Universidad Autnoma de Santo Domingo

Facultad de Ingeniera
Escuela de electromecnica

Rotomoldeo
Asignatura:

Mecanismos IEM-343
Profesor:

Jos Miguel Estvez

Nombre:

Angel Manuel Beltre

Matricula:

100092981

Introduccin

El siguiente trabajo tiene como objetivo comprender los procesos

de rotomoldeo, por lo cual es necesario dar una definicin del
mismo. Rotomoldeo significa es un proceso de conformado de
productos plsticos en el cual se introduce un polmero en estado
lquido o polvo dentro de un molde y ste, al girar en dos ejes
perpendiculares entre s, se adhiere a la superficie del molde,
creando piezas huecas.
A continuacin realizaremos una descripcin ms profunda sobre el
rotomoldeo y sus procesos.
Espero poder entender todo el proceso sobre Rotomoldeo y poder
sacarle provecho a este importante tema al igual que mis
compaeros.

ROTOMOLDEO
QUE ES EL ROTOMOLDEO?
Es el mtodo de transformacin de plsticos por medio del cual se
pueden fabricar cuerpos huecos de gran variedad de tamaos,
formas y texturas.
El proceso del Rotomoldeo permite moldear la resina sin presin y
con la temperatura necesaria para fundirla sin degradarla,
conservando sus propiedades al mximo.
Una funcin bsica en el Rotomoldeo es hacer que las partculas
plsticas se fundan alrededor de las paredes calientes del molde
durante el movimiento rotacional y biaxial.

El rotomoldeo es un mtodo para producir piezas huecas de

plstico. Este mtodo se asocia a la manufactura de tanques, pero
muchos diseadores alrededor del mundo usan esta tecnologa
para hacer diferentes piezas de plstico. Algunos segmentos de
mercado a los que se dirigen sus productos son el mdico, de
consumo, agrnomo, jardines y exteriores, componentes
automotrices y de transporte, juguetes, artculos de recreacin,
equipo deportivo, muebles, productos para manejar materiales, as
como productos complejos y estilizados.
En este tema se trata el proceso de obtencin de artculos huecos
mediante moldeo rotacional Sc explican las principales
caractersticas del proceso. Los materiales empleados y Ias
peculiaridades de Ias mquinas y moldes. A continuacin se
estudian tas etapas bsicas por las que pasa el matinal desde que
se introduce en el molde de moldeo rotacional hasta que se extrae
la pieza. En el siguiente apartado se describe como cuales son las
principales

Caractersticas que debe tener un polvo de moldeo para que sea

apto pasa este proceso y a continuacin se describe el proceso de
moldeo rotacional de sistemas lquido Para finalizar se estudian las
principales innovaciones que se estn introduciendo en este
proceso.

La industria del rotomoldeo ofrece grandes oportunidades para los

diseadores y consumidores finales. En las ltimas dcadas, ha
habido una serie de avances tcnicos significativos, lo que ha dado
lugar a nuevas mquinas, moldes y materiales en el mercado. Estn
emergiendo nuevos e importantes nichos de mercado, ya que los
rotomoldeadores estn siendo capaces de producir piezas de gran
calidad y alto desempeo a precios competitivos. De los procesos
de manufactura disponibles para los diseadores, el rotomoldeo se
puede considerar ahora como uno de los principales procesos, junto
con el soplado, termoformado e inyeccin.
El movimiento rotacional es lo que define a este productivo proceso.
Similar al movimiento de los planetas, el rotomoldeo se entiende
como un molde movindose en 2 ejes o planos simultneamente,
de tal manera que el plstico cubre las paredes del molde tomando
su forma.

Este artculo muestra de forma general las principales

caractersticas del rotomoldeo. Describe la naturaleza bsica del
proceso y le da al lector una introduccin a algunas de las
caractersticas que se deben de tener en cuenta a la hora de
disear piezas plsticas para rotomoldearse. Al final del artculo
podr encontrar una bibliografa detallada para saber ms acerca
del rotomoldeo.
El principio bsico del rotomoldeo es relativamente sencillo. En
realidad, la simplicidad del proceso es la clave de su xito, ya que
permite al fabricante tener un control sobre las dimensiones de la
pieza y sus propiedades. Bsicamente, el rotomoldeo consiste en
introducir una cantidad determinada de resina plstica en polvo,
granulada o lquida en un molde hueco en forma de cascaron. El
molde se calienta mientras gira simultneamente en dos ejes para
que el plstico que est dentro se adhiera y forme una capa sobre
la superficie interna del molde.

El molde contina girando durante la fase de enfriamiento para que

el plstico mantenga la forma deseada mientras se solidifica. Una
vez que el plstico est lo suficientemente rgido, el molde deja de
girar para poder sacar la pieza del molde. El proceso se diferencia
de otros procesos que giran a altas velocidades y usan fuerza
centrfuga por la baja velocidad de su rotacin, regularmente de 4
20 revs/min.

Los principales pasos del proceso: (a) carga del molde, (b)
calentamiento del molde, (c) enfriamiento del molde, y (d) extraccin
de la pieza, se muestran en la figura 1. Este diagrama es slo para
efectos ilustrativos. En realidad, existen muchos tipos de mquinas
para rotomoldeo, comerciales y hechas a la media. La mayora de
las mquinas en el mercado son de carrusel. En estas mquinas,
el o los moldes se montan en un brazo que hace girar los moldes de
forma biaxial y los transporta continuamente a lo largo de la zona de
calentamiento, enfriamiento y finalmente la zona de carga/descarga.
Generalmente se usan tres brazos con un juego de moldes cada
uno para que cada brazo est en una estacin trabajando
simultneamente. En algunos casos, los brazos se fijan entre s con
espacios de 120.
En los diseos ms recientes, los brazos se pueden mover de
manera independiente entre ellos para que, por ejemplo, los moldes
que estn en el rea de calentamiento se puedan sacar del horno
en caso de que la coccin del plstico est lista antes de que el
proceso de enfriamiento del brazo precedente haya terminado.

En el otro tipo de mquina comnmente usado, el molde sigue un

movimiento de Rock and Roll lo que significa una rotacin de
360 en un eje y un movimiento de balanceo en un eje
perpendicular.
En ambos tipos de mquina existen muchas permutaciones en las
secuencias de calentamiento, enfriamiento y carga/descarga del
molde.
Tambin se utilizan mtodos conductivos, inductivos y dielctricos
para calendar el molde.
El moldeo rotacional es un proceso que produce piezas
prcticamente sin esfuerzos, ya que slo interviene la presin
atmosfrica. El hecho de no haber esfuerzos en la resina fundida
mientras se le da la forma es una de las mayores ventajas que tiene
el rotomoldeo sobre todos los procesos de fabricacin de piezas
plsticas. Adems, como no hay ninguna fuerza sobre el plstico
mientras se forma, los moldes para rotomoldeo pueden tener
paredes delgadas y son relativamente baratos de fabricar. Para
piezas simples, la entrega de un molde puede ir de algunos das a
algunas semanas.
Las mquinas modernas de varios brazos permiten trabajar con
mltiples moldes de diferentes tamaos y formas a la vez. Con un
adecuado diseo de molde, se pueden rotomoldear piezas
complejas, como lo son los contenedores de doble pared, que son
difciles o imposibles de hacer con cualquier otro mtodo. Con un
correcto control del proceso, el espesor de las paredes de las
piezas rotomoldeadas es bastante uniforme, contrario al soplado o
termoformado. Y a diferencia de estos procesos, el rotomoldeo no
tiene costuras o soldaduras que tengan que ser retocadas para
obtener el producto terminado. Las principales caractersticas del
rotomoldeo son:

Se pueden hacer piezas huecas de una sola pieza sin

soldaduras o juntas
La pieza prcticamente no tiene esfuerzos
Los moldes son relativamente econmicos
El tiempo de manufactura de un molde es relativamente corto
El espesor de la pared puede ser bastante uniforme
(comparado con otros procesos donde se puede modificar el
espesor de la pared, como el proceso de soplado)

La distribucin del espesor de la pieza se puede modificar sin

tener que hacer modificaciones al molde
Corridas de produccin cortas son econmicamente viables
No existe desperdicio de material ya que la carga vaciada en
el molde se consume en su totalidad al hacer la pieza
Es posible hacer productos con varias capas, incluyendo
piezas con espumante
Se pueden hacer diferentes tipos de productos en la misma
mquina
Los insertos son relativamente fciles de moldear en la pieza
Se pueden moldear grficos de alta calidad en la pieza.

Las principales limitaciones del rotomoldeo son:

Los tiempos de produccin son largos

Al da de hoy las opciones de materiales para usar son

limitadas

Los costos de material son relativamente altos debido a la

necesidad de aditivos especiales y a que el material debe estar
pulverizado

Algunas formas (como las costillas) son difciles de moldear

El moldeo rotacional o rotomoldeo es un proceso donde un molde

hueco es llenado con resina lquida o en polvo y rotado en dos
direcciones en una cmara caliente, hasta que la resina cubre la
superficie del molde y se cura formando una pieza. Es un proceso
econmico que no requiere aplicacin de esfuerzos sobre la resina
a ser transformada, y produce artculos plsticos huecos, sin
costuras, sin esfuerzos residuales, con un espesor de pared
uniforme y con amplias posibilidades de diseo de producto. Ofrece

alta versatilidad de produccin, y representa una opcin interesante,

comparada con procesos similares de transformacin, como el
moldeo por inyeccin, termoformado o inyeccin soplado. Proceso
El moldeo rotacional es un proceso simple de cuatro etapas que usa
un molde cerrado de paredes delgadas y alta capacidad de
transferencia de calor. Requiere una entrada para la alimentacin
de la materia prima a ser transformada, y debe ofrecer la posibilidad
de ser abierto para que se puedan retirar las partes curadas. En
general se coloca una cantidad conocida de plstico en polvo y
seco que rota simultneamente en dos ejes perpendiculares con la
rotacin lenta del molde, el material se funde adhirindose a las
paredes calientes y cubre toda la superficie homogneamente.
Este principio de operacin hace que el material pueda adquirir una
diversidad importante de configuraciones para formar piezas de
diferentes tamaos, y que quede distribuido en toda la superficie
con un espesor uniforme. Llenado del molde: en el molde se
introduce la cantidad necesaria de material plstico a procesar, que
generalmente es un termoplstico en polvo finamente molido sin
embargo, tambin se pueden procesar dispersiones de
termoplsticos en solventes no voltiles y algunas resinas
termoestables. La cantidad de material introducida es el peso
deseado de la pieza final.
El material es montado en un molde abierto y fro cubierto
previamente en su interior con agente desmoldante. Luego el molde
es cerrado y llevado al interior de un horno para ser calentado.
Calentamiento del molde: Una vez preparado el molde, se somete a
la aplicacin de calor y simultneamente se hace rotar sobre dos
ejes perpendiculares a fin de permitir que el material se vaya
adhiriendo poco a poco a la pared interna y se fusione en una masa
continua. La fusin es un proceso que une material slido, y no
implica que el material pase al estado lquido (fundicin) y luego se
resolidifique por lo tanto las partculas en el proceso de rotomoldeo
no se funden realmente, sino que se sinterizan en los puntos de
contacto, hasta formar una red tridimensional porosa. Finalmente,
por capilaridad el material viscoso llena los poros remanentes. El
ciclo de calentamiento es la etapa de mayor duracin en el proceso
de rotomoldeo. El proceso de calentamiento de la resina y fusin de
las partculas toma normalmente entre 7 y 15 minutos, aunque se
conocen ciclos hasta de 30 minutos. La duracin de esta etapa est
directamente relacionada con el espesor deseado de la pieza final,
pues a medida que el plstico se deposita sobre las paredes del

molde, debido a su pobre capacidad de conductividad trmica,

acta como un aislante que disminuye la transferencia de calor
hacia el material que todava no se ha incorporado a las paredes.
Enfriamiento del molde: Cuando todo el material plstico ha tomado
la forma interna del molde, se procede a enfriarlo para que se
endurezca y quede terminado con las caractersticas buscadas
durante esta etapa contina la rotacin, para garantizar uniformidad
en la conformacin de la pieza. Como medio de enfriamiento es
posible usar agua fra dispersada en gotas sobre la superficie del
molde (para lograr un enfriamiento rpido), una corriente de aire con
vapor de agua condensado (con menor rapidez de enfriamiento) o
aire fro (consiguiendo un enfriamiento lento). Vaciado del molde: Al
estar la pieza terminada, se procede a sacarla del molde y se puede
iniciar un nuevo ciclo de produccin. Esta ltima etapa,
aparentemente muy sencilla, puede llegar a requerir mtodos de
alta tecnologa cuando las piezas fabricadas tienen diseos
intrincados o son de gran tamao. Ventajas del producto El proceso,
como se mencionaba anteriormente, permite que haya una
distribucin uniforme del material en el molde de esta forma se
garantiza homogeneidad en el espesor de las paredes de la pieza, y
las esquinas, que generalmente estn sometidas a impactos
durante el servicio, no se adelgazan. Adems, las piezas se fabrican
sin costuras ni juntas, y el proceso de rotacin biaxial garantiza
isotropa en las propiedades. Como el material no es sometido a
presiones durante su transformacin, el producto final no tiene
esfuerzos residuales. Todo esto hace que las piezas obtenidas
tengan propiedades uniformes y menos concentradoras de
esfuerzos. El diseo de la pieza puede tener complicaciones
impensables en la produccin con otros procesos. De la misma
forma, es posible producir en una sola pieza un producto que
anteriormente se haca ensamblando cuatro o cinco partes
conformadas por otros mtodos.
Los parmetros de proceso se pueden controlar para producir
piezas de casi cualquier tamao, desde mscaras o tapones para
odos hasta carcazas para autos y botes, y es posible incluir roscas,
insertos, refuerzos, manijas, o dar acabados superficiales dentro del
diseo del molde, evitando procesos posteriores.
Aadiendo aditivos a la materia prima se pueden modificar
directamente las propiedades fsicas del producto los colorantes,
por ejemplo, se pueden aadir en la etapa de alimentacin,
eliminando un proceso de pintura posterior y una capa separada,

que puede agrietarse o desprenderse en detrimento de la

apariencia del producto.
Como en el proceso no se manejan altas presiones de
transformacin, el molde es una pieza ms liviana y confortable, con
menores requerimientos de resistencia que en otros procesos,
como el moldeo por inyeccin adems, puede ser alterado
fcilmente para hacer modificaciones sobre el cuerpo o la superficie
de la pieza, y no es necesario tener un ncleo para moldear el
agujero interno. Los tiempos de entrega de un molde para
produccin tambin son menores Custom Rotomolding, por
ejemplo, asegura que puede disear la pieza, construir la
herramienta necesaria y empezar la produccin en un lapso menor
a tres meses, mientras que el mismo proceso para moldeo por
inyeccin puede tomar seis meses.
Estas reducciones en inversin de herraje para procesamiento,
generan una reduccin dramtica en las restricciones de
produccin, haciendo rentable producir lotes pequeos (diez
productos o menos) o lotes de gran tamao. Los diseos
producidos pueden tener ms de una pared, y el espacio intermedio
puede estar relleno de polmeros espumados. Los productos
objetivo del proceso de rotomoldeo se construyen para reemplazar
otros fabricados en materiales como metal o fibra de vidrio de esta
forma se obtienen productos con las atractivas ventajas del plstico:
inertes qumicamente, resistentes a corrosin, con alta flexibilidad
en los colores y acabados superficiales excelentes, resistentes al
impacto, tenaces, durables y ms livianos y portables.
Maquinaria y equipos En las mquinas para rotomoldeo, adems de
su desempeo en produccin, se consideran importantes tres
parmetros: capacidad de calentamiento, tiempo promedio por ciclo
y velocidad de rotacin del molde.
La optimizacin y ajuste de estas variables, ha dado origen a las
diferentes clases de mquinas que se usan hoy en da: Mquinas
de giro y vaivn (Rock and Roll): las primeras mquinas diseadas
para rotomoldeo pertenecen a esta categora.
En estas mquinas, el molde gira 360 con respecto al eje
secundario, mientras que el eje principal solo presenta un
movimiento de 45 a la izquierda y a la derecha. El ngulo de
movimiento del eje principal (vaivn), puede variarse de acuerdo al
producto a elaborar. Como sistema de calentamiento, generalmente

se emplean mecheros de gas u hornos. Las mquinas de giro y

vaivn resultan prcticas para la fabricacin de piezas grandes.
Mquinas de horno tipo caja (Box oven machines): Como su
nombre lo indica, este tipo de mquinas emplean hornos y el
calentamiento del molde ocurre por conveccin a travs del aire
para el proceso de enfriamiento se emplea un bao de agua en el
cual se sumerge el molde. El tiempo de produccin promedio de
una pieza est relacionado con el nmero de moldes que se
emplean y la duracin de la etapa de calefaccin. Con este tipo de
mquinas se fabrican balones, piezas de juguetes y autopartes.
Mquinas tipo lanzadera (Shuttle machines): en estas mquinas el
desplazamiento del molde entre las cuatro zonas (carga,
calefaccin, enfriamiento y descarga) se realiza por medio de guas,
disminuyendo los requerimientos de mano de obra, aunque son
necesarias dos zonas de enfriamiento.
Estas mquinas son simples de fabricar y manejar, y
adicionalmente presentan bajos costos de mantenimiento. Permiten
la fabricacin de piezas pequeas y grandes de forma econmica.
Mquinas tipo cofre (Clamshell machines): Desarrolladas hace
alrededor de 20 aos, estas mquinas presentan la particularidad
de que todo el proceso ocurre en la misma cmara, que sirve como
horno (por medio de calentadores externos y la conduccin del calor
a travs del aire), y como cmara de enfriamiento con circulacin de
aire fro y aspersores de agua.
Estas mquinas requieren bajos niveles de inversin inicial, poco
espacio y mano de obra mnima, y permiten la fabricacin de
productos de buena calidad, pero requieren de una mayor duracin
del ciclo y mayores gastos en consumo de energa y servicios
industriales, debido a que debe acondicionarse el mismo recinto
para calentamiento y enfriamiento. Son tiles para fabricar
productos que necesiten un control del proceso riguroso, para
producciones de bajos volmenes y especialmente para el
desarrollo de prototipos y actividades de investigacin y desarrollo.
Mquinas verticales: los modelos originales presentaban 3 6
brazos, dispuestos todos sobre una misma cmara como en las
mquinas tipo cofre, pero en su interior las zonas se encuentran
separadas.
En la de tres brazos se tienen zonas de carga/descarga,
calentamiento y enfriamiento. En la de seis brazos, la etapa de

calentamiento posee tres zonas (operan a diferentes temperaturas)

y la de enfriamiento dos zonas.
Este tipo de mquinas es apropiado para rotomoldear piezas de
PVC, ya que este material requiere bajas temperaturas para lograr
una adecuada distribucin sobre el molde permite minimizar los
requerimientos de espacio, y es apropiada para elaborar juguetes,
muecos, balones y autopartes. Mquinas tipo carrusel (Turret
machines): Estas mquinas fueron introducidas al mercado en la
segunda mitad del siglo pasado. Constan de tres estaciones
separadas fsicamente, a diferencia de las mquinas verticales.
Para la seleccin de esta mquina es necesario que las duraciones
de los ciclos de calentamiento y enfriamiento sean similares, que la
disponibilidad de espacio no sea crtica y que se necesiten altos
niveles de produccin.
Estas mquinas son por lo tanto muy efectivas, de alto rendimiento
y bajo costo de mantenimiento. Si la duracin de uno de los ciclos
(carga/descarga, calentamiento y enfriamiento), es muy superior a
la de los otros dos, se acostumbra emplear un brazo adicional y
duplicar la etapa de mayor duracin, para incrementar la efectividad
del proceso. Hoy en da, los brazos de estas mquinas pueden
programarse de manera independiente entre s, incrementando la
flexibilidad de operacin.
La dotacin requerida para la produccin de piezas de rotomoldeo
incluye entre otros un molino, para adecuacin de materia prima, el
molde donde se conforma la pieza, y un horno para calentamiento
de la pieza. Las caractersticas relevantes para cada uno de estos
equipos se presentan a continuacin: Molino: Normalmente los
proveedores de resinas suministran los termoplsticos en la forma
de grnulos (pellets), presentacin inapropiada para el moldeo
rotacional, debido a que el proceso se basa en la capacidad del
polmero para adquirir la forma del molde sin la aplicacin de
ninguna presin el estado idneo para garantizar fluidez durante la
rotacin es el de polvo.
Adems durante el proceso, la materia prima es calentada por
encima de la temperatura interna del molde y para garantizar una
efectiva transferencia de calor es necesario que el polmero est en
forma de polvo, pues el material granular, que tiene menor rea
superficial, necesitara temperaturas mayores, generando una
fundicin poco deseable en el proceso. Existen excepciones como

el nylon, que puede ser procesado en forma granular debido a

propiedades como rpida fundicin y baja viscosidad.
Para producir el tipo de polvo requerido para este proceso, los
grnulos deben ser sometidos a un proceso de molienda, en el cual
se alimentan dos rodillos que giran a alta velocidad y que poseen
una pequea separacin. La accin cortante de los rodillos reduce
los grnulos a polvo, que posteriormente es tamizado para obtener
partculas del tamao adecuado para ser rotomoldeadas. La
habilidad del molino, y la eficiencia y calidad del equipo de molienda
tienen un efecto importante en la facilidad de moldeado del polvo.
Adems de la distribucin del tamao de partcula, la forma de las
mismas tambin es importante.
Excesivas colas son indeseables, porque pueden afectar
severamente las caractersticas de flujo del polvo. Para corregir este
problema es necesario controlar la temperatura y la velocidad de
alimentacin en el proceso de molienda. Molde: El material ms
comn para la elaboracin de moldes es el aluminio fundido. Otros
materiales usados son hojas de metal, aluminio maquinado, acero
dctil o inoxidable (especialmente cuando deben ser elaboradas
muchas partes o el molde va a ser encamisado), nquel, y cobre o
sus aleaciones, cuando es deseable aumentar la transferencia de
calor para obtener formas muy complejas. Hornos: Se emplean
hornos convencionales de gases, en donde al aire que rodea el
molde es calentado y transfiere el calor por conveccin al molde
estos hornos son los ms populares. No obstante presentan el
inconveniente de que la corriente de aire no siempre transfiere calor
de igual manera hacia toda la geometra del molde, por lo que
ciertas zonas reciben mayor transferencia de calor que otras,
especialmente cuando existen reas de difcil acceso que crean
zonas de aire encerrado y con dificultad de fluir. Actualmente se
cuenta con el moldeo rotacional por infrarrojo (hornos infrarrojos).
Este mtodo permite expandir significativamente los diseos y la
capacidad de produccin del proceso debido a que favorece el
control puntual del calentamiento en reas difciles o de formas
complejas permite incrementar la transferencia de calor en ciertas
reas y consecuentemente aumentar el espesor de la pared o
reducir el tiempo del ciclo de calentamiento.
Con el sistema infrarrojo, el calor puede ser concentrado en ciertas
reas empleando tintas oscuras que absorban los rayos, o puede
ser disminuido en ciertas zonas empleando materiales reflectivos

que reflejen los rayos. Esto permite un mejor control de la

temperatura y una operacin ms precisa cuando se va a trabajar
con moldes de espumados.
Caractersticas de materiales para rotomoldeo Aunque la variedad
de resinas para rotomoldeo es amplia, las exigencias sobre las
propiedades especficas de los grados que son apropiados para el
moldeo rotacional son en cierto modo restrictivas. Una buena resina
para el rotomoldeo puede definirse por los siguientes parmetros:
Facilidad de molienda: La facilidad de un material para la molienda
se refiere a su capacidad para ser molido hasta un polvo fino. Los
grados de resina que tienen bajo ndice de fluidez no se muelen
fcilmente. En algunos casos una resina con bajo ndice de fluidez
puede ser molida bajo una atmsfera de nitrgeno lquido o algn
otro mtodo de enfriamiento para que el material no se caliente
excesivamente durante el proceso. Distribucin de partcula: La
distribucin de tamaos de partcula del polvo debe ser estrecha. La
presencia de partculas muy pequeas con partculas relativamente
grandes, trae como consecuencia que la absorcin de calor de las
partculas sea poco homognea, lo que podra originar un
recubrimiento no uniforme de las paredes del molde. Tamao de
partcula: El tamao de partcula es una medida de la abertura de
malla a travs de la cual pasa el 95% de las partculas. Los
tamaos de malla comunes para polvos usados en rotomoldeo van
de 16 a 50, correspondiendo a tamaos de partcula entre 1,9 y
0,30 mm respectivamente. Un tamao de partcula del polvo de 35
mesh es apropiado para al rotomoldeo. El PE por ejemplo, se
encuentra disponible en forma de polvo. Las densidades del PE
slido estn en el rango de 920 a 960 Kg/m3, y el grado
seleccionado depende del uso final del producto. El ndice de fluidez
para el PE puede variar entre 2 y 8 g/10 min para aplicaciones de
rotomoldeo. Un valor por encima de 10, indica un PE con pobre
resistencia al impacto a bajas temperaturas y baja resistencia al
craqueo por esfuerzo ambiental (ESCR). Si el ndice de fluidez es
inferior a 2, la viscosidad es demasiado alta, por lo que se dificulta
la elaboracin de piezas con detalles en sus superficies
Fluidizacin: Para que el material se adhiera apropiadamente al
molde, el polvo debe fluir fcilmente sin ninguna presin externa
diferente a la gravedad. Esta propiedad es llamada fluidizacin, y se
mide contabilizando el tiempo requerido para que un peso dado del
polvo del material fluya a travs de un embudo estndar. Si se
emplea el procedimiento de prueba indicado en la Norma ASTM
1895, una velocidad de flujo mnima de 185 gramos/minuto

caracteriza polvos apropiados para el moldeo rotacional. Densidad

a granel (bulk density): Es una medida de la densidad del polvo
antes de ser calentado o compactado, es decir, es la densidad del
polvo justo despus de ser molido. Entre mayor sea la densidad a
granel del material mejor es su procesabilidad para el rotomoldeo,
porque se favorece la compactacin en estrechos paquetes,
ayudando a la fusin de la resina. Facilidad de fusin: las partculas
deben fusionarse fcilmente durante el ciclo de calentamiento. Si el
peso molecular del plstico es demasiado alto (ndice de fluidez
bajo) las partculas necesitarn ms energa para moverse juntas y
llegar a fusionarse, y por lo tanto sern necesarias altas
temperaturas, pudiendo incluso provocar degradacin trmica del
material. Si el peso molecular es demasiado bajo, el material se
fundir antes de fusionarse si el material se funde, formar
pequeos charcos en el molde y las paredes no sern
uniformemente cubiertas. Adems, para cada resina un rango de
pesos moleculares debe ser establecido. Este rango generalmente
es expresado como un rango del ndice de fluidez. Para el HDPE, el
rango de ndice de fluidez normal es de 3 a 7. Dentro de este rango
las resinas con alto ndice de fluidez son seleccionadas cuando la
pieza es muy compleja y buen flujo es requerido en ciertas reas
complicadas. Resinas con bajo ndice de fluidez son apropiadas
cuando se necesita mejorar la resistencia al impacto, al
agrietamiento por esfuerzos y a la carga. Desde el punto de vista
del desempeo fsico, las resinas con bajo ndice de fluidez son
preferidas, aunque son difciles de moldear y no pueden ser usadas
para la elaboracin de algunas piezas. Entrecruzamiento: Un
mtodo para obviar el problema de la necesidad de un bajo ndice
de fluidez por las propiedades del producto final y la necesidad de
un alto ndice de fluidez por facilidad de procesamiento, consiste en
moldear una resina de alto ndice de fluidez y, cuando la fusin ya
haya ocurrido, incrementar el peso molecular por entrecruzamiento
qumico de la resina. Las resinas usadas normalmente en
rotomoldeo (como el polietileno), generalmente no presentan
entrecruzamiento por mtodos qumicos, pero bajo ciertas
circunstancias esto puede lograrse con la adicin de un perxido
(agente iniciador), calor y algo de tiempo, aunque la duracin del
ciclo de calentamiento generalmente es suficiente para que ocurran
las reacciones de entrecruzamiento.
Es posible incrementar la rigidez y resistencia al impacto de una
pieza de PE rotomoldeada mezclando un pequeo porcentaje de un
agente espumante con el polvo de PE antes del proceso. El

porcentaje de agente de espumado a usar depende del espesor de

la espuma necesitada. El proceso de rotomoldeo puede hacerse
adicionando la mezcla de polmero y agente espumante, o primero
iniciando el proceso con la resina del polmero sola y adicionando la
mezcla de polmero con agente espumante una vez se haya
formado una capa inicial en el molde. Forma y diseo del producto
Mientras una alta flexibilidad de diseo es posible con el
rotomoldeo, algunas limitaciones importantes deben ser tenidas en
cuenta: las secciones largas y planas deben ser evitadas, ya que
tienden a pandearse cuando se remueven del molde. Cuando la
pieza tiene secciones con estas caractersticas, se debe disear un
refuerzo estructural. El control del espesor de pared es usualmente
mejor que el obtenido por soplado o termoformado, pero no tan
bueno como el de moldeo por inyeccin. Con el rotomoldeo, es
normal tener variaciones menores al 10% en el espesor. Los
principales factores que influyen en esta falta de homogeneidad son
las variaciones trmicas en el horno y la cmara de enfriamiento y
deficiencias en las velocidades rotacionales de los dos ejes. El
espesor de una pieza est limitado por la habilidad de la resina para
transmitir calor. Las piezas rotomoldeadas generalmente tienen
espesores entre 0,3 y 1,2 pulgadas (7,5 y 30 mm). Incrementar el
espesor puede tener un efecto significativo en el ciclo por ejemplo
un incremento de 0,33 pulg (0,75 mm) en espesor para una pieza
hecha de nylon requiere un incremento del ciclo de calentamiento
de 2 minutos. Si el ciclo de calentamiento llega a ser demasiado
largo, las piezas pueden comenzar a degradarse adicionalmente el
lmite del espesor alcanzado esta tambin limitado por la
sensibilidad trmica de la resina. Es por tanto necesario estudiar los
parmetros involucrados para llegar a un balance ptimo durante la
operacin.
La mquina de carrusel ejemplifica una de las ventajas del proceso
del moldeo rotacional en el que diferentes moldes, o inclusive hasta
diferentes materiales, pueden ser utilizados en cada uno de los
brazos. Es posible cambiar la combinacin de los moldes en un
brazo o en los otros brazos a intervalos regulares de modo que hay
una gran versatilidad en los programas de produccin.
La mquina rotomoldeo Shuttle se utiliza con frecuencia para el
rotomoldeo de piezas grandes. El marco para sostener el molde se
monta sobre un carro mvil. Incorporado en el carro se encuentran
los motores de accionamiento para girar el molde en ambos ejes. El

carro se encuentra sobre un riel que permite que el molde se mueva

dentro y fuera del horno.
El material no funde si no que polimeriza sobre La superficie del
molde y de
modo que el diseo dcl molde debe ser tal que permita Ia extraccin
de Ias
piezas.
A diferencia de lo que ocurre con Las otras tcnicas de
transformacin
descritas. el calentamiento y enfriamiento del plstico tienen lugar
en cl
interior de un molde en cl que no se aplica presin.
EI proceso de moldeo rotacional fue desarrollado en los aos 40
pero en
principio atrajo poca atencin porque se consider un proceso lento
restringido a un nmero reducido de plsticos. A escala industrial
comenz a
emplearse en Ia dcada de los 50 para la fabricacin de muecas y
balones de playa que se fabricaban con plastisoles de PVC.
Siendo todava un proceso marginal. En los aos 64) comenz Ia
expansin con Ia introduccin dc ciertos grados dc PE cm polvo
especialmente desarrollados para rotomoldeo. En las dos ltimas
dcadas Ias mejoras en el control del proceso y el desarrollo de
nuevos materiales para rotomoldeo han dado lugar a un gran
aumento de la utilizacin de esta tcnica de transformacin.
Actualmente se rotomoldea una gran diversidad de plsticos como
distintos grados dc PA. ABS. PC. HIPS.PP. EVA, acetales.
materiales reactivos (termoestables). plastisoles de PVC. Entre
otros.
El PE en sus diferentes grados supone el 85% de Ia cantidad total
de plsticos rotomoldeados. Pues presenta unas propiedades de
flujo tanto del polvo como del fundido y una estabilidad trmica que
lo hacen ideal para este proceso.
Actualmente el crecimiento dcl rotomoldeo frente a las dems
tcnicas de transformacin es espectacular. En Ia figura 7.2 se
compara el crecimiento promedio anual determinado como el
aumento del consumo de plsticos por diferentes tipos de

procesado entre el ao 19% y 2000. Mientras que el Crecimiento de

otras tcnicas dc transformacin tradicionales como el soplado o Ia
inyeccin. Esta alrededor del 4%, las cifras de crecimiento de estos
aos para rotomoldeo ascienden al 14%. A pesar de ello las cifras
de negocio estn todava hoy alejadas dc las de otras tcnicas dc
transformacin tradicionales como inyeccin o extrusin.
Tabla 1:
Compara las caractersticas de los diferentes procesos con los que
se pueden producir piezas huecas de plstico.

Hoy en da las piezas rotomoldeadas se utilizan en prcticamente

todos los mercados que utilizan piezas de plstico. Esto incluye
sectores de alta tecnologa como la industria aeronutica. El
proceso mejor se adecua para la manufactura de productos huecos
de una sola pieza o contenedores abiertos de doble pared. Se
pueden hacer operaciones secundarias para partir las piezas o
recortar paneles para poder crear todo tipo de contenedores
abiertos y productos de una sola pared.
Las reas a recortar pueden aislarse del calor durante el proceso de
moldeo para que la capa de plstico sea lo ms delgada posible y
haya muy poco desperdicio a la hora de hacer el recorte. La tabla 2
da ejemplos de productos comnmente rotomoldeados.
Se puede ver que la variedad de productos es impresionante y
aunque el polietileno es el principal material en la mayora de los
casos, se pueden obtener piezas estructurales de alto desempeo
utilizando tcnicas como los kiss-off (puntos de contacto) entre las
dobles paredes de las piezas huecas.
Algunos ejemplos de piezas rotomoldeadas se muestran en las
figuras (a-i). La mayora de las piezas tienen una alta calidad de
acabado y muy poca tolerancia. Estos productos son todas piezas
tridimensionales complejas hechas de una sola pieza.

El espumado es tambin muy comn en las piezas rotomoldeadas

para proveer aislamiento trmico o alta rigidez con un peso
mnimo.

Casi todos los productos manufacturados por rotomoldeo se hacen

con termoplsticos, aunque tambin se pueden usar materiales
termofijos. Las poliolefinas (principalmente polietilenos) dominan el
mercado de piezas rotomoldeadas. Existen varias razones para
justificar esta situacin. Una es que este material se puede
pulverizar fcilmente, lo que es muy conveniente para el
rotomoldeo. Otra es que el polietileno se mantiene ms estable que
otros plsticos durante el periodo de calentamiento, que es
relativamente largo. Actualmente, el polietileno, en sus diversas
formas, representa entre el 85% y 95% del total de polmeros
rotomoldeados.
El resto lo conforman los plastisoles de PVC, el policarbonato, niln,
polipropileno, polisteres no saturados, ABS, acrlicos, celulsicos,
epxicos, fluorocarbonos, fenlicos, polibutilenos, poliestirenos,
poliuretanos y silicones.
Los consumos de estos materiales se muestran en la figura 3. Los
materiales de alto desempeo como el niln de fibra reforzada y
PEEK tienen potencial para usarse en esta tecnologa pero
representan una muy pequea fraccin de la produccin en la
industria.
Los moldes usados en el rotomoldeo son en forma de concha.
Normalmente se hacen en dos mitades, aunque hay piezas ms
complejas pueden requerir que los moldes se separen en tres o
ms partes. Los moldes se cierran con sujetadores a lo largo de la
lnea de particin. El molde casi siempre tiene un tubo de venteo
(respirador) para asegurar la ecualizacin de la presin entre la
parte interna de la pieza rotomoldeada y el ambiente exterior. El
posicionamiento del tubo de venteo depende de la pieza por

ejemplo, el puerto de llenado de un tanque es ideal para colocar el

venteo.
Los materiales ms comunes para fabricar los moldes son el
aluminio fundido y la lmina negra. Este ltimo se recomienda para
piezas grandes, como los tanques, mientras que el aluminio se usa
para piezas ms pequeas que contienen detalles complejos o
cuando se necesitan varios moldes idnticos. Tambin se usan
moldes electroformados o de nquel, particularmente para piezas de
PVC. En aos recientes, el uso de moldes maquinados con CNC se
ha hecho ms comn, lo que ha tenido como resultado grandes
mejoras en la calidad del molde, particularmente en la lnea de
particin. Los moldes son sometidos a esfuerzos trmicos muy altos
ya que regularmente tienen ciclos que van de temperatura ambiente
a ms de 300C (ms de 600F), y el anlisis de elemento finito de
los moldes CNC asegura que se puede obtener un alto desempeo
por periodos largos de tiempo. En caso de que se requiera algo de
presin dentro del molde, se puede conseguir ms fcil con
aquellos que fueron diseados por computadora. La automatizacin
de la apertura y llenado del molde tambin reduce la duracin del
ciclo y mejora la consistencia de la pieza moldeada.
En las ltimas mquinas Leonardo desarrolladas en Italia, el molde
y la mquina son una sola unidad. Esto permite un control muy
preciso sobre la rotacin del molde, as como de la temperatura y la
presin dentro del molde.

La naturaleza del rotomoldeo crea unos efectos especiales que no

se ven en otros procesos de manufactura para piezas plsticas. Las
esquinas exteriores de las piezas rotomoldeadas son generalmente
ms gruesas que el espesor de pared en el resto de la pieza porque
la resina se acumula en las esquinas del molde. Por el otro lado, las
esquinas internas son generalmente ms delgadas porque la resina
se cae del molde en estas reas. Los radios generalmente
recomendados para las esquinas internas y externas se ilustran en
la figura 4.

La regla general para las esquinas interiores y exteriores es que a

mayor radio, mayor ser la uniformidad del espesor de pared.
El rotomoldeo, como el soplado y el termoformado, es un mtodo
donde el espesor de pared se puede ajustar. Pueden existir
variaciones en el espesor de pared en el rotomoldeo, pero se puede
tener un estricto control sobre el grosor modificando las velocidades
del eje mayor y menor. Adems, algunas reas del molde se
pueden aislar del calor para reducir la acumulacin de material o se
le puede aplicar un calentamiento directo adicional en las reas
donde se requiera un mayor grosor. El encogimiento del polietileno
es alto, generalmente entre el 3 y 4%, pero las variaciones entre el
1 y 2% son bastante normales. Una variacin entre el 2 y 5% en las
zonas planas es generalmente lo mejor que se puede conseguir
debido al proceso de enfriamiento del rotomoldeo. De ser posible,
es mejor evitar las partes planas en las piezas, mientras que el uso
de superficies curvas es altamente recomendado para disminuir los
efectos de deformacin. El enfriamiento interno de los moldes se
est volviendo cada vez ms comn en el rotomoldeo para prevenir
las deformaciones as como para reducir los tiempos de
manufactura.
Se pueden moldear cuerdas internas y externas, por lo general, se
prefieren cuerdas gruesas. Los moldes se pueden rociar con
productos comerciales utilizados para mejorar la fluidez en areas
donde haya cuerdas, lo que hace que mejore considerablemente la
reproduccin del detalle del molde en la pieza.

Los insertos de metal tambin son muy comunes en las piezas

rotomoldeadas. El encogimiento relativamente grande del polietileno
asegura que los insertos queden lo suficientemente ajustados
durante el moldeo, pero hay que reconocer que este encogimiento
provocar un esfuerzo residual. En el caso del polietileno, hay que
tomar precauciones a la hora de usar insertos si existe la posibilidad
de que la pieza moldeada sea expuesta a un ambiente propicio a
fracturas por esfuerzo (ESCR por sus siglas en ingls).

Las costillas convencionales son difciles de crear a travs del

rotomoldeo porque la resina pulverizada no fluye fcilmente en las
cavidades profundas necesarias para formar la costilla. En vez de
eso, se puede obtener el mismo efecto de rigidez usando
ondulaciones corrugadas como se muestra en la figura 5. La
profundidad recomendada de las ondulaciones es de cuatro veces
el grosor del material y el ancho debe ser de cinco veces el grosor
del material. Esto es para asegurar un buen balance entre la rigidez
axial y transversal. Algunas caractersticas especiales para crear el
efecto de rigidez se llaman kiss-offs (puntos de contacto) y son
muy efectivos en el rotomoldeo (ver la figura 6). Estos puntos de
contacto se crean en piezas de doble pared con figuras cnicas en
el molde que hacen que estas dos paredes del molde se unan. El
resultado de la pieza moldeada es de mucha rigidez y en algunos
casos, como en las tarimas, se agrega espumante para crear una
excelente rigidez en relacin al peso.
Los mejoramientos en el diseo de moldes y la calidad de la resina
en polvo, estn permitiendo que se produzcan costillas a travs del
rotomoldeo, como se ilustra en los tanques rotomoldeados de la
figura 2 (i). Estas costillas slidas tienen como 70mm de espesor y
10mm en grosor.

Los ngulos positivos generalmente no son necesarios en la parte

hembra del molde porque el plstico se encoge en sentido contrario
al mismo. Sin embargo, en la parte macho del molde donde el
plstico tiende a encogerse hacia el molde, los ngulos positivos de
1 a 2 son usualmente suficientes. Estos se ilustran en la figura 7.
Si el molde est texturizado, se debe aumentar 1 extra. Estos
valores de ngulos son para el polietileno. Para materiales ms
rgidos como el polipropileno y el niln se debe aumentar un grado
ms. Materiales amorfos como el policarbonato, requieren un
aumento de 2 en todos los casos.

Es posible disear remetimientos en el rotomoldeo cuando el

encogimiento o flexibilidad del material permite que el mismo se
encoja en sentido contrario del molde. El diseador tendr que
determinar si esto es posible basndose en las caractersticas del
encogimiento. No se recomiendan grandes ngulos positivos en los
remetimientos externos ya que el encogimiento del material va a
dificultar el desmoldeo de la pieza.

Estos efectos se muestran en la figura 8. Hay que destacar que los

remetimientos hechos aqu son con propsitos ilustrativos
solamente.
No se pueden hacer piezas rotomoldeadas con hoyos, estos se
deben de maquinar despus usando herramientas de corte. Durante
el moldeo, es comn proteger las areas que se van a cortar para
evitar desperdiciar material. Aunque el polietileno es difcil de pintar,
se han desarrollado sofisticados mtodos para piezas
rotomoldeadas. Existen varias tcnicas disponibles. Una solucin
son calcomanas especiales que se adhieren al polietileno durante
el proceso de moldeo. En otros casos, la calcomana se puede
aplicar despus del moldeo. Ambos mtodos son extremadamente
efectivos al proporcionar excelentes grficos en piezas
rotomoldeadas, como se muestra en las figures 2(a) y (e).
El rotomoldeo siempre se ha considerado un mtodo de produccin
verstil para piezas de plstico. Durante la dcada pasada, se ha
dedicado a responder a la necesidad de proporcionar piezas de alto
desempeo en los sectores de mercado que as lo requieran. Al
hacer esto, el proceso ha mantenido sus ventajas de producir
piezas sin esfuerzos, disponibles en poco tiempo y a precios
razonables. La industrial del rotomoldeo es un sector dinmico con
moldeadores y proveedores en la industria siempre dispuestos a
responder a cualquier reto.

TIPOS DE ROTOMOLDEOS
ROTOMOLDEO I
El moldeo rotacional o rotomoldeo es una tcnica de procesamiento
de polmeros que permite obtener piezas huecas de tamao
mediano a muy grande con relativamente poco material y buena
estabilidad.
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformacin
del plstico empleado para producir piezas huecas, en el que
plstico en polvo o lquido se vierte dentro de un molde luego se lo
hace girar en dos ejes biaxiales mientras se calienta. El plstico se
va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie
interna. Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de
la pieza terminada.

En los ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la

atencin de la comunidad industrial debido a las cualidades que
presenta. Este proceso se va sofisticando da a da de manera que
actualmente es considerado entre los procedimientos de
transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control que han
sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible
fabricar artculos sorpresivamente complejos con herramentales
relativamente sencillas y de bajo costo que en ciertos casos sera
imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de curvas
complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el rotomoldeo es una
alternativa con menor costo frente al moldeo por soplado. Sin
mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el
moldeo rotacional se producen piezas con tensiones internas
mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico debido a
su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a
travs del Soplado o la Inyeccin.
Los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas
cuantas piezas, a cientos o miles de artculos, tambin es adecuado
para la produccin en baja escala con vista a la obtencin de
prototipos. Adems, a causa de la libertad de diseo, este proceso
sobresale entre las tcnicas de alta velocidad y productividad.
Adems, el bajo costo de este proceso permite la experimentacin
con diversos materiales, distribucin en el calibre de pared o con el
acabado de las piezas.
Desde pequeas piezas como los son partes de muecas y pelotas,
con las cuales el Rotomoldeo se posicion en el mercado hace
aos, hasta artculos de alto desempeo fsico o alta capacidad en
volumen el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas
frente a otros procedimientos de transformacin para obtener piezas
huecas tridimensionales donde las juntas del molde son
prcticamente invisibles.
El moldeo rotacional transforma materiales termoplsticos, dentro
de los cuales los ms comunes son: Polietileno de Alta Densidad,
Polivinilo Clorado en su presentacin como Plastisol y Poliamida.

Mientras el Plastisol tiene una consistencia liquida, el PEAD y la

Poliamida se alimentan como polvos. De otra forma no podran ser
fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se
transmite al material por conduccin, proceso optimizado al
aumentar el rea de contacto en un polvo considerando adems,
que en este estado el plstico puede fluir para tocar todas las
paredes del molde mientras vaya girando.
Los espesores de pared de los artculos rotomoldeados por lo
general permanecen constantes, donde el espesor puede ir de 1mm
hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la
pieza. Las paredes delgadas gemelas presentan excelentes
propiedades de resistencia a la carga.
Es posible fabricar artculos tanto simtricos como asimtricos, en
formas complejas y an aquellas que presentan contrasalidas. Este
proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamao del producto,
siendo factible moldear desde pequeos bulbos, para lavado
auditivo, hasta tanques de almacenamiento de ms de 15,000 litros
sin embargo, la mejor productividad se obtiene con moldes
medianos y grandes.
Las roscas, orificios e insertos metlicos se pueden incorporar a la
pieza dentro del mismo proceso (dependiendo del diseo),
eliminando costos por operaciones secundarias necesarias en otros
procesos de transformacin.
Por ltimo, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso
no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente
o no deseado es poco en comparacin con otros procesos para
fabricar piezas huecas.
Ventajas del rotomoldeo
Realizar productos innovadores o mejorar los existentes
aprovechando la potencialidad del rotomoldeo es una actividad que
supone una profunda integracin entre las competencias tcnico
constructivas, las relativas a la proyeccin y la creatividad.
La tcnica del rotomoldeo se est imponiendo progresivamente
como una importante respuesta tanto para el mundo del diseo
como para una amplia gama de aplicaciones industriales.

Podemos enumerar algunas ventajas:

-Gran flexibilidad en el diseo de piezas
-Permite formas de contorno complicado con diferentes espesores y
acabados superficiales.
-Fabricacin del producto en una sola pieza, hueca sin necesidad
de soldaduras. El espesor de la pared es uniforme y puede ser
aumentado o disminuido, sin necesidad de modificar el molde.
-Se pueden fabricar piezas con insertos metlicos y otros tipos de
refuerzos.
-Se adapta tanto a pequeas como a grandes producciones.
Pueden fabricarse piezas de distinto color y tamao en un mismo
ciclo.
-Bajo coste en moldes y utillaje.
-Cambio rpido del color.

DESCRIPCIN DE LA TECNOLOGA
El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro pasos, tal y como se
puede apreciar en la figura siguiente. Una cantidad de plstico, ya
sea en forma lquida o en polvo, se deposita en el molde. Tras
cerrarlo, el molde se rota biaxialmente en el interior de un horno. El
plstico se funde y cubre las paredes internas del molde. El molde
se retira del horno y se traslada a una zona de enfriamiento.
Finalmente se abre el molde y se retira la pieza hueca.

El principio bsico del moldeo rotacional implica calentar un plstico

dentro de un molde hueco en forma de concha, que se hace girar
de modo que el plstico fundido forme un recubrimiento sobre la
superficie interior del molde. El molde en rotacin se enfra de modo
que el plstico se solidifica en la forma deseada y la pieza
moldeada se retira. Hay muchos mtodos que se pueden utilizar
para alcanzar los requisitos esenciales de la rotacin, calefaccin y

refrigeracin del molde. Al ser un equipo relativamente simple,

muchas de las mquinas de rotomoldeo utilizadas en el la industria
son de fabricacin casera, aunque actualmente la tendencia de los
moldeadores es concentrarse en su negocio principal y comprar
maquinas comerciales especialmente diseadas y con modernos
sistemas de control y adquisicin de datos que las hacen ms
competitivas.
La estrategia de construir frente a compra una mquina de
rotomoldeo depende de muchas circunstancias y a menudo se
relaciona con la naturaleza del negocio y el mercado local. La
singularidad de la pieza que se desea moldear puede ser
fundamental en la decisin.
Si bien ciertas circunstancias han demostrado ser ventajosas para
la construccin de equipos de moldeo rotacional dentro de la
empresa, la tendencia en la industria va hacia la alta tecnologa con
moldes ms sofisticados, mejores controles de la maquinaria,
refrigeracin interna, y la presurizacin del molde. Las mquinas
comerciales, sin duda, ofrecen ventajas econmicas en trminos de
tiempos de ciclo ms rpido y un funcionamiento ms econmico,
por lo que ser difcil para los fabricantes de moldes permanecer en
los sectores competitivos de mercado, sin tener este tipo de
equipos.
Tipos de mquinas de rotomoldeo
Dado que las partes rotomoldeadas pueden variar en volumen entre
0,05 litros a ms de 10.000 litros, es difcil generalizar los tipos de
mquinas. Los aspectos comunes del proceso son que el molde y
su contenido tienen que ser girados, calentados, y luego enfriados.
Tambin se necesita una forma prctica para retirar el producto final
del molde y poner una nueva carga de plstico en el molde.
Adems, aunque la etapa de servicio de carga de material y
desmolde siempre es necesaria, no todas las mquinas necesitan
hornos o estaciones de enfriamiento. Si se utiliza como polmero un
lquido reactivo tal como epoxi o resina polister insaturado
catalizado, la formacin de la estructura monoltica se produce sin
calor externo y la forma del producto final se mantiene sin la
necesidad de refrigeracin. Adems, en algunos casos, el ciclo de
calentamiento es tan largo que el enfriamiento se puede lograr
simplemente haciendo que el molde gire en el aire ambiente en
reposo.
Sin embargo, hay algunos tipos bsicos de mquinas de moldeo
rotacional comerciales que son comunes en la industria.

Las variedades de mquinas que estn disponibles se describen a

continuacin.
Mquinas Rock-and-Roll
El concepto de las mquinas Rock-and-Roll consiste en una accin
oscilante alrededor de un eje (rock) y una rotacin total de 360
alrededor de un eje perpendicular (roll). Este tipo de mquinas fue
una de las primeras utilizadas para moldeo rotacional.

Actualmente en la mayora de las aplicaciones las mquinas que

son capaces proporcionar una rotacin de 360 en dos ejes
perpendiculares han reemplazado el concepto de Rock-and-Roll,
pero sigue existiendo un inters en este tipo de mquinas, ya que
ofrecen simplicidad en su diseo y tienen la gran ventaja de que en
ellas es ms fcil realizar los servicios de carga y descarga del
molde. Tambin se ha encontrado que para la mayora de formas de
molde el control sobre la distribucin de espesor de pared puede
ser tan buena como la obtenida en una mquina de rotacin biaxial.
Por lo general en una mquina rock and roll un nico molde est
montado en el marco, la velocidad de rotacin es baja (tpicamente
4 rev / min), y el ngulo de rotacin es inferior a 45. El
calentamiento por impacto directo con quemadores de gas es un
mtodo de calefaccin eficaz para los moldes de chapa y se utiliza
frecuentemente en las mquinas rock-and-roll.

La proximidad de los chorros de gas a la molde metlico es un

factor importante en el calentamiento del molde. Los chorros de gas
deben estar siempre una distancia fija de la superficie exterior del
molde para evitar puntos calientes. Obviamente, esto es ms fcil
de lograr en moldes cilndricos.
El calentamiento del molde se puede realizar utilizando un horno
que rodee al molde, aunque este tipo maquinas no es son tan
comunes como las que utilizan quemadores de gas de impacto
directo sobre el molde. En la mquina de horno oscilante el molde
est rodeado por un horno, calentado por aire caliente, y el horno
oscila junto con el molde.
En algunos casos, el conjunto de molde est montado sobre un
carro, de modo que se pueda rodar desde la cmara del horno
hasta la zona de enfriamiento. Frecuentemente, la zona de
enfriamiento es tambin la estacin de servicio. Para mquinas ms
pequeas de rock-and-roll, el horno es el que se puede mover, o
levarse con una gra, sobre el conjunto del molde. Para mquinas
ms grandes, el horno es estacionario y el molde se mueve hasta el
horno a travs de una nica puerta.
Mquinas de carrusel
En la actualidad el tipo ms comn de mquina de rotomoldeo es
una de mltiples cabezales o mquina de carrusel. La mquina
carrusel fue desarrollado para la produccin de grandes tiradas de
partes medianas a moderadamente grandes.

Las primeras mquinas de carrusel tenan tres brazos fijos a 120,

que salan de una torre central. En todo momento, cada uno de los
brazos se encuentra en una de las tres estaciones: calefaccin,
refrigeracin, mantenimiento. Tambin existen mquinas con cuatro
brazos fijos (con los brazos a 90 entre s). Por lo general, el cuarto
brazo se encuentra en una estacin de enfriamiento auxiliar cuando
los otros tres se encuentran en las estaciones de calefaccin,
refrigeracin, y de servicio.
La mquina de carrusel ejemplifica una de las ventajas del proceso
del moldeo rotacional en el que diferentes moldes, o inclusive hasta
diferentes materiales, pueden ser utilizados en cada uno de los
brazos. Es posible cambiar la combinacin de los moldes en un
brazo o en los otros brazos a intervalos regulares de modo que hay
una gran versatilidad en los programas de produccin.
Una desventaja de las mquinas de brazo fijo es el hecho de que
todos los brazos se mueven juntos. Por lo tanto para un uso ptimo
los tiempos de calefaccin, refrigeracin y servicio tienen que ser
igualados o de lo contrario el tiempo de ciclo ser dictado por el
evento ms lento y se perder tiempo en las otras etapas. Esta
desventaja se ha superado en cierta medida con el desarrollo de la
mquina de carrusel con brazos independientes.

Mquinas de carrusel con brazos independientes

El desarrollo de las mquinas de brazos independientes es un
esfuerzo para mejorar la versatilidad de las mquinas rotativas. Las
mquinas actuales tienen cinco estaciones designadas, y puede
tener dos, tres, o cuatro brazos que trabajan independientemente
uno de otro.
Aunque en una mquina de brazo independiente los brazos no
pueden moverse y pasarse uno al otro, si la etapa de calentamiento
ha terminado entonces el brazo puede moverse fuera del horno y
continuar la rotacin del molde en el aire ambiente en espera de
que el brazo de adelante complete su ciclo en el enfriador .
La clave para la versatilidad es tener un menor nmero de brazos
que las estaciones. Esto permite al operador designar a las
estaciones "vacias" como estaciones de horno auxiliares, de
estaciones de refrigeracin auxiliares y/o separar las operaciones
de carga y descarga en las estaciones de servicio.
Aunque estas mquinas son ms costosas que los otros diseos de
mquinas, son ideales para las operaciones de moldeo rotacional a
medida y dominan el mercado de la venta de mquinas nuevas.
Mquinas Shuttle
Las mquinas de rotomoldeo Shuttle o de lanzadera fueron
desarrolladas en un intento de conservar espacio. Existen muchos
tipos de diseos de mquinas Shuttle. Por ejemplo en un tipo de
mquina Shuttle, el conjunto del molde, montado en un carro sobre
rieles, se transporta desde el la estacin de servicio / estacin de
enfriamiento hasta la estacin de horno, y de nuevo a la estacin de
servicio / enfriamiento. La eficiencia de la lanzadera mquina
Shuttle se mejora mediante el uso de un diseo de doble carro, en
el cual el horno siempre est ocupado calentando un molde
mientras que el molde sobre el otro carro est siendo enfriado o
siendo vaciado/cargado.

La mquina rotomoldeo Shuttle se utiliza con frecuencia para el

rotomoldeo de piezas grandes. El marco para sostener el molde se
monta sobre un carro mvil. Incorporado en el carro se encuentran
los motores de accionamiento para girar el molde en ambos ejes. El
carro se encuentra sobre un riel que permite que el molde se mueva
dentro y fuera del horno.
Si el tiempo de enfriamiento y de servicio para el molde es igual al
tiempo de calentamiento, el sistema se aproxima a una tasa de
produccin ptima. Dado que la programacin de tiempo en el
horno es a discrecin del operador, la mquina de doble carro es
ms verstil que las mquinas de carrusel.
La maquinaria de rotomoldeo es relativamente ms econmica que
la maquinaria que se usa habitualmente en otras tcnicas de
procesado de plsticos. Esta tcnica permite procesar distintos
moldes con diferentes formas y tamaos al mismo tiempo. Los
productos rotomoldeados apenas se encuentran sometidos a
esfuerzos mecnicos, ya que no se usan presiones ni soldaduras.
Mediante esta tcnica se pueden conseguir formas y contornos
complejos, piezas espumadas, dobles capas, etc. La uniformidad en
cuanto a piezas con paredes gruesas es bastante buena
comparada con piezas procesadas por soplado o termo con
formado.
A pesar de que la maquinaria y moldes para esta tecnologa son
simples, es necesario el conocimiento del comportamiento de los
materiales para la obtencin de productos de calidad. Hay que tener
en cuenta aspectos como la porosidad, la distribucin de tamao, la
distribucin del pigmento, el tiempo de cada ciclo, las dilataciones o

compresiones, las velocidades de enfriamiento y calentamiento, el

material del molde y la velocidad de rotacin. Todas estas variables
deben ser cuidadosamente ajustadas para evitar problemas.
El tipo de artculos que actualmente se rotomoldea es muy variado,
en general se trata de artculos huecos que pueden ser cerrados o
abiertos, con paredes sencillas o con mltiples. Igualmente pude
tratarse de artculos espumados o reforzados con fibras o artculos
blandos. En EEUU ms del 40% de la produccin se destina a la
industria del juguete, el 30% a Ya fabricacin de tanques,
contenedores y envases de todo tipo, y un 8% a Ya fabricacin de
piezas para automviles, embarcaciones y aeronutica.
En Europa la situacin es bastante diferente los envases, tanques y
contenedores suponen el 44% de los productos rotomoldeados, los
juguetes tan solo el 12% y los productos de automocin y menaje el
17 y 16%, respectivamente.
En la Comunidad Valenciana, y ms concretamente en la provincia
de Alicante, hay comarcas enteras en las que la economa reside
bsicamente en la industria del juguete, donde la mayor parte de las
piezas de plsticos son rotomoldeadas.
Por lo que este proceso se encuentra muy extendido.
El competidor ms directo del rotomoldeo para la fabricacin de
artculos huecos de una sola pieza es el soplado. Aunque tambin
compite con
los procesos de inyeccin y termo conformado en los que se puede
fabricarartculos huecos obtenidos en dos mitades que deben ser
unidas despus.

Como hemos mencionado, la materia prima utilizada puede estar

tanto en estado slido (grnulos finos o polvo), tal el caso de PE,
EVA y PC, como as tambin lquido, ejemplo: plastisol.

De acuerdo al tipo de materia prima utilizada, dependern los

tiempos de cada etapa del ciclo. Para un plastisol el calentamiento
tiene la funcin de solidificar el material y el posterior enfriado solo
tiene la funcin de bajar la temperatura de la pieza conformada. En
el caso del HDPE, el calentamiento tiene la finalidad de
proporcionar la temperatura necesaria para la fusin del material
para que se disperse por toda la superficie del molde durante la
rotacin, mientras que la etapa de enfriado solidifica el material para
la obtencin de la pieza conformada
Maquinaria utilizada
La maquinaria utilizada es relativamente simple comparada con
otros procesos de transformacin (ejemplos: inyeccin, extrusin,
etc.)
El rotomoldeo se puede clasificar por las diferentes formas de
calentamiento utilizadas:

Por flama abierta

En hornos cerrados

En el rotomoldeo por flama abierta el calentamiento se realiza por

mecheros que rodean al molde al aire libre. Lo que provoca que la
mayor parte del calor se disipe al medio ambiente. Por otro lado
estas mquinas no pueden hacer giros biaxiales al mismo tiempo.
Estn sometidas a realizar giros de 360 grados y el siguiente giro lo
tienen en aproximadamente 45 grados. Razones por la cual no se
pueden realizar piezas complejas por el mtodo de llama abierta.
En el mtodo por horneado el molde es introducido en un horno
cerrado en donde se hace girar. Este ltimo mtodo permite un
mejor control de los parmetros de temperatura.
Flama Abierta (Dos Brazos)

En horno (desplazamiento lineal)

En estos hornos los moldes son introducidos en el horno
alternativamente en un eje lineal. Mientras uno esta en etapa de
calentamiento, el otro esta en etapa de enfriado y desmolde por
flujo de aire proveniente de ventiladores.

Horno Basculante (Rock & Roll)

En el horno basculante o rock and roll, el molde gira el eje
longitudinal mientras se balancea, sin completar el giro, sobre su eje
lateral. Por lo general, se trata de moldes para obtencin de piezas
de un largo considerable como el caso de canoas de seis o ms
metros.

Estacin simple (clam shell)

Este mtodo cuenta con un nico brazo portador de un nico molde,

que se introduce en un horno tipo almeja o clam shell para el
calentamiento del material.

Tambin existen equipos de rotomoldeo que mediante uno o mas

brazos introducen el molde en un horno para la fusin del material,
siendo el mismo brazo el que lo introduce en una estacin de
enfriamiento. Las ms comunes son las siguientes.
A.- 1 Brazo 3 Estaciones

B.- 2 Brazos 5 Estaciones

CARROUSEL

3 Brazos 3 Estaciones

CARROUSEL
4 Brazos 4 Estaciones

MOLDES PARA ROTOMOLDEO

Cada brazo puede poseer uno o varios moldes. Lo que va a
depender del tamao de pieza que se desea obtener. Para piezas
relativamente pequeas cada brazo puede poseer hasta 30 moldes
individuales. El movimiento biaxial se consigue mediante un juego
de engranajes cnicos que transmite el giro de un eje interno del eje
de giro primario, al eje de giro secundario.
Molde de cuatro cavidades

Molde Multicavidades

MATERIALES UTILIZADOS PARA MOLDES

Comnmente los materiales para la confeccin de los molde para el
rotomoldeo suelen estar constituidos por lamina negra, acero
inoxidable o aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr
diferentes superficies en el producto terminado. Por ejemplo se
pueden lograr superficies esmeriladas mediante la aplicacin de
un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en
contacto con el plstico).

Lmina negra
La lmina negra es de acero blando (bajo contenido de carbono) o
de hierro.

Acero Inoxidable acabado Sand blast (enarenado)

Los moldes de acero inoxidable presentan la ventaja de una mayor
durabilidad que la lmina negra y el aluminio, pero presentan un
mayor costo. Adems, para la elaboracin de moldes complejos se
opta por el aluminio puesto que presenta una mayor maleabilidad.

Aluminio Fundido
El aluminio, como hemos dicho, posee una mejor maleabilidad pero
requiere un modelo inicial. Lo que incrementa su costo.

Molde de Aluminio De 6 Partes

Molde y producto

Moldes

Grandes dimensiones

MOLDE Y PIEZA
Tanque para disel

APLICACIONES
Las aplicaciones del rotomoldeo son amplias y variadas utilizndose
principalmente en:
Productos
Depsitos Agua, Gasleo, Aceite
Conductos de Aire
Carroceras
Sillas
Papeleras
Lmparas
Seales y rtulos
Neveras
Sectores
Vehculo Industrial
Obra Pblica
Autobs
Mobiliario Urbano
Mobiliario de Diseo e Iluminacin
Maquinaria Agrcola

Juguetes

Fosas Spticas

Piezas Tcnicas

Rotomoldeo II
El moldeo rotacional, tambin conocido como rotomoldeo, es un
proceso de moldeo para creacin de muchos tipos de objetos
huecos en su mayora, por lo general de plstico.

Un molde hueco caliente se llena con una carga de un material, que

luego se hace girar lentamente (por lo general alrededor de dos ejes
perpendiculares entre s) haciendo que el material ablandado se
disperse y se adhiera a las paredes del molde. A fin de mantener un
grosor uniforme en toda la pieza, el molde sigue girando en todo
momento durante la fase de calentamiento y para evitar la
deformacin o bandeo tambin durante la fase de enfriamiento.
El proceso fue aplicado a los plsticos en la dcada de 1940, pero
en los primeros aos era poco utilizado porque era un proceso
lento, restringido a un pequeo nmero de plsticos. Durante las
ltimas dos dcadas, las mejoras en el control de procesos y
desarrollos con polvos plsticos se ha traducido en un aumento
significativo en el uso.
HISTORIA
En 1855 R. Peters de Gran Bretaa document el primer uso de la
rotacin de dos ejes y calor. Este proceso de moldeo rotacional fue
utilizado para crear proyectiles de artillera de metal y otros
recipientes huecos. En 1905, en los Estados Unidos, FA Voelke
utiliz este mtodo para el moldeado de objetos de cera. Esto llev
a SG de Bakers y a GW Perkss a hacer huevos de chocolate
huecos en 1910. El moldeo rotacional tambin fue utilizado por RJ
Powell para el moldeo de yeso blanco en la dcada de 1920. Estos
primeros mtodos con distintos materiales direccionaron los
avances en la forma en que se utilizan hoy en da el moldeo
rotacional con los plsticos.
Los plsticos fueron introducidos en el proceso de moldeo
rotacional en la dcada de 1950. Una de las primeras aplicaciones
fue la fabricacin de cabezas de muecas. La maquinaria constaba
de un horno con quemadores de gas y un motor elctrico para el
giro del molde. El molde estaba hecho de nquel-cobre electroformado, y el plstico utilizado era un plastisol.
El mtodo de enfriamiento consista en colocar el molde en agua
fra. Este proceso de moldeo rotacional llev a la creacin de
juguetes de plstico. Como la demanda y la popularidad de este
proceso se incrementaron, fue utilizado para crear otros productos
tales como conos de carretera, boyas marinas y apoyabrazos de
coches. Esta popularidad llev al desarrollo de las grandes
mquinas.

Un nuevo sistema de calefaccin tambin se cre, al pasar de los

quemadores de gas directos originales al actual sistema indirecto de
alta velocidad del aire caliente. En Europa, durante la dcada de
1960 fue desarrollado el proceso de Engel. Esto permiti la creacin
de grandes recipientes huecos de polietileno de baja densidad. El
mtodo de enfriamiento consiste en apagar los quemadores, lo que
permite que el plstico se endurezca sin dejar de mecerse en el
molde.
En 1976 fue creada, en Chicago, la Association of Rotational
Moulders (ARM) como una asociacin comercial a nivel mundial. El
objetivo principal de esta asociacin es aumentar el conocimiento
de la tecnologa y el proceso del moldeo rotacional. En otras partes
del mundo tambin se han creado asociaciones de rotomoldeo.
En la dcada de 1980, nuevos plsticos, como el policarbonato, el
polister y el nylon, se introdujeron en moldeo rotacional. Esto ha
dado lugar a nuevos usos para este proceso, tales como la creacin
de depsitos de combustible y molduras industriales.
La investigacin que se ha hecho desde finales de la dcada de
1980 en la Universidad Queen de Belfast ha llevado al desarrollo de
un monitoreo ms preciso y control de los procesos de refrigeracin
(basado en el desarrollo del "Rotolog sistem":Sistema de
diagnstico que proporcionan un medio en tiempo real de
seguimiento y control del proceso de moldeo mediante la medicin
de temperaturas en el interior del molde).
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
Las mquinas de moldeo rotacional se hacen en una amplia gama
de tamaos. Normalmente consisten en moldes, un horno, una
cmara de enfriamiento y brazos del molde. Los brazos estn
montados sobre un eje de rotacin, lo que proporciona una capa
uniforme de plstico dentro de cada molde.
Los moldes (o herramientas) estn fabricados por lo general en
chapa de acero soldado o aluminio fundido. El mtodo de
fabricacin es a menudo impulsado por el tamao y la complejidad
de la pieza, las piezas ms intrincadas probablemente son hechas
por fundicin. Los moldes de aluminio son generalmente mucho
ms gruesos que un molde equivalente de acero, ya que es un
metal ms dbil.

Este espesor no afecta significativamente los tiempos de ciclo ya

que la conductividad trmica del aluminio es muchas veces mayor
que el acero. Debido a la necesidad de desarrollar un modelo antes,
los moldes que se realizan por fundicin tienden a tener costos
adicionales asociados con la fabricacin de los modelos. Los
moldes que se utilizan para piezas de menor complejidad (mediante
operaciones mecnicas), son menos costosos. Algunos moldes
combinan aluminio y acero. Esto permite espesores variables en las
paredes del producto. Aunque este proceso no es tan preciso como
el moldeo por inyeccin, proporciona al diseador ms opciones.
El uso de aluminio proporciona ms capacidad calorfica, haciendo
que el fundido se mantenga en estado lquido por un perodo ms
largo.

Molde de chapa de acero inoxidable

Moldes de aluminio fundido

Instalacin estndar y equipo para moldeo rotacional
Como se dijo, normalmente todos los sistemas de moldeo por
rotacin cuentan con un nmero de piezas, incluidos los moldes,
horno, cmara de refrigeracin y brazos del molde.

Los moldes se utilizan para crear la pieza, y suelen ser de aluminio

o de hierro o acero. La calidad y el acabado del producto estn
directamente relacionados con la calidad del molde que se utiliza. El
horno se utiliza para calentar el molde y fundir el plstico. La
cmara de refrigeracin es donde se coloca el molde, cargado con
resina, hasta que se enfre. Los moldes giran sobre sus ejes dando
una capa uniforme de plstico dentro de los mismos.
TIPOS DE MQUINAS PARA MOLDEO ROTACIONAL
La gama de las mquinas disponibles va de las pequeas y
sencillas instalaciones para el desarrollo explorativo y para el uso
de laboratorio con un brazo y una cmara de moldeo, a las
instalaciones complejas con brazos que pueden gestionarse
independientemente, de dimetro esfrico de hasta 5.000 mm,
capaces de grandes volmenes productivos y para productos
manufacturados voluminosos.
Recientemente se han diseado y realizado diferentes mquinas
para el rotomoldeo del tipo lanzadera (Rock & Roll machine) para el
moldeo de los artculos ms grandes. Una de estas mquinas
produce normalmente recipientes de ms de 40.000 lt.
Con este tipo de mquinas, el molde y el material se montan en una
gran lanzadera independiente que se mueve sobre pistas para el
desplazamiento del horno a la cmara de enfriamiento.
En cuanto a sistemas de calentamiento las mquinas se dividen en
las de flama abierta y las de horno o llama cerrada. La principal
diferencia est en la eficiencia del calentamiento del molde.

Mquina de llama abierta

En las mquinas de flama abierta, el calentamiento se da mediante
una serie de quemadores alrededor del molde, lo que ocasiona que
la mayor parte del calor que se produce vaya hacia el medio

ambiente. Por otro lado, estas mquinas no pueden realizar giros

biaxiales al mismo tiempo. Estn sometidas a realizar un giro de
360 grados y el siguiente giro lo tienen en ms o menos 45 grados.
Por lo tanto, en flama abierta no se pueden realizar piezas
complejas. En cambio, esta es la ventaja que ofrecen las
maquinarias de horno, en las cuales se pueden realizar piezas
complejas y, al proveer una mejor distribucin trmica, consumen
menos gas.
En cuanto a sistemas de operacin estn las mquinas de
desplazamiento lineal, de carrusel, de giro basculante y de almeja
(clamshell). A continuacin se describe cada una de ellas
Mquina Rock and Roll .
Esta es una mquina especializada de un solo molde. Se gira el
molde 360 grados en una direccin y al mismo tiempo se mece el
molde 45 grados hacia uno y otro lado en la otra direccin. Las
mquinas ms modernas utilizan el aire forzado caliente para
calentar el molde. Estas mquinas son utilizadas para las piezas
grandes que tienen gran longitud y poco ancho, como por ejemplo
canoas.

Mquina Clamshell
Esta es una mquina de moldeo rotacional de un solo brazo. El
brazo por lo general es soportado desde ambos extremos, con
mecanismos para introducir y sacar el molde en la cmara de
calentamiento tipo almeja. La mquina calienta y enfra el molde en
la misma cmara. Esto hace que ocupe un espacio menor que otros
equipos de moldeo rotacional. Es de bajo costo en comparacin con
el tamao de los productos elaborados. Est disponible en escalas
ms pequeas para las escuelas interesadas para la creacin de
prototipos y modelos de alta calidad.

Ms de un molde se puede conectar al brazo simple.

Mquina Shuttle o lineal

Esta es una mquina de brazo nico que se mueve la torreta del
molde de ida y vuelta entre las cmaras calefaccin y enfriamiento.
Esta mquina mueve el molde en una direccin lineal de entrada y
salida a las cmaras calefaccin y enfriamiento. Es de bajo costo
para el tamao del producto elaborado. Tambin est disponible en
una escala ms pequea para las escuelas y creacin de
prototipos.

Mquina carrusel
Esta es una de las mquinas ms comunes en la industria. Puede
tener hasta seis brazos y viene en una amplia gama de tamaos. La
mquina viene en dos modelos diferentes: fija e independiente. Un
carrusel fijo se compone de tres brazos fijos que deben avanzar
juntos. Uno de los brazos est en la cmara de calentamiento,
mientras que el otro est en la cmara de enfriamiento y el otro en
la de la zona carga / descarga. El carrusel fijo funciona bien cuando
se trabaja con el mismo molde. Las mquinas carrusel
independiente estn disponibles con ms brazos que pueden
moverse por separado de los dems. Esto permite usar moldes de
diferentes tamaos, con calefaccin y necesidades de espesores
diferentes.

Mquina carrusel de brazos independientes

PROCESO DE PRODUCCIN
El proceso de moldeo rotacional es un proceso de formacin de
plstico de alta temperatura y baja presin que utiliza calor y la
rotacin de dos ejes (es decir, la rotacin angular de dos ejes) para
producir piezas huecas de una sola pieza. El punto crtico del
proceso es su tiempo de ciclo largo (por lo general, se puede
producir slo uno o dos ciclos en una hora, a diferencia de otros
procesos como el moldeo por inyeccin, donde las piezas se
pueden hacer en unos pocos segundos). El proceso tiene claras
ventajas. la fabricacin de piezas grandes, huecas, como los
tanques de aceite es mucho ms fcil por moldeo rotacional que
cualquier otro mtodo. Los moldes de rotomoldeo son
significativamente ms baratos que otros tipos de molde. Muy poco
material se pierde con este proceso, y el exceso de material a
menudo puede ser reutilizado, convirtindolo en un proceso de
fabricacin muy econmico y ambientalmente viable.

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro fases distintas:

1.- La carga de una cantidad medida de polmero (generalmente en
forma de polvo aunque puede ser en forma lquida, como el
plastisol) en el molde.
2.- Calentamiento del molde en el horno mientras se gira, hasta que
todo el polmero fundido y se adhiere a la pared del molde. El molde
hueco se debe rotar a travs de dos o ms ejes, que giran a
velocidades diferentes, con el fin de evitar la acumulacin de polvo
de polmero. El tiempo que pasa el molde en el horno es
fundamental: mucho tiempo y el polmero se degrada, lo que reduce
la resistencia al impacto. Si el molde pasa muy poco tiempo en el
horno, el fundido del polmero puede ser incompleto. Los granos de
polmero no tienen tiempo para derretirse completamente y se unen
en la pared del molde, lo que resulta en grandes burbujas en el
polmero. Esto tiene un efecto adverso sobre las propiedades
mecnicas del producto terminado.
3.- Enfriamiento del molde, por lo general por ventiladores. Esta
etapa del ciclo puede ser bastante larga. El polmero debe ser
enfriado para que se solidifique y puede ser manejado con
seguridad por el operador. Esto suele tardar varios minutos. La
pieza se sufrir una contraccin al enfriarse, apartndose del molde
y facilitando una fcil extraccin de la pieza. La velocidad de
enfriamiento debe mantenerse dentro de ciertos lmites. Un
enfriamiento muy rpido (por ejemplo, roco de agua) se traduce en
el enfriamiento y la contraccin a un ritmo descontrolado,
produciendo una pieza torcida.
4.- Remocin de la pieza.

Ms del 80% de todo el material utilizado es de la familia del

polietileno: polietileno reticulado (PEX), polietileno de baja densidad
(LDPE), lineal polietileno de baja densidad (LLDPE), polietileno de
alta densidad (HDPE). Tambin son utilizados, en cierta medida, el
nylon y el polipropileno. Los materiales para rotomoldeo son
utilizados en forma de polvo fino. Otro material conformado por
rotomoldeo son los plastisoles de PVC. Estos ltimos son lquidos.
Orden de los materiales ms comnmente utilizados por la
industria:
- Polietileno
- Polipropileno
- Cloruro de polivinilo
- Nylon
- Policarbonato
Estos materiales tambin se utilizan ocasionalmente (no estn en
orden de ms utilizados):
Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
Acetal
Acrlico
Epoxi
Fluorocarbonos
Ionmero
Polibutileno
Polister
Poliestireno
Poliuretano
Silicona
Este proceso tambin sirve para moldear materiales no polimricos
como aluminio, varios alimentos (especialmente el chocolate) o
yeso (para formado de estatuillas huecas)
Los plsticos utilizados para rotomoldeo, por lo general, se
encuentran en forma de polvo. Para ello se utilizan molinos
especiales denominados pulverizadores de plstico.

Molino pulverizador de plstico

Discos de pulverizado
El polvo plstico es pesado para dosificar la cantidad exacta de
material dentro del molde. La cantidad de material a utilizar
depender del espesor de pared que se desea obtener. El agregado
del material en polvo en general se realiza en forma manual

Agregado de material en el molde

El tamao de partculas para rotomoldeo puede variar entre 150 y
500 micrmetros.

El tamao y la distribucin de tamaos de partcula juegan un papel

fundamental sobre el flujo del polvo en el molde durante la etapa de
calentamiento. Las partculas ms finas se movern con facilidad
entre las gruesas y sern las primeras en fundir en contacto con el
molde caliente. Estas partculas producen varios efectos deseables
como son producir texturas finas con un mnimo de porosidad
(mejor acabado superficial) y reducir los tiempos de ciclo. Sin
embargo, hay al menos dos limitaciones prcticas por las que el
tamao de partcula no debe ser excesivamente fino. Por una parte,
para conseguir partculas muy finas la excesiva cizalla y
temperatura desarrollada por los equipos de molienda puede
conducir a una prdida de la resistencia de las partculas y a la
degradacin parcial de las mismas.
Por otra parte, mover partculas muy finas por el interior del molde
puede conducir a la aparicin de altas cargas estticas y a la
aglomeracin de las partculas. Esto provocara una fusin y un
espesor de pared poco uniformes.
En contraste, si la proporcin de partculas gruesas es demasiado
grande el proceso de fusin ser ms lento y el contenido en
burbujas y la porosidad superficial mayor.

Polvo plstico
La materia prima utilizada tambin puede ser de forma lquida (tal el
caso del plastisol). Estos se pueden dosificar mediante una pistola
dosificadora volumtrica, que agrega al molde el volumen exacto de
plastisol requerido.

Dosificacin de plastisol en molde

Aditivos
Algunos aditivos tienen un efecto altamente beneficioso para las
propiedades de las piezas rotomoldeadas. Por ejemplo,
antioxidantes son frecuentemente adicionados a las resinas para
rotomoldeo para retardar la degradacin que inevitablemente ocurre
en alguna extensin durante el ciclo de calentamiento. Estos
antioxidantes previenen la degradacin y adems mantienen el
peso molecular del material al evitar el craqueo.
El efecto del antioxidante depende del tipo de resina y del tipo de
antioxidante en cuestin, para algunas resinas la adicin de un
antioxidante puede incrementar la resistencia al impacto en diez
veces, mientras que otro antioxidante puede incrementar esta
propiedad en tan solo 20 %. Compuestos basados en aminas,
fenoles y steres se usan en el rotomoldeo como agentes
antioxidantes.
En algunas aplicaciones, la pieza rotomoldeada ser expuesta por
prolongados intervalos a la luz solar, lo que puede tener efectos
negativos en el producto, pues la luz UV ataca la estructura del
polmero. Algunos pigmentos como negro de humo y ftalocaininas
pueden suministrar cierta proteccin, pero a la vez aceleran el
proceso de degradacin por oxidacin. Se pueden emplear
estabilizadores orgnicos como benzofenonas (particularmente
efectivas contra la degradacin fotoqumica). Si adems se
adicionan benzotiazoles, la unin de estos estabilizadores absorbe
la radiacin UV, hacindola menos perjudicial.

Actualmente se emplean igualmente aminas ramificadas, siendo

estas ltimas las ms efectivas.
Otros aditivos pueden disminuir significativamente las propiedades
de una pieza rotomoldeada. Un ejemplo de esta situacin lo
constituyen los rellenos, que cuando estn presentes en una
concentracin alta pueden inhibir el proceso de fusin de las
molculas de la resina. Esta inhibicin puede ser considerable
cuando los rellenos estn pobremente dispersos en la resina o
tienden a formar agregados.
Las concentraciones en las cuales estos rellenos llegan a ser
significativos dependen de la naturaleza de la resina y del relleno,
pero algunos rellenos como los pigmentos pueden ser perjudiciales
a niveles por encima del 5% de concentracin. Generalmente se
emplean niveles de 0.25 % de pigmentos.
SOLUCIN DE PROBLEMAS DE ROTOMOLDEO
Problemas de flujo del polvo / Alto contenido de hilos en las
partculas:
- Afilar los cuchillos del molino pulverizador.
- Aumentar la temperatura durante el pulverizado.
Elevada proporcin de partculas pequeas (finos) de la resina en
polvo:
- Aumentar la distancia entre cuchillos del molino pulverizador.
Elevada proporcin de partculas grandes de la resina en polvo:
- Disminuir la distancia entre cuchillas del molino pulverizador.
- Seleccionar un tamiz ms pequeo.
- Afilar los cuchillos o aumentar la temperatura durante el
pulverizado para reducir la proporcin de hilos o colas en las
partculas.
Aglomerados en la resina en polvo:
- Disminuir la temperatura o aumentar el enfriamiento despus del
pulverizado de la resina.
Bajo caudal de resina pulverizada:
- Establecer el balance correcto de carga, temperatura, distancia
entre cuchillos y tamao del tamiz del molino pulverizador, para
alcanzar el caudal ptimo de resina en polvo, para lo cual se
recomienda el empleo de un diseo de experimentos, apoyo del
proveedor del equipo pulverizador y/o de la resina.
Alabeo de la pieza:
- Disminuir la velocidad de enfriamiento.
- Mantener la rotacin del molde durante el ciclo de enfriamiento.
- Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades

(densidad aparente, tamao y forma de partculas) se encuentren

dentro de los intervalos definidos como aptos para resinas grados
rotomoldeo.
- Aumentar la temperatura del medio de enfriamiento: aire o agua
fra.
- Aplicar presin de aire a travs de un pin, durante el enfriamiento
- Variar la relacin y la velocidad de rotacin del molde,
dependiendo del tamao de la pieza a moldear y las caractersticas
del equipo, que permitan obtener un mejor cubrimiento de la resina.
- Suministrar adecuada ventilacin. Garantizar que las vas de
ventilacin no estn obstruidas. Para piezas de pared delgada (<
) se sugiere de 10 a 13 mm de dimetro de las zonas de venteo
por m3 del volumen del molde.
- Disminuir la cantidad de agente desmoldante.
- Reducir el contenido de pigmento.
- Considerar pigmentos alternos.
- Revisar cuidadosamente el diseo del molde para prevenir
excesivas variaciones en el espesor de pared.
- Evitar paneles largos y planos en el diseo de la pieza, de ser
posible.
Piezas que se pegan en el molde:
- Reaplicar o emplear mayor cantidad de agente desmoldante.
Quizs sea necesario remover y aplicar uno nuevo.
- Emplear un agente desmoldante efectivo a la temperatura y resina
usada aplicar de acuerdo con las instrucciones del proveedor.
- Mejorar el acabado superficial interno del molde.
- Suministrar una adecuada ventilacin. Para piezas de pared
delgada se sugiere de 10 a 13 mm de dimetro de las zonas de
venteo por m3 del volumen del molde.
- Limpiar el molde peridicamente.
Decoloracin de la superficie interna de la pieza:
- Disminuir la temperatura del horno y/o el ciclo de calentamiento, o
purgar la pieza con gas inerte (N2).
- Emplear resina que contenga el tipo y la cantidad adecuada de
antioxidante.
Rebaba en la pieza moldeada en la lnea de particin del molde:
- Suministrar una adecuada ventilacin y garantizar que las vas de
ventilacin no estn obstruidas.
- Ajustar la presin de cierre del molde peridicamente.
- Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulacin, y
aplicar nuevamente agente desmoldante.
- Reducir la presin interna del aire dentro del molde, en caso de
ser usada.

Llenado incompleto en pasajes estrechos del molde (powder

bridging):
- Modificar el molde incrementando la relacin ancho / profundidad
a lo largo de la apertura del molde. Disear las esquinas del molde
con radios ms generosos. Evitar arcos con anchos 4 veces menor
al espesor de pared.
- Verificar las propiedades de flujo del polvo y asegurar el empleo de
resinas con aceptable densidad aparente. La densidad tpica de los
polvos para rotomoldeo es de 0,35 a 0,4 g/m 3.
Agujeros (vacos) en la pieza, alrededor de los insertos:
- Corregir la colocacin de los insertos y de las reas de alivio que
permitan el escape fuera del molde de los gases atrapados.
Partes subcuradas (fundido incompleto), con burbujas pequeas en
la pared de la pieza y/o apariencia particulada dentro de la pieza:
- Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
- Emplear una resina en polvo ms fina (menor tamao de
partculas).
- Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared ms
delgada o fabricar el molde con un material con mayor coeficiente
de transferencia de calor.
Burbujas en la lnea de particin:
- Ventilar el molde a presin atmosfrica.
- Ajustar la presin de cierre del molde peridicamente.
- Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulacin, y
aplicar nuevamente agente desmoldante.
Pobre rigidez de la pieza:
- Aadir ms material a la carga inicial.
- Emplear una resina de mayor densidad.
- Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
- Revisar y modificar el diseo del molde, de ser necesario.
- Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared ms
delgada o material de mayor coeficiente de transferencia de calor.
Largos ciclos del horno:
- Emplear una resina en polvo ms fina (menor tamao de
partculas).
- Aumentar la temperatura del horno.
- Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared ms
delgada o fabricar el molde con un material con mayor coeficiente
de transferencia de calor.
Marcas y agregados de color en el material mezclado en fsico (dry
blend):
- Romper los agregados del pigmento antes de la mezcla. Emplear
un mezclador de alta intensidad. Si no se puede alcanzar el balance

de color deseado, emplear un material fundido coloreado.

- Slo emplear polvos - resina, pigmento - secos (libres de
humedad).
Espesor no uniforme de la pieza:
- Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades
(densidad aparente, tamao y forma de partculas) se encuentren
dentro de los intervalos definidos como aptos para resinas grados
rotomoldeo.
- Variar la relacin y la velocidad de rotacin del molde para obtener
mejor cubrimiento de la resina.
- Revisar cuidadosamente el diseo del molde para prevenir
excesivas variaciones en el espesor de pared.
Pobre resistencia al impacto:
- Emplear una resina de menor densidad o menor ndice de fluidez.
- Aumentar la velocidad de enfriamiento para mantener baja la
densidad de la resina.
- Revisar y modificar el diseo del molde, de ser necesario,
eliminando esquinas agudas y pasajes estrechos.
- Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento, o
purgar la pieza con gas inerte (nitrgeno), si el deterioro en las
propiedades es una consecuencia de la degradacin de la resina
debido a altas temperaturas.
- Aumentar la temperatura y/o tiempo de calentamiento para que
ocurra la fusin completa de la resina (un alto grado de subcurado
puede causar una prdida significativa de la resistencia al impacto
por la alta generacin de burbujas).
- Seleccionar pigmentos que no afecten la resistencia al impacto.
- Emplear compuestos precoloreados (pigmento incorporado a la
resina mediante mezclado en fundido).
- Aumentar la transferencia de calor con el uso de moldes de pared
ms delgada o fabricar el molde con un material de mayor
coeficiente de transferencia de calor.
Fallas de la pieza a largo plazo:
- Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento.
- Emplear resina estabilizada anti-UV, con aditivos y/o pigmentos
que protejan a la resina de la degradacin por luz UV.
- Emplear negro de humo de tamao de partcula fino, bien
disperso, para mejor proteccin.
- Emplear grados de PE resistentes al ESCR (Environmetal Stress
Crack Resistence). No almacenar un agente promotor del ESCR en
un contenedor moldeado con resina poco resistente a ESCR por
largos perodos o a elevadas temperaturas.
- Modificar el diseo de reas que contiene insertos. Examinar la

pieza para verificar el diseo y los puntos concentradores de

esfuerzos.
- Chequear el tipo de antioxidante y el nivel empleado.
- Reducir el nivel de agente desmoldante, si se emplea.
- Usar pigmentos que se mezclen bien con la base polimrica.
Emplear compuestos precoloreados (pigmento incorporado a la
resina mediante mezclado en fundido).
PRODUCTOS
Los productos que se pueden fabricar utilizando moldeo rotacional
incluyen tanques de almacenamiento, depsitos y contenedores de
basura, piezas de aviones, piezas de muecas, conos de carretera,
balones, cascos, botes de remos y cascos de kayak, sillas y
sillones. Los toboganes y otras reas de juegos para nios tambin
son en general moldeados por rotomoldeo.

El proceso de transformacin de plstico conocido como rotomoldeo

o moldeo rotacional tiene innumerables. Ventajas tanto econmicas
como tcnicas lo cual hace que sea el proceso de transformacin
elegido por multitud de diseadores y fabricantes alrededor de todo
el mundo.
A continuacin se indican algunas de las principales venta as del
rotomoldeo.

Diseo y fabricacin del producto en una sola pieza, lo que implica

un importante ahorro de costes derivados de posteriores
operaciones de montaje y ensamblaje. Permite la posibilidad de
fabricar piezas de gran tamao.
Posibilidad de introducir insertos metlicos, refuerzos, crear roscas,
acoples, alojamientos, obteniendo en muchos casos productos
acabados sin necesidad de mano de obra posterior. Se pueden
obtener piezas huecas y estancas con extrema facilidad.
Las piezas fabricadas mediante esta tecnologa conservan durante
ms tiempo sus propiedades fsicas y qumicas, que las fabricadas
mediante otros sistemas de transformacin de plsticos. Gran gama
de acabados superficiales opacos, translcidos con texturas,
colores. Proceso de fabricacin econmicamente viable tanto para
pequeas y medias, como para grandes. Producciones Bajo coste
en moldes y utillajes. Posibilidad de producir piezas de varios
colores durante una serie de fabricacin.
"El Rotomoldeo es el proceso de transformacin primario empleado
para producir cuerpos huecos, en el que un plstico en polvo o
liquido dentro de un molde que gira en dos ejes biaxiales, se
distribuye y adhiere en toda la superficie interna, posteriormente el
molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada.
Ventajas:
Las mquinas y los moldes son simples y relativamente baratos.
Esto es debido al hecho de que el moldeo rotacional no emplea
presin
pues no es necesario obligar a que el material fluya desde unas
partes
de la mquina a otras, como ocurre con las dems tcnicas de
transformacin, lo que hace que no se requieran moldes
excesivamente
resistentes
En el mismo equipo, e incluso en un mismo ciclo se puede trabajar
con moldes de distinto tamao y forma, con lo que la planificacin
de
la produccin puede ser muy flexible

Se puede obtener diversidad de productos huecos, artculos muy

grandes (ms que con cualquier otra tcnica), con gran facilidad
para
modificar el espesor, dobles capas, artculos reforzados,
espumados,
entre otros
Los productos pueden estar libres de tensiones si se adoptan las
precauciones oportunas (puesto que no se aplica presin)
Se puede evitar o disimular las lneas de unin en las piezas
rotomoldeadas en el caso de piezas flexibles
En los ltimos aos, el Rotomoldeo, ha llamado fuertemente la
atencin de la comunidad industrial debido a las cualidades que
presenta.
Este proceso adquiere da a da un grado mayor de sofisticacin de
manera que actualmente es considerado entre los procedimientos
de transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las
innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control que han
sido incorporados.
Este proceso ofrece gran libertad de diseo pues es posible fabricar
artculos sorpresivamente complejos con moldes relativamente
sencillos y de bajo costo que en ciertos casos resultara imposible
de moldear con otro procedimiento.
En la fabricacin de ciertos cuerpos huecos con geometra rica en
curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el rotomoldeo
es una alternativa con menor costo frente al moldeo por Soplado,
sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el
Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas
mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico.
Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas
cuantas piezas, a cientos o miles de artculos, tambin es adecuado
para la produccin en baja escala con vista a la obtencin de
prototipos. Adems, a causa de la libertad de diseo, este proceso
sobresale entre las tcnicas de alta velocidad y productividad.
Desde pequeas piezas como partes de muecas y pelotas, con los
cuales hace aos el Rotomoldeo se posicion en el mercado, hasta
artculos de alto desempeo fsico o alta capacidad en volumen, el

Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros

procedimientos de transformacin para obtener cuerpos huecos
tridimensionales.
El principio del Rotomoldeo es la impregnacin de las paredes del
molde con un plstico en estado lquido, como PVC-F (plastisol) o
algn termoplstico fundido por el calor. Esta impregnacin se
realiza en todas las paredes del molde por medio de movimientos
rotacionales en dos ejes. Esta accin se efecta mientras el molde
es calentado.
El Moldeo Rotacional transforma materiales termoplsticos, los
principales son: Polietileno de Alta Densidad, Polivinil Clorado en su
presentacin como plastisol y Poliamida. Mientras el plastisol tiene
una consistencia liquida, el PEAD y la Poliamida se alimenta como
polvos. De otra forma no podran ser fundidos ni moldeados ya que
el calor para realizar esto se transmite al material por conduccin,
proceso optimizado al aumentar al rea de contacto en un polvo
considerando, adems, que en este estado el plstico puede fluir
para tocar todas las paredes del molde segn este gire.
El bajo costo permite emplear al Rotomoldeo para producciones de
baja escala, es decir, menores de 100 piezas, o bien, para fabricar
prototipos, particularmente para el moldeo por Soplado.
Paralelamente, no resulta costoso la experimentacin en diversos
materiales, distribucin en el calibre de pared o con el acabado de
las piezas.
Otra consecuencia de no emplear altas presiones de moldeo es la
obtencin de un producto con tensiones internas mnimas,
permitiendo que los artculos rotomoldeados demuestren mayor
solidez a los esfuerzos mecnicos que sus similares Soplados o
Inyectados. En lo que concierne a las piezas que se pueden fabricar
por rotomoldeo, estas son huecas, que dependiendo del diseo,
pueden no presentar costuras ni marcas por la expulsin del molde,
es decir, son cuerpos sin seas causadas por el moldeo.
Los espesores de pared de los artculos rotomoldeados en lo
general permanecen constantes, llegando a ser como diez
milmetros y mayores si el servicio que prestarn lo requiere las
paredes delgadas gemelas presentan excelentes propiedades de
resistencia a la carga. Es posible fabricar artculos tanto simtricos
como asimtricos, en formas complejas y aun aquellas que

presentan contrasalidas.
Este proceso ofrece gran flexibilidad en cuanto al tamao del
producto, siendo factible moldear desde pequeos bulbos, para
lavado auditivo hasta tanques de almacenamiento de ms de
100.000 litros estando mejor adaptados para moldes medios y
grandes.
Las roscas, orificios e insertos metlicos se realizan en el proceso
mismo fcilmente (dependiendo del diseo), eliminando costos por
operaciones secundarias necesarias en otros procesos de
transformacin.
Por ltimo, existen bajos niveles por desperdicio ya que este
proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material
excedente o no deseado es poco en comparacin con otros
procesos.
Mantener la calidad de los productos es esencial para cualquier
proceso de manufactura, y el rotomoldeo no es la excepcin. Los
rotomoldeadores encuentran obstculos nicos para mantener un
nivel de calidad aceptable, entre los cuales podemos mencionar los
siguientes:
Anteriormente, muchas de las aplicaciones originales del
rotomoldeo no demandaban prestaciones exigentes de los
productos e histricamente ha existido una actitud pasiva en
cuanto a la calidad por parte de la industria. Todava hoy,
muchos usuarios finales y fabricantes que utilizan a la
industria del rotomoldeo como proveedor de partes, lo ven
como un proceso de "poca tecnologa y baja calidad".
El rotomoldeo es un proceso de transformacin de plsticos
en el cual el desarrollo de la automatizacin ha sido
relativamente lento y la intervencin del operador de la
mquina de rotomoldeo es extremadamente crtica para la
calidad del producto final. Cuando se cuenta con buenos
operadores esto no es un problema, pero cuando esta no es
la situacin el procesamiento puede convertirse en una
pesadilla.
En el rotomoldeo el molde gira en dos ejes, lo cual hace ms
difcil el monitoreo de las condiciones del molde que si este
estuviera estacionario, como es el caso de otros procesos.

 Los productos rotomoldeados pueden ser muy grandes, lo

cual crea dificultades prcticas relacionadas con la ejecucin
de las pruebas de calidad tanto destructivas como no
destructivas.
No hay esfuerzos externos ejercidos sobre plstico dentro del
molde, por lo que puede ser difcil establecer un balance entre
la necesidad de disminuir el ciclo del proceso y las
propiedades del producto final.
Muchas empresas dedicadas a transformar plstico mediante
rotomoldeo son relativamente pequeas y ven como un reto la
aplicacin y el mantenimiento de un programa de
aseguramiento de calidad.
DESVENTAJAS
El coste de los materiales es relativamente alto puesto que
la
mayora de los plsticos se sirven en granza y deben ser
sometidos a un
proceso de molienda criognica que encarece el proceso y,
adems las
caractersticas del polvo obtenido son cruciales para la calidad
de Las
piezas
Los ciclos son largos pues cada vez los moldes se calientan
desde
temperatura ambiente hasta elevadas temperaturas y luego se
enfran.
empleando por lo general hornos de conveccin forzada o
corrientes de
aire, lo que resulta en un deficiente aprovechamiento del calor
Las etapas de carga y descarga de los moldes pueden
resultar muy

 complicadas y requieren mucha mano de obra

Control del proceso
El primer paso para controlar la calidad de los productos
rotomoldeados es un buen control del proceso de rotomoldeo.
En muchas fbricas de rotomoldeo, el control del proceso es ms
pasivo que activo. Una prctica comn es establecer unos
parmetros de control de la mquina (predominantemente
temperatura y tiempo) que funcionan para una determinada
combinacin de molde y material, y dejarlos fijos.
Desafortunadamente, variables incontrolables, como las
condiciones ambientales en la fbrica (temperatura y humedad)
pueden afectar significativamente el comportamiento del plstico
dentro del molde, aun cuando los parmetros de control no hayan
variado.
En general, mientras ms complejo es el ciclo de rotomoldeo, mayor
la necesidad de tener un control y monitoreo preciso del proceso.
En el caso de materiales especiales, es todava ms crtico.
Medicin de la temperatura del aire dentro del molde
A pesar de las dificultades mecnicas asociadas a la rotacin biaxial
del molde, existen sistemas que permiten monitorear el proceso de
rotomoldeo de manera exacta. Estos sistemas se basan en el
concepto de que la temperatura del aire dentro del molde es un
buen indicador de lo que est ocurrindole al plstico.
Desde el primer trabajo experimental en la Queens
University (Belfast, Irlanda), varias compaas han desarrollado
sistemas comerciales basados en la medicin de la temperatura del
aire dentro del molde. La grfica temperatura vs. tiempo generada
por estos sistemas muestra datos importantes relacionados con la
evolucin del proceso durante sus diferentes etapas.
En la actualidad existen sistemas de medicin de la temperatura del
aire dentro del molde, los cuales son suficientemente prcticos
como para ser usados en el monitoreo continuo del proceso.
Algunos de estos sistemas, inclusive, pueden ser usados para
controlar la mquina de rotomoldeo en tiempo real.
Aun cuando la medicin de la temperatura del aire dentro del molde
indudablemente representa lo ltimo en tecnologa para el control
del proceso, todava no ha sido adoptada ampliamente en nuestra
industria. Para aquellos rotomoldeadores que no estn preparados
para acoger dicha tecnologa, hay otras opciones disponibles. Lo

ms importante es hacer algo en referencia a la medicin de la

temperatura del aire dentro del molde y afortunadamente hay
opciones para todos en esta rea.
Varios proveedores ofrecen dispositivos de recoleccin de datos, los
cuales pueden ser instalados en el brazo de una mquina y usados
para monitorear la temperatura del aire dentro del molde durante el
ciclo de rotomoldeo. El obstculo principal en el uso de estos
dispositivos era proteger los componentes electrnicos del
sobrecalentamiento, pero esto ya ha sido resuelto a tal punto que
un dispositivo puede ser usado durante varios ciclos antes de ser
movido del brazo.
Un dispositivo de recoleccin de datos provee el mismo nivel de
detalle de la informacin que los sistemas que funcionan en tiempo
real, pero la informacin slo estar disponible una vez que haya
finalizado el ciclo.
Todava ms abajo en la escala de inversin y complejidad estn las
etiquetas termosensibles. Segn nuestra experiencia estas son
particularmente tiles para la resolucin de problemas y ajuste del
proceso. Las etiquetas contienen varios paneles de tinta
termocrmica, la cual cambia de color permanentemente a una
temperatura especfica. Normalmente la etiqueta se coloca en un
lugar conveniente en el tubo de venteo y es quitada una vez
finalizado el ciclo. Un nmero de paneles de tinta habrn cambiado
su color indicando as la mxima temperatura del aire alcanzada
dentro del molde.
Las etiquetas termosensibles no dan la misma profundidad de
informacin que proporcionan los dispositivos electrnicos, pero dan
una muy buena indicacin de la temperatura mxima del aire dentro
del molde. La gran mayora de los grados de polietileno lineal para
rotomoldeo requieren de una temperatura mxima del aire dentro
del molde de 190C para asegurarnos que el material se densifique
correctamente.
Aunque los dispositivos electrnicos son extremadamente tiles
para la configuracin y ajuste inicial del proceso, las etiquetas
termosensibles son un dispositivo de control de calidad asequible y
conveniente que puede ser utilizado de manera rutinaria.
Esperamos haber podido demostrarles que para los efectos del
control del proceso no se puede confiar solamente en los
parmetros de control de la mquina (temperatura y tiempo).
El rotomoldeo tiene numerosas ventajas sobre los dems procesos
de transformacin de plsticos y una de las ms importantes es su

versatilidad, caracterstica que le ha permitido en los ltimos aos,

junto con los adelantos en la tecnologa de fabricacin de mquinas
y moldes, penetrar diversos mercados, como el automotriz, nutico,
de pesca, de juguetes, de sealizacin vial, agropecuario, deportivo,
de transporte y manejo de materiales y, finalmente, el de fabricacin
de tanques. Es este ltimo rubro el que le dio el impulso inicial a la
industria del rotomoldeo a escala mundial y todava, por diversas
razones, sigue siendo el que domina la industria en los pases en
vas de desarrollo de hecho, la mayor parte de la produccin de
rotomoldeo est destinada a la fabricacin de tanques para el
almacenamiento de agua de uso domstico.
En sus inicios, la industria de fabricacin de tanques de uso
domstico estuvo dominada por materiales como el fibrocemento y
la fibra de vidrio, y no fue sino hasta mediados de la dcada de los
80, y gracias al trabajo del visionario ingeniero mexicano Horacio
Lobo, que los tanques de polietileno lineal fabricados mediante el
proceso de rotomoldeo comenzaron a tener auge. En la actualidad
el moldeo rotacional cuenta con el dominio absoluto de dicha
industria, y el 90% del polietileno lineal transformado a travs de
este proceso en Amrica Latina est destinado a la fabricacin de
tanques.
Seleccin de maquinaria
Entrando ya en el tema de seleccin de equipos para manufactura
de tanques, vamos a clasificar los tipos de mquinas existentes
basndonos en tres parmetros:
1. El medio utilizado para suministrar calor al molde durante la
segunda etapa del proceso o etapa de calentamiento.
2. El tipo de movimiento de rotacin del molde durante el
proceso.
3. El tipo de movimiento de traslacin del molde entre una etapa
y otra del proceso.
Dependiendo del medio utilizado para suministrar calor al molde,
existen dos tipos de mquinas predominantes: las mquinas de
"llama abierta" y las de "conveccin", que funcionan como hornos.
En ambos tipos de mquina el combustible ms utilizado es el gas,
bien sea gas natural o gas propano (GLP). Existen otros tipos de
mquina poco convencionales, como son las mquinas elctricas,
que trabajan suministrando calor al molde por radiacin.
Segn el tipo de movimiento del molde tambin existen dos tipos
que dominan el mercado: las mquinas tipo "Rock and Roll" y las
mquinas de Rotacin Biaxial.

Segn el tipo de movimiento de translacin del molde entre etapas,

los dos tipos que predominan en el mercado mundial son las
mquinas de movimiento lineal o mquinas tipo "Shuttle", y las
mquinas de movimiento circular o tipo "Carrousel". Es importante
sealar que esta clasificacin (Shuttle y Carrousel) slo aplica para
las mquinas de conveccin (hornos). Tambin existen mquinas en
las cuales no existe movimiento del molde entre etapas y
comnmente se les llama tipo "almeja" o "clamshell" son poco
utilizadas por su ineficiencia operativa.
Aunque tericamente se pueden construir mquinas de rotomoldeo
utilizando cualquier combinacin de las opciones expuestas, por
motivos de eficiencia, versatilidad y economa de construccin, las
mquinas ms utilizadas en el mercado son:
Las mquinas de flama abierta con movimiento de los moldes
tipo "Rock and Roll".
Las mquinas de conveccin (hornos) con movimiento de los
moldes de tipo biaxial.

En cuanto al diseo de piezas en moldeo rotacional, se dice que

este
proceso es el sueo hecho realidad de cualquier diseador por la
libertad de la
que goza para disear las piezas. Aun as existen una serie de
restricciones.
Mediante rotomoldeo se pueden producir artculos huecos de doble
pared,como por ejemplo cascos de embarcaciones. En la figura
7.8a se muestra la seccin de un molde de este tipo. En muchos
casos este tipo de estructuras se pueden rellenar con un material
espumado para mejorar la resistencia o el aislamiento.
Existe una serie de limitaciones en estas piezas como que el
hueco de la cavidad debe tener un volumen al menos 3 veces
mayor que el volumen de las paredes de la pieza, y la distancia
entre las paredes debe ser al menos de 5 veces el espesor de la
pared. Se suelen emplear nervios de refuerzo para dar rigidez a

piezas que contienen grandes superficies planas con un espesor

pequeo, como se muestra en la figura 7.Sb. Se recomienda para
estos nervios una altura de aproximadamente 4 veces el espesor de
la pared y un ancho de 5 veces el espesor de la misma. Tambin se
puede construir canales para dar rigidez. En este caso son
preferibles las estructuras de casi-contacto para evitar tensionar la
pieza en esos puntos (figura 7.8e,estructura B).
En cuanto a los ngulos, en general en ngulos agudos se
acumulan ms tensiones que en ngulos suaves. Diseando piezas
con ngulos amplios como los de la figura 7.8d se puede conseguir
la resistencia adecuada, donde el material se reparte de forma
correcta. En el caso de ngulos agudos hacia afuera tiende a
acumularse una cantidad extra de material, mientras que los que se
proyectan hacia adentro tendrn escasez de material.
El siguiente trabajo el cual lleva por ttulo Diseo de piezas
plsticas rotomoldeadas , se enfoca en el diseo de piezas
plsticas huecas. El Proceso de Rotomoldeo es un mtodo de
transformacin de resinas plsticas que no ha sido difundido
ampliamente debido a que existe muy poca informacin
bibliogrfica. La mayora de los moldeadores que usan este mtodo
de transformacin les ha tomado tiempo para estandarizar sus
procesos con el fin de poder obtener una produccin de piezas con
menos defectos.
Esto involucra la inversin de aos para poder adquirir la
experiencia suficiente. A travs de estos aos se sufren grandes
prdidas econmicas ocasionadas por los desperdicios y la gran
cantidad de piezas de mala calidad.
Si alguien quiere entrar al campo de la transformacin del plstico le
ser difcil adquirir tales conocimientos por ejemplo en cuestin al
tipo de material ideal para el proceso de Rotomoldeo es
indispensable conocer distintos factores como: a que temperaturas
se deben de manejar los diferentes materiales, tipo de enfriamiento,
el flujo del material, en que presentacin es ms conveniente
(lquido o slido), la degradacin del material, resistencia mecnica
de las piezas plsticas, etc. Parte esencial de la fabricacin de
piezas plsticas por el proceso de Rotomoldeo que el moldeador
debe de tomar en cuenta es el conocer como debe ser el diseo

geomtrico de las piezas para una manufactura eficiente libre de

defectos.
Por todos estos factores involucrados se vio la conveniencia de
realizar este trabajo el cual proporciona una metodologa que
contiene la informacin suficiente para la realizacin del Diseo de
Piezas Plsticas por el Proceso de Rotomoldeo. Primeramente se
muestra a grandes rasgos cuales fueron los comienzos del proceso
a travs del tiempo, las etapas que lo conforman as como los
parmetros que se involucran en cada una de ellas para poder
obtener piezas plsticas rotomoldeadas de buena calidad. Tambin
se muestran las grandes ventajas que el proceso de Rotomoldeo
ofrece a los moldeadores de resinas plsticas y sus campos de
aplicacin.
Es importante mencionar que el Rotomoldeo ocupa el quinto lugar
nacional de importancia con respecto a los procesos de
transformacin de plstico. Con esta referencia se visualiza que el
Rotomoldeo es una tcnica en crecimiento [23]. El captulo 2 incluye
informacin referente a los materiales que se usan en el proceso,
donde la cantidad de plsticos que actualmente se rotomoldean son
bsicamente 6 o 7 esto es porque el costo de transformacin del
plstico a un estado de polvo resulta muy elevado, se tendran que
fabricar cantidades muy UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA
DE MXICO iii DISEO DE PIEZAS PLSTICAS
ROTOMOLDEADAS altas de piezas de este material para que sea
costeable esta reduccin del plstico. Conocer sta informacin es
bsico para el transformador de plsticos, con la finalidad de hacer
uso adecuado de las resinas plsticas. Es decir, que para
determinada aplicacin el material no se encuentre sobrado en
propiedades o en su defecto se obtengan piezas que no cumplan
las especificaciones del producto, esto resulta en costos elevados
de manufactura y en el precio al consumidor del producto. Para
evitar estos errores es importante realizar una correcta seleccin del
material, como se indica en la seccin 2.3.
Este tema tiene mucha importancia porque es aqu donde entra la
interrelacin que existe entre proceso, forma y funcin que va a
tener la pieza es decir, si se necesita que esta sea ligera, robusta,
con alta resistencia mecnica o de costo mnimo, resistencia
qumica, cumpla con normas FDA, etc. El anlisis de resistencia
que se aborda en este trabajo es bsico y sencillo en el que las

piezas plsticas son asemejadas a vigas huecas sometidas a

flexin, columnas sometidas a una fuerza vertical, fuerzas de
presin debidas a gases, slidos o lquidos. Una parte importante
del trabajo radica en los factores directos involucrados en la
geometra ideal que deben tener las piezas para que puedan ser
rotomoldeadas, as como tambin cual es la resistencia de las
piezas y las formas que ayudan a que aumente.
Una vez que al moldeador ya se le proporcion esta informacin
contenida en una metodologa, ya es capaz de saber cul va a ser
la configuracin de la pieza a rotomoldear, el material apropiado
para el producto, si la resistencias del material y la geometra se
encuentran dentro de especificacin, cuales son las
recomendaciones geomtricas para que la pieza pueda ser
manufacturada por rotomoldeo y poder obtener piezas sin defectos.
Con toda esta informacin el moldeador no necesitar ser un
experto o haber involucrado muchos aos.
Objetivos Dada la poca informacin terica que se tiene sobre el
proceso de rotomoldeo y la importancia del mismo dentro de los
procesos de fabricacin de piezas de plstico al ocupar el quinto
lugar en produccin de material procesado a nivel nacional [23],
esta tesis tiene el propsito de conjuntar los diversos factores que
se deben tomar en cuenta en el diseo de piezas que se producirn
por este medio en una metodologa para ayudar a que los
productores no tengan que invertir grandes cantidades de tiempo y
recursos al trabajar por medio de pruebas y errores. Dicha
metodologa debe contener la informacin suficiente para la
obtencin de piezas plsticas capaces de ser manufacturadas por
ste proceso de manufactura. Y que el resultado sean piezas libres
de defectos ocasionados por una mala configuracin geomtrica.
Tambin debe garantizar que la pieza diseada por rotomoldeo
cuente con el material adecuado para la aplicacin, el espesor
mnimo requerido, que la resistencia de las piezas sea la adecuada,
y que el costo final no sea alto, etc.
Debido a que en Mxico la principal rea de aplicacin del
rotomoldeo es la manufactura de contenedores para el agua
potable, otro de los objetivos es que los transformadores se den
cuenta de la existencia de reas de mercado vrgenes con gran
potencial.

Alcances Para el cumplimiento de los objetivos anteriormente

planteados se establecieron las siguientes actividades de
investigacin: Investigar en que consiste el proceso de
manufactura, como se dividen sus etapas de manufactura. Cuales
son los materiales usados en el proceso de rotomoldeo, as como
sus propiedades, la presentacin fsica para poder ser usados en el
proceso de rotomoldeo, etc.
Ventajas, desventajas y aplicaciones del proceso de rotomoldeo.
Recopilar informacin referente a mtodos para seleccin de
materiales Informacin de cmo se presentan las fuerzas en
productos huecos Cuanta bibliografa existe especializada en el
proceso de rotomoldeo Buscar revistas especializadas en
materiales plsticos y obtencin de artculos Recopilar
informacin referente a caractersticas geomtricas que debe tener
las piezas rotomoldeadas proporcionadas por empresas
manufactureras. Con la recopilacin de informacin anterior se
estructurar una metodologa para el diseo de piezas plsticas por
el proceso de rotomoldeo. Por ltimo se realizara la aplicacin de
dicha metodologa en un caso de estudio que consiste en someter
una pieza cualquiera fabricada por el proceso de rotomoldeo a una
inspeccin donde se identifican los parmetros referentes a las
reglas de diseo que deben de tener las piezas fabricadas por
rotomoldeo, que el material con que est fabricada la pieza sea el
correcto.
El rotomoldeo es un proceso de transformacin primario
intermitente que se usa para la fabricacin de artculos plsticos
huecos de tamaos muy variados, desde perillas que se usan en la
higiene de bebs hasta grandes contenedores de 75,000 litros [1].
En este proceso un plstico lquido o en polvo se deposita dentro
del molde hueco, dicho molde gira en forma lenta en dos
direcciones a travs de ejes biaxiales, en una cmara caliente.
El material se distribuye y se adhiere de forma homognea en toda
la superficie interna del molde, posteriormente se enfra para
permitir la extraccin de la pieza terminada. En los ltimos aos el
rotomoldeo ha evolucionado rpidamente y ha llamado fuertemente
la atencin de los transformadores del plstico por todas las
ventajas y cualidades que ofrece, como por ejemplo: - Ventajas
econmicas - Flexibilidad en cuanto al diseo, - Propiedades nicas
en los productos obtenidos El proceso de rotomoldeo comenz en

el ao de 1855 en la industria militar [2, 3], cuando el britnico R.

Peters patent el moldeo para los cascos de misiles balsticos y
otras piezas huecas aplicando el principio bsico del proceso de
rotomoldeo, pero con la diferencia que se haca el uso de la fuerza
centrfuga para mantener el contacto entre el material y el molde.
Diez aos ms tarde el norteamericano T. J. Lovegrove present un
sistema mejorado que permita la produccin de material blico con
paredes ms uniformes. En los primeros aos del siglo XX, el
rotomoldeo empez a usarse para fabricar diversos productos
huecos. Por ejemplo, en 1905 F. A Voelke molde objetos de cera
en 1910 los norteamericanos G. S. Baker y G. W. Peras fabricaban
huevos de chocolate, Y R. J. Powell produca objetos de yeso en
1920, prescindiendo de la fuerza centrfuga, este sistema utilizaba
por primera vez las ventajas del moldeo con rotacin lenta con una
relacin 4:1. En 1932, el ingls W. Kay fabricaba balones de
caucho la mquina que desarroll presentaba un sistema de
transmisin muy semejante a los usados actualmente.
As el proceso de rotomoldeo de plsticos fue bsicamente
desarrollado en los aos de 1940. En esta poca no ofreca muchas
ventajas porque no haba variedad en materiales capaces de ser
rotomoldeados.
Sin embargo dos dcadas despus, mejoras en el control del
proceso y con el desarrollo de plsticos en polvo result en un
incremento significativo del uso de este proceso. En 1946 la
empresa Union Carbide introdujo el primer compuesto comercial de
PVC lquido en plastificante, mejor conocido como plastisol, que dos
aos ms tarde sera usado como materia prima para el
rotomoldeo. El plastisol se convirti en el material que el rotomoldeo
requera para iniciar la ampliacin de su mercado y empezar a
notarse comercialmente. La gran versatilidad del PVC fue la
caracterstica que ms contribuy a su aceptacin.
Con el descubrimiento del polietileno, el rotomoldeo explora nuevas
aplicaciones que limitaban al PVC, sin embargo su presentacin
comercial era en grnulos que no son posibles transformar por el
proceso de rotomoldeo. Aos ms tarde en 1955 la compaa
Pallman Pulverizing Company, Inc. desarroll la tecnologa de
molinos que permitan la obtencin de polvo muy fino a partir de
plsticos con baja temperatura de fusin sin emplear agentes

refrigerantes. Con este cambio en la presentacin del polietileno en

pocos aos el rotomoldeo tuvo una amplia aceptacin en el
mercado. Esta industria goz de un alto crecimiento gracias al uso
de los polietilenos. Nuevos materiales como el policarbonato,
descubierto en 1964, se emplea en la fabricacin de luminarias
transparentes, en 1970 apareci el polietileno entrecruzado para
diversas aplicaciones dentro de la industria del transporte alrededor
de la misma fecha, el polietileno y la poliamida reforzados con fibra
de vidrio iniciaron la introduccin del rotomoldeo en nuevos
mercados. En la actualidad el polietileno es el material ms usado
en el proceso de rotomoldeo con un ndice del 90%. Pero da con
da aparecen otros materiales capaces de ser procesados por este
mtodo. 1.2 Principio de funcionamiento del proceso de rotomoldeo
El proceso de rotomoldeo consiste de cuatro etapas como se
observa en la figura 1.1 [3-13] - Carga de materia prima Calentamiento - Enfriamiento - Extraccin de la pieza.
Carga del material El material usado en el rotomoldeo puede ser de
diferentes formas, dependiendo de la naturaleza del plstico. Por
ejemplo, algunos tipos de nylon se usan en forma de grnulos
debido a que estos materiales se funden rpidamente. En forma
lquida se usa el PVC mejor conocido como plastisol el cual ha sido
usado desde los comienzos del rotomoldeo porque el material
lquido se adhiere enseguida al interior del molde. No obstante una
considerable mayora de materiales plsticos usados en este
proceso son en forma de polvo para que puedan fluir bien en el
molde. Otra de las ventajas del uso de polvos es la habilidad de
fundirse ms rpidamente.
El grado del polvo para rotomoldeo tiene caractersticas de slido y
fluido a la vez, donde el tamao de las partculas, las caractersticas
de forma, la densidad de empaquetamiento, etc estn
particularmente influenciadas por las tcnicas de pulverizacin.
La naturaleza del flujo del polvo afecta la transferencia de calor y
de forma ms importante al arreglo del empaquetamiento de las
partculas en la forma en que son depositadas y fundidas en la
superficie del molde. Las caractersticas de empaquetamiento de
las partculas tienen efecto en la distribucin de las burbujas
formadas a lo largo de la seccin transversal, as como a la
uniformidad del material fundido depositado en la superficie del
molde.

Carga de material plstico en polvo al molde, el cual ya se

encuentra colocado en la araa (imagen tomada de Gold Shield
Inc.) Los parmetros ms usados para definir la calidad del material
en polvo para rotomoldeo son: - Distribucin de los tamaos de
partculas: generalmente el tamao de las partculas en los polvos
est definido por el tamao de malla [15]. El cual relaciona el
nmero de aberturas en la malla por pulgada.
Polvos muy finos tienen una mayor rea superficial por lo tanto son
ms susceptibles al deterioro. Generalmente en el proceso de
rotomoldeo se usan grados de polvo entre 35 mesh hasta 200 mesh
( 75 micrones hasta 420 micrones). - Grado de fluidez: esta
propiedad es muy importante durante el moldeo pues ella determina
cual ser la distribucin del polmero dentro del molde y que tan
bien el flujo fundido fluye en moldes con geometras complejas.
El grado de fluidez depende primordialmente del tamao de las
partculas y de su forma. La figura 1.3a muestra la geometra ideal
que deben de tener las partculas, en la figura 1.3b existe la
presencia de colas en las partculas de polvo, estas colas reducen
las propiedades del flujo del fluido perjudicando las propiedades de
la parte como por ejemplo un puenteo a travs de huecos estrechos
y un alto contenido de porosidad en las paredes de la pieza.
La presencia de colas en las partculas se debe a un mal
procedimiento en la reduccin del material plstico, los factores que
pueden estar involucrados son un desgaste en las cuchillas de
corte, sobre calentamiento durante el proceso, etc. Una fluidez alta
es recomendable para piezas complejas en donde es necesario que
el material fluya por todas las partes internas del molde de forma
homognea. Primordialmente piezas que cuentan con paredes muy
estrechas y profundas. Figura 1.3 Forma ideal de la partcula
plstica - Densidad volumtrica: sta es una medida de la eficiencia
con la cual las partculas del polvo permanecen juntas, en la tabla
1.1 se muestran los diferentes valores de la densidad volumtrica
dependiendo del material. Una buena calidad de partculas limpias
(sin colas) tienen una alta densidad volumtrica, minimiza las
superficies porosas y la tendencia a retener burbujas de aire en el
material fundido [16]. Tanto la densidad volumtrica como grado de
fluidez dependen de la forma y el tamao de la partcula as como
tambin de la distribucin de las partculas del polvo.

Si se cuenta con un buen balance de estos parmetros se asegura

que el material empleado cuenta con las siguientes caractersticas: Buena transferencia de calor - Una elevada densidad volumtrica
inicial - Buen llenado de las cavidades - Menos aire atrapado - Una
buena calidad superficial - Limitada degradacin en el molde
Valores tpicos de densidad volumtrica en polvos, tomada de Roy
J. Crawford, James L. Throne.
Rotational molding technology, [9]. Polmero Densidad de
compactacin Reduccin de densidad Densidad volumtrica
(kg/m3) % (kg/m3) (lb/ft3) LLPDE 910 0.38 0.43 345 390 22 24
HDPE 960 0.35 0.50 335 480 23 30 PS 1050 0.30 0.55 315
580 22 36 PP 910 0.25 0.40 230 365 14 23 Nylon 1100
0.40 0.60 440 660 27 41 Usualmente el llenado del molde con
el material plstico en polvo se realiza en forma manual, como se
muestra en la figura 1.2. Se deben tener en cuenta varios aspectos
que son importantes durante el llenado. Primero debe haber un
espacio para el polvo en una seccin del molde durante el llenado.
Cuando se trata de moldes asimtricos, la parte ms profunda es la
que debe de ser llenada. El polvo debe ser libremente vertido esto
es, no se debe apisonar. Se necesita tambin espacio libre para que
al momento de que el molde gire el polvo pueda rodar a travs de
todo el interior del molde, ya que si el material no puede fluir
libremente en la superficie del molde las consecuencias resultan en
espesores de pared no uniformes, como dato numrico de la
cantidad de material a verter en el molde, este valor no debe de
sobrepasar del volumen del molde. 1.2.1.1 Clculo del peso y
volumen de la carga La determinacin o clculo de la cantidad
(peso) de polvo de material plstico que se debe de depositar
dentro del molde para la fabricacin de una pieza cualquiera esta
fundamentalmente relacionado con el espesor de pared de dicha
pieza, el cual a su vez es funcin de los esfuerzos a los que va a
estar sometido el elemento. Se recomienda que primero se realice
un anlisis de esfuerzo del elemento, y a partir de este anlisis se
prosiga a calcular cual ser el espesor mnimo que cumple con tal
requisito. Conocer el mnimo espesor de diseo que debe tener la
pieza ofrece la ventaja, de no hacer uso de material extra en la
manufactura de la pieza y analizar si el producto es viable
econmicamente. Una vez que se tiene el mnimo espesor se
prosigue a calcular el rea superficial de la pieza (frmula 1.1),

despus se multiplica dicho espesor por el rea calculada dando

como resultado el volumen final del material que conforma a la
pieza [9,10]. V (pieza) = Espesor (mnimo) x rea superficial (pieza)
Ya que se cuenta con el volumen de la pieza se prosigue a
multiplicarlo por la densidad del material plstico con el que se va a
ser moldeada. Esto nos da la masa de la carga del material
polimrico. m= V (pieza) x (1.2) Donde m es el peso del material
plstico y su densidad. Como ya se mencion en los prrafos
anteriores, es importante saber si el espacio con el que cuenta el
molde es el apropiado para que el material fluya libremente cuando
el molde se encuentra rotando. El volumen mximo ptimo que
debe ocupar el material en polvo es aproximadamente la mitad del
volumen total de la pieza [9]. Entonces ahora se prosigue a calcular
el volumen real del material polimrico en su estado de polvo como
se muestra a continuacin: VP (mat. en polvo) = m (masa del mat.
plstico) x densidad volumtrica (1.3) Donde VP es el volumen que
va a ocupar el polvo dentro del molde. 1.2.2 Calentamiento Una vez
que se prepar el molde con la cantidad correcta de material
polimrico, el molde se introduce a un horno o se somete a la
aplicacin directa de calor, esto va a depender de la constitucin
fsica de la maquinaria que se est empleando., se visualiza una
mquina de rotomoldeo del tipo carrusel. Calentamiento del molde
dentro del horno.
Los mtodos utilizados para el calentamiento de los moldes son a
travs de la conveccin de aire caliente, conduccin de lquido
caliente (aceite), radiacin infrarroja, o resistencias elctricas. El
mtodo ptimo a utilizar depende principalmente de la geometra de
la pieza, el nmero de moldes en cada plato, as como del tamao
de la produccin. Otro de los factores primordiales para conseguir
altas eficiencias en la etapa de calentamiento est relacionada con
la construccin del molde, el cual debe ser relativamente delgado y
tener una alta conductividad trmica, regularmente son construidos
con aceros y aluminio.
El rotomoldeo tiene un campo de aplicacin muy grande en los
sectores del juguete, transporte, agricultura, trfico, etc. El
porcentaje de estas aplicaciones vara de acuerdo al lugar. Por
ejemplo en los Estados Unidos el sector del juguete es su principal
uso pues cuenta con un porcentaje del 40%. En cambio en el
mercado europeo este sector slo cuenta con el 5%. Esto se

muestra en la figura 1.7. En Mxico el campo de aplicacin que

ocupa un porcentaje del 90% es en la manufactura de contenedores
para el almacenamiento de agua potable [1] principalmente. Esta
estadstica refleja las grandes oportunidades que ofrece el proceso
al incursionar en el mercado nacional en otros sectores. Lo que
refleja la gran diversificacin del proceso y su amplio campo de
aplicacin. A pesar de que es un proceso del que muy pocos
moldeadores hacen uso de l, ha tenido un gran crecimiento y va a
continuar en ascenso por todas las ventajas que ofrece.
La principal caracterstica que presentan las piezas elaboradas a
travs del proceso de rotomoldeo es que son esencialmente
huecas. Con la tecnologa actual mejorada, es posible obtener
piezas largas y angostas, pero las superficies del moldeo deben
estar lo suficientemente apartadas para evitar punteo. Tambin es
posible fabricar por medio de este procedimiento aplicaciones de
corte tcnico o de alto desempeo fsico, presentando geometras
extremadamente complejas, moldeados con roscas e insertos
metlico, diseado por computadora para resistir distorsiones por
presiones internas o con alta resistencia a fuertes impactos.
El campo de accin del rotomoldeo es el siguiente:
Recipientes para productos alimentarios y agrcolas
Componentes de mquinas e instalaciones para agricultura:
Fuentes energticas, reciclados y servicios para la comunidad:
Recipientes para el transporte y almacenamiento de diferentes
materiales
Instalaciones y servicios industriales
Aplicaciones para industrias manufactureras
Transportes y sealizaciones
Nutica y puertos
Juegos y artculos publicitarios
El procedimiento de base es sencillo. Un polvo o polmero lquido se
introduce en el molde que, girando simultneamente sobre dos ejes
perpendiculares, primero se calienta y luego se enfra.

La formacin del manufacturado se produce de forma diferente

segn si el material empleado es polvo o lquido.
El polvo (normalmente polietileno) durante la fase de calentamiento,
forma inicialmente una pelcula porosa en la superficie interna del
molde a la que se adhiere luego el resto del material que se haba
vuelto gradualmente fluido para formar una capa uniforme que se
solidificar, a continuacin, en la posterior fase de enfriamiento.
El material lquido (normalmente PVC y PLASTISOL) se desliza en
cambio a lo largo de las paredes del molde y se calienta hasta
alcanzar la temperatura en la que el fluido se solidifica, asumiendo
la forma del molde que, posteriormente, se enfriar con un bao de
agua o con aire soplado. La fase de enfriamiento para algunos
productos es crucial porque cada material requiere tiempos
diferentes de bajada de la temperatura, generalmente ms largos
que los del polietileno.
La ltima fase es la de la apertura del molde para la extraccin del
producto manufacturado obtenido y la introduccin de nueva
materia prima para el siguiente ciclo.
El sistema ms extendido de rotomoldeo utiliza una unidad giratoria
horizontal, comnmente llamada carrusel, dotada de 3, 4 o ms
brazos porta moldes que se hacen pasar de forma automtica por
las diferentes estaciones de trabajo (carga, curado, enfriamiento,
extraccin del manufacturado).
Se utilizan diferentes tipos de calentamiento aunque est
comprobado que el sistema mediante aire caliente forzado es el
ms limpio, el menos costoso y el ms seguro.
Como se puede ver, el ciclo est completamente automatizado: slo
las operaciones de carga/descarga son manuales y esto es
probablemente el precio que hay que pagar por la gran versatilidad
del procedimiento. La tecnologa para una completa automatizacin
ya est disponible pero se utiliza poco porque reduce sensiblemente
la flexibilidad. Por el momento slo los sistemas automticos de
pesaje y dosificacin de la resina son econmicamente aplicables.
Aunque la fase de enfriamiento normalmente se considera la menos
importante, la investigacin ha demostrado que un correcto control
del ciclo de enfriamiento puede proporcionar equilibrio dimensional,
mejorando las propiedades fsicas del producto manufacturado.

Segn las caractersticas qumicas del polmero, la fase de

enfriamiento produce efectos diferentes sobre las propiedades
fsicas del producto manufacturado.
En los polmeros cristalinos es deseable que se produzca la mnima
distorsin de los cristales, sobre todo cuando son necesarias
buenas caractersticas de resistencia a las bajas temperaturas.
En los polmeros amorfos en cambio, el enfriamiento tiene un efecto
mnimo sobre las caractersticas fsicas del producto acabado, ya
que no se produce un aumento de los cristales que hay que tener
bajo control.
NUEVOS SISTEMAS DE CONTROL DEL PROCESO
Tambin ha entrado la informtica aplicada a los sistemas de
supervisin del ciclo-mquina en el sector del rotomoldeo:
actualmente son numerossimas las mquinas que funcionan
controladas por microprocesadores. La mole de datos generada por
los dispositivos montados en la instalacin la organiza y elabora un
PC conectado al PLC. As se pueden controlar las fases utilizando
ratn y teclado, o bien, programar el funcionamiento completamente
automtico. El sistema genera luego todos los datos del ciclo
(temperaturas, duraciones, rotaciones, etc.) que existen a
disposicin para posteriores controles. Los sistemas ms
evolucionados permiten la gestin activa de las recetas de moldeo
permitiendo de esta manera la recuperacin de la correcta mezcla
para cada pieza manufacturada. Especialmente til es el sistema
automtico de visualizacin y localizacin de las alarmas.

FICHA APLICACIONES DEL ROTOMOLDEO

Recipientes para productos alimentarios y agrcolas:
Cisternas, tanques y bidones para la industria lctea-quesera
y de los helados
Pequeos silos para la preparacin y envasado de pasta,
arroz, especias, etc.

 Pequeas cisternas, cubas y cajas-bolsa para diferentes

bebidas
Recipientes para elaboraciones de ctricos, aceitunas y fruta
Recipientes y tanques para embutidos y mataderos
Cisternas para transporte de alevines
Recipientes isotrmicos de doble pared para alimentos
preparados, aceite de coco, huevos sin cscara, productos
cticos y alimentos congelados
Pequeos silos y pequeas cisternas para abonos slidos y
lquidos
Tolvas para distribucin de pienso.
Componentes de mquinas e instalaciones para agricultura:
Mquinas agrcolas: depsitos de carburante y lubricantes,
cisternas y tolvas para productos de rociado, caps,
salpicaderos, carenados y guardabarros
Zootcnica e irrigacin: comederos, distribuidores de pienso,
silos, cajas para la irrigacin y alimentacin programada,
canalizacin y derivaciones
Jardinera: depsitos, estructuras recoge-hierba y chasis
segadoras, carros y rodillos compresores manuales, macetas
y porta-macetas incluso para cultivos hidropnicos.
Fuentes energticas, reciclados y servicios para la
colectividad:
Contenedores aislados para paneles solares
Acumuladores hidrulicos aislados para intercambiadores y
bombas de calor
Contenedores para residuos urbanos
Campanas para desechos de vidrio
Pequeos silos para desechos de plstico
Recipientes para residuos industriales

 Pequeas cisternas para lavado de contenedores

Cisternas para reservas hdricas de emergencia
Recipientes especiales para servicio antiincendio
Elementos varios para mobiliario urbano.
Recipientes para el transporte y almacenamiento de diferentes
materiales:
(polvo, grnulos, lquidos, sin envasar, incluso qumico-agresivos)
Pequeos silos y pequeas cisternas chasis, paletizables y
superponibles
Carros basculantes y cajas paletizables para productos sin
envasar
Depsitos esfricos para vertidos de baja presin
Toneles y paletas para usos especiales
Embalajes con plstico celular para objetos frgiles o
peligrosos
Cisternas enterradas
Recipientes cilndricos graduados.
Instalaciones y servicios industriales:
Dosificadores para tratamientos aguas
Carcasas de ventiladores, quemadores, aspiradores, ciclones,
campanas
Tanques para tratamientos superficiales y elaboraciones
varias
Depsitos y cubiertas de lavasuelos y aspiradoras
industriales, de compresores, de grupos electrgenos y de
soldadura
Canalizaciones y empalmes embridados
Elementos aislados para insonorizacin de instalaciones y
mquinas.
Aplicaciones para industrias manufactureras varias:

 Cajas de programadores de mando numrico para mquinasherramienta

Carcasas de terminales, pesas electrnicas, contadores de
piezas
Cilindros portacables de gran dimetro
Cajas para acumuladores elctricos
Cubiertas protectoras para rganos de transmisin
Crter de mquinas y dispositivos diferentes
Depsitos perfilados para lubricantes y lquidos varios
Barriles giratorios de gran volumen para industrias curtidoras
Recipientes de cocina de tintorera textil
Vasijas para hilatura
Chasis de butacas y sofs
Bancos y otros elementos de mobiliario para exterior.
Transportes y sealizaciones:
Transportadores de aire y otras piezas bajo cap
Apoyabrazos y chasis de asientos
Depsitos para instalaciones hdricas y sanitarias de
caravanas y roulottes
Bacas y remolques
Deflectores, tomas de aire, guardabarros y delanteras de
vehculos industriales
Piezas de carrocera de derivados, autocaravanas,
ambulancias, etc.
Carenados de motocicletas, bobs, sidecares, etc.
Plataformas de trabajo areo para autoescalas
Cubiertas para bombonas de roulottes y caravanas
Cajas porta-batera

 Distribuidores de sal en carretera

Elementos varios para sealizaciones y seguridad de
carreteras, barreras de seguridad, postes de peticin de
auxilio.
Nutica y puertos:
Embarcaciones de remos y motor fueraborda
Derivadores y catamaranes
Tablas de vela
Canoas, balizados, defensas
Salvavidas mltiples y recipientes para botes salvavidas
Espigones, lneas flotadoras, balsas
Elementos componibles para cabinas de playa.
Juegos y artculos publicitarios:
Caballitos balancines, coches
Toboganes y juegos de gran tamao para comunidades
Elementos varios para tiovivos
Maniqus y otros artculos publicitarios.

COMPORTAMIENTO TRMICO
Los materiales plsticos bajo esta clasificacin del comportamiento
trmico que presentan al ser sometidos a procesos de
transformacin a diferentes temperaturas se dividen en tres grupos:
Termoplsticos Termofijos Elastmeros Alrededor del 80% de
los plsticos procesados en el mundo son termoplsticos. Para el
anlisis de los plsticos con esta clasificacin se debe tomar en
cuenta tres niveles de temperatura: Tg Temperatura de transicin
vtrea: Por debajo de esta temperatura, el plstico es rgido y
quebradizo como el vidrio y a temperaturas superiores el material
adquiere mayor flexibilidad y elasticidad. Tm Temperatura de
fusin: solo los materiales cristalinos presentan una temperatura de
fusin, por arriba de sta estos materiales pasan a su estado

lquido. Td Temperatura de descomposicin (degradacin): el

plstico se degrada y carboniza.
Los plsticos amorfos no presentan un punto de fusin especfico
(Tm), en estos plsticos es la temperatura de transicin vtrea (Tg)
la que marca el punto de inicio del reblandecimiento del material.
Los plsticos termofijos no presentan punto de fusin ni de
transicin vtrea y el incremento de temperatura los puede llevar
hasta su descomposicin. a) Termoplsticos Los materiales
termoplsticos poseen gran estabilidad a temperatura ambiente y se
convierten en un lquido viscoso a temperaturas superiores, pero el
cambio puede ser reversible. Los termoplsticos se caracterizan por
transformarse de slido a lquido y viceversa por la accin de calor
Cuando los termoplsticos se encuentran en estado semilquido
pueden deformarse de forma permanente despus de la aplicacin
de una fuerza. A temperatura ambiente pueden ser blandos, duros,
frgiles y rgidos. Este comportamiento se deriva de la estructura
molecular, ya que las molculas tienen forma de cadena abierta o
de hilos. Los termoplsticos pueden soldarse, son materiales
reciclables, es decir son ideales para ser sometidos repetidas veces
a un proceso trmico sin que sus propiedades fsico qumicas
varen. Los materiales termoplsticos se dividen en: Amorfos Los
termoplsticos amorfos se caracterizan porque sus molculas
filamentosas y ramificadas estn por completo en desorden.
Este arreglo molecular permite el paso de luz a travs de estos
materiales, siendo la razn por la cual son transparentes. Cristalinos
Los materiales cristalinos tienen un orden molecular relativamente
bueno. Se aprecia cierto grado de paralelismo dentro de los
filamentos moleculares y las ramificaciones son ms cortas.
Este ordenamiento se opone al paso de la luz del sol provocando
que los materiales termoplsticos cristalinos tengan una apariencia
lechosa o traslcida. b) Termofijos Son materiales plsticos que
presentan una estructura molecular en forma de red (reticular)
generada por una reaccin no reversible entre dos o ms
componentes, la cual tiene lugar durante el procesamiento.
Estas reacciones pueden ser activadas por temperatura, mezclado
o por catlisis y los procesos de moldeo son distintos a los que se
llevan a cabo con los termoplsticos. Al quemarse solo se
carbonizan o degradan.

Estos materiales se mantienen rgidos y slidos a temperaturas

elevadas. c) Elastmeros Los materiales plsticos elastomricos se
caracterizan porque recuperan casi totalmente su forma cuando se
deja de aplicar la fuerza que originaba su deformacin. Son
materiales insolubles y no funden mediante la aplicacin de calor.
Estos materiales se dividen a su vez en: Elastmeros termofijos El
comportamiento de estos materiales se debe a que las
macromolculas de elastmeros estn entrecruzadas por enlaces
qumicos.
Se producen a partir de formulaciones que incluyen gran variedad
de ingredientes que se mezclan para formar un compuesto, son
generalmente viscosos y pegajosos porque utilizan los elastmeros
sin curar. Durante la reticulacin o vulcanizacin, las cadenas
moleculares del polmero se unen mediante enlaces qumicos
amplios. El desperdicio de los productos reticulados no pueden ser
incorporados dentro del proceso de produccin (son no reciclables).
Elastmeros termoplsticos Este grupo de elastmeros combina
propiedades especiales de los elastmeros con las posibilidades de
transformacin de los termoplsticos.
Son unidos fsica y qumicamente para formar copolmeros de
bloque y aleaciones entre polmeros que poseen propiedades
elsticas dentro de cierto rango de temperatura. Cuando se
calientan dentro de ciertos rangos de temperatura los enlaces
intermoleculares desaparecen y se restituyen inmediatamente
despus de que se enfran, para desarrollar sus propiedades
elastomricas.
Pueden ser procesados e incluso reciclados de manera similar a los
materiales termoplsticos, sin necesidad de una vulcanizacin que
los hara termofijos.
Plsticos usados en el proceso de rotomoldeo El material ms
utilizado en el proceso de rotomoldeo es el polietileno (material
termoplstico de la familia de las poliolefinas) en sus
presentaciones de polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno
de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de baja densidad
(LLDPE), polietileno entrecruzado (XLPE), polietileno de media
densidad (MDPE). Este material representa aproximadamente el
90% del material utilizado en la industria del rotomoldeo [1]. Otros
de los materiales que se utilizan en el proceso pero en menores

cantidades son el policloruro de vinilo (PVC), poliamida (PA), el

policarbonato (PC), el polipropileno (PP).
La presentacin que deben tener los materiales para poder ser
rotomoldeados es en estado pulverizado (polvo) o lquido. Debido a
que el material debe tener la capacidad de adquirir la forma del
molde sin la aplicacin de ninguna presin, esto se logra con una
rpida transmisin de calor y para conseguirlo es necesario generar
partculas pequeas que faciliten la circulacin dentro del molde.
La mayora de los termoplsticos se comercializan en forma de
pellets, razn por la que existen muy pocos materiales que
actualmente se rotomoldean, el costo de reduccin del material
aumenta considerablemente, adems se debe de tener un ptimo
control en el proceso de reduccin para obtener el material lo ms
uniforme posible y que los grnulos se aproximen a la forma de una
esfera, pues si el corte no se realiza correctamente y les quedan
colillas a los grnulos durante el proceso de rotomoldeo estos
grnulos tendern a aglomerarse de forma individual lo cual
provoca que no haya uniformidad, adems de aire atrapado en la
pieza (ver seccin 1.2.1, y fig. 1.3). En la figura 2.1 se observa aire
atrapado a lo largo de la seccin transversal de la pieza, debido a la
mala calidad del material. Como se mencion anteriormente, el
costo que adquiere la materia prima por esta reduccin es la razn
por la que existen pocos materiales capaces de rotomoldearse en el
mercado, lo cual no quiere decir que los dems grupos no puedan
ser factibles de ser rotomoldeados.

Un factor que hay que tomar en cuenta para que un material sea
capaz de ser rotomoldeado es el rango de temperatura amplio entre
la temperatura de fusin Tm y la temperatura de degradacin Td,
esto porque en la etapa de calentamiento de una pieza
rotomoldeada es largo y depender del espesor y tamao de la
pieza. Hay que recordar que mientras ms tiempo dure el material
en la etapa de calentamiento aumenta la posibilidad de
degradacin. Tambin puede influir el nmero de piezas que se van
a rotomoldear para que los costos por el pulverizado de material
plstico no tengan tanto impacto en el costo del producto final. Es
necesario tomar en cuenta que si la pieza a manufacturar va a estar

destinada a una aplicacin especializada (pieza tecnica) el costo del

material va a ser un parmetro secundario, con la capacidad del uso
de materiales y mercados ms especializados. 2.2.1 Polietilenos
Los polietilenos son una familia muy verstil, es el material
termoplstico de mayor consumo en el mundo. Se encuentran
dentro de la familia de las poliolefinas y es un material plstico
clasificado dentro de los comodities. El criterio ms comn para
clasificar a los polietilenos es mediante el uso de la densidad, segn
la ASTM. Un parmetro de importancia es el peso molecular, donde
el peso molecular es la medida de longitud de las molculas. Este
parmetro determina varias caractersticas y en general mientras
ms largas son las molculas mejores son las cualidades
mecnicas del material, pero tambin es ms difcil de
transformarse por tener ms resistencia al flujo, o mayor viscosidad.
Un pelet de UNIVERSIDAD NACIONAL AUTNOMA DE MXICO
19 DISEO DE PIEZAS PLSTICAS ROTOMOLDEADAS
polietileno se compone por una infinidad de cadenas de pesos
moleculares distintos, es decir de diferentes longitudes. Si la
distribucin de pesos moleculares es ancha significa que no hay
homogeneidad en el material, es decir existen cadenas largas,
medianas y cortas sin predominar alguna de ellas. Sin embargo si
esta distribucin es angosta existe homogeneidad pues las
diferencias sern menores. Este tipo de distribucin es la ideal, ya
que es ms uniforme en la longitud y distribucin de sus cadenas y
mejores propiedades en los productos terminados. Otro parmetro
de mucha importancia es el ndice de fluidez, que es una medicin
en condiciones estandarizadas de la capacidad de flujo de los
plsticos en estado fundido. Este ndice ayuda a determinar la
temperatura y el tiempo de ciclo que ser necesario para alcanzar
ptimas condiciones. Por ejemplo para un ndice de fluidez alto
(especficamente para el proceso de rotomoldeo) es necesario tener
una temperatura de moldeo baja. Si la temperatura es alta o el
tiempo de proceso se prolonga demasiado, el material plstico
puede ser sobre calentado, resultando en un excesivo flujo en el
molde y con el riesgo de una oxidacin trmica [16]. ndices de
fluidez altos son tiles cuando se va a manufacturar una pieza
complicada, pues es necesario que el material no tenga problemas
de flujo, y pueda adherirse a todas las paredes internas del molde.
La desventaja es que en piezas manufacturadas con fluidez alta se
obtienen propiedades mecnicas pobres. Pero como se observa

ms adelante, con cambios en las geometras de la pieza o con el

uso de costillas la pieza adquiere mayores resistencias. Los
polietilenos que comnmente se usan en el proceso de rotomoldeo
se subdividen en:
-Polietileno de baja densidad
-Polietileno de alta densidad
-Polietileno de lineal de baja densidad
-Polietileno de media densidad 2.2.1.1
POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD
El polietileno de baja densidad es un homopolmero muy ramificado
que tiene por unidad monomrica el etileno. Las cadenas
moleculares de este polmero son cadenas carbono-hidrgeno. Esta
estructura ramificada causa la baja densidad de este material
plstico. El polietileno de baja densidad tiene una densidad en el
rango de 0.910-0.925 g/cm3 , este material tiene una estructura en
su mayor parte amorfa, razn por la cual tiene una apariencia
translcida con transmitancia de 20 a 50%, pero depende del
espesor que se maneje en las piezas. Tiene altas propiedades de
permeabilidad a gases, buena barrera a vapor de agua as como
baja absorcin de agua. Con respecto a sus propiedades
mecnicas, estas dependen del grado de polimerizacin y la
configuracin molecular. Presenta buena elongacin ante la
aplicacin de fuerzas de tensin de 350 700%. La resistencia al
impacto es muy buena. Es un excelente aislante elctrico, la
constante dielctrica es una de las ms bajas (2.1 60 Hertz), la
resistividad volumtrica mayor a 1016 Ohm-cm, prcticamente no
varia con la Cristalinidad. Las propiedades dielctricas no varan
con la temperatura principalmente por la naturaleza no polar de su
estructura. La fusin de los cristales de polietileno de baja densidad
ocurre entre 105 y 110C. La temperatura de servicio en lapsos
cortos es de 80 a 90 C y en periodos continuos de 60 a 75C. La
temperatura de reblandecimiento es de 80 a 100C. Su temperatura
de transicin vtrea es de -25C. La naturaleza no polar del
polietileno le otorga propiedades de gran resistencia a los ataques
de sustancias qumicas, a temperaturas menores de 60C resiste a
la mayora de los solventes inorgnicos, cidos dbiles, bases y
sales en cualquier concentracin. Pero a temperaturas mayores es

soluble en solventes orgnicos alifticos, los aromticos y clorados.

Es un material atxico y puede estar en contacto directo con los
alimentos. Las sustancias oxidantes como el cido crmico y el
cido sulfrico tienen un efecto degradante en el polietileno de baja
densidad produciendo una ruptura en las cadenas moleculares.
POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
El polietileno de alta densidad tiene una estructura lineal con pocas
ramificaciones, estas ramificaciones son muy cortas. La cantidad de
estas ramificaciones depende del comonmero (propileno, butano,
exeno) incorporado. Los polmetros de etileno considerados de alta
densidad son el: HDPE (polietileno de alta densidad), polietileno de
alto peso molecular, polietileno de ultra alto peso molecular
Tiene una densidad de 0.941 0.965 g/cm3 , un alto grado de
Cristalinidad, por lo tanto es un material opaco y de aspecto ceroso.
La transmitancia del plstico es de 0 a 40% dependiendo del
espesor. Tiene una alta permeabilidad a los gases, aromas y ciertos
lquidos, esta permeabilidad depende de la temperatura. Absorbe
poca humedad y tiene alta cualidad de barrera a vapor de agua. As
tambin tiene cierta permeabilidad a los aceites y grasas. La rigidez,
dureza y resistencia a la tensin de los polietilenos se incrementa
con la densidad. La mayor presencia de cristales eleva la
resistencia a la tensin. Es un material muy tenaz, demuestra alta
resistencia a los impactos a bajas temperaturas. Es un excelente
aislante elctrico. El polietileno de alta densidad tiene un punto de
fusin entre 126C y 130C. Su temperatura de transicin vtrea es
de -25C. La temperatura mxima de servicio depende de la
duracin y la magnitud del esfuerzo mecnico, pero para piezas que
no estn sometidas a cargas en perodos cortos es de 90C a
120C, en periodos largos el valor desciende hasta 70C y 80C. El
factor de contraccin de las piezas rotomoldeadas vara de 1.5 a
3%. Se debe de tener mucho cuidado con el nivel de contraccin
cuando se trata de piezas que se van a ensamblar posteriormente.
Al igual que el polietileno de baja densidad, por su caracterstica no
polar es muy resistente a agentes qumicos, soporta
apropiadamente a los cidos fuertes y bases fuertes. Los halgenos
y las sustancias altamente oxidantes atacan a este plstico, tambin
los cidos inorgnicos concentrados como el ntrico, sulfrico,
perclrico. La principal aplicacin del polietileno de alta densidad en
el proceso de rotomoldeo es la manufactura de contenedores de

gran tamao. Otras aplicaciones son tolvas, bebederos para el

sector ganadero, muebles para el jardn, juegos de jardn para
nios, para sealizacin en el sector de trnsito, macetas, etc. Debe
ser pulverizado a una medida de 35 mesh. El ndice de fluidez
puede variar entre 3 y 60 g/10 min., para seleccionar el valor
adecuado depende de la geometra y del desempeo mecnico que
se requiere en la pieza. Los valores menores de ndice de fluidez
corresponden a una mejor resistencia qumica y mecnica, pero
tiene problemas de flujo en artculos con geometra complicada. El
polietileno de alta densidad puede ser espumado, por medio de un
agente espumante como la azodicarbonamida, se puede aditivar
con humo negro o absolvedor ultravioleta para resistir el
envejecimiento. Adems del uso de antimicrobianos en
determinadas aplicaciones.
POLIETILENO LINEAL DE BAJA DENSIDAD
El polietileno lineal de baja densidad tiene caractersticas
intermedias entre el polietileno de baja densidad y el polietileno de
alta densidad. La diferencia se encuentra en la densidad que vara
del rango de 0.918 y 0.935. Tiene un menor grado de ramificacin
que el polietileno de baja densidad. Este polietileno tiene una
apariencia translcida debido a la presencia de cristales en su
estructura, es menos transparente que el polietileno de baja
densidad, tiene una alta permeabilidad a los gases como el O2,
CO2, tiene alta barrera al paso de agua y a la humedad, baja
absorcin de agua alcanzando un valor de 0.01% en un periodo de
24 horas. Cumple con las normas FDA para aplicaciones de
contacto con alimentos. Tiene una excelente resistencia al impacto,
sustituyendo al polietileno de baja densidad en muchas
aplicaciones, tambin tiene una mejor resistencia qumica. Una de
las aplicaciones de este material es en la manufactura de depsitos
para la gasolina en la industria automotriz. Se trata de un polmero
con ramificaciones muy cortas y uniformes que hacen que su
temperatura de fusin y su resistencia a la traccin y al
agrietamiento sean superiores a las del polietileno de baja
densidad. Su temperatura de reblandecimiento es de 115C, permite
una presencia de cristales mayor requiriendo una temperatura de
fusin de los cristales de 122 y 124C.
POLIPROPILENO

El polipropileno es un material termoplstico que se obtiene por la

polimerizacin del propileno, pertenece a la familia de las
poliolefinas, su acrnimo es el PP. Puede categorizarse como
homopolmero o como copolmero. El homopolmero de
polipropileno tiene una dureza y una resistencia superiores a las del
polietileno de alta densidad pero con una resistencia al impacto
inferior y se vuelve quebradizo por debajo de los 0C. La estructura
qumica del polipropileno se puede clasificar dependiendo del orden
en que estn colocados los grupos metilo laterales, as como el
catalizador y el proceso de polimerizacin usado: Polipropileno
isotctico. Posee radicales metilo a lo largo de la cadena, que
permite cristalizar. Es el grado de mayor inters por sus elevadas
propiedades mecnicas y trmicas derivadas de su cristalinidad.
Polipropileno sindiotctico. En esta estructura los radicales metilo
estn alternados a lo largo de la cadena de manera ordenada.
POLIPROPILENO ATCTICO.
Los radicales metilo estn al azar en la cadena, es una cera que
apenas tiende a cristalizar por carecer de ordenamiento. Por tanto
su densidad y resistencia son menores al isotctico as como las
temperaturas de reblandecimiento y fusin, no tiene ninguna
aplicacin como termoplstico, comnmente es usado como
impermeabilizante.
POLIPROPILENO ESTEREOBLOCK.
Como su nombre lo indica, los radicales metilos se encuentran
localizados por bloques en la cadena. Presenta buenas propiedades
mecnicas y trmicas, son ms frecuentes en la formacin de
copolmeros. Siempre se obtiene una mezcla de ellos, y se busca
alcanzar elevados porcentajes del polipropileno isotctico. Dentro
de la clasificacin del polipropileno se encuentran los copolmeros
de impacto y copolmero Random. Como su nombre lo indica el
polipropileno de impacto, mejora su resistencia a impacto
aadiendo EDPM que es un hule de etileno-propileno-dieno
perteneciente a la familia de las olefinas. Para producir el
copolmero Random durante el proceso de obtencin del
polipropileno homopolmero se adiciona de un 1.5 a 3.5% de
etileno. El polipropileno es el material plstico con ms baja
densidad, esto ofrece la ventaja de que se tienen ms piezas por
volumen. Su densidad se encuentra en el rango de 0.902 a 0.906.

Su contraccin de moldeo es ms baja que la del polietileno de 1

2 %. No absorbe humedad y no requiere de secado para su
transformacin, garantizando una buena estabilidad an en lugares
de alta humedad. El ndice de fluidez del polipropileno que ms se
usa est en el rango de 5 a 20 g/10 min. Una de las desventajas de
este material es su permeabilidad es 7 veces mayor a la del
polietileno. El polipropileno tiene un excelente rango de elongacin
a la ruptura, flucta entre 400 y 430% utilizando cargas de 300 a
400 kg/cm2 . Tiene una temperatura de fusin de 165C y su
temperatura de transicin vtrea es de 0C. Tiene una amplia
ventana de procesamiento, esto hace que sea idneo de ser
procesado por rotomoldeo. Una temperatura de servicio por
perodos cortos de 150C, sin deformacin puede soportar a 110C
4.5 kg/cm2 . Ofrece un valor muy pequeo de conductividad. Esto
se refleja en perodos ms largos de enfriamiento. Es un material
translcido, esto se debe a que existe menor densidad en las zonas
amorfas y cristalinas, pero depende del espesor de la pieza a
manufacturar. Con respecto a las propiedades qumicas presenta
excelente resistencia a los cidos y bases fuertes o dbiles, solo es
atacado por el cido ntrico concentrado por arriba de los 80C.
As tambin el polipropileno es el tercer material ms utilizado con
respecto a consumo en ventas. Comnmente en el proceso de
rotomoldeo la mayor aplicacin que tiene el polipropileno es en
tanques de almacenamiento.

POLICLORURO DE VINILO (PVC)

El policloruro de vinilo es resultante de la asociacin molecular del
monmero Cloruro de vinilo, su acrnimo es PVC. Es un material
termoplstico, el ms inestable de todos. Pero por medio de aditivos
es uno de los materiales ms verstiles, para su aplicacin en
diferentes procesos de manufactura y en piezas plsticas. En su
estado puro se encuentra en polvo pero no es posible de ser
transformado. Comercialmente se encuentra de cuatro formas
distintas adems de su estado puro, compuesto rgido el cul
consiste de resina de PVC mezclada con aditivos sin plastificantes,
compuesto flexible que es una mezcla de resina de PVC con ms
del 25% de plastificantes, el plastisol es una dispersin de una

resina de emulsin de PVC con plastificante y el organosol una

dispersin de resina de emulsin con plastificante y solvente. El
plastisol es el PVC que se utiliza en el proceso de rotomoldeo. En
esencia se trata de un compuesto flexible de PVC, donde el mtodo
de polimerizacin en emulsin se integra con una serie de aditivos
para convertir el polmero en un material procesable, con la
diferencia de contener plastificante en niveles del 40 %. Esta
formulacin es un material en forma de lquido viscoso, que recubre
el interior del molde de rotomoldeo, al aplicar el calor el material
reacciona y toma la forma del molde. Comnmente se usa en la
fabricacin de pelotas, juguetes flexibles, muecas, perillas,
cabezas de mueca, etc. El valor tpico de la densidad de PVC del
homopolmero es de 1.4 g/cm3 . La viscosidad de la pasta est en
relacin al contenido de carga usado, as como al tipo de carga.
Policarbonato (PC) El policarbonato es un material termoplstico de
estructura amorfa, clasificado dentro de los materiales de ingeniera.
Forma parte de la familia de los polisteres termoplsticos, tiene un
grupo ester dentro de su estructura. Existe una gran variedad y
grados de policarbonatos que se adaptan a los distintos procesos
de transformacin del plstico. Tiene excelentes propiedades
pticas, mecnicas y trmicas, donde sus principales cualidades
son una elevada transparencia y brillo, excelente resistencia a la
intemperie, elevada resistencia al impacto, baja y uniforme
dilatacin trmica, resistencia a altas temperaturas.

Comercialmente el policarbonato se clasifica en

GRADO GENERAL
Alta viscosidad
Media viscosidad
Baja viscosidad
ESPECIALIDADES
Policarbonato reforzado
Policarbonato con retardante a la flama

Policarbonato con absorbedores de luz ultravioleta

Policarbonato grado FDA
Policarbonato alto flujo
Aleaciones
El policarbonato de forma general tiene elevada densidad con
respecto a otros polmeros, siendo esta de 1.2 g/cm3 . Tiene una
baja absorcin de agua de 0.36% el mximo de absorcin de
lquido. Existen diferentes grados de fluidez dependiendo de la
aplicacin. El ndice de refraccin del policarbonato se encuentra en
un rango de 1.56 a 1.65, tiene una transmitancia en la regin visible
de 85 a 90%. Para que tenga una mayor resistencia a la luz
ultravioleta se pueden aplicar absorbedores de luz UV a la resina.
Con respecto a sus propiedades mecnicas cuenta con excelente
resistencia al impacto, tenacidad, rgidez y dureza. Tiene un amplio
rango de procesamiento y de trabajo. Su temperatura de transicin
vtrea es a 150C y la temperatura de fusin es de
aproximadamente 260C. Estos altos valores de temperatura se
deben principalmente a la rgidez de la cadena molecular y no a las
fuerzas de atraccin originadas por los grupos ester. Su
temperatura de degradacin se encuentra arriba de los 320C,
originando la liberacin de CO2 y decoloracin.

POLIAMIDA (NYLON)
Familia de termoplsticos industriales semicristalinos generalmente
sintetizados a partir de aminas y cidos alifticos en cadena lineal.
Cada nylon particular se describe por uno o dos nmeros (por
ejemplo nylon 6 o 6/6), cada nmero indica la cantidad de tomos
de carbn en los monmeros aminados y cidos. Si slo hay un
nmero, el monmero es un aminocido. Si hay dos nmeros, los
monmeros son diaminas y dicidos. El primer nmero se refiere a
la diamina y el segundo al dicido.

Las poliamidas usadas en el proceso de rotomoldeo es la poliamida

6, poliamida 11 y la poliamida 12.
POLIAMIDA 6
La poliamida 6 tiene un grado de cristalizacin del 60%, se
caracteriza por una excelente tenacidad, bajo coeficiente de friccin
y alta resistencia a la abrasin. Pero una de las desventajas es la
absorcin y el desprendimiento de humedad. El uso de
plastificantes reduce el esfuerzo a la tensin y la rgidez, pero
dependiendo de la cantidad incrementa el porcentaje de elongacin,
puede reforzarse en un porcentaje de 10 a 45% con fibra de vidrio
aumentando las propiedades mecnicas y se disminuye la
absorcin de humedad. Otra caracterstica importante es la gran
capacidad para soportar cargas dinmicas, amortiguacin de ruido y
vibraciones, resistencia a la abrasin y al desgaste, buena
resistencia a fuerzas de impacto. Su densidad es de 1.12 a 1.14
g/cm3, absorbe de 2.5 a 3.5% de humedad en clima normal
afectando su estabilidad dimensional. La humedad absorbida por la
PA 6 tiene un efecto plastificante en su comportamiento mecnico,
resultando en un notable incremento en la resistencia al impacto.
Paralelamente, el agua afecta los mdulos de elasticidad y los
parmetros de tensin y flexin. En este caso la humedad reduce
su mdulo, que resulta en una traccin menor. Sus caractersticas
de resistencia al desgaste y su bajo coeficiente de friccin son unas
de las ms importantes propiedades mecnicas de la PA 6, cuando
esta resina es reforzada este coeficiente de friccin se reduce en un
20%. Los productos que se fabrican con poliamida 6 son productos
que van a estar sometidos a cargas elevadas durante un perodo de
tiempo largo. Es un buen aislante elctrico, aunque no es el mejor
material. Tiene una temperatura de transicin vtrea de 60C, esto
cuando no se presenta humedad en la resina en caso contrario esta
temperatura disminuye. Tiene un punto de fusin de 215C,
presenta una temperatura de reblandecimiento vicat muy alta en el
rango de 180 a 220C. Su resistencia a las altas temperaturas por
periodos largos y continuos es entre 82 y 121C, pero si la resina es
reforzada con fibra de vidrio esta temperatura aumenta hasta 93 a
149C con (30 35% de refuerzo). Resiste de forma satisfactoria al
ataque de la mayora de los agentes inorgnicos incluyendo
amoniaco y dixido de azufre, sustancias orgnicas como
solventes, aceites, grasas, petrleo, benceno, esteres y cetonas. No

resiste cidos minerales y soluciones alcalinas en altas

concentraciones.
POLIAMIDA 11
La poliamida 11 semicristalina es ms elstica y tenaz que la
poliamida 12, debido al nmero impar de tomos de carbono en su
cadena principal. La temperatura de fusin es de 180 a 190C,
procesndose en un perfil de temperaturas de 200 y 270C.
Presenta una contraccin lineal de 0.012%. Es la poliamida de
menor densidad 1.04 1.06 g/cm3, absorbe muy poca humedad,
tiene buena estabilidad dimensional. Su resistencia al impacto a
bajas temperaturas es de -40 a -70C, tiene una resistencia a la
intemperie elevada.
POLIAMIDA 12
Poliamida semicristalina que cuenta con alta tenacidad, resistencia
a la tensin y resistencia qumica como todas las poliamidas, pero
se distingue por su gran estabilidad dimensional y baja densidad
esta es de 1.02 g/cm3. Absorbe una menor cantidad de agua que la
PA 6, teniendo un mejor comportamiento mecnico y elctrico.
Tiene una alta tenacidad a bajas temperaturas. Su temperatura de
fusin se encuentra en el rango de 160 a 209C, una temperatura
de transicin vtrea en el rango de 125C a 155C, su temperatura
de procesamiento es de 176 a 275C. Es factible de ser reforzado
con fibra de vidrio o carbono, as como de incluir plastificantes para
obtener productos flexibles. Despus de haber analizado cada uno
de los materiales usados en el proceso de rotomoldeo.

SELECCIN DE MATERIALES
Es muy importante el seleccionar el material idneo para cada
aplicacin, con esto se garantiza un ptimo funcionamiento del
producto y ventajas econmicas. Para esto se debe de tener
presente la funcin a realizar, el tipo de ambiente en el cual se va a
desempear, as como cada una de las propiedades del material
que son indispensables. En la actualidad existen ms de 6000
materiales plsticos, desde plsticos puros hasta copolmeros y
aleaciones. Es por eso de la gran importancia de una seleccin

correcta [11, 24, 25]. La seleccin de materiales como posibles

candidatos en un producto especfico, se realiza en etapas
tempranas de diseo. As se puede tener un amplio margen de
alternativas en materiales. Existen diferentes tipos de diseo entre
las que se encuentra el diseo original donde se envuelve el
concepto de una nueva idea, para desarrollarlo es necesario el uso
de nuevos materiales, con nuevas composiciones y propiedades o
el uso de materiales ya existentes pero no explorados en ese tipo
de aplicaciones.
El rediseo (diseo de adaptacin) en este caso se parte de un
concepto existente en el que se busca incrementar su eficiencia a
travs de una refinacin del principio de funcionamiento. Implicando
sustituir materiales por otros que hacen al producto ms econmico,
ligero, con mayor resistencia, mejor ergonoma, hacer el uso de un
proceso de manufactura distinto, etc.
Por ltimo el diseo variacional en el que se involucra un cambio
de escala, dimensin o algunos detalles sin cambiar su funcin
original. En este caso el hacer un cambio de escala puede
involucrar un cambio de material, un ejemplo es el caso de botes
pequeos para navegacin en donde algunos son hechos de fibra
de vidrio, mientras que los grandes son hechos de acero. Como se
puede observar a travs de cada uno de los diferentes tipos de
diseo se debe de hacer una correcta seleccin de materiales con
el objetivo de que el producto sea econmico, tenga resistencia
mecnica, resistencia qumica y si la aplicacin lo requiere ligero,
entre otras caractersticas.

Conclusin

A partir de lo planteado este trabajo de investigacin podemos

deducir que es de mucha importancia saber y comprender los
conceptos y procesos de rotomoldeo, ya que nos sern de gran
utilidad a la hora de hacer un molde que sea atreves de este
proceso.
Finalizando este tema he aprendido cosas las cuales no saba
sobre que es un rotomoldeo, sus procesos y tipos, al igual que sus
aplicaciones.
Espero que mis compaeros al igual que yo hayan sacado provecho
a este importante tema que a travs de l podemos tener
conocimientos para fabricar moldes en la industrias.

Bibliografa
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