accessorio (vedere a pag. 3), e procedere alla sostituzione come indicato a fianco.






Legenda
1 Tappo di protezione
2 O-ring
3 Molla di taratura valore nominale
4 MBC SE-...

Fig. 4

1 Svitare con attenzione il tappo di protezione (1) e verificare

che lo-ring sia integro nella propria sede.
2 Estrarre la molla (3) dalla custodia (4).
3 Inserire con cautela la nuova molla, avendo cura di inserire
per primo il lato della molla con il diametro minore.
5 Avvitare manualmente il tappo (1) facendo attenzione a
non rovinarne la filettatura.
Nota: Evitare di stringere a fondo con utensili.
6 Sostituire, su entrambi i lati, le targhette di identificazione
della molla con le nuove date a corredo.
4

GB

TARATURA DEL PRESSOSTATO GAS DI MINIMA

Vedere il manuale del bruciatore.
CONTROLLO DI TENUTA VPS 504 (se presente)
Il dispositivo di controllo di tenuta delle valvole obbligatorio (EN 676) sulle rampe di alimentazione di bruciatori la cui
potenza massima di targa sia maggiore a 1200 kW, salvo normative locali e/o per applicazioni particolari.
Questo controllo di tenuta opera creando tra le due valvole una sovrapressione di circa 20 mbar rispetto la pressione a
monte; il tempo della verifica dipende sia dal volume da pressurizzare sia dalla pressione a monte e varia da 10 a 26
secondi.
L'accendersi della spia gialla conferma l'esito positivo della verifica, mentre un esito negativo, con conseguente blocco,
segnalato dalla spia rossa; il blocco permane finch il controllo di tenuta rimane sotto tensione.
Una verifica funzionale si pu realizzare svitando la vite della presa di pressione pa dell'apparecchio prima del controllo;
il controllo di tenuta deve andare in blocco.
Il fusibile accessibile rimuovendo con un cacciavite il coperchietto situato vicino alla presa di collegamento elettrico;
un fusibile di riserva alloggiato nella parte superiore del controllo di tenuta sotto il tappo (8).
Nota: possibile montare il controllo di tenuta, sulle rampe che ne siano sprovviste, richiedendo l'apposito kit.
COLLEGAMENTI ELETTRICI PER BRUCIATORI CON SPINA-PRESA
Rampa senza controllo di tenuta

Rampa con controllo di tenuta

D3397

Fig. 5
COLLEGAMENTI ELETTRICI PER BRUCIATORI CON MORSETTIERA
Rampa senza controllo di tenuta

Rampa con controllo di tenuta

D3401

Fig. 6

Note
Per i bruciatori senza camma elettronica, i fili
V1 e V2 vanno collegati al medesimo morsetto.
5

Per i collegamenti elettrici al bruciatore, fare

riferimento al manuale distruzioni del bruciatore stesso.

MBC... SERIES GAS TRAINS SPECIFICATION

Series :

MBC xxx SE
MBC xxx VEF
Size :

one stage
variable air/gas ratio
15
20
25
32
40
50
65
80
100
125

= 1/2
= 3/4
= 1
= 1 1/4
= 1 1/2
= 2
= DN 65
= DN 80
= DN 100
= DN 125

Port :

...
F

threaded
flanged

Configuration:

...
C

Multibloc
composed

Valve leak detection control device : CT

Power supply:

MBC1900SE

65

CT

integrated
230V/50-60Hz
110V/50-60Hz

230V/50-60Hz

LIST OF AVAILABLE MODELS

Max. operating
pressure

Gas train
designation

Gas train
code

360 mbar

MBC1200SE 50

3970221

360 mbar

MBC1200SE 50 CT

3970225

500 mbar

MBC1900SE 65 FC

3970222

500 mbar

MBC3100SE 80 FC

3970223

500 mbar

MBC5000SE 100 FC

3970224

500 mbar

MBC1900SE 65 FC CT

3970226

500 mbar

MBC3100SE 80 FC CT

3970227

500 mbar

MBC5000SE 100 FC CT

3970228

D3396

GB

ACCESSORIES (option)
Description

Code
3010367

VPS seal control device kit

Springs for output pressure adjustment (for MBC 1900 - 3100 - 5000 gas trains)
Colour of spring
Control range
--4 - 20 mbar
Red
20 - 40 mbar
Black
40 - 80 mbar
Green
80 - 150 mbar

Code
3010381
3010382
3010383
3010384

out

in

INSTALLATION

D3399

The gas trains with threaded port, shown in Figure 1,

are set up so that they can be installed to the right or
left of the burner; if installed on the right, the seal control device (2), if present, should be moved to the opposite side of valves unit.
The gas trains with flanged port, shown in Figure 2,
are set up so that they can be installed to the left of the
burner; if installed on the right, the minimum gas pressure switch (1) and, if present, the seal control device
(2) should be moved to the opposite side of valves
unit.
It may be necessary to place an adapter between the
gas train and the burner (see the burner manual) if the
diameters of the train are different from those for
which the burner is set up.
In the case of the gas train of Figure 1, to connect the
gas supply line to the gas train it is necessary to remove the pressure switch (3) connector and then the
flange (4).

L
Gas train
designation

in

out

L (mm)

MBC1200SE

528

To avoid stress and strain it is recommended that the

larger size trains be held with suitable supports.
Installation position
MBC1200SE: Horizontal or vertical with vertical coil
up oriented.
MBC1900-3100-5000SE: vertical only, with vertical
coil up oriented.

Fig. 1

DIMENSIONS

in

out

See Figures 1 and 2.

FILTER MAINTENANCE
Gas train of figure 1
Replace the filter at least once a year after having removed the screws of the cover in the bottom part of
Multibloc.
Gas train of figure 2
Replace the filter at least once a year, or before if a p
increase, measured between the pressure test points
8) and 9) on the cap, occours more than 10 mbar
compared to the installation measurement.
The filter element may be replaced by removing the
upper cover of the filter after having loosened the
screws holding it.

D3398

Gas train
designation

in

out

L (mm)

MBC1900SE

DN 65

DN 65

583

MBC3100SE

DN 80

DN 80

633

MBC5000SE

DN 100

DN 100

733

Fig. 2
7

D3400

MBC 1200

PRESSURE LOSS

MBC 1900

The gas train pressure loss p is given

in diagram of Figure 3.
the V0 volumetric flow rate scales are
given respectively for:
a = air,
n = methane (G20),
p = propane (G31),
c = town gas (G110).

p [mbar]

MBC 3100

The minimum mains pressure needed

is obtained by adding that obtained
from diagram, and the burner pressure
loss (see burner manual), and the combustion chamber counter pressure (see
heat generator manual).

MBC 5000

These valves dont work correctly with

mains pressure lower than 15 mbar.

V0 [Stm3/h]

(+15 C, 1013 mbar)

Gas type

V gas used = V air x f

Air spec. weight

f=

Fig. 3

Spec. weight of gas used

Spec. weight
[Kg/Stm3]

0,680
0,504
1,899
1,24

Methane (G20)
Town gas (G110)
LPG (G31)
Air

dv

0,555
0,411
1,550
1,00

1,35
1,57
0,81
1,00

The values are in conformity of EN 437

OUTPUT PRESSURE ADJUSTMENT

REPLACEMENT OF SETPOINT SPRING

for MBC 1900 - 3100 - 5000 gas trains

Gas train of Figure 1

Move the protection (6) and turn the screw (5) in the
desired direction; the output pressure from gas train
can change from 4 to 60 mbar.

Gas train of Figure 2

Turn the screw (5) in the desired direction; the output
pressure from gas train can change in conformity to
the indications on the label.
The gas trains leave the factory with the springs indicated in table below.
Gas train

Colour of
spring

Control
range

MBC 1900

Red

20 - 40 mbar

MBC 3100

Red

20 - 40 mbar

MBC 5000

Black

40 - 80 mbar

To obtain different control ranges, it is necessary to order the proper spring (see Accessories on page 3),
and replace the old spring with the new one as indicated on the right.






Key
1 Protection cap
2 O-ring
3 Setpoint spring
4 MBC SE-...

Fig. 4

1 Unscrew carefully the protection cap (1) and verify that the
o-ring is integral in its place.
2 Remove the spring (3) from case (4).
3 Insert carefully the new spring, introducing first the spring
side with smaller diameter.
5 Screw manually the cap (1) taking care the thread isnt
damaged.
Note: Do not tighten with tools.
6 Replace, on both sides, the spring identification labels with
the new ones supplied.
8

ADJUSTMENT OF THE MINIMUM GAS PRESSURE SWITCH

See the burner manual.
VALVE LEAK DETECTION CONTROL DEVICE VPS 504 (if present)
The valve leak detection control device is compulsory (EN 676) on the gas supply trains of burners with rated maximum
output greater than 1200 kW.
This valve leak detection control device operates by creating between the two valves an overpressure of about 20 mbar
compared to the pressure upstream; the testing time depends on the volume to be pressurized as well as the pressure
upstream and varies from 10 to 20 seconds.
The yellow pilot lamp lighting up confirms the positive outcome of the test, while a negative outcome, with the resulting lockout, is signaled by the red pilot light; lock-out continues until the valve leak detection control device is live.
An operation check can be carried out by slackening the screw of the pressure intake pa of the equipment before the check;
the valve leak detection control device must lock out.
The fuse can be reached by using a screw-driver to remove the cap near the electrical connection sockets; a reserve
fuse is in the upper part of the valve leak detection control device under the plug (8).
Note: it is possible to install the valve leak detection control device on trains that do not have it, by requesting the kit.
WIRING DIAGRAM FOR BURNERS WITH PLUG AND SOCKET
Gas train without leak detection
control device

Gas train with leak detection

control device

D3397

Fig. 5
WIRING DIAGRAM FOR BURNERS WITH TERMINAL STRIP
Gas train without leak detection
control device

Gas train with leak detection

control device

D3401

Fig. 6
Notes
For burners without electronic cam, the wires
V1 and V2 must be connected at the same
terminal.
9

For burner electrical connection, refer to the

burner manual.