Instituto Tecnolgico Superior

de lamo Temapache
Administracin de Operaciones II
Ingeniera Industrial
Misin:
Somos una carrera que impulsa el desarrollo cientfico, tecnolgico y
social en el norte del estado de Veracruz ofreciendo a los alumnos
egresados de nivel medio superior la alternativa para formarse como
ingenieros industriales con una actitud de calidad, espritu innovador y
liderazgo a travs del programa educativo, con la finalidad de responder
a las necesidades de los sectores: agrcola, industrial y de servicios.

Visin:
La carrera de ingeniera industrial, se consolidar como un programa
educativo de calidad, lder en la formacin de profesionistas con
reconocimiento a nivel nacional e internacional de la investigacin
cientfica y tecnolgica.
Planeacin de requerimiento de materiales (MRP)
Alumna:
Jhoana Lizeet Del Angel Cruz
No. de control:

132Z0396

Profr.
M.A. Fernando Lpez Herrera

Introduccin:
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se
hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las
mercancas vendidas y el costo de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos
que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda
seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del
perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el
sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se
registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningn asiento para acreditar la
cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que ha sido vendida.
Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin
fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios
de mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos,
se dice que es un inventario peridico. Este sistema de inventario es el ms apropiado
para las empresas que venden gran variedad de artculos con alto volumen de ventas,
y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras,
zapateras, perfumeras, etc.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza
registros para reflejar continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que
venden un nmero relativamente pequeo de productos que tienen un elevado costo
unitario, tales como equipos de computacin, vehculos, equipos de oficina y del hogar,
etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo.

Definicin del MRP - Plan de requerimiento de

materiales.

La tcnica mrp (material requirement planning) es una solucin relativamente nueva

a u problema clsico en la produccin: controlar y coordinar los materiales para
que se encuentren disponibles cuando sea necesario, y al mismo tiempo sin
tener la necesidad de tener un inventario excesivo.

Para llevar a cabo esta tcnica necesitamos los siguientes datos:

La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales y
cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista de materiales
conocida con el nombre de BOM (bill of materials).
Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o componentes
que lo conforman.
Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un componente o material
hasta que se obtiene.
Tamao del lote mnimo que se puede adquirir para cada uno de los componentes o
materiales.

Conceptos del mrp

El MRP I o Planificacin de necesidades de Materiales, es un sistema de planificacin de
la produccin y de gestin de stocks que responde a las preguntas:
QU?
CUNTO?
CUNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
Tcnicas Clsicas
- Tipo de demanda

M.R.P

Independiente
(aleatoria).

Dependencia
(predeterminada).

Previsin estadstica
en base a la demanda
histrica.

Explosin
de
las
necesidades en base al Plan
Maestro de Produccin.

- Tipo de artculos

Finales y piezas de
repuesto.

Partes y componentes.

- Base de los pedidos

Reposicin

Necesidades

- Determinacin
demanda.

de

la

- Stocks de seguridad

Necesario para paliar

la aleatoriedad de la
demanda.

Tiende a desaparecer salvo

en los productos finales.

- Objetivos directos

Satisfaccin
cliente.

Satisfaccin
de
las
necesidades de produccin.

del

El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

1. La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo
es la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes
sencillos:
Las demandas independientes
La estructura del producto
As pues, MRP I consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los
artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin
de stocks, que es el plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que
en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la
oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin
respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esquema general de un sistema MRP I
En la figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y
stocks), con indicacin de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe,
almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base
a la demanda de los clientes fijos y los pronsticos de la demanda de clientes
aleatorios se determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas
de qu se debe fabricar y cundo, dentro de una poltica de un plan agregado de
produccin. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, y con los
archivos de la lista de inventarios procesndose en el fichero MRP que a su vez emite
los programas de produccin y/o aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo
a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP

Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a
ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas).
Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de
recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo
an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda
independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La demanda de
carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada
por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un
producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos
de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una
demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de
inventarios a productos con demanda dependiente (como se haca antes del MRP)
genera ciertos inconvenientes.

El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se
debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con
los compromisos adquiridos.

EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros
de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de
conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Produccin.
A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la
siguiente informacin:
El plan de produccin de cada uno de los tems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de
fabricacin.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van
retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y
en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes,
adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas
que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas.
As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso
por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son
traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada
uno de los tems que intervienen en el proceso productivo

Plan Maestro de Produccin PMP, MPS ( Master production schedule)

Plan maestro detallado de produccin, que nos dice en base a los pedidos de los
clientes y los pronsticos de demanda, qu productos finales hay que fabricar y en qu
plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda
externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto bsico del plan maestro de produccin es el calendario de fechas que
indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario
discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de
duracin reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo
natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de
programacin y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible
para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la
semana. Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la eleccin de este intervalo
bsico, debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la produccin en la
empresa durante dicho intervalo.
La funcin del plan maestro se suele comparar dentro del sistema bsico de
programacin y control de la produccin con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la produccin en la fbrica a los dictados
del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.
Ejemplo.

Gestin de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de
conocerse la fecha de recepcin de las mismas.
Para el clculo de las necesidades de materiales que genera la realizacin del
programa maestro de produccin se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, segn
especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias
de dichos elementos en stock, derivndose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programacin y control de la produccin sea fidedigno es
imprescindible una descripcin muy precisa de las existencias en cada instante de
tiempo. Por ello, el sistema de informacin referido al estado del stock ha de ser muy
completo, coincidiendo en todo momento las existencias tericas con las reales y
conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos
de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock
se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para
satisfacer el programa de produccin, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva,
debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los
stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los
productos intermedios que intervienen como componentes en la preparacin de
conjuntos de nivel superior.
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico
de los departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto
para la especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el
conjunto como para los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin.
Desde el punto de vista del control de la produccin interesa la especificacin detallada
de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas
etapas de la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de
todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del
producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que
lo identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento
le corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado
en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje
son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el ncleo fundamental del

sistema de informacin en el que se sustenta el sistema de programacin y control de
la produccin. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las
necesidades del mismo, incluyendo entre estas la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los
plazos de produccin, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos los
aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de produccin

Ejemplo: Lista de materiales BOM (Bill Of Materials).

La lista de materiales es una descripcin clara y precisa de la estructura del producto
mostrando:
1. Componentes que lo integran.
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje.

Lo veremos ms claro con el siguiente ejemplo:

Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone de tres
partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que une ambos
lados.

La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarqua del producto

mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto terminado, el nivel 1 los
productos semielaborados a falta de un proceso para conseguir el producto final, as
sucesivamente.
Para trabajar de una forma cmoda, deberemos de usar cdigos para cada elemento
que conforma el producto final, as podemos encontrarnos una representacin grfica
como la siguiente:

Representacin grfica de la lista de materiales

La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o jerarquizada
con niveles de fabricacin y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de nicamente 2 niveles,
existen lista de materiales de 20 o incluso ms niveles, simplemente pensemos en
desarrollar la lista de materiales que componen un coche, una locomotora....

MRP II
INTRODUCCIN
Segn la mecnica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan
Maestro Detallado de Produccin (MPS) no solamente las necesidades netas de
materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que
puedan construirse algo similar a la lista de Materiales que efecte la pertinente
conexin, por ejemplo: horas de m.o., horas mquina, fondos, contenedores,
embalajes, etc. As se produce paulatinamente la transformacin de la PLANIFICACIN
DE NECESIDADES DE MATERIALES en una PLANIFICACIN DE NECESIDADES DEL

RECURSO DE FABRICACIN, que es a lo que responde las siglas MRP II ( Manufacturing

Resource Planning).
Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el
establecimiento de unos procedimientos para garantizar el xito del sistema,
procedimientos que incluyen fases anteriores al clculo de necesidades: las de
preparacin y elaboracin del Plan Maestro Detallado de Produccin. En dichas fases se
efectan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro. El Plan Maestro, por su
parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una forma de extender la
gua del MRP no slo la produccin, sino a toda la empresa (es de carcter global).
Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulacin, para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hiptesis sobre
su constitucin o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier
sistema MRP realiza una simulacin respecto a acontecimientos futuros; es la extensin
de estas posibilidades lo que se solicita para el MRP II.
Finalmente, como ltima caracterstica que se asocia generalmente con MRP II es el
control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un
simple sistema de planificacin. Se pretende en sta forma que se alimente el sistema
MRP II con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el
sistema productivo, lo que permitir al primero realizar las sucesivas re planificaciones
con un mejor ajuste a la realidad.
En sntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la
produccin totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compaa
(produccin, marketing, finanzas e ingeniera) basado en un soporte informtico que
responde a la pregunta: QU PASA S...?

Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un

sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la
produccin.
El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a
cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino
de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a
cules son los recursos disponibles para ello.
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los
problemas de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al
consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones
oportunas en el planificador.
Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para
detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin,
ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la
produccin de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra,
los inventarios, los costes y los plazos de produccin.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para

la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de
materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso
productivo.
Gestin avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos
Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por
grupo
Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos
Clculo automtico de las necesidades de producto material
Ejecucin automtica de pedidos.

NIVELES DEL MRP II

El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno de control
y produccin, cada nivel responde a Cunto y Cundo se va a producir? y Cules son
los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para esto la capacidad de la empresa.

Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de recursos y
las planificaciones de carga

Ejemplo MRP.
A continuacin se expone el primer caso prctico de cmo funciona un MRP,
retomaremos el caso de la fabricacin de las tijeras, recordando la lista de
materiales (BOM) que lo compona es la siguiente:

Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2
tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:

Los datos iniciales son los siguientes:

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN (MPS)
El Plan Maestro de Produccin indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3
semana, en la 4 semana 600 tijeras, en la 6 semana 800 tijeras y en la 7 semana
300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricacin de los
productos, para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las
cantidades que aparecen en el Plan Maestro de Produccin (MPS), para los productos
intermedios o semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la
cantidad necesaria para fabricar el producto final con la cantidad demanda del
producto final.

Necesidades Brutas del MRP.

FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).

El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1 semana un

total de 550 tijeras en stock, adems nos indica que el stock de seguridad no debe de
ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado
que disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o
semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de
realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D)
y el Stock de Seguridad (SS), se calcular de la siguiente manera:

1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS

2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.

SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades,
dentro de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no
existen necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una
Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una
disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual
satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos
sobran ms de 50 unidades para el Stock de Seguridad.

NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100

Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, adems nos sobran 150
tijeras de disponibilidad pues 550-400 =150.

SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos nicamente de 150

unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son:

NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500

Debemos de fabricar en la 4 semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el

Stock de Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son
nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad es
nula aplicaremos para el clculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6 semana, seguimos manteniendo el SS de
50 unidades.

SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son
de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.

Clculo de las Necesidades Netas del MRP.

LEAD TIME - EMISIN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El ltimo paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisin de rdenes
Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial
a otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:

El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo
necesario para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso
nos fijamos que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el
tiempo necesario para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc. Es muy
importante mantener el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad
infinita, pero mediante el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo
para ajustarla en el tiempo indicado por el Lead Time.
La Emisin de rdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la
cual se ha de lanzar el aviso de fabricacin o compra para cumplir las necesidades
netas, la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del clculo
de las Necesidades Netas, dicha traslacin viene definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el cdigo TJ es de 2 semanas, con lo
cual las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularan trasladando en tiempo
2 semanas las Necesidades Netas (NN).

Clculo de la emisin de rdenes planificadas del MRP.

El anlisis final sera que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia
prima para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4
satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a
las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero segn la lista de materiales,
para fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo
cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y
1000 tuercas., en la segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se
encuentre disponible en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los
artculos del nivel inferior.
EXPLOSIN MRP.
La explosin del MRP no es ms que aplicar los anteriores pasos a los artculos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta
que ahora las Necesidades brutas de los artculos, son las Emisiones de Ordenes
Planificadas (EOP) del nivel superior.

Segn lo expuesto con anterioridad, el clculo de las Necesidades Brutas artculos D,T,I
se realizara automticamente

Explosin del MRP segn la lista de materiales.

Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del artculo I,
500 unidades del artculo D y 300 unidades del artculo T cuyo Stock de Seguridad es
de 125 unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos artculos aplicando las
2 reglas descritas con anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB

Clculo de las Necesidades Netas segn la lista de materiales.

El ltimo paso de la explosin del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artculo para
calcular las EOP de cada artculo, considerando los siguientes Lead Time para para los
artculos, la explosin final quedara como:

Clculo de la emisin de rdenes planificadas segn la lista de materiales.

Con este primer caso prctico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del
MRP, a continuacin se explica la valiosa informacin de salida que nos proporciona el
MRP as como un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el
funcionamiento del MRP teniendo en cuenta tcnicas de notificacin, disponibilidades
variables...., adems de introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos ser ms
adelante, por ahora analicemos los resultados del MRP de la produccin de tijeras.

Informacin de salida del MRP.

La informacin de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el
buen funcionamiento del negocio. Principalmente la informacin de salida seria la
siguiente:
Plan de Produccin de cada uno de los artculos o productos que han
de ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las
Ordenes de Fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de cada una de las

secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de

produccin.
Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y
tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son
adquiridas en el exterior.
Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer
que ordenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones
sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los
pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones
tales como subcontratar la produccin, aumentar la plantilla, duplicar turnos, negociar
con el cliente posibles retrasos.....

Pasamos analizar dichas salidas con el ejemplo anterior de la explosin del MRP para la
fabricacin de tijeras:
Plan de Produccin.

Plan de Produccin.
La ltima fila nos indica las emisiones de ordenes planificadas (EOP), aqu se indica las
cantidades y la fecha en la cual ha de lanzarse las ordenes de fabricacin, en el
presente caso en la semana 2 hemos de lanzar las ordenes de fabricacin para
producir un total de 500 tijeras, dicha informacin nos dice que hemos de ser capaces
de fabricar 500 unidades en una semana pues el Lead Time es de 1 semana, en este
momento es cuando se ha de programar los trabajos a realizar durante toda la semana,
programando la capacidad de la plantilla, tiempos y secuenciacin de mquinas....
Plan de Compras o Aprovisionamiento.

Plan de compras o aprovisionamiento.

Para el articulo T la emisin de ordenes planificadas (EOP), nos indica que debemos de
lanzar la orden de fabricacin o compra de 825 unidades de tuercas en la 1 semana, si
las tuercas las adquirimos mediante un proveedor, la EOP nos indica que en esa
semana hemos de realizar el pedido de compra, para que el proveedor nos aprovisione
en la 2 semana, de tal forma que cubramos las Necesidades Netas, esta informacin
permite generar reportes automticos a todos nuestros proveedores para que puedan
trabajar con anterioridad de tal forma que no suframos retrasos por falta de
informacin o por lanzar pedidos en fechas incorrectas, adems de poseer un stock
mnimo.
Informe de excepciones y de Acciones.
En muchas ocasiones nos podemos encontrar que al explosionar el MRP, existan
Ordenes de Emisin Planificadas situadas en el pasado, como por ejemplo:

Emisin de rdenes planificadas.

En el presente caso despus de realizar la explosin nos encontramos que para cumplir
el plan maestro de produccin deberamos de haber lanzado la orden de emisin de
compra del artculo la semana pasada, de tal forma que el propio MRP nos indica los
posibles problemas a solucionar mediante diferentes tomas de decisiones.

Informe de acciones y de excepciones.

Ejemplo. MRP parcial del ensamble de un telfono

MPS
-

Consideraremos que tanto los tiempos de compra, tiempos de entrega y

tiempos de produccin son de 1 semana.
Tamao de lote fijo para la parte 12 = 3000
La poltica de inventario para las dems partes es lote por lote.

Los requerimientos en conjunto para el ensamble de la base son los mismos que
para el telfono terminado.
Las cantidades de recepcin programadas e inventario disponible actual estn
dados en la tabla.

BOM

Ensamble de
base (12)
1
Tapete de hule
(123)
4

Caja (121)
1

Teclado (1211)
1
PIEZA
12
INVENTARI
O ACTUAL

NIVEL

Requerimiento
s en conjunto
Recepcin
programada
1

Balance de
inventario

400
800

600

1000

400

400

1200 1000

400

Recepciones
planeadas

PIEZA
123
2

Requerimiento
s en conjunto
Recepcin
programada
Balance de
inventario

500

500

240
0

400

400

1400

240
0

3000

300
0

3000

3000 3000

3000

3000 3000

2500

3000 3000
300
0
3000

1200
0

1200 1200
0
0

500

2500

15000

1000
0
1500 2500 1300
0
0
0

8
200
0

PIEZA
121
Requerimiento
s en conjunto
Recepcin
programada
Balance de
inventario
Recepciones
planeadas
Liberacin de
rdenes

100
200
0
2000 2000
0

300
0

Liberacin de
rdenes

1000
1100
0

Recepciones
planeadas
Liberacin de
rdenes

1100
0

PIEZA
1211

Requerimiento
s en conjunto
Recepcin
programada
Balance de
inventario
Recepciones
planeadas
Liberacin de
rdenes

2500

300
0
3000

1500
1200

2700

200
280
0
3000
300
2800
0