Control de Presion de Agua Mediante Variador de Frecuencia Motobomba

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD
CONTROL DE PRESION DE
AGUA MEDIANTE VARIADOR
DE FRECUENCIA Y
MOTOBOMBA
JORGE ANDRES SAAVEDRA VIDAL

2007
UNIVERSIDAD DE MAGALLANES
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ELECTRICIDAD
CONTROL DE PRESION DE
AGUA MEDIANTE VARIADOR
DE FRECUENCIA Y
MOTOBOMBA
Trabajo de titulacin presentado en conformidad

a los requisitos para obtener el ttulo de Ingeniero de
Ejecucin en Electricidad.
PROFESOR GUIA: DR. RUBEN PEA GUIEZ
JORGE ANDRES SAAVEDRA VIDAL

2007
AGRADECIMIENTOS
A mi familia, profesores, amigos y compaeros. Y a todos los que de una u

otra manera me ayudaron y motivaron a seguir adelante da a da.
Gracias.
iii
RESUMEN
Este trabajo presenta una estrategia de control de presin para un sistema de
suministro de agua o hidrosistema, variando la velocidad de giro de una
motobomba. El sistema est conformado por una motobomba Jacuzzi, un vaso de
expansin Zilmet, un PLC
Modicon E984-265, un variador de velocidad
Eurotherm y un sensor de presin Gems. El error en la presin del sistema se

procesa con un controlador tipo PI, que genera la referencia de velocidad para el
variador de frecuencia.
Debido a la complejidad del sistema, se opt por un mtodo emprico, el

mtodo de la curva de reaccin de Cohen y Coon, para el diseo del controlador.
La no linealidad del sistema requiri la implementacin de un controlador con
ganancia variable o "Gain Scheduling". Mediante ensayos, se determin que con
ocho ganancias se obtena un control satisfactorio en el rango de operacin.
Adems, se desarroll una interfaz hombre-mquina para monitoreo y

cambio de set point del sistema. Se utiliz el software "Lookout", que se comunica
directamente con el PLC y permite monitorear, leer y escribir datos en ste, con la
ventaja que permite desarrollar ventanas ms amigables y acerca el control a
usuarios sin experiencia en el uso y programacin de PLC.
La verificacin experimental permiti corroborar la estrategia de control

planteada para regular la presin del sistema bajo estudio, observndose una buena
respuesta dinmica tanto para cambios en la referencia de tipo escaln como para
rechazo de perturbaciones.
iv
NDICE
1.
2.
Captulo I. Introduccin
1.1
Introduccin General
1.2
Resumen
1.3
Estructura del trabajo de ttulo
10
Captulo II. Sistema experimental
12
2.1
Descripcin del sistema
13
2.2
Componentes del sistema
16
2.2.1
Controlador lgico programable (PLC)
16
2.2.1.1
Conversin Analgica Digital
20
2.2.1.2
Conversin Digital Analgica
24
2.2.2
Variador de velocidad
26
2.2.3
Conjunto motobomba - vaso de expansin
31
2.2.4
Sensor de presin
33
2.3
3.
Pg.
Acondicionamiento de seal
35
Captulo III. Estructura de control
36
3.1
Sistema - Diagrama de control
37
3.2
Modelacin
39
3.3
Sistemas lineales y no lineales
40
3.4
Mtodo de Cohen & Coon
43
NDICE
4.
Captulo IV. Resultados experimentales
Pg.
46
4.1
El Software Concept
50
4.2
Monitoreo con Lookout 5.0
57
4.2.1 Lookout 5.0
57
4.3
Control y monitoreo remoto con Lookout
64
4.4
Anlisis del sistema
69
5.
Captulo V. Conclusiones
75
6.
Referencias
78
7.
Anexo. Protocolo Modbus
80
vi
CAPTULO I
INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
1.1
INTRODUCCIN GENERAL
Para entregar un suministro de agua o algn otro fluido de manera controlada

se puede optar por una de dos alternativas de control que son: caudal constante o
presin constante, siendo lo ms habitual el suministro a presin constante.
Ejemplos de sistemas que funcionen a presin constante existen muchos,

siendo el obvio el sistema utilizado por las compaas de agua potable, que
mantiene el agua a una presin relativamente constante en todos los grifos y llaves
de agua de la ciudad.
El desarrollo de las ciudades ha llevado al hombre a construir grandes

edificios, los que necesitan contar con sistemas independientes que mantengan una
presin mnima en el ltimo piso.
As mismo barcos y sectores alejados de la ciudad necesitan contar con

sistemas propios que suministren agua a presin constante, ya sea para regado,
aseo, refrigeracin o consumo humano.
Una manera de lograr presin constante es almacenando lquido en altura,

para que sea el propio peso del agua el que le otorgue la presin requerida. En
estos sistemas el control es del tipo ON-OFF, el sistema est conformado por un
estanque en altura, una o ms motobombas y sensores de nivel. De esta manera se
desea que el lquido se mantenga dentro de un cierto rango de niveles, obteniendo
finalmente una banda de presiones a la salida del sistema. Este sistema se muestra
en la figura 1.1, donde las flechas indican el sentido del agua en todo el diagrama.
Figura 1.1. Control de presin mediante control de nivel.
En esta figura, 1 representa un estanque desde el cual extrae agua la

motobomba. En la prctica este estanque podra ser un pozo o un ro. En 2 se
representa la motobomba, que es la encargada de mantener el nivel de agua del
estanque 3. El estanque 3 se encuentra en altura, y es esta altura la que proporciona
la presin que es contenida por la vlvula 4, que permite controlar el caudal
deseado.
Entre las desventajas de este sistema se encuentran la necesidad de un

estanque de almacenamiento y el hecho de la o las bombas actan la mayor parte
del tiempo en rgimen intermitente.
Otras formas de obtener presin constante son las estrategias conocidas como
estrangulacin y recirculacin. En ambas la motobomba funciona permanentemente
como si estuviera enfrentada a mxima demanda, independiente del valor real de
sta.
La estrategia de estrangulacin se muestra en la figura 1.2. El estanque

mostrado como 1 representa la fuente desde la cual se extrae el agua, ste
generalmente ser un pozo o un ro. La motobomba identificada como 2 impulsa el
agua a travs de las caeras en el sentido indicado por las flechas. En 3 y 5 se
muestran los sensores de presin, que miden antes y despus de la vlvula que se
muestra en 4.
Evidentemente existe un controlador, que no se muestra en la figura, en el

que se establece una referencia de presin. Esta presin debe ser alcanzada en el
sensor 5, si el valor es mayor al deseado, se ordena cerrar parcialmente la vlvula 4
para producir una cada de presin entre 3 y 5.
Como es posible apreciar, el sistema funciona con la motobomba en rgimen

permanente y slo es capaz de disminuir la presin mediante prdidas en la vlvula.
Figura 1.2. Estrangulacin de presin.
Es importante destacar adems que en este sistema la vlvula y las caeras

son crticas y deben estar diseadas para soportar la presin entregada por la
motobomba.
Por otra parte, la estratgia de recirculacin de flujo, se muestra en la figura

1.3. En esta figura tambin se omiti el controlador, pero se asume que ste existe.
El diagrama es bastante similar al esquema anterior de estrangulacin de presin.
En el esquema, 1 simula un pozo o alguna fuente de agua sin presin. En 2 se
muestra la motobomba encargada de suministrar la presin al sistema y de impulsar
el agua en el sentido de las flechas. En 3 y 4 se muestran los sensores de presin y
en 5 se muestra la salida del sistema, mientras 6 representa una vlvula controlada.
Figura 1.3. Recirculacin de flujo.
Nuevamente existe una referencia de presin que es leda por el controlador.

Pero en este caso, cuando la presin registrada con el sensor 4 es mayor a la
deseada, esta presin "excedente" es liberada abriendo la vlvula 6 permitiendo que
exista un flujo de agua que retorna a su fuente de origen (ro o pozo), hasta que la
presin baje y alcance el valor deseado.
Nuevamente, este sistema slo es capaz de disminuir la presin en base al

desperdicio energtico.
Como se puede notar, estos mtodos no son eficientes desde el punto de vista
del consumo de energa y es por esto que se busc una manera eficiente de
solucionar el problema del suministro a presin constante.
Otra manera de lograrlo, y la escogida para este trabajo de titulacin, es

variar el caudal entregado segn la demanda. Esto se logra variando la velocidad de
rotacin de la motobomba, lo que a su vez se logra variando la frecuencia de la
tensin trifsica del motor que alimenta a la bomba por medio de una variador de
frecuencia.
Esta alternativa logra un control preciso de la presin y requiere un variador

de frecuencia y un PLC.
En sistemas con demanda variable, claramente es recomendable la estrategia

de velocidad variable, pues existe un importante ahorro de energa en los momentos
en que la demanda es baja o nula. Mientras que en sistemas con demanda constante
y alta podra no resultar justificable, econmicamente hablando, la implementacin
de un sistema de control con velocidad variable y se podra escoger entre una de las
dos alternativas antes mencionadas.
Para sistemas con demanda constante pero pequea; es decir, bajo caudal. No
es tan fcil decidir la estrategia de control econmicamente ptima y se deben
comparar los gastos energticos de los sistemas para cada una de las estrategias.
Estos datos claramente sern slo estimaciones, pues es difcil predecir la demanda
que tendr un sistema, salvo casos muy particulares. Adems, se deben comparar
los costos de implementacin y en base a estos datos, escoger la alternativa
econmicamente ms adecuada.
Evidentemente en este trabajo no se harn estos estudios, pues para esto es

necesario conocer las demandas que enfrentar el sistema implementado y adems
no es el objetivo de este trabajo de titulacin.
1.2
RESUMEN
En este trabajo de ttulo se control la presin de un sistema de suministro de

agua por medio de la variacin de la velocidad de giro de una motobomba. A
diferencia de otras estrategias de control de presin, como son la estrategia de
recirculacin y estrangulacin, en las que se controla produciendo prdidas de
presin, y el control de nivel, en el que la motobomba funciona de manera
intermitente, la estrategia de variacin de velocidad es ms eficiente desde el punto
de vista del uso de la energa.
El sistema est conformado por una motobomba Jacuzzi [1], un vaso de
expansin Zilmet [2], un PLC Modicon E984-265 [3], un variador de velocidad
Eurotherm [4] y un sensor de presin Gems [5].
Debido a la complejidad del sistema, en lugar de modelar la planta y disear

un controlador para sta, se opt por un mtodo emprico para el diseo del
controlador. Este es conocido como "el mtodo de la curva de reaccin de Cohen
y Coon" [6]. La no linealidad [7] del sistema imposibilit el control con una nica
ganancia, por lo que se debi implementar un controlador con ganancia variable o
"Gain Scheduling" [7]. Realizando pruebas se determin que era posible controlar
el sistema con un controlador PI con ganancia variable, implementndose
finalmente un controlador con ocho ganancias.
Luego de obtener las ganancias mediante el mtodo de Cohen y Coon [6],

stas se corrigieron mediante prueba y error hasta lograr un control lo ms
adecuado posible.
Una vez diseado el controlador, se desarroll una interfaz hombre mquina para facilitar el monitoreo y cambio de set point del sistema. Para lograrlo,
se utiliz el software "Lookout" [8] que comunica el PLC con el PC y permite
monitorear, leer y escribir datos, con la ventaja que permite desarrollar ventanas
ms amigables. Adems acerca el control a usuarios sin experiencia en el uso y
programacin de PLC.
"Lookout" [8] permite adems el anlisis de datos histricos. Con esta

herramienta se obtuvieron grficos de presin y referencia a travs del tiempo con
los que se pudo analizar la respuesta del sistema a perturbaciones y cambios de
referencia. Adems se cre una pgina web desde la cul es posible establecer la
presin deseada y monitorear su comportamiento.
Una vez realizado este anlisis, se concluy que el sistema realizaba todas las
funciones requeridas de manera satisfactoria. Es decir, generaba una presin de 0 a
23 mH2O manteniendo un error en estado estacionario inferior a 5%
10
1.3
ESTRUCTURA DEL TRABAJO DE TTULO
En el captulo I, "Introduccin", se describen otras estrategias de control de

presin para compararlas con la estrategia escogida y se presenta un resumen del
trabajo realizado.
En el captulo II, Sistema experimental, se describe fsicamente el sistema

y cada una de sus partes.
En el captulo III, Estructura de control, se compara el sistema existente

con el clsico diagrama de control con realimentacin negativa. Se argumentan
algunas decisiones importantes tomadas al momento de buscar el controlador
apropiado. Se explica lo que es un sistema no lineal [7] y que dificultades se
presentan al tratar de controlarlos y se explica brevemente la tcnica de Cohen &
Coon [6].
En el captulo IV, Resultados experimentales, se buscan las constantes del

controlador mediante las pruebas de Cohen
& Coon [6], se implementa el
controlador encontrado y se muestran las correcciones necesarias. Una vez

controlada la planta se crea una interfaz ms amigable para que un usuario no
habituado al software Concept (programa utilizado para programar el PLC
Modicon [3]) pueda establecer la presin deseada y monitorear su estado, adems
de presentar el proyecto de manera ms atractiva.
Finalmente en el captulo V, "Conclusiones", se presentan las conclusiones

de este trabajo despus de analizar los distintos aspectos del proyecto realizado.
11
CAPTULO II
SISTEMA EXPERIMENTAL
SISTEMA EXPERIMENTAL
2.1
DESCRIPCIN FSICA DEL SISTEMA
Figura 2.1. Sistema experimental.
En la figura 2.1 se muestra el sistema experimental, algunos detalles como

fuentes de energa e interruptores se omitieron, pero se indicar donde se
encuentran stos.
En 1 se muestra el hidrosistema o vaso de expansin, que no es ms que un

tanque dividido por una membrana. Este estanque contiene aire en una mitad y en
la otra tiene una entrada por la que se introduce agua. La cantidad de aire existente
en el estanque es fija, mientras la cantidad de agua en el mismo vara. Como es
imposible, pero deseable, comprimir el agua, el hidrosistema soluciona este
13
problema comprimiendo aire, para que sea ste el que aumente la presin del agua
al interior del tanque.
En 2 se observa una motobomba trifsica marca jacuzzi [1], junto con su

vlvula de retencin mostrada en 3. Esta vlvula permite el flujo de agua en un slo
sentido, de esta manera la motobomba es capaz de tomar agua del estanque (4),
pero no pierde agua a travs de la misma, lo que impide que la motobomba quede
seca y evita tener que repetir el proceso de cebado de la misma.
En 6 se observa una llave que es la que permite aumentar o disminuir la

demanda de agua del sistema controlando el caudal. Las perturbaciones que
posteriormente se aplicaron al sistema no fueron ms que aperturas y cierres de esta
llave.
En 5 se aprecia una unin usualmente llamada "T". Esta "T" permite al

sensor electrnico de presin 7 tener un punto de contacto directo con el sistema y
con la presin de ste. El sensor de presin se aliment con una tensin de 30
Volts, pero para hacer ms sencillo el diagrama se evit incluirla.
Producto de lo ruidosa de la seal del sensor se incluy un filtro pasa bajos

que se muestra en 8, este filtro fue implementado con elementos sencillos como
amplificadores operacionales, resistencias y capacitores. Adems, se utilizaron dos
fuentes de tensin para entregar al filtro las tensiones de 30 Volts requeridas por
el amplificador operacional.
14
En 11 se muestra el PLC MODICON E984-265 [2], junto con el mdulo de

conversin A/D (analgica - digital) en 9 y el mdulo de conversin D/A (digital analgica) en 10.
La seal de presin llega al PLC a travs del conversor A/D y el controlador

finalmente indica al variador (12) a que frecuencia trabajar por medio del conversor
D/A y de una entrada de tensin del variador de frecuencia especialmente diseada
para estos propsitos.
Evidentemente el PLC y el variador requieren alimentacin, pero sta se

omiti en el dibujo. Adems, como medida de seguridad, se instalaron switches en
la alimentacin del variador y entre ste y la motobomba.
15
2.2
COMPONENTES DEL SISTEMA
2.2.1 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC)
El PLC utilizado fue el MODICON E984-265 [3], que es un PLC de tipo

modular. Este PLC puede conectarse al PC mediante el protocolo Modbus y fue
este el protocolo utilizado para cargar el programa de control y para el monitoreo
del proceso. El controlador fue creado en el software Concept V2.5 [9], en lenguaje
de programacin LADDER o escalera.
El PLC Modicon E984-265 [3] es un PLC modular, lo que significa que es

esencialmente una CPU a la que se conectan distintos mdulos por medio de un
bus. Los mdulos usualmente utilizados son conversores A/D y D/A y mdulos de
entradas y salidas discretas que funcionan principalmente como contactores
auxiliares. Entre algunas de las caractersticas tcnicas ms importantes del 265
destacan las siguientes citadas en el manual de usuario [3].
La CPU E984-265, con dos puertos de comunicacin Modbus y una

interfase con red Modbus Plus, Executive de sistema basado en FLASH RAM de 1
Mb, 512 K de SRAM, 8 K Palabras de memoria de aplicacin, 16 K Palabras de
memoria de seal, 24 K Palabras en total, 128 K Palabras de registros SDA 6X
configurables y procesador de 25 MHz.
El modicon E984-265 [3] permite no slo sustituir la antigua lgica cableada,

si no que tambin permite implementar funciones aritmticas y trigonomtricas
trabajando en tiempo real. Obviamente, esto permite la operacin de funciones que
desempeen el papel de controladores en un sistema.
16
El modicon E984-265 [3] se puede conectar con el PC tanto para cargar o

modificar los programas que ejecutar, como para monitorear el desempeo de
stos. La conexin puede realizarse mediante el protocolo Modbus o Modbus +.
Se incluir un anexo sobre el protocolo Modbus, debido a que fue este ltimo el
protocolo utilizado.
El aspecto del modicon E984-265 [3] se muestra en la figura 2.2.
Figura 2.2. Modicon E984-265.
El software concept [9] es la plataforma en la cual se programan las rutinas

que ejecutar el PLC. Concept contiene los lenguajes de programacin FBD
(Diagrama de bloques de funcin) y SFC (Grficos de funciones secuenciales), as
como un subconjunto de tipos de datos de la norma IEC Internacional 1131-3.
17
Concept [9] tiene las siguientes caractersticas:

El FBD ilustra el flujo de los datos del proceso tpicamente adecuado para las
aplicaciones de control binarias y continuas.
El SFC proporciona una representacin grfica del proceso.
Instruction List es un lenguaje booleano basado en texto que se utiliza para crear
aplicaciones ms complejas.
El EFB es un kit de herramientas "C" que permite crear bloques de funcin
personalizados.
Structured Text (ST) es ideal para implementar ecuaciones complejas.
Ladder Diagram (Diagrama Escalera) cumple con la especificacin de
diagramas Ladder IEC 1131-3.
El LL984 suministrado con Concept proporciona las mismas herramientas que
Ladder Logic Modsoft 984.
Concept funciona ya sea con: MS-Windows 3.1x, Windows 95, o Windows NT.
Los modelos E984-258/265/275/285 son compatibles con tres paquetes de software
Concept diferentes: Concept M (372 SPU 472 0x), Concept XL (372 SPU 474 0x),
y Concept 984 XL (372 SPU 479 0x).
De los cuatro mdulos disponibles en el laboratorio, slo fueron utilizados

dos de ellos, que fueron los mdulos analgicos. Especficamente el mdulo de
salida analgica DAU 202 y el mdulo de entrada analgica ADU 256.
18
El primero de stos fue utilizado para enviar la seal de control al inversor,

esta seal era una tensin DC cuyos valores oscilaban entre los 0 y 10 volts, esta
seal era directamente proporcional a la frecuencia requerida por el sistema con
valores de 0 a 80 Hz respectivamente.
El segundo mdulo utilizado, el ADU 256, es un mdulo de conversin

analgica digital. Este mdulo se us para recibir la seal de tensin del sensor de
presin previamente acondicionada y se configur para trabajar en el rango de 0 a
10 volts DC, midiendo 3,752 Volts a presin nula y 10,005 Volts a presin mxima
(se defini la presin mxima en 25 mH2O).
Ambos mdulos son capaces de funcionar con corriente o tensin y fueron

configurados para convertir a 12 bits.
A continuacin se explicarn algunos detalles de ambos tipos de conversin

y la manera en que estos valores fueron interpretados por el controlador.
19
2.2.1.1
CONVERSION ANALGICA DIGITAL
El conversor analgico-digital utilizado, en conjunto con el PLC, fue el

mdulo ADU 206 que es capaz de trabajar como conversor de corriente o tensin.
El mdulo puede trabajar con corrientes en un rango de 20 mA o 0-20 mA y

tensiones entre 10V o 0-10V. La conversin puede realizarse a 12 bits o con 11
bits ms un bit de signo. Debido a que la tensin acondicionada, proveniente del
sensor, tendr valores siempre positivos, se eligi convertir estas tensiones a
valores digitales utilizando 12 bits en el rango de 0-10 Volts.
El conversor entrega un nmero para cada tensin ingresada, segn que

rango de conversin se configur previamente. En este caso, para una conversin a
12 bits con tensiones de entrada entre 0 y 10 Volts, los valores devueltos por el
conversor iban entre 1477 cuando la presin era nula y 4000 cuando la presin
alcanzaba el mximo de 25 mH2O. Si bien estos nmeros no dicen mucho, es el
programador quien debe interpretarlos y modificarlos para que expresen lo que
indicaban antes de ser convertidos. A continuacin se mostrar el tratamiento que
se le dio a estos nmeros para que sean ms representativos de las presiones de las
que provenan.
20
1. Sensor de Presin
La tabla 2.1 corresponde a la respuesta del sensor de presin,
segn datos entregados por el fabricante.
Tabla 2.1. Presin v/s. Corriente.
Presin (mH2O)
Corriente (mA)
60
20
I (mA) = (16 60) P (mH2O) + 4
P = 25 (mH2O)
(2.1)
I = 10.6 (mA)
2. Acondicionamiento
Para I = 10.67 mA y V = 10 Volts se obtiene una resistencia de 938 .

Luego, como V = R * I :
V = 0.938 k * I (mA) = (16 * 938 60 *1000) P (mH2O) + (4*938)
V = (15008 60000) P (mH2O) + 3.752 (Volts)
Tabla 2.2. Valores extremos.

Presin
Tensin
0 mH2O
3.752 Volts (mnimo)
25 mH2O
10.005 Volts (mximo)
21
(2.2)
3. Conversor A/D
Segn el manual proporcionado por el fabricante, para una

conversin a 12 bits, se tiene lo siguiente:
Tabla 2.3. Tensin v/s. Valor.

Tensin (Volts)
Valor
3.752
1501
10.0
4000
Valor = [400*V ]
(Parte entera del producto)
Valor = [400* (15008 60000) P (mH2O) + (400*3.752)]
Valor = [ (15008150) P (mH2O) + (1500.8)]
(2.3)
Ahora es necesario obtener la funcin inversa de la funcin anterior, pues

una vez convertida la seal de analgica a digital lo que se obtiene es el nmero y
es necesario saber que presin representa este nmero.
Presin (mH2O) = 9.99466951 x 10-3 (Valor - 1501)
(2.4)
Esta es la expresin que se obtuvo a partir de los parmetros de las hojas de

datos de los fabricantes tanto del conversor A/D como del sensor de presin, pero
los parmetros que se debieron implementar finalmente variaron un poco en
relacin con los parmetros calculados. Esto se debe principalmente a
22
imperfecciones en la linealidad del sensor de presin y del amplificador

operacional. La ecuacin implementada finalmente es la siguiente:
Presin (mH2O) = 9.9088386840 x 10-3 (Valor - 1477)
(2.5)
Se lleg a estos valores experimentalmente observando la lectura de presin

en el PLC en el instante en que la motobomba estaba detenida, el vaso de
expansin vaco y la llave completamente abierta. Es decir, cuando la presin en el
sistema era nula. Adems es importante sealar que los valores iniciales fueron
calculados considerando un potencimetro ajustado en 938 y como es sabido,
este parmetro vara con la temperatura.
Una vez sensada la presin, era necesario disear un algoritmo de control,

pero eso se explicar ms adelante. El paso siguiente fue comunicar el PLC con la
motobomba, esto se hizo a travs de un variador de frecuencia y un conversor D/A,
el variador de frecuencia se puede operar de manera remota entregndole una
tensin DC con valores entre 0 y 10 Volts para generar tensiones trifsicas que van
desde un valor mnimo y un mximo previamente definidos.
23
2.2.1.2
CONVERSIN DIGITAL ANALGICA
El mdulo de conversin digital analgica utilizado fue el DAU 252, este

modulo posee dos salidas analgicas que pueden funcionar como salida de
corriente o tensin en rangos de 20mA o 10 Volts respectivamente. La
conversin puede realizarse a 12 bits o a 15 bits ms un bit de signo.
La relacin entre tensiones de referencia y frecuencias de salida se muestra

en la tabla 2.4:
Tabla 2.4. Tensin v/s. Frecuencia.

V referencia
Velocidad
Valor
0 Volts
mnima
0 Hz
10 Volts
mxima
80 Hz
Frecuencia (Hz) = 8 * Tensin (Volts)
(2.6)
Para conversiones a 12 bits, que fue la que se utiliz, se tiene la tabla 2.5:
Tabla 2.5. Conversin D/A.

Tensin Volts DC
12 bits
-10.00
48
0.00
2048
+10.00
4048
24
Por lo que para generar la tensin V a la salida del conversor, el nmero N

que deba generarse est determinado por la siguiente expresin:
N = 200 * V (Volts) + 2048
(2.7)
Hasta ahora se tiene una expresin que relaciona frecuencia con tensin
(expresin 2.6) y otra expresin que relaciona el nmero del conversor con la
tensin (expresin 2.7), pero lo que se necesita es una expresin que relacione la
frecuencia que se desea con el nmero que se debe ingresar en el conversor para
que este genere la tensin de control que se entregar al variador de frecuencia.
Esta funcin se obtiene combinando las expresiones (2.6) y (2.7):
N = 25 * Frecuencia (Hz) + 2048
(2.8)
Esta fue la expresin que finalmente se implement en el programa en el

PLC.
Una vez vistas las partes principales que componen el sistema de control de
presin, es necesario hablar del controlador, del proceso de modelacin y de la
implementacin final del controlador.
25
2.2.2 VARIADOR DE VELOCIDAD
Figura 2.3. Variador de velocidad.
El variador de velocidad utilizado, similar al mostrado en la figura 2.3,

pertenece a la serie 650 de Eurotherm Drives [4], es un inversor trifsico
configurable y que puede ser operado de manera manual o remota. Se utiliz la
segunda opcin enviando una seal de control desde el PLC.
El variador de velocidad fue configurado con una estrategia de control V/F

constante, de manera que la tensin de salida es proporcional a la frecuencia hasta
alcanzar la frecuencia base. Con una frecuencia mxima de 80 Hz y una frecuencia
base de 50 Hz, de manera que a esta frecuencia la tensin trifsica entre lneas es de
380 volts y pasada esta frecuencia base la tensin no aumenta.
26
Adems, se configur el inversor de manera que los cambios de una

frecuencia a otra no fueran en rampa, sino que instantneos para evitar tener
retardos en el actuador y as simplificar un poco el controlador.
CARACTERSTICAS TCNICAS DEL VARIADOR DE FRECUENCIA [4]
El variador de frecuencia utilizado fue el 650 Series de Eurotherm Drives

[4]. Este se alimenta con una tensin trifsica de 380 Volts y entrega tensiones
trifsicas de frecuencia y tensin variable. Adems la frecuencia y tensin pueden
ser variadas durante la operacin los que lo convierte en una herramienta til para
el control de velocidad de mquinas elctricas.
El variador de frecuencia es altamente configurable, dentro de sus

parmetros ms relevantes se encuentran los siguientes:
1.
Velocidad Mxima, es el valor de frecuencia de la tensin generada

por el variador a la cual se da la velocidad mxima, se mide en Hz y
puede alcanzar valores de 240 Hz siendo lo usual 50 o 60 Hz.
2.
Velocidad Mnima, es el valor de frecuencia de la tensin generada

por el variador a la cual se da la velocidad mnima y se entrega como
un porcentaje de la velocidad mxima con valores que van desde
-100% a 100% siendo lo usual 0%.
3.
Tiempo de Aceleracin, es el tiempo que tarda el variador de

frecuencia en pasar de 0 a la mxima velocidad. Puede variar entre 0 a
3000 segundos.
4.
Tiempo de Desaceleracin, es el tiempo que tarda el variador de

frecuencia en pasar de la mxima velocidad a cero. Puede variar entre
0 a 3000 segundos.
27
5.
Frecuencia Base, es la frecuencia a la cual la mxima tensin es

alcanzada, puede variar entre 25 a 240 Hz siendo lo usual 50 o 60 Hz.
Una vez explicados los principales parmetros configurables del variador de

velocidad, se comentar como se configur el variador y se justificar cada
eleccin tomada.
La frecuencia base elegida fue de 50 Hz, esto para que a esta frecuencia
fueran aplicados los 380 Volts para respetar los datos de placa de la motobomba.
Sin embargo la velocidad mxima de la motobomba fue mayor a 50 Hz,
establecindose sta como 80 Hz. La velocidad mnima fue fijada en 0 Hz y los
tiempos de aceleracin y desaceleracin fueron fijados en cero, esto para evitar
tener un actuador con retardos.
Debe recordarse que el variador de frecuencia no genera tensiones mayores

que 380 Volts, por lo que para cualquier frecuencia entre la frecuencia base y la
frecuencia mxima el valor de tensin ser el valor mximo (380 Volts).
El variador de velocidad puede ser operado de manera manual, en la que el

usuario puede variar la velocidad directamente desde el panel presionando los
botones o de manera remota en la que se puede utilizar un potencimetro para
establecer la velocidad de giro y se conecta una botonera de partida - parada. La
forma de hacer esto se muestra en la figura 2.4.
28
Figura 2.4. Conexin para control remoto.
Entre los terminales 6 y 7 se debe conectar una botonera de dos posiciones

para hacer la partida y parada del motor. Tambin es posible realizar una conexin
con dos botoneras, una normalmente cerrada para la detencin y otra normalmente
abierta para la partida, pero se escogi la primera opcin por sencillez y por
disponibilidad de materiales. La referencia de velocidad se ingresa por el terminal
2, un potenciometro es utilizado como divisor de tensin entre los terminales 4, que
entrega 10 Volts DC, y el terminal 1 con tensin nula. As, para una tensin de 10
Volts en el terminal 2 el variador entregar la mxima frecuencia, mientras que
para una tensin nula la frecuencia de salida ser la establecida previamente como
mnima.
Evidentemente no se conect un potencimetro al variador, sino que se

ingres entre los terminales 1 y 2 una tensin variable entre 0 y 10 Volts DC
proveniente del PLC. La botonera de partida parada pudo haberse conectado al
mdulo discreto del PLC, pero se prefiri conectarla a una botonera real para tener
la posibilidad de detener la motobomba en caso que se presentaran dificultades y
fuera necesario desenergizar la motobomba de manera rpida.
29
La relacin entre tensiones de referencia y frecuencias de salida se aprecia en

la antes mostrada tabla 2.4.
La tensin continua que se ingres al variador de velocidad y que sealaba la

referencia de velocidad que se entregaba finalmente a la motobomba provena del
mdulo D/A del PLC.
30
2.2.3 CONJUNTO MOTOBOMBA VASO DE EXPANSIN
Figura 2.5. Motobomba Vaso de expansin
La planta est conformada por el conjunto motobomba - vaso de expansin,

mostrado en la figura 2.5, y las tuberas y llave involucradas. La toma de agua de
la motobomba, que idealmente est en un pozo, se encuentra en un pequeo
estanque lleno de agua. Su salida est conectada a una llave, para simular la
demanda de agua y en paralelo al vaso de expansin, que no es otra cosa que un
tanque con una membrana que lo divide en dos, de modo que en uno de sus lados
de introduce aire a presin y en el otro se puede almacenar agua. As la membrana
se mover hacia el lado del aire o del agua para equilibrar las presiones en el
interior del tanque.
31
La razn para incluir el vaso de expansin es que reduce el golpe de ariete

que generan las variaciones de la motobomba, a la vez que amortigua las
variaciones de presin producto de los cambios bruscos en la demanda lo que hace
ms efectivo al controlador.
Lamentablemente no se encontraron datos tcnicos de la motobomba ni del

hidrosistema. La motobomba, marca "Jacuzzi" [1], opera con una tensin trifsica
de 380 Volts. Se escribi al fabricante para solicitar la ficha tcnica de la bomba,
pero la respuesta que se obtuvo de ste, fue que sta estaba discontinuada y que se
careca de informacin.
Por otra parte, tampoco se tena informacin tcnica sobre el vaso de

expansin. sta se solicit, pero no se obtuvo respuesta por parte del servicio de
atencin al cliente del fabricante. Slo se sabe que pertenece a la lnea Hydro - Pro
de la compaa italiana Zilmet [2].
32
2.2.4 SENSOR DE PRESIN
Figura 2.6. Sensor de presin.
En la figura 2.6 se muestra el sensor utilizado. El sensor utilizado

corresponde a la serie 2200 de la marca Gems Sensors [5], puede ser alimentado
con tensiones del orden de los 7 a 35 volts DC, siendo lo usual utilizar 24 VDC. Su
rango de medicin va de 0 hasta los 6 Bar, que corresponden a 60 mH2O
aproximadamente. ste entrega una corriente continua proporcional a la presin
que vara entre 4 y 20 mA. En la figura 2.7 se ilustra la relacin existente entre la
presin medida por el sensor y la corriente que ste entrega.
33
Corriente (mA)
20
12
4
6
Presin (Bar)
Figura 2.7. Relacin Presin/Corriente.
Adicionalmente a este sensor, se tiene un manmetro en el que se pueden

registrar hasta 25 mH2O, siendo ste el mximo valor de presin alcanzado, por lo
que se decidi trabajar entre 0 y 25 mH2O y no entre 0 y 60. Debido a esto fue
necesario acondicionar la salida del sensor, para que sta se site en el rango de
trabajo del mdulo de conversin analgico digital del PLC; es decir, entre 0 y 10
Volts DC.
Adems fue necesario filtrar la seal, pues el variador de velocidad y el

medio inducan altos niveles de ruido, los que impedan que el PLC midiera de
manera correcta la presin existente en el sistema. Para lograr ambos objetivos se
implemento un circuito compuesto de un seguidor de tensin y un filtro pasa bajos
de primer orden con lo que se llev la tensin a los rangos deseados y se filtr gran
parte del ruido existente en la seal.
34
2.3
ACONDICIONAMIENTO DE SEAL
El tratamiento que se le dio a la seal se muestra en la figura 2.8:
Figura 2.8. Circuito de acondicionamiento de seal.
El sensor se alimenta con una tensin de 30 Volts DC y su salida se conecta a

un potenciometro de 1 k, el hecho de que sea un potenciometro y no una
resistencia fija de carbn la que determine la tensin a ser medida se debe a la
facilidad para alcanzar los 938 deseados. Luego, esta seal que ahora es una
tensin proporcional a la presin ingresa a un seguidor de tensin para poder filtrar
el ruido que se induca producto de la cercana con el variador de frecuencia y que
no se logr anular utilizando cables apantallados. El filtro utilizado fue un simple
filtro pasa bajos de primer orden con frecuencia de corte de aproximadamente 1,6
kHz, luego se conectaba en paralelo con el capacitor un cable apantallado de dos
hilos que llevaba al conversor una tensin proporcional a la presin, con bajo ruido
y que alcanzaba los 10 Volts DC cuando la presin llegaba a los 25 mH2O (presin
definida como mxima para el sistema).
35
CAPTULO III
ESTRUCTURA DE CONTROL
ESTRUCTURA DE CONTROL
3.1
SISTEMA DIAGRAMA DE CONTROL
A continuacin se busca comparar el sistema fsico existente con el diagrama

clsico de un sistema controlado con realimentacin negativa. Para as comprender
la funcin real que desempean cada uno de los dispositivos del sistema. Para esto
se utilizarn las figuras 3.1 y 3.2.
Figura 3.1. Diagrama de control de presin.
Figura 3.2. Diagrama de control con elementos reales.
37
Como ya es sabido el sistema busca regular la presin de salida P(s),

mediante variaciones en la velocidad de giro de una motobomba. La presin de
referencia o set point de presin P(s)* se introduce desde un computador que est
conectado al PLC mediante el protocolo Modbus.
La unidad escogida para medir la presin y para procesarla en el controlador

fue los metros columna de agua (mH2O). La razn de esta eleccin no fue tcnica,
sino que se debi a que todo el sistema de tuberas tena conectado un manmetro
que meda la presin en stas unidades y que fue bastante til al momento de
evaluar la respuesta dinmica del sistema previo a la utilizacin del Software
Lookout [8].
El manmetro utilizado era capaz de medir hasta 25 mH2O, por lo que se

hicieron pruebas para ver cual era la mxima presin que poda generar la
motobomba llegando al rededor de los 30 mH2O; pero con caudal de salida nulo, es
decir, con la llave cerrada. Si se abra la llave, el sistema era incapaz de mantener la
presin a esos niveles por lo que se opt por trabajar en un rango en que la presin
pudiera mantenerse con la llave semi abierta, debido a esto se configur el set point
de presin como un parmetro variable cuyos valores estaban entre 0 y 23 mH2O.
Por otra parte, el sensor electrnico es capaz de medir hasta 60 mH2O

entregando 20 mADC cuando se presenta esta presin, mientras que el conversor
analgico digital del PLC puede convertir tensiones entre 0 y 10 VDC. Como ya se
dijo antes, el set point mximo de presin se defini como 23 mH2O y la mxima
presin que puede sensar el PLC se defini como 25 mH2O, para poder registrar
sobrepasos y para tener el mismo rango del manmetro analgico.
38
Para este valor de presin el sensor entrega una corriente de 10.67 mADC,
por lo que era necesario acondicionar esta seal para transformarla en una seal de
10 Volts DC (mxima tensin reconocible por el conversor del PLC). Adems la
seal era bastante ruidosa, lo que complicaba un poco la conversin, pero an ms
importante, dificultaba el proceso de obtencin del controlador, pues para esto se
utiliz un mtodo grfico en el que era muy importante ver claramente la forma en
que vara de presin.
3.2
MODELACIN
A diferencia de los sistemas elctricos en que las seales viajan

prcticamente a la velocidad de la luz y que por lo tanto son rpidos y en los que se
pueden obtener tiempos de respuesta muy reducidos si se aplican las estrategias de
control adecuadas, los sistemas mecnicos son ms lentos pues cada uno de sus
componentes funciona ms lentamente que uno elctrico.
En este caso, la motobomba no puede aumentar la presin del sistema tan

rpido como un sistema elctrico debido a que el caudal que entrega la motobomba
no crece de esta manera. Para disminuir el tiempo que tarda la presin en aumentar
se escogi como velocidad mxima del variador 80 Hz, esto sin embargo aument
los sobrepasos que no pueden ser contrarrestados por el sistema y el tiempo que
tardan en atenuarse depende exclusivamente de que tan abierta est la llave.
Como es sabido, un controlador PID es ms veloz que un PI, pero en este

caso el sistema es lento y adems el tiempo de respuesta no es crtico por lo que no
se justifica un control PID.
39
3.3
SISTEMAS LINEALES Y NO LINEALES

Cuando se habla de la linealidad o no linealidad de un sistema, en realidad se
est hablando de la manera en la que ste responde ante un estmulo dado. Por
ejemplo, un sistema de control automtico de temperatura constituido por una
resistencia, una fuente de tensin regulable y un controlador forman un sistema no
lineal; pues el estmulo que se entrega es una variacin en la tensin aplicada a la
resistencia, mientras que la respuesta es una variacin en la potencia disipada
proporcional al cuadrado de la tensin por la resistencia.
Los sistemas no lineales [7] complican el diseo de los controladores, por lo

que se busca evitarlos y realizar el modelamiento del controlador como si estos
fueran lineales, al menos en pequeos tramos. De esta manera un sistema no lineal
se descompone en varios sistemas lineales que en su conjunto se asemejan al
sistema original.
El sistema que se busc controlar es altamente no lineal, debido a que este

estaba constituido por elementos no lineales. El caudal entregado por la
motobomba no es proporcional a la corriente que se le suministra y la presin en el
vaso de expansin tampoco es proporcional al caudal que se le aplica. Esta
combinacin crea un sistema altamente no lineal, por lo que se debe descomponer
en varias partes para poder verlo como un sistema relativamente lineal por partes.
Es por esto que la modelacin matemtica de la planta result

particularmente compleja. Si bien lo ideal es obtener un modelo matemtico que
represente al sistema y luego buscar un controlador para esa planta en base al
40
anlisis matemtico, en este caso result ms fcil buscar el controlador utilizando

un mtodo en el que no fuese necesario conocer la planta con anterioridad.
Un mtodo que cumpla con estas caractersticas es el mtodo de Cohen &

Coon [6], que supone que la planta es de primer orden y tiene un tiempo muerto
entre el estmulo y la respuesta.
La forma en que funciona el mtodo, sin entrar en mayores detalles, es la

siguiente. Inicialmente se estimula la planta con un escaln, idealmente de la mitad
de la capacidad del actuador en el caso de sistemas lineales. Con la ayuda de un
osciloscopio o algn otro instrumento que permita la adquisicin de datos se debe
graficar el escaln y la respuesta de la planta. Este grfico revela informacin muy
importante, como el tiempo muerto entre que se aplica el estmulo (escaln) hasta
que la planta empieza a reaccionar. Tambin es importante observar cual el valor
final que toma la planta y cul es el valor de la pendiente el punto de inflexin de
esta curva. Con todos estos datos y aplicando el mtodo es posible determinar el
valor de las constantes del controlador.
Inicialmente se aplic el mtodo de Cohen y Coon [6] para buscar un nico

controlador para el sistema, una vez encontrado ste se implemento, observndose
que era imposible controlar de manera satisfactoria la planta con una sola ganancia
de controlador. Esto debido a la no linealidad del sistema, por lo que se decidi
utilizar Gain Scheduling [7], que es una estrategia de control para sistemas no
lineales en la que se tiene una ganancia del controlador variable en funcin un
parmetro previamente definido que en este caso fue la presin. Es decir, existen
41
distintas ganancias del controlador segn en que rangos de presin se est

trabajando.
Se decidi subdividir el rango de trabajo del variador de velocidad, de 80 Hz,

en 8 rangos. Pues se analizaron los distintos rangos en los que una sola ganancia
funcionaba de manera satisfactoria y se concluy que con 8 subdivisiones se podra
controlar de manera eficiente la planta. El paso siguiente fue hacer las pruebas de
lazo abierto de Cohen y Coon [6] para determinar los ocho controladores e
implementarlos para iniciar el proceso de ajuste de ganancias por prueba y error,
pues como en todo proyecto, el controlador estimado tericamente es slo la
primera iteracin en el proceso de bsqueda de un controlador.
42
3.4
METODO DE COHEN & COON
Respuesta de un controlador de Cohen y Coon [6] a una entrada tipo escaln:
(3.1)
Los pasos para encontrar el controlador mediante el mtodo de Cohen y

Coon [6] son los siguientes:
Dibuje una recta S tangente a la curva de respuesta en el punto de inflexin de

dicha curva.
El tiempo de retardo td corresponde al punto donde la recta S intercepta el eje de

tiempo.
La constante de tiempo se obtiene a partir de la pendiente de la recta S y del

valor estacionario de respuesta Ym, y se calcula de la siguiente forma:
m ,
(3.2)
La figura 3.3 pretende explicar de mejor manera los pasos a seguir para
encontrar el controlador de Cohen y Coon [6].
43
Figura 3.3. Curva de respuesta.
La ganancia se obtiene del valor estacionario de respuesta Ym, y se calcula

de la siguiente forma:
Figura 3.4. Diagrama en loop abierto.
44
Con los parmetros K, td y es posible calcular las constantes de un

controlador porporcional, PI o PID, como se muestra en la tabla 3.1
Tabla 3.1. Controladores P, PI y PID.

Kc
Ti
Td
1 td
1 +
K td 3
PI
1
td
0 .9 +
K td
12
3td
30 +
td
9 + 20td
PID
1 4 td
+
K td 3 4
td
32 + 6
td
13 + 8 td
45
4
td
11 + 2td
CAPTULO IV
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Captulo IV. Resultados Experimentales.
RESULTADOS EXPERIMENTALES
Una vez definida la manera en que se realizaran las pruebas, es decir, las
magnitudes de los escalones de frecuencia (generados con el variador) que se
aplicaron al sistema, se realizaron las pruebas. Los valores mnimos y mximos de
cada escaln se eligieron buscando las frecuencias en las que el sistema se
comportaba aparentemente de manera lineal. El mtodo de Cohen & Coon [6], por
ser un mtodo grfico, no es exacto y por lo tanto el controlador que encuentre no
ser el controlador ideal para la planta en cuestin, pero es el primer paso en el
proceso de sintonizacin del controlador. Gran parte de esta inexactitud se debe al
usuario del mtodo, puesto que en ocasiones no es fcil seguir el procedimiento y
encontrar los puntos que se requieren de la grfica, lo que altera el resultado final.
Adems el mtodo asume que la planta es de primer orden con un retardo y est
claro que este supuesto no se cumple siempre.
Los resultados de las pruebas de Cohen & Coon se resumen en la tabla 4.1,
en la que adems se muestran las correcciones que se hicieron sobre las mismas y
el rango de frecuencia utilizado para cada prueba.
Tabla 4.1.
Rango de
Frecuencia (Hz)
0-15
15-25
25-35
35-45
45-55
55-65
65-75
75-80
Presin de
operacin
(mH2O)
0
1.445
3.11
4.94
8.8
13.65
18.41
23.89
47
Ganancia (Cohen
& Coon)
Ganancia
corregida
17.03
7.14
4.24
61.79
56.12
87.58
50.67
36.03
17.51
17.51
2.99
94.02
67.27
60.96
35.50
28.7276
Las seales se adquirieron con un osciloscopio Tektronix [10] modelo TDS

220, ste se conecta al computador mediante un cable serie. Luego, el software
WaveStar v.1.1.2 [10], del mismo fabricante, adquiere las imgenes y permite
copiarlas, generar tablas de datos, espectros, entre otras tareas.
La seal correspondiente a la frecuencia se tom directamente desde la salida

D/A del PLC. Esta es la seal analgica de tensin (0 a 10 V) que llega al variador
y que le indica la frecuencia que debe aplicar a la bomba. En el captulo II, sistema
experimental, se explica claramente la correspondencia volts/frecuencia.
La seal correspondiente a la presin se tom desde el sensor, pasando por

un pequeo circuito que filtraba parte del ruido de la seal. Este circuito ya fue
descrito en el captulo II, sistema experimental.
Posteriormente, estas seales fueron capturadas mediante el software

WaveStar [10] y se generaron tablas de datos con el objetivo de trabajar las seales
con el software Matlab v 5.3 [11]. Con este software se realizaron finalmente los
grficos con los que se obtuvieron las constantes de Cohen & Coon [6].
Como se dijo con anterioridad, en este trabajo se implementaron ocho

controladores, algunos de los cuales funcionaban en torno a su punto de trabajo
bastante bien. Mientras que otros necesitaron de algunos ajustes en su valor de
ganancia. En general, los tiempos de integracin resultaron similares en los ocho
controladores, por lo que se utiliz el promedio de stos (0.31985 seg.). Para las
ganancias, que dieron bastante dispares, se utiliz un selector de ganancias que
48
meda la presin para saber entre que rangos estaba trabajando y seleccionaba una
ganancia previamente determinada.
Los cambios en las ganancias no fueron muy significativos; pero existieron,

por lo que se considera relevante comentarlo. Ms que nada se trato de suavizar los
cambios de una ganancia a otra para homogeneizar estos valores.
Las imgenes finalmente procesadas lucan como se muestra en la figura 4.1:
Figura 4.1. Grfico de Cohen & Coon.
Donde la curva en la parte superior (en azul) representa la variacin de

frecuencia y la curva en la parte inferior (en verde) grfica la presin existente en el
sistema. Evidentemente ambas seales tienen altos niveles de ruido, esto se debe
principalmente al efecto provocado por el variador de velocidad, que induca esta
distorsin.
49
Este problema se puede solucionar principalmente de dos maneras, filtrando

las seales analgicamente o digitalmente. Para filtrarlas (y blindarlas)
analgicamente era necesario utilizar cables apantallados en todos los dispositivos,
alejar el variador lo ms posible del lugar de adquisicin de datos e implementar
algunos filtros pasa bajos de alto orden o de cada rpida.
La otra alternativa era filtrar la seal digital, mediante el software Matlab

v5.3 [11]. La desventaja de este mtodo es que, al ser filtrada, la curva cambia su
grfica y era probable que el punto de inflexin, variable relevante en el mtodo de
Cohen & Coon [6], cambiara.
Finalmente se decidi no realizar ningn tratamiento a la seal y aplicar el

mtodo directamente; pues, como se dijo antes, el resultado de la aplicacin del
mtodo ser simplemente el punto de partida de un nuevo proceso de prueba y error
y no se consider justificable emplear tiempo en tratar de hacer ms exacto un
proceso por definicin inexacto.
4.1
EL SOFTWARE CONCEPT [9]
La programacin del controlador empleado se hizo en lenguaje Ladder,

utilizando diagramas en bloques predefinidos por el software Concept [9]. Entre
estos bloques se encontraban bloques de control PI, bloque Look up Table que
fue utilizado como selector de ganancias, bloques de operaciones aritmticas como
sumas, restas, multiplicaciones y divisiones necesarias para implementar las
funciones de acondicionamiento de seal y bloques de conversin de tipo de dato,
50
como conversin de entero a real y de real a entero. Esto debido a que los valores
que se leen y se escriben en los conversores A/D y D/A respectivamente deben ser
enteros, pero es recomendable trabajarlos como valores reales en el software para
minimizar los errores por aproximacin de los clculos intermedios.
En la figura 4.2 se muestra el controlador completo implementado, para

luego mostrarlo y comentarlo en detalle.
Figura 4.2. Controlador de Presin en Concept.
51
Lo que se aprecia en la primera fila de la figura 4.2 es el conjunto de bloques

que acondicionaban la seal de entrada para poder leerla como presin
directamente en las unidades convenidas. En la segunda fila se adapta la frecuencia
deseada en el variador para salir por el conversor D/A, mientras que en la tercera
fila se muestra el bloque PI junto con el bloque de selector de ganancia.
Figura 4.3. Procesamiento seal de presin.
Figura 4.4. Procesamiento seal de frecuencia.
En la figura 4.3 se muestra la implementacin de la ecuacin (2.5). El

parmetro IN corresponde al nmero que entrega el conversor A/D
correspondiente al valor de la tensin del sensor de presin. Este valor se
transforma a entero y luego de aplicar la funcin (2.5) queda definido como
52
PRESION que es un valor de tipo real, esto porque el bloque de control PI

requiere que sus parmetros de entrada y salida sean de tipo entero.
En la figura 4.4 se muestra la implementacin de la ecuacin (2.8) en que se

toma la seal FRECUENCIA que es la salida del controlador PI y se adapta para
salir por el conversor D/A, es necesario recordar que la salida del conversor
funciona con valores discretos por lo que se debe transformar este valor de real a
entero.
Figura 4.5. Selector de ganancia y controlador PI.
53
En la figura 4.5 se muestra el bloque selector de ganancia o Look up table

y el bloque PI. En el primer bloque la entrada X solicita la variable que ser
medida para escoger la ganancia, en este caso la presin; mientras que la salida Y
indica el nombre que tomar la ganancia entregada por el bloque.
El bloque funciona de la siguiente manera: los valores ubicados en XiYiimpar

corresponden a valores de presin para los cuales se calcul una cierta ganancia
ingresada en el XiYipar consecutivo. Por ejemplo, la ganancia del controlador PI
en torno a una presin de 4.94 mH2O es de 40. Para valores de presin distintos de
algn XiYiimpar, la ganancia se calcular como la interpolacin entre las
ganancias ms cercanas, tal como se muestra en la figura 4.6 extrada del la ayuda
del sofware Concept [8].
Figura 4.6. Interpolacin del bloque Look up table.
Por otra parte, el bloque PI tiene varios parmetros que a continuacin sern
explicados:
SP, corresponde al set point, es el valor que se desea a la salida del sistema. En
este caso, es el set point de presin con valores entre 0 y 23 mH2O.
54
PV, corresponde a la realimentacin. Es quien indica al controlador el estado

actual de la variable a controlar. En nuestro caso corresponde al valor de la
presin.
GAIN, es la ganancia del controlador. Determinada por el selector de ganancias.
TI, es el tiempo integral. Este se estimo haciendo un promedio de los 8 tiempos
integrales de los distintos controladores.
YMAX, es la mxima salida hacia el actuador. En este caso corresponde a la
mxima frecuencia que se puede pedir al variador de frecuencia.
YMIN, es la minina salida hacia el actuador, predeterminada como 0 Hz.
Y, es la salida del controlador. Es la frecuencia que se requiere que el variador
genere para mantener la presin en los niveles deseados.
El software Concept [9] permite adems, aunque de manera muy rstica,

monitorear las distintas variables que se estn controlando. Cada variable tiene
un nombre y una direccin designadas por el usuario, donde adems se
especifica el tipo de variable que es (entera, booleana, etc.). Estos datos, junto
con el valor de la variable en ese instante son mostrados por el editor de datos
de referencia de Concept [9]. El aspecto de esta herramienta se muestra en la
figura 4.7.
55
Figura 4.7. Editor de datos de referencia.
Una herramienta de monitoreo de datos ms sofisticada y elegante que el

editor de datos de referencia se mostrar en el siguiente punto titulado Monitoreo
con Lookout 5.0, aunque para el proceso de ajuste del controlador esta fue de gran
utilidad por lo que no sera correcto pensar que sta es una herramienta menor.
56
4.2
MONITOREO CON LOOKOUT 5.0 [8]
Una vez finalizada la etapa de ajustes del controlador, se pens que era
necesario proveer al sistema de un dispositivo que permitiera monitorear en
cualquier momento alguna de la variables en cuestin, ya sea en el mismo lugar o
de manera remota, como tambin poder adquirir datos que reflejaran el
comportamiento del sistema para poder efectuar un anlisis con medios concretos.
As se lleg al software Lookout [8] versin 5.0, que result ser una
herramienta muy poderosa diseada para cumplir estas funciones y que adems
presenta una interfase muy amigable para el usuario inexperto.
4.2.1 LOOKOUT 5.0 [8]
Lookout [8] es un software con conectividad a PLC para crear interfaces

hombre-mquina. Lookout [8] permite crear poderosas aplicaciones de monitoreo y
control de procesos. Estas son algunas de sus caractersticas:
Arquitectura basada en objetos

Lookout [8] elimina completamente la programacin, scripts o compilacin
separada. Solamente se debe configurar y conectar objetos para desarrollar
aplicaciones de monitoreo y control. La arquitectura basada en objetos permite ms
fcilmente desarrollar y mantener aplicaciones, reduciendo el costo total de un
proyecto.
57
Conexin en red
El conectar mltiples servidores y clients dentro de una planta o en
locaciones remotas es muy fcil con Lookout. Solamente tiene que hacer un browse
y seleccionar para poder conectarse a cualquier computador en la red. Lookout [8]
cuenta tambin con las habilidades de distribuir la carga de su aplicacin en una red
y poder ver instantneamente los puntos de E/S de cualquier punto en la red.
Listo para Internet

Con Lookout [8], es posible monitorear y controlar procesos usando un
browser de Web (como Internet Explorer o Netscape) sin necesidad de programar
en HTML o XML. Solamente es necesario exportar el proceso como una pgina
web en Lookout [8] y est listo.
Una vez cargado y en ejecucin el programa en el PLC se debe cerrar el

editor de datos de referencia y terminar la conexin entre el PLC y el software
Concept [9], para luego, mediante el mismo cable que conecta al PC con el PLC,
iniciar la conexin entre Lookout [8] y el PLC. Esto se realiza de manera fcil y
sencilla. Para acceder a las distintas variables se deben utilizar las mismas
direcciones que se utilizaban en el editor de datos de referencia. Con la ventaja de
que Lookout [8] posee una interfaz grfica mucho ms amigable y dinmica.
En este trabajo se busc crear una interfaz grfica que representara lo ms

claramente posible lo que estaba ocurriendo realmente en el sistema. Se dibujaron
las uniones de estanque, bomba, llaves, etc. Para que resultara fcil de comprender
para cualquier persona. Adems la presin y el set point de presin se grafican en
tiempo real para mostrar claramente el comportamiento de la variable. Tambin
58
existen displays en los que se muestra el valor numrico de la presin y frecuencia

en todo momento y a barra de desplazamiento que permite fijar el valor de la
presin que se desea en el sistema. En la figura 4.8 se muestra el aspecto de la
ventana de monitoreo desarrollada en Lookout.
59
60
La figura 4.8 fue capturada en instantes en que se aplicaba un escaln en la

referencia de presin de 7 a 10 mH2O, donde se muestra en color rojo el
comportamiento de la referencia y en color azul el comportamiento de la presin.
Las divisiones en el eje X son de 1 segundo, mientras que las divisiones en el eje Y
son de 5 mH2O.
Se muestra adems una barra de desplazamiento en la que se fija el set point

de presin y donde se indica en un display el valor que se ha seleccionado junto
con su unidad. Tambin se muestra el valor de la frecuencia y de la presin junto
con sus unidades y una motobomba cuyo eje gira cuando la frecuencia es mayor
que cero.
Analizando el grfico que se muestra con ms detalles en la figura 4.9; si

bien, ms que un escaln de presin, la figura parece mostrar un rampa en que la
referencia aumenta de manera gradual, la variacin si es un escaln. La diferencia
entre la realidad y lo que se muestra se debe a que la herramienta utilizada para
desplegar los grficos fue diseada para visualizar datos histricos.
Figura 4.9. Visualizador de datos histricos.
61
Los datos histricos generalmente corresponden a bases de datos de meses en

los que se busca analizar el comportamiento de algn equipo para poder estimar
tiempos mximos de operacin y sobre todo estimar las fechas en las que debieran
realizarse ciertas reparaciones y controles predictivos. El tiempo de muestreo por
defecto es de un segundo, siendo posible disminuirlo, pero esto hace que el sistema
se vuelva lento. Los entre muestra y muestra son interpolados de manera lineal, lo
que explica el ascenso en rampa de la referencia de presin y el comportamiento
poco suave de la presin en el sistema.
Los datos histricos pueden ser extrados como un archivo de texto similar al
que se obtiene desde un osciloscopio con el software Wavestar [10]. Estos datos
pueden ser extrados luego de realizar alguna interpolacin o tal cual como los
toma Lookout sin ningn procedimiento previo. Parte de esta lista de datos se
mostrar a continuacin en la tabla 4.1.
62
Tabla 4.2. Lista de datos de Lookout.

NI (c) Historical Data Viewer v1.0
Created: 05-09-06 03:25:00.780 p.m.
Number of rows: 60
Interpolation interval: 1 seconds
Row
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
Time
06:24:00.000 p.m.
06:24:01.000 p.m.
06:24:02.000 p.m.
06:24:03.000 p.m.
06:24:04.000 p.m.
06:24:05.000 p.m.
06:24:06.000 p.m.
06:24:07.000 p.m.
06:24:08.000 p.m.
06:24:09.000 p.m.
06:24:10.000 p.m.
06:24:11.000 p.m.
06:24:12.000 p.m.
06:24:13.000 p.m.
06:24:14.000 p.m.
06:24:15.000 p.m.
06:24:16.000 p.m.
06:24:17.000 p.m.
06:24:18.000 p.m.
06:24:19.000 p.m.
06:24:20.000 p.m.
06:24:21.000 p.m.
06:24:22.000 p.m.
06:24:23.000 p.m.
06:24:24.000 p.m.
06:24:25.000 p.m.
06:24:26.000 p.m.
06:24:27.000 p.m.
06:24:28.000 p.m.
\\plc1\jorge\Modbus1.Presion
3.20055
3.13119
3.05192
3.18074
2.92311
4.34998
6.09394
7.78835
8.10543
7.5109
7.05509
6.57947
6.52002
7.13436
7.05509
6.956
6.97582
6.98573
6.93619
6.956
6.93619
7.00555
7.00555
6.93619
6.96591
7.02537
7.02537
7.02537
6.73801
63
\\plc1\jorge\Modbus1.Set_Point_de_Presion
3
3
3
3
3
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
7
4.3
CONTROL Y MONITOREO REMOTO CON LOOKOUT
El software Lookout [8], adems de crear interfases grficas hombre

mquina, permite el control y monitoreo remoto de los procesos programados. Es
decir, adems del usuario que utiliza el computador que est conectado
directamente con el PLC, otros usuarios desde otros computadores pueden
monitorear e intervenir indirectamente en el proceso cargado en el PLC.
Para lograrlo, los usuarios remotos deben estar conectados en la misma red
local del computador que cumple el rol de servidor (aquel que est conectado
directamente con el PLC) o disponer de una conexin a Internet.
Por razones de seguridad, los usuarios remotos no intervienen directamente

en el PLC, ste es un privilegio que slo tiene el servidor a travs de la interfaz
grfica previamente creada. Para posibilitar el control y monitoreo remoto del resto
de los usuarios se debe crear una segunda interfaz grfica que acte sobre la
primera. Es decir, mientras los potencimetros de la interfaz grfica del servidor
modifican directamente valores en las direcciones del PLC, los potencimetros de
los usuarios remotos modifican valores en el servidor e indirectamente en el PLC.
La diferencia entre estas dos interfases es que la del servidor contiene

informacin sobre los protocolos de comunicacin utilizados (ej: Modbus),
mientras la de los usuarios remotos slo contiene datos de potencimetros, displays
y algunos grficos (dibujos). Esto es muy importante, pues Lookout no permite
crear una ventana de monitoreo a partir de la ventana del servidor.
64
Figura 4.10. Configuracin en el servidor.
Como se aprecia en la figura 4.10, donde se muestra parte de la

configuracin del potencimetro utilizado para fijar el set point de presin en el
servidor, la direccin de este potencimetro debe indicar claramente el nombre o
direccin IP del servidor (en este caso "arriba"), pues es este nombre el que se
buscar en la red local o en internet para acceder finalmente al PLC. Tambin es
posible apreciar que el set point est contenido entre los datos que se comunican al
PLC mediante el protocolo modbus.
Esta ltima es la gran diferencia entre la ventana de control del servidor y la

de los usuarios remotos. Parte de la configuracin de un potencimetro de una
ventana remota se mostrar a continuacin en la figura 4.11.
65
Figura 4.11. Configuracin en el usuario remoto.
La figura 4.11 corresponde a la configuracin de un potencimetro en una

ventana remota, este potencimetro "apunta" al potencimetro de set point de la
ventana del servidor. En la parte superior se muestra la direccin en la cual se
encuentra en objeto "Pot1".
Como se indica en la flecha roja, se debe acceder al servidor (en este caso
"arriba") a travs de la red "network" y no directamente sobre el icono
independiente "arriba", esto slo se utiliza si se desea hacer un monitoreo local,
donde no es necesario especificar que computador est monitoreando el proceso.
66
Otra limitante del monitoreo remoto es no es posible exportar los grficos en

tiempo real realizados con el "HyperTrend", debido a esto, la ventana remota puede
no tener el mismo aspecto o no entregar la misma informacin que la del servidor.
Una vez que se ha creado una ventana especial para los usuarios remotos,
modificando las direcciones de todos los potencimetros y displays y habiendo
eliminado las ventanas "HyperTrend", slo queda configurarla y exportarla.
Es necesario recalcar que para poder visualizar las ventanas creadas para
usuarios remotos es necesario tener instalado el software "Lookout Player", este
software es de uso gratuito y se encuentra disponible en la pgina de National
Instruments [8].
El procedimiento para la configuracin de la ventana a exportar es el

siguiente:
Abra la venta "Web server export options..." desde el men "File". Aparecer
la ventana mostrada en la figura 4.12.
Figura 4.12. Configuracin del servidor Web.
67
Se crear una ventana html y carpetas con los archivos necesarios para su
funcionamiento en el directorio sealado en el campo "Export directory", mientras
que en el campo "Server URL" se debe sealar la pgina web o la ruta a la carpeta
compartida (en el caso de una red local) en la que se encontrar dicha ventana.
Hacer esto ltimo de manera correcta es muy importante, pues si la direccin es
incorrecta o es modificada posteriormente, los links generados no servirn y el
monitoreo resultar imposible. En el caso de monitoreo en una red local, es
recomendable disponer de una copia del "Lookout Player" en una carpeta
compartida indicada en el campo "Lookout Player download location", para evitar
que nuevos usuarios deban bajarlo desde internet.
Finalmente presione "Export web server files" desde el men "File",

seleccione el proceso a exportar y presione "OK".
En el directorio escogido se encontrar una ventana HTML y dos carpetas.

Estos tres archivos deben ser subidos a la pgina web que se indic en el campo
"Server URL" o en la carpeta compartida indicada en el mismo campo.
68
4.4
ANLISIS DEL SISTEMA
Para el anlisis del sistema se prefiri adquirir los datos puros desde Lookout
[8] y procesarlos en Matlab [11] para obtener una interpolacin ms suave que
representara mejor los fenmenos que ocurrieron realmente. En la figura 4.14 se
mostrar la comparacin entre los datos crudos extrados con el software Lookout y
el resultado de una interpolacin de tipo spline de estos mismos realizada con el
software matlab [11].
Figura 4.14. Comparacin entre las grficas de Lookout y Matlab.
En la figura 4.14 se aprecia el aspecto poco suave de la seal de presin y la

referencia en la grfica superior, que contrasta con el aspecto suave y natural de la
grfica inferior.
69
La grfica muestra el comportamiento del sistema ante tres eventos claros.

Primero, un aumento de la presin de referencia de 3 a 7 mH2O aplicado a los 5
segundos de iniciada la adquisicin de datos. Observando la figura se puede ver
que el sistema tarda aproximadamente 10 segundos para establecerse, lo que podra
parecer un tiempo excesivamente prolongado, pero el proceso en cuestin no es
crtico por lo que la velocidad del sistema no fue una prioridad.
Segundo, entre los 25 y los 30 segundos se aprecia una perturbacin en el

sistema, esto es un aumento en la demanda. Lo que en palabras sencillas significa
que la llave se abri ms para aumentar el caudal. Obviamente el sistema se
reciente y la presin baja, pero sta es restituida rpidamente.
El tercer suceso observado es la disminucin de la presin de referencia de 7

a 5 mH2O al rededor de los 44 segundos de iniciada la adquisicin, observndose
que el sistema se estabiliza luego de transcurridos unos 7 segundos.
Es importante hacer notar que el tiempo de respuesta est relacionado con la

demanda. Una manera clara de ver esto es analizando como disminuye la presin
en el sistema. Supongamos, como en la situacin mostrada en la figura 4.14, que se
desea disminuir la presin de 7 a 5 mH2O. Si la llave est cerrada; es decir, si la
demanda es nula. La referencia de presin disminuir de 7 a 5 mH2O y la
motobomba disminuir su velocidad hasta detenerse, pero la presin no podr
bajar, pues no existe un flujo de agua que libere al sistema de la presin excedente.
Ahora si la llave est abierta slo un poco, este flujo ser lento y por lo tanto la
cada de presin ser tambin lenta lo que aumentar el tiempo de respuesta.
70
Por otra parte, cuando se desea aumentar la presin en el sistema, es

preferible que la demanda sea mnima. Pues as con el mismo caudal suministrado
por la bomba, los cambios de presin son mayores, pues mayor parte del caudal
contribuye a subir la presin en vez de satisfacer la demanda.
En la figura 4.15 se muestra un escaln de presin de 4 a 8 mH2O. El

comportamiento del sistema es bastante similar a la figura anterior en cuanto a
tiempo de establecimiento.
Figura 4.15. Escaln de presin de 4 a 8 mH2O.
Se aprecia tambin que el error en estado estacionario, aunque mnimo,

existe. Pero como ya se dijo, el proceso no es crtico. Adems, los errores son
71
fcilmente inferiores al 2,5% de la presin, lo que es bastante bueno para una

aplicacin de este tipo.
En la figura 4.16 se muestra una serie de perturbaciones, sin variar la

referencia de presin. Para ver como funciona el sistema, exclusivamente ante
perturbaciones.
Figura 4.16. Serie de perturbaciones a 10 mH2O.
El significado de los nmeros que se ven sobre la grfica en la figura 4.16 se

explicar a continuacin.
En (1), la primera perturbacin, se abri la llave por primera vez.

Inicialmente la llave se encontraba casi cerrada con un flujo de agua mnimo, pero
no nulo. La presin baja y el sistema se recupera.
72
En (2), la segunda perturbacin, se cerr la llave rpidamente, permitiendo

sin embargo, que fluya algo de agua. Nuevamente el sistema se recupera.
En (3) y (4) los caudales aumentan producto de aumentos en la demanda y el

sistema se recupera.
En (5) la demanda disminuye, baja el caudal y la presin sube. Luego de

unos instantes la presin se restablece.
Figura 4.17. Serie de escalones de presin.
En la figura 4.17 se muestra una serie de escalones aplicados al sistema sin

variar la demanda. El flujo de agua era alto.
73
Inicialmente se aplica un escaln de 6 a 10 mH2O, para el cual el sistema

tarda unos 19 segundos en establecerse. Luego se aplica un escaln de 10 a 13
mH2O, donde es posible observar que el controlador presenta ms dificultades para
establecerse en comparacin con el escaln anterior. Luego la presin de referencia
baja hasta los 8 mH2O. La rpida disminucin de la presin evidencia la magnitud
de la demanda o el alto caudal de salida. Nuevamente la presin se restablece,
luego de unos 8 segundos.
74
CAPTULO V
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Se implement una estrategia de control la presin de un hidrosistema,

variando la velocidad una motobomba. Se utiliz un controlador PI de ganancia
variable para ajustar la velocidad de rotacin de la bomba, alimentada a travs de
un variador de velocidad. Debido a la complejidad y caracterstica no lineal del
sistema, el diseo del controlador se realiz utilizando el mtodo emprico de la
curva de reaccin de Cohen y Coon.
Se desarroll una interfaz hombre-mquina para monitoreo y cambio de set

point del sistema, usando el software "Lookout", que permite leer y escribir datos
en el PLC desde un computador personal con la ventaja que permite desarrollar
ventanas ms amigables y acerca el control a usuarios sin experiencia en el uso y
programacin de PLC.
Es importante destacar que el software Concept utilizado result una

herramienta muy til para programar PLC, pero sus capacidades para monitorear
son limitadas y si bien resulta til para algunas tareas, para corregir las ganancias y
analizar la respuesta dinmica del sistema es necesario una herramienta que
despliegue de manera grfica lo que est ocurriendo a cada instante en la planta.
Por lo anterior, la utilizacin del Lookout permiti desarrollar un diagrama que
ilustraba el sistema completo y que haca entendible el proceso para cualquier
usuario, permitindole adems realizar cambios de referencia y ver si el sistema
alcanzaba el valor de presin deseado.
76
En cuanto a la respuesta dinmica del sistema, sta cumpli los desafos

propuestos. En todas las pruebas que se realizaron se observ un error en estado
estacionario menor al 2.5 % de la referencia. La estrategia desarrollada mostr
adems, una buena respuesta dinmica del sistema de control tanto para cambios en
la referencia de tipo escaln como para rechazo de perturbaciones.
77
REFERENCIAS
Referencias
REFERENCIAS
[1]:
http://www.jacuzzi.cl
[2]:
http://www.zilmet.it
[3]:
http://www.modicon.com
Manual de usuario del E984-265 disponible en:

http://download.telemecanique.com/C1257170003C801D/all/852566B70073220C8
5256AEE0042E6E6/$File/31000400_k04_000_04.pdf
[4]:
http://www.eurotherm.com
Manual de usuario del 650 series disponible en:

http://www.eurotherm.com.au/drives/manuals/HA464828U002.pdf
[5]:
http://gemssensors.com
Manual de usuario del 2200 series disponible en:

http://www.olagorta.com/2200-2600.pdf
[6]:
http://ona.fi.umag.cl/~rcd/rcd/ZIP/Cohen.zip
[7]:
http://ona.fi.umag.cl/~rcd/rcd/PDF/medio.pdf
[8]:
http://www.ni.com
Manual de usuario de Lookout 5.0 disponible en:

http://www.ni.com/pdf/manuals/322390c.pdf
[9]:
http://www.schneider-electric.cl/
[10]:
http://www.tek.com
[11]:
http://www.mathworks.com
79
ANEXOS
PROTOCOLO MODBUS
Anexos. Protocolo Modbus
PROTOCOLO MODBUS
1. Introduccin
La designacin Modbus Modicon [9] corresponde a una marca
registrada por Gould Inc. Como en tantos otros casos, la designacin no
corresponde propiamente al estndar de red, incluyendo todos los aspectos
desde el nivel fsico hasta el de aplicacin, sino a un protocolo de enlace
(nivel OSI 2). Puede, por tanto, implementarse con diversos tipos de conexin
fsica y cada fabricante suele suministrar un software de aplicacin propio,
que permite parametrizar sus productos.
No obstante, se suele hablar de MODBUS como un estndar de
bus de campo, cuyas caractersticas esenciales son las que se detallan a
continuacin.
2. Estructura de la red
Medio Fsico
El medio fsico de conexin puede ser un bus semidplex (half duplex)
(RS-485 o fibra ptica) o dplex (full duplex) (RS-422, BC 0-20mA o fibra
ptica).
La comunicacin es asncrona y las velocidades de transmisin
previstas van desde los 75 baudios a 19.200 baudios. La mxima distancia
entre estaciones depende del nivel fsico, pudiendo alcanzar hasta 1200 m sin
repetidores.
Acceso al Medio
La estructura lgica es del tipo maestro-esclavo, con acceso al medio
controlado por el maestro. El nmero mximo de estaciones previsto es de 63
esclavos ms una estacin maestra.
80
Los intercambios de mensajes pueden ser de dos tipos:

Intercambios punto a punto, que comportan siempre dos mensajes: una
demanda del maestro y una respuesta del esclavo (puede ser
simplemente un reconocimiento (acknowledge).
Mensajes
difundidos.
Estos
consisten
en
una
comunicacin
unidireccional del maestro a todos los esclavos. Este tipo de mensajes

no tiene respuesta por parte de los esclavos y se suelen emplear para
mandar datos comunes de configuracin, reset, etc.
3. Protocolo
La codificacin de datos dentro de la trama puede hacerse en modo
ASCII o puramente binario, segn el estndar RTU (Remote Transmission
Unit). En cualquiera de los dos casos, cada mensaje obedece a una trama que
contiene cuatro campos principales, segn se muestra en la figura 6.1. La
nica diferencia estriba en que la trama ASCII incluye un carcter de
encabezamiento (:=3AH) y los caracteres CR y LF al final del mensaje.
Pueden existir tambin diferencias en la forma de calcular el CRC, puesto que
el formato RTU emplea una frmula polinmica en vez de la simple suma en
mdulo 16. Con independencia de estos pequeos detalles, a continuacin se
da una breve descripcin de cada uno de los campos del mensaje:
Figura 6.1. Trama genrica del mensaje segn el cdigo empleado.
81
Nmero de esclavo (1 byte):

Permite direccionar un mximo de 63 esclavos con direcciones que van
del 01H hasta 3FH. El nmero 00H se reserva para los mensajes difundidos.
Cdigo de operacin o funcin (1 byte):

Cada funcin permite transmitir datos u rdenes al esclavo. Existen dos
tipos bsicos de rdenes:
Ordenes de lectura/escritura de datos en los registros o en la memoria
del esclavo.
Ordenes de control del esclavo y el propio sistema de comunicaciones
(RUN/STOP, carga y descarga de programas, verificacin de
contadores de intercambio, etc.)
La tabla 6.1 muestra la lista de funciones disponibles en el protocolo

MODBUS con sus correspondientes cdigos de operacin.
Tabla 6.1. Funciones bsicas y cdigos de operacin.

Funcin
Cdigo
0
1
2
3
4
5
6
7
8
00H
01H
02H
03H
04H
05H
06H
07H
09H
10
0AH
12
0CH
Tarea
Control de estaciones esclavas
Lectura de n bits de salida o internos
Lectura de n bits de entradas
Lectura de n palabras de salidas o internos
Lectura de n palabras de entradas
Escritura de un bit
Escritura de una palabra
Lectura rpida de 8 bits
Control
contadores de diagnsticos
de
nmero
1a8
No
utilizado
No
utilizado
Control del
de diagnsticos
contador
nmero
9
No utilizado
13
0DH
No utilizado
14
15
0EH
0FH
No utilizado
Escritura de n bits
16
10H
Escritura de n
palabras
11
08H
0B H
82
Campo de subfunciones/datos (n bytes):

Este campo suele contener, en primer lugar, los parmetros necesarios
para ejecutar la funcin indicada por el byte anterior. Estos parmetros podrn
ser cdigos de subfunciones en el caso de rdenes de control (funcin 00H) o
direcciones del primer bit o byte, nmero de bits o palabras a leer o escribir,
valor del bit o palabra en caso de escritura, etc.
Palabra de control de errores (2 bytes):

En cdigo ASCII, esta palabra es simplemente la suma de
comprobacin (checksum) del mensaje en mdulo 16 expresado en ASCII.
En el caso de codificacin RTU el CRC se calcula con una frmula
polinmica segn el algoritmo mostrado en la figura 6.2.
Figura 6.2. Clculo del CRC codificacin RTU.
83
3.1 Descripcin de las funciones del protocolo

Funcin 0:
Esta funcin permite ejecutar rdenes de control, tales como marcha,
paro, carga y lectura de programas de usuario del autmata. Para codificar
cada una de las citadas rdenes se emplean los cuatro primeros bytes del
campo de datos. La trama resultante es la representada en la figura 6.3 y la
interpretacin de los cdigos de subfuncin se especifica en la tabla 6.2.
Tabla 6.2. Subfunciones correspondientes a la funcin =00H.

Cdigo
subfuncin
SF0 SF1
00H
00H
Datos
subfuncin
D0 D1
00H
00H
Paro del esclavo sin inicializar
00H
01H
00H
00H
Marcha del esclavo sin inicializar
00H
02H
00H
00H
Marcha e inicializacin del esclavo
00H
03H
00H
XXH
Lectura de la secuencia XX de programa de

usuario en el esclavo
00H
04H
YYH
XXH
Carga de una secuencia de programa de

usuario en el esclavo
Peticin: YY = secuencia a cargar, XX=
prxima secuencia Respuesta: XX= cdigo
error, YY= 00
Tarea
En caso de las rdenes de marcha y paro, el campo de informacin de

la trama representada en la figura 3 est vaco y, por tanto, el mensaje se
compone simplemente de 6 bytes de funcin ms 2 bytes de CRC. La
respuesta del esclavo a estas rdenes es un mensaje idntico al enviado por el
maestro. Cabe sealar, adems, que despus de un paro el autmata slo
acepta ejecutar subfunciones de la funcin 00H.
84
Figura 6.3. Trama genrica de las subfunciones de control de esclavos

(cod_funcin 00H).
Funciones 1 y 2:
Lectura de bits del autmata. La trama es la indicada en la figura 6.4. La
forma de direccionamiento de los bits es a base de dar la direccin de la
palabra que los contiene y luego la posicin del bit. Obsrvese tambin que la
respuesta es dada siempre en octetos completos.
Figura 6.4. Peticin y respuesta de la funcin: Lectura de bits (01H, 02H).
Funciones 3 y 4:
Lectura de palabras del autmata. La trama es la indicada en la figura
6.5. Obsrvese que la peticin indica el nmero de palabras a leer, mientras
que en la respuesta se indica el nmero de octetos ledos.
85
Figura 6.5. Peticin y respuesta de la funcin: Lectura de palabras (03H,

04H).
Funcin 5:
Escritura de un bit. La trama es la indiada en la figura 6.6. El

direccionamiento del bit se efecta tal como se ha indicado para las funciones
1 y 2.
Figura 6.6. Peticin y respuesta de la funcin: Escritura de un bit (05H).
86
Funcin 6:
Escritura de una palabra. La trama es la indicada en la figura 6.7.
Figura 6.7. Peticin y respuesta de la funcin: Lectura de una palabra

(06H).
Funcin 7:
Peticin de lectura rpida de un octeto. La trama es la mostrada en la
figura 6.8. Obsrvese que la peticin no tiene campo de direccin, esto es
debido a que el octeto legible por esta funcin es fijo en cada esclavo y viene
fijado en su configuracin.
Figura 6.8. Peticin y respuesta de la funcin: Lectura rpida de un

octeto(07H).
Funcin 8:
Peticin del contenido y control de los 8 primeros contadores de
diagnstico de un esclavo (vase tabla 6.3). Las tramas de peticin y respuesta
pueden verse en la figura 6.9.
87
Tabla 6.3.
Subfuncin N
Cdigo
00H 00H
0
Datos D0 D1
XYH
ZTH
00H
03H
ZZH
00H
10
11
12
13
14
15
18
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
0AH
0BH
0CH
0DH
0EH
0FH
12H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
00H
Tarea
El esclavo enva el eco XYZT de peticin como test.
Modifica el carcter de fin de trama en modo ASCII
por ZZH
Puesta a cero de los contadores
Lectura del contador 1
Figura 6.9. Peticin y respuesta de la funcin: Control de controladores

(08H).
Funcin 11:
La peticin del contenido del contador de diagnstico nmero 9, no se
realiza por la funcin 8, sino por la funcin 11. Las tramas de peticin y
respuestas son las indicadas por la figura 6.10.
Figura 6.10. Peticin y respuesta de la funcin: Contenido contador 9 (0BH).

88
Funcin 15:
Escritura de bits del autmata. La trama es la indicada en la figura 6.11.
La forma de direccionamiento es anloga a la indicada para las funciones 1 y
2.
Figura 6.11. Peticin y respuesta de la funcin: Escritura de bits (0FH).
Funcin 16:
Escritura de palabras del autmata. La trama es la indicada en la figura
6.12.
Figura 6.12. Peticin y respuesta de la funcin: Escritura de palabras (10H).
89
Mensajes de error:
Puede ocurrir que un mensaje se interrumpa antes de terminar. Cada
esclavo interpreta que el mensaje ha terminado si transcurre un tiempo de
silencio equivalente a 3,5 caracteres. Despus de este tiempo el esclavo
considera que el carcter siguiente es el campo de direccin de esclavo de un
nuevo mensaje.
Cuando un esclavo recibe una trama incompleta o errnea desde el

punto de vista lgico, enva un mensaje de error como respuesta, excepto en el
caso de mensajes de difusin. La trama del mensaje de error es la indicada en
la figura 6.13.
Figura 6.13. Trama del mensaje de error.
Cdigo Funcin = Cdigo funcin recibido + 80H

Cdigo Error = 01 Cdigo de Funcin errneo:
02
Direccin incorrecta
03
Datos incorrectos
06
Autmata ocupado
Si la estacin maestra no recibe respuesta de un esclavo durante un

tiempo superior a un lmite establecido, declara el esclavo fuera de servicio, a
pesar de que al cabo de un cierto nmero de ciclos hace nuevos intentos de
conexin.
90
3.2 Nivel de aplicacin

Como se ha dicho a nivel general de buses de campo, el nivel de
aplicacin de MODBUS no est cubierto por un software estndar, sino que
cada fabricante suele suministrar programas para controlar su propia red. No
obstante, el nivel de concrecin en la definicin de las funciones permite al
usuario la confeccin de software propio para gestionar cualquier red, incluso
con productos de distintos fabricantes.
4. Variantes de MODBUS
4.1 JBUS
JBUS es una designacin utilizada por la firma APRIL para un bus
propio que presenta gran similitud con MODBUS, con protocolos
prcticamente idnticos.
La designacin JBUS, de la misma forma que MODBUS, corresponde a

un protocolo de enlace ms que a una red propiamente dicha. Puede, por tanto,
implementarse con cualquiera de las conexiones fsicas normalizadas.
4.2 Comparacin entre JBUS y MODBUS

La arquitectura de la red, el formato general de la trama y muchos de los
cdigos de funcin de ambos buses coinciden exactamente. Existen, sin
embargo, algunos cdigos de funcin cambiados, otros que presentan ligeras
diferencias o funciones aadidas.
Como diferencias ms relevantes citaremos las siguientes:
Posee un registro de estado en cada estacin que permite un diagnstico
de la estacin.
91
El nmero de esclavo para JBUS (1er byte de la trama) permite valores

que van del 01H hasta el FFH. Permite, por tanto, direccionar 255
esclavos en vez de 63. El nmero 00H se reserva igualmente para
mensajes difundidos.
Las funciones disponibles son prcticamente las mismas en ambos
protocolos, pero algunos cdigos de funcin (2 byte de la trama) y de
las subfunciones no coinciden.
Tabla 6.4. Funciones idnticas Modbus Jbus.

Funcin
Cdigo
Tarea
1
2
01H
02H
Lectura de n bits de salida o internos

Lectura de n bits de entradas
03H
Lectura de n palabras de salidas o internos
Lectura de n palabras de entradas
04H
05H
Escritura de un bit
06H
Escritura de una palabra
07H
Lectura rpida de 8 bits
15
0FH
Escritura de n bits
16
10H
Escritura de n palabras
4.3 MODBUS TCP/IP

MODBUS TCP/IP es una variante o extensin del protocolo Modbus
que permite utilizarlo sobre la capa de transporte TCP/IP. De este modo,
Modbus-TCP se puede utilizar en Internet, de hecho, este fue uno de los
objetivos que motiv su desarrollo (la especificacin del protocolo se ha
remitido a la IETF = Internet Engineering Task Force). En la prctica, un
dispositivo instalado en Europa podra ser direccionado desde EEUU o
cualquier otra parte del mundo.
92
Las ventajas para los instaladores o empresas de automatizacin son

innumerables:
Realizar reparaciones o mantenimiento remoto desde la oficina
utilizando un PC, reduciendo as los costos y mejorando el servicio al
cliente.
El ingeniero de mantenimiento puede entrar al sistema de control de la
planta desde su casa, evitando desplazamientos.
Permite realizar la gestin de sistemas distribuidos geogrficamente
mediante el empleo de las tecnologas de Internet/Intranet actualmente
disponibles.
MODBUS TCP/IP se ha convertido en un estndar industrial de facto

debido a su simplicidad, bajo costo, necesidades mnimas en cuanto a
componentes de hardware, y sobre todo a que se trata de un protocolo abierto.
En la actualidad hay cientos de dispositivos MODBUS TCP/IP

disponibles en el mercado. Se emplea para intercambiar informacin entre
dispositivos, as como monitorizarlos y gestionarlos. Tambin se emplea para
la gestin de entradas/salidas distribuidas, siendo el protocolo ms popular
entre los fabricantes de este tipo de componentes.
La combinacin de una red fsica verstil y escalable como Ethernet con

el estndar universal de interredes TCP/IP y una representacin de datos
independiente de fabricante, como MODBUS, proporciona una red abierta y
accesible para el intercambio de datos de proceso.
93
El protocolo Modbus TCP

Modbus/TCP simplemente encapsula una trama Modbus en un
segmento TCP. TCP proporciona un servicio orientado a conexin fiable, lo
que significa que toda consulta espera una respuesta.
Figura 6.14. Encapsulamiento de la trama Modbus en TCP.
Esta tcnica de consulta/respuesta encaja perfectamente con la

naturaleza Maestro/Esclavo de Modbus, aadido a la ventaja del determinismo
que las redes Ethernet conmutadas ofrecen a los usuarios en la industria. El
empleo del protocolo abierto Modbus con TCP proporciona una solucin para
la gestin desde unos pocos a decenas de miles de nodos.
Prestaciones de un sistemas MODBUS TCP/IP

Las prestaciones dependen bsicamente de la red y el hardware. Si se
usa MODBUS TCP/IP sobre Internet, las prestaciones sern las
correspondientes a tiempos de respuesta en Internet, que no siempre sern las
deseables para un sistema de control. Sin embargo pueden ser suficientes para
la comunicacin destinada a depuracin y mantenimiento, evitando as
desplazamientos al lugar de la instalacin.
94
Si disponemos de una Intranet de altas prestaciones con conmutadores

Ethernet de alta velocidad, la situacin es totalmente diferente.
En teora, MODBUS TCP/IP, transporta datos hasta 250/(250+70+70)

o alrededor de un 60% de eficiencia cuando se trasfieren registros en bloque, y
puesto que 10 Base T proporciona unos 1.25 Mbps de datos, la velocidad de
transferencia de informacin til ser:
1.25M / 2 * 60% = 360000 registros por Segundo
En 100BaseT la velocidad es 10 veces mayor.
Esto suponiendo que se estn empleando dispositivos que pueden dar

servicio en la red Ehernet aprovechando todo el ancho de banda disponible.
En los ensayos prcticos realizados por by Schneider Automation [8]

utilizando un PLC Ethernet MomentumTM con entradas/salidas Ethernet,
demostr que se podan escanear hasta 4000 bloques I/O por segundo, cada
uno con hasta 16 I/O analgicas de 12-bits o 32 I/O digitales (se pueden
actualizar 4 bases por milisegundo). Aunque estos resultados estn por debajo
del lmite terico calculado anteriormente, pero debemos recordar que el
dispositivo se prob con una CPU de baja velocidad (80186 a 50MHz con 3
MIPS).
Adems, el abaratamiento de los ordenadores personales y el desarrollo

de redes Ethernet cada vez ms rpidas, permite elevar las velocidades de
funcionamiento, a diferencia de otros buses que estn inherentemente
limitados una sola velocidad.
95
Cmo podemos comunicar dispositivos MODBUS existentes sobre

MODBUS TCP/IP?
Puesto que MODBUS TCP/IP es simplemente un protocolo
MODBUS encapsulado en TCP, es muy sencillo comunicar dispositivos
MODBUS existentes sobre MODBUS TCP/IP. Para ello se requiere una
pasarela que convierta el protocolo MODBUS a MODBUS TCP/IP.
96

Control de Presion de Agua Mediante Variador de Frecuencia Motobomba

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Conversin Digital Analgica

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Sistema - Diagrama de control

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Captulo IV. Resultados experimentales

Monitoreo con Lookout 5.0

4.2.1 Lookout 5.0

Control y monitoreo remoto con Lookout

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Ejemplos de sistemas que funcionen a presin constante existen muchos,

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As mismo barcos y sectores alejados de la ciudad necesitan contar con

Una manera de lograr presin constante es almacenando lquido en altura,

Figura 1.1. Control de presin mediante control de nivel.

En esta figura, 1 representa un estanque desde el cual extrae agua la

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Figura 1.2. Estrangulacin de presin.

Es importante destacar adems que en este sistema la vlvula y las caeras

Por otra parte, la estratgia de recirculacin de flujo, se muestra en la figura

Figura 1.3. Recirculacin de flujo.

Nuevamente existe una referencia de presin que es leda por el controlador.

Nuevamente, este sistema slo es capaz de disminuir la presin en base al

Otra manera de lograrlo, y la escogida para este trabajo de titulacin, es

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Evidentemente en este trabajo no se harn estos estudios, pues para esto es

En este trabajo de ttulo se control la presin de un sistema de suministro de

Debido a la complejidad del sistema, en lugar de modelar la planta y disear

Luego de obtener las ganancias mediante el mtodo de Cohen y Coon [6],

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En el captulo II, Sistema experimental, se describe fsicamente el sistema

En el captulo III, Estructura de control, se compara el sistema existente

En el captulo IV, Resultados experimentales, se buscan las constantes del

& Coon [6], se implementa el

controlador encontrado y se muestran las correcciones necesarias. Una vez

Finalmente en el captulo V, "Conclusiones", se presentan las conclusiones

Captulo II. Sistema experimental

DESCRIPCIN FSICA DEL SISTEMA

Figura 2.1. Sistema experimental.