FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SO PAULO

DEPARTAMENTO DE SOLDAGEM
SOLDAGEM DE MANUTENO I & II

SUMRIO

1.

FATORES INERENTES SOLDAGEM DE MANUTENO

2.

MOVIMENTAO DE PEAS

3.

PREPARAO DE PEAS PARA SOLDAGEM

4.

TCNICAS OPERATRIAS

5.

SOLDABILIDADE

6.

MECANISMOS DE FALHAS NOS METAIS

7.

TIPOS DE TRINCAS NA SOLDAGEM

8.

METODOLOGIA DE INVESTIGAO DE FALHA

9.

TENSES RESIDUAIS

10.

RECURSOS COMPLEMENTARES

11.

APRESENTAO DE CASOS

12.

BRASAGEM

R. Conz - 2014

1.

FATORES INERENTES SOLDAGEM DE MANUTENO

A tecnologia de Soldagem como elemento

de unio de partes metlicas e reconstruo de
componentes alcanou grande progresso graas
s muitas conquistas cientficas e tecnolgicas
alcanadas nos ltimos tempos. A soldagem
ocupou um lugar de destaque, passando de um
processo artesanal para uma tecnologia com
bases cientficas bastante slidas.
A unio de metais j era praticada no ano 1200 antes de Cristo, por forjamento a quente
ou por estanho, entretanto evoluiu muito pouco at o final do sculo XIX. Com o surgimento da
soldagem por arco eltrico por eletrodo metlico em 1885 marcou-se o inicio de uma nova era.
A partir de ento a evoluo da tecnologia de soldagem tem sido intensa, buscando atender
aos mltiplos segmentos industriais bem como a uma enorme variedade de ligas metlicas
desenvolvidas a partir de ento. Essa evoluo no aconteceu de forma aleatria ou
independente, pois devido soldagem estar relacionada s transformaes metalrgicas foi
necessrio um encadeamento de conhecimentos e a consequente criao de normas a fim de
fixar caractersticas, variveis e limites dos diversos processos, regras para os projetos e os
mtodos para ensaios destrutivos e no destrutivos END assim como definir os critrios de
aceitao para as descontinuidades.

Do ponto de vista da aplicao, a tecnologia de soldagem pode ser dividida em dois

grandes grupos, a soldagem de fabricao e a soldagem de manuteno, sendo que, enquanto
a fabricao baseia-se em: especificaes tcnicas, clculos e procedimentos qualificados,
conforme normas especficas, a soldagem de manuteno apresenta dificuldades do tipo: metal
de base desconhecido, contaminaes, e emergncias, sendo que tudo isso ainda pode vir
acompanhado da necessidade da soldagem ser realizada em local desprovido de recursos
adequados e de difcil acesso. Outro aspecto a ser considerado que na soldagem de
manuteno no comum ser especificado um procedimento, ficando as decises para o
soldador ou para o supervisor. A soldagem de manuteno abrange a recuperao de peas
defeituosas, quebradas, trincadas e desgastadas, com ou sem usinagem posterior, consiste em
reparar ou reconstruir conjuntos metlicos sem alterar suas caractersticas.

Especificaes tcnicas iniciais

Projeto - formas, dimenses, caractersticas

Soldagem de Fabricao

Clculo de esforos atuantes

Processos e Procedimentos definidos
Normas e Cdigos

Condies operacionais
Dificuldades de acesso

Soldagem de Manuteno

Metal base desconhecido

Contaminaes do metal base
Experincia e habilidade

Processo de soldagem
Metalurgia da soldagem

Fatores Tecnolgicos

Materiais de base e de soldagem

Controle de qualidade
Ensaios no destrutivos

Manuteno corretiva

Fatores Administrativos

Manuteno preventiva
Manuteno preditiva

Reposio

Custo da pea nova

Disponibilidade de componentes
Garantia possvel

Recuperao

Custo da recuperao
Tempo (custo do lucro cessante)
Garantia duvidosa

Fatores Econmicos

Ousadia com bom senso

Fatores Humanos

Integridade moral - tica

Capacidade investigativa (saber ouvir)
Poder de anlise (conhecimento tecnolgico)

2.

MOVIMENTAO DE PEAS
A movimentao de peas merece destaque na soldagem de manuteno, pois com

freqncia surge a necessidade de posicionamento entre as partes durante um reparo. Em

alguns casos essas cargas atingem massa elevada e devem ser movimentadas suspensas,
nessas condies o fator segurana se torna prioritrio. Dessa forma apresentamos alguns
equipamentos e acessrios disponveis no mercado para a execuo desses trabalhos.

2.1 Talha manual

Dados Tcnicos

Capacidade de levantamento [Kg]

Elevao mxima [m]
Massa do equipamento [Kg]
Reduo
Esforo Necessrio [Kgf]

Dimenses [mm]

A [min.]
B
C
D
E
F

750
1,5
6,5
1:45
20
280
130
300
80
125
22

2.2 Cabos de ao
Os cabos de ao polido so os mais comuns, eles so fabricados a partir de arames de
ao trefilados e polidos, onde os teores de carbono variam de 0,3% a 0,8%, sendo que os mais
resistentes situam-se entre 0,60% a 0,80%. O teor de mangans estar prximo de 0,60% e o
Fsforo + Enxofre somados no devem exceder 0,03 para obter um arame mais malevel.

Para determinar as caractersticas de um cabo de ao verifique os cdigos como segue:

O 1 nmero indica a quantidade de pernas do cabo sendo 6 o mais usual.
O 2 nmero indica a quantidade de fios que compe a perna.
AF define: alma de fibra, que pode ser fibra natural ou artificial.
AACi indica alma de ao com cabo independente.
As cargas de trabalho dos cabos dobrados so baseadas em dimetros de curvatura
mnimos de 8 a 10 vezes o dimetro do cabo. Se esse dimetro for menor deve-se aumentar o
fator de segurana.

CARGAS DE TRABALHO - CABO 6 X 41 WARRINGTON SEALE + AF (IPS) - FATOR DE SEGURANA 5:1

6
CARGAS DE TRABALHO - CABO 6 X 47 WARRINGTON SEALE + AACI (IPS) - FATOR DE SEGURANA 5:1

REFERNCIA: CATLOGO CIMAF

2.3 Normas para cabos de ao

Os cabos de ao para uso geral no Brasil so regidos pela NBR-ISO 2408 acrescidas das
resolues do INMETRO referentes ao Programa de Avaliao da Conformidade, conforme
regulamento aprovado pela Portaria INMETRO N.176, que probe o uso de construes
consideradas perigosas, limitando os dimetros menores e introduzindo o uso obrigatrio de
fitilho interno para a identificao do fabricante.

2.4 Acessrios para movimentao de peas

2.5 Cintas de Poliester

No propaga a combusto, mas queima em contato com a chama, porm, a combusto
se extingue imediatamente, assim que se elimina o contato com a mesma, uma das fibras
txteis mais elsticas. Sua elasticidade varivel atinge 8% com a capacidade mxima da cinta.
2.5.1

Tipo Sling
olhal

Comprimento L especificar

Tipo - Olhal normal

Largura C

Largura C

Capacidade kg

Olhal

mm
35 S
35 D
50 S
50 D
60 S
60 D
80 S
80 D
100 S
100 D

Basket
400
800
1.000
2.000
2.200
5.000
3.000
6.000
4.000
8.000

mm
200
200
220
220
260
260
300
300
300
300

Forma - Basket

S = cinta simples / D = cinta dupla

olhal

Comprimento L especificar

Tipo - Olhal torcido

Largura C

Largura C

Capacidade kg

Olhal

mm
35 S
35 D
50 S
50 D
60 S
60 D
80 S
80 D
100 S
100 D

Choker
200
400
500
1.000
1.100
2.500
1.500
3.000
2.000
4.000

mm
200
200
220
220
260
260
300
300
300
300

S = cinta simples / D = cinta dupla

Ateno a temperatura mxima de utilizao = 80 C.

Forma - Choker

3.

PREPARAO DE PEAS PARA SOLDAGEM

3.1 Corte
O corte de metais abrange inmeras modalidades e depende: do tipo do metal, do
formato (chapas, perfiz, fundidos, forjados, etc.), das dimenses e da preciso dimensional
desejada. A seguir indicamos os mtodos mais usuais para corte de metais:
1. Corte mecnico

Corte por tesoura guilhotina

Corte por serra

Cortador de tubos
2. Corte plasma
3. Oxicorte
4. Corte por grafite Arc Air
5. Corte por LASER

3.1.1 Corte mecnico

Corte por tesoura guilhotina

Equipamento utilizado para cortes retos em chapas metlicas, onde o corte obtido por

cizalhamento. Existem diversas verses e capacidades que vo desde a guilhotina mecnica

utilizada para fabricao de calhas e perfiz industriais, capazes de cortar chapas de ao at
espessura de 6 mm, enquanto que as guilhotinas hidrulicas possuem potencia maior e podem
cortar chapas de ao at uma espessura de 25 mm.
O funcionamento da guilhotina mecnica consiste em um volante que acumula energia
cintica a partir da rotao, fornecida por um motor eltrico, a qual liberada por uma frico
que ir acionar uma biela acoplada a um volante excntrico, transformando assim movimento
giratrio em linear alternativo. Devido a alta velocidade da lmina de corte o impacto grande
limitando as espessuras a serem cortadas.

Guilhotina mecnica

Guilhotina hidrulica

Corte por serra

Existem diversos tipos de equipamentos para corte de metais, eles so destinados ao

corte de perfiz e barras de ao prioritariamente. A escolha do tipo mais apropriado ir depender

de vrios fatores, tais como: o formato de pea, o tipo de material (natureza metalrgica e
dureza), as dimenses da pea e a quantidade de peas / unidade de tempo desejada
(produtividade). Indicamos a seguir os trs mtodos mais usuais.
Serra circular: O equipamento ao lado muito utilizado para o
corte de barras, perfiz, cantoneiras e tubos. A maior restrio
desse equipamento est na seo transversal da pea devido a
limitao da mesa de fixao, por outro lado o comprimento
poder alcanar grandes dimenses. A refrigerao durante o
corte recomendvel. Podem ser utilizadas serras com metal
duro. O equipamento pode possuir alimentao automtica.

Serra alternativa: um equipamento bastante comum para o

corte de barras, perfiz e cantoneiras, dependendo do modelo a
dimenso da mesa de fixao poder ser bem maior que no
caso anterior. A refrigerao durante o corte recomendvel. A
lamina de corte fabricada em ao de alto carbono, o mtodo
de corte consiste da combinao do movimento alternativo da
lamina com o esforo de compresso da mesma sobre a pea.
O equipamento pode ser dotado de alimentao automtica

Serra de fita horizontal: um equipamento muito utilizado

para corte de barras em produo seriada, possui alta
eficincia e podem ser equipados com alimentao
automtica, para maior produtividade. A refrigerao durante
o corte recomendvel. A fita de serra utilizada fabricada
em ao carbono fornecida em rolos e deve ser cortada e
soldada no comprimento adequado.

Cortador de tubos

Trata-se de um dispositivo para uso manual, ideal para

cortar tubos de ao de parede fina, sua maior vantagem
promover um corte no esquadro com bom acabamento a um
baixo custo.

10

3.1.2 Corte plasma

Permite o corte de qualquer metal ou liga metlica ferrosa ou no ferrosa, devido
concentrao de altas temperaturas o corte muito rpido e as deformaes so minimizadas
Permite corte espessuras de 0,5 a 150 mm, utilizando equipamentos que vo de 200 a 1000
ampres, possui alta qualidade de corte quando comparado a outros processos. O processo
pode ser manual ou automtico.

Corte plasma manual

Corte plasma automtico

3.1.3 Oxicorte
O oxicorte ocorre pela reao do Ferro com oxignio puro. Consiste em aplicar uma
chama de aquecimento ao metal at o mesmo atingir a temperatura ideal para inicio da reao
ento nesse momento um jato de oxignio puro liberado com alta presso. A oxidao
instantnea. Essa reao exotermica gerando calor suficiente para manter a oxidao. Este
processo no pode ser aplicado a metais no ferrosos. Para corte de chapas em ao carbono
possvel atingir espessuras de at 450 mm. O oxicorte pode ser manual ou automtico.
A qualidade da superfcie de corte adequada para construes soldadas e trabalhos
em caldeiraria de forma geral, bastando apenas a eliminao das rebarbas por esmerilhamento.

Oxicorte manual

Oxicorte automtico

11

3.1.4 Corte por grafite Arc Air

O processo de corte com eletrodo de grafite, tambm conhecido como Arc Air, consiste
de uma tocha especial que se assemelha ao alicate do eletrodo revestido, porm dotada de um
dispositivo que direciona um jato de ar comprimido na poa de fuso a fim de expulsar o metal
lquido. Para a execuo do corte, necessrio inclinar o eletrodo num ngulo entre 25 e 45
graus. Normalmente o corte com eletrodo de grafite empregado para a remoo das
razes das soldas para penetrao total ou para remoo de defeitos podendo tambm ser
empregado para remoo de dispositivos auxiliares (travas, olhais, etc.)

Tocha para goivagem

3.1.5 Corte LASER

O corte por laser encontra sua maior aplicao na produo de peas onde se busca
maior preciso dimensional com baixa deformao, as variveis do processo tambm garante
uma pequena zona termicamente afetada devido as altas velocidades de corte. O equipamento
laser mais comum utiliza: o dixido de carbono CO2 para a emisso do feixe laser, o Nitrognio
para a excitao das molculas (gs de assistncia), e o Hlio na dissipao do calor gerado
pelo campo eltrico. Estes gases combinados so capazes de produzir uma potncia de 5 kW.

12

3.2

Conformao
A conformao de peas pode reunir diferentes tcnicas, sendo as mais comuns: o

dobramento e a calandragem de chapas utilizada na fabricao de cilindros ou tubos.

3.2.1 Dobramento de chapas
A linha de dobra deve sempre que possvel estar ortogonal ao sentido de laminao da
chapa, para evitar trincas no lado externo do raio de dobra. Para evitar esmagamento na regio
do raio a fora de dobra no pode ser muito maior do que o valor calculado pela frmula abaixo.
Como no se tem o controle total das propriedades mecnicas, o valor calculado o mnimo
necessrio e serve como ponto de partida para o incio das operaes. O comprimento de
dobra depende da potncia hidrulica da prensa.
O material a ser deformado anisotrpico, ou seja, as propriedades mecnicas do
material variam de direo para direo quando testados em trao. Esta propriedade causa
defeitos nas peas deformadas e ao mesmo tempo facilita as operaes de dobra desde que se
tenha um controle dos parmetros de anisotropia em cada direo. Como no processo de
produo, um controle desta natureza no vivel, alguns cuidados devem ser tomados a fim
de se obter uma pea dentro do especificado. A dobra deve sempre que possvel ser executada
na direo perpendicular direo de laminao.
A recuperao elstica a capacidade que o material tem de recuperar as pequenas
deformaes elsticas causadas no processo de conformao. O clculo da recuperao
elstica possvel de ser feito, porm para cada geometria de dobra e de material, a matriz e o
puno tero de ser modificados (ajustados) para cada caso. Este procedimento vivel desde
que se tenha um volume grande de peas iguais a serem dobradas, compensando os
investimentos aplicados nas modificaes e fabricao de matrizes e punes. Dessa forma
haver um menor tempo de retrabalho para acertar as peas aps a conformao. Para
pequenos lotes de peas onde o investimento em ferramentas se torna invivel, a soluo
utilizar o ferramental padronizado e controlar as alteraes possveis durante o processo.

Prensa dobradeira hidrulica

13

Clculo de dobra
A fora necessria, em toneladas, para efetuar uma dobra a 90, para ao ao carbono

do tipo ASTM A36 pode ser calculada pela expresso:

F=

Espessura da
chapa
S
Min. raio de dobra
Ri

F=
s =
b=
T=
W=

1,7 s b T
W 1000

Fora de dobramento em TON

Espessura da chapa em mm
Comprimento de dobra em mm
Tenso de escoamento em kgf/mm2
Boca do prisma em mm

1.5

10

12

15

20

25

30

35

40

2.5

3,5

10

16

20

24

30

40

50

60

80

90

Min. largura de
dobra L

10

12

12

24

32

40

65

80

100

120

160

200

240

280

320

Min. boca do prisma

W

15

15

25

40

50

70

110

120

160

190

250

320

380

450

510

3.2.2 Calandragem
A calandragem um processo fundamental nas caldeirarias especializadas em produtos
petroqumicos ou de fabricao de tubos. Seu objetivo transformar chapas planas em
cilndricas atravs da rolagem das mesmas entre rolos de ao de alta resistncia. O processo
consiste em passar a chapa plana atravs de trs rolos sendo dois inferiores e um superior
onde o rolo superior possui movimento de aproximao gerando assim uma grande tenso de
copresso na chapa a qual simultaneamente tracionada por um dos rolos inferiores.
Para iniciar a calandragem necessrio curvar as extremidades da chapa para facilitar
o contato com os rolos e consequente arraste. Existem duas formas de executar essa
operao. A mais comum camada de bater as pontas na prensa e a segunda atravs do
uso de um equipamento especial chamado calandra de 4 rolos onde existe um rolo suplementar
inferior que serve para fixar a chapa enquanto os rolos laterais promovem a devida deformao.

14

Calandra de 3 rolos

Calandra de 4 rolos

3.2.3 Rebordeamento de tampos industriais

O rebordeamento de chapas tem como principal objetivo a fabricao de tampos
industriais, o processo semelhante ao torno de repuxo, porm em escala maior, a partir de um
disco de chapa de ao cujo dimetro resulta do desenvolvimento do tampo conformado
primeiramente o grande raio em prensa hidrulica e a seguir a pea fixada na rebordeadora
que ir promover o repuxo do raio menor com a pea girando. Na regio do raio menor ocorre
sempre uma diminuio de espessura a qual deve ser prevista no projeto do equipamento.

Tampos torisfricos

Rebordeadeira de tampos

Transporte de tampos torisfricos

15

3.3 Condicionamento trmico na soldagem

Os condicionamentos trmicos como preparao para soldagem: pr-aquecimento, psaquecimento e alivio de tenses, podem ser feitos de diversas maneiras sendo que as mais
comuns so: por resistncias eltricas, por maaricos e por sopro de ar quente. Existe hoje no
mercado uma ampla gama de resistncias eltricas que podem ser utilizadas, vide figuras:

O bloqueio trmico assim como o controle do tempo e da temperatura essencial para

garantir uma melhor eficincia do processo, para tanto existem equipamentos portteis que
podem ser levados ao local da soldagem e atravs de pirmetros podem controlar as
temperaturas e at mesmo registrar o ciclo em um grfico no caso de alivio de tenses.
A utilizao de bloqueio trmico normalmente feita atravs da aplicao de mantas de
fibra de rocha ou de cermica, essas mantas so encontradas no formato de placas com
espessuras entre 25 a 75 mm, com diversas larguras e comprimentos, a l de vidro no
recomendada, pois pode causar irritao na pele. A seguir apresentamos um exemplo de
aplicao de condicionamento trmico feito no campo para alivio de tenses:

Foi executado alivio de tenses

localizadas, por resistncias
eltricas de contato sobre a
solda de reparo, conforme
Se~]ao

parmetros do Cdigo ASME

Seo VIII - Diviso 1 UCS 56.

16

As temperaturas de
aquecimento, patamar e
resfriamento do alivio de
tenses foram controladas por
painel de comando com
quatro canais de pirometria.

O sistema com soprador de ar quente tem se mostrado como sendo o mais eficiente
para uma maior uniformidade de temperatura quando o equipamento for um vaso de presso
ou tanque de grandes dimenses, nesse caso o vaso deve ser revestido com mantas de
bloqueio trmico e o ar quente insuflado por baixo sendo recolhido no ponto mais alto
retornando em seguida para o ventilador, (ciclo fechado).
3.3.1 Alivio de tenses em estruturas soldada
Neste captulo apresentaremos as recomendaes para tratamento trmico de alivio de
tenses de conjuntos soldados em aos ao carbono e baixa liga, conforme ASME Seo VIII
Diviso 1, em suas partes UW e UCS, originalmente desenvolvidas para vasos de presso e
aqui adaptadas para estruturas soldadas de maneira geral.
Em alguns casos essas curvas de tratamento trmico podero ser utilizadas para
minimizar tenses durante ou depois de determinados processos de conformao, como por
exemplo, no rebordeamento de tampos torisfricos, elpticos e semi-elpticos.

Espessura nominal de alivio

a) Nas juntas soldadas pertencentes a dois diferentes nmeros P o tratamento
trmico aps a soldagem deve ser o especificado para o material que requerer a
maior temperatura de tratamento trmico aps soldagem.
b) A espessura nominal a ser considerada no clculo da curva de tratamento a
espessura da junta soldada como definido a seguir:
1.

Para estruturas soldadas complexas, com mltiplas juntas, a espessura nominal

a maior espessura de solda que no tenha sido previamente tratada.

17

2.

Quando a junta soldada liga partes de mesma espessura, por meio de uma junta
de topo com penetrao total, a espessura nominal a profundidade total da
solda, desconsiderado o reforo de solda, ou seja, a espessura da chapa.

3.

Para as soldas em ngulo com chanfro, a espessura nominal a profundidade

do chanfro, ou a soma das profundidades quando o chanfro for duplo.

4.

Para as soldas de filete, a espessura nominal a dimenso da garganta da

solda.

5.

Se uma solda de filete for utilizada em conjuno com uma solda em chanfro, a
espessura nominal a profundidade da solda em chanfro mais a dimenso da
garganta da solda do filete.

6.

Quando uma junta de topo liga partes de espessuras diferentes, a espessura

nominal

7.

A menor espessura entre as duas partes adjacentes soldagem.

8.

A espessura do casco ou da garganta da solda de filete, optando-se para a que

for maior, nas ligaes de tampos intermedirios do tipo ilustrado na Fig. A.

t1 pode ser diferente de t2

Fig. A
9.

A espessura do casco nas ligaes com espelhos, tampos planos, flanges ou

peas similares.

10.

A espessura da solda atravs do pescoo do bocal, ou casco, ou tampo, ou

chapa de reforo, ou da solda de filete de ligao, ou seja, a que for maior
(refere-se s figuras UW 16.1 e UW 16.2 do Cdigo ASME, Seo VIII, Div. 1).

11.

A espessura do pescoo do bocal, medida na junta de ligao entre o pescoo e

o flange do bocal.

12.

A espessura da solda, medida no ponto de ligao, quando uma parte no

sujeita presso soldada a uma parte sujeita presso.

13.

A espessura da solda nas ligaes tubo/ espelho.

14.

No caso de reparos, a profundidade da solda de reparo.

18

Tratamento em duas etapas

Quando o tratamento trmico no pode ser feito em uma s etapa (quando o

comprimento do equipamento maior que o comprimento do forno), o tratamento trmico aps

soldagem pode ser conduzido em duas etapas (tcnica da parede) desde que a sobre-posio
das partes aquecidas seja igual ou maior que 1,5 m.

Precaues
Durante os perodos de aquecimento e de reteno da temperatura de tratamento, nos

fornos a gs ou leo, evita-se a incidncia direta da chama sobre as superfcies, se necessrio,

atravs da colocao / montagem de defletores.
Devem ser tomadas precaues para evitar a expanso do ar retido nas soldas
parcialmente penetradas deixando um dos topos aberto para a sada dos gases, essa
precauo tem por objetivo evitar trincas de origem mecnica que podero ocorrer nessas
condies.

Carregamento do Forno
Durante o carregamento, so tomados cuidados, a fim de evitar deformaes. A

temperatura do forno durante o carregamento no deve exceder 427C (800F), sendo que at
essa temperatura o forno pode ser aquecido sem que qualquer controle ou registro da
temperatura. As peas devem ser colocadas sobre calos para permitir a circulao do ar
quente para que todas as superfcies sejam aquecidas uniformemente.

Termopares
Onde um ou mais conjuntos soldados so tratados em uma carga de forno, termopares

devero ser colocados em diversas posies da carga onde possa ocorrer variaes de
temperatura, de maneira que a temperatura real seja indicada. Para tanto se recomenda um
mnimo de 4 termopares, independente do peso ou dimenso da carga, sendo que em cargas
onde existe grande variao de espessuras e eventuais zonas mais aquecidas, se recomenda
utilizar seis termopares acoplados a um registrador grfico com controlador de potncia.
Os termopares devem ser fixados na espessura mais fina e na mais grossa, no topo e
na base da carga, e se possvel, o mais prximo e o mais longe da porta do forno. A distncia
entre termopares, em qualquer direo, no deve exceder a 4,5 m. A fixao dos termopares
nunca deve ser feita sobre um cordo de solda do equipamento a ser aliviado. A fixao deve
ser atravs de porcas ranhuradas ponteadas no equipamento com dois pontos de solda, utilizar
eletrodo AWS E 309 16. Os termopares, uma vez alojados nas ranhuras, devem ser levemente
pressionados contra a pea com um parafuso, vide Fig. B.

19

Procedimento

Temperatura [C]

1) Temperatura de inicial do tratamento 427 C

2) Taxa de aquecimento
3

3) Temperatura de patamar

4) Taxa de resfriamento

5) Temperatura final do tratamento

Tempo

Taxa de Aquecimento

Acima de 427C (800F), a taxa de aquecimento no deve ser maior que 222C/h
(400F/h) dividido pela mxima espessura de solda das peas, em polegadas; em nenhum caso
a taxa de aquecimento deve ser maior que 222C/h (400F/h), vide tabela C. A taxa de
aquecimento no precisa ser, em nenhum caso, menor que 37C/h (100F). Durante o perodo
de aquecimento, as temperaturas registradas no devem ter variao maior que 139C (250F).

Tempo de patamar

O componente ou equipamento deve ser aquecido at a temperatura especificada, pelo

perodo de tempo indicado na Tabela A. Durante o patamar, a maior diferena entre o ponto
mais frio e o ponto mais quente, no deve ser maior que 83C (150F), exceto onde os limites
suplementares de variao so especificados.

Nmero
P
1

Nmero do
Grupo
1, 2 e 3

1, 2 e 3

1e2

1e2

9A
9B
10A
10B

1
1
1
1

10C

10F

Tempo mnimo de permanncia (t) para cada

espessura (e) para Tratamento Trmico

Temperatura de
Tratamento Trmico
(C)
593 - 625
(1100F - 1157F)

e 2

2 < e 5

e > 5

t = 1h para cada
polegada de
espessura.
Mnimo de 15
minutos.

t = 2h mais 15
minutos para cada
polegada acima
de 2.

t = 2h mais 15
minutos para
cada polegada
acima de 2.

t = 1h
para cada
polegada de
espessura.
Mnimo de 15
minutos.

t = 1h
para cada
polegada de
espessura.

t = 5h
mais 15 minutos
para cada
polegada acima
de 5.

593 - 625
(1100F - 1157F)
680 - 700
(1256F - 1292F)
593 - 625
(1100F - 1157F)
593 - 625
(1100F - 1157F)
593 - 625
(1100F - 1157F)

Tabela A

20

Taxa de Resfriamento
Acima de 427C (800F), o resfriamento feito no forno fechado, abaixo de 427C

(800F), pode ser resfriado fora do forno, desde que no haja a presena de ventos. Acima de
427C (800F), a taxa de resfriamento no deve ser maior que 222C/h (400F/h) dividido pela
maior espessura de solda, em polegadas; em nenhum caso, a taxa de resfriamento maior que
222C/h (400F/h), vide tabela C. A taxa de resfriamento no precisa ser menor que 37C/h
(100F/h). Durante o resfriamento, as temperaturas registradas no devem ter uma variao
maior que 139C (250F).

Reduo da temperatura de patamar

A reduo de temperatura de patamar do tratamento trmico com o conseqente

aumento do tempo de permanncia pode ser aplicado, desde que permitido pelas notas da
tabela UCS-56 do Cdigo ASME, Seo VIII, Diviso I, para cada material. Quando esta
soluo aplicada, a reduo de temperatura com o conseqente aumento do tempo, deve ser
de acordo com a tabela B.
Reduo da Temperatura
de Tratamento Trmico

Tempo Mnimo de Permanncia

(horas / polegada)

28C - 50F

56C - 100F

83C - 150F

10

111C - 200F

20

Tabela B

Taxa mxima de aquecimento e resfriamento por espessura

Espessura
(polegada)

Taxa Mxima de Aquecimento

e Resfriamento

t1
1 < t 1.1/4
1.1/4 < t 1.1/2
1.1/2 < t 1.3/4
1.3/4 < t 2
2 < t 2.1/2
2.1/2 < t 3
3 < t 3.1/2
3.1/2 < t 4
4<t5
5<t6
6<t7
7<t8
8<t9
9 < t 10

222C/h - 400F/h
160C/h - 320F/h
130C/h - 266F/h
110C/h - 230F/h
100C/h - 212F/h
80C/h - 176F/h
65C/h - 149F/h
55C/h - 131F/h
50C/h - 122F/h
40C/h - 104F/h

37C/h - 100F/h

Tabela C

21

Fixao de termopares

Parafuso

Termopar
Porca ranhurada

Fig. B

Termopar

3.3.2 Pr-aquecimento em funo da Espessura e Carbono Equivalente

CE

0,41

0,43

0,45

0,47

0,49

0,51

0,53

0,55

> 16 20

70

80

90

100

> 20 25

90

100

120

130

150

> 25 36

80

100

120

140

150

150

> 36 50

80

110

130

150

160

175

180

> 50 100

80

100

120

140

160

170

190

200

> 100 150

120

120

130

150

170

190

200

200

Espessura

Acima de 150 mm de espessura necessrio a anlise e classificao da junta em

funo de sua rigidez conforme o seguinte critrio: baixa restrio, mdia restrio e alta
restrio. Para baixa restrio utilizar os valores indicados para a faixa de 100 a 150 mm, para
mdia restrio, acrescentar 10% nesses valores, e para alta restrio acrescentar 25%.
Para materiais com carbono equivalente superiores a 0,55 a soldabilidade fica bastante
prejudicada, pois a susceptibilidade de formao de fase martenstica muito grande, o que
aumenta em muito a fragilidade do material, nesse caso recomenda-se o pr-aquecimento
ligeiramente acima da temperatura de inicio de formao da martensita (ms), o que certamente
ser bastante desconfortvel para o soldador, porm trar uma maior garantia.

22

3.4 Jateamento abrasivo

O jateamento de peas utilizado em soldagem de manuteno para limpeza da regio
que receber soldagem, seu objetivo eliminar as calaminas provenientes do processo de
laminao a quente ou de processos corrosivos, tambm se aplica em peas fundidas na
eliminao de borras que consistem de: xidos, metais, areia e elementos no metlicos. Os
materiais abrasivos mais comuns so: granalhas de ao esfricas, granalhas de ao angulares,
xido de alumnio e areia, sendo que este ltimo est proibida a aplicao, pois, pode causar
doenas como por exemplo a silicose pulmonar.

Jateamento manual

4.

Equipamento para jateamento

TCNICAS OPERATRIAS

4.1 Passo Peregrino

A tcnica de soldagem por passo peregrino tambm conhecida como (passe a r) e
consiste numa tcnica de melhor distribuio de calor, onde a junta a ser soldada dividida em
mltiplos segmentos e os cordes de solda so aplicados em sentido contrrio ao da evoluo
da soldagem, dessa forma as linhas isotrmicas (linhas de temperatura constante) assume um
formato conveniente onde sua somatria se traduz numa forma retangular promovendo assim
uma deformao de fcil correo.

Distribuio das linhas de calor (Isotermas)

23

4.2

Retardamento da vinculao
A tcnica de retardamento da vinculao muito eficiente para evitar deformaes ou

trincas no conjunto aps soldagem. Essa tcnica consiste em evitar altos nveis de restrio no
conjunto durante a soldagem, em outras palavras significa buscar uma seqncia de soldagem
que permita a movimentao dos elementos pelo maior tempo possvel.

Junta circunferencial

Junta radial

Nesse caso para obter o retardamento da vinculao necessrio executar

primeiramente as soldas em circunferncia, pois ao executar as soldas radiais os discos
estaro formados, criando assim uma grande rigidez. Essa rigidez ser responsvel pelas
tenses residuais que iro provocar trincas ou deformaes.

4.3

Tcnica de Blocos
A tcnica de blocos uma variante do retardamento da vinculao e consiste em se

aplicar uma sequencia de 3 filetes de solda sobrepostos em processo de soldagem ao arco

eltrico, formando assim um bloco e dessa forma garantindo uma maior resistncia associada a
um maior aporte trmico.
Os filetes desses blocos devem ter diferentes comprimentos, de maneira a no permitir
alinhamento de possveis imperfeies oriundas da abertura e fechamento do arco eltrico.
Recomenda-se ainda a execuo de dois ou mais blocos simultaneamente para uma melhor
distribuio de tenses residuais.

Bloco inicial

Bloco final

Distribuio e formato dos blocos na junta

24

4.4

Balanceamento das tenses residuais

Essa tcnica considerada a mais comum de todas e tem grande campo de aplicao

na soldagem de forma geral, ela pode ser feita dentro do chanfro alternando-se os depsitos do
metal de adio em cada lado do chanfro, ou pode ser na distribuio dos filetes em segmentos
ao longo da junta em seu comprimento total, nesse caso devemos intercalar os depsitos para
melhor distribuio do calor introduzido. Outra formas de balanceamento podero ocorrer e o
mtodo de controle dever ser visual e dimensional.

Balanceamento em cada lado do chanfro

4.5

Balanceamento ao longo da junta

Reforo em cruz (espinha de peixe)

utilizada para metais de base com estrutura cristalina frgil como o ferro fundido

cinzento, nesses casos as ligaes da zona de diluio ao metal de base podem possuir
tenses acima do suportvel pelo metal de base, dessa forma aconselha-se a adio de filetes
de solda ortogonais junta soldada os quais agiro como apoio na absoro dessas tenses.

25

4.6

Triangulo de calor
utilizado mais comumente na correo dos empenamentos sofridos por um conjunto

aps soldagem. Baseia-se na ao simultnea de duas leis da fsica dos metais, ou seja: no
coeficiente de dilatao trmica e na diminuio das propriedades mecnicas pelo aumento da
temperatura.
No caso do triangulo de calor a eficincia estar diretamente proporcional velocidade
de aquecimento, ou seja: ser necessria uma grande velocidade no aquecimento para garantir
a formao do triangulo de calor na pea, disso resultar uma dilatao diferencial que ira
empurrar o metal adjacente, porm estando o metal contido no tringulo com resistncia
menor ao adjacente ele se auto deformar atravs da fluncia desse metal para fora de
maneira que ao resfriar o conjunto assumir um novo formato. muito importante a escolha
dos pontos de calor bem como as dimenses dos tringulos de calor aplicados.

Dilatao diferencial

Condio inicial

Condio final

26

5.

SOLDABILIDADE
Na soldagem de manuteno define-se soldabilidade como sendo, a capacidade de um

metal ser soldado em condies estruturais e ou metalrgicas, sem entrar em colapso,

mantendo o mnimo de resistncia exigida pela operao do produto em questo e nessas
condies podemos classific-la em:

Operatria
Construtiva
Metalrgica
5.1

Soldabilidade Operatria
A soldabilidade operatria est associada s condies encontradas no momento da

execuo da soldagem. Tais condies devem ser muito bem analisadas, pois freqentemente
as mesmas so bastante precrias, seja pela localizao, pelo acesso ou mesmo pela posio
em que a soldagem ser executada. As anlises devem considerar o processo a ser utilizado,
pois poder haver restries quanto sua aplicao em determinadas posies, a tcnica
operatria escolhida, filete ou passe oscilado, tambm deve estar coerente com a situao, pois
elas influem no calor introduzido e conseqentemente nas alteraes metalrgicas.

5.2

Soldabilidade Construtiva
A concepo adotada na fabricao original da pea ou conjunto a ser reparado pode

influir na recuperao do mesmo, principalmente no que se refere s tenses residuais

existentes, as quais por serem de natureza complexa e multi-direcionais, no podem ser
verificadas por instrumento. Contudo o formato e as tendncias ao empenamento so
indicativos de estarmos diante um componente tencionado, e nessas condies deve-se buscar
seqncias de deposio que possam agir em sentido contrrio ao das tenses residuais,
anulando assim o efeito das mesmas.
Uma tcnica de distencionamento mecnico por martelamento durante a soldagem,
tambm poder ser utilizada dependendo do tipo de metal de adio que ser depositado.
Alguns exemplos sero apresentados mais adiante.

27

5.3

Soldabilidade Metalrgica
De todos os tipos aqui apontados, a soldabilidade metalrgica provavelmente a mais

complexa, e tambm a que mais tem sido estudada. A soldabilidade metalrgica

influenciada por inmeros fatores, tais como:
Aporte trmico
Tenses x deformaes
Alterao do diagrama de equilbrio
Transformaes da estrutura cristalina
Incluses e segregaes
Tratamentos trmicos
O controle desses efeitos se restringe ao condicionamento trmico imposto, dessa forma
torna-se imprescindvel a verificao da natureza dos metais envolvidos no processo de
maneira a se estabelecer o regime trmico apropriado, em grande parte dos casos isso ir
implicar na aplicao de pr-aquecimento, controle das temperaturas de interpasse e um psaquecimento.
As variantes que podem surgir quando combinamos os fatores acima definidos, com a
imensa quantidade de ligas metlicas existentes praticamente infinita, inviabilizando assim a
definio de uma receita ou regra geral, dessa forma precisamos entender todos esses
fenmenos e associ-los para melhor definio dos parmetros de condicionamento trmico.
5.3.1 Aporte trmico
A quantidade de calor introduzida na soldagem conhecida por aporte trmico ou energia
de soldagem Heat Input. O aporte trmico H para soldagem, em geral, pode ser expresso
pela equao: H = P / Va
Onde:
H

= Energia de Soldagem [ Joule.mm ]

= Potncia da fonte de calor [ Watt ]

Va = Velocidade de avano [ mm / s ]
Na soldagem ao arco eltrico, o aporte trmico H expresso pela equao: H = V. I / Va
Onde:
H = Energia de Soldagem [ Joule.mm ]
V = Tenso [ Volt ]
I

= Corrente [ Ampre ]

Va = Velocidade de avano [ mm / s ]

28

A energia de soldagem uma caracterstica do processo e da tcnica utilizada, os

processos tais como: arco submerso ou eletroescoria, por exemplo, possuem energia de
soldagem elevada, enquanto que outros onde a rea de aquecimento pequena como o TIG,
por exemplo, so considerados de baixa energia. Quanto mais alto for o aporte de calor
(energia de soldagem), maior ser a quantidade de calor transferido a pea,
conseqentemente, maior ser a poa de fuso, mais larga a zona aquecida e menor ser o
gradiente trmico entre a solda e o metal de base. A eficincia de transmisso pode ser
considerada constante para um mesmo processo, pois exprime a parcela de energia
efetivamente transferida pea. Perdas decorrentes do aquecimento de cabos e eletrodos,
respingos e resfriamento pelo meio ambiente, fazem diminuir o valor de .
A forma de se controlar o aporte trmico, num determinado processo de soldagem,
buscando a condio de potncia e velocidade de soldagem, que garantam uma conformidade
de deposio e uma estrutura cristalina sem grandes alteraes, se comparadas com a
estrutura original do metal base. A tcnica de soldagem com cordes estreitos assume valores
de velocidade de avano bem mais elevados do que a tcnica de soldagem com oscilao, e
conseqentemente, com menor quantidade de calor introduzido.
Valores elevados de aporte trmico podem provocar alteraes metalrgicas importantes
tais como: a precipitao de carbetos de cromo, ou formao de fase sigma nos aos
austenticos, ou mesmo um crescimento de gro exagerado nos aos ferrticos, sendo que em
ambos os casos o resultado final a diminuio da tenacidade do metal depositado ou da zona
fundida. Por outro lado, dependendo da natureza do ao, o aporte trmico pode ser insuficiente,
levando a uma taxa de resfriamento elevada que por sua vez resultar na formao de
estruturas duras como, por exemplo, a martensita, aumentado assim o risco de fissurao.
Um mtodo bastante utilizado na preveno de trincas por fragilizao a determinao
da temperatura de pr-aquecimento, a partir da maior ou menor probabilidade de formao de
estrutura martenstica, com isso consegue-se alterar a taxa de resfriamento da poa de fuso,
atenuando assim a formao de estruturas frgeis. A determinao da temperatura de praquecimento possvel atravs da quantificao do Carbono Equivalente, que significa dizer,
qual o percentual de carbono e de elementos de liga, que favorecem a formao da martensita,
esto presentes no ao a ser soldado.
Para a determinao do Carbono Equivalente pode ser utilizada uma equao
desenvolvida por pesquisadores do IIW - International Institute of Welding, conforme segue:

Ceq% = %C +

% Mn % Mo %Cr + %V % Ni %Cu % P % Si
+
+
+
+
+
+
0,49
6
4
5
15
13
2
24

sendo:
Boa Soldabilidade - Ceq 0,49 %
Mdia Soldabilidade - 0,5 % Ceq 0,65 %
M Soldabilidade - Ceq > 0,65 %

29

FUNDAMENTAL NA
SOLDAGEM DE MANUTENO
DETERMINAR A CAUSA DA FALHA

5.3.2 Tenses e deformaes

Limite elstico: a mxima tenso aplicada ao material sem que se produza qualquer
deformao permanente. de difcil determinao pois depende totalmente da
sensibilidade dos instrumentos de medio, por isso na prtica no considerado.

Limite de escoamento: uma aproximao do limite de proporcionalidade, que s

permitida devido ao emprego de fatores de segurana em clculos dimensionais.
obtido considerando-se uma pequena frao de deformao plstica residual entre (0,1
e 0,2%) pelas normas Norte-americanas e (0,1 e 0,5%) no Reino unido).

Resilincia: a capacidade do material em absorver energia durante a deformao no

regime elstico, de maneira a poder retornar s suas dimenses originais, quando da
relaxao do carregamento.

Tenses nos metais

O aquecimento da junta durante a soldagem normalmente de forma localizada, e

portanto as temperaturas no so uniformes, variando medida que a soldagem se processa,

esse fato associado as expanses trmicas do conjunto como um todo, geram redes de
tenses bastante complexas e as deformaes plsticas resultantes so portanto localizadas,
sendo denominadas deformaes residuais, da mesma forma algumas tenses permanecem
aps o trmino da soldagem, e so denominadas tenses residuais. Quando a deformao
mxima a tenso residual mnima e vice versa.
Tenses de trao longitudinais so desenvolvidas em torno do cordo de solda quando
no existe vnculo de nenhuma das partes com o exterior, tenses de compresso, nesse caso,
se formaro em reas prximas da solda buscando equilibrar as tenses de trao. A tenso na
direo longitudinal atinge o limite de escoamento na linha de fuso e gradualmente diminui ao
longo dela atingindo valores nulos nas bordas das chapas.

30

As tenses na direo transversal mantm o equilbrio, com zonas de trao e

compresso, tendendo a diminuir em valor absoluto ao se aproximar da borda da chapa, da
mesma forma as tenses residuais na direo transversal iro manter o mesmo equilbrio.

Deformaes nos metais

A ligao entre elementos metlicos, para a constituio de uma clula unitria, se d

atravs do compartilhamento dos eltrons da ltima camada, formando uma nuvem de eltrons
comuns. Esta forma de ligao entre dois ou mais metais denominada ligao metlica. O
processo de deformao plstica dos metais pode ser explicado a partir do conceito de ligao
metlica. O compartilhamento de eltrons implica em arranjos cristalinos densos com planos
atmicos compactos, ento ao aplicar uma tenso de cisalhamento sobre dois planos paralelos,
um plano deslizar sobre outro modificando a relao entre as foras de atrao atmica, mas
aps o movimento de um dimetro atmico, estas foras voltam a ter a mesma intensidade,
impedindo a separao ou fratura.

Nuvem de eletrons

Reposicionamento
Devido as Tenses
Aplicadas

Ncleo do tomo

Fora de
atrao

Reestabelecimento
das foras de
atrao

O processo de deslizamento de planos consiste no escorregamento de um plano

cristalino em relao aos demais. Este escorregamento causa um deslocamento permanente,
ou melhor, um deslocamento dos planos cristalinos em relao s suas posies originais at
uma nova condio de equilbrio. A repetio deste processo evidencia, no nvel macroscpico,
a deformao plstica do material. O acmulo de discordncias no deslizamento de planos leva
a formao de bandas de deslizamento visveis na superfcie do material, porm a presena de
segregaes dificulta a movimentao na rede cristalina aumentando a resistncia ao
escoamento do material. A formao de bandas de deslizamento pode ser observada
macroscopicamente e ser muito til na anlise da falha, pois atravs de sua morfologia podese determinar o ponto de nucleao da trinca, sua direo de avano, e pela amplitude das
bandas de deslizamento pode-se estimar a velocidade de propagao da trinca, vide figura.

31

Marcas Radiais
Marcas de praia

Inicio da trinca

Bandas de
deslizamento

Final da fratura

Bandas de deslizamento na face da fratura de um ao SAE 4340

5.3.3 Alterao do diagrama de equilbrio

A soldagem nos aos em geral bem como no ferro fundido, devido aos ciclos trmicos
envolvidos, implica num tratamento trmico localizado que pode causar alteraes na estrutura
dos materiais e conseqentemente afeta as propriedades mecnicas dos mesmos. Essas
alteraes podem comprometer o desempenho em trabalho da junta soldada e portanto devem
ser minimizadas, na soldagem de produo isso relativamente fcil, uma vez que contamos
com a possibilidade da escolha do ao em funo das caractersticas desejadas no projeto da
junta. Por outro lado isso no ocorre na soldagem de manuteno, onde freqentemente vamos
encontrar aos com altos teores de carbono ou mesmo com elementos de liga que favorecem a
formao de estruturas frgeis durante o resfriamento. O caso mais comum o do ferro
fundido, que muito utilizado na fabricao de maquinas e equipamentos, e que possui
elevados teores de carbono.

32

As fases de um metal podem se modificar atravs de ciclos trmicos inibindo ou

promovendo a formao de novas fases, dessa forma as propriedades mecnicas, fsicas e
qumicas da liga tambm se modificam, ou seja: possvel obter diferentes microestruturas, e
conseqentemente diferentes propriedades a partir de uma mesma composio qumica.
Quando uma liga resfriada lentamente a partir da fase lquida, as fases presentes no
estado slido a cada temperatura estaro em equilbrio termodinmico e podem ser previstas
por diagramas que mostram as fases estveis em funo da temperatura e da composio
qumica, ou seja, percentual de elemento soluto. Estes diagramas so denominados diagramas
de fases. Um exemplo clssico de diagrama de fases o diagrama ferro-carbono, o ferro puro
apresenta duas transformaes alotrpicas, ou seja, de mudanas de estrutura cristalina.
A temperatura ambiente a estrutura termodinamicamente estvel a cbica de corpo
centrado ccc. Quando aquecido acima de 910C o ferro passa de ccc para cfc cbico de faces
centradas e volta a ser ccc acima de 1394C; passando para o estado lquido ao atingir
aproximadamente 1540C. A figura abaixo mostra o diagrama da liga binria FeC para teores
de carbono at 6,7%. O diagrama assim representado pois o Fe3C, carboneto de ferro,
apresenta saturao a partir desse limite, embora as ligas acima de 4,5% de carbono no
apresentem nenhum interesse comercial. As transformaes de uma fase para outra ou a
variao de composio de uma certa fase, envolvem o rearranjo dos tomos do material, o
tempo necessrio para essas alteraes depende da temperatura e da complexidade da
alterao.

33

Ferro = Ferrita

= Cbico de corpo centrado ( < 910C )

Ferro = Austenita = Cbico de face centrada

Ferro = Ferrita

( > 910C < 1400 C )

= Cbico de corpo centrado ( > 1400C )

Euttico = Mistura de componentes slidos que ao fundir-se fica em equilbrio com um lquido
da mesma composio que a sua, e cuja temperatura de fuso um mnimo na curva.
Temperatura eutetide = Para aos ao carbono 723 C e a composio eutetide
corresponde a 0,80% C. No sistema FeC tem-se uma soluo slida e portanto no ocorre uma
reao euttica verdadeira, porm devido sua semelhana foi denominada eutetide.
A perlita uma mistura de duas fases, formada pela transformao da austenita em
ferrita e cementita, h cerca de 12% de cementita e 88% de ferrita na mistura resultante,
devido se formarem simultaneamente a ferrita e a cementita esto intimamente ligadas em
camadas alternadas caracteristicamente lamelar.
5.3.4 Transformao da estrutura cristalina
A velocidade de resfriamento tem um papel fundamental na formao da microestrutura,
e por conseqncia nas propriedades mecnicas da junta soldada, no se deve esquecer que
dureza e tenacidade trafegam em vias contrrias, ou seja um aumento de dureza implica quase
sempre em uma diminuio da tenacidade e portanto aumenta a propenso formao e
propagao de trincas, no diagrama abaixo podemos observar as diferentes microestruturas
que podem se formar a partir de um resfriamento continuo em diferentes velocidades, num ao
de alta resistncia e baixa liga do tipo SAE 4340.

C
723
8,4C/seg

0,33C/seg

0,23C/seg

0,0062C/seg

300

Austenita

Martensita

200

100
Martensita
Bainita

Martensita

10

Martensita
Ferrita
Bainita

100

103

104

Martensita
Ferrita
Perlita
Bainita

105

Ferrita
Perlita

seg
103

34

5.3.5 Impurezas e defeitos

Impurezas
Decorrem dos processos siderrgicos ou de fundio, so conseqncias de acmulo
de elementos no metlicos tais como: xidos e sulfetos que se localizam nas chamadas
cabeas de lingote, isso nos casos de lingoteamento convencional, podem tambm estarem
relacionados desgazeificao ou dessulfurizao ineficiente durante o processo, tais
elementos iro se alinhar durante a laminao diminuindo consideravelmente a resistncia na
direo Z.

Defeitos externos
So decorrentes de falhas operacionais, sendo as mais comuns:

mordeduras
respingos
reforo excessivo
cordo assimtrico
escorrimento

Defeitos Internos
Os defeitos internos podem ter as mais diversas origens, sendo em alguns casos
bastante complexa sua interpretao e sua conseqente preveno, bastante comum termos
um defeito no com uma nica causa, mas sim com diversas causas. Os defeitos internos
dividem-se em bidimensionais e tridimensionais.

Os defeitos bidimensionais so os mais graves devido sua tendncia propagao, so

eles a falta de fuso e as trincas.

Os defeitos tridimensionais so estveis e implicam unicamente na diminuio da seo

resistente, os mais comuns so: incluso de escria e porosidades. As incluses de escria

podem decorrer dos seguintes fatores:

Limpeza incorreta;

Ausncia de limpeza;

Seqncia de filetes inadequada;

Chanfro Inadequado;

ngulo do eletrodo incorreto;

Tcnica operatria inadequada.

Os poros so cavidades que se formam internamente no metal depositado, podendo se

de forma esfrica ou vermicular, manifestando-se isoladamente ou em agrupamentos, suas

provveis causas so as seguintes:

35

a) Eletrodo mido
Nesse caso devem ser examinados os cuidados de armazenagem e ressecagem
dos eletrodos, para tanto so necessrios fornos especialmente projetados.
b) Amperagem inadequada
Ajuste a amperagem em funo do tipo de eletrodo, importante trabalhar sempre
dentro das faixas recomendadas pelos fabricantes, ou determinadas na EPS.
c) Chapas midas ou oleadas
Deve-se sempre proceder mais comuns de limpeza so: o jateamento com areia ou
granalhas de ao e decapagem qumica ,podendo tambm utilizar-se de lixadeira ou
escovas.
d) Tcnica operatria incorreta
Um tipo comum de porosidade o chamado poro de cratera, eles ocorrem no
fechamento de arco quando o mesmo feito abruptamente, nesse caso a forma
mais recomendvel de evit-los aps encher a cratera retornar com o eletrodo de
forma a descrever uma vrgula com a ponta do mesmo, a distncia grande entra o
eletrodo e a fuso, e a velocidade de avano alta tambm ocasionam poros.
5.3.6 Tratamentos trmicos
A soldabilidade pode tambm ser afetada por tratamentos trmicos, isso devido ao
aquecimento localizado promovido pela soldagem, durante o processo o material ultrapassa a
temperatura de austenitizao dos aos, promovendo assim transformaes estruturais na
zona intermediaria entre o metal de base e o de adio, denominada ZTA - Zona Termicamente
Afetada, alterando por conseqncia as propriedades mecnicas da junta soldada nessa
regio.

Nessas condies essa regio pode apresentar alteraes estruturais bastante

evidentes, tais como fases martensticas ou bainiticas, com elevada dureza e risco de
fissurao por fragilizao da junta soldada. Pode ainda o metal de base estar na condio de
temperado e revenido e nesse caso podero ocorrer alteraes ainda mais complexas durante
a soldagem, nesse caso deve-se minimizar o aporte trmico atravs do controle dos
parmetros da soldagem.

Diagrama de transformao isotrmica - ao SAE 4340

36

6.

MECANISMOS DE FALHAS NOS METAIS

Falhas em componentes estruturais ocorrem atravs da associao de mecanismos

diversos, por exemplo, bastante comum encontrarmos falhas por fadiga onde a nucleao
das trincas se deu a partir de regies corrodas ou desgastadas.
Os processos de trincamento ou de fratura implicam em nvel atmico, no rompimento
das ligaes entre os eltrons de tomos subseqentes afetando assim a rede cristalina do
metal e conduzindo uma grande reduo da resistncia mecnica. Considera-se como trinca
a separao parcial de um slido mediante a aplicao ou no de tenses, e considera-se
ruptura ou fratura quando a separao das partes se completa.
Os mecanismos de propagao de uma trinca so bastante diversos entre eles citamos:
fluncia, corroso sob tenso, fadiga e precipitao de fases secundrias. A presena de uma
trinca diminui a resistncia mecnica do componente e quando se atinge o limite de resistncia,
se inicia a separao das partes. Esta separao se dar de forma dctil ou frgil, e essa
caracterstica deve ser avaliada.
Consideramos falha de um componente qualquer alterao que venha a impedir o
completo atendimento das solicitaes previstas durante o tempo de vida estipulado ou
esperado. Podemos considerar que em condies normais de trabalho, uma ocorrncia de
falha ter trs etapas de desenvolvimento.
Nucleao, onde temos o incio do processo de dano atravs da ocorrncia de um

fenmeno qualquer a partir de um defeito pr-existente no material ou criado em

funo das condies de trabalho.
Evoluo, consiste no crescimento da falha atravs de um ou mais mecanismos de

desgaste, como por exemplo a propagao da trinca por fadiga, ou a deteriorao

das propriedades mecnicas do metal, atravs da exposio do componente altas
temperaturas ou em ambientes corrosivos.
Obstruo, quando o componente deixa de atender satisfatoriamente aos objetivos

propostos em sua concepo.

Em se tratando de fratura, o processo de anlise se inicia pela verificao visual das
faces da fratura, esse ensaio por si s, nos mostra aspectos macroscpicos que podem indicar
a natureza da mesma. muito importante determinar se a fratura de natureza frgil ou dctil,
pois enquanto a primeira geralmente implica em alteraes metalrgicas a segunda via de
regra est associada somente s solicitaes mecnicas, e dessa forma so passveis de
correes menos complexas.

37

6.1

Tipos de ruptura
Ruptura dctil
o modo de fratura associado deformao plstica e se caracteriza pela presena de

alvolos (dimples), que so microcavidades

formadas a partir de vazios e incluses ou

partculas de segunda fase. A presena de elevadas tenses internas cisalhantes induz ao

surgimento de anomalias microestruturais provocando formao de microporosidades que
passam a atuar como concentradores de tenses.
O acmulo de tenses nestas regies causa um acentuado fluxo plstico, aumentando
as dimenses destas microcavidades, formando alvolos (ou dimples). Com o crescimento
destes ocorre a unio das microcavidades adjacentes. Assim, dizemos que o mecanismo
bsico de uma ruptura dctil ser o coalescimento dessas microcavidades.
Do ponto de vista macroscpico, uma deformao plstica intensa, uma acentuada
irregularidade ou rugosidade da superfcie fraturada e a gerao de ressaltos ou dobras, so
sinais da ao generalizada de mecanismos de movimentao de discordncia, caracterizando
assim uma ruptura dctil, j do ponto de vista microscpico, se h predominncia de indcios
de deformao plstica dimples, como mostra a figura, ento a ruptura considerada dctil.
Essa foto foi escolhida, pois ela possui caractersticas ambguas, ou seja, embora
evidencie a presena de dimples, por outro lado nota-se que a ruptura foi intergranular, uma
caracterstica comum na ruptura frgil, porm a que ressaltar as deformaes observadas que
nesse caso no deixam dvidas sobre a natureza dctil desta ruptura. Essas consideraes
so muito importantes e, portanto devem ser feitas sempre com muita consistncia, pois elas
iro orientar as decises sobre a forma de reparo mais adequada.

Ruptura dctil - SAE 1020 - MEV 6000x

Presena de Dimples

38

Ruptura frgil
Ocorre quando uma transformao metalrgica fragilizou as ligaes intergranulares
ou conferiu grande dureza aos gros (baixa tenacidade) podendo estar ou no associada ao
crescimento dos mesmos. A separao intergranular requer baixa energia, pois neste caso, a
trinca segue os contornos de gros e ocorre quando estes so mais frgeis. Essa fragilizao,
ou reduo na energia para a fratura, pode ocorrer devido ao de diversos agentes como
radiao, absoro de Hidrognio, precipitao de intermetlicos ou fases frgeis junto aos
contornos de gros. Quando se verifica pouca ou nenhuma deformao plstica aparente a
ruptura classificada como frgil. A formao de superfcies lisas ou regulares de fratura, com
aspecto brilhante, ou ainda a presena de marcas em V denominadas: chevrons, caracterizam
uma ruptura frgil, como evidenciado na foto.

Ruptura fragil - Macrografia

Clivagem
Ocorre por separao direta ao longo de planos cristalogrficos especficos. Portanto, a
fratura por clivagem transgranular, isto , passa preferencialmente pelo interior dos gros.
Neste mecanismo nota-se pouca ou nenhuma deformao plstica. A face da fratura tem
aparncia lisa e plana, podendo apresentar irregularidade na sua superfcie semelhantes a
marcas de rio que surgem devido movimentao de discordncia em hlice, se a superfcie
fraturada apresenta predominncia de planos de clivagem ou ausncia de deformao plstica,
a mesma ser classificada como ruptura frgil.

Clivagem

39

7.

TIPOS DE TRINCAS NA SOLDAGEM

Na soldagem podem ocorrer diversos tipos de trincas. Algumas dependem da natureza

ou dimenses do metal de base, enquanto outras decorrem do processo de soldagem, no que

se refere determinao dos parmetros de soldagem ou mesmo os cuidados na seleo dos
materiais de adio. Por vezes elas podem ser influenciadas por condies externas tais como:
o condicionamento trmico da pea a ser soldada ou pela rigidez da estrutura. As trincas mais
freqentes nas estruturas soldadas so:

mecnica
solidificao
lamelar
fadiga
corroso intergranular

7.1

fragilizao pelo hidrognio

Trinca mecnica
A trinca mecnica um tipo de fratura frgil que ocorre mesmo que ela esteja sendo

submetida a um nvel de tenses abaixo do nvel correspondente ao escoamento, ou mesmo da

tenso de trabalho. Esse tipo de fratura freqentemente tm origem em segregaes no metal
de base, ou descontinuidades causadas por defeitos na soldagem, pois nestes pontos sempre
haver tendncia a concentrao indesejvel de tenses e deformaes.
Esse tipo de trinca pode ocorrer em servio quando existirem tenses residuais, e a elas
se somarem outros esforos, a trinca apresentada na figura 22, foi conseqncia da somatria
de esforos da fora centrfuga com a dilatao trmica e tenses residuais, que ultrapassaram
a tenso de ruptura do material. No reparo optou-se pela desvinculao da cinta em relao ao
disco no inicio e no final da fratura, isso foi possvel por tratar-se de uma tampa de fechamento,
sem uma efetiva responsabilidade estrutural.

40

Trinca mecnica ocorrida em um rotor de hidrogerador

A trinca mecnica tambm pode ocorrer durante a soldagem quando os esforos forem
superiores resistncia do metal de base como mostrado na figura, onde a geometria circular
da junta soldada fez com que as tenses de contrao fossem mximas.

1200

Material:

200

Trinca mecnica em todo o contorno

7.2

Trinca de solidificao
A granulao grosseira, a orientao da estrutura e a concentrao de

segregaes, inerentes prpria solidificao exercem uma influncia marcante sobre a

susceptibilidade formao de defeitos no metal de solda, principalmente sobre o mecanismo
de formao da trinca a quente, tambm conhecida como trinca de solidificao.
Existem cinco tipos diferentes de estrutura de solidificao, que so: a planar, a celular,
a celular dendrtica, a colunar dendrtica e a equiaxial dendrtica. O que determina o tipo de
solidificao que ser predominante no metal de solda o grau de resfriamento no material,
que por sua vez depende da composio qumica da liga e do gradiente de temperaturas
formado pelo procedimento de soldagem imposto.
As trincas a quente se formam em altas temperaturas no metal de solda (trincas de
solidificao) ou na zona de ligao (trincas de liquao), e resultam das tenses geradas na
contrao durante o resfriamento.

41

A presena de um filme lquido de produtos de baixo ponto de fuso no consegue

resistir a tenses de trao e se abre, a trinca de cratera nos aos inoxidveis uma variante
das trincas a quente. Em termos prticos pode-se afirmar que uma solidificao mais rpida e
cordes menores, formados com baixa energia de soldagem, de um metal de solda mais puro,
minimizam os efeitos das segregaes reduzindo a susceptibilidade ao trincamento durante a
solidificao.
A trinca a quente ocorre na regio central do cordo e ser tanto mais favorecida sua
formao quanto maiores forem os nveis de impurezas existentes no metal de base. As
impurezas a que nos referimos so notadamente: os xidos, sulfetos ou silicatos eventualmente
encontrados dispersos nos aos laminados. Essas partculas no metlicas no se fundem e
permanecem dispersas no banho de metal lquido.
Durante o resfriamento, as dendritas, formaes caractersticas da zona de fuso, agem
como cunhas segregando essas partculas na linha de centro do cordo, formando assim uma
regio fragilizada pela alta concentrao de elementos no metlicos. Nos aos austenticos a
sensibilidade fissurao a quente se deve formao de uma pelcula de silicatos em torno
dos gros da austenita. Pode-se evitar a presena desses silicatos favorecendo a formao de
uma fase susceptvel de precipitar entre os gros, que a ferrita . Entretanto um excesso de
ferrita pode reduzir a ductilidade caracterstica da austenita. importante haver um controle
sobre os nveis de silcio, os quais no devem ser superiores a 0,6%, sob o risco de aumentar a
sensibilidade fissurao a quente, (Sfrian, 1965).
Os esforos resultantes da contrao, decorrente do resfriamento, agem sobre o cordo
provocando a trinca, a figura abaixo mostra esquematicamente o corte transversal de um
cordo de solda, ilustrando uma trinca a quente, esse tipo de trinca assim denominado, pois
ocorre, normalmente, em altas temperaturas, acima de 300 C, quanto maior for a vinculao
das partes que compem a junta, maior ser a probabilidade de ocorrncia de fissuraes.

Trinca quente

42

Trinca de liquao

A zona de diluio a regio do metal de base que sofreu fuso parcial durante a
soldagem, e sobre a qual se inicia a solidificao do metal de solda. Em muitos materiais esta
regio pequena e somente pode ser observada em nvel microscpico, podendo mesmo no
ser identificada, como o caso dos aos de baixo carbono. Porm existem materiais,
austenticos, por exemplo, cuja presena desta regio parcialmente fundida pode levar
fissurao por liquao. Algumas ligas metlicas quando em estado lquido, so muito
susceptveis a precipitaes em contornos de gro, principalmente devido granulao
grosseira e presena de fases eutticas.

Materiais conformados por forjamento tambm podem apresentar este tipo de problema,
relacionados linhas de deformao, fases de diferentes pontos de fuso, etc. Normalmente os
cuidados para minimizar trincas de solidificao no so efetivos para evitar trincas de liquao
sendo importante neste caso minimizar o tensionamento residual da junta soldada atravs da
utilizao de tcnicas de amanteigamento.

43

7.3

Trinca lamelar
A trinca lamelar ocorre em soldagens estruturais de aos, normalmente em altas

espessuras, quando nas soldagens em ngulo, a chapa carregada no sentido ortogonal

espessura, tambm conhecida como direo Z. A abaixo mostra uma estrutura soldada, onde
os esforos decorrentes da contrao do metal de solda incidem na direo Z.

Junta crtica

Nervura

Vaso cilndrico

Disco rgido

As causas desse tipo de trinca so: as segregaes e impurezas presentes nas chapas
de ao laminadas, o formato da pea ou da junta o grau de rigidez da estrutura.

Incluses no metlicas em chapa

laminada: xidos, sulfetos e silicatos

Forma caracterstica da trinca lamelar

44

As segregaes e impurezas diminuem a resistncia do material para os esforos na

direo Z, enquanto que o formato e o grau de rigidez atuam como elementos agravantes, a
trinca lamelar situa-se sempre no metal de base e possui o formato de escada.
7.3.1 Determinao do Fator Z em chapas de ao carbono
Existem mtodos, j desenvolvidos, para preveno de trinca lamelar. Eles consistem
basicamente em avaliar o nvel de extrico requerido para suportar uma determinada condio
de soldagem. O International Institute of Welding - IIW, considera alguns fatores de influencia
tais como: espessura da chapa carregada, dimenso da solda, tipo de chanfro, temperatura de
pr-aquecimento e o grau de rigidez da junta, para a determinao da extrico mnima
necessria.
A partir desses dados consegue-se determinar teoricamente, qual dever ser a extrico
mnima do material, que ser determinada pelo ensaio de trao em um corpo-de-prova
retirado no sentido ortogonal espessura da chapa, onde ser medida a extrico do material.
O mtodo de ensaio consiste em medir, com preciso centesimal, o dimetro do corpo-deprova antes de iniciar o ensaio e aps a ruptura do mesmo, o valor de extrico do material
ser dado pela seguinte equao:

Zth min =

(Di Df ) x100%
Di

Os valores de extrico adotados pelas usinas siderrgicas so: 15%, 25% e 35%,
dessa forma aps o ensaio de extrico, o valor obtido ser confrontado com a tabela abaixo
para se determinar o fator Z (comercial) da chapa de teste.

Zth
Requerido

Z
Valores de mercado

At 10

11 a 20

21 a 30

25

> 30

35

Fatores de influncia:
A Espessura da solda
B Configurao da Junta
C Espessura da chapa submetida trao
D Grau de rigidez
E Temperatura de pr-aquecimento

45

FATORES DE INFLUNCIA

ZthA

3
6
9
12
15
18

a 10
10 < a 20
20 < a 30
30 < a 40
40 < a 50
a > 50

ESPESSURA
DA
SOLDA

0,7. S

-25
S

0,5. S

-5
S

FORMATO
ZthB

DA
JUNTA

S
8

ESPESSURA

ZthC

DA CHAPA
CARREGADA

ZthD

RIGIDEZ

ZthE TEMPERATURA

s 10 mm
10< s 20 mm
20< s 30 mm
30< s 40 mm
40< s 50 mm
50< s 60 mm
60< s 70 mm
s > 70 mm

2
4
6
8
10
12
14
16

Pouco rgido
Rgido
Muito Rgido

0
3
5

Com pr-aquecimento
Sem pr-aquecimento

-8
0

46

A reduo de rea no sentido transversal curto, mnima aceitvel de uma determinada

chapa de 5%, independente do valor de Zth terico requerido para a junta, j que o mesmo
poder se negativo, conforme pode ser visto na tabela acima. Os valores de estrico adotados
pelas usinas siderrgicas so: 15%, 25% e 35%, dessa forma aps o ensaio de extrico, o
valor obtido ser confrontado com a tabela abaixo para se determinar o fator Z da chapa de
teste. Com o auxilio da tabela acima podemos determinar a reduo de rea mnima no sentido
transversal curto Fator Z, em funo do valor de Zth obtido pela soma dos diversos fatores de
influncia:

Zth = ZthA + ZthB ................+ ZthE

Exemplo de clculo
Verificar os fatores de influncia para junta abaixo, (sem pr-aquecimento) e determinar
qual dever ser a qualidade da chapa posio 1 no tocante a extrico na direo Z a ser
especificada.

22
A

= 30
37.5

Portanto... Z = 25%

A simples exigncia de qualidade Z na aquisio de uma chapa de ao no garante

plenamente a ausncia de trinca lamelar, isso ocorre devido que a retirada dos corpos de prova
conforme ASTM A370 podem ter encontrado uma regio favorvel enquanto que o restante da
chapa pode estar comprometida. Dessa maneira recomendamos um ensaio por ultra som mais
rigoroso em toda a extenso da chapa como exemplo citamos: EN 10160 classe S1-E1.

47

7.4

Trinca por fadiga

A trinca por fadiga ocorre em elementos ou componentes mecnicos sujeitos a esforos

cclicos em elevada faixa de tenses. O termo fadiga se aplica s alteraes sofridas pelo
material quando submetido a tais solicitaes que podem ser simples trao, compresso,
flexo, toro ou a combinao das mesmas. A vida do material ou junta soldada depende do
nmero de ciclos ao qual ele submetido, sendo funo da amplitude da tenso aplicada.
Muitas vezes o metal se rompe, quando solicitado a repetidos carregamentos, com nveis
de tenso inferiores aos valores admissveis, estaticamente. O limite de fadiga de um material,
ou de uma junta soldada estimado atravs da solicitao do mesmo a carregamentos cclicos
padronizados.
As curvas representativas do comportamento do material em relao fadiga podem ser
apresentadas em grficos, com escalas logartmicas ou semi-logaritimicas, considerando-se o
nvel de tenses (S) como ordenadas e o numero de ciclos (N), at a falha do material, como
abscissas. Os defeitos de soldagem de uma forma ou de outra favorecem a ocorrncia de
concentrao de tenses provocando a reduo da resistncia fadiga das juntas soldadas. As
micro-trincas e ou mordeduras perpendiculares direo da atuao das tenses, so as que
causam as maiores concentraes de tenso. (Taniguchi, 1982).
Aspectos como deformao plstica intensa junto superfcie da pea, acentuada
irregularidade e rugosidade da superfcie de fratura e a gerao de ressaltos ou dobras so
sinais da ao generalizada de mecanismos de movimentao de discordncia, caracterizando
fraturas dcteis do ponto de vista macroscpico. As condies mnimas para a propagao de
trincas por fadiga so:
 A presena de tenses de trao (com intensidade suficiente para a propagao) na
superfcie da pea e ou junto a defeitos internos;
 Flutuao na amplitude do carregamento externo aplicado;
 Um nmero de ciclos de variao de carga suficiente para a propagao da trinca.
Embora uma trinca por fadiga possa ter incio numa regio fragilizada do material
crescendo a partir de uma micro trinca em contorno de gro, os processos de nucleao e
propagao de trincas na fadiga se caracterizam pela movimentao de discordncias atravs
da aplicao de tenses de cisalhamento e, portanto, so de natureza dctil. O processo de
trinca por fadiga envolve trs estgios de desenvolvimento, a saber:

48

Estgio I - Nucleao
A nucleao ou inicio de uma trinca por fadiga em um conjunto soldado pode ter
diversas origens entre as quais destacamos:
a)

Alterao da microestrutura ( crescimento de gro )

b)

Presena de tenses de trao elevadas na superfcie

c)

Acabamento superficial: Entalhes, rugosidade, mordeduras, etc.

d)

Pontos de corroso

e)

Coalecimento de micro trincas remanescente do processo de soldagem

Estgio II - Evoluo
Sob elevadas tenses cclicas tem inicio o crescimento e a propagao cadenciada da
trinca na direo normal mxima tenso de trao.

Estgio III - Obstruo

Ocorre quando a trinca atinge, uma dimenso em que a rea da seo resistente no
suficiente para suportar o carregamento aplicado, provocando assim a fratura.

Trinca de fadiga com origem em uma dobra de forjamento

A fratura do parafuso classe 10.8 ocorreu por um mecanismo de fadiga a partir de

defeitos de forjamento verificados na regio de concordncia entre o corpo e a cabea, que
nesse caso sextavada e forjada. A presena de descarbonetao nessa regio pode ter
facilitado o incio da propagao da trinca. Na foto da esquerda acima podemos verificar as
marcas de catraca tpicas de trinca de fadiga com mltiplos incios.

49

As micrografias mostram dobras de forjamento e descarbonetao

superficial com diversos incios de trincas secundrias

Trinca de fadiga originada em uma

mordedura de soldagem

50

7.5

Trinca por corroso

Existem duas categorias de corroso que podem levar uma junta soldada ruptura, a
corroso sob tenso que pode ser intergranular, transgranular ou mista, e que se caracteriza
por ser um fenmeno eletroqumico onde o metal tende a se ionizar na presena de um
eletrlito, ou pela ao galvnica entre metais de diferentes potenciais eltricos, o processo
corrosivo pode ser agravado nas juntas soldadas pela presena de mordeduras ou
sobreposies over lap.
A segunda maneira a chamada sensitizao, que ocorre mais notadamente nos aos
inoxidveis austenticos, particularmente quando os mesmos so expostos a temperaturas
elevadas, acima de 500 C, nessas condies podero ocorrer, precipitaes de carbetos de
cromo nos contornos de gros, fragilizando a estrutura e ao mesmo tempo empobrecendo a
regio vizinha aos mesmos, pela diminuio do elemento cromo (Sfrian, 1965). Esses gros
assim afetados daro inicio ao um processo corrosivo e a partir da podero surgir
microfissuras, que em funo dos esforos atuantes sobre o componente podero se
transformar em trincas.

Trinca por corroso intergranular - ao inoxidvel tp 409

Durante o projeto fundamental uma anlise sobre as condies de operao do

equipamento, particularmente quando o mesmo for submetido a altas temperaturas, pois uma
precipitao de fases secundrias poder ocorrer e degradar completamente a estrutura, como
ocorreu nos defletores dessa chamin de exausto de gases aquecidos a 550C. A soluo foi
substituir o material de inox para ao carbono refratrio.

51

7.6

Trinca por hidrognio

A trinca de hidrognio tambm conhecida como a frio ou sob cordo provavelmente

a de maior incidncia na soldagem dos aos estruturais, ela est intimamente ligada aos
parmetros adotados na soldagem, como tambm s condies de trabalho no que se refere
limpeza e condicionamento dos materiais de soldagem. Seu mecanismo de formao baseia-se
na combinao de trs fatores:

Trinca de H2 = Tenso + Martensita + Hidrognio

A ausncia ou a sensvel diminuio de um desses fatores pode impedir a ocorrncia

desse tipo de trinca, para tanto algumas aes preventivas se fazem necessrias. Tais aes
abrangem a engenharia e a fabricao como demonstrado a seguir.
Projeto
O projetista pode estudar disposies ou formas geomtricas que minimizem as tenses
residuais, evitando tanto quanto possvel a hiper vinculao das partes ou a concentrao de
tenses em regies crticas, e no momento da definio dos materiais, buscar aqueles que
atendam as necessidades mecnicas e fsicas, mas que tambm possuam um baixo valor de
carbono equivalente.
Procedimentos
Procedimentos que podem minimizar o aporte de H2 na poa de fuso:
-

A escolha de um processo de extra baixo hidrognio como, por exemplo, o

processo MIG/MAG, ou a utilizao de eletrodos bsicos.

O condicionamento adequado dos eletrodos em ambiente seco com temperatura

(25C) e umidade relativa do ar controlada ( 50 %) seguidos de ressecagem dos

eletrodos antes do uso.

A manuteno dos eletrodos bsicos em estufas apropriadas com temperaturas

entre 105 e 115 C, e a utilizao de estufas portteis quando em canteiro.

Um ps-aquecimento eficiente tambm ir colaborar na difuso do hidrognio

remanescente.

Fluxos bsicos para o processo arco submerso (SAW) e arames tubulares bsicos
tambm devem ser mantidos em ambientes secos.

52

7.6.1 Fatores de influncia na formao da trinca de H2

Conforme Million (1971) as influncias do hidrognio sobre as propriedades dos aos so
descritas como sendo extremamente variadas e tem sido objeto de muitos estudos at o
momento. Porm a mais freqente das afirmaes a reduo da ductilidade e da tenacidade
dos aos sob influncia de pequenas quantidades de hidrognio. Isso equivale a dizer que,
nessas condies, ir ocorrer uma diminuio das propriedades plsticas e da resistncia a
ruptura. A grande interao existente entre os tomos de hidrognio e os de carbono, resulta
que o hidrognio dificulta a sada do carbono da soluo slida agindo, portanto como um
estabilizador da martensita, o hidrognio dissolvido na estrutura cristalina do ao tambm
provoca um crescimento de dureza.
O mecanismo de fissurao devido ao hidrognio tem por principio as presses internas,
geradas pelo aumento de volume, que acontece quando o hidrognio, que aps ter sido
introduzido na estrutura do ao em sua forma atmica H+, passa a se agrupar, atrado pelas
tenses internas, e se transforma em hidrognio molecular H2, com um grande aumento de
volume. Isso ocorre em temperaturas baixas, menores que 150 C.
A presso gerada pode facilmente ultrapassar o limite de escoamento, e associada
fragilidade causada pela formao da martensita, na zona termicamente afetada (ZTA), introduz
deformaes plsticas que do origem as microfissuras intergranulares e transgranulares. As
integraes dessas microfissuras daro origem a trinca conhecida como, trinca de fragilizao
pelo hidrognio, esse tipo de trinca ocorre mais freqentemente nos processos de soldagem
tradicionais onde normalmente a presena de gua proveniente da umidade nos eletrodos ou
fluxos eletro-condutores, favorecem a introduo do hidrognio na poa de fuso, uma vez que
a molcula da gua se decompe no arco eltrico liberando o hidrognio, seu mecanismo de
formao baseia-se na combinao de trs fatores:
A figura abaixo mostra uma trinca de hidrognio, ocorrida em uma junta circunferencial, o
conjunto foi construdo em chapa extra grossa de ao laminado S 355 J2, o processo utilizado
foi o FCAW, com pr aquecimento de 120 C. Nesse caso foi executado um ps aquecimento a
150 C por 30 minutos para difundir o hidrognio remanescente, o pr aquecimento estava
coerente com o carbono equivalente do metal de base, e apesar disso a trinca ocorreu, devido
hiper vinculao decorrente da junta circular.

Trinca de H2 em cubo de rotor

53

8.

METODOLOGIA DE INVESTIGAO DE FALHA

A investigao de uma falha deve se iniciar pelo levantamento das condies do

componente durante a ocorrncia do dano, atravs das plantas de montagem, relatrios de

manuteno, tempo de funcionamento, memoriais de clculo, desenhos, cargas aplicadas
conhecidas, ferramental utilizado para manuteno e montagem, descrio dos processos
empregados na fabricao, condies ambientais tais como temperatura, presso, pH, umidade
e outros como, por exemplo, certificados das matrias-primas ou de componentes, informaes
de testemunhas, de operadores, fotos do acidente, etc.

Obviamente, em apenas alguns casos ser possvel obter informaes to completas

para a construo do cenrio da falha, mas qualquer informao neste sentido pode ser da
mxima importncia em casos onde, por exemplo, a pea fraturada perdida em decorrncia
do dano. Mapas de manuteno podem indicar falta de lubrificao, erros no procedimento de
montagem, troca tardia ou precoce de componentes que possam ter sido agentes causadores
da falha.

Dados sobre conseqncias do dano, como incndios, exploses, quedas e impactos

subseqentes so de grande valia na eliminao ou mesmo na gerao de hipteses. O
ferramental envolvido na manuteno ou na montagem, se mal escolhido ou mal utilizado, pode
modificar as condies ideais de servio.

Um exemplo bastante comum o emprego de torqumetros ajustados inadequadamente

para valores acima ou abaixo do especificado em projeto. Um pr-torque subdimensionado
pode levar falha por fadiga em baixo ciclo, por exemplo, enquanto que um pr-torque
exagerado pode deformar plasticamente a rosca e criar concentradores adicionais de tenso,
antecipando a falha por fadiga. Assim, informaes para a construo do cenrio do dano so
muito teis na investigao do mecanismo de falha.

Em determinadas situaes, quando o equipamento sinistrado pertence chamada

linha crtica, ou gargalo de produo, no h tempo suficiente para uma anlise laboratorial da
pea fraturada para determinao da composio qumica, podendo sobrepor-se a isso a falta
de documentao indicativa dos materiais utilizados, nesses casos devemos adotar reparos
emergenciais com base em avaliaes visuais da fratura, existem algumas diretrizes que
podem orientar a identificao do metal fraturado as quais relatamos a seguir.

54

8.1

Tipos de falhas mais comuns

Encruamento por trabalho mecnico
Deformao elstica
Deformao plstica
Trincas de origem mecnica
Trincas de origem metalrgica
Relaxao trmica
Fragilizao pelo hidrognio
Fragilizao por radiao

Fratura dctil
Fratura frgil
Oxidao
Corroso
Flambagem
Desgaste
Eroso
Cavitao

8.2 Identificao visual alguns metais

Caractersticas
Materiais

Fratura

Superfcie em bruto
Cinza escuro, eventualmente
marcas de fundio ou
forjamento

Usinagem recente

Ao baixo carbono e ao
fundido

Cinza brilhante

Muito lisa, cinza

brilhante

Aos alto carbono

Cinza escuro, riscos de

Cinza muito claro laminao ou marcas de
forjamento

Aos ligados

Cinza mdio

Cinza escuro, relativamente

rugosa, eventualmente riscos
de laminao ou forjamento

Muito lisa, cinza

brilhante

Cobre

Avermelhada

Superfcie lisa com graduao

de marrom avermelhado para
verde, devido oxidao

Vermelho brilhante
tornando-se fosco
com o tempo, muito
lisa

Lato e bronze

Amarelo
avermelhado

Superfcie lisa com vrias

tonalidades de marrom, verde
ou amarelo devido oxidao

Aparncia vermelho
amarelada, muito lisa

Alumnio e ligas

Branca

Evidencias do molde ou da
laminao, cinza muito claro

Lisa, muito branca

Monel

Cinza claro

Lisa, cinza escuro

Muito lisa e branca

Nquel

Quase branca

Lisa, cinza escuro

Muito lisa e branca

Chumbo

Branca cristalina

Branca a cinza, lisa aveludada

Muito lisa e branca

Ferro fundido branco

Formao
cristalina sedosa, Evidncia de molde de areia,
muito fina e
cinza fosco
branco-prateada

Ferro fundido cinzento

Cinza escuro

Evidncia de molde de areia,

cinza muito fosco

Moderadamente lisa,
cinza claro

Ferro fundido malevel

Cinza escuro

Evidncia de molde de areia,

cinza fosco

Superfcie lisa, cinza

claro

Ferro batido

Cinza brilhante

Cinza claro, lisa

Superfcie lisa, cinza

claro

Muito lisa, cinza

brilhante

Raramente usinada

55
8.3 Exame da superfcie de fratura e da pea fraturada
8.3.1 Inspeo visual
A inspeo visual, por vezes, a etapa da investigao que fornece as informaes mais
importantes para a anlise do mecanismo de falha. Algumas vezes, a inspeo visual indica o
modo de fratura e a causa provvel em poucos segundos, sendo que as outras tcnicas so
empregadas, nestes casos, apenas para confirmar a hiptese levantada nesta etapa. A
inspeo a olho nu permite, certamente, levantar as hipteses mais provveis sobre o
mecanismo de falha, direcionando a investigao quanto a seqncia de emprego das tcnicas
de anlise e a interpretao dos dados por estas obtidos.
A anlise de uma fratura deve ter sempre como referncia o aspecto global da superfcie.
Os processos de fratura deixam marcas significativas nas superfcies fraturadas que permitem,
muitas vezes, a identificao das regies de nucleao, propagao de trincas e fratura final.
Tais informaes indicam, qualitativamente, os nveis de tenso aplicados e o modo de
carregamento. LIPSON e JACOBY esquematizaram esta relao entre o aspecto da fratura e o
tipo e intensidade do carregamento, em mapas que mostram a distribuio das diferentes
regies formadas pelo processo de fratura. A figura abaixo elaborada por Lipson e Jacoby,
empregada para peas com seo transversal circular, como eixos e pinos, e considera a
presena de concentradores de tenses. importante observar que no foi considerada a
possibilidade de nucleao a partir de falhas internas.

Tenso Nominal Elevada

sem concentrador
de tenses

moderado
concentrador
de tenses

Tenso Nominal Baixa

severo
concentrador
de tenses

sem concentrador
de tenses

moderado
concentrador
de tenses

severo
concentrador
de tenses

Trao-Trao ou Trao-Compresso

Nucleao
e Propagao
Ruptura Final

Flexo Unidirecional

Flexo Alternada

Flexo Rotativa
45o

Forma helicoidal

Toro

Representaes esquemticas de superfcies de fratura em eixos cilndricos

de acordo com a intensidade e tipo de carregamento

56
Alm da superfcie de fratura, o aspecto macroscpico das superfcies laterais regio
fraturada tambm indica o tipo de esforo mecnico causador da falha atravs do conceito de
que a fratura dctil ocorre paralelamente s mximas tenses de cisalhamento envolvidas,
enquanto que a fratura macroscopicamente frgil se d ao longo de um plano disposto
perpendicularmente s tenses normais mais intensas, a figura acima resume este conceito.

8.3.2 Inspeo com Lupa

Em muitos casos, uma pequena lupa muito mais til do que um potente microscpio
eletrnico na anlise de falhas. Com um pequeno aumento, alm de se observar toda a superfcie
da falha de forma global, pode-se analisar com rapidez e em detalhe, riscos, ranhuras, marcas de
usinagem ou sinais de deformao nas faces no fraturadas, estimando-se a influncia destes
dados na ocorrncia do dano com maior preciso que numa imagem muito ampliada, pois um
aumento maior torna difcil a comparao entre a profundidade de uma marca e o tamanho da
pea. A figura abaixo mostra a representao esquemtica dos aspectos das superfcies de
fraturas macroscopicamente frgeis ou dcteis em relao ao carregamento.

Tenses Nominais Elevadas

sem concentrador
de tenses

concentrador de
tenses suave

Tenses Nominais Baixas

concentrador de
tenses severo

sem concentrador
de tenses

concentrador de
tenses suave

concentrador de
tenses severo

Trao-Trao ou Trao-Compresso

Flexo Unidirecional

Flexo Reversa
Ruptura Final

Nucleao
e Propagao

Aspectos de Fratura por fadiga em peas de seo retangular

Ainda, em casos ocorridos no campo, onde a superfcie fraturada no pode ser removida
devido s dimenses do componente e/ou necessidade de se reparar rapidamente o dano, a
inspeo com lupa a nica alternativa vivel (como no caso da fratura de tubos em instalaes
de indstria qumica, que so reparados por soldagem).

57
8.3.3 Observao em microscpio ptico
Um dos mandamentos da Anlise de Fratura jamais remontar a pea fraturada antes de
se completar a investigao, pois podem ser produzidos pequenos danos ao se unir superfcies
fraturadas, reduzindo-se a rea til para obteno de informaes.
Outro cuidado consiste em proteger as superfcies fraturadas contra a corroso, limpandoas e cobrindo-as com verniz acrlico ou leo neutro, que podem ser removidos posteriormente por
solventes orgnicos. Nunca se deve tocar a superfcie de fratura com os dedos, pelo mesmo
motivo. A observao das superfcies adjacentes de fratura fornece informaes quanto a
possveis concentradores de tenso, como fissuras, porosidades, etc.
O microscpio estereoscpico ptico permite a observao com sensao de
profundidade, isto , permite visualizar relevos no-planos atravs da fuso de duas imagens
tomadas com ngulos diferentes, mas a uma mesma distncia, de uma mesma regio do objeto
observado. A fuso destas imagens se d por meio de jogos de lentes e/ou espelhos construdos
de forma a se obter uma nica imagem, que ser projetada em uma tela ou observada atravs de
duas oculares, tendo ampliadas as protuberncias ou reentrncias verticais do objeto observado
em relao ao aumento lateral da imagem.
Entretanto, h uma certa limitao em grandes ampliaes, com um aumento na distoro
de formas e reduo do foco, exigindo o uso de lentes cada vez mais o que restringe seu uso ao
limite de at 80X. Cabe lembrar que a obteno de fractografias nestes equipamentos exige
ateno especial com as condies de iluminao sobre a amostra.

Zona fundida + metal de adio / dendritas - 200 X

58

9.

TENSES RESIDUAIS
O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo-se a

quantidade de calor fornecido junta ou a quantidade de metal depositado. Na prtica, isto pode
ser feito atravs da otimizao do desenho do chanfro (veja capitulo especifico) e tambm
evitando excessos de metal de adio. Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso
de metal de adio com a menor resistncia mecnica, desde que seja permitido pelo projeto.
Para a soldagem de alguns tipos de aos, metais de adio que sofrem transformao de fase a
uma temperatura suficientemente baixa, podem ser usados. Como j mencionamos, a formao
da martensita vem acompanhada por um aumento de volume que contrabalanceia a contrao do
material e, assim, reduz o nvel de tenses residuais.
Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas em uma pea ou estrutura por
mtodos trmicos ou mecnicos. Estes mtodos se baseiam em permitir a deformao
permanente localizada do componente que possui tenses residuais reduzindo ou eliminando as
variaes dimensionais responsveis pela existncia das tenses residuais. No caso do uso de
mtodos trmicos, a elevao da temperatura leva a uma reduo do limite de escoamento do
material facilitando a sua deformao plstica. Alm disto, dependendo da temperatura e do
tempo de tratamento, deformao por fluncia pode ocorrer no material e contribuir para o alvio
de suas tenses residuais. Os mtodos mecnicos se baseiam em facilitar o escoamento plstico
localizado pela aplicao de alguma forma de carregamento mecnico.
As tenses residuais podem contribuir para o aparecimento de vrios problemas em
juntas soldadas. Contudo, antes de discutir esses, ser discutida abaixo a conseqncia da
aplicao de um carregamento externo sobre a distribuio de tenses residuais em uma junta.
Essa discusso permitir definir os tipos de problemas usuais para os quais a presena de
tenses residuais poder ter uma maior influncia. Quando um componente soldado, contendo
uma distribuio inicial de tenses residuais submetido a um carregamento de trao, as
tenses residuais se somam diretamente s tenses do carregamento, enquanto todas as
deformaes forem elsticas, isto , no ocorrerem deformaes plsticas no componente. Desta
forma, se o carregamento externo for aumentado lentamente, as regies da solda, nas quais as
tenses residuais de trao so mais elevadas, devem atingir condies de escoamento plstico
antes do resto do componente.
O desenvolvimento de deformaes plsticas, localizadas principalmente na regio da
solda, tende a diminuir as variaes dimensionais ocorridas durante a soldagem e que so as
principais responsveis pela existncia das tenses residuais. Desta forma, tendo ocorrido
deformaes plsticas localizadas durante o carregamento, quando este for retirado, o nvel das
tenses residuais tende a ficar menor do que existia anteriormente.

59
Isto , as variaes dimensionais ocorridas na soldagem e responsveis pelas tenses
residuais so, pelo menos parcialmente, removidas pela deformao plstica causada pelo
carregamento posterior e as tenses residuais so aliviadas. A presena de tenses residuais
mais importante para fenmenos que ocorrem com baixos nveis de tenso (inferiores ao limite
do escoamento do material) como a fratura frgil, a fragilizao pelo hidrognio e a corroso sob
tenso. Em estruturas de materiais dcteis submetidas a um carregamento, quanto maior for o
nvel das tenses aplicadas, menor ser o efeito das tenses residuais. Quando o nvel de
carregamento for elevado, parte da pea pode relaxar e as tenses residuais sero reduzidas.

60

10.

RECURSOS COMPLEMENTARES

10.1 Endireitamento de eixos empenados

Os motivos de um empenamento de eixo, podem ser de naturezas diversas, como por

exemplo: roamento unilateral; resfriamento ou dilatao desigual do eixo; danos de transporte;
tenses internas remanescentes no material; esforos externos indevidos no eixo; etc. Eixos
empenados podem ser endireitados, por aquecimento com um maarico prprio para
aquecimento, aplicado do lado curvo (convexo). Antes de fazer isto, deve ser verificado o tipo de
material e o seu comportamento sob calor, e ser fixada a temperatura mxima compatvel com o
material, a qual de forma alguma poder ser ultrapassada.
Fundamentalmente os eixos somente podem ser endireitados aps consulta ao
Departamento de Projetos competente e a obteno do seu parecer favorvel. O Departamento
de Projetos fixa tambm os limites de temperatura requeridos, para os trabalhos de
endireitamento. Inicialmente, deve ser verificado exatamente o ponto de empenamento do eixo.
Para essa finalidade, o eixo colocado em um torno, sustentado pelas lunetas, nas linhas de
centro dos mancais, de ambos os lados e o acionamento deve ser feito de forma flexvel pela
placa do torno, com o auxlio de eixo cardan.
Com isto, a posio do empenamento identificada de forma exata, podendo ser
constatado se o empenamento se encontra em um ou em vrios planos (como regra, encontra-se
quase

sempre,

encurvamento

em

um

plano).

empenamento

desenhado

esquematicamente. Encontrando-se nas imediaes do lugar a ser tratado, discos ou cilindros,

estes devem ser aquecidos de leve, para evitar-se grandes diferenas de temperatura. Aps o
esfriamento, o empenamento dever ter diminudo um pouco, uma vez que as tenses locais
devem ter-se tornado menores.
Tambm pode acontecer que o empenamento inicial tenha-se deslocado um pouco de
lugar. Por isso aps este processo de aquecimento, a localizao dos pontos mais salientes deve
ser controlada mais uma vez (fazer novo grfico).
Para o endireitamento do eixo, o ponto de maior deformao a ser aquecido cercado
com isolante trmico, para conter a irradiao da chama. O comprimento da janela cercada de
amianto (superfcie de aquecimento axial), deve ser aproximadamente 2/5 do dimetro do eixo
(no mximo 300 mm) e a largura aprox. 1/10 (no mximo 150 mm) da circunferncia do eixo. Esta
regio se encontra do lado convexo do empenamento, anteriormente identificada com giz. A
superfcie cercada aquecida rapidamente, em eixos menores, com um ou, em eixos maiores,
com dois maaricos, at alcanar a cor de revenimento.

61
A temperatura deve, sempre que possvel, ser verificada com um instrumento de rpida
indicao. Um meio simples para o controle da temperatura, normalmente existente nos locais de
instalaes o dos lpis de cor de medio de temperatura, (Thermochrom, Thermocolore), a
temperatura mxima admissvel no pode ser ultrapassada. Um aquecimento em profundidade
do eixo deve ser evitado absolutamente, uma vez que com isto a estrutura do material pode ser
alterada de forma prejudicial.
O aquecimento deve abranger apenas a camada superior e no deve progredir em
profundidade. Como norma, pode ser admitido um aumento da curvatura, da ordem de 3 - 4
vezes a curvatura inicial. Para resfriar o eixo mais rapidamente aps o aquecimento, retira-se a
isolao trmica e o eixo girado, se possvel, e resfriado com ar comprimido (no usar gua).
Na medida em que o empenamento ainda no tenha desaparecido totalmente ou
suficientemente, deve ser repetida a mesma operao de aquecimento, de forma exatamente
igual, mas em funo da indicao do relgio comparador, o eixo deve ser aquecido menos ou
mais tempo, (baseia-se no tempo e no ajuste da chama durante o primeiro aquecimento).
Como a flexo do eixo apresenta durante o aquecimento uma boa amplitude, em funo
do tempo de durao e da intensidade de aquecimento, usa-se um relgio comparador, que
aplicado e cuidadosamente observado durante a operao de aquecimento, do lado oposto ao
lugar a ser aquecido. Antes de cada operao de aquecimento, deve ser controlada a
temperatura do eixo, a qual deve ser igual temperatura do ambiente.
ATENO: NO AQUECER O MESMO LUGAR MAIS DO QUE DUAS VEZES.

Nas rotaes de 1500 at 6000 rpm, suficiente, em regra, o endireitamento at os

valores de 0,04 at 0,02 mm. Para eixos com rotaes abaixo de 1500 rpm, so suficientes
valores de aproximadamente 0,05 mm. O empenamento admissvel, depende muito do lugar do
empenamento, distncia entre mancais e comprimento de todo o eixo e, deve-se consultar a
Norma NEMA. Os eixos endireitados devem, em todo caso, ser controlados com relao ao seu
balanceamento e, quando necessrio, devem ser balanceados. Aps o endireitamento, deve ser
realizado um controle de fissura. O mesmo deve ser realizado por Lquido Penetrante ou por
Ultra-som.

10.2 Montagem de peas com interferncia

Montagem a quente
Aplicvel nos casos onde se pretende a unio de eixo e bucha sem a utilizao de

chavetas, nesse caso o torque ser transmitido pela interferncia entre as partes, mais
recomendado quando a bucha e o eixo so feitos de materiais similares,

62
Aquecimento

Vantagens

Forno

Aquecimento uniforme

Bom controle da

Desvantagens
Limitao pela capacidade

do forno

temperatura

leo quente

Aquecimento uniforme

Forja

Facilidade de uso

Maarico

Facilidade de uso

Limite de dimenses

Limite de temperatura 220C

Dilatao desuniforme e
oxidao da pea

Aquecimento desuniforme

Aplicaes

Uso geral

Rolamentos,
buchas de
bronze, etc.

Uso geral

Uso geral

Clculo da Temperatura de Aquecimento

Frmula prtica de uso geral
Coeficiente de Dilatao - = 1mm/m/C, o que conduz a uma temperatura:
t = dL x 10
D
Onde: t= temperatura de aquecimento (C)
dL= dilatao trmica (mm)
D= dimetro do furo (mm)
Frmula Terica

T= dL .
D
Onde:

t = temperatura de aquecimento (C)

dL= dilatao trmica (mm)
D = dimetro do furo (mm)
= coeficiente de dilatao (mm/mm/C)

Valores do coeficiente de dilatao para os principais materiais [mm/mm/C]

Ao

= 12,0 E-6.

Bronze

= 17,5 E-6.

Cobre

= 16,5 E-6.

Alumnio

= 23,8 E-6.

Estanho

= 23,0 E-6.

Zinco

= 30,0 E-6.

Lato

= 19,0 E-6.

Inox

= 17,0 E-6.

63

Montagem a frio
o mtodo utilizado quando no se permite o aquecimento da bucha (exemplo: peas

com tratamento trmico), ou quando se tratar de peas com espessuras pequenas ou frgeis
(exemplo: camisas do pisto de motores). Neste caso, a montagem est baseada na contrao
que menor que o coeficiente de dilatao.
Pode-se utilizar: = 1mm/mm/100C.
Aquecimento

Nitrognio Lquido

Vantagens

Montagem de peas

Ebulio: 195C

O material fica

finas ou frgeis

Gelo Seco

Lquido:

Desvantagens

78C

Custo baixo

Custo muito baixo

Camisas, casquilhos

frgil

No permite fortes
apertos

Ebulio: 56C

Gelo fundente

Aplicaes

Limitao da
temperatura

buchas etc.

Montagem de
buchas de bronze
com aperto normal

Peas tratadas com

aquecimento da
bucha

10.3 Desidrogenao dos aos ao carbono

Aplica-se a todos os componentes fabricados em aos ao carbono, soldados ou no, onde
nveis elevados de h2 sejam indesejveis, tais como em mancais hidrostticos com deposio de
metal-patente. A curva abaixo mostra o tratamento trmico de desidrogenao.

= Tempo de Patamar

Tp = Temperatura de Patamar
1-2

Aquecimento sem velocidade controlada

Nessa faixa de temperatura no necessrio controle de velocidade pois no ocorrem

transformaes metalrgicas nessas temperaturas.

64
2-3

Velocidade de aquecimento controlada

Clculo da velocidade de aquecimento: Va =

5000
(C / h)
e

Onde: h = horas
e = mxima espessura do componente em mm.
Vlida para e 125 mm. Para e > 125 mm, Va 40C/h.
3-4

Estabilizao da temperatura

Temperatura de patamar (Tp):

Tempo de patamar (t):

620 25C

Consultar grficos 1 ou 2, de acordo com a temperatura de

patamar (Tp) utilizada. O tempo de patamar do tratamento de desidrogenao funo dos

parmetros mencionados abaixo:
Co =

Concentrao inicial de hidrognio no centro da espessura da chapa;

C=

Concentrao final de hidrognio no centro da espessura da chapa aps

tratamento trmico. Especificao: Mximo = 1,2 cm/ 100 g

= Distncia da superfcie at o centro da espessura da chapa.

Para a determinao do tempo de patamar (t), deve-se determinar inicialmente o valor de
Co da chapa, calculando-se a seguir o valor da relao C/Co (adotar C=1,1 cm/100 g), que deve
ser inserido no grfico, juntamente com o valor de , obtendo-se, na interseo destas
coordenadas, o tempo de patamar (t).
4-5

Velocidade de resfriamento controlada

Clculo da velocidade de resfriamento Vr = 6500 ( C / h )

e

Onde: h = horas
e = mxima espessura do componente em mm
Vlida para e 125 mm. Para e > 125 mm, Vr 40C/h.
5-6

Velocidade de resfriamento no controlada

Velocidade de resfriamento no controlada (forno aberto), evitando-se correntezas de ar

e/ou umidade. O tratamento trmico de desidrogenao no necessita ser realizado
obrigatoriamente de forma contnua, podendo ser cumulativo, desde que seja cumprido o nmero
total de horas de patamar preestabelecido. Durante o perodo de estabilizao da temperatura,
no devem ocorrer diferenas de temperatura superiores a 65C ao longo do comprimento da
pea. Durante o perodo de aquecimento, no devem ocorrer variaes de temperaturas
superiores a 120C em qualquer intervalo de comprimento igual a 4500 mm. A atmosfera do
forno, durante o perodo de aquecimento e da estabilizao da temperatura, no deve provocar
excessiva oxidao das superfcies dos componentes.

Distncia da superfcie at o centro da espessura da chapa (mm)

65

Grfico para determinao do tempo de patamar

10.4 Eletrodeposio
A tabela a seguir indica as espessuras de camadas normalmente utilizadas para os
revestimentos por eletrodeposio sobre metais. As tolerncias a obedecer so dadas pelos
valores limites. As tolerncias admissveis so de 1/3 da camada mdia exata. Para casos
particulares, podero ser utilizadas tolerncias mais finas. Tambm existe caso contrrio; por
exemplo: perfis profundos, onde se encontra s vezes maiores diferenas de espessuras de
camadas do revestimento. Quando uma camada de nquel depositada sobre uma camada
intermediria de cobre, a camada total do revestimento deve atingir s o valor indicado e camada
de cobre no deve ultrapassar a metade da camada total, essa regra se aplica tambm para
revestimentos compostos de mais de duas espessuras de camadas.

66

Metal de
revestimento

Zinco

Metal de
base

Ao

Ao
Ao / Zinco
Cromo

Cobre

Cdmio

Ao

Ao

Ao / Zinco
Nquel

Cobre

Ao
Estanho
Cobre

Chumbo

Cobre

Ao

Ao
Zinco

Prata

Cobre

Espessura da camada
Valores em m (0,001 mm)

Exigncia de
trabalho para a
superfcie

Valores limites

Valores mdios

Fraca

5...10

Zn 8

Mdia

10...20

Zn 15

Forte

25...50

Zn 40

Fraca

Ni 5...10 + Cr 0,2...0,4

Ni 8

Mdia

Ni 10...20 + Cr 0,2...0,4

Ni 15

+ Cr 0,3

Forte

Ni 25...50 + Cr 0,2...0,4

Ni 40

+ Cr 0,3

Muito forte

Ni 50...100 + Cr 0,2...0,4

Ni 75

+ Cr 0,3

Fraca

Ni 3...6

+ Cr 0,2...0,4

Ni 5

+ Cr 0,3

Mdia

Ni 5...10 + Cr 0,2...0,4

Ni 8

+ Cr 0,3

Forte

Ni 10...20 + Cr 0,2...0,4

Ni 15

+ Cr 0,3

Muito forte

Ni 25...50 + Cr 0,2...0,4

Ni 40

+ Cr 0,3

Fraca

5...10

Cd 8

Mdia

10...20

Cd 15

Forte

25...50

Cd 40

Fraca

5...10

Ni 8

Mdia

10...20

Ni 15

Forte

25...50

Ni 40

Muito forte

50...100

Ni 75

Fraca

3...6

Ni 5

Mdia

5...10

Ni 8

Forte

10...20

Ni 15

Muito forte

25...50

Ni 40

Fraca

5...10

Sn 8

Mdia

10...20

Sn 15

Forte

25...50

Sn 40

Fraca

3...6

Sn 5

Mdia

5...10

Sn 8

Forte

10...20

Sn 15

Fraca

5...10

Pb 8

Mdia

10...20

Pb 15

Forte

25...50

Pb 40

Fraca

5...10

Cu 8

Mdia

10...20

Cu 15

Forte

25...50

Cu 40

Fraca

3...6

Ag 5

Mdia

10...20

Ag 15

Forte

25...50

Ag 40

Muito forte

50...100

Ag 75

3)

+ Cr 0,3

67

11.

APRESENTAO

DE CASOS

11.1 Reparos em peas de ao fundido

O cdigo ASME estabelece limites para reparos em aos fundidos atravs da

classificao em defeitos maiores e menores.
So considerados defeitos maiores as escavaes cuja profundidade seja maior do que
25 mm ou 20% da espessura, o que for menor, ou cuja rea for maior do que 64 cm2, reparos
acima dessas dimenses so considerados especiais e necessitam de uma anlise cuidadosa,
pois nessas condies a integridade e ou aplicabilidade do reparo estaro comprometidas. Para
defeitos maiores, devero ser mapeadas as escavaes com suas localizaes, reas e
profundidades antes do incio da soldagem.
So considerados defeitos menores todos aqueles cujas escavaes tenham dimenses
iguais ou menores quelas acima descritas.
Em ambos os casos se deve ter em conta os seguintes cuidados:
(a)

Executar ensaio com lquido penetrante nas escavaes. O critrio de aceitao deve
ser aquele especificado originalmente, caso essa informao no esteja disponvel
utilizar a norma ASTM E165.

(b)

Aps a soldagem e o resfriamento, executar ensaio visual, liquido penetrante e ultrasom. Trinca e falta de fuso no so aceitveis qualquer que seja sua dimenso.

(c)

Peas fundidas submetidas a reparos por solda devem ser tratadas termicamente
conforme indicado na norma do metal de base, quando a norma do material no
indicar tratamento, ser utilizado o seguinte critrio:

Para aos de limite de resistncia superior a 600 MPa, e aps um reparo maior,
dever ser realizada uma normalizao + revenimento,

Para aos de limite de resistncia menor ou igual a 600 MPa, e aps um reparo
maior, a pea dever ser submetida a um alvio de tenses;

Para aos temperados e revenidos e aps a execuo de um reparo maior, um

novo procedimento de tempera e revenimento devero ser realizados.

68

11.2 Soldagem do ferro fundido

A soldagem dos ferros fundidos cinzentos, tambm chamados de maleveis, possvel
desde que no seja exigida resistncia mecnica compatvel com o material em seu estado
natural, ou seja, no possvel executar uma soldagem estrutural nem possvel qualificar o
procedimento de soldagem conforme norma.

Eletrodos recomendveis
Nquel puro ou liga ferro-nquel - devido maior ductilidade e coeficiente de expanso linear
prximo ao do ferro fundido. A soldagem com maarico utilizando metal similar ao ferro fundido
de qualidade precria, pois depende excessivamente da percia do executante.

Cuidados e tcnicas de deposio recomendadas

1. Desengraxar utilizando solventes ou detergentes industriais com gua aquecida.
2. Pr-aquecer localmente com maarico entre 150C e 200C
3. Soldar com arco curto e o eletrodo totalmente vertical em relao poa de fuso
4. O comprimento dos cordes deve ser da ordem de 5 cm
5. Martelar manual e cuidadosamente aps cada cordo depositado
6. Inverter a direo de soldagem a cada cordo depositado
7. Deixar resfriar lentamente sob manta de material isolante trmico
8. Aps atingir a temperatura ambiente executar controle com Lquido Penetrante

69

11.3 Reconstruo de peas por soldagem

A reconstruo de peas por soldagem talvez a situao mais complexa que se pode
encontrar dentro do universo soldagem de manuteno tal necessidade surge quando as
condies operacionais do equipamento sinistrado no permitem um simples reparo, ou quando o
proprietrio do equipamento no aceita alteraes da condio original do mesmo.

Nessas condies a recuperao deve ser conduzida de uma maneira minuciosa e

metdica, e os seguintes pontos devem ser observados:
1. Os metais de adio devero ter composio qumica e propriedades mecnicas, se
no idnticas, pelo menos muito semelhantes s do metal de base.
2. No devem ser includas partes de metal-base (bacalhau) sob nenhuma hiptese.
3. Os tratamentos trmicos, onde aplicvel, devero ser refeitos aps soldagem.
4. Ensaios no destrutivos internos e externos como o ultra-som e o lquido penetrante
so obrigatrios nessas situaes.
5. O aspecto final incluindo forma e acabamento de superfcie devem ser observados.

11.3.1 Reconstruo por soldagem do brao de um rotor

A flecha est indicando

a fratura e a linha tracejada
mostra a localizao da
solda original. A fratura
ocorreu fora da solda.

70

O segmento foi cortado acima

e abaixo da fratura com serra
manual e a junta foi preparada
para soldagem. Os espcimes
retirados forma enviados para
anlise da fratura.

Foram adicionados
apndices para entrada e
sada de solda. O chanfro
no lado inferior da junta foi
executado com filetes de
solda, formando assim um
chanfro duplo V.

Foi utilizada tcnica de blocos

nos trs primeiros passes de
soldagem da junta e os demais
filetes foram martelados para
aliviar tenses. Eletrodos
utilizados: AWS E 7018-G

71

Foi executado ensaio por

ultra-som em 100% da
rea do reparo com
critrio de aceitao
conforme ASME VIII
Diviso 1 - Ap 12.

Foi executado lquido

penetrante em 100% da rea
do reparo com critrio de
aceitao conforme ASME
VIII Div. 1 e proteo de
superfcie conforme pintura
original do equipamento.

11.3.2 Reparo de um conjunto suporte de mancais

O componente abaixo, aps a usinagem, ficou com o dimetro externo menor que do que
o especificado. Estando o conjunto totalmente usinado, foi necessria a recuperao por
soldagem com depsito em todo o contorno, com uma cuidadosa tcnica de maneira a evitar
ovalizao ou empenamento.

72
Nesse caso foram utilizados diversos soldadores depositando simultaneamente de
maneira a equilibrar as foras de contrao sendo tambm aplicada a tcnica de martelamento a
cada filete depositado para minimizar tenses residuais, o pr-aquecimento foi feito com
serpentinas de gs GLP com a pea girando sobre um torno vertical,pois diferenas de
temperatura tambm podem provocar distores no componente.

11.3.3 Soldagem de um trilho ferrovirio por aluminotermia

Preparao do cadinho e
da conquilha de grafite
envolvendo o trilho

Momento em que o ao fundido

Preenche o molde

73

Vista da junta soldada

aps a remoo da conquilha

11.3.4

Recuperao de caixa de engrenagens de FF

A reconstruo de peas por soldagem pode ser ainda mais complexa quando

movimentaes provenientes de dilataes e contraes podem comprometer o sucesso da

operao levando a adotar um processo de soldagem misto como apresentado nesse caso.
Trata-se da caixa de engrenagens do comando do carro transversal de um torno universal
paralelo, que fraturou de forma extensiva. Sua reconstruo deve ter por principio a resistncia
mecnica do conjunto soldado aliado a uma grande preciso dimensional que possa garantir as
distancias e posies dos furos dos diversos eixos, isso fundamental para garantir um perfeito
funcionamento das engrenagens do sistema.

A melhor soluo nesse caso foi a utilizao de prisioneiros roscados em um dos lados da
junta e ponteado no lado oposto, de maneira a conseguir um bom posicionamento e uma maior
garantia de que as partes no se movimentaro durante a soldagem. Para permitir uma boa
conformao do chanfro deve-se fazer, com o auxilio de uma lixadeira angular, alguns entalhes no
lado onde os prisioneiros sero ponteados, conforme pode ser visto na foto a seguir.

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A prepararao caixa de engrenagens para a soldagem, foi cercada de alguns cuidados
como por exemplo: para se obter um melhor posicionamento das partes foi deixada a fratura
original em aproximadamente um tero da espessura durante a execuo dos chanfros por
esmerilhamento.

Se durante o ponteamento dos parafusos prisioneiros, ocorrer uma ligao entre bordas
do encaixe do mesmo e o conjunto estiver totalmente frio ento ocorre uma trinca na zona de
ligao entre os metais de adio e de base, vide foto A. A soluo nesse caso pr-aquecer o
conjunto, com maarico ou resistncia eltrica, uma temperatura de 60 C e soldar apenas um
lado do parafuso prisioneiro e permitindo assim que o metal depositado possa contrair livremente
sem trincar, vide foto B.

A partir dessa preparao a soldagem pde ser executada seguindo os cuidados e as

tcnicas descritas em 8.2, uma soldagem com MAG utilizando ao carbono de baixos teores
possvel porm implicaria em pr aquecer o conjunto a temperaturas altssimas.

75

12.

BRASAGEM

12.1 Definio, classificao e variantes do processo

Brasagem um processo trmico para unio e revestimento de materiais metlicos
mediante a aplicao de um metal de adio fundido, sendo que na maioria dos casos se faz
necessrio o emprego de um meio fluxante. Na brasagem o metal de adio apresenta uma
temperatura de fuso acima de 450 C, porm inferior a temperatura de fuso do metal de base,
nos casos onde a temperatura de fuso do metal de adio inferior 450 o processo
denominado brasagem branda, como por exemplo, na estanhagem.
Os principais fenmenos fsicos associados a brasagem so a capilaridade e a molhagem,
entende-se por capilaridade ou ao capilar, a capacidade que um metal em estado lquido
possui de preencher os espaos vazios entre duas ou mais superfcies metlicas, em nvel
intergranular molhagem a propriedade que o metal lquido possui de se espalhar sobre o metal
slido, importante que haja alguma afinidade entre os dois materiais, e que as superfcies a
serem unidas estejam perfeitamente isentas de leos graxas e xidos, a limpeza pode ser feita
por decapagem qumica ou mecnica. O procedimento de brasagem se inicia pela limpeza prvia
das superfcies, visando remoo de xidos e contaminantes, e pela aplicao de um fluxo
capaz de dissolver os xidos slidos que ainda estiverem presentes, assim como prevenir nova
oxidao. Isso feito deve-se aquecer a rea a ser brasada at que o fluxo e o metal de adio
atinjam a temperatura de fuso. Como a fluidez do metal de adio muito maior que a do fluxo,
o metal ir deslocar o mesmo e substitu-lo na junta, durante o resfriamento o fluxo remanescente
permanece em torno da junta servindo ainda de proteo, porm aps o resfriamento o mesmo
deve ser removido com gua e escova, pois ele quimicamente agressivo podendo em funo
da natureza do metal base causar corroso. Podemos classificar a brasagem em funo da fonte
de calor como segue: maarico, induo, resistncia eltrica.

12.2 Brasagem por maarico

A brasagem ao maarico deve ser entendida como um processo manual onde se utiliza
uma tocha como fonte de calor. A tocha pode ser um maarico a gs combustvel tal como:
acetileno, GLP, oxi hidrognio, ou podemos utilizar uma tocha ao arco eltrico TIG ou Plasma. A
temperatura de brasagem funo do metal de adio o qual poder se nos apresentar mais
variados formatos tais como: vareta, anel, fita, pasta, etc. A faixa de temperatura prevista para as
diversas ligas apresentada no cdigo ASME Section II - Part C - SFA 5.8. O metal de adio
considerado uma varivel essencial do procedimento.

76
O metal de adio pode ser posicionado na junta antes do inicio da brasagem ou durante
o processo, e at mesmo em ambas as situaes simultneas. Na figura 1 mostrada a brasagem
de uma barra de cobre em uma junta tipo bujo, onde necessria uma grande fluidez da liga de
prata, para tanto se emprega uma liga com maior teor de prata como, por exemplo, o BAg 2 que
possui: 35% Ag + 26% Cu + 21% Zn + 18% Cd, o maarico nesse caso est utilizando a mistura
oxignio + acetileno.

Fig. 1

12.3 Brasagem por induo

O processo de brasagem por induo obtido pela passagem de uma corrente eltrica
atravs de uma espira com alta intensidade de corrente podendo ser em mdia ou em alta
freqncia, essas espiras podem ter os mais diferentes formatos, de acordo com a geometria da
pea e normalmente so refrigeradas a gua. um processo bastante produtivo onde os
parmetros podem ser controlados com grande preciso. Devido essas caractersticas,
normalmente esse processo pode ser automatizado como o exemplo mostrado nas figuras 2 e 3
onde esto sendo brasadas as bobinas polares de um gerador.

Fig. 2

Fig. 3

77

12.4 Brasagem por resistncia eltrica

O calor necessrio para a brasagem por resistncia eltrica provm da circulao de uma
corrente elevada atravs de eletrodos e da pea a ser brasada, os eletrodos podem ser metlicos
ou de grafite e o metal de adio colocado normalmente antes de iniciar o processo, mas
tambm pode ser adicionado como complemento.
A brasagem por esse processo apresenta um controle de parmetros bastante fino e
agrega uma outra vantagem que a fcil utilizao em canteiro de obra devido portabilidade do
equipamento. O equipamento consiste de um alicate de presso de grandes dimenses onde
duas garras feitas em cobre sustentam um bloco de grafite cada, as partes a serem brasadas so
posicionadas conforme mostra a figura 5 e a seguir so ligadas a corrente eltrica e a gua de
refrigerao, sendo que essa ltima circula internamente s garras para evitar superaquecimento.
A corrente eltrica controlada por pulsos mediante um pedal que fica disponvel para o
brasador, normalmente nesse processo utilizam-se laminas de liga de prata e tambm varetas
so necessrias para o acabamento, vide figura 6.

Fig. 5

Fig. 6

12.5 Brasagem branda (fraca)

Devido baixa temperatura liquidus da brasagem branda (abaixo de 450 C) as zonas

de difuso entre o metal de adio, normalmente ligas de estanho, e o metal de base, no so
to resistentes. O resultado obtido, dessa forma, bem menor em relao a brasagem forte. A
brasagem branda utilizada predominantemente para produzir estanqueidade ou para melhoria
de contato eltrico. O uso de lixas ou jato de areia no so recomendveis, pois deixam resduos
de elementos refratrios que iro prejudicar a molhabilidade da liga. Aps limpeza, a superfcie
dever estar totalmente livre de carepas, oxidaes, leos, graxas ou quaisquer outros tipos de
resduos. Nessas condies se aplica na superfcie a ser brasada um fluxo ativo base de

78
cloreto de zinco e controla-se a

temperatura em no mximo 300C, pois poder ocorrer a

carbonizao do fluxo tendo como conseqncia a falta de aderncia da liga Sn/Ag e possveis
porosidades.
A chama no deve atingir o fluxo, aps a fuso do mesmo se deve continuar aquecendo
at atingir o intervalo de fuso da liga que vai de 220C at 240C, dentro dessa faixa de
temperatura aplica-se o barrete ou fio de metal de adio sobre a superfcie fluxada at seu total
recobrimento, imediatamente aps a deposio aplicar uma esptula para retirar o excesso de
estanho e uniformizar a superfcie, essa esptula deve ser de material no metlico resistente
temperatura.
A regularidade da superfcie aps o recobrimento depender da habilidade do operador.
Lavar com gua morna para eliminar os resduos de fluxo recomendvel, pois geralmente os
fluxos so corrosivos, durante essa operao deve-se proteger regies que contenham isolao
eltrica.

12.6 Caractersticas do processo

Molhabilidade
O metal de adio ou o metal de base podem formar solues slidas de compostos
intermedirios que podero influenciar a temperatura da rea de unio, que iro dificultar a
molhagem do metal de base pelo metal de adio. Considera-se molhagem o espalhamento
regular do metal liquido sobre o metal slido. Nessas condies podem se formar bolhas na
regio da juno. A molhabilidade tambm pode ser afetada pelas impurezas das partes a serem
brasadas, portanto fundamental que as superfcies estejam limpas e isentas de xido. Essa
limpeza pode ser qumica ou mecnica.
Meio fluxante
O objetivo do meio fluxante a reduo, dissoluo e retirada dos xidos que se formam
durante o processo de brasagem so os chamados fluxos decapantes. A temperatura efetiva do
meio fluxante ou fluxo decapante deve ser inferior a temperatura de fuso do metal de adio.
Existem diversos produtos atualmente industrializados que cumprem com sucesso essa funo
decapante e eles devem ser escolhidos em funo dos metais que esto sendo brasados.
O meio fluxante mais utilizado para o cobre uma pasta a base de brax. Existem
tambm varetas ou fitas de ligas prata ou de cobre que dispensam o uso de meios fluxantes
qumicos, pois possuem altas taxas de fsforo em suas composies, sendo que o elemento
fsforo atua como fluxante e decapante durante a fuso do metal de adio na junta.

79

12.7 Cuidados na preparao e execuo

A preparao das partes a serem brasadas requer cuidados especiais conforme segue:
Limpeza mecnica
As contaminaes grosseiras tais como: terra, poeira, resduo de tintas ou vernizes e
outros, devem ser removidos por meio de escovas ou raspadores mecnicos.
Desengraxamento
Se houver contaminantes graxos as partes a serem brasadas devero ser desengraxadas
com diluente Isolasil - ISO S 104 atravs de spray, imerso, pincelamento ou com um pano
embebido no diluente. Qualquer que seja o mtodo, a pea dever receber uma ltima limpeza
com solvente limpo e que no tenha sido previamente utilizado. Em seguida a pea dever ser
secada com ar comprimido.
Desoxidao
Se ocorrer oxidaes do cobre o mesmo dever ser desoxidado utilizando uma soluo
com cido clordrico 50% em volume e gua potvel 50% em volume. Aplicar na superfcie da
pea a soluo de desoxidao por meio de imerso, pincelamento ou com um pano embebido
na soluo (No deve ser usado spray) A aplicao dever ser feita at a remoo das manchas
de xido da superfcie, sendo que em nenhum caso, o contato contnuo da soluo com a
superfcie da pea poder ser superior a 2 minutos. Se necessrio, a pea poder ser lavada com
gua potvel e a operao repetida. Aps a desoxidao, lavar a pea com bastante gua
potvel.

Limpeza Qumica
Aplicar na superfcie da pea a soluo de limpeza qumica conforme segue:
cido crmico
cido sulfrico
cido ntrico

100 gramas por Litro

10 gramas por litro
5 gramas por litro

A aplicao dever ser feita por meio de imerso, pincelamento ou com um pano
embebido na soluo. O contato da pea com a soluo dever ser entre 0,5 e 2 minutos. A
aplicao dever ser uniforme e no deve ser permitido que a soluo seque na superfcie.
Imediatamente aps a aplicao a pea dever ser lavada com gua potvel em abundncia e
seca com ar comprimido.

80
A escolha do processo de aplicao das solues dever ser feita em funo do tamanho,
forma e peso das peas, bem como das facilidades disponveis. Sempre que possvel, o
tratamento dever ser feito por imerso, mantendo-se a soluo constantemente agitada. O
recipiente para imerso dever ser em material inerte (PVC ou polietileno). O tempo de imerso
dever ser definido levando-se em conta o estado da superfcie e a rea a ser limpa.
As peas limpas devero ser manuseadas com o uso de luvas, evitando-se o contato
direto com as mos. O armazenamento dever ser feito em local limpo e seco. Para
armazenamento prolongado, recomenda-se utilizar embalagem em material plstico. Por se
tratarem de substncias txicas e inflamveis, devem ser seguidas as regras bsicas de
segurana e higiene, tais como:
-

Trabalhar em local com boa ventilao;

Usar culos, luvas, botas e aventais;

No fumar nem comer no local de trabalho;

Lavar bem a rea do corpo atingida no caso de contato acidental;

No respirar os vapores.
O executante deve possuir o procedimento de brasagem EPB e os brasadores,

qualificados em conformidade com o cdigo ASME Seo IX.

Os metais de base, de adio e o formato da junta, previstos nos desenhos e na EPB
devem estar em concordncia entre si e com a pea-obra. A faixa de temperatura atingida
durante o processo dever estar de acordo com a prevista na EPB.

12.8 Metais de adio utilizados na unio do cobre eletroltico

BAg - 1 =

45% Ag + 15% Cu + 16% Zn + 24% Cd

Temperatura de trabalho = 618 - 760 C - utilizar fluxo decapante

BAg - 2 =

35% Ag + 26% Cu + 21% Zn + 18% Cd

Temperatura de trabalho = 702 - 843 C - utilizar fluxo decapante

BAg - 7 =

56% Ag + 5% Sn + 22% Cu + 17 Zn - utilizar fluxo decapante

BCuP - 5 = 15% Ag + 5% P + 80% Cu

Temperatura de trabalho = 704 - 816 C - no necessita fluxo decapante
BCuP - 1 = 95% Cu + 5% P - Temperatura de trabalho = 788 - 927 C - no necessita de fluxo

81

12.9 Posies conforme Cdigo ASME

Independente do processo de brasagem a ser empregado s posies so consideradas
como variveis essenciais e so definidas pela direo do fluxo de metal liquido durante a
brasagem.
Fluxo na posio plana
Na posio plana a mxima divergncia angular de fluxo permitida 75 deg.

Fluxo na posio vertical descendente

Na posio vertical descendente a mxima divergncia angular de fluxo permitida 75 deg.

Fluxo na posio vertical ascendente

Na posio vertical ascendente a mxima divergncia angular de fluxo permitida 75 deg.

Fluxo na posio horizontal

Na posio horizontal a mxima divergncia angular de fluxo permitida 75 deg.

82

12.10 Qualificaes conforme cdigo ASME

Cada fabricante, fornecedor ou instalador de componentes eltricos responsvel pela
brasagem executada em sua fabrica ou canteiro sob sua responsabilidade e deve efetuar os
testes requeridos pelo ASME Code - Seo IX - Part QB - Brazing para a qualificao dos
procedimentos, bem como dos brasadores ou operadores de brasagem devendo manter em
arquivo o Certificado de Qualificao do Procedimento (QPB) e o Certificado de Qualificao da
Mo de Obra (TQB).
As regras estabelecidas nesta seo do ASME aplicam-se a preparao da Especificao
do Procedimento de Brasagem (EPB) e para a Qualificao do Procedimento de Brasagem
(QPB) atravs da execuo de corpos de prova com parmetros pr-definidos cujos resultados
so comprovados atravs de ensaios mecnicos. A Certificao feita com base nos resultados
obtidos, pelo prprio executante, podendo em alguns casos a critrio do cliente, ser exigida a
realizao dos testes na presena de seu inspetor autorizado, uma sistemtica semelhante
utilizada para a qualificao de brasadores e operadores de brasagem. A seguir apresentamos
um extrato do cdigo relativo documentao obrigatria

ASME IX - Artigo XII

QB 200.1
Cada Fabricante, Fornecedor ou Instalador, deve emitir a Especificao do Procedimento
de Brasagem EPB conforme definido a seguir:
a) A Especificao do Procedimento de Brasagem (EPB) deve ser redigida a partir de um
Procedimento Qualificado, conforme as exigncias do Cdigo e necessidades do
produto, a EPB ou outro documento fundamentado nela dever ser entregue ao
brasador ou operador de brasagem para assegurar o cumprimento dos parmetros.
b) O contedo da EPB deve contemplar todas as Variveis Essenciais e No Essenciais,
previstas no QB-250, e definidas no ASME IX na parte Brazing Data. Variveis
essenciais so aquelas em que uma mudana de valores especficos afetar as
propriedades mecnicas e nesse caso requer uma nova qualificao do EPB.
c) A EPB utilizada na fabricao, deve estar disponvel para o inspetor autorizado como
documento de referncia para suas verificaes e anlises a mesma observao
vlida para os canteiros de obra.

83
QB 200.2
Cada Fabricante, Fornecedor ou Instalador deve emitir a Qualificao do Procedimento de
Brasagem - QPB conforme definido a seguir:
a) A QPB o registro das variveis utilizadas durante a Qualificao do Procedimento ela
tambm contm os resultados dos testes mecnicos realizados nos corpos de prova,
que servem de referncia para a emisso da EPB normalmente as faixas de parmetros
registradas representam uma parcela da extenso total das mesmas.
b) A QPB deve conter todas as variveis essenciais utilizadas na execuo do corpo de
prova, quanto as variveis no essenciais fica a critrio do fabricante seu registro, as
variveis que no forem monitoradas durante o processo no podem ser registradas.
c) Mudanas no QPB no so permitidas, exceto aquelas de natureza editorial, como pr
exemplo um P N que foi registrado errado, ou algo decorrente de uma alterao do
cdigo atravs de adenda ou reedio, em qualquer dos casos deve ser re-emitido o
certificado com datas atualizadas pelo seu emitente original.
d) O formato pode ser qualquer desde que contenha as variveis previstas no QB-250, e
apresente os resultados dos testes com seus respectivos nmeros de corpos de prova,
um modelo apresentado no QB-482.
e) A QPB deve estar a qualquer momento disponvel para verificao por parte do Inspetor
Autorizado.
f)

Um QPB pode sustentar diversos EPBs desde que respeitados os limites estabelecidos pelo
Cdigo, por exemplo, um QPB para tubos na posio vertical ascendente, pode dar cobertura
para um EPB vertical ascendente e outro descendente.

84

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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AWS, 1972. v4, 467p.
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CALLISTER, W. D. Jr. Materials science and engineering, an introduction. John Wiley & Sons Inc., 4a
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CONZ, R. et al. Soldagem. So Paulo: Senai, 1997. 553p.
L.R.O. HEIN. Princpios e mtodos de anlise de falhas em metais. FEG - UNESP, 2001
LINNERT, G. E. Welding metallurgy carbon and alloy steels. 3.ed. New York: ASM, v1, sd.
SEFERIAN, D. Metallurgie de la soudure. Paris: Dunod, 1965. 393p.
TANIGUCHI, C. Engenharia de soldagem e aplicaes. R. Janeiro: LTC Editora, 1982. 461p.
THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Section VIII - D.1. New York

THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. Section II -Part C. New York

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VAN VLACK, L. H. Princpios de cincia dos materiais. SP Edit. Edgard Blcher, 1970. 427p.
BARROS, P.M. Solda de manuteno. So Paulo: FATEC SP, 1996.
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LESSMANN, E. A Soldagem de Antimnio. So Paulo: ETS, 1983.



O bom senso em revestimento duro. So Paulo: ETS, 1983.

Solda de manuteno. So Paulo: ETS, 1983.

Solda de manuteno em fbrica de cimento. So Paulo: ETS, 1983.

Um manual de solda sem mistrio. So Paulo: ETS, 1983.