Control de Banos Electroliticos en La Industria de La Galvanotecnia

CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1 RESUMEN.
Uno de los procesos electroqumicos actuales que genera una gran variedad de
productos utilizados en algunos sectores industriales es el de la electrodeposicin
metlica conocida errneamente como galvanoplastia. Las caractersticas de
proteccin contra la corrosin y decorado les han conferido una gran demanda. En
Mxico existe una cantidad de empresas que se dedican a estos procesos, pero en
su mayora estn clasificados como micro y pequeas industrias. Los principales
subsectores industriales demandantes de galvanotecnia son los siguientes:
Electrodomsticos
Acabados para la construccin
Grifera y muebles sanitarios
Muebles de cocina
Muebles de oficina
Industria automotriz y de autopartes
Partes elctricas
Industria elctrica y electrnica
Tales sectores industriales demandan, principalmente, procesos de cromado,
cincado, niquelado, cobreado, anodizado, etc.
Sin embargo, el tratamiento de superficies agrupa una serie de operaciones que se
realizan sobre el metal o no metal para modificar sus propiedades, lo cual implica el
control de diversas variables desde los procesos iniciales de limpieza y preparacin
hasta la obtencin del acabado final.
El objetivo de esta gua es proporcionar informacin sobre los principales procesos
que se utilizan en la industria de los recubrimientos metlicos, contribuir a resolver
las dudas que pudieran surgir en relacin a la utilizacin de los baos electrolticos,
mejorar las practicas de electrodeposicin y de esta forma facilitar a las empresas el
cumplimiento de los parmetros de calidad de sus productos.
En este trabajo se ha puesto el nfasis para identificar los diversos tipos de baos
electrolticos y describir procedimientos que permitan evitar o disminuir las
posibilidades de estar fuera de los lmites de control de las variables involucradas
para cada uno de los baos.
1.2 INTRODUCCION.
El operar con seguridad y mantener bajo control cualquier proceso que implica
cambios en la composicin y en la forma de la materia, como es el caso de los
depsitos mediante corriente elctrica, depende de la medida y del conocimiento de
1
ciertas condiciones de operacin, tales como la composicin, la densidad o la

temperatura de las soluciones; la capacidad de los tanques; la densidad de
corriente, la diferencia de potencial empleada; y tambin podemos mencionar el
espesor del metal depositado.
En la galvanotecnia comercial no es suficiente solo el cubrir el objeto
completamente e inclusive con una uniformidad relativa, ya que adems es
necesario producir depsitos de un metal dado que muestre propiedades tales
como tersura, brillo, dureza, ductilidad, adherencia, etc., para que pueda llenar los
diferentes cometidos a los que se le designa.
El xito en la aplicacin de capas metlicas electro depositadas depende
ampliamente de la habilidad y experiencia del operador para controlar el carcter de
los depsitos, haciendo cambios adecuados en la composicin de los baos o en
las condiciones de operacin.
Para poder conseguir lo anterior, no es necesario ni siquiera que se comprendan las
causas que ocasionas esos defectos (aunque esta comprensin es muy de desear),
tampoco es necesario que se conozca con exactitud la magnitud de un efecto dado
o su prediccin. La consideracin ms importante es el conocer la direccin que un
efecto producido por una variacin dada puede tener. La mayor parte de estos
sentidos son bastante bien conocidos, aunque si bien es difcil predecir el cambio
que ocurrir cuando dos o ms factores varan en forma simultnea.
1.3 ANTECEDENTES DE LA GALVANOTECNIA.

Prximo al ao de 1800 el qumico y profesor italiano Luigi Brugnatelli fue la primera
persona en utilizar oro en el proceso de electrodeposicin. Antes de 1839, algunos
cientficos de Gran Bretaa y Rusia haban planteado independientemente los
procesos de la deposicin de metales similares a Brugnatelli para el electro depsito
de cobre en placas para prensa. Hacia 1840 stos procesos fueron adaptados y
refinados por Henry y George Elkington en Birmingham, Inglaterra, para la
galvanotecnia de oro y plata. Colaborando con su socio Jhon Wright y haciendo uso
de sus formulas innovadoras para los baos con cianuro de potasio, la compaa
Elkington poda asegurar las primeras patentes viables para la electrodeposicin de
oro y plata.
Buscando comercializar sus procesos y sin posibilidades de licenciar sus patentes,
la compaa Elkington instalara sus propias fabricas para el procesamiento de
cubiertos, marcos de espectculo, novedades para regalos, numerosos plateados y
otros artculos de bajo costo. Eran tan acertados los Elkington en adaptar sus
procesos, que pronto dominaron la industria de metales decorativos en su regin.
Hacia 1860 se empleaban plata y otros metales nobles para recubrir aleaciones
ms baratas, en 1869, comenzaron los baos de nquel. El bao de cromo se
introdujo a mediados de los aos veinte.
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A partir de esos aos se desarrollaron un nmero importante de composiciones

qumicas para electro depositar metales como cobre, cadmio, zinc, estao, por
mencionar algunos. En cuanto se sincronizan las tres funciones que dan auge a los
electro-depsitos (la proteccin del material contra la corrosin, el cambio en las
propiedades fsicas y qumicas de la superficie y la decoracin de las piezas
recubiertas) la tecnologa de los electro recubrimientos avanz con lentitud pero
continuamente. De esta forma los procesos pasaron de la etapa artesanal a la de
manufactura y actualmente en algunas empresas ya se les encuentra totalmente
automatizados.
El desarrollo de la industria de la galvanotecnia no solo trajo beneficios, adems,
como la mayora de los procesos industriales, afecto al medio ambiente en cuanto a
emisiones de contaminantes producidas por el tratamiento fsico, qumico o
electroltico que se le da a las superficies por recubrir as como el desecho de las
aguas de lavado de pasos intermedios y en ocasiones tambin de las soluciones
para recubrir. Como iniciativa en los pases ms avanzados en este tipo de
industria, se ha venido sugiriendo y adoptando la regularizacin de estas emisiones
contaminantes. Contrario a lo que se pronostico hace unos 15 aos acerca de la
desaparicin de estos procesos por su alto grado de contaminacin al medio
ambiente, el uso y la aplicacin de los productos obtenidos, que cubren un sin
nmero de industrias, ha aumentado considerablemente.
1.4 PRINCIPIOS DE ELECTROQUIMICA.

1.4.1 Nociones tcnicas y tericas generales.
La electrodeposicin es una rama de la electrometalurgia. Se puede definir como el
arte de depositar metales mediante el uso de la corriente elctrica. Esto involucra la
reduccin de un compuesto metlico disuelto en agua, y la deposicin del metal
resultante sobre una superficie conductora qumicamente limpia. El mecanismo de
este proceso es explicado mediante la teora de la disociacin inica y electrolisis.
Antes de examinar los efectos producidos por la aplicacin de una corriente
elctrica en soluciones acuosas, se deber considerar que sucede cuando una sal,
cido o base se disuelve en agua. En la mayora de los casos, sucede una accin
no visible, la cual es reversible. sta se denomina disociacin inica o ionizacin, en
la cual, el material se disocia en iones. Por ejemplo, el sulfato de nquel se disocia
de la siguiente manera:
NiSO4
Ni+2
SO4-2
Los iones pueden consistir en tomos como en el caso del Ni +2 o como radicales en
el caso del SO4-2. Estos iones transportan una pequea carga elctrica. Los
radicales estn cargados negativamente, o dicho de otra forma, cargan uno o varios
electrones de ms. La disociacin tiene una relacin directa con la
electrodeposicin ya que la conductividad de una solucin depende de la
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concentracin de iones presentes. El grado de ionizacin se incrementa con una

mayor dilucin y manteniendo inactivas las molculas no disociadas.
1.4.2 Electrolisis
Se define como un proceso electroqumico que consiste en la descomposicin de
sustancias qumicas en solucin, conductoras de la corriente elctrica llamados
electrolitos. La descomposicin de las sustancias se lleva a cabo mediante
reacciones de oxidacin y de reduccin por separado debido al paso de corriente
elctrica la cual va a polarizar al menos dos barras llamadas electrodos que al
cargarse generan internamente entre si un campo elctrico que va a servir de medio
para la migracin inica. En el caso de la deposicin de metales, la solucin de
electrodeposicin o electrolito, es generalmente una solucin acuosa de sales
metlicas, con la adicin de otros materiales para incrementar su conductividad,
modificar la textura del depsito y/o actuar como estabilizadores.
La solucin se somete a cambios electroqumicos o electrolisis cuando se aplica
una corriente elctrica a travs de los electrodos. Los objetos a recibir un depsito
metlico, constituyen los electrodos negativos o ctodos, mientras que las barras,
lminas u hojas del metal a depositar se denominan nodos. Ambos electrodos,
nodo y ctodo, sern metlicos, conductores de la electricidad mediante el pasaje
de electrones de tomo a tomo, sin producir movimiento de su estructura cristalina
o de su masa.
En el caso de la solucin, casi siempre los cambios qumicos se hacen notar en
forma inmediata. De hecho, la actividad creada se evidencia por la deposicin del
metal, y a menudo por el desprendimiento de gas en forma de pequeas burbujas,
desprendindose de los electrodos y migrando hacia la superficie del lquido. Este
efecto es el resultado del movimiento inico inducido por la corriente aplicada. Los
iones cargados positivamente se denominan cationes y son atrados por el ctodo,
los iones cargados negativamente o aniones migran hacia el nodo o electrodo con
carga negativa.
Durante el proceso electroqumico, hay desplazamiento de iones en direcciones
opuestas. Esta accin es producida por la aplicacin de una corriente elctrica
externa, lo cual produce el movimiento en funcin de la diferencia de potencial
aplicada a los electrodos, lo que hace que los aniones se trasladen hacia el nodo
para neutralizar su carga y a la vez, los cationes lo hagan sobre la pieza.
Generalmente la corriente aplicada a los electrodos es suplida por una fuente de
corriente continua o un rectificador. La diferencia de potencial sobre los electrodos
del bao, o voltaje, expresado en Voltios, debe ser considerada como una medida
de electricidad necesaria para producir en el electrolito una circulacin de corriente,
la cual se expresa en Amperes.
1.4.3 Celda electroltica
Es un reactor electroqumico que contiene a la solucin, los electrodos y en
ocasiones un sistema de agitacin y/o de intercambio de calor. Dentro de este
recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidacin en el nodo y la o las

reacciones de reduccin en el ctodo.
La celda contiene al electrolito que est constituido principalmente por sales de los
metales que van a ser depositados y cidos o bases por lo general inorgnicos,
todos ellos disueltos en agua. Otro elemento con el que trabajan las celdas son los
electrodos los cuales generalmente tiene forma de barra o placa del metal a recubrir
en el caso del nodo, y de formas y tamaos muy diversos para el ctodo. Sirven de
polos a una fuente de corriente continua y en ellos se lleva a cabo la reduccin en el
ctodo y la oxidacin en el nodo. Existen dos tipos de nodos y estn en funcin
del tipo de trabajo que realicen:
nodos inertes: que no reaccionan qumicamente, es decir que no cambian durante
el proceso o que inicialmente forman una capa de oxido estable evitando su
desgaste. La funcin principal es cerrar el circuito del sistema electroqumico.
nodos activos o solubles: reaccionan qumicamente durante el proceso, proveen
de los iones del metal que se quiere depositar logrando mantener, bajo condiciones
de operacin controladas, la concentracin del ion metlico proveniente de la sal.
Una celda electroltica contiene al menos dos electrodos inmersos en un electrolito.
La celda es activada por una fuente de corriente elctrica directa, actuando como
una bomba de electrones ya que los impulsa a uno de los electrodos y los jala del
otro. La perdida de electrones en un electrodo le proporciona a ste una carga
positiva y la adicin de electrones al otro electrodo, hace que sea negativo. En la
figura 1-1 se esquematizan los componentes de un sistema electroqumico para
electrodeposicin y la participacin de los mismos.
1.4.4 Leyes de Faraday.
En 1834, Faraday determin las relaciones cuantitativas entre la cantidad de
corriente elctrica que se usa y la masa de las sustancias producidas por las
reacciones de oxidacin y reduccin provocadas por la corriente elctrica. Las
conclusiones a las que lleg Faraday se les conoce como Leyes de la electrolisis.
1ra. Ley.
El peso de una sustancia producida en la electrolisis por una reaccin andica
catdica es directamente proporcional a la cantidad de electricidad que pasa por la
cuba electroltica. La expresin matemtica que representa lo anterior es:
2a. Ley.
Cuando se tiene un conjunto de celdas conectadas electrolticamente en serie, la
cantidad de masa que se forma en los electrodos es directamente proporcional a su
respectivo equivalente qumico y la expresin matemtica que lo representa es:
En donde:
M = masa del producto en gramos.
Q = cantidad de corriente en coulombs =
= amper x segundo.
F = constante de Faraday = 96,500 coulombs.
Z = valencia del metal.
PA = peso atmico o molecular del ion.
I = intensidad de corriente en amper.
+
RECTIFICADOR
H2
O2
e-
e-
e-
H+
H+
e-
O2+
Me
H+
H+
H+
e-
SOLUCIN ELECTROLTICA
O2e-
Me
eH+
e-
H+
eO2-
H+
CTODO
NODO
TANQUE O CELDA ELECTROLTICA
Fig. 1-1. Componentes de un sistema electroqumico para electrodeposicin.
CAPITULO 2
ELECTRODEPOSICION DE LOS METALES (PROCESOS DE GALVANOTECNIA)
2.1 DESCRIPCIN DEL PROCESO GALVNICO.
Entre los procesos electroqumicos de inters tcnico destaca el de la
electrodeposicin de metales, con aplicaciones muy diversas, como la obtencin de
recubrimientos para la decoracin o proteccin de materiales, la produccin o
reproduccin de artculos, la recuperacin de metales, etc. Estas aplicaciones en las
que se manipula un alto tonelaje de material, constituyen ramas importantes de la
electroqumica industrial.
La galvanotecnia es una tcnica que consiste en la electrodeposicin de un
recubrimiento metlico sobre una superficie que puede ser o no metlica. Se
recomienda cuando por costos o por razones estructurales, se necesite modificar
las caractersticas del metal base seleccionado.
El objetivo del recubrimiento es mejorar la apariencia del metal base, protegerlo de
la corrosin y en algunos casos, modificar alguna propiedad superficial, como por
ejemplo, mejorar sus propiedades elctricas o mecnicas, dar mayor dureza, ejercer
lubricacin, etc.
En la galvanotecnia se consideran dos tipos de procesos: la galvanoplastia y la
galvanostegia. El primero se refiere al proceso en que los recubrimientos metlicos
se hacen sobre superficies de materiales no conductores; mientras que en el
segundo, la galvanostegia, los recubrimientos siempre se realizan sobre elementos
metlicos.
2.1.1 Galvanoplastia
La galvanoplastia consiste en la deposicin electroltica de capas metlicas sobre
objetos no metlicos (principalmente plsticos) revestidos de capas conductoras o
sobre matrices negativas de las que se separan posteriormente las capas metlicas.
El primer proceso se emplea principalmente con fines decorativos, mientras que con
el segundo se obtiene piezas moldeadas como discos fonogrficos, monedas y
objetos de plstico, as como cilindros para impresin, instrumentos de precisin y
otros; en ste los moldes de plstico, cera o parafina se hacen conductores
utilizando grafito, zinc o cobre en polvo recubrindolos electrolticamente con un
metal. En algunos casos las partes del plstico se metalizan directamente para
lograr objetos con acabado metlico, como es el caso de la bisutera, tapas de
recipientes para perfumes, algunas autopartes, placas para circuitos impresos,
artculos para el hogar, grifera, etc.
2.1.2 Galvanostegia
La galvanostegia se refiere a los recubrimientos hechos electrolticamente sobre
superficies metlicas; puede realizarse de dos maneras diferentes, en forma
catdica o andica, dependiendo de s la pieza se coloca para su tratamiento en el

terminal andico o catdico del circuito.
El tratamiento por galvanostegia catdica busca tres objetivos fundamentales:
Ejercer proteccin contra la corrosin
Mejorar el aspecto de las piezas tratadas
Incrementar propiedades superficiales, como dar mayor dureza, mejorar la
conductividad, ejercer lubricacin, etc.
La galvanostegia andica comnmente conocida como anodizado, implica la
formacin de pelculas de oxido del mismo metal para que aisle y proteja las piezas.
2.1.3 Etapas del proceso
El proceso global de electrodeposicin de metales consiste en la descarga de un ion
metlico solvatado, presente en el seno de la disolucin, y su incorporacin al
electrodo en forma de tomo metlico. Cuando el proceso tiene lugar en un
electrodo liquido, la cintica de la reaccin suele estar controlada por la difusin de
los iones hacia el electrodo o por la transferencia de carga.
La cintica de la electrodeposicin en electrodos slidos es ms complicada, pues
los tomos metlicos originados deben incorporarse a la fase superficial slida para
formar parte de una red ordenada y estable.
En el proceso de electrodeposicin de los metales se pueden distinguir las
siguientes etapas:
Transporte del ion solvatado desde el seno de la disolucin a la zona del
electrodo.
Reaccin electrodica de reduccin con desolvatacion parcial, y
Desplazamiento a la posicin donde puede incorporarse a la red.
El ion puede trasladarse en la interfase alcanzando la posicin de crecimiento
previamente a la descarga, o llegar a la superficie del electrodo para descargarse y
luego pasar a la posicin de incorporacin. Con el transcurso del tiempo, los tomos
metlicos incorporados a los ncleos de crecimiento originan la expansin
bidimensional de estos centros. De este modo se produce una capa delgada que
luego va aumentando gradualmente de espesor para dar lugar al macro depsito.
2.2 EFECTO DE LA CONDICIONES DE TRABAJO EN LA NATURALEZA DE
LOS DEPSITOS.
Los medios con que contamos para influir en las caractersticas de un depsito
electroqumico son de dos clases:
1. Aquellas que se refieren a los factores electroqumicos.
2. Las que comprenden la composicin del bao.

A los primeros pertenecen la densidad de corriente, agitacin y temperatura; y entre
los segundos la naturaleza del electrolito, el pH, los agentes de adicin, la
concentracin inica y el poder de penetracin.
2.2.1 Densidad de corriente.
Para incrementar el rendimiento es deseable operar siempre con una densidad de
corriente elevada. Hasta cierto lmite, cuanto mayor sea sta, ms finos sern los
cristales del depsito, puesto que as se generan mayor nmero de ncleos de
cristalizacin. Sin embargo, pasado el citado limite, que vara con la naturaleza del
bao y con la temperatura, se formaran depsitos mates, y finalmente, si la
densidad de corriente se incrementa demasiado, se producirn depsitos
quemados debido al desprendimiento simultaneo de gas.
Al incrementar la densidad de corriente, disminuye la concentracin inica de la
pelcula de lquido junto al ctodo y la polarizacin incrementa. La elevacin del
potencial catdico a que ello da lugar, permite el desprendimiento de hidrogeno
gaseoso, lo cual nos indicara una densidad de corriente excesiva, excepto en el
caso del cromado. Por lo tanto, se debe de operar con una densidad de corriente
determinada, para lo que ser preciso conocer la superficie del ctodo a recubrir, y
disponer en la instalacin de un ampermetro, un voltmetro y una resistencia de
cada bao.
2.2.2 Agitacin.
La agitacin de los baos hace ms uniforme el electrolito, evitando as que las
soluciones densas se estratifiquen sobre el fondo del tanque. La agitacin
suministra tambin al ctodo la sal que se va agotando con el paso de la corriente,
reduciendo, adems, el espesor de la pelcula de liquido adherida a este electrodo.
La consecuencia inmediata de la agitacin en la electrolisis es la posibilidad de
emplear una mayor densidad de corriente.
La agitacin mediante aire se utiliza ordinariamente en la prctica de la
galvanotecnia, aunque se ha observado el inconveniente de que levanta los lodos
sedimentados en el fondo, que enturbian los baos y da lugar a depsitos rugosos.
Para evitar estos inconvenientes se precisa recubrir con bolsas de tela los nodos,
para recoger en ellas los sedimentos y, a la vez, es conveniente filtrar
continuamente el electrolito. Si el bao es cianurado la agitacin con aire da lugar a
carbonatos y al fin se inutiliza. La agitacin disminuye la polarizacin y por tanto, el
poder de penetracin del bao.
2.2.3 Temperatura.
La temperatura hace ms conductoras las soluciones y permite emplear una
densidad de corriente superior a la ordinaria, y sta es la razn de que, en caliente,
se originen depsitos de granos ms finos, a pesar de que un aumento de
temperatura origina cristales mayores; la densidad de corriente pues, contrarresta el
efecto de la temperatura. No obstante, con la temperatura aumenta en general, la

disociacin de las sales, disminuye la viscosidad de las soluciones y aumenta a la
vez la conductividad de la pelcula lquida junto al ctodo. Adems, la temperatura
permite ms fcilmente eliminar los gases en el ctodo disminuyendo su absorcin
que producira depsitos frgiles con tendencia a desquebrajarse como sucede con
el hierro, nquel, y cobalto.
2.2.4 Naturaleza del catin y anin.
En la mayora de los baos el catin se introduce mediante alguna de sus sales,
excepto en los baos de cromar que se utiliza exclusivamente el trixido de cromo
CrO3 (errnea y comnmente llamado cido crmico). Adems se aaden las
llamadas sales de conduccin, que suelen ser cloruros o sulfatos de sodio, potasio
o amonio que introducen otros cationes. Pero si solamente influyera la
concentracin inica del catin, deban obtenerse idnticos resultados empleando
cloruros o sulfatos de un mismo metal, tales como el cobre, nquel o zinc; realmente
se encuentran diferencias sensibles en el empleo de baos preparados con las
sales mencionadas, que no pueden ser explicadas solamente por sus disociaciones
o concentraciones inicas. Es preciso suponer pues, que el anin tiene alguna
influencia en el bao, quizs por adoptar la forma coloide en la pelcula catdica.
2.2.5 Concentracin inica.
Para obtener depsitos finamente cristalinos es preciso trabajar con soluciones de
baja concentracin inica, ya que ello da lugar a muchos ncleos de cristalizacin, y
los cristales resultantes sern pequeos; en el caso opuesto, estos podrn crecer
ms de prisa. La concentracin real de un ion determinado es funcin de un sinfn
de factores, tales como la concentracin molar, el grado de ionizacin, la
temperatura, la presencia de sales con un ion comn y la formacin de complejo
qumicos. En la prctica la disminucin de la concentracin inica se realiza por
alguno de los procedimientos siguientes:
a. Por la adicin de iones comunes. Este procedimiento produce solamente un
cambio pequeo en la concentracin inica del metal que se trata, sobre todo
si aquella es concentrada, ya que lo limita la solubilidad de la sal aadida;
as, por ejemplo, el numero de iones de cobre existentes en una solucin de
CuSO4 podr reducirse aadiendo a la solucin otro sulfato soluble, tal como
el NaSO4, de forma que una solucin 1.0 N podr reducirse hasta 0.1 N.
b. Por la formacin de complejos. Si formamos un complejo del ion considerado
conseguiremos un mayor efecto; as, por ejemplo, si el ion Ag + lo tenemos al
estado de cianuro doble de potasio, Ag(CN)2K, que es el resultado de unin
del cianuro alcalino con el de plata , la ionizacin del mismo tendr lugar en
dos fases:
Ag(CN)2K
Ag+(CN)2-
K+
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Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en

cantidad pequea; as
Ag(CN)2-
Ag+
2(CN-)
La concentracin del ion metlico es baja como resultado de la ionizacin

secundaria, pero el ion complejo de la primaria sirve como un proveedor de
iones de Ag+, que suministra a medida que stos quedan engarzados en la
red cristalina. Los baos formados por cianuros dobles son tiles para la
galvanotecnia del cobre, plata, cadmio, zinc y latn. Otros complejos son
igualmente utilizados para la preparacin de baos: por ejemplo, los baos
de nquel amoniacales, en donde el nquel se haya formado por un complejo
con el amoniaco; o los citratos que forman igualmente complejos con algunos
metales presentes en el bao.
c. Por la dilucin del bao. La reduccin de la concentracin inica por dilucin
del bao no tiene ningn efecto beneficioso, ya que, efectivamente, al diluir el
bao se reducen los iones presentes; pero al paso de la corriente la
concentracin baja en la proximidad del ctodo, por lo que el potencial
catdico se elevar demasiado y los depsitos resultantes sern esponjosos
o quemados.
2.2.6 pH.
El pH tiene un efecto muy sealado sobre la naturaleza del depsito, as como
sobre el rendimiento de corriente. Algunos metales, como el nquel, zinc y hierro,
precisan un pH muy bajo para obtener depsitos finos y, por tanto, brillantes.
Cuando se conoce el margen de pH ms conveniente para conseguir en los
depsitos un fin determinado, y la medida de este nos indica que es demasiado alto
o bajo, es preciso ajustar su valor. Si es muy alto aadiremos cido y si es bajo
aadiremos lcali. Estos debern de elegirse de manera que no introduzcan ningn
cambio sensible en el bao; si este contiene cloruros y sulfatos, los cidos aadidos
sern el HCl y el H2SO4; si contiene iones de sodio y potasio los hidrxidos
aadidos debern ser la sosa o la potasa. La cantidad de sosa o de cido aadidos
depender del poder amortiguador de la solucin.
2.2.7 Poder de penetracin.
El poder de penetracin se refiere a la propiedad de un bao por la que se consigue
una distribucin regular del depsito sobre toda la superficie del ctodo. Si se trata
de un ctodo de superficie irregular, las partes cercanas de ste se cubren con una
capa ms gruesa que aquellas ms alejadas, debido a que la resistencia hmica del
electrolito intermedio es menor. Se ha demostrado que el poder de penetracin es
funcin del modo como varan el potencial catdico y la resistencia del electrolito
con la densidad de corriente.
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Cuando en un punto del ctodo, que se halla ms cerca del nodo que otros, se
reduce un metal, lo hace con mayor intensidad que en los ms distantes; esto
origina un empobrecimiento de iones en dicho punto que da lugar a una polarizacin
por concentracin, lo que tiene el mismo efecto que un aumento de la resistencia
hmica entre el nodo y los puntos cercanos del ctodo; por dicho motivo la
corriente se dirige hacia otros lugares ms alejados, manifestndose as el poder de
penetracin de la solucin.
En soluciones con buena conductividad el efecto relativo de la polarizacin es ms
acusado y, por tanto, si deseamos un buen poder de penetracin, se utilizaran
soluciones altamente conductoras. Si tales fenmenos de polarizacin no
apareciesen, los cristales unitarios formados inicialmente en el ctodo seguiran
creciendo en un mismo lugar y los depsitos formados serian arborescentes.
2.3 SUPERFICIES CATODICAS.
En la galvanotecnia, cada bao en particular posee caractersticas especficas de
trabajo y operacin. Dentro de las muchas variables a ajustar (pH, temperatura,
etc.) se encuentra la corriente que se regular en funcin de la densidad de
corriente especificada para cada bao (amp/dm2) y de la superficie de la pieza
(dm2).
La superficie de la pieza a tratar, se calcula asemejando cada sector de la misma a
formas geomtricas conocidas (cuadrados, tringulos, circunferencias, etc.), y
sumando todas sus reas parciales. Una vez realizado este clculo, se estar en
condiciones de conocer cul ser el valor de la corriente a aplicar.
La regulacin adoptada para la operacin de los baos electrolticos es la de variar
los voltajes de deposicin para as de esta forma obtener variacin sobre la
corriente circulante a travs de la solucin, y por ende sobre la densidad de la
corriente.
Esto nos lleva a definir la nocin de la superficie a tratar o, dicho de otro modo, de la
superficie geomtrica aparente de electrolisis.
2.3.1 Superficies geomtricas reales.
En el campo de la galvanotecnia no existe la nocin de la superficie geomtrica real.
De hecho, por ejemplo, si tomamos dos superficies iguales con el mismo aspecto
fsico (acabado superficial similar) y de formas geomtricas diferentes (distinto
formato), al ser introducidas como ctodos en un mismo bao, en donde las
condiciones de distribucin andica son idnticas para cada una de las piezas, al
suministrarle una misma cantidad de corriente a cada una de ellas, el peso del
metal depositado deber ser el mismo en ambas. Sin embargo, no todos los puntos
de la superficie electro depositada tendrn el mismo espesor, el espesor mayor se
encontrar en los ngulos o salientes y el mnimo espesor estar situado en las
partes planas o cavidades internas.
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La corriente que fluye desde el nodo hacia las superficies prominentes es mayor
en stas que en las partes huecas, es decir, la densidad de corriente por decmetro
cuadrado (amp/dm2) es mayor porque la distancia nodo-ctodo es ms corta y por
lo tanto tiene menos resistencia elctrica que en las partes huecas. El reparto de la
corriente del bao es llamado distribucin de corriente. Esto quiere decir, que las
reas huecas reciben un depsito ms delgado que en las partes prominentes. La
superficie geomtrica que tendr la menor diferencia de espesor, ser la superficie
esfrica, porque ella no tiene zonas entrantes ni salientes. En las siguientes figuras
se muestra el depsito sobre distintos formatos de piezas. Los valores de espesor
corresponden a un bao de nquel.
Fig. 2-1. Espesores de nquel:

Max. 66 m. - min. 2.5 m.

Max. 68 m. - min. 15 m.

Max. 96 m. - min. 5 m.

Max. 46 m. - min. 39 m.
Observando se comprueba que variando los formatos de los perfiles entre curvos o
rectos, tambin vara la distribucin de corriente. Ahora imaginemos dos piezas
estrictamente idnticas, una que posee todas sus caras perfectamente pulidas y la
otra teniendo sus caras granuladas o arenadas. Las superficies reales de cada
pieza, aunque aparentemente iguales, sern absolutamente diferentes, por lo tanto,
a la misma cantidad de corriente aplicada, los espesores medios obtenidos sern
diferentes.
2.3.2 Superficie catdica aparente.
En base a lo anterior, se define la superficie catdica aparente de electrolisis o
simplemente superficie de electrolisis de la siguiente manera:
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La superficie de electrolisis es la relacin entre la cantidad de corriente catdica

que recibe una pieza determinada y la densidad de corriente de trabajo
Se = Q/D
Donde D es la densidad de corriente expresada en amp/dm2, y Q es la corriente
circulante para dicha pieza, medida en Amperes.
Por ejemplo, si una pieza determinada cuya corriente circulante es de 8 amperes y
cuya densidad de corriente de 5 amp/dm 2, la superficie de electrolisis Se ser de 1.6
dm2, lo que nos permite afirma que sea cual fuere la superficie geomtrica de la
pieza, la superficie de electrolisis ser de 1.6 dm2.
2.4 DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS.

2.4.1 Descripcin del lugar de trabajo.
Al proyectar una instalacin para procesos de galvanotecnia dentro de un fabrica,
debe tenerse en cuenta las distintas operaciones a realizarse, las cuales deben
tener un orden correlativo. Ello obliga a disponer de ambientes independientes
dentro del taller, para que las distintas operaciones que se realicen no interfieran
entre s. Por ejemplo, el sector de pulido debe estar totalmente aislado del sector de
galvanotecnia, al igual de otros sectores que puedan interferir con este.
Cada una de estas secciones pueden ser perjudiciales en forma reciproca, ya que
las emanaciones de los baos atacan corrosivamente a todos los elementos
metlicos existentes en un taller, y el polvo generado por las operaciones de pulido,
desbaste, lijado, pintado, etc., ensucia y contamina los electrolitos.
Es necesario disear correctamente y en forma funcional el lugar de trabajo,
teniendo en cuenta las tareas a realizar en l. Es importante tener en cuenta el
sistema de ventilacin, con aspiracin forzada para baos cianurados, y el sistema
de neutralizacin de aguas de enjuague, para as desechar sin problemas los
residuos txicos o contaminantes.
Para la seccin de baos electrolticos, es recomendable recubrir las paredes con
pintura hasta una altura de por lo menos de 50 cm. por arriba a la de las tinas.
La pintura debe ser anticorrosiva y debe permitir conservar el lugar lo ms limpio
posible por lo cual se sugiere que no sea rugoso.
En relacin a los pisos, las caractersticas deben ser similar al de las paredes
teniendo en cuenta que deben existir cepas colectoras ante una eventual prdida de
liquido toxico o corrosivo ya sea por la rotura o pinchadura de alguna tina
electroltica o por un simple derrame.
Actualmente los pisos transitables estn cubiertos de materiales plsticos no
degradables o de rejillas metlicas revestidos con pintura anticorrosiva, de modo tal
14
que el operario que trabaja con los baos esta transitando sobre una superficie seca
y no se ve expuesto a cadas, ya que el dibujo superficial de estos materiales es
conocido como panal de abeja, que confiere caractersticas antideslizantes, y a su
vez, puede escurrir los lquidos sin problema.
El espacio de trabajo disponible para el sector de galvanotecnia, debe ser
suficientemente amplio como para poder moverse cmodamente. La ubicacin del
equipo rectificador, debe ser cercana a los baos electrolticos, ya que lneas
elctricas demasiado largos, provocaran cadas de tensin que aumentaran los
costos del proceso por prdidas de potencia.
2.4.2 Descripcin de los elementos constitutivos.
2.4.2.1 Tanques para la electrodeposicin.
El proceso de electrodeposicin requiere que los tanques y que el recubrimiento de
los tanques sean capaces de:
1. Resistir, a diferentes concentraciones, el ataque qumico de sustancias
orgnicas e inorgnicas, oxidantes y no oxidantes y de solventes.
2. Resistir en un amplio rango la temperatura de operacin.
3. Resistir daos fsicos que pudieran ser ocasionados al tanque durante el
procesamiento de partes pesadas, aleaciones, etc.
4. Proporcionar un desempeo ininterrumpido y que sea de fcil mantenimiento.
Los tipos de tanque ms usuales son:
1. Los de acero al carbn recubierto (forrado).
2. Los de concreto recubierto.
3. Los de plstico auto soportado.
4. Los de acero inoxidable
Es importante que cuando se utilicen tanques de acero o concreto revestidos, estos
cuenten con un buen diseo de ingeniera. El xito fundamental del revestimiento
del tanque es predicho en base al acabado y a la integridad estructural del material
base del tanque. Si el material base del tanque no puede mantener la tensin
impuesta por el proceso, obviamente el revestimiento fallara. Esto tambin es
aplicable en los tanques de plstico o de aleaciones.
Tanques de acero al carbn. Cuando se construyan tanques de acero al carbn
con su subsecuente revestimiento, es importante tomar en cuenta lo siguiente:
a. Un mnimo nmero de piezas y suficientes refuerzos deben ser usados para
prevenir que el tanque se pandee cuando est sometido a la tensin ptima
del proceso.
b. Se recomiendan refuerzos verticales que horizontales, con esto, las repisas
son eliminadas y de esta manera se elimina el potencial de desgaste por el
arrastre de lquidos, la concentracin de los mismos y la corrosin del
recipiente por la parte exterior.
c. Las soldaduras que van a recibir revestimiento deben ser continuas y solidas.
d. Todas las esquinas debern ser reducidas a un radio mnimo de 1/8. Ningn
ngulo recto y afilado.
15
e. Todos los refuerzos exteriores deben estar soldados.

f. Todas las costuras del cuerpo deben estar extremadamente soldadas, rectas
y planas con variaciones en la alineacin o en los encuadres menores al 25%
del espesor de la placa y en ningn caso mayor a 1/8.
g. Todas las salidas deben estar emboquilladas.
h. El interior del recipiente debe estar libre de salpicaduras por soldadura,
piquetes, rayones profundos y polvos ya sean de tierra, de la misma
soldadura o residuos del cepillado o pulido.
Tanques de acero inoxidable. Los tanques de acero inoxidable pueden ser
comparados con los tanques de plstico en relacin a que ellos son slidos como el
acero, de esta manera se elimina la necesidad de proteger a un exterior de tanque
vulnerable ante gases y salpicaduras. Los aceros inoxidables generalmente son
clasificados como aleaciones puras de cromo-hierro y aleaciones puras de cromohierro-nquel. En la industria de acabados metlicos, las aleaciones de cromohierro-nquel, esto es, las series 300 aparecen como las ms usuales. Las series
302, 304, 321, y 347 son generalmente consideradas equivalentes en resistencia
qumica.
Las aleaciones inoxidables muestran excelente resistencia a ciertos cidos
oxidantes como el ntrico y el crmico, pero casi no tienen resistencia a los cidos
clorhdrico y fluorhdrico.
Tanques de cemento Portland. Los tanques de concreto de cemento portland son
aceptables siempre y cuando cumplan con lo siguiente:
a. Suficientemente reforzado para prevenir el agrietamiento y defectos en la
estructura que lo lleve al colapso.
b. Fuerza de compresin mnima de 3000 PSI despus de 28 das.
c. Liso, interior de una sola pieza libre de imperfecciones tales como
depresiones, crestas, marcas, etc.
d. Libre de contaminantes y aditivos.
e. Hidrostticamente compacto e impermeabilizado en su exterior si se localiza
abajo del nivel del suelo.
Los tanques de acero inoxidable y los auto-soportados de plstico deben cumplir
con estructuras similares establecidas como las que se enumeraron para los
tanques de acero al carbn y los de concreto de cemento Portland.
Revestimientos.
Existe un gran nmero de materiales disponibles para recubrir y brindar proteccin a
los tanques de concreto y acero. Los tres tipos bsicos son:
a. Asfalticos aplicados en caliente o a temperatura ambiente.
b. Hojas de caucho, plstico o elastmeros.
c. Sistemas de ambiente reforzado y no reforzado con curado de resinas
sintticas.
Existen tambin otro tipo de recubrimientos protectores de capa delgada, y
evidentemente, por ausencia en esta lista, no quiere decir que no puedan ser
16
utilizados; sin embargo, es considerado aceptable un espesor de 0.06 para que un

material sea calificado como revestimiento de tanque. No obstante, si un
recubrimiento de capa delgada para tanques es econmicamente aplicado (con
costo inicial y de longevidad) para un espesor mnimo de 0.06, libre de piquete,
resistente al proceso qumico y temperaturas as como tambin al maltrato fsico,
algunas consideraciones deberan ser proporcionadas para su uso. Generalmente
hablando, los recubrimientos de capa delgada son usados para la proteccin contra
los gases emitidos y salpicaduras, y no necesariamente para aplicaciones en
procesos de total inmersin.
Revestimientos asfalticos. Estn generalmente limitados para su aplicacin sobre
concreto, sin embargo han sido usados exitosamente sobre acero.
Tabla 1 Propiedades fsicas de los revestimientos asfalticos.
Propiedad
Tipo A
Punto de ablandamiento.
Cenizas, mx.
Resistencia qumica.
Tipo B
93 107C
121 135C
0.5%
0.5%
Muy buena
Muy buena
Tabla 2 Resistencia qumica de los revestimientos asfalticos.

Medio
Tipo A
Tipo B
Sales de aluminio
Recomendado
Recomendado
Sales de cadmio
Recomendado
Recomendado
cido crmico al 10%
Recomendado
Recomendado
Sales de cobre
Recomendado
Recomendado
Cianuro de oro
Recomendado
Recomendado
cido clorhdrico
Recomendado
Recomendado
cido fluorhdrico
Condicional
Condicional
Sales de fierro
Recomendado
Recomendado
Sales de magnesio
Recomendado
Recomendado
Sales de nquel
Recomendado
Recomendado
Condicional
Condicional
No recomendado
No recomendado
cido ntrico al 20%

cido perclrico
17
Tabla 2 (continuacin) Resistencia qumica de los revestimientos asfalticos.

Medio
Tipo A
Tipo B
cido fosfrico
Recomendado
Recomendado
Cloruro de sodio
Recomendado
Recomendado
Cianuro de sodio
Recomendado
Recomendado
Hidrxido de sodio al 30%
Recomendado
Recomendado
Sales de sodio
Recomendado
Recomendado
cido sulfrico al 50%
Recomendado
Recomendado
No recomendado
No recomendado
Condicional
Condicional
Recomendado
Recomendado
Tricloroetileno
Fosfato trisodico
Sales de zinc
Placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Son

ms comnmente empleadas para revestimientos de tanques de acero, y son
raramente utilizadas sobre concreto aunque se han hecho algunas aplicaciones con
xito; sin embargo, el concreto es considerado como un sustrato inaceptable para la
fijacin y el curado de las placas.
Tabla 3 Propiedades fsicas de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas
naturales y sintticas).
Temperatura mxima
Tipo
Resistencia qumica
de resistencia
Goma natural (caucho)
Suave
150
66
Muy buena
Semi-duro
180
82
Muy buena
Duro
180
82
Muy buena
Neopreno
180
82
Muy buena
Butilo
185
85
Muy buena
Clorobutilo
185
85
Muy buena
150
66
Excelente
Cloruro de polivinilo (PVC)

Plastificado
18
Tabla 3 (continuacin) Propiedades fsicas de las placas para revestimientos

(plsticas, de gomas naturales y sintticas).
Temperatura mxima
Tipo
Resistencia qumica
de resistencia
Plastificado rgido (2
150
66
Excelente
Polietileno clorosulfonado
275
135
Muy buena
Fluorocarbonos
450
232
Excelente
capas)
Tabla 4 Resistencia qumica de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas

naturales y sintticas).
Nomenclatura
1 = Goma natural (caucho)
R = recomendado.
2 = Neopreno
C = condicional.
3 = Butilo y clorobutilo
N.R. = no recomendado.
4 = Cloruro de polivinilo (PVC)

5 = Polietileno clorosulfonado
6 = Fluorocarbonos
Medio
Sales de aluminio
Sales de cadmio
N.R.
N.R.
N.R.
Sales de cobre
Cianuro de oro
cido clorhdrico
N.R.
cido fluorhdrico
N.R.
N.R.
Sales de fierro
Sales de magnesio
cido crmico al 10%
19
Tabla 4 (continuacin) Resistencia qumica de las placas para revestimientos

(plsticas, de gomas naturales y sintticas).
Medio
1
2
3
4
5
6
Sales de nquel
cido ntrico al 20%
N.R.
N.R.
cido perclrico
N.R.
N.R.
N.R.
N.R.
cido fosfrico
Cloruro de sodio
Cianuro de sodio
Sales de sodio
N.R.
N.R.
N.R.
N.R.
N.R.
Fosfato trisodico
Sales de zinc
Tricloroetileno
En relacin a los revestimientos de gomas naturales y sintticas as como tambin a

los de fibra de vidrio, la precaucin que se debe tener, es la de aplicar un correcto
curado superficial antes de su utilizacin. Esto se realiza llenando el interior de la
tina con una solucin diluida del 5 10% de cido sulfrico o clorhdrico, y
dejndolo reaccionar durante 12 24 horas. Esta accin le produce un curado a
nivel superficial, retirndole a la misma, restos de impurezas orgnicas y/o
metlicas, que podran llegar a provocar contaminaciones, especialmente cuando
se use con baos de nquel.
Sistemas de revestimientos en resinas sintticas curadas al ambiente. Este
tipo de revestimientos se realizan mediante la aplicacin de resinas sintticas, ya
sea por brocha o por aspersin, y son curados a temperatura ambiente. Este tipo de
sistemas son completamente apropiados para su aplicacin sobre concreto y acero.
Tambin han sido aplicados exitosamente sobre madera, ciertos plsticos y varios
sustratos metlicos.
Tabla 5 Propiedades fsicas de los sistemas para revestimientos en resinas

sintticas curadas al ambiente.
20
Tabla 5 (continuacin) Propiedades fsicas de los sistemas para revestimientos en

resinas sintticas curadas al ambiente.
Temperatura mxima
Tipo
Resistencia qumica
de resistencia
F
Furano
125
52
Excelente
Epxico
160
71
Muy buena
Polister
180
82
Muy buena
Ester vinlico
160
71
Muy buena
Uretano
150
65
Buena
Tabla 6 Resistencia qumica de los sistemas de revestimientos en resinas sintticas

curadas al ambiente.
Nomenclatura
1 = Furano
R = recomendado.
2 = Epoxico
C = condicional.
3 = Polister
N.R. = no recomendado.
4 = Ester vinlico
5 = Uretano
Medio
Sales de aluminio
Sales de cadmio
N.R.
N.R.
Sales de cobre
Cianuro de oro
cido clorhdrico
N.R.
cido fluorhdrico
N.R.
cido crmico al 10%
21
Tabla 6 (continuacin) Resistencia qumica de los sistemas de revestimientos en

resinas sintticas curadas al ambiente.
Medio
1
2
3
4
5
Sales de fierro
Sales de magnesio
Sales de nquel
cido ntrico al 20%
N.R.
N.R.
cido perclrico
N.R.
N.R.
N.R.
N.R.
cido fosfrico
Cloruro de sodio
Cianuro de sodio
Sales de sodio
Tricloroetileno
N.R.
N.R.
N.R.
Fosfato trisodico
Sales de zinc
Tanques de plstico. Existe una multitud de plsticos disponibles para resolver los
problemas de la corrosin en la industria de los acabados metlicos. Los ms
populares son:
a. Cloruro de polivinilo, tipo I.
b. Polipropileno.
c. Polietileno.
Todos estos plsticos han sido usados exitosamente como tanques de proceso y de
almacenamiento.
Tabla 7 Resistencia qumica de los plsticos estructurales.
Cloruro de
Medio
Polietileno
polivinilo
Sales de aluminio
Polipropileno
R
22
Tabla 7 (continuacin) Resistencia qumica de los plsticos estructurales.

Cloruro de
Medio
Polietileno
Polipropileno
polivinilo
Sales de cadmio
cido crmico al 10%
Sales de cobre
Cianuro de oro
cido clorhdrico
cido fluorhdrico
Sales de fierro
Sales de magnesio
Sales de nquel
cido ntrico al 20%
cido perclrico
cido fosfrico
Cloruro de sodio
Cianuro de sodio
Sales de sodio
N.R.
N.R.
N.R.
Fosfato trisodico
Sales de zinc
Tricloroetileno
2.4.2.2 Calentamiento de las soluciones.

El control de la temperatura en las soluciones de proceso es esencial en la industria
de los recubrimientos metlicos. Por consiguiente, el equipo que calienta la solucin
electroltica es una pieza crtica del equipo.
23
La temperatura de la solucin afecta muchos factores del proceso de deposicin.

Estos incluyen la velocidad de depsito, la activacin y descomposicin de qumicos
delicados, la resistencia a la corrosin del equipo y la habilidad del depsito de
adherirse a la superficie. Todava aun cuando otras variables del proceso, tales
como el contenido qumico y concentracin de la solucin, la preparacin del metal
base, el diseo del bastidor, la corriente elctrica y voltaje estn bajo control, la
consistencia en la temperatura de la solucin todava debe mantenerse para la
obtencin de mejores resultados.
Antiguamente, la mayora de las tinas eran calentadas por quemadores de
querosene o gas, mediante un sistema de bao mara. Estos sistemas tenan una
gran inercia trmica. Esto quiere decir que se demoraban mucho en llevar a los
electrolitos a la temperatura de trabajo, pero tambin, una vez alcanzada la misma,
demoraba mucho en enfriarse. Con ellos no se obtena mucha precisin con
respecto a la temperatura de trabajo, ya que el agua del bao mara deba estar
hirviendo para llevar a cabo la transferencia de calor al lquido alojado en la tina de
proceso.
Los detalles en cuanto al estilo del calentador, tamao y tipo de material deben ser
diseados desde el arranque. Las decisiones correctas desde el inicio aseguraran
mayor aprovechamiento y operaciones efectivas del proceso.
La calefaccin elctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado como
mtodo ms prctico aun sin ser el ms econmico.
La instalacin elctrica debe ser sobredimensionada en funcin del consumo
elctrico del rectificador y de los calentadores de inmersin elctricos.
La gran ventaja de este tipo de sistemas es la precisin en alcanzar la temperatura
predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido del orden de los +/3C, mediante un simple sistema termosttico mecnico o electrnico.
Los calefactores elctricos son resistencias elctricas, construidas en vainas
metlicas con materiales especficos para cada tipo de solucin electroltica. Su uso
se ha generalizado por su fcil montaje en cualquier zona de la tina de proceso, as
como tambin por su relacin de costo-beneficio relativamente baja.
Una vez que se definen los calefactores elctricos como equipo de calentamiento,
se deben elegir los materiales para su construccin. Algunas de las opciones de hoy
en da se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 8 Materiales optativos para la construccin de calentadores elctricos.
Lista ordenada de menor a mayor segn el costo de los materiales
Acero
Acero inoxidable
Titanio
24
Tabla 8 (continuacin) Materiales optativos para la construccin de calentadores

elctricos.
Grafito
Niobio
Tantalio
Zirconio
Aleaciones de nquel
Plsticos Fluoruro de polivinilideno (PVDF) y tetrafluoroetileno (TFE)
La seleccin del material depende de la bsqueda de la combinacin entre
economa y desempeo. El costo de equipo original debe ser equilibrado contra la
expectativa de vida del equipo y su costo de mantenimiento. Debido a que la
corrosin es un hecho cotidiano en la industria de la galvanotecnia, se debe evitar el
uso de intercambiadores de acero templado, excepto para procesos de tiempo corto
determinado. En cambio, en la mayora de los sistemas donde las soluciones y la
atmosfera corrosiva no son significativas, el acero inoxidable 316 proporciona
proteccin adicional a un mdico precio. En aplicaciones con soluciones y
atmosferas altamente corrosivas, la seleccin del material se vuelve ms
importante. Algunas elecciones son fciles:
Acero inoxidable para materiales custicos.
Titanio para procesos de niquelado.
Niobio para baos de cromo.
Los calentadores plsticos pueden resolver algunos de los problemas de corrosin
ms difciles. Aunque realmente son resistentes a la corrosin, tambin estn entre
los ms caros, debido a su ineficacia relativa cuando son comparados a los
calentadores de metal. Las unidades plsticas pueden llegar a ser de dos a cuatro
veces ms grandes como aquellas de metal para proporcionar un rea de
transferencia de calor comparable y suficiente. Esto significa el uso y reduccin de
espacio para el montaje en el interior del tanque.
La siguiente tabla proporciona un punto de partida para la seleccin de materiales
ms avanzados. Pero debido a que las condiciones reales varan con mucha
facilidad dentro del proceso, las pruebas dentro del tanque son la nica manera de
garantizar la resistencia a la corrosin del equipo expuesto a las nuevas
formulaciones qumicas. El proveedor de materiales qumicos para los electrolitos,
en la mayora de los casos le proporcionara una gua para la seleccin del material
de su sistema de calentamiento. Asegrese de seguir cuidadosamente esa gua.
Tabla 9 Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes a la Corrosin.
Acero
Templado
1. cido Actico
Inoxidable
316
Titanio
Zirconio
Niobio
Tantalio
25
Tabla 9 (continuacin) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes

a la Corrosin.
Acero
Templado
2. Desengrase Alcalino
(baja concentracin)
Inoxidable
316
Titanio
Zirconio
Niobio Tantalio
3. Desengrase Alcalino
(alta concentracin)
4. Tanque De Sellado
Caliente Para
Anodizado De
Aluminio
5. Dip para Aluminio
6. Bao de Antimonio
7. Bao de Latn
8. Bao de Bronce
9. Bao de Cadmio /
Tipo cianurado
10. Bao de Cadmio /

Tipo Fluoborato
11. Sosa Caustica
12. Vapor de Cloro
13. cido Crmico 10%
14. cido Crmico 50%
15. Bao de cromo / Tipo

Fluoruros
16. Bao de Cromo / Tipo

sulfatos
17. cido Ctrico 15%
18. Bao de Cobre / Tipo

sulfatos
Cianurado
Pirofosfato
X
X*
X
26
Tabla 9 (continuacin) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes

a la Corrosin.
Acero
Templado
21. Sello de Bicromato
Inoxidable
316
Titanio
Zirconio
Tantalio
X*
22. Dye para Anodizado

de Aluminio
23. Dye para sellado

(cromato)
24. cido Clorhdrico (Sin

fierro)
25. cido Clorhdrico

(como activado)
26. Bao de Nquel / Tipo

no fluoruros
27. cido Ntrico (al 65%)
28. Fosfatizado
29. cido Fosfrico 10%
30. Salmuera
31. Anodizado con cido

sulfrico
32. cido Sulfrico (como

activado)
33. Bao de Estao
34. Galvanizado cido /

sin fluoruros
35. Galvanizado
Cianurado
Niobio
X
X*
* En algunas aplicaciones donde el acero templado proporciona un adecuado

servicio, el acero inoxidable 316 proporcionara un mayor servicio con un mdico
incremento en el costo.
Esta gua no est garantizada. Se debe de contactar al proveedor para las
recomendaciones necesarias. Para una mayor seguridad en la seleccin del
material a utilizar, se deben de correr pruebas con materiales de muestra para
verificar la resistencia a la corrosin en la solucin.
27
El primer clculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores elctricos

en funcin del volumen de la tina y de su contenido, es la potencia (watts) de las
resistencias de calentamiento del sistema, necesario para su correcto
funcionamiento.
La potencia necesaria para calentar una solucin electroltica depender del calor
especfico del electrolito. En el caso del agua el calor especfico es de 1. En tanto la
solucin contenga una mayor cantidad de sales, el calor especfico ser superior,
debiendo aumentar una mayor potencia para aumentar la temperatura de la misma.
Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad
determinada de solucin, se aplica la siguiente ecuacin:
Q1 = M Cp T
Donde:
Q1 = Cantidad de calor total requerido para calentar la solucin del tanque.
M = Peso de la solucin que va a ser calentada.
Cp = Es el calor especifico o factor que describe la cantidad de calor relativa que
requieren diferentes materiales para ser calentados a la misma temperatura.
(Ver la siguiente tabla).
T= Es la diferencia de temperaturas de la solucin antes y despus del
calentamiento.
Tabla 10 Calor especifico (Cp.) de algunos materiales comnmente usados.
Material
Cp.
Agua
1.00
cido Sulfrico 15%
0.88
Petrleo
0.42
Acero
0.11
Aluminio
0.23
Zinc
0.09
Para ver de qu manera se determina el valor Q1 (la cantidad de calor) se considera

la siguiente situacin:
Un tanque para galvanotecnia mide 3 x 10 pies. El contenido dentro del tanque es
de 4 pies de profundidad. La temperatura es de 70 F y se desea elevar la
temperatura a 140 F. La solucin del tanque ser agitada.
28
De acuerdo a lo anterior, el volumen de la solucin dentro tanque es de 120 pies

cbicos. El agua pesa 62.4 libras por cada pie cbico. Por lo tanto, el peso de la
solucin a ser calentada es de:
M = (120 ft3) (62.4 lb/ft3)
M = 7,488 lb
De la tabla anterior podemos notar que el calor especifico del agua C p = 1.00 y por
simple sustraccin se puede deducir que T = 140 70 = 70F. Completando el
clculo:
Q1 = M Cp T
Q1 = (7,488 lb) (1.00 BTU/lbF) (70 F)
Q1 = 524,160 BTU
Este resultado solo representa la cantidad de calor requerido pero no indica con qu
rapidez se calentara la solucin. En teora, calentar la solucin a 1 BTU/hr en un
tanque perfectamente aislado, tomara 60 aos para calentar la solucin a 140 F.
Puesto que en algunas instalaciones el tiempo tpico para alcanzar la temperatura
de operacin es de dos a cuatro horas, para cuatro horas de calentamiento se
requerirn 131,040 BTU/hr (524,160 BTU entre 4 horas de calentamiento).
Aplicando el siguiente factor de conversin:
1.0 BTU/hr = 0.29307 W (watt)
Tenemos que:
131,040 BTU/hr = 38,403.8928 W
Entonces si se disponen de cuatro horas para llevar la solucin a su temperatura de
trabajo se requerirn 38,403.8928 Watts por cada hora para calentar la solucin.
Los factores que afectan este valor de potencia son:
a.
b.
c.
d.
Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.

Perdidas de temperatura por la disipacin a nivel superficial del electrolito.
Perdidas de temperatura por falta de aislamiento trmico de las tinas.
Perdidas de temperatura por inmersin de las piezas, las cuales estn a una
temperatura inferior a las del electrolito.
e. Perdidas adicionales por ventilacin o aspiracin del ambiente de trabajo.
f. Enfriamiento de la solucin por sistemas de bombeo, agitacin mecnica o
por aire.
La transferencia de calor al electrolito variar dependiendo fundamentalmente del
formato que el calentador tenga, de su ubicacin y de la relacin potencia /
29
superficie que posea. Al mencionar esta relacin se hace referencia a que si el

calentador es de gran potencia pero de dimensiones reducidas, se producir un
calentamiento exagerado en la zona de contacto y no se unificara la temperatura en
el resto de la solucin. Si la superficie es mayor, se producir un calentamiento
mucho ms eficiente y uniforme, evitando zonas de sobrecalentamiento. Del mismo
modo, si el calentamiento se produce desde la parte baja de la tina, se producir en
la misma una circulacin por conveccin que naturalmente tender a unificar la
temperatura con el resto de la solucin y aumentara el rendimiento de la
transferencia calrica.
Es recomendable solicitar asesora tcnica a los proveedores de dichos equipos
quienes pueden proporcionar ms datos que los que aqu se expresan (los cuales
son meramente orientativos).
2.4.2.3 nodos: tipos y caractersticas.
En todos los baos electrolticos para la deposicin metlica se deben utilizar
nodos los cuales pueden ser, segn la aplicacin, nodos solubles, nodos
insolubles inertes nodos insolubles catalizables.
En la gran mayora de los baos el metal depositado proviene de nodos solubles
que aportan a la solucin el material necesario para que las sales disociadas en la
misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre el ctodo sus iones
metlicos.
En el caso de los nodos insolubles, estos cumplen la funcin de cerrar el circuito
elctrico a travs de la solucin con el ctodo, pero al no disolverse, no aportan
metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en el bao a medida
que se incrementa el espesor del depsito. Esto genera, adems, problemas
adicionales respecto a la concentracin y degradacin de sales que el mismo
contenga. Los nodos insolubles son el nico recurso para que se puedan llevar
adelante determinados procesos electrolticos.
Referente a los nodos insolubles catalizables el ejemplo ms representativo es el
del bao de cromo, en donde no existe otro recurso posible para que el depsito se
concrete, ya que en ellos, el nodo insoluble acta como catalizante del cromo
trivalente convirtindolo en hexavalente.
El material del nodo debe estar libre de cualquier impureza ya puede dar origen a
una contaminacin en el bao electroltico, la codeposicion sobre el ctodo, la
reaccin con los constituyentes de la solucin o la formacin de un lodo insoluble en
la superficie del nodo. Adems el material andico debe estar en una condicin
metalrgica apropiada para que este se disuelva uniformemente. Los nodos
pueden ser en forma plana u ovalada y de longitud considerable suspendidos de
ganchos, o de pequeas piezas de metal contenidas en una canastilla.
En los baos electrolticos los nodos deben estar recubiertos con fundas de tela
resistente a los distintos productos qumicos utilizados en la galvanotecnia. El
30
motivo principal es evitar en la solucin las partculas metlicas en suspensin

provenientes de la corrosin andica. De esta manera los slidos quedan retenidos
en las fundas sin causar perjuicios a la solucin y por consiguiente a los depsitos.
En casos muy especficos es necesario recurrir al uso de nodos auxiliares, los
cuales son muy tiles para realizar recubrimientos electrolticos en interiores y para
la obtencin de una buena distribucin del depsito ya que este tipo de nodos
modifican las caractersticas de penetracin del bao utilizado.
Es comn el empleo de canastillas de titanio, de contenedores de acero al carbono
o de acero inoxidable para contener la carga andica. El titanio resulta costoso
inicialmente, pero con el paso del tiempo se mantiene sin alteraciones ya que es
inatacable con los electrolitos convencionales lo que lo hace una opcin redituable.
La principal ventaja de trabajar con canastos de titanio es el total aprovechamiento
de los nodos, ya que se pueden explotar la totalidad de los recortes y sobrantes de
los nodos de barras o de planchas originales.
Otra ventaja es la de poder alimentar las canastillas con nodos de corona o
nuggets sin la necesidad de utilizar placas, aumentando de esta manera la
superficie andica efectiva de manera considerable.
En lo que respecta a las canastillas de acero, se utilizan normalmente para contener
esferas (zinc, cadmio, estao, etc.). Este tipo de canastillas se degradan con el
paso del tiempo y a la larga el producto de la descomposicin se incorpora a la
solucin resultando perjudicial.
2.4.2.4 Procesos en barril.
Cuando existe la necesidad de procesar piezas de tamao reducido en grandes
cantidades se recurre a este tipo de procesos. El proceso en barril consiste en
colocar el lote de piezas dentro de un tambor hexagonal rotativo y llevar a cabo la
electrodeposicin metlica transfiriendo el tambor de una tina a la otra durante las
distintas etapas del proceso. La rotacin del tambor es generada por un motor
elctrico, la cual es transferida a la estructura hexagonal mediante un sistema de
engranajes. Tanto el tambor como el sistema de engranajes estn diseados con un
material resistente a la corrosin y las temperaturas de operacin.
La corriente elctrica se suministra a travs de contactos elctricos mviles
incorporados dentro del tambor, la carga en proceso tiene contacto elctrico entre s
y, esto favorece el empleo de corrientes elevadas ya que existe un buen contacto
elctrico entre las piezas y el ctodo casi en todo momento. El movimiento de
rotacin del tambor hace que el electrolito se mantenga agitado, mejorando la
homogeneidad de concentracin y temperatura en el mismo. Por lo general no es
necesario algn sistema adicional de agitacin.
Normalmente, en todos los tipos de tambores, los tiempos de depsito resultan
mayores debido a que las piezas dentro del tambor no estn enfrentadas
permanentemente a los nodos, y por ello, debe prolongarse el proceso para que
31
ello ocurra y se logre uniformidad de depsito y brillo en toda la carga de proceso.

Adems se requiere de la aplicacin de un voltaje de trabajo mayor que el de los
baos convencionales.
La mayor ventaja de los procesos en barril es su muy alta eficiencia. Otras de las
muchas ventajas estn interrelacionadas. El rea de contacto catdico
relativamente grande permite obtener rpidamente, grandes volmenes de
produccin cuando se suministra una amplia cantidad de corriente. El espacio
requerido y la inversin en equipo para una lnea de produccin en barril son
menores que lo que se requiere, tanto para una lnea de produccin en bastidores
(racks) como para otro tipo de lnea de capacidad similar.
Otra de las ventajas de los sistemas de proceso en barril es la eliminacin de mano
de obra necesaria en el colgado de las piezas, en el manejo y transferencia de cada
pieza de trabajo o parte de las piezas de trabajo de una operacin a otra de manera
individual. En el proceso en barril, las piezas permanecen en el mismo recipiente en
cada una de las etapas, incluyendo: desengrase por inmersin, desengrase
electroltico, activado, cromatizado o sellado. Todo ello es posible debido a que el
equipo para el sistema en barril es en su mayor parte construido con materiales
qumicamente inertes, capaces de ser usados en varias soluciones acidas o
alcalinas.
Fig. 2-5. Barril para recubrimientos metlicos de piezas a granel.

2.4.2.5 Procesos en colgado.
Este tipo de proceso utiliza ganchos, gancheras, canastos y bastidores (conocidos
comnmente como racks) que se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener
las piezas dentro del electrolito. Existen diferencias de diseo y construccin las
cuales debern ajustarse al formato y tamao de las piezas, y a la produccin que
se deba obtener de ellas.
La parte ms importante en el diseo de un rack es la determinacin de las
dimensiones apropiadas, asegurndose de que cada rack se ajuste, con las
piezas montadas, dentro del tanque de proceso ms pequeo de la lnea de
produccin. Las consideraciones a tomar en cuenta son las siguientes:
32
Dimensin A. La longitud global.

Dimensin B. La distancia del gancho del rack a la ubicacin de la primera pieza.
Dimensin C. El ancho.
Dimensin E. Esto es nicamente para racks de doble gancho donde se requiere
estabilidad adicional o donde el peso es un factor a tomar en cuenta.
El espinazo del rack es prcticamente la columna vertebral del bastidor y debe ser
capaz de llevar la corriente necesaria a cada punta donde se sujetan las piezas,
adems debe tener la fuerza adecuada para soportar todas las partes sujetas a l.
El bao electroltico donde va a ser usado el rack tiene un valor como condicin de
operacin conocido en amp/pie2. Multiplicando este valor por el rea en pie2 de las
partes montadas en el rack se determina la cantidad de corriente que el gancho y
las puntas deben transportar.
Generalmente las puntas de rack ms sencillas son fabricadas con cobre de x
x 1 que llevarn de 200 a 250 ampere. En la siguiente tabla se muestran las
conductividades relativas de algunos metales.
Tabla 11 Carta de conductividades relativas.
Acero
Tamao
Cobre
Aluminio
Latn
Acero
Bronce
1x1
1000
600
250
120
180
23
31
x1
750
450
185
90
135
17
23
x1
500
300
125
60
90
12
16
x1
250
150
63
30
45
785
470
196
94
141
18
24
445
265
111
53
80
10
14
200
120
50
24
36
50
30
13
28
16
/32
20
12
/8
12
/32
1
dimetro
/16
/16
serie 300
Titanio
/8
3 5/8
1 7/8
/16
/16
/8
/8
/8
/32
33
El cobre es el material comnmente utilizado debido a su alta conductividad en

relacin a su costo. Algunas veces los ganchos del rack son fabricados en cobre y
las puntas fabricadas en acero, acero inoxidable, latn o aluminio. Aun as, el factor
principal es la conductividad. El acero, acero inoxidable, latn o aluminio tienen
menos conductividad que el cobre.
En cuanto al diseo de las puntas, se deben de tomar en cuenta algunos objetivos
prcticos:
1. Que sea fcilmente montar y desmontar las piezas.
2. Que la corriente fluya adecuadamente a hacia las piezas (buen contacto).
3. Que el diseo de la punta permita sujetar las piezas en reas no crticas.
4. Que el tipo de punta sea para piezas colgadas por gravedad o por sujecin
con tensin de acuerdo a las piezas a procesar.
5. El tipo de material de construccin.
Existen cuatro diseos bsicos en la construccin de racks:
a. Espinazo sencillo.
b. Tipo T.
c. Tipo caja.
d. Espinazo mltiple.
Los racks se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos
qumicos utilizados en las soluciones electrolticas para evitar la disolucin del metal
en los baos de proceso, nicamente las puntas de contacto son las partes no
aisladas del rack.
Los racks suelen acumular metal sobre las puntas de contacto, por lo que es
necesario en forma peridica, realizar operaciones de desplaque (stripping)
electroltico para eliminar dicha placa metlica acumulada.
2.4.2.6 Filtracin.
La filtracin es la remocin de slidos en suspensin, incluyendo partculas muy
pequeas y coloides de los baos electrolticos. Estos slidos pueden haber sido
arrastrados a, haber cado en, o haber sido formados en el bao o haber sido
agregados deliberadamente (tratamiento con carbn). La filtracin de lleva a cabo
pasando la solucin a travs de una barrera porosa que retiene los slidos en
suspensin y permite que pase la solucin limpia.
La filtracin se usaba nicamente para clarificar las soluciones en oposicin a la
recuperacin productos. Sin embargo actualmente, como resultado del aumento de
los costos de los productos y de las leyes estrictas sobre el control de la
contaminacin, se ha desarrollado la necesidad de recuperar los productos
qumicos de los enjuagues y lquidos de proceso.
Los siguientes son los tres mayores contaminantes que se remueven de las
soluciones en la industria de los procesos de acabado de metales:
34
1. Precipitados. Estos se pueden haber formado deliberadamente para efectuar

una purificacin del bao (por ejemplo tratamiento a pH alto de los baos de
nquel), pueden suceder por descomposicin de abrillantadores o
humectantes, pueden ser el resultado del uso de agua de mala calidad (agua
dura), pueden ser formaciones de sales metlicas en el bao, se pueden
encontrar despus de la recuperacin de metales valiosos de los enjuagues
o soluciones de decapado, o pueden ser el resultado de descomposicin
espontanea.
2. Partculas de suciedad. Estas pueden entrar a los tanques desde la
atmosfera, ser arrastrados por las piezas, caer de los nodos o provenir de
los recubrimientos de los ganchos o los tanques.
3. Slidos adsorbentes. Estos pueden ser celulsicos, arcillas, auxiliares
filtrantes carbonosos o de plata o adsorbentes agregados a la solucin para
eliminar impurezas o ayudar en el proceso de filtracin.
Los siguientes son los factores que determinan el grado de filtracin necesario en
los procesos de galvanotecnia:
a. Tipo de solucin. Los baos quietos requieren de menor filtracin que los
baos con agitacin. Los baos con baja eficiencia como los de cromo
toleran un grado mayor de partculas slidas. Los baos de alta eficiencia
requieren de filtracin continua.
b. Forma de las piezas. Piezas irregulares con zonas en forma de cuchara
necesitan de una mejor filtracin que piezas planas.
c. Especificaciones. En muchos casos las soluciones de metalizado selectivo
son filtradas justo antes de contactar a las piezas. Las prcticas actuales
permiten la remocin de partculas de 1-30 micrones.
La filtracin efectuada en la electrodeposicin puede ser continua, intermitente o por
lote.
La filtracin contnua se lleva a cabo bombeando una parte de la solucin a travs
del filtro mientras se usa el bao (a veces tambin cuando no est en uso). Esto
mantiene a la solucin en buena condicin para obtener depsitos sin poros. Cada
operador debe determinar el grado de renovaciones para la lnea de produccin y
de acuerdo a las especificaciones del producto. Generalmente no es mayor de una
por hora, pero puede ser de 2-5 veces por hora. Algunas veces la solucin es
filtrada hasta retener partculas de un micrn o menos.
La filtracin intermitente se efecta conectando el filtro segn las necesidades. Esto
significa que es comparable a la filtracin contnua pero las bombas son encendidas
solo cuando hay problemas.
La filtracin por lote se hace bombeando la solucin a un tanque separado, y luego
transfirindola de nuevo al tanque de trabajo. Esto asegura que cada litro de bao
ha sido filtrado. Muchas de las soluciones de trabajo recin preparadas deben ser
35
filtradas por lote antes de ser usadas. Generalmente se excluye a las soluciones de
metales preciosos, aunque la matriz de la solucin en si misma puede necesitar un
tratamiento con carbn y una filtracin previa al uso.
La filtracin por lote puede ser hecha luego de un tratamiento de purificacin de un
bao viejo, incluyendo tratamientos con carbn a alto pH para el nquel, en cuyo
caso el bao es pasado a un tanque auxiliar y tratado all.
La filtracin por lote tambin est indicada luego de la adicin de productos
qumicos que puedan llevar a la formacin de partculas. Actualmente esto no
debera ocurrir. Un grado apropiado de pureza de los productos y una buena calidad
de agua deberan ser normales.
Un arrastre inusual de slidos puede hacer necesaria una filtracin. Esto sigue
sucediendo, pero no debera ser comn. Es usual mantener un buen medio
ambiente y una lnea limpia para evitar que entren slidos al tanque. Debido a esto,
la filtracin continua es ahora una prctica comn.
Los elementos filtrantes disponibles son membranas porosas usadas para eliminar
slidos finos, con o sin tortas filtrantes, de la solucin. Los distintos tipos de
elementos filtrantes incluyen: telas naturales y sintticas; papel de diversas
porosidades, redes de alambre o tela y tubos que consisten de un material textil
sobre un soporte apropiado de acero inoxidable o plstico. Estos filtros pueden ser
usados o no con un filtrante auxiliar. Los filtrantes auxiliares son materiales slidos
usados para formar una capa permeable incompresible sobre el elemento filtrante, a
partir de una dispersin de los mismos. Los auxiliares filtrantes pueden ser tierras
diatomeas, arcillas u orgnicos (celulsicos).
Los dos tipos bsicos de filtros usados en la electrodeposicin son los de presin y
los de vaco.
Los filtros a presin son los ms comnmente usados en galvanotecnia. Funcionan
forzando a pasar, por medio de presin, la solucin contaminada a travs de una
torta de filtrante auxiliar sobre el elemento filtrante o directamente por un elemento
filtrante que no requiere de un auxiliar filtrante. Para lograrlo, la salida de la bomba
est conectada a la entrada a la entrada del filtro. Los filtros a presin pueden ser
de hojas horizontales o verticales, platos horizontales, o tipo prensa de discos o
placas.
Los componentes bsicos de un sistema de filtrado a presin son los siguientes:
El recipiente del filtro. Hecho de materiales resistentes a la corrosin, como acero
inoxidable, acero revestido de goma, o plstico (PVC, CPVC, polipropileno, PVDF, o
fibra de vidrio) para contener tanto los elementos filtrantes como la solucin.
Tanque auxiliar. Hecho de material resistente a la corrosin. Se usa para mezclar
los auxiliares filtrantes o los agregados de productos qumicos al bao antes de
recubrir el filtro.
36
Bombas. Resistentes a la corrosin. Transfieren el lquido a ser filtrado. Las bombas

centrifugas son las usadas ms comnmente con los filtros en las soluciones de
galvanotecnia.
Vlvulas, indicadores de presin, caeras y conexiones. Regulan, monitorean y
dirigen el flujo del bao a travs del filtro y de regreso al tanque de trabajo.
Los filtros al vacio son usados para recuperar grandes cantidades de slidos de
lodos espesos, como en la recuperacin de metales valiosos en los enjuagues. El
filtro funciona llevando la solucin a travs de un elemento filtrante permeable a una
cmara de vaco. El tipo ms usual de filtro al vacio es el de tambor rotativo
continuo, del cual se puede remover una torta continua de slidos con una hoja
rascadora.
Las bombas son muy importantes para la operacin de un sistema filtrante.
Deberan considerarse como una pieza separada del equipo y se deberan discutir
largamente con el proveedor del equipo filtrante. La razn es que a travs de los
aos las bombas han sido una fuente de problemas. Un muy buen sistema filtrante
puede funcionar mal si se emplea una bomba equivocada. Una bomba apropiada y
un mal filtro tambin pueden causar problemas. As que se tiene que discutir ambos
puntos con el representante de un proveedor con experiencia en equipos de
filtracin para electrodeposicin.
Fig. 2-6. Filtros compactos no metlicos para tanques de proceso pequeos.

La siguiente tabla proporciona las recomendaciones generales para el filtrado y
purificacin de varias soluciones de acabado de metales. Para recomendaciones
especficas, se tiene que consultar con el proveedor del proceso. De hecho el
proveedor del proceso debera ser consultado previamente a la instalacin de un
sistema de filtracin, para asegurarse que los materiales sean compatibles con la
solucin y para determinar las renovaciones necesarias para cumplir con las
especificaciones.
37
Tabla 12 Gua para la filtracin y purificacin de soluciones electrolticas.

PROCESO
pH
RENOVACION
POR HORA
POROSIDAD
(MICRONES)
TRATAMIENTO
CON CARBON
Anodizado
(decorativo)
Anodizado (duro)
Sellado con acetato
de nquel
Latn, bronce (CN-)
Cadmio (CN-)
Desengrase
(inmersin)
Desengrase
(electroltico)
Cromo (hexavalente)
Cromo (trivalente)
Cobre (CN-)
Cobre (cido)
Cobre (electroless)
Oro (cido)
Oro (alcalino)
Nquel (Watts)
Nquel (Woods)
Nquel (sulfamato)
Nquel (electroless)
Nquel (electroless)
Paladio
Rodio
Plata (CN-)
Estao (cido)
Estao (alcalino)
Estao-nquel
Zinc (cido)
Zinc (alcalino CN-)
Zinc
(alcalino sin CN-)
<1
2-4
10 - 20
No aplica
<1
5.5
2-4
2-3
10 - 20
10 - 20
No aplica
No aplica
> 10
> 10
> 10
2-4
2-4
2-4
10 - 20
10 - 20
15 - 50
No aplica
No aplica
No aplica
>8
2-4
15 - 75
No aplica
<1
2.5
12
<1
13
3.5 - 5
8 12
45
2
4
46
> 10
9.5
1
12
< 1.0
12
2.5
56
> 13
> 13
2-3
2-4
2-4
2-6
4-10
3-6
3-5
2-5
2-3
2-5
6 - 12
6 - 12
3-5
3-5
3-5
2-3
2-3
2-3
3-5
2-4
2-4
10 - 20
5 - 15
10 - 20
5 - 15
1 - 10
1 - 10
5 - 15
5 - 15
10 - 20
5 - 15
1 - 10
1 - 10
1 - 10
1-10
5 - 15
10 - 20
20 - 30
10 - 20
20 - 30
20 - 30
20 - 30
No aplica
Peridico
Peridico
Peridico
No aplica
Peridico
Peridico
Peridico
Peridico
Peridico
No aplica
No aplica
No aplica
Peridico
Peridico
Peridico
No aplica
Peridico
Peridico
No aplica
No aplica
38
2.4.2.7 Agitacin.
Generalmente no se puede describir el grado de agitacin que una solucin
electroltica requiere de manera absoluta, ms bien, el grado de agitacin de una
solucin o es adecuado o es inadecuado. Pero adecuado solo puede ser
interpretado de acuerdo a las necesidades del proceso.
Lo que se busca en un sistema de agitacin es que el tanque de proceso asegure la
uniformidad general de la solucin y que a su vez provea la suficiente turbulencia
para prevenir el agotamiento excesivo de los iones o la acumulacin de gas en las
superficies andica y catdica.
Una complicacin con los sistemas de agitacin es que se introducen nuevos
factores al proceso lo que acarrea nuevos problemas.
Los sistemas de agitacin por aire se pueden convertir en efectivos sistemas de
remocin que aumentan la concentracin de basura aerotransportada colectada por
el soplador. Esto causar aspereza en las piezas por la agitacin de los lodos en el
fondo y oxidar la solucin, lo que a menudo demostrar su deterioro.
La agitacin desarrollada por movimiento catdico puede causar interrupciones en
la corriente elctrica y consecuentemente un depsito laminar; en casos extremos,
puede causar el desplazamiento de los racks de su posicin original.
Existen innumerables formas casuales de agitacin: remocin manual,
perturbaciones por la rotacin del barril, movimiento por el ritmo de trabajo dentro
del tanque, el movimiento resultante debido a la filtracin de la solucin, etc., pero
en trminos de sistemas prcticos de ingeniera, la seleccin puede ser restringida a
lo siguiente:
a.
b.
c.
d.
Agitacin por aire.

Agitacin por movimiento catdico.
Propulsores mezcladores.
Bombas de circulacin.
Los sistemas de agitacin son indispensables en todas las empresas dedicadas a la

galvanotecnia e invariablemente afectan al proceso de uno u otro modo, de tal
manera que deben ser empleados con cuidado durante la aplicacin.
La siguiente figura muestra un ejemplo de sistema de agitacin por aire.
39
Fig. 2-7. Corte de un sistema de agitacin para soluciones electrolticas.

2.4.2.8 Fuentes de corriente contina.
Se denomina comnmente rectificador a la fuente de corriente continua encargada
de proveer la energa elctrica necesaria para realizar los diversos procesos
galvnicos. Existen diferentes tipos los cuales debern ser estudiados en virtud de
encontrar lo ms conveniente para el proceso a realizar.
Los equipos rectificadores estn constituidos bsicamente por un transformador y
un puente rectificador. El transformador cumple la funcin de separar la lnea de
entrada de la salida de baja tensin. El puente rectificador, convierte la corriente
alterna en corriente continua. Dependiendo del tipo de puente rectificador, la
corriente continua ser de mayor o menor calidad. La variacin que pueda quedar
sobre la corriente continua as obtenida se denomina ripple. A mayor valor de
ripple, la calidad de corriente continua es baja. Para determinados electrolitos tales
como el cromo, se deben reducir estas variaciones al mnimo posible.
2.4.2.9 Secado.
El secado es el proceso final de la lnea, el ltimo paso antes de un chequeo rpido
de inspeccin y su posterior envo al cliente. La calidad del secado resulta crtica.
Las superficies no solo tienen mejor aspecto estando perfectamente limpias y libres
de manchas, sino que ello puede ser vital al funcionamiento exitoso del
componente. La mayora de los artculos se secan mediante el uso de aire caliente
a 70 120 C o mediante la aplicacin de solventes orgnicos. Los secadores de
aire caliente son lentos y tiene una tendencia a dejar gotas en los bordes y
esquinas, y por lo general, resultan deficientes al secar reas inaccesibles como
agujeros ciegos.
Usualmente, en plantas de alta produccin las piezas se secan con aire caliente
mejorndolo mediante la utilizacin de sistemas centrfugos. Este sistema resulta
40
verstil preferentemente para piezas de tamao pequeo a mediano. Aun as, en

algunos casos quedan restos de humedad en pequeas cavidades o sectores.
Un sistema que est cayendo en desuso debido a su restriccin por cuestiones
ecolgicas consiste en la utilizacin de solvente voltiles para desplazar y evaporar
el agua a nivel superficial.
Un desarrollo reciente es el secado por pulsos de aire y es considerada una
alternativa con bajos costos y alta eficiencia. Tericamente el sistema se basa en el
uso de pulsos de aire intenso y rpido para quitar el volumen de la pelcula de agua
superficial, quedando solo una capa delgada de adsorcin que se evaporar
rpidamente incluso a temperaturas relativamente bajas.
Fig. 2-8. Centrifuga para secado.
41
CAPITULO 3
PROCESOS DE PREPARACION DE SUPERFICIES
3.1 PREPARACION MECANICA DE SUPERFICIES.
El acondicionamiento de las superficies a recubrir es un requisito indispensable
dentro de la industria de la galvanotecnia.
La buena preparacin superficial de las partes metlicas es esencial para la
produccin de recubrimientos de alta calidad. La preparacin de superficies
usualmente involucra una combinacin de mtodos para producir superficies que
cumplan con la apariencia y estn libres de suciedad
Los mtodos de acabado mecnico de superficies incluyen:
Choque abrasivo.
Acabado en barril y vibratorio.
Cepillado y acabado manual.
Esmerilado y pulido.
Uno o ms de los mtodos anteriores pueden ser utilizados para remover oxido,
incrustaciones, arena del molde, residuos de las operaciones de soldadura, pintura
y lacas. Algunos de estos mtodos son particularmente adecuados para la limpieza
de reas con soldadura o para limpiar reas que ya fueron procesadas y que estn
defectuosas, de manera que puedan ser reprocesadas.
Los mtodos de acabado mecnico son los ms convenientemente usados como el
primer paso para preparacin de superficies. En algunas aplicaciones, las piezas
pueden ser procesadas y posteriormente sometidas al acabado mecnico para la
modificacin de su aspecto.
Las piezas que no son recubiertas despus del acabado mecnico pueden empezar
a oxidarse rpidamente debido a que la superficie se vuelve muy reactiva. En tal
caso, se deber utilizar una solucin inhibidora de la oxidacin inmediatamente
despus del acabado mecnico, lo cual ofrecer proteccin en contra de la
oxidacin por varios das si las piezas estn almacenadas en un ambiente seco.
Si se requiere de periodos muy largos de almacenamiento o las reas de
almacenamiento son bastante hmedas o corrosivas se deben de tomar otro tipo de
consideraciones con tal de que se alargue el plazo de proteccin contra la corrosin
de las piezas acabadas. La proteccin con una capa de aceite soluble al agua
puede ser adecuada.
3.1.1 Choque abrasivo.
La limpieza por choque abrasivo involucra la direccin poderosa de partculas
abrasivas en contra de la superficie de trabajo. Los abrasivos pueden incluir
42
arenisca metlica angular, esferas metlicas y arena. El choque de las partculas

abrasivas desprende una capa generalmente de xidos y proporciona a la superficie
un acabado de finos piquetes que solo sirve cuando se desean recubrimientos de
aspecto mate que no es recomendable si se necesitan depsitos pulidos y
brillantes.
Dos mtodos bsicos son usados en la limpieza en seco por choque abrasivo:
Choque mecnico. En el cual el abrasivo es propulsado por medio de una
poderosa rueda delgada que gira rpidamente.
Choque por aire. En el cual el abrasivo es propulsado a travs de una
boquilla por aire comprimido.
La limpieza en seco por choque abrasivo se lleva a cabo en su mayora usando
cabinas especiales. Estas cabinas alojan el mecanismo de propulsin del abrasivo,
sostienen las piezas en posicin, y confinan las partculas abrasivas que se
encuentran suspendidas en el aire despus del proceso.
Una de las principales preocupaciones referente al uso de arena slice para la
limpieza por choque es el riesgo de enfermar de silicosis, una enfermedad pulmonar
que resulta de la prolongada respiracin de finas partculas cristalinas de slice. El
uso de arena abrasiva con un bajo contenido de slice libre reduce este problema.
3.1.2 Acabado en barril y vibratorio.
El acabado en barril es una operacin de acabado en masa para mejorar la
superficie de un gran nmero de piezas mediante la rotacin de dichas piezas con
un medio abrasivo en contenedores rotatorios llamados barriles. En este proceso se
puede llenar una tercera parte o ms del volumen del barril. Las dimensiones lmite
de las piezas que pueden ser procesadas estn determinadas por las dimensiones
del barril. Durante la rotacin las piezas deben permanecer cubiertas por el medio
abrasivo. La velocidad mxima de rotacin usada es importante debido a que las
fuerzas centrifugas inhiben el desplazamiento de las piezas y el subsecuente
rozamiento con el medio abrasivo. Una pieza muy grande tambin puede ser
procesada en barril si esta se ajusta a las dimensiones en el interior y puede ser
completamente cubierta con el medio abrasivo. En este caso, la accin es llevada a
cabo principalmente por el movimiento del medio abrasivo en lugar del movimiento
de la pieza. Normalmente las partes sumamente pesadas se atan para mantenerlas
fijas y as no daar al barril.
El acabado vibratorio es otro tipo de operacin de acabado en masa. Las maquinas
vibratorias imparten un movimiento oscilatorio a las piezas y al medio abrasivo. Este
movimiento produce una constante accin de rozamiento o friccin. Las maquinas
vibradoras pueden, por consiguiente, lograr acabados fcilmente en reas difciles
de alcanzar. Las maquinas vibradoras, en forma de tina o barril, pueden ser
cargadas en un 90% de su capacidad. Usualmente este tipo de proceso es
completado en menos tiempo que los procesos en barril.
43
A lo largo del proceso, compuestos tales como jabones, detergentes sintticos y

limpiadores cidos o alcalinos son usados con agua y el medio abrasivo ya sea para
acabados en barril o en maquina vibratoria. Los medios abrasivos incluyen una
amplia variedad de materiales y formas que son empleados para:
Separar las piezas y de esta manera prevenirlas de daos ocasionados por
impactos entre ellas.
Proporcionar la accin abrasiva.
Propiciar el movimiento rotatorio caracterstico de las piezas en el caso de
acabados en barril.
El acabado en seco en barril es usado para piezas de fundicin con la finalidad
remover rebabas, arenas y otros materiales producto del moldeo. Las piezas
forjadas son tratadas de esta manera para descascarar las escamas de oxido
formadas durante el proceso de forja. El medio para el acabado en seco es
usualmente hecho de acero.
3.1.3 Cepillado y acabado manual.
Los cepillos rotatorios impulsados por energa elctrica pueden ser usados a varias
velocidades ya sea para operaciones de limpieza de superficies en seco o en
humedad. Los cepillos rotatorios (discos) pueden obtenerse en cerdas de alambre o
fibras no metlicas y estn disponibles en diversas dimensiones y densidades. El
acabado mecnico tambin puede incluir operaciones manuales con cepillos de
alambre, lijas, limas, etc. Por cuestiones econmicas, usualmente las reas muy
pequeas son limpiadas mediante operaciones manuales.
3.1.4 Esmerilado y pulido.
El esmerilado es una operacin de desgaste la cual puede ser realizada ya sea con
banda o rueda giratoria, ambos impulsados por energa elctrica, las cuales estn
recubiertas de un abrasivo previamente depositado. Puesto que el esmerilado
usualmente produce una superficie rugosa, es necesario complementar el acabado
con una operacin de pulido si la apariencia final de la superficie es importante en
cuanto al brillo y la nivelacin de la pieza.
3.2 PREPARACION QUMICA DE SUPERFICIES.
3.2.1 Limpieza del metal.
En la preparacin del metal para el acabado final, la ms importante consideracin
hasta ahora es el proceso de limpieza. Esto es simple ya que la apariencia y la
aceptacin del acabado dependen principalmente de una firme constitucin del
depsito la cual se logra sobre un sustrato limpio y activo. Considerando que un
ciclo de limpieza propiamente diseado nos llevar a la obtencin de acabados de
calidad, de la misma manera, un inapropiado ciclo de limpieza nos conducir al
rechazo de productos y a la subsecuente disminucin de ganancias.
3.2.1.1 Factores que afectan la preparacin de la superficie metlica.
44
Existen diversos factores que afectan la preparacin de la superficie metlica y que

deben ser tomados en consideracin:
El tipo de acabado final. El grado de limpieza necesario vara dependiendo
del tipo de proceso que va a ser llevado a cabo. Las operaciones de
fosfatizado, cromatizado o electropulido no requieren un alto grado de
limpieza en comparacin con el que se necesita para las operaciones de
niquelado o latonado, entre otras.
El metal base. La composicin y las propiedades fsicas y qumicas del metal
base influyen en la seleccin del procedimiento de limpieza. La dureza, la
porosidad, el coeficiente trmico de expansin, la conductividad, el punto de
fusin, el calor especifico y el efecto del hidrogeno en el metal son
consideraciones que se deben tomar en cuenta cuidadosamente. Las
condiciones del metal base son igualmente importantes. Por ejemplo, una
pieza de metal sometida a tratamiento trmico o a trabajos de soldadura que
generan escamas de oxido requieren mucho ms trabajo de proceso, o los
aceros al alto carbn requieren un diferente proceso de limpieza que los
aceros al bajo carbn. El medio de limpieza debe ser diseado para que se
compatible con el metal que va a ser procesado.
La suciedad. La suciedad puede ser ampliamente definida como cualquier
sustancia sobre la superficie del metal que impedir que se lleve a cabo el
proceso de la deposicin metlica. Generalmente hablando, los tipos de
suciedad pueden ser clasificados en dos amplias categoras orgnicas e
inorgnicas.
Orgnicas:
a. Saponificables aceites animales y vegetales.
b. No saponificables aceites minerales y ceras.
c. Miscelneos contaminantes cualquiera formados in situ
(jabones metlicos formados en las operaciones de pulido), o
inhibidores de ciertos activadores cidos que se redepositan
sobre el metal.
Inorgnicas:
a. Costras y manchas - xidos y residuos metlicos.
b. Compuestos del pulido residuos de pulido, esmerilado y de
abrasivos o arenisca.
c. Miscelneos polvo del taller y soldadura fundida.
Estas son nicamente algunas de las suciedades encontradas. Algunos otros
tipos de suciedades son las pinturas, los residuos de limpieza (tales como
emulsiones de agua en aceite, huellas digitales) , recubrimientos inorgnicos
(tales como fosfatos y cromatos), y anticorrosivos.
45
Agua. El agua es el principal recurso para llevar a cabo los procesos y por lo
tanto debe ser la adecuada para tal fin. El agua con una elevada dureza
definitivamente representa un problema y debe ser tratada para que las
operaciones de limpieza sean satisfactorias. Algunos humectantes o agentes
de superficie activa (surfactantes) son desactivados por la formacin de
productos insolubles de calcio y magnesio, por esta razn, se debe
considerar un tratamiento adecuado con deionizadores.
3.2.1.2 Limpieza.
El proceso de limpieza puede ser generalmente dividido en tres distintos tipos:
inmersin, aspersin y electroltico. El propsito de la limpieza por inmersin y por
aspersin es remover la mayor parte de la suciedad o toda la suciedad antes de la
limpieza electroltica, fosfatizado cromatizado. En algunos casos la limpieza por
aspersin tambin puede ser un proceso de activacin. La limpieza por inmersin y
por aspersin pueden usarse individualmente o en conjunto uno y otro. De hecho,
existe un nmero de operaciones de limpieza que su xito final depende de la
combinacin de la limpieza por inmersin y por aspersin.
El medio de limpieza utilizado depende de varios factores, tales como el metal base,
el agua, el equipo existente y el espacio disponible para equipo adicional. En todos
los sistemas de limpieza es deseable la limpieza mediante friccin o accin
mecnica para incrementar la eficiencia de la remocin de suciedades. Esta accin
puede ser sustituida por el movimiento de las piezas en la solucin y/o por la
agitacin del agente de limpieza. La limpieza en barril utiliza el movimiento rotatorio
del mismo para llevar a cabo la friccin entre las partes.
Un limpiador por inmersin o por aspersin cae dentro de una de las siguientes
clasificaciones, con excepcin de la emulsin de agua en aceite ya que est
restringida nicamente a operaciones por inmersin.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Tipo solvente.
Solvente emulsionable.
Emulsin (agua en aceite y aceite en agua).
Difase.
cido.
Detergente.
Limpieza alcalina de alto desempeo.
3.2.1.2.1 Limpieza con solventes.

Las operaciones de limpieza hechas por inmersin, manual o por aspersin utilizan
petrleo o solventes clorados y funcionan disolviendo toda o una parte de la
suciedad. La disolucin de los componentes solubles de algn tipo de suciedad,
tales como los compuestos de pulido contenidos en los abrasivos, pueden dejar
residuos inertes los cuales son extremadamente difciles de remover en la limpieza
final. El secado rpido de los solventes puede agravar este problema. Por tal razn,
los solventes de secado lento son algunas veces utilizados para mitigar y
condicionar la suciedad para su remocin en la subsecuente limpieza alcalina.
46
Los solventes clorados se utilizan normalmente en unidades desengrasantes al

vapor debido a la alta densidad de sus vapores. Si el solvente es utilizado caliente
la limpieza es realizada por inmersin, aspersin y/o condensacin del vapor sobre
la pieza. A menudo, el equipo emplea la inmersin para humectar y disolver la
mayor parte de la suciedad, seguido por un enjuague con solvente limpio
redestilado o por la condensacin de vapor sobre la pieza fra. Las variaciones en el
equipo son usadas dependiendo de la aplicacin.
Los solventes clorados deben ser inhibidos en contra de la hidrlisis, para prevenir
la formacin de cido clorhdrico libre, que puede ocurrir en la presencia de agua.
La existencia de algn tipo de acidez en el solvente puede causar el ataque de la
pieza que va a ser limpiada.
3.2.1.2.2 Limpieza con solventes emulsores.
Estn normalmente formados por derivados del petrleo (principalmente del tipo
clorado) y surfactantes (agentes de superficie activa) lo que los vuelve emulsores.
La eleccin del surfactante juega un papel importante, ya que determina el tipo y la
estabilidad de la emulsin. Estos tipos de solventes se utilizan de manera general
como limpiadores por inmersin seguida de un enjuague ya sea tambin por
inmersin o por aspersin, y es en este enjuague donde ocurre la emulsin. La
remocin de la mayor parte del solvente y de la suciedad en el agua del enjuague
reduce el arrastre de los mismos en el subsecuente paso de limpieza.
3.2.1.2.3 Limpieza por emulsin.
Este mtodo emplea un medio de dos fases, con una fase dispersa en la otra. Las
dos fases consisten en agua y un solvente orgnico. Los agentes emulsores
apropiados son utilizados para formar una emulsin de aceite en agua o agua en
aceite. El medio es usualmente alcalino, teniendo un pH alrededor de 7.8 a 10, y
utilizado caliente con una temperatura de 60 a 80 C. Los limpiadores por emulsin
son formulados para actuar en la disolucin y/o la emulsin de la suciedad.
Se ha utilizado ampliamente la limpieza por emulsin para operaciones de prelimpieza de metales pulidos, particularmente en las aleaciones en base zinc, el
cobre y el latn. La limpieza por emulsin siempre esta seguida por una operacin
de limpieza por aspersin y/o inmersin en los ciclos de proceso de
electrodeposicin con la finalidad de remover todas las trazas de solventes
orgnicos y otros subproductos, con ello se evita la contaminacin por arrastre.
3.2.1.2.4 Limpieza difase.
Este tipo de limpieza emplea dos fases liquidas inmiscibles. Una fase consiste en
agua ms agentes humectantes solubles en agua, y tambin puede incluir sales
inorgnicas y aceites emulsores. La otra fase usualmente es una capa de algn
solvente orgnico apropiado. La limpieza difase funciona mediante la combinacin
de las propiedades solventes y emulsoras de ambas fases y puede ser usada ya
sea por inmersin o por aspersin. De estas dos, la aplicacin por aspersin es la
ms eficiente.
47
3.2.1.2.5 Limpieza cida.

Los diferentes tipos de cidos son usados principalmente para remover aceite y
xidos metlicos ligeros, o para producir recubrimientos ligeros de fosfato (en el
caso de los tipos de cido fosfrico) que puede ser usados como una base para
pintura. Los limpiadores cidos estn generalmente compuestos ya sea de cidos
inorgnicos o cidos orgnicos (tales como el fosfrico o el gluconico), junto con
solventes miscibles en agua, humectantes orgnicos y agentes emulsores. La
suciedad es removida por el ataque cido al metal, la humectacin, la emulsin la
disolucin. La aplicacin de este proceso puede ser por inmersin, aspersin,
cepillado y limpieza a mano.
3.2.1.2.6 Limpieza detergente.
Los detergentes son usados por muchos dentro de la industria de los acabados
metlicos, especialmente por aquellos que procesan metales pulidos. Estos
limpiadores estn compuestos por sales amortiguadoras, agentes secuestrantes,
dispersantes, inhibidores, agentes humectantes y/o jabones. Funcionan mediante la
humectacin, emulsin, dispersin y solubilizacion de la suciedad. Raramente se
usan a temperatura ambiente.
3.2.1.2.7 Limpieza alcalina de alto desempeo.
Este proceso goza del ms extenso uso que ningn otro. Est compuesto por sales
altamente alcalinas tal como el hidrxido de sodio, silicatos y carbonatos, junto con
agentes secuestrantes, dispersantes y varios agentes de superficie activa
(surfactantes). La limpieza por lo general se realizada a elevada temperatura (50
90C) a concentraciones que van desde 0.5 a 2 lbs/gal. La aplicacin se puede
llevar a cabo por aspersin, inmersin y/o electroltica.
Este tipo de limpieza se utiliza para la remocin de suciedad, manchas y xidos
ligeros. El proceso no es muy eficiente para la remocin de compuestos
provenientes del pulido por ello raramente se utiliza en esta rea. Se usa
frecuentemente como un limpiador secundario (despus de la limpieza con
detergente por inmersin) con la finalidad de remover algunos remanentes de
suciedad sobre la superficie tratada.
3.2.1.3 Electro-limpiadores.
Los electro-limpiadores son bsicamente del tipo alcalino de alto desempeo y
siempre son utilizados con corriente elctrica, ya sea directa, inversa o ambas
aplicadas peridicamente. Estn diseados tanto para la remocin de suciedad
como para la activacin del metal. Aunque generalmente van seguidos de una
etapa de pre-limpieza, en algunos casos la limpieza electroltica ser suficiente por
s sola.
El objetivo de la limpieza electroltica es remover completamente toda la suciedad y
activar la superficie metlica de trabajo. La activacin frecuentemente se obtiene
aplicando corriente inversa a la solucin de electro-limpieza (la pieza de trabajo se
convierte en nodo). El desprendimiento del oxigeno generado lleva a cabo la
remocin de la suciedad, mientras que la corriente inversa ayuda en la remocin y
48
adems previene la deposicin de alguna pelcula metlica o partculas metlicas

no adherentes. Al finalizar el ciclo de limpieza usualmente se realiza la inmersin de
las piezas en un cido mineral diluido con el propsito de neutralizar la pelcula
alcalina formada sobre la superficie metlica.
Las piezas o partes que contengan escamas por tratamiento trmico, soldaduras y
otros xidos pueden requerir un doble ciclo de limpieza dependiendo del grado de
oxidacin. En tal caso, las piezas o partes son limpiadas electrolticamente de forma
andica (despus del ciclo de pre-limpieza si este es necesario), activadas en cido
para remover el xido, nuevamente limpiadas electrolticamente y al final
sumergidas en cido para neutralizar la pelcula alcalina. La segunda limpieza
electroltica se utiliza para remover algunas manchas generadas por la remocin de
oxido en el paso de la activacin acida. La primera limpieza remueve aceite o
cualquier otra suciedad que reducira la efectividad de las propiedades de remocin
de oxido del primer activado cido.
3.2.1.3.1 Limpieza electroltica andica.
Las piezas son utilizadas como nodos (polo positivo) en una solucin electroltica
alcalina para fines de limpieza utilizando un voltaje bajo (3 a 12 V) de corriente
directa. Las densidades de corriente varan de 1 a 16 amp/dm 2 dependiendo del
metal que va a ser limpiado y del tiempo de limpieza aplicado. Los tiempos de
limpieza de a 2 minutos generalmente son suficientes para la mayora de las
aplicaciones. El uso de altas densidades de corriente es posible cuando los tiempos
de limpieza son ms cortos.
La limpieza electroltica andica es deseable para el paso de limpieza final siempre
y cuando sea posible, debido al hecho de que el metal se est disolviendo al
momento que est siendo limpiado. Esta accin de disolucin remueve las manchas
metlicas y previene la deposicin de capas metlicas no adherentes. El oxigeno
generado en la superficie crea una accin limpiadora que ayuda a la remocin de la
suciedad. Del mismo modo, la limpieza andica se utiliza para evitar la oclusin de
hidrogeno que fragiliza la pieza.
Es importante el control de la densidad de corriente, la temperatura y la
concentracin, particularmente en los metales no ferrosos, para evitar el ataque
andico y la subsecuente perdida de brillo en la pieza. Se deben de evitar los
tiempos prolongados de limpieza con corriente inversa, altas densidades de
corriente, altas temperaturas y baja concentracin de sales en la solucin
electroltica limpiadora, principalmente en las piezas de latn y dems aleaciones en
base zinc para prevenir el ataque masivo de las mismas.
La limpieza electroltica andica por su carcter alcalino no es recomendada para
aluminio, cromo, estao, plomo y otros metales los cuales son solubles en
soluciones alcalinas. La limpieza andica utiliza tiempos muy cortos a bajas
densidades de corriente y algunas veces se utiliza para activar plomo y aleaciones
de plomo antes del proceso de electrodeposicin.
49
3.2.1.3.2 Limpieza electroltica catdica.

Las piezas son utilizadas como ctodos (polo negativo) y se utiliza generalmente el
mismo equipo, voltaje y densidades de corriente como se describen para la limpieza
andica. En este proceso el hidrogeno es liberado en la superficie de la pieza. La
cantidad de hidrogeno liberado en el ctodo es el doble que la del oxigeno liberado
en el nodo para una densidad de corriente dada. Por lo tanto, la remocin de
suciedad por la liberacin de gas se lleva a cabo en mayor cantidad en el ctodo
que en el nodo. Por esta razn la limpieza electroltica catdica es algunas veces
utilizada como un proceso previo seguido de la limpieza electroltica andica.
En este proceso algunos materiales cargados positivamente son atrados hacia la
pieza y pueden ser reducidos y depositados sobre la superficie. Algunas pelculas
(metlicas) depositadas son habitualmente no adherentes pero difciles de detectar
y remover. Tales pelculas pueden causar pobre adhesin, rugosidad y/o manchas
de los metales electrodepositados.
Algunas piezas susceptibles a la fragilizacin por la oclusin de hidrogeno no deben
ser limpiadas catdicamente a menos que se tomen los pasos adecuados despus
del proceso para remover el hidrogeno. Generalmente, el tratamiento trmico
durante una hora a 200C inmediatamente despus de haber aplicado el proceso de
limpieza catdico remover el efecto de fragilizacin por hidrogeno.
La contaminacin con cromo hexavalente de las soluciones electrolticas
limpiadoras es algunas veces inevitable, debido al uso del mismo rack para cromar
as como para otros procesos. La limpieza catdica es muy susceptible a las
manchas por contaminacin de cromo que la limpieza con corriente inversa. La
limpieza electroltica catdica es usada para las siguientes aplicaciones:
Para limpiar metales tales como el cromo, estao, plomo, latn, magnesio y
aluminio que son disueltos o atacados si se aplicara limpieza del tipo
andica.
Para limpiar las superficies de nquel pulidas antes del proceso de cromado.
La limpieza andica producira una pelcula pasiva sobre el nquel debido a la
oxidacin, que impedira la deposicin del cromo brillante.
3.2.1.3.3 Limpieza electroltica por inversin peridica de corriente.
Este proceso de limpieza electroltica se usa principalmente para remover manchas
y xidos de metales ferrosos. La mezcla de materiales alcalinos contienen agentes
secuestrantes o quelantes que son frecuentemente usados. Las piezas son
utilizadas alternativamente como ctodos y nodos utilizando una corriente directa
de 6 a 15 Volts. Las piezas pueden ser limpiadas ya sea montadas en rack o en
barril.
3.2.1.4 Mecanismos de limpieza.
La accin limpiadora o detergente est acompaada por uno o ms de los
siguientes fenmenos:
50
a. Humectacin. Este es simplemente el proceso por el cual el limpiador, a

causa del uso de agentes de superficie activa, liberar la suciedad metlica
ligada mediante el desplazamiento de aire y de la disminucin de la tensin
interfacial y superficial. La humectacin, es en esencia, el primer
requerimiento para la limpieza de un metal sucio.
b. Emulsificacin. Una vez que la humectacin tiene lugar, el proceso de
emulsificacin puede ocurrir. Es simplemente la dispersin de dos lquidos
mutuamente inmiscibles. La emulsificacin depende principalmente de la
grasa encontrada y de la eleccin de los surfactantes, y en segundo trmino
depende de factores tales como el pH, temperatura y agitacin.
c. Solubilizacion. Es el proceso mediante el cual la solubilidad de una sustancia
(grasa) es aumentada en un cierto medio, por ejemplo el agua, mediante la
seleccin apropiada de los agentes de superficie activa.
d. Saponificacin. Este trmino es usado para designar la reaccin entre alguna
grasa orgnica (conteniendo cidos grasos reactivos) y la alcalinidad libre
para formar jabones.
e. Defloculacion. Es el proceso por medio del cual la suciedad es dividida en
finas partculas y dispersas en el medio de limpieza. La suciedad entonces es
mantenida como una dispersin previnindola de la aglomeracin.
f. Secuestracin. es el proceso en el que los iones indeseables tales como el
Ca++, Mg++ y metales pesados son desactivados, as se impide la reaccin de
stos con otros materiales que normalmente formaran productos insolubles.
Un ejemplo clsico es la espuma formada del agua dura cuando los jabones
o incluso algunos detergentes son utilizados. La espuma formada es la
reaccin entre los iones de Ca++ o Mg++del agua dura con el jabn. Cuando el
agua es suavizada, los iones de Ca++ o Mg++ se unen entre s o se
secuestran, evitando su reaccin con otros elementos.
g. Accin mecnica. Este es un factor extremadamente importante en los
detergentes metlicos, debido a que puede incrementar en mayor cantidad la
velocidad y la eficiencia de la remocin de la suciedad. Esta se puede llevar
a cabo mediante el movimiento de la solucin o por el movimiento de la pieza
as misma. Algunos ejemplos de agitacin de la solucin son el aire,
mecnico, ultrasnico, por aspersin y por desprendimiento de gas de la
limpieza electroltica.
3.2.2 Decapado y activado cido.
51
El paso de acidificacin en la industria de los acabados metlicos est destinado,

principalmente, a la remocin de xidos y otras suciedades solubles en cidos y
tambin para activar la superficie del metal. Generalmente se utilizan cidos
minerales, sin embargo las mezclas de sales cidas son utilizadas para incrementar
tanto la remocin de la suciedad como la activacin del metal.
La funcin del cido puede ser clasificada en dos grandes categoras: el decapado y
la activacin. El decapado es utilizado para remover escamas de oxido
principalmente provenientes de los metales tratados trmicamente o con soldadura.,
mientras que la activacin es usada para neutralizar la pelcula alcalina proveniente
del proceso de limpieza y para disolver cualquier capa ligera de xido generada en
la limpieza final.
Todas las soluciones cidas deben ser seleccionadas en base a los siguientes
requisitos:
a. La superficie del metal no debe ser alterada ms de lo deseado.
b. La sal metlica formada de la reaccin entre el metal y el cido debe ser
soluble al agua.
Para ilustrar el punto anterior, el cido sulfrico no sera el adecuado para la
activacin de plomo o la aleacin de latn - plomo, ya que la formacin de sulfato de
plomo (insoluble) formara una pelcula entre el metal base y la electrodeposicin
metlica, lo que causara una pobre adhesin.
Se puede utilizar la corriente directa para ayudar a la activacin metlica,
incrementar la eliminacin de xidos, remover fragmentos de metales proyectados o
reducir la superficie rugosa. En esta aplicacin la pieza se utiliza como ctodo en
donde la generacin de hidrogeno en la superficie del metal proporciona una
limpieza mediante el gas que incrementa la velocidad de remocin de los xidos, en
tanto que la accin reductora minimiza o elimina la pasividad de la pieza, por
ejemplo, cuando se aplica sobre acero inoxidable o nquel pulido los cuales van a
ser recubiertos electrolticamente.
El proceso se realiza andicamente para remover astillas metlicas y suavizar
superficies rugosas. Los cidos altamente concentrados son comnmente utilizados
para esta aplicacin.
Los inhibidores de corrosin pueden ser usados en el decapado, pero su uso en el
proceso de activacin no es recomendado debido a la posibilidad de absorber
pelculas que pueden interferir con operaciones posteriores, tales como la
deposicin metlica, lo que resultar en depsitos con pobre adhesin o depsitos
opacos. La funcin del inhibidor en el decapado es reducir la cantidad de ataque en
reas donde el xido ha sido removido y para minimizar la fragilizacion por la
oclusin de hidrgeno.
52
CAPITULO 4
ELECTRODEPOSITOS
4.1 BAOS DE COBRE.
El cobre en especial es un recubrimiento que se aplica ms que ningn otro a
excepcin del nquel. Existen muchas razones para esto:
El cobre es un excelente revestimiento electroltico primario para depsitos
subsecuentes, debido a que es un buen metal para recubrir sustratos
defectuosos tales como aquellos que presentan agujeros y/o grietas. El
recubrimiento de cobre pulido, lo cual es muy fcil de hacer, incluso mejora
su habilidad para ser un excelente sustrato. El cobre, y especialmente el
cobre pulido, pude proporcionar un sustrato con un alto brillo y nivelacin
muy fcil de recubrir electrolticamente con otro metal.
El cobre es en promedio uno de los metales menos costosos y es
relativamente estable en cuanto a su suministro.
El cobre tiene una alta eficiencia en su electrodeposicin y algunos procesos
de cobreado ofrecen buena cobertura y poder de penetracin.
El cobre es altamente conductivo y es superado nicamente por la plata, esto
lo hace un excelente y econmico recubrimiento para productos tales como
los tableros de circuitos impreso.
Existen tres tipos bsicos de procesos comercialmente disponibles, ellos son: los
baos de cobre cianurados, baos de cobre cidos (sulfato y fluoborato) y los baos
de cobre moderados (pirofosfato).
4.1.1 Baos de cobre cianurado.
El cobre electrodepositado de las soluciones en base cianuros ha sido ampliamente
utilizado tanto para acabados decorativos como de ingeniera, y como un
recubrimiento primario para otros metales a depositar. Este tipo de proceso se ha
utilizado para recubrir una amplia variedad de metales base incluyendo al fierro,
acero, aleaciones de zinc, aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio,
aleaciones de nquel y aleaciones de plomo. Una importante propiedad del cobre de
los sistemas basados en cianuros es la habilidad para adherirse muy bien a estas
aleaciones. Otras propiedades de los electrodepsitos de cobre que son de inters
para varias aplicaciones incluyen:
a. Depsitos dctiles y suaves.
53
b.
c.
d.
e.
Es fcilmente pulido.
Buen conductor elctrico.
Buena solderabilidad.
Modifica las propiedades sobre el acero para selectivos casos de
endurecimiento.
f. Los acabados decorativos pueden ser brillantes con los aditivos apropiados,
o dar un acabado antiguo atractivo tales como los xidos o las patinas.
g. El bao de cobre cianurado protege del ataque cido a los metales base
sensibles por la subsecuente aplicacin de cobre de un bao cido.
h. Se recubre fcilmente por otros metales.
Este tipo de bao, a pesar de los peligros que representa el manejo de los
materiales y la operacin en linea, aun sigue siendo en algunos casos una opcion
insustituible.
En el trato con la quimica del bao de cobre cianurado, se debe hacer la distincion
entre el cianuro total y el cianuro libre. El cianuro de cobre debe ser acomplejado ya
sea por el cianuro de sodio o el cianuro de potasio para formar compuestos solubles
de cobre en soluciones acuosas. Se considera que el principal complejo formado es
el cianuro de cobre y sodio, K2Cu(CN)3 o el cianuro de cobre y potasio, Na2Cu(CN)3,
segn sea el caso. La suma de lo que se requiere para el acomplejamiento del
cianuro de cobre ms la cantidad de cianuro requerido para el propio
funcionamiento del bao (cianuro libre) es el cianuro total. Por lo tanto, la cantidad
de cianuro total requerido por peso esta facilitada por la siguiente ecuacion:
KCNtotal = [CuCNrequerido x 1.45] + KCNlibre requerido
NaCNtotal = [CuCNrequerido x 1.10] + NaCNlibre requerido
Como ejemplo:
Un bao de cobre necesita 2.0 gr/lt de cianuro de cobre y 0.5 gr/lt de cianuro de
potasio libre. qu cantidad de cianuro de potasio es requerido?
KCNtotal = [2.0 gr/lt de CuCN x 1.45] + 0.5 gr/lt de KCNlibre
KCNtotal = 3.4 gr/lt
Las formulaciones presentadas estn basadas en el cianuro de cobre y son muy
fciles de mantener y controlar. Se recomienda, siempre que sea posible, la
utilizacin de las formulaciones que contengan sales de potasio ya que aumentan
considerablemente el rango de trabajo de las soluciones. Ademas, tienen mayor
tolerancia a los posibles desequilibrios o desviaciones que puedan tener alejandose
de las condiciones optimas. El mantenimiento y control de las soluciones debe
54
realizarse con analisis peridicos o con los resultados obtenidos mediante

corrimimiento de prueba con celda hull.
Los nodos para los baos deben ser de cobre de la mayor pureza y en algunas
aplicaciones es recomendable utilizarlos con fundas. Estos pueden ser laminados o
elipticos. La relacion de superficie nodo-ctodo debe ser 1:1 como mnimo y 2:1
como mximo.
4.1.1.1 Bao de cobre de baja eficiencia o tipo strike.
La finalidad de estos baos es la de depositar una pelcula de cobre de gran
adherencia, activar sustratos pasivos o como paso de seguridad luego del proceso
de limpieza. Los depsitos de los baos de cobre strike normalmente estn en el
rango de los espesores de 0.5 a 2.0 m. A continuacin se dan algunas
formulaciones de uso general.
Tabla 13 Formulaciones para baos de cobre alcalino de uso general.
COMPONENTES Y
STRIKE AL POTASIO
STRIKE AL SODIO
DATOS
gr/lt
gr/lt
Cianuro de Cobre
30.0
30.0
Cianuro de Potasio
58.5
Cianuro de Sodio Total
48.0
Hidrxido de Potasio
3.75 a 7.50
Hidrxido de Sodio
3.75 a 7.50
Carbonato de Potasio
15.0
Carbonato de Sodio
15.0
Sal de Rochelle
30.0
30.0
Rango de Temperatura
24 a 66 C
24 a 66 C
2
Densidad de Corriente
0.5 a 4.0 amp/dm
0.5 a 4.0 amp/dm2
Eficiencia Catdica
30 a 60%
30 a 60%
Agitacin
Ninguna mecnica
Ninguna mecnica
Este bao de cobre strike es uno de los ms utilizados para el chapado de
aluminio tratado previamente con una solucion de zincate. Tambien puede ser
usado sobre piezas de zinc y sus aleaciones, ademas sobre diversos metales que
pueden ser atacados por la accion de los distintos productos quimicos o
componentes de los dems baos.
4.1.1.2 Bao de cobre de media eficiencia o tipo Rochelle.
Las formulas que a continuacion se describen pueden aplicarse directamente sobre
los metales anteriormente mencionados eliminando la necesidad de realizar dos
baos consecutivos (el bao inicial y posteriormente el de engrosamiento). Por otra
parte, el uso de sal Rochelle (Tartrato de Sodio y Potasio) le confiere a la solucin
carctersticas de alta velocidad de depsito.
55
Tabla 14 Formulaciones para baos de cobre alcalino con sal Rochelle.

COMPONENTES Y
ROCHELLE AL
ROCHELLE AL
DATOS
POTASIO gr/lt
SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre
42.0
42.0
Cianuro de Potasio
66.6
51.9
30.0
Carbonato de Sodio
30.0
Sal de Rochelle
60.0
60.0
40 a 55 C
40 a 55 C
2
2.5 a 3.0 amp/dm
2.5 a 3.0 amp/dm2
Eficiencia Catdica
30 a 50%
30 a 50%
Agitacin
Ninguna mecnica
Ninguna mecnica
pH
10.2 a 10.5
10.2 a 10.5
4.1.1.3 Bao de cobre de alta eficiencia.
Estos tipos de electrolitos estn formulados para obtener depsitos de gran espesor
con un rgimen de depsito veloz. En algunas situaciones la concentracin de
cianuro de cobre puede alcanzar los 120 gr/lt.
El abrillantado de los depsitos de cobre puede lograrse mediante la interrupcin de
corriente en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente peridica inversa con lo
cual tambin se mejoran las caractersticas del depsito electroltico respecto a su
estructura cristalina y granular.
Adems se pueden lograr mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o
agentes inorgnicos a la solucin de cobre, dentro de los cuales se encuentran el
sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio. Tambin se puede considerar como agente
abrillantador el plomo en forma de plumbito ya que en la electrodeposicin el plomo
se codeposita con el cobre. En la siguiente tabla se detallan dos formulaciones
tpicas.
Tabla 15 Formulaciones para baos de cobre alcalino de alta eficiencia.
COMPONENTES Y DATOS
AL POTASIO gr/lt
AL SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre
60.0
75.0
Cianuro de Potasio
102
97.5
Hidrxido de Potasio
15.0
Hidrxido de Sodio
15.0
15.0
56
Tabla 15 (continuacin) Formulaciones para baos de cobre alcalino de alta

eficiencia.
Carbonato de Sodio
15.0
Sal de Rochelle
45.0
45.0
60 a 71 C
60 a 71 C
2
0.5 a 8.0 amp/dm
0.5 a 8.0 amp/dm2
Eficiencia Catdica
90 a 99%
90 a 99%
Agitacin
Ninguna mecnica
Ninguna mecnica
Las formulaciones para los baos de cobre strike, de media, de alta eficiencia o
las combinaciones de ellos pueden ser usadas para operaciones en barril y colgado.
Aunque estas formulaciones estan equilibradas para un uso general, existen
formulaciones modificadas para usos especificos con resultados optimos en su
aplicacin. Lo que se busca con estas modificaciones es tener mayor corrosion
andica, mayor conductividad y menor formacion de carbonatos. A continuacin se
dan algunas formulas tpicas, aunque se pueden emplear otras mas especificas
segn el metal base empleado y los requerimientos a lograr.
Tabla 16 Formulaciones tpicas modificadas para baos de cobre alcalino.
COMPONENTES Y DATOS
AL POTASIO gr/lt
AL SODIO gr/lt
Cianuro de Cobre
45.0 a 60.0
75.0
Cianuro de Potasio
80.3 a 109.5
97.5
Hidrxido de Potasio
7.5 a 22.5
Hidrxido de Sodio
15.0
15.0
Carbonato de Sodio
15.0
Sal de Rochelle
45.0
45.0
60 a 71 C
60 a 71 C
Agitacin
Mecnica
Mecnica
4.1.1.4 Preparacin de baos de cobre cianurado.
Llenar el tanque hasta 2/3 partes de su volumen con agua fra. Adicionar el cianuro
de sodio o potasio lentamente con agitacin hasta la completa disolucin. En un
contenedor por separado mezcle el cianuro de cobre con agua hasta formar un lodo
delgado. Adicionar la mezcla de cianuro de cobre y agua a la solucin de cianuro de
sodio o potasio lentamente y con agitacin. Adicionar el resto de los materiales
requeridos despus de haber adicionado y mezclado completamente el cianuro de
cobre. Agitar para la completa disolucin de los materiales. Ajustar con agua el nivel
de la solucin al volumen de operacin. Homogeneizar la solucin. Colocar los
nodos dentro de la tina. Iniciar el ciclo de trabajo.
57
Las reacciones de la disolucion son exotermicas y no se debe permitir que la

solucin se sobrecaliente ya que esto puede descomponer algo del cianuro libre
presente. Se recomienda la aplicacin de tratamiento con carbn activado antes de
su uso. Todas las sales utilizadas en la preparacin del bao debe estar libres de
azufre para prevenir opacidad y depositos rojizos en las zonas de baja densidad de
corriente.
4.1.1.5 Mantenimiento y control de baos de cobre cianurado.
Constituyentes. Se recomienda que todos los constituyentes de la formulacin estn
controlados dentro de un 10% de su valor normal, en especial el cianuro libre. La
concentracin de cianuro de cobre, en combinacin con la agitacin, controla las
densidades de corriente permitidas en el proceso de chapado. La concentracin de
cianuro libre controla la eficiencia, el poder de penetracin y la polarizacin andica.
La concentracin de hidrxido controla la conductividad y el poder de penetracin.
Los carbonatos actan como buffers y reducen la polarizacin andica. Aunque
una alta concentracin de carbonatos de 90 a 120 gr/lt disminuye el rango de
operacin para el chapado. La sal de Rochelle refuerza la corrosin andica y es un
afinador de grano. Las formulaciones al potasio tienen un amplio rango de
operacin que las formulaciones de sodio.
Temperatura. La temperatura tambin es un factor importante a considerar ya que si
excede los 71C se promover la descomposicin del cianuro y el rpido aumento
de los carbonatos.
Agitacion. En cuanto a la agitacion, se recomienda que se utilice cuando se
requiera, ya sea mecanica y/o por movimiento de la solucin, ya que promueve el
incremento de los carbonatos.
Contaminacin. Los contaminantes orgnicos causan un depsito no uniforme,
rugoso, con piquetes y/o falto de cuerpos. En casos severos de contaminacin
orgnica suelen polarizarse los nodos (se cubren con una pelcula no conductora
de sales de cobre), disminuyendo por lo tanto el flujo de corriente elctrica. Un
tratamiento con carbn activado y su posterior filtracin remover la contaminacin.
A pesar de lo que generalmente se adopta, el bao de cobre alcalino strike no
debe ser considerado como un integrante del proceso de desengrase por ello debe
ser tratado peridicamente para prevenir que la contaminacin orgnica se difunda
hacia otras soluciones.
El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depsitos incompletos en la
zona de baja densidad de corriente. El mejor mtodo para eliminar el problema de
contaminacin con cromo es eliminando la fuente. El cromo hexavalente en el bao
puede ser reducido a trivalente mediante el uso de los agentes reductores
adecuados.
La contaminacin con zinc produce depsitos color bronce o no uniformes. Este
puede removerse de la solucin electrolizando a bajas densidades de corriente con
un ctodo de hierro o latn. La corriente a aplicar ser de 0.2 a 0.4 amp/dm2.
58
Los sulfuros producen coloraciones rojizas en las zonas de baja densidad de

corriente. Normalmente previenen de residuos o impurezas de los cianuros o de los
revestimientos de las tinas. Pequeas adiciones de cianuro de zinc eliminan el
contenido de sulfuros en los electrolitos. Otro tipo de contaminaciones metlicas
causan rugosidad en los depsitos, pudiendo ser eliminadas por electrolisis a baja
densidad de corriente y su posterior filtrado.
Una cantidad excesiva de carbonatos puede ser removida de la solucin enfrindola
a baja temperatura, ya que la solubilidad de estos es limitada por debajo de -3C.
Debido a su baja solubilidad a bajas temperaturas, estos pueden ser removidos por
la cristalizacin que se producir en el fondo de la tina. Tambin, tanto el carbonato
de sodio como el de potasio pueden removerse por precipitacin con oxido de
calcio, hidrxido de calcio o sulfato de calcio.
Tabla 17 Defectos, causas y remedios para el bao de cobre alcalino cianurado.
1) Adhesin imperfecta
a) Excesivo contenido de a) Cheque el contenido de
del depsito,
cianuro libre,
cianuro libre y reduzca
indicado por la
usualmente indicado
a valores normales por
presencia de
por muchos gases en
adicin de cianuro de
burbujas, sin
el ctodo, y por una
cobre.
depsito. Defecto
apariencia cristalina
que es visible, al
brillante de los
sacar las piezas del
nodos.
bao, o aparece
b) Insuficiente cianuro
b) Cheque el contenido de
posteriormente si el
libre, indicado por la
cianuro libre y adicione
metal es doblado,
polarizacin del
la cantidad requerida de
calentado o pulido.
nodo, pocos gases
cianuro de sodio para
en la solucin, y la
corregir el bao.
presencia de residuos
verdes en los nodos.
En casos extremos la
solucin puede ser
azul claro en lugar de
color mbar.
c) Revise el proceso de
c) Presencia de grasa,
limpieza y cheque los
oxido o mancha en el
desengrases y
metal antes de
asegrese que sean
cobrizar.
eficientes. Examine la
superficie de la solucin
de cobre y enjuague
para observar aceite o
grasa, la cual puede
estar por:
59
Tabla 17 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre

alcalino cianurado.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
1. El desengrase alcalino
tiene una pelcula de
aceite insoluble sobre
su superficie.
2. Grietas o golpes en
las piezas.
3. Fuentes externas, por
ejemplo
sobrecalentamiento de
la maquinaria.
Escamas u oxido
deben ser removidos
por activado en cido.
2) Depsitos de grano
muy duro y fino. Difcil
de oxidar en
soluciones de sulfuro.
a) Densidad de
corriente muy baja.
3) Deposito rugoso, o
color rojo ladrillo
opaco.
a) Excesiva densidad
de corriente,
resultando en
depsitos
quemados. En casos
extremos el
cobreado puede ser
obscuro y de textura
esponjosa.
b) Deficiencia de cobre
en la solucin.
a) Aumente el voltaje
para dar la densidad
de corriente normal.
b) Si el contenido
metlico es
anormalmente bajo, la
corriente normal no
puede obtenerse a los
voltajes usuales.
Ajuste el cianuro de
cobre.
a) Reduzca el voltaje y
trabaje a menores
densidades de
corriente. No use una
gran superficie
andica cuando
cobrice partes
pequeas y si es
posible cuelgue estas
piezas entre otras
ms grandes en el
tanque, o colquelas
lejos del nodo.
60

alcalino cianurado.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
4) Depsitos con buen
a) Presencia de slidos a) Cheque el cianuro
color y apariencia,
suspendidos en la
libre y adicione
pero rugosos,
solucin de trabajo.
cianuro de sodio si es
particularmente sobre
necesario. Si la falla
las superficies que
persiste filtre la
estn en la parte
solucin o permita
superior del bao.
reposar el bao toda
la noche hasta que el
material suspendido
se sedimente,
entonces decante la
solucin clara sobre
un tanque auxiliar
limpio. Deje unos
pocos centmetros
conteniendo el lodo.
Limpie el tanque y
regrese la solucin
limpia.
5) Solucin turbia.
a) Falta de cianuro de
sodio libre como lo
evidencia la
presencia de un
depsito verdoso
sobre los nodos.
b) Material extrao.
6) Solucin azul
a) Completa falta de
cianuro libre.
Cheque el contenido
de cianuro y rectifique
por la adicin de la
cantidad requerida de
cianuro de sodio. Si
las facilidades
analticas no estn
disponibles, adicione
3 gr/lt y vea los
resultados despus
de la adicin, si es
necesario adicione
ms.
b) Remueva la materia
insoluble. Vase 4).
a) Adicione la cantidad
requerida de cianuro
de sodio como lo haya
indicado el anlisis. A
falta de este adicione
5 gr/lt.
61

alcalino cianurado.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
7) Solucin muy densa,
a) Acumulacin de
a) Remueva los
cristalizacin en los
carbonatos por un
carbonatos
nodos y orillas del
largo periodo de uso,
cristalizados que se
tanque cuando se
debido a la gradual
forman durante la
enfran.
pero continua
cristalizacin cuando
descomposicin de
el tanque no se usa.
cianuro.
Use una pala o
removedor para este
propsito, y
posteriormente
restablezca el nivel de
la solucin con agua.
8) Deposito limitado y
gases excesivos en el
frente catdico.
a) Demasiado cianuro
libre o falta de metal
en la solucin.
a) Cheque el contenido
de cianuro libre y
reduzca con la adicin
de cianuro de cobre.
9) nodos con
apariencia brillante y
cristalina.
a) Exceso de cianuro
libre.
a) Vase seccin 8).

Los nodos deben de
ser color caf obscuro
cuando el bao
trabaja normalmente y
vuelven al aspecto de
cobre metlico
cuando el bao esta
sin trabajar.
10) nodos con depsito

de color verde.
a) Falta de cianuro libre.
11) nodos con deposito

negro, resultado de la
polarizacin andica y
eficiencia reducida (no
confundir con el color
caf del trabajo
normal).
a) Si la solucin ha
estado en contacto
con plomo o
aleaciones de plomo
cadas dentro del
tanque,
probablemente la
pelcula es de
perxido de plomo.
a) Adicione cianuro de
sodio libre. Vase
seccin 1.b) y 5.a).
a) Remueva la fuente de
contaminacin si la
conoce, entonces
electrolice el bao con
un ctodo falso (hojas
de laminas de fierro
pueden servir) y
saque los nodos
peridicamente y
remueva la pelcula de
perxido
62

alcalino cianurado.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
mecnicamente.
Trazas de plomo
pueden ser
eliminadas de esta
manera.
Alternativamente
puede adicionarse
sulfuro de sodio a la
solucin, 0.3 gr/lt.
Disueltos en agua.
Aqu precipita el
sulfuro de plomo, el
cual debe de ser
removido por
filtracin.
12) Manchado del
a) Debido a la porosidad a) Con los moldes este
depsito de cobre.
del metal base y/o
defecto es difcil de
generalmente sobre
solucin del bao
evitar, aunque,
metales moldeados.
cianurado ocluida.
puede ser
minimizado por
enjuagues de las
piezas cobreadas
varias veces en agua
fra y caliente
alternadamente,
antes de secarse
finalmente. Un
tratamiento
alternativo es
sumergir las piezas
despus del
enjuague en una
solucin diluida de
tartrato hidrogeno de
potasio (5 gr/lt) y
volver a enjuagar
antes de secar. en
casos persistentes
hornear y enfriar es
efectivo. Involucra
calentarlas en un
horno a 120 C y
entonces
63

alcalino cianurado.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
sumergirlas calientes
en agua.
13) No hay depsito.
a) Revise la polaridad de a) Vase las condiciones
la corriente o
elctricas y corrjase.
contactos
equivocados.
b) Contaminacin de la
b) Solucin difcil. Limpie
solucin con cido
el tanque y prepare
crmico.
una solucin nueva.
c) Ctodo pasivado.
c) Remueva la superficie
pasivada por pulido,
devastado, o activado
de las piezas.
d) Deposito preferencial d) Adicionar cianuro de
de hidrogeno en lugar
cobre de acuerdo al
de cobre sobre fierro
anlisis.
moldeado o plomo,
debido a un exceso
de cianuro libre en la
solucin.
4.1.2 Baos de cobre al pirofosfato.

Los baos al pirofosfato requieren mayor control y mantenimiento que el resto de
las soluciones alcalinas de cobre. Una de las principales ventajas de este tipo de
electrolitos es su relativa baja toxicidad que estos poseen en relacin a las
soluciones cianuradas. Las principales aplicaciones de los baos de cobre al
pirofosfato han sido en las reas de electro-formado, metalizado de plsticos y
circuitos impresos.
La qumica involucrada en el bao de cobre al pirofosfato es la formacin del
complejo de pirofosfato de cobre y potasio [K6Cu(P2O7)26H2O] a partir del
pirofosfato de cobre (Cu2P2O73H2O) y el pirofosfato de potasio (K4P2O7). La
relacin de pirofosfato (P2O7-4) a cobre (Cu+2) en el compuesto es de 5.48 a 1.
Cualquier pirofosfato en exceso de acuerdo a esta relacin es llamado pirofosfato
libre pirofosfato en exceso, el cual es esencial para la operacin del bao ya
que provee la conductividad y la corrosin andica. Para el funcionamiento de un
bao, se ajusta la relacin de pirofosfato a cobre (P2O7 / Cu) de 7 - 8:1. Un bao de
cobre strike al pirofosfato puede tener una relacin ms alta. Los baos con
pirofosfato de potasio son recomendados por encima de las formulaciones de sodio,
64
debido a la mejor conductividad y a la ms alta solubilidad de los complejos de

cobre y potasio.
Los nodos para este tipo de baos deben ser de cobre de alta pureza libres de
oxigeno. Pueden ser placas de cobre o cobre en trozos nuggets en canastillas de
titanio. No se recomiendan las bolsas para los nodos. La relacin nodo-ctodo
deber ser de 2:1. Los baos de cobre al pirofosfato tienden a generar ciertas
concentraciones de ortofosfato (HPO4-2) debido a la hidrlisis del pirofosfato. El
ortofosfato no es daino en pequeas cantidades, sin embargo en altas
concentraciones que excedan los 100 gr/lt pueden causar depsitos con franjas y el
decremento del rango de operacin y de la conductividad en los baos de tipo
estndar.
En los baos para circuitos impresos, no se debe permitir que la concentracin de
ortofosfato exceda de 40 a 60 gr/lt debido a que, ms all de este punto, existe un
decremento en el poder de penetracin de la solucin y en la ductilidad del
depsito. La concentracin del ortofosfato es disminuida mediante dilucin o por
reemplazamiento del bao. La eficiencia andica y catdica de los baos de cobre
al pirofosfato es esencialmente del 100%. Para mejores resultados se requiere de
agitacin mxima. Cuando se usa agitacin por aire, el volumen de aire debe ser de
1 a 1.5 veces el rea superficial que va a ser recubierta. Tambin se puede utilizar
agitacin ultrasnica.
4.1.2.1 Bao de cobre al pirofosfato tipo strike.
Los baos de cobre al pirofosfato pueden formar depsitos por inmersin, similares
a los que se forman sobre el fierro y las aleaciones de zinc con el bao de cobre
cido, lo que puede causar pobre adhesin del depsito de cobre. En estos casos
se recomienda un bao del tipo strike ya sea de cobre cianurado o de cobre al
pirofosfato. El bao de cobre al pirofosfato strike es una versin diluida del bao
estndar que puede tener una relacin de P2O7 / Cu de 10:1 o mas alta. Una
formulacin tpica puede ser la siguiente:
Tabla 18 Formulacin tpica para el bao de cobre al pirofosfato tipo strike.
COMPONENTES Y DATOS
CANTIDAD Y CONDICIONES
Pirofosfato de Cobre
25.0 a 30.0 gr/lt
Pirofosfato de Potasio
95.7 a 176.0 gr/lt
Nitrato de Potasio
1.5 a 3.0 gr/lt
Hidrxido de Amonio Concentrado
0.5 a 1.0 ml/lt
pH
8.0 a 8.5
Temperatura
22 a 30C
0.6 a 1.5 amp/dm2
Agitacin
Mecnica y aire
Filtracin
Continua
65
Tabla 19 Parmetros de operacin por anlisis para el bao de cobre al pirofosfato

tipo strike.
COMPONENTES Y DATOS
Cobre metlico
9.0 a 10.7 gr/lt
Pirofosfato
63.0 a 107.0 gr/lt
P2O7 / Cu
7.0 a 10:1
4.1.2.2 Bao de cobre al pirofosfato tpico.
La siguiente formulacin de bao de cobre al pirofosfato puede ser utilizada para la
mayora de aplicaciones a excepcin de los circuitos impresos. La interrupcin de
corriente en intervalos repetitivos, o con equipo de corriente peridica inversa se
mejoran las caractersticas del depsito electroltico respecto a su estructura
cristalina y granular.
Tabla 20 Formulacin tpica para el bao de cobre al pirofosfato estndar.
COMPONENTES Y DATOS
52.5 a 84.0 gr/lt
201.1 a 349.1 gr/lt
Nitrato de Potasio
3.0 a 6.0 gr/lt
3.75 a 11.0 ml/lt
pH
8.0 a 8.7
Temperatura
43 a 60C
1.0 a 8.0 amp/dm2
Agitacin
Mecnica y aire
Filtracin
Continua
estndar.
COMPONENTES Y DATOS
Cobre metlico
18.8 a 30.0 gr/lt
Pirofosfato
131.6 a 225.0 gr/lt
P2O7 / Cu
7.0 a 7.5:1
4.1.2.3 Bao de cobre al pirofosfato para circuitos impresos.
El uso de aditivos propios o de uso comn que mejoran el poder de penetracin y la
ductilidad de los depsitos es recomendado para la aplicacin en circuitos impresos.
Tabla 22 Formulacin tpica para el baos de cobre al pirofosfato para circuitos
impresos.
COMPONENTES Y DATOS
66
Tabla 22 (continuacin) Formulacin tpica para el baos de cobre al pirofosfato

para circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS
57.8 a 73.3 gr/lt
231.0 a 316.5 gr/lt
Nitrato de Potasio
8.2 a 15.8 gr/lt
2.7 a 7.5 ml/lt
Agente Aditivo
Segn se requiera
pH
8.0 a 8.4
Temperatura
49 a 54C
2.5 a 6.0 amp/dm2
Agitacin
Mecnica y aire
para circuitos impresos.
COMPONENTES Y DATOS
Cobre metlico
20.7 a 26.2 gr/lt
Pirofosfato
150.0 a 204.4 gr/lt
P2O7 / Cu
7.2 a 7.8:1
4.1.2.4 Mantenimiento y control de baos de cobre al pirofosfato.
Constituyentes. El hidrxido de amonio contribuye a la corrosin andica y acta
como un refinador de grano y es adicionado diariamente para compensar las
prdidas por evaporacin. El nitrato incrementa el rango de operacin en la zona de
alta densidad de corriente y funciona como un despolarizador catdico. El pH es
controlado usando cido pirofosfrico o hidrxido de potasio segn se requiera.
Temperatura. La operacin de los baos alrededor de los 60C causa la rpida
hidrolisis del pirofosfato a ortofosfato.
Agitacion. Este tipo de baos necesitan agitacin vigorosa para operar a una
densidad de corriente normal. La forma ms comn utilizada es la agitacin por aire
o en combinacin con agitacin mecanica. La agitacin ultrasonica o la agitacion
por inyeccin de la solucin tambin puede ser utilizada.
Contaminacin. Los baos son sensibles a contaminaciones orgnicas tales como
aceites o productos degradados provenientes de aditivos orgnicos. La
contaminacin orgnica, por cianuro o por plomo pueden causar depsitos no
uniformes y opacos con un rango de operacin reducido. El tratamiento con carbn
activado remover la contaminacin orgnica y tratando la solucin con perxido de
hidrogeno o permanganato de potasio antes del tratamiento con carbn, se
remover el cianuro y contaminaciones orgnicas severas. La contaminacin por
plomo puede ser removida por electrolisis.
67
Ortofosfato. Adems alta temperatura, un sobrecalentamiento o un pH bajo pueden

causar la rpida formacin de ortofosfato.
Estos tipos de soluciones permiten obtener depsitos de cobre semibrillante con
mejores propiedades fsicas (ms compactos y ms duros) que los obtenidos en los
baos al cianuro.
4.1.3 Baos de cobre al sulfato.
Estos baos resultan econmicos de preparar, de operar y de tratar los residuos.
Las aplicaciones son mltiples, como puede ser en la industria electrnica (circuitos
impresos), la industria rotogravrica (en la confeccion de cilindros para imprenta),
en el electroformado (fabricacin de moldes o matrices por electrlisis), en usos
decorativos y para metalizado sobre plstico.
La qumica de la solucin de este tipo de baos es simple, los componentes bsicos
son el sulfato de cobre y el cido sulfrico. Estas sales son altamente conductoras
de electricidad y fcilmente disociables, pudiendo as trabajar con densidades de
corriente suficientemente elevadas. Los problemas anteriores referentes al poder de
penetracin han sido superados con el advenimiento de aditivos y formulaciones
modernas de alta penetracin.
Si las piezas a trabajar son de hierro, stas deben ser cubiertas con una pelcula
previa de cobre alcalino o de un depsito de cobre strike para evitar depsitos por
inmersin y el inconveniente de una pobre adhesin del depsito. Las aleaciones de
zinc y de otros metales sensibles a los cidos deben tener el suficiente depsito
previo para prevenir el ataque por el cido sulfrico. Este tipo de baos son
operados a temperatura ambiente.
El cobre de los nodos denominado cobre fosforoso, debe contener 0.02 a 0.08%
partes en peso de fsforo. Deben, adems estar exentos de xido y ser de la mayor
pureza posible. Se pueden utilizar nuggets dispuestos en canastillas de titanio.
Tanto los nodos en barra como las canastillas de titanio deben tener fundas
confeccionadas en un material resistente al cido sulfrico. La relacin nodoctodo debe ser de 2:1. El rendimiento catdico y andico estn cercanos al 100%
dependiendo de las condiciones de trabajo u operacin. Estas soluciones resultan
muy sensibles a las bajas temperaturas (inferiores a 20C).
En las soluciones brillantes y semibrillantes, el agente de adicin utilizado para
lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades exactas, ya
que el exceso de este producto favorece la polarizacin andica, disminuyendo el
rendimiento por el menor paso de corriente elctrica y por la cada en el rgimen de
disolucin andica.
Existen otros tipos de agentes de adicin para lograr depsitos brillantes. Ellos son:
la peptona, la dextrina y los fenoles. Las siguientes son formulaciones estndar para
68
baos de cobre cido. Se recomienda la agitacin por aire en el uso de cada una de
ellas.
Tabla 24 Formulacin general para el bao de cobre al sulfato.
COMPONENTES Y DATOS
Sulfato de cobre
195 a 248 gr/lt
cido Sulfrico
30 a 75 gr/lt
Cloruros
50 120 PPM
2.0 a 11.0 amp/dm2
Tabla 25 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo semibrillante (CliftonPhillips).
COMPONENTES Y DATOS
Sulfato de cobre
248 gr/lt
cido Sulfrico
11 gr/lt
Cloruros
50 120 PPM
Tiourea
0.00075 gr/lt
Agente humectante
0.2 gr/lt
Tabla 26 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo brillante (Beaver).
COMPONENTES Y DATOS
Sulfato de cobre
210 gr/lt
cido Sulfrico
60 gr/lt
Cloruros
50 120 PPM
Tiourea
0.01 gr/lt
Dextrina
0.01 gr/lt
Tabla 27 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo brillante (CliftonPhillips).
COMPONENTES Y DATOS
Sulfato de cobre
199 gr/lt
cido Sulfrico
30 gr/lt
Cloruros
50 120 PPM
Tiourea
0.0375 gr/lt
Melaza
0.75 gr/lt
69
Tabla 28 Formulacin para el bao de cobre al sulfato del tipo semibrillante (CliftonPhillips).
COMPONENTES Y DATOS
Sulfato de cobre
60 - 90gr/lt
cido Sulfrico
172 - 277 gr/lt
Cloruros
50 100 PPM
Aditivos Marca Propia
Segn recomendaciones
4.1.3.1 Preparacin de baos de cobre al sulfato.
Los baos pueden ser preparados disolviendo el sulfato de cobre en agua y luego
adicionando el cido sulfrico. Posterior a la preparacin se recomienda dar
tratamiento con carbn activado o el uso de un purificador liquido para sulfato de
cobre.
4.1.3.2 Mantenimiento y control de baos de cobre al sulfato.
Constituyentes. El sulfato de cobre es la fuente de iones de cobre dentro de la
solucin. Debido a que la eficiencia andica y catdica es normalmente cercana al
100%, los nodos reponen el cobre electrodepositado en el ctodo, es por ello que
el equilibrio de la solucin se mantiene prcticamente estable. El cido sulfrico
incrementa la conductividad de la solucin y reduce la polarizacin andica y
catdica, evita la precipitacin de las sales y mejora la penetracin. En
formulaciones de alta penetracin, la relacin de cobre metlico / cido sulfrico
debe conservarse 1:10. La reduccin de sulfato de cobre en las formulaciones de
alta penetracin se hace para prevenir los efectos de la precipitacin del ion comn.
El cido sulfrico a concentraciones por arriba del 11% por volumen empieza a
reducir la eficiencia catdica. El ion cloruro, tanto en baos brillante como de alta
penetracin, reduce la polarizacin andica y eliminan los depsitos estriados en las
zonas de alta densidad de corriente.
Temperatura. Los baos se operan a temperatura ambiente en la mayora de las
aplicaciones. Si la temperatura es muy baja, la eficiencia catdica disminuye y el
rango de operacin se reduce. Los baos que no requieren depsitos brillantes
pueden ser operados a temperaturas hasta de 50C, incrementando as la velocidad
del depsito en forma considerable, sobre todo en procesos de rotograbado,
electroformado y circuitos impresos.
Agitacion. La agitacin por aire, mecanica o la agitacion por inyeccin de la solucin
puede ser utilizada. Cuanto ms vigorosa sea la agitacin, mayor puede ser la
densidad de corriente de trabajo.
Contaminacin. Los contaminantes ms comunes en los baos al sulfato provienen
de la descomposicin de los abrillantadores (contaminantes orgnicos) o por
impurezas metlicas (sales con baja pureza, tinas metlicas con recubrimientos
defectuosos, etc.). En ambos casos, las caractersticas del depsito se ven
alteradas. Una coloracin verdosa de la solucin indica una contaminacin orgnica
70
significativa, en este caso la contaminacin se debe remover mediante tratamiento

con carbn activado. En caso de contaminaciones severas, se debe tratar el bao
con agua oxigenada o con permanganato de potasio. Una vez descompuestos los
contaminantes orgnicos, se debe tratar finalmente con carbn activado. Por ningn
motivo debern utilizarse ayuda filtros para el proceso de filtracin.
Algunos de los contaminantes metlicos ms comunes y sus efectos son los
siguientes:
Antimonio (10 80 gr/lt): Deposito rugoso y quebradizo. Se adiciona gelatina
o tanino.
Arsnico (20 100 PPM): Igual que en el antimonio.
Bismuto: Igual que en el antimonio.
Cadmio (> 500 PPM): Puede dar origen a depsitos por simple inmersin y la
polarizacin andica durante el tiempo de reposo. Puede inhibir la accin de
los iones cloruro.
Fierro (> 1000 PPM): Reduce la conductividad del bao y el poder de
penetracin.
Selenio (> 10 PPM): Polarizacin andica, aspereza.
Telurio (> 10 PPM): igual que en el selenio.
Estao (500 1500 PPM): Puede dar origen a depsitos por simple
inmersin y la polarizacin andica durante el tiempo de reposo.
Zinc (> 500 PPM): Igual que en el cadmio.
Tabla 29 Defectos, causas y remedios para el bao de cobre al sulfato.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
1) Deposito
a) Bajo contenido de cobre a) Analizar y ajustar.
quemado en
metlico.
las zonas de b) Temperatura baja.
b) Calentar la solucin.
alta densidad c) Agitacin insuficiente.
c) Disminuir la corriente,
de corriente.
a menos que la
agitacin
sea
aumentada.
d) Contaminacin orgnica.
d) Tratamiento
con
carbn activado.
e) Bajo contenido de iones e) Analizar y ajustar.
cloruro (baos brillantes).
2) Prdida
de
brillo
(baos
brillantes).
a) Bajo contenido de aditivo.

b) Contaminantes orgnicos.
c) Bajo contenido de cloruros.
a) Determinar la adicin
mediante celda Hull.
b) Tratamiento
con
carbn activado.
c) Analizar y ajustar.
71
Tabla 29 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre al

sulfato.
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
d) Temperatura alta.
d) Enfriar el bao.
e) Bajo contenido de cobre e) Analizar y ajustar.
metlico.
3) Deposito
rugoso.
a) Partculas en solucin.
b) Bolsas de nodos rasgadas.
a) Filtrar la solucin.
b) Reemplazar
las
bolsas rasgadas.
c) nodos inadecuados (baos c) Usar nodos de cobre
brillantes).
fosforecido.
d) Bajo contenido de iones d) Analizar y ajustar.
4) Deposito
piquete.
con a) Contaminacin orgnica.
5) Corriente baja.
a) Tratamiento
con
carbn activado.
b) Desprendimiento
de
los b) Utilizar bolsas para
nodos.
nodos.
c) Bajo contenido de iones c) Analizar y ajustar.
a) Contaminacin orgnica.
a) Tratamiento
con
carbn activado.
cido b) Analizar y ajustar.
b) Bajo contenido de
sulfrico.
c) Bajo contenido de aditivo.
c) Determinar la adicin
mediante celda Hull
d) Alta concentracin de iones d) Precipitar con nitrato
cloruro.
de plata y filtrar.
e) Densidad de corriente muy e) Incrementar
la
baja.
corriente.
f) Temperatura alta.
f) Enfriar la solucin.
6) Polarizacin
andica.
a) Contaminacin
oro y/o estao.
metlica
b) Temperatura baja.
c) nodos inadecuados.
de a) Electrolizar con una

lamina de cobre (sin
corriente).
b) Calentar el bao.
c) Los baos brillantes
requieren de nodos
72
Tabla 29 (continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de cobre al

sulfato.
fosforizados.
d) Cloruros altos.
d) Precipitar con nitrato
de plata y filtrar.
e) Concentracin
de
cido e) Analizar y diluir el
sulfrico alta.
bao.
f) Bajo contenido de sulfato de f) Analizar y ajustar.
cobre.
4.2 BAOS DE NQUEL

Los depsitos de nquel pueden ser usados con fines decorativos en ingeniera o
electroformado debido al amplio control que el operador puede tener sobre el
comportamiento del electrlito y de las condiciones de trabajo. Los niquelados
decorativos se logran de un electrlito conteniendo agentes de adiccin orgnicos
de diversos tipos. Los depsitos obtenidos resultan protectores lisos de alta
nivelacin y con un brillo especular.
Las aplicaciones de ingeniera utilizan electrolitos que depositan nquel puro y las
caractersticas habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones son:
Alta resistencia a la corrosin
Resistencia a la abrasin
Soldabilidad
Propiedades magnticas
Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los
electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solucin
producindose un deposito de nquel metlico sobre el ctodo (negativo), y
disolucin de nquel sobre el nodo (positivo).
Es necesario, no obstante, tener presente en la solucin ciertos agentes reductores
y compuestos qumicos para favorecer la disolucin de los nodos y para ser la
solucin ms conductora lo cual depender bsicamente del contenido de sales
disueltas de manera que puedan circular altas corrientes por el electrolito con
diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas. Adems, es esencial que
todos los productos qumicos empleados sean puros por que la presencia de
pequeas trazas de impurezas en determinadas soluciones incrementara la
posibilidad de defectos y problemas y aparentemente inexplicables.
Por ejemplo es fundamental que las sales de nquel estn libres de cobre y cinc
pues cualquier rastro de estos metales originara un depsito muy oscuro y la
solucin nunca dar un nquel blanco y brillante. La forma de asegurarse que se
est trabajando con productos de buena calidad es abastecerse de sales nodos,
73
aditivos y abrillantadores en algn lugar reconocido y especializados en productos

para el uso exclusivo en galvanoplastia.
Cuando las sales estn disueltas en agua, el nquel de la solucin es bivalente
(Ni+2). Mediante la circulacin de corriente elctrica el ion metlico reacciona con
dos electrones (2e-) y pasa a su estado metlico (Ni) sobre el ctodo. Lo inverso
ocurre en el nodo donde el nquel metlico se disuelve formando iones bivalentes
La reaccin electroqumica es la siguiente:
Ni+2 + 2 e
Ni
Ya que los iones metlicos convertidos sobre ctodo a Ni son disueltos en la

misma proporcin en el nodo, el proceso de niquelado puede operar sin
interrupcin durante periodos prolongados.
La cantidad de nquel depositado en el ctodo est determinado por la cantidad de
corriente (amperes) multiplicado por el tiempo de proceso (horas). En condiciones
ideales, 26.8 amp/hora depositan 29, 4 gramos de nquel. El rendimiento de estos
electrolitos es casi optimo cercano al 100% existiendo una ligera diferencia el
porcentual andico y el catdico. Estos se deben a que un pequeo porcentaje de
la corriente circulante total es consumida en disociar iones hidrgeno sobre el
ctodo.
El rendimiento catdico real oscila entre 93 - 98 %, mientras que el andico es del
100%. Esta pequea diferencia, hace que la solucin tienda a incrementar su
concentracin de iones nquel y a subir su pH lentamente en la medida en que la
misma es utilizada. Las posibles variaciones mencionadas deben ser controladas y
corregidas en forma peridica.
La cantidad de nquel depositado sobre una pieza determinada, ser directamente
proporcional a la corriente que llegue a la misma. Las zonas hundidas, tendrn
menor densidad de corriente (Amp/dm2) que el resto de la pieza, por consiguiente,
el espesor del depsito ser menor en estas zonas qu en el resto. Adems las
ngulos las lneas de corriente, ingresan a la superficie de la pieza formando un
ngulo de 90, favoreciendo esto la diferencia de espesores que habitualmente se
observa en casi todos los baos electrolticos.
4.2.1 Baos de nquel en procesos decorativos.
Las soluciones para niquelado decorativo difieren de otras usadas para otros
propsitos, por la caracterstica de contener aditivos orgnicos los cuales modifican
el crecimiento del depsito de tal modo que este puede ser brillante, semibrillante o
satinado.
Los constituyentes bsicos: sulfato de nquel, cloruro de nquel, cido brico y agua
tienen los mismos propsitos que en las soluciones Watts cuya composicin tpica y
condiciones de operacin se muestran en la siguiente tabla:
74
Tabla 30 Composicin tpica de una solucin Watts.

COMPONENTES Y DATOS
Sulfato de Nquel
240 - 300 gr/lt
Cloruro de Nquel
40 - 60 gr/lt
cido Brico
25 - 40 gr/lt
Temperatura
25 - 50C
Agitacin
aire
pH
4.0 5.0
El sulfato de nquel es la principal fuente de iones de nquel en una formulacin de
este tipo, y su concentracin limita la densidad de corriente del bao. En general,
aumentando la cantidad de sulfato, se incrementara la densidad de corriente y
debido a ello se obtendrn mayores velocidades de depsito. El cloruro de nquel
incremente la corrosin andica (disolucin del nodo para formar iones nquel) y la
conductividad del electrolito. Al incrementar la conduccin de la solucin se puede
reducir el voltaje para logra la misma densidad de corriente. El cido brico
estabiliza el pH de la solucin y ayuda a producir depsito ms blancos, lisos y
dctiles. El agua se requiere para disolver los productos y debe ser pura. Los
antiporos aninicos y agentes humectantes evitan la formacin de poros, como
consecuencia de la formacin de burbujas de hidrogeno que se adhieren a las
piezas que se niquelan. Humectantes no espumantes son utilizados para bajar la
tensin superficial en las soluciones agitadas por aire.
La composicin y condiciones de operacin dadas en la tabla 13-4 para las
soluciones Watts son tpicas para muchas de las soluciones de niquelado
decorativo, pero existe una amplia variacin en las concentraciones de sulfato y
cloruro de nquel. Por ejemplo, al aumentar la concentracin de cloruro respecto a la
de sulfato de nquel se pueden obtener altas velocidades de deposicin, sobre todo
en algunos procesos de patente, los cuales contienen una alta concentracin de
cloruro de nquel. Desde el momento en que la mayora de la soluciones de nquel
decorativo son patentadas, las concentraciones y condiciones de operacin deben
ser controladas dentro de los lmites recomendados por el proveedor.
4.2.2 Baos de nquel brillante.
La mayora de las soluciones de nquel decorativo contienen aditivos orgnicos los
cuales modifican el crecimiento del depsito de nquel hasta llegar a un brillo total
de depsito, el cual puede ser cromado inmediatamente sin pulido mecnico previo.
Varias sustancias orgnicas se usan en concentracin adecuadas, para dar brillo,
nivelacin y controlar las tensiones internas. Algunas porciones de estos aditivos se
incorporan al depsito, dando como resultado una capa dura, de grano fino, la cual
tambin contiene azufre. El azufre hace que el depsito sea electroqumicamente
menos noble que aquellos depsitos de nquel puro, por la razn anterior los
depsitos de nquel brillante son menos resistentes a la corrosin que los depsitos
de nquel opaco o semibrillante, los cuales estn libres de azufre. Los productos de
75
descomposicin de los aditivos que se forman en el bao se remueven con carbn

activado.
En las soluciones modernas la filtracin continua a travs de carbn activado,
puede remover los productos de descomposicin sin remover en forma significativa
los propios aditivos. En las soluciones modernas, un sistema de abrillantadores
comprende varios aditivos, los cuales producen brillo en un amplio rango de
densidades de corriente. Esto se manifiesta en piezas que tienen un diseo
complicado y con huecos profundos.
Los abrillantadores se dividen en primarios y secundarios aunque esta divisin no
es tan drstica. Los abrillantadores primarios tienen un poderoso efecto en el
depsito y son normalmente usados en bajas concentraciones, las cuales son
cuidadosamente controladas. Los abrillantadores primarios, con frecuencia, a altas
concentraciones afectan adversamente las propiedades mecnicas del depsito.
Los abrillantadores secundarios tienen un efecto menor en el depsito cuando se
usan solos y modifican el efecto de los abrillantadores primarios. Acertadamente,
las combinaciones de abrillantadores primarios y secundarios dan un brillo total,
relativamente dctil y con bajas tensiones internas.
La mayora de los electrodepsitos tienen una apreciable cantidad de tensiones
internas. Esto quiere decir que una hoja delgada y plana es, despus del niquelado,
ligeramente cncava en el lado niquelado si el depsito tiene tensiones de
estiramiento, y ligeramente convexa si la tensin del depsito es de compresin. La
tensin se mide usualmente observando el doblez producido tras la niquelacin de
un lado de una tira de metal. Muchas sustancias orgnicas, usadas como
abrillantadores secundarios reducen tambin las tensiones internas de estiramiento
del depsito. En ausencia de abrillantadores primarios, con los secundarios se
pueden lograr tensiones cero e incluso de compresin, y por eso, encuentran una
amplia aplicacin en los procesos de electroformado en donde el control de las
tensiones del recubrimiento es total.
4.2.3 Baos de nquel semibrillante.
Las soluciones de nquel semibrillante contienen sulfato de nquel, cloruro de nquel,
cido brico y un agente nivelador como cumarina o alcoholes acetilnicos. Como
su nombre lo indica, el proceso produce un depsito semilustroso. El depsito es
terso y tiene una estructura columnar que es diferente a la estructura laminar de los
depsitos brillantes.
Se ha desarrollado para facilitar el pulido y abrillantado ya que el nquel
semibrillante se puede pulir a un acabado de espejo. Los esfuerzos para eliminar el
pulido han llevado al uso de la combinacin de depsitos de nquel semibrillante y
brillante. Esto subsecuentemente lleva al uso de capas mltiples de nquel, no
solamente para disminuir el pulido, sino para aumentar la resistencia a la corrosin
del nquel decorativo.
4.2.4 Capas de nquel sencillas y mltiples.
76
Las capas de nquel sencillas son decorativas y adecuadas para usarse como
proteccin anticorrosiva mediana poniendo espesores de aproximadamente de 5 a
12 micras. No son adecuados para condiciones severas de corrosin, para las que
se requieren capas dobles de nquel. Las capas dobles de nquel consisten en una
primera capa de nquel de alta nivelacin libre de azufre, recubierta con suficiente
nquel brillante, lo cual requiera un mnimo (o nulo) pulido mecnico posterior.
Debido a que la capa de nquel semibrillante y libre de azufre es
electroqumicamente ms noble que la superior de nquel brillante, cuando haya
ataque por corrosin, sta, actuar sobre el nquel brillante formando una picadura
con fondo plano. Este proceso hace que se retarde la accin de penetrar en la
siguiente capa hasta que parte de la brillante desparezca. En la prctica los
sistemas de doble capa muestran una importante mejora en la resistencia a la
corrosin sobre los sistemas de capa simple. Otra alternativa, aunque de uso
limitado, es la capa triple de nquel. En este sistema, las capas de nquel
semibrillante y brillante estn separadas por una capa delgada de nquel, la cual es
electroqumicamente menos noble que las otras dos capas. Cuando este
recubrimiento de triple capa es sometido a un ataque corrosivo, despus de que
dicha corrosin penetra el nquel brillante, la corrosin prosigue en forma lateral
bajo el nquel brillante. El producto de la corrosin no es voluminoso y el nico signo
visible de corrosin despus de un extenso periodo de servicio es un ligero picado
en la superficie.
Tabla 31 Composiciones tpicas de baos de nquel parte 1.
CONSTITUYENTES
ALTO
CLORURO
CLORURO
Y
SULFATOS
Nquel Metlico
gr/lt
75
86.4
Cloruro de
Nquel gr/lt
300
158
Sulfato de
Nquel gr/lt
FLUOBORATO
ALTO
SULFATO
ALTO
SULFAMATO
75
70
84
188
330
Sulfamato de
Nquel gr/lt
450
Fluoborato de
Nquel gr/lt
300
cido Brico gr/lt
30
37.5
30
30
37.5
Anti pit
Si
Si
Si
No
Si
77
Tabla 32 Composiciones tpicas de baos de nquel parte 2.

CONSTITUYENTES
CLORURO Y
SULFAMATO
SULFAMATO
DURO
WATTS
WATTS DURO
Nquel Metlico
gr/lt
84
45
78
60
Cloruro de
Nquel gr/lt
22.5
7.5
60
45
300
262
Sulfato de
Nquel gr/lt
Sulfamato de
Nquel gr/lt
428
248
cido Brico gr/lt
37.5
30
30
30
Anti pit
Si
Si
No
Si
Fluoborato de
Nquel gr/lt
4.2.5 Defectos y causas para el bao de nquel.

1. Deposito Quemado.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
i.
Densidad de corriente muy alta.

Colgado inadecuado de la pieza.
Temperatura muy baja.
Concentracin de nquel muy baja.
Concentracin de cido brico muy baja.
Distancia nodo ctodo insuficiente.
Presencia de impurezas orgnicas.
pH muy alto.
Cloruros muy bajos.
2. Deposito con piquete.

a.
b.
c.
d.
e.
Concentracin de agente humectante (anti-pit) muy baja.

Contaminacin orgnica.
Contaminacin por aceites y grasas.
Material coloidal en suspensin.
Aire finamente disperso aspirado a travs del empaque del filtro o en la
bomba de circulacin.
3. Deposito rugoso.
78
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Aire sucio proveniente de la agitacin.

Partculas carbonosas (bolsas de los nodos rasgadas).
Sulfato de calcio precipitado.
cido brico precipitado.
Silicn y silicatos.
Areniscas provenientes del rea de pulido.
Material ayuda filtro (bolsas de la filtracin rotas tcnicas de empacado
incorrectas).
h. Hidrxido de aluminio e hidrxido de fierro precipitados.
i. Falta de filtracin tcnicas de filtracin incorrectas.
4. Deposito con nivelacin inadecuada.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
Concentracin de abrillantador secundario muy baja.

pH muy bajo.
Espesor insuficiente.
Concentracin de nquel muy baja.
5. Falta de brillo.
a. Concentracin muy baja de los agentes individuales de adicin.
b. pH muy bajo.
c. Temperatura muy alta en presencia de contaminacin inorgnica (afecta
las reas de baja densidad de corriente).
d. Contaminacin inorgnica (afecta las reas de baja densidad de
corriente).
e. Contaminacin orgnica.
f. Limpieza deficiente.
g. Preparacin del metal base deficiente.
h. Recubrimiento de cobre pobre.
i. Exceso de agente humectante (anti-pit).
j. Enjuague deficiente.
6. Falta de ductilidad.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
Contaminacin muy alta de abrillantador secundario.

Contenido de nquel muy bajo.
Presencia de impurezas metlicas.
Densidad de corriente muy alta.
Productos de la oxidacin debido a la polarizacin andica.
Concentracin baja de abrillantadores primarios.
79
7. Pobre poder de cubrimiento (reas sin depsito).

a.
b.
c.
d.
Limpieza inadecuada.
Contaminacin con plomo.
Concentracin extremadamente alta de abrillantador secundario.
Agentes individuales de adicin fuera de balance.
Tabla 33 Impurezas metlicas en el bao de nquel.

CONCENTRACION
IMPUREZA
EFECTO
MAXIMA
Gris a negro en la
zona de baja
Cobre
30 PPM
densidad de
corriente.
Zonas recesivas
Zinc
20 PPM
oscuras y franjas
negras.
Depsitos rugosos
finos, manchas
blancas,
Fierro
50 PPM
nubosidad, puntos
cafs en las bolsas
de los nodos, etc.
Fosfatos
1000 PPM
Quemado.
Estao
50 PPM
Cromo
10 PPM
Plomo
2 PPM
Calcio
200 PPM
Rugosidad en
forma de agujas.
Slice
50 PPM
Rugosidad.
Zonas recesivas
negras y/o sin
deposito.
Zonas sin deposito
a ampolladas.
Zonas recesivas
grises/quebradizas.
REMOCIN
Purificador de nquel.
Electrolisis a 0.54
amp/dm2.
Electrolisis a 0.22
0.44 amp/dm2.
Filtrar.
Perclorato de fierro.
Ajustar el pH a 5.0 y
filtrar.
Adicionar H2O2 y
electrolizar a 0.22
0.54 amp/dm2.
1.5 gr/lt de sulfuro de
sodio.
Electrolisis.
Calentar a 66C y
filtrar.
Bifluoruro de sodio.
Filtrar.
4.3 BAOS DE CROMADO.

Generalmente las soluciones de cido cromico se utilizan para fines decorativos y
para trabajos de ingenieria en los cuales son necesarios espesores y dureza
apreciables. El deposito es altamente reflejante y se mantiene en servicio debido a
80
que es muy resistente a las manchas, a la corrosion, a la abrasion y a las

rayaduras. El cromo es un recubrimiento casi exclusivo para electrodepositos de
nquel el cual puede ser facilmente aplicado sobre sustratos tales como plasticos,
acero, aluminio, aleaciones de cobre y zinc. El nquel tiene esta preferencia ya que
proteje al sustrato de la corrosion, y ayuda al deposito de cromo a tener un color
blanco. El acero inoxidable es el unico sustrato que es directamente recubirerto con
cromo.
En los baos de cromo duro, usados en las aplicaciones de ingenieria, se pueden
obtener depositos hasta de varios milimetros de espesor. Con este tipo de
soluciones se obtienen excelentes resultados para ambos usos.
Para fines decorativos, se aplica el cromo sobre una base de nquel perfectamente
activada, para la opcin de espesor, se buscan electrolitos de alta velocidad de
deposito.
La formulacin de los procesos tradicionales, llamados baos convencionales
contienen cromo hexavalente y el ion sulfato como el nico catalizador. Las
soluciones de cromo estandar poseen dos elementos constitutivos: el trioxido de
cromo en escamas (CrO3), el cual al combinarse con el agua se transforma en cido
crmico (H2CrO3), y el ion sulfato (SO4-2), cargado a la solucin mediante la adicin
de cido sulfurico. Existen formulaciones que reemplazan el cido sulfurico por el
cido fluorhidrico.
El cido cromico se adiciona en una proporcion de 125 a 375 gr/lt. El punto critico
de este electrolito es la relacion existente entre el cido crmico y el ion sulfato
(CrO3 / SO4-2) el cua debe ser de 100 a 1. Tambien se utilizan relaciones de 80:1 y
130:1. Las soluciones cuya relacion es de 80:1 tienen escaso poder de
recubrimiento y poca penetracion, y las de 130:1 tiene un regimen de deposito lento
y se obtiene una pelicula sin cuerpo.
4.3.1 Baos de cromo autoregulable.
Las formulaciones ms reciente utilizan una combinacion de iones sulfato, fluoruro y
silicofluoruro. Estos tipos de baos, poseen la cualidad de autoregularse, ya que los
iones mencionados funcionan como agentes cataliticos dentro de la solucion. De alli
que estos baos se denominen autoregulables.
La autoregulacion se obtiene adicionando las sustancias catalizadoras como una sal
soluble de los iones deseados, donde la constante de solubilidad mantiene el
control de la concentracion.
El analisis de las soluciones de cromo es critico aunque ste pueda parecer
sencillo. Cuando el operador logra un conocimiento pleno de este bao, puede
mantener la solucin haciendo pruebas en la tina, analizando la solucion en el
laboratorio o bien realizando pruebas en una celda hull.
Algunas formulaciones tipicas se describen en la siguiente tabla:
81
Tabla 34 Composicin tpica de soluciones de cromo.

COMPONENTES
BAO A
BAO B
CrO3
206 gr/lt
337.5 gr/lt
-2
SO4
2.06 gr/lt
3.37 gr/lt
FI
-
BAO C
162.5 gr/lt
1.25 gr/lt
0.69 gr/lt
La formulacin A es la formulacion ms antigua de las tres (bao convencional),

Fue utilizada durante mucho tiempo, obteniendose depositos con buena cobertura,
modera activacion y considerable eficienca de corriente. Actualmente se sigue
usando ya que es una formulacion muy sencilla y con resultados muy aceptables.
El bao B (bao convencional concentrado) tiene mejor cobertura que el A, y es
ms tolerante a las impurezas, pero es ms costoso ya que posee mayor
concentracin y se necesita un tratamiento exhustivo en el tratamiento de aguas
residuales.
El bao C (bao autoregulable) es el ms moderno de los tres. Por tener en su
formulacion catalizadores mixtos, tiene la ventaja de una eficiencia de corriente 50%
mayor que la formulacion A y B, adems posee mejor activacion para depositar
cromo sobre nquel brillante.
Es importante mencionar que se obtienen depositos mejores y de mayor cobertura a
bajas temperaturas, pero en esas condiciones se deber trabajar con menor
densidad de corriente para prevenir el quemado. La velocidad de deposito es
proporcionalmente ms lenta y por lo tanto el objeto a cromar debe tener mayor
tiempo de residencia en el proceso para la obtencion de un espesor equivalente.
Las zonas de quemado son una complicacin y deben ser controladas. Si es
posible, se debe de disponer dentro del electrolito de paneles plasticos que
funcionen como pantallas protectoras para ocultar del flujo directo de iones a las
zonas ms crticas (por alta densidad de corriente) de las piezas a tratar, y as
desviar o atenuar los campos de corriente sobre dichos sectores dentro del bao.
La finalidad de esto es evitar puntos de alta concetracion inica sobre la superficie a
depositar. A continuacion se muestran las condiciones tipicas de operacin:
Tabla 35 Condiciones de operacin tpicas para los baos de cromo.
CONDICIONES
TIPICA
RANGO
Temperatura
40C
32 a 50C
2
Densidad de corriente
15.5 amp/dm
4 a 31 amp/dm2
Agitacin
Recomendable
Recomendable
Voltaje de operacin
5 Volts
3 a 8 Volts
Relacin nodo/ctodo
2:1
1:1 a 3:1
Composicin de los nodos
Pb 93% - Sn 7%
Pb 93% - Sn 7%
82
4.3.2 Baos de cromo duro.

Para depositos de cromo duro o de alto espesor, existen tres formulaciones bsicas:
Tabla 36 Formulaciones para cromo duro.

COMPONENTES
247 gr/lt
2.47gr/lt
-
BAO CON
MEZCLA DE
CATALIZADORES
240
1.20
2.25
BAO LIBRE DE
FLUORUROS
CON ADITIVO
247 gr/lt
2.47gr/lt
-
Si
BAO
CONVENCIONAL
CrO3
SO4-2
SiF6-2
Catalizador
marca propia
La corriente y la temperatura, junto con la concentracion de cido sulfurico y cido

cromico, son las cuatro variables ms significativas a tener en cuanta dentro de este
tipo de electrolitos.
Una pelicula obtenida bajo una densidad de corriente de apenas 20 amp/dm 2 y una
tempertura de 85C tiene una dureza de solo 400 Vickers. Este dato refleja la
importancia de los dos primeros factores mencionados (corriente y temperatura). La
baja dureza obtenida se debe a que el bao fue operado a baja densidad de
corriente y a muy alta temperatura. De hecho, la dureza debe estar en el rango de
900 a 1000 Vickers o ms. Las condiciones tipicas de operacin para el cromo duro
se proporcionan en la siguiente tabla:
Tabla 37 Condiciones tpicas de operacin para cromo duro.
CONDICIONES
Temperatura
Densidad de corriente
catdica
Agitacin
Relacin nodoctodo
Material de los nodos
50 60 C
3.87 38.75
amp/dm2
Opcional
15.5 62 amp/dm2
Opcional
BAO LIBRE
DE
FLUORUROS
CON
ADITIVO
55 60 C
15.5 93
amp/dm2
Opcional
1:1 3:1
1:1 3:1
1:1 2:1
Pb 93% - Sn 7%
Pb 94% - Sb 6%
Pb 93% - Sn 7%
Pb 93% - Sn
7%
BAO
CONVENCIONAL
BAO CON
MEZCLA DE
CATALIZADORES
55 60 C
83
Es importante que los anodos y las piezas a recubrir mantengan una distancia
constante a lo largo de toda la superficie, para poder lograr de esta forma un
espesor homogeneo, bien distribuido en todas las zonas de la misma.
En la industria rotogravurica (cilindros para imprenta), se deposita cromo duro sobre
cilindros de cobre o con una pelicula inicial de este metal. Para que el deposito
obtenido de cromo tenga un espesor lo mejor distribuido y no tienda a ovalizar el
cilindro, es indispensable la rotacion continua del mismo dentro del electrolito.
La dureza de los depositos esta influida por la temperatura y la densidad de
corriente de trabajo, esto puede considerarse en funcion de las pruebas detalladas
a continuacin:
La conductividad del bao aumenta con la temperatura, pero este factor no
resulta determinante sobre la dureza en los baos de cromo duro.
El poder de penetracin del bao decrece con el aumento de temperatura. El
punto optimo se encuentra entre 50 y 55C, trabajando con altas densidades
de corriente.
A temperatura constante, el incremento de la densidad de corriente provoca
un cambio de caracteristicas en la pelicula obtenida. Normalmente a 20
amp/dm2 se producen depositos de un aspecto lechoso y de baja dureza. Se
comprobo que trabajando a 50 amp/dm 2 la capa se torna mas brillante y
dura. De seguir incrementandola hasta 80 amp/dm 2 se obtienen depositos
quebradizos con tendencia a la rotura y al desprendimiento.
Manteniendo la densidad de corriente constante y varando la temperatura en
el rango de 30C y hasta 70C, se observa que a menor temperatura las
capas son de aspecto mate, rugosas y con una alta tension; a temperatura
media las capas son lisas y brillantes y a maxima temperatura las capas son
blandas, dctiles y de color blanco lechoso.
4.3.3 Fuentes de corriente.
Los baos de cromo se diferencian de otros sistemas de deposicion metlica por la
exigencia que estos imponen en relacion a la corriente circulante entre electrodos.
La intensidad total que debera ser entregada por el equipo rectificador depender
de la cantidad de superficie catodica que se desea procesar por cada carga de
trabajo en el bao de cromo. En funcion de fijar la superficie mxima, se deber
seleccionar el rectificador a utilizar. Es ms que suficiente que el rectificador
proveea de 8 a 10 Volts.
La corriente entregada por el rectificador debe estar libre de ripple o saltos de
corriente. El ripple proviene del proceso de conversion de la corriente alterna a la
corriente continua. La resultante del rectificador de la corriente alterna no es una
corriente continua pura, sino una corriente unidireccional pulsante. En la actualidad
existen rectificadores de corriente de variados diseos y debe de tomarse en cuenta
que los que se utilizan para baos de cromo, no son los mismos que se utilizan
84
normalmente para otros baos galvanicos. Estos deben de cumplir con las
siguientes caracteristicas:
El ripple que pueda tener el equipo en plena carga, es decir, entregando
corriente mxima al bao, no debe ser superior al 10%, preferentemente
menor al 5% del valor del voltaje aplicado entre electrodos.
A la salida del equipo rectificador, no deben existir pulsos de corriente inversa
bajo ninguna circunstancia.
4.3.4 Anodos.
En los baos de cromo se utilizan anodos insolubles y es por ello que el
mantenimiento de la concentracin metalica se realiza mediante la adicin de sales
de CrO3. Antiguamente se utilizaban anodos de fierro pero generalmente no eran
aceptables ya que incorporan hierro a la solucion y permiten el incremento de cromo
trivalente.
Los mas utilizados son los anodos confeccionados en aleaciones de plomo,
normalmente con un contenido de 7% de estao o con un 6% de antimonio. Estos
metales en aleacion oxidan al cromo trivlente volviendolo a su estado hexavalente
durante el proceso de eletrolisis.
Durante el proceso de electrolisis, los anodos de plomo tiende a formar una pelicula
de dioxido de plomo la cual debe ser eliminada periodicamente de la superficie de
los mismos, removiendolos del bao y lavandolos fuera de l.
4.3.5 Contenido de cromo trivalente.
Si el contenido de trivalencia en la solucion alcanza los 12 gr/lt los depositos sern
de muy mala calidad, incluyendo quemado y rugosidad en zonas de alta densidad
de corriente. Alrededor de los 7.0 gr/lt de cromo trivalente, los problemas empiezan
a ser significantes. Se sabe que en cualquier bao electrolitico en el nodo ocurren
oxidaciones, mientras que en el ctodo ocurren reducciones.
Es por ello que en un bao de cromo se forma la denominada trivalencia, que es la
transformacion del cromo hexavalente del cido cromico en cromo trivalente. Este
proceso, en mayor o menor grado, es inevitable y es la consecuencia natural debido
a que la pieza actua como ctodo durante el proceso de deposicion. La mayor o
menor rapidez de la reduccion depende de la relacion nodo ctodo. Cuanto
mayor se la cantidad de anodos existentes en el bao, ms lento es el proceso de
reduccin.
El control del cromo trivalente (en el orden de 3.0 gr/lt), ser mas efectivo si la
relacion nodo ctodo es de 1:1 o 1.5:1 (en cromo duro hasta 2:1) y si ademas se
mantiene la superficie de los nodos limpia y activa.
Si la relacion nodo ctodo baja de 1:1, la formacion de cromo trivalente se
incrementara excesivamente. Posiblemente se produzcan depositos amarronados
en la zona de baja densidad de corriente, y en todos los casos, disminuira
85
marcadamente la conductividad de la solucion debiendose trabajar con voltajes ms

altos que los habituales.
Para el buen funcionamiento de un bao de cromo, es necesario darle ms
importancia a los anodos que la que se le da normalmente, ya que de ellos
depende, en mayor medida, el equilibrio de la solucion respecto al cromo trivalente,
y por consiguiente, la calidad de los trabajos que de el se obtengan.
4.3.6 Baos de cromo particulares.
4.3.6.1 Baos de cromo microfisurado.
Con el tiempo se comprob que en los baos de cromo resultaba mas efectivo
obtener una capa porosa o fisurada (microcracked) de cromo para que el proceso
de corrosin fuera controlado. Partiendo de este concepto se formularon varios
electrolitos para tal fin.
Los fundamentos tericos que explican este comportamiento, se basan en los
potenciales electroquimicos del cromo y del nquel. Al existir alguna fisura o poro, la
corrosion tiende a disolver el nquel, que actua como nodo, frente al cromo, que
actua como ctodo. Al generarse esto en un punto determinado de la pelicula
depositada, la disolucion es muy veloz, dejando rapidamente al desnudo al metal
base. Esto ocurre por que la densidad de corriente galvanica que generan los dos
metales es muy alta por ser pequea la superficie de corrosion.
Si se aplica el mismo razonamiento a una superficie porosa, se generan ms puntos
de corrosion, pero disminuyendo la densidad de corriente galvanica, ya que la
superficie que interviene es un gran porcentaje de la pieza. De esta forma, la
velocidad de disolucion del nquel por efecto de la corrosion es mucho menor.
Existen varias formas de conseguir una pelicula de cromo microfisurado, pero la de
uso ms comun en la actualidad es la de depositar un bao de nquel semibrillante
de base, luego dar un flash de nquel brillante con muy alto stress superficial y
luego aplicar el cromo. Al quedar los tres metales depositados se genera una gran
tension interna entre la segunda capa y la tercera capa. Ello provocara fisuras sobre
las ultimas dos capas, conservando el bao inicial de nquel sus caracteristicas
fisicas inalterables.
Se emplean tres tipo principales de porosidad en los baos de cromo poroso o
microfisurado. Uno hace referencia a la porosidad del tipo mecanico, que es
producida mediante la aplicacin de cromo duro sobre una superficie rugosa, tallada
o grabada. Las otras dos, producidas por ataque quimico o electroquimico del
deposito de cromo, hacen referencia a la porosidad de punto (puntiforme) y a la de
canal (canaliforme).
Con los metodos de ataque, el deposito de cromo ha sido convenientemente
predispuesto para el tipo de porosidad deseado mediante la correlacion apropiada
86
de las condiciones de operacin, la composicion del bao (especificamente la

relacion de CrO3 / SO4-2) y la temperatura como se muestran a continuacion:
Tabla 38 Baos de cromo microfisurado.
TIPO DE
POROSIDAD
CONCENTRACION
CrO3
RELACION
TEMPERATURA
Punto
250 gr/lt
100:1
50C
Canal
250 gr/lt
115:1
60C
DENSIDAD
DE
CORRIENTE
46 62
amp/dm2
46 62
amp/dm2
4.3.6.2. Baos de cromo trivalente.

Los baos de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son mas
antiguos aun que los baos convencionales actuales de cromo hexavalente. El
proceso en si resulta atractivo ya que la corriente necesaria para electrodepositar
cromo trivalente es la mitad requerida por su par hexavalente. Ademas el bao
trivalente puede llegar a tener mucho mas eficiencia de corriente.
La composicion de este tipo de bao se especifica en la siguiente tabla:
Tabla 39 Bao de cromo trivalente.
COMPONENTES Y DATOS
cido crmico
Sosa caustica
Cromo trivalente
cido sulfrico
Temperatura
Densidad de corriente catdica
Voltaje de operacin
Rendimiento catdico aprox.
325 gr/lt
50 gr/lt
6.2 gr/lt
0.63 ml/lt
15 a 20C
10 a 90 amp/dm2
6 12 Volts
30 33%
Los depositos obtenidos son mates, blandos y de muy fcil repulido. En la

actualidad, la unica posibilidad de conseguir algunas otras formulaciones con cromo
trivalente, que posea estas caracteristicas fsicas de deposito, es adquirirlas en
alguna firma especializada.
87
Tabla 40 Causas, efectos y remedios para un bao de cromo (proceso Export Mach
II de Macdermid, S.A.)
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
1. El depsito se
a. Debido invariablemente a
a. Comprubese la
ampolla o se
escasa adhesin del
eficiencia de la limpieza
desprende del
recubrimiento de nquel
antes del niquelado.
material base.
subyacente que se desprende
Asegrese que el bao
bajo las tensiones
de niquelado este en
provocadas por el
buenas condiciones. Los
recubrimiento de cromo.
recubrimientos de nquel
quebradizos y
escasamente
adherentes no pueden
resistir la accin de un
cromado.
2. Recubrimiento
que se exfolia
en forma de
polvo fino
metlico,
impalpable y
sin adherencia,
en algunas
zonas, al salir
del bao.
a. Se trata siempre de una

segunda capa de nquel muy
fina, no adherida que se
pulveriza bajo la accin de la
electrolisis.
3. Cromado de un a. Debido en general, a un

color
exceso de hierro que afecta
dbilmente
de esta forma el color del
azulado a
cromo.
pesar de
prolongar el
tiempo de
exposicin
dando la
sensacin de
tener poco
cromo,
dificultando el
distinguirlo de
las piezas
niqueladas.
a. En estos casos deben

evitarse las
interrupciones de
corriente que en el
niquelado pueden
provocar la formacin de
dos pelculas mal
adheridas.
a. No existen mtodos
prcticos para eliminar
esta impureza. Si el
anlisis seala que el
contenido de hierro no
es excesivo, ser
suficiente aumentar la
cantidad de cido
crmico para que el
color vuelva a ser
normal. Si el contenido
es superior a 20 gr/lt, es
mejor diluir el bao o
sustituirlo total o
parcialmente. Es
preferente evitar las
adiciones de sulfato de
cobre, de cobalto u otras
88
Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios para un bao de cromo

(proceso Export Mach II de Macdermid, S.A.)
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
que a veces se
aconsejan.
4. El depsito es
a. Deposito quemado por
spero, gris
excesiva densidad de
mate y arenoso
corriente.
en las
extremidades
de la pieza.
b. Temperatura excesivamente
baja.
c. El contenido de metal o de
export mach-2 make up es
muy pequea.
5. Manchas
blancas mates,
generalmente
visibles en el
centro de las
piezas, que
tienen la forma
de vetas o
estras
semejantes a
las producidas
por un trapo
a. Reducir la tensin, y si
se recubren pequeas
piezas con ngulos
salientes, suspndaselas
entre otras grandes
piezas en el bao y
dispngaselas de forma
que los bordes agudos
se dirijan hacia arriba o
en direccin opuesta a
los nodos.
b. Agtese cuidadosamente
la solucin y
comprubese su
temperatura. Cuando se
tratan piezas de gran
volumen, es aconsejable
calentarlas antes de
colocarlas en el bao,
pero no deben
calentarse ms de la
temperatura normal del
trabajo del cromo.
c. Agrguese cido
crmico o export mach-2
make up segn los
casos.
a. El contenido de cromatos ha
a. Aadir export mach-2
aumentado ligeramente y si la
make-up en pequeas
relacin sulfato-crmico se
dosis para no
mantiene correcta, la cantidad
sobrepasar la cantidad
de sulfato resulta insuficiente.
necesaria. Cuando se
considere necesario
efectuar adiciones de
export mach-2 make-up,
deben realizarse por
separado sobre diez o
veinte litros del bao,
este liquido es el que se
89

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
que se pasa a
vierte en el bao
todo lo largo de
mediante una enrgica
una superficie.
agitacin, a fin de que el
export mach-2 make-up
pueda efectuar una
accin completa
evitando la
estratificacin del mismo
por diferencias de
densidades, con una
mayor riqueza en el
fondo de la cuba.
6. Depsitos
principalmente
brillantes, pero
ensuciados por
tizne y lunas
mates.
a. Presencia de grasa en el
depsito subyacentes de
nquel.
7. Discontinuidad a. Temperatura de la solucin

del
electroltica demasiado alta.
recubrimiento
de cromo
dejando visible
el nquel en
ciertos puntos.
Este defecto se b. Conexiones andicas sucias.
ve ms
fcilmente
c. Mal contacto, ya sea entre la
cuando se
pieza y el elemento de
examina la
suspensin o entre este y la
a. Elimnese el
recubrimiento de la
pieza, aclrese, squese
y afnese de nuevo el
recubrimiento de nquel
sobre un disco blando,
evtese esta accin
teniendo cuidado de
limpiar la superficie de la
pieza de grasa en el
acabado de nquel, y no
sobrecalentando la
superficie por aplicacin
de excesiva presin
durante esta operacin
de pulido.
a. Hgase circular agua fra
por la camisa exterior del
bao de cromado y
djese sin funcionar el
bao hasta que su
temperatura sea la
normal.
b. Lmpiese las barras y
ganchos.
c. Elimnese
frecuentemente los
recubrimientos de cromo
90

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
pieza con luz
barra catdica.
de los contactos de
difusa bajo una
suspensin y asegrese
hoja de papel de
de que todas las
seda.
conexiones sean
seguras y limpias.
d. Ampollamiento de una pieza
d. no se sobrecargue el
por otra.
bao y evtese el
ampollamiento de unas
piezas por otras
asegurando que se
encuentran en lnea
recta con los nodos.
e. Solucin fuera de equilibrio,
e. Somtase una muestra
puesto en evidencia por un
de la solucin a un
cromado mate y un
anlisis. En espera del
desprendimiento intermitente
resultado del mismo, la
de gases en la inmediacin
densidad de la solucin
del ctodo durante el
debe ser mantenida
recubrimiento.
solamente con cido
crmico.
f. Cuando el defecto toma
Tapnese todos los
forma de pequeas manchas
agujeros y grietas y
sin deposito alrededor de los
suspndanse las piezas
agujeros, partes recnditas,
de tal forma que se evite
bordes toscos o partes
la formacin de bolsa de
inferior de la pieza, el defecto
gas. Se necesitan nodos
es generalmente debido a la
auxiliares para recubrir el
formacin de bolsas de gases interior de vajilla hueca,
o burbujas del mismo que han pero en cualquier caso el
quedado adheridas o por el
recubrimiento de cromo
barrido de la corriente de gas
puede ser aplicado en el
procedente de tales bolsas.
interior de las partes con
Tambin puede ser debido a
un golpe de corriente
un exceso de cromatos.
introduciendo las piezas
en el bao con sobre
voltaje durante unos 15 o
20 segundos. Se utilizan
unos 5 voltios y luego se
contina el recubrimiento
a unos 4 voltios durante el
tiempo necesario.
91

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
8. Zonas sin
a. Inestabilidad del bao que
a. Hacer funcionar el bao
cromar en
solo se manifiesta cuando
con una superficie
piezas grandes
este es nuevo y es
andica insuficiente
o en hiladas de
consecuencia de la falta de
hasta que se corrija el
piezas,
cromatos.
defecto.
mientras que
las piezas
pequeas
suspendidas
una a una
quedan
perfectamente
cromadas.
9. Inestabilidad
del bao sin
que ningn
factor haya
cambiado. Es
imposible
cromar las
superficies
grandes y no
obstante, sin
que nada haya
cambiado, es
posible hacerlo
en la carga
siguiente.
a. Es consecuencia de la falta
de cromatos que se
manifiesta en los baos
nuevos.
a. Hacer funcionar el bao

con una superficie
andica insuficiente
hasta que se corrija el
defecto.
10.Piezas sin
recubrimiento
de cromo en el
centro y
quemadas en
sus extremos.
a. Exceso de cido sulfrico.
a. Previa determinacin del

contenido en sulfatos se
corregir el exceso por
adicin de carbonato de
bario. Dicho contenido
podr ser distinto segn
la temperatura a la que
el bao se utiliza.
92
Tabla 40 (continuacin) Causas, efectos y remedios

Defecto
Posible causa
11.Pelcula muy
a. Pasividad del recubrimiento
dbil o nula.
de nquel, debido a la
formacin de una capa
invisible de oxido sobre l,
que hace difcil el cromado.
para un bao de cromo

Mtodo de correccin
Lvese, squese y
afnese el recubrimiento
de nquel en un disco de
tela blando. Crmese sin
demora las piezas
despus de lavadas, a la
salida del bao de
niquelado brillante. No
se laven las piezas en
agua caliente ni se
sequen antes del
cromado, las piezas
niqueladas mate deben
cromarse lo antes
posible despus de
abrillantadas.
12.Pelcula muy
dbil o nula a
pesar de un
fuerte
desprendimient
o gaseoso en
los electrodos.
a. Caso raro producido por la

adicin errnea masiva de
cido sulfrico con
desprendimiento gaseoso
intermitente.
b. Dbil concentracin de cido
crmico 120-150 gr/lt, si el
desprendimiento gaseoso no
es intermitente.
a. Previa determinacin
exacta de sulfato se
corregir el exceso por
los mtodos habituales.
13.Recubrimiento
parcial, zonas
irregulares al
descubierto en
cualquier parte
de la
superficie, en
partes
recnditas o en
zonas alejadas
de los nodos,
donde la
densidad de
a. Solucin fuera de equilibrio.
a. Somtase una muestra a

anlisis.
b. Seprense las piezas de
forma que no se hagan
mutuamente efecto de
pantalla, si es necesario,
redistribyanse los
nodos y utilcense
nodos auxiliares.
c. Aumntese la densidad
de corriente, asegrese
de que los contactos son
eficientes y de que los
b. Desigual distribucin de la
corriente.
c. Intensidad de corriente
demasiado baja.
b. Corregir la densidad del

bao por adicin de la
cantidad
correspondiente de
cido crmico y export
mach-2 maintenance.
93

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
corriente
elementos de
efectiva es baja.
suspensin son capaces
de transportar la
intensidad necesaria
d. Elevada temperatura del bao. d. Enfrese la solucin o
actese contra el escaso
rendimiento catdico
aumentando la densidad
de corriente.
e. Contenido excesivo de cromo
e. Se evitara una mayor
trivalente en la solucin,
deterioracin del bao
revelado por el anlisis.
aumentando la superficie
andica y se utilizara
una clula oxidante o
descromatador para
convertir los compuestos
de cromo trivalente en
cido crmico.
14. Falta de
recubrimiento
.
a. Falta de recubrimiento.
b. Defecto de la solucin;
contaminacin con cido
clorhdrico o solucin fuera de
equilibrio por introduccin de
cido sulfrico procedente del
tanque de decapado
a. La polaridad invertida se
pone de manifiesto por
un ataque enrgico de la
superficie de las piezas.
Comprubese la
polaridad, lmpiese todos
los contactos,
examnese los nodos y
comprubese las
condiciones elctricas
generales.
b. La contaminacin con
cido clorhdrico se
indica por la corrosin
de los nodos. Deben
tomarse todas las
precauciones para evitar
la introduccin de este
que es ms perjudicial y
no puede eliminarse
fcilmente. Por esta
razn todas las piezas,
en especial las huecas,
deben ser
cuidadosamente
94

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
aclaradas. El cido
sulfrico puede ser
eliminado por
precipitacin con
carbonato de bario,
previa determinacin de
la cantidad necesaria
mediante anlisis de la
solucin de cromo.
15.Recubrimient
o de cromo
gris y mate,
pero liso.
a. Contacto intermitente.
b. Temperatura excesiva de las

piezas en el momento de
efectuar la carga.
16.Recubrimient
o de cromo
gris mate
rugoso,
granular en
los extremos
de la pieza.
a. Recubrimiento quemado
debido a utilizar excesiva
densidad de corriente.
b. Temperatura demasiado baja.
a. Lmpiense todas las

barras y conexiones, y
asegrese un buen
contacto.
b. Las piezas que se han
calentado durante las
operaciones de repulido
del depsito de nquel,
deben dejarse enfriar
hasta que su
temperatura no sea
superior que la de la
solucin de cromado.
a. Redzcase la tensin y
si se recubren pequeas
piezas con puntas
agudas culguense en el
bao entre otras piezas
grandes y dispngase la
proyeccin de las aristas
aseguradas en direccin
hacia arriba o en
direccin opuesta a los
nodos.
b. Agtese cuidadosamente
la solucin electroltica y
tmese la temperatura
cuando se trabaja con
piezas grandes es
aconsejable calentarlas
antes de colocarla en el
95

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
bao pero no deben
sobrepasar la temperatura
normal de trabajo del
bao.
17.Manchas de
a. Las manchas son visibles
a. Efectese el anlisis del
color pardo o
sobre toda la superficie de las
bao y la correccin
iridiscente en
piezas lo mismo que en la
correspondiente.
las piezas a
interior que en la exterior. En
la salida del
un bao con un contenido
bao.
normal de cido crmico y
exento de impurezas, este
fenmeno es indicador de falta
de cido sulfrico.
b. Las manchas aparecen solo en
partes mates y en los
interiores, indicio de muy dbil
densidad de corriente con una
posible ligera falta de cido
sulfrico o export mach-2 make
up.
b. Asegrese primero que

las manchas no
provienen de una
deficiencia de contacto o
una mala reparticin de
corriente en especial.
Para comprobar la
insuficiencia de sulfatos,
se coloca en el bao de
cromo una placa
niquelada, pulida en una
de sus caras y dejada la
otra mate electrolizando
con una corriente normal
correspondiente a una
tensin de 3 voltios y
asegurando un contacto
perfecto con la barra
catdica. Si la parte
pulida queda manchada
con un velo pardo y la
parte mate
completamente parda, la
insuficiencia de sulfato
queda demostrada sin
lugar a dudas; pero si
solo aparecen unas
pequeas manchas en
la zona pulida, el bao
96

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
est muy cerca de su
contenido normal de
sulfato. Analizar el bao.
18.Corrosin de
los nodos o
incapacidad
para
mantener
sobre ellos la
pelcula
necesaria de
Oxido de
plomo.
a. Contaminacin de la solucin
con cloruros o cido
clorhdrico. En este caso los
depsitos de cromo pueden
resultar quemados o de
aspecto rugoso y gris a causa
de la extraordinariamente
elevada intensidad que se
consigue a tensin normal,
debido a la ausencia de la
pelcula de perxido en los
nodos.
19.
a. Los nodos son de mala
Disgregacin del
calidad.
metal de los
nodos que se
desprende en
forma de
escamas, y
corte o ruptura
limpia de los
mismos
precisamente en
la lnea marcada
a. Debe comprobarse la
presencia de cloruros
mediante anlisis de la
solucin, y evitar una
ulterior contaminacin
dedicando especial
atencin al lavado y
escurrido de todas las
piezas huecas, que se
han colocado en el bao
de cido clorhdrico con
el fin de eliminar un
recubrimiento de cromo.
No es fcil eliminar por
mtodos qumicos los
cloruros del bao de
cromado, y si la
contaminacin es
importante existe la
posibilidad de que los
nodos sean seriamente
atacados antes de la
eliminacin de la
impureza como cloro.
a. Determinar la calidad de
los nodos mediante el
anlisis. La composicin
ms indicada para los
baos de funcionamiento
intermitente es, para los
nodos plomoantimonio, 96/6. Por el
contrario en un trabajo
continuo, el antimonio
activa ligeramente la
corrosin del nodo.
97

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
por el nivel
b. El bao ha sido preparado con b. Se evitaran las adiciones
del bao o por
sales llamadas conductoras
aconsejadas por ciertos
ltimo, una
que atacan al plomo.
autores con el dudoso
deformacin
objeto de aumentar el
de los
poder de penetracin o
mismos,
de mejorar el
curvndose
rendimiento, por ser la
en su parte
composicin ms simple
inferior.
del bao la que menos
problemas suele dar.
20.
Contamin
acin de la
solucin con
metales
extraos,
segn revela
el anlisis.
a. Provocada por las piezas o

a. Rastrllese el interior con
alambres de suspensin cados
un rastrillo de hierro y
al fondo de la tina.
recuprese cualquier
pieza perdida. Por ser
andico el hierro se
ataca solo lentamente,
pero el latn y otros
metales no frreos, tales
como el cobre y el zinc,
se atacan rpidamente y
provocan la
deterioracin del bao a
menos que se eliminen
inmediatamente del
mismo.
b. Contaminacin procedente del b. Cuando sea posible,
interior de las piezas huecas.
tapnese las partes
huecas para evitar el
ingreso de la solucin.
No se utilice la tina de
recuperacin con el fin
de adicionar al bao la
solucin obtenida
cuando se traten piezas
de latn o similares.
c. La prctica de cromar
c. La prctica del cromado
directamente sobre piezas de
directa no es
cobre o latn sin un
aconsejable, si es
recubrimiento previo de nquel.
inevitable y se usa para
la vajilla de mesa de
alpaca, las piezas deben
recibir, al introducirse en
98

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
recibir, al introducirse en
el bao toda la tensin
inmediatamente.
21.
El bao
precisa
frecuentes
adiciones de
cido
sulfrico o
export mach2 make-up.
a. Insuficiente superficie andica.

b. Llevar las piezas al bao con
suciedad o materias grasas en
su superficie.
c. El contenido de hierro
aumenta, ya sea por ataque a
las paredes y fondo de la tina o
bien por trabajar con nodos
de hierro.
d. Rpida renovacin del bao

por existir un considerable
arrastre de la solucin, en
especial en tinas pequeas con
trabajo intenso de grandes
superficies o piezas huecas.
a. Restablecer la suficiente
superficie andica.
b. Como en el caso anterior
el fenmeno es debido al
rpido aumento de
cromatos. En este caso
se remedia evitando la
impurificacin del bao.
c. Recubrir la tina con
korroseal y utilizar
nodos de plomo, y no
dejar en contacto las
piezas de hierro con la
solucin un tiempo
apreciable son aplicar
corriente. La adicin de
export mach-2 make-up
en este caso hace
desaparecer total o
parcialmente las
manchas debidas a la
presencia de hierro.
Como no existen medios
realmente prcticos para
eliminar el hierro solo
pueden recurrirse a la
sustitucin parcial del
bao cuando no sea
posible sacar ninguna
pieza correcta.
d. Estas adiciones son
perfectamente lgicas
para mantener en
condiciones correctas la
relacin crmico/sulfato,
pues en este caso se
requieren tambin
frecuentes adiciones de
cido crmico para
99

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
poder mantener la
densidad del bao.
22.
El bao
requiere
frecuentes
adiciones de
cido crmico
a. Trabajo muy intenso en

relacin con la poca capacidad
del bao.
b. Enriquecimiento del bao en

cromatos.
c. Demasiado arrastre.
23.
La
densidad del
bao no se
altera
a. Este ilgico comportamiento

debe poner en guardia al
cromador pues la mayor parte
de los casos la causa que lo
produce es la formacin de
cromatos.
24.
Trabajo
a. Superficie andica demasiado
perezoso del
pequea, o debido a la falta de
bao, debido
funcionamiento de algunos
a la alteracin
nodos que llegan a quedar
de la solucin
recubiertos de incrustaciones
a. Es lgico y natural que

deba compensarse el
metal depositado
mediante la adicin de
cido crmico.
b. La adicin de cido
crmico no hace ms
que restablecer la
relacin crmicocromatos como
consecuencia del
enriquecimiento del bao
en cromatos. Sin
embargo, este proceder
es errneo y una vez
comprobada la causa es
preferible reducir el
contenido de cromatos y
evitar que se formen
nuevamente.
c. Cuidar de escurrir las
piezas ms eficazmente.
a. Debe buscarse la causa
de la formacin de
cromatos y hacer lo
necesario para eliminar
sus efectos antes de que
el contenido de cromatos
sea el suficientemente
elevado para inutilizar el
bao, ya que su
restablecimiento ser
difcil y costoso.
a. Es necesario que la
superficie andica activa
sea un 20% mayor que
la de las piezas en el
bao. Los nodos deben
100

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
por reduccin
de cromato de plomo.
efectuar un buen
de cido
contacto elctrico con
crmico o
las barras y deben estar
compuestos de
recubiertos de una
cromo
pelcula de perxido de
trivalente
plomo. Si se forma en la
superficie una gruesa
incrustacin de cromato,
deben limpiarse por
inmersin en cido
clorhdrico, luego se
lavan con agua y
cualquier incrustacin
que permanezca en la
superficie se elimina con
un cepillo de alambre.
Deben limpiarse barras y
conexiones y recubrir los
nodos hacindolos
funcionar en el bao a
la mxima tensin e
intensidad hasta que
queden recubiertos de
una pelcula color
chocolate obscuro de
perxido. Si por
cualquier razn no
puede utilizarse una
superficie andica
suficiente, se aconseja el
empleo peridico del
dispositivo descromador.
b. Contaminacin de la solucin
b. Contaminacin de la
con materia orgnica tal como
solucin con materia
aserrn o causada por uso
orgnica tal como
excesivo de plastilina o
aserrn o causada por
material similar para tapar
uso excesivo de
agujeros en las piezas antes de
plastilina o material
colocarlas en el bao.
similar para tapar
agujeros en las piezas
antes de colocarlas en el
bao.
101

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
24. El bao se
a. Fuerte contaminacin por
a. El color normal de un
vuelve
cromatos que no solo dan un
bao correcto es rojo
viscoso
tono rojo-obscuro, sino que
tanto ms fuerte cuando
denso y
vuelve el bao denso y
mayor es su
obscuro
viscoso.
concentracin siendo
esta impureza
esencialmente
perjudicial, es
conveniente examinar el
bao de vez en cuando
para
determinar la causa de
esta anomala y
proceder
adecuadamente para
evitar que se acte antes
de que sea demasiado
tarde.
b. Hierro en exceso
b. Aconsejamos el empleo
de dos frascos
comparadores e
insistimos sobre la
utilidad de este examen
visual, que puede evitar
dificultades futuras pues
un bao no pasa nunca
bruscamente del color
rojo al negro y da tiempo
para aplicar
oportunamente los
remedios, si se acta
desde la aparicin de los
primeros sntomas.
25. El bao se
adhiere
tenazmente
a las piezas
aun despus
del enjuague
a. Este fenmeno que es muy

raro en los baos calientes que
en los fros, se debe en la
mayora de los casos, a la
accin de los cromatos en
exceso.
a. Este defecto que en si

es benigno puede
atenuarse dejando las
piezas al aire algunos
segundos
inmediatamente antes
del primer enjuague,
pero debe vigilarse por
102

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
lo que tiene de sntoma
es un exceso de
cromatos.
b. Puede presentarse tambin
b. Se corrige el defecto
como consecuencia de un
disminuyendo el
exceso de intensidad con
exceso de densidad de
respecto a la superficie
corriente
sumergida.
y se atena como en el
caso anterior.
c. Temperatura de
c. Este fenmeno que se
funcionamiento del bao (en
presenta al iniciarse el
baos calientes) inferior a la
trabajo, en las primeras
normal.
cargas, se corrige por
si solo al calentarse
normalmente el bao y
se atena su efecto
dejando las piezas al
aire algunos segundos
inmediatamente antes
del primer enjuague.
4.4 BAOS DE ZINC.

Durante mas de 100 aos, el zinc y sus aleaciones se ha utilizado como capa
decorativa y de proteccion sobre una variedad de metales, principalmente del acero.
Durante el paso de los aos se han desarrollado varios procesos para la aplicacin
de capas de zinc y estan en funcion del sustrato, los requerimientos del deposito y
el costo. De stos, la electrodeposicion de zinc es el ms usual para las
aplicaciones funcionales y decorativas. Cuando se elige un proceso de zincado, es
importante conocer que procesos est diponibles y cuales son sus ventajas y
desventajas particulares. Las formulaciones mas usuales para este tipo de procesos
se dividen en las siguientes categorias:
1. Baos de zincado cido.
a. Bao de zincado cido al brico.
b. Bao de zincado cido al amonio.
2. Baos de zincado alcalino.
a. Bao de zincado alcalino cianurado.
Zincado al bajo cianuro.
Zincado al medio cianuro.
103
Zincado al alto cianuro.

b. Bao de zincado alcalino sin cianuros.
Zincado sin cianuros de baja concentracion.
Zincado sin cianuros de alta concentracion.
La seleccin del bao a utilizar se debe hacer en funcion del tipo de trabajo que se
va a realizar, del metal base a recubrir y de la produccion en cantidad del las piezas
que se debern obtener del mismo por unidad de tiempo. Es importante, adems,
definir el metodo a utilizar para la produccion, si se va a llevar a cabo en barril o
colgado, ya que de ello dependen las variaciones ligeras a realiarse sobre la
composicion de los baos.
4.4.1 Formulaciones de baos para zincado
Las siguientes tablas muestran las diferentes formulaciones de zincado cido con
sus diversos componentes y concentraciones:
Tabla 41 Bao de zinc cido al brico.
COMPONENTES Y DATOS
PARA RACK
Zinc metlico
37.5 gr/lt
Cloro total
150 gr/lt
Cloruro de potasio
225 gr/lt
cido brico
26.3 gr/lt
pH
5.2
Temperatura
20 50 C
Voltaje
1 3 Volts
0.5 5 amp/dm2
Densidad de corriente andica
1 4 amp/dm2
Filtracin.
Continua
Agitacin
Aire
PARA BARRIL
22.5 gr/lt
140 gr/lt
232 gr/lt
26.3 gr/lt
5.2
20 50 C
4 9 Volts
0.05 1.5 amp/dm2
1 4 amp/dm2
Continua
Propia del barril
Tabla 42 Bao de zinc cido al amonio.

COMPONENTES Y DATOS
PARA RACK
Zinc metlico
37.5 gr/lt
Cloro total
150 gr/lt
Cloruro de potasio
185 gr/lt
Cloruro de amonio
30 gr/lt
pH
5.7
Temperatura
20 50 C
Voltaje
1 3 Volts
0.5 5 amp/dm2
PARA BARRIL
22.5 gr/lt
140 gr/lt
192 gr/lt
30 gr/lt
5.7
20 50 C
4 9 Volts
0.05 1.5 amp/dm2
104
Tabla 42 (continuacin) Bao de zinc cido al amonio.

Densidad de corriente andica
1 4 amp/dm2
Filtracin.
Continua
Agitacin
Aire
1 4 amp/dm2
Continua
Propia del barril
En la tabla que a continuacion se presenta, se detallan dos formulaciones alcalinas

no cianuradas. Normalmente el zinc metlico se incorpora al bao a partir de
concentrados de zinc metlico disponibles por parte de los proveedores.
Tabla 43 Bao de zinc alcalino sin cianuro.
COMPONENTES Y
BAJA
DATOS
CONCENTRACION
Zinc metlico
6 - 9 gr/lt
Sosa caustica
75 - 105 gr/lt
ALTA
CONCENTRACION
13.5 - 22.5 gr/lt
120 150 gr/lt
En la tabla siguiente, se describen las soluciones de zinc alcalino con diferentes

concentraciones de cianuro. El zinc metlico en este caso, suele adicionarse en
forma de cianuro, hidroxido u xido.
Tabla 44 Bao de zinc alcalino cianurado.
COMPONENTES
Y DATOS
Zinc metlico
Cianuro de
sodio
Sosa caustica
BAJA
CONCENTRACION
MEDIA
CONCENTRACION
ALTA
CONCENTRACION
7.5 11.2 gr/lt
13.5 18.7 gr/lt

26 45 gr/lt
26.2 33.7 gr/lt
75 - 90 gr/lt
75 - 90 gr/lt
11 19 gr/lt
75 - 90 gr/lt
82 105 gr/lt
Los parametros operativos de los baos de zinc se muestran, de manera general, a

continuacion:
Tabla 45 Parametros operativos de los baos de zinc.
ALCALINO NO
COMPONENTES
BAO CIDO
CIANURADO
Agentes
humectantes,
agentes refinadores o
25%
13%
agentes de
penetracin.
Abrillantadores
0.05 0.2 %
0.05 0.2 %
Temperatura
15 55C
15 44C
ALCALINO
CIANURADO
No aplica
0.2 0.5 %
15 38C
105
Cabe mencionar que las concentraciones de los aditivos para cada tipo de bao
estan definidas por los proveedores en base a sus propias formulaciones.
Cuando los baos son operados a una temperatura aproximada de 25C Se
encuentran ventajas y desventajas. Ellas son las siguientes:
Debido a la minima evaporacion de la solucion, los problemas de
recomposicion de los constituyentes del bao pueden ser minimizados.
A mayor temperatura, la conductividad del electrolito es mayor, necesitando
menor potencial para operar el bao.
La eficiencia del bao es mayor a mayor tempertura. Esto significa que se
requieren tiempos menores para lograr los mismos espesores.
Operar los baos a mayor temperatura reduce los costos, debido a no tener
la necesidad de operar con intercambiadores de calor.
A temperaturas mas elevadas, el consumo de abrillantadores es mayor que a
tempertura ambiente.
La tabla siguiente describe las principales propiedades fisicas de los depositos de
zinc obtenidos con baos cidos y alcalinos.
Tabla 46 Propiedades fsicas de los depsitos de zinc.
ZINC
CIDO
ZINC ALCALINO SIN

CIANURO
ZINC CIANURADO
Baja
concentracin
Alta
concentracin
Baja
concentracin
Media
concentracin
Alta concentracin
Ductilidad a
alto
espesor.
Pobre
Pobre
Pobre
Buena
Buena
Buena
Eficiencia
del bao.
95 97
%
70 75 %
70 - 95 %
65- 70 %
70 75 %
75 80 %
Brillo con
destello.
Si
Si
Si
No
No
No
Distribucin
de
depsito.
Pobre
Buena
Excelente
Espesor de
depsito.
Excelente
Excelente
Buena a excelente
Excelente
Para una interpretacion ms acertada, se definen algunos trminos al respecto:

La ductilidad se refiere a la propiedad que posee un material para estirarse,
moldearse o doblarse sin observar estrias o fisuras.
La distribucion del deposito y el poder de cobertura es la relacion entre las
cantidades de zinc electrodepositadas en las zonas de alta densidad y las de
baja densidad de corriente.
La distribucion del deposito mejora en los baos alcalinos cianurados al
incrementarse la relacion entre el cianuro libre y el zinc metlico.
La tabla siguiente muestra las distintas virtudes y defectos de cada electrolito.
106
Tabla 47 virtudes y defectos de los baos de zinc.

BAO
ALCALINO NO
CARACTERISTICAS
CIDO
CIANURADO
Polarizacin andica
No
Si
A baja concentracin
Conductividad de la
- Pobre
Excelente
solucin
A alta concentracin
- Buena
Agitacin en
Requerida
No requerida
operaciones de rack
Calentamiento o
Si
Si
enfriamiento
Filtracin
Si
Si
Ajuste de pH
Si
No
Purificacin para trat.
No
Si
de impurezas
A baja concentracin
Receptividad a los
- Aceptable
Buena
cromatos
A alta concentracin
- Excelente
Tratamiento de
Simple
Simple
residuos
Tratamiento de hierro
Si
No
por oxidacin
ALCALINO
CIANURADO
Si
Aceptable
No requerida
Si
Generalmente no
No
Si
Complejo
No
Tabla 48 Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido (proceso Kenlevel
XP de Macdermid, S.A.)
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
1) Opacidad en
a) Aditivo de brillo bajo (Duzinc
a) Realizar en celda Hull
baja densidad
019 BLF bajo).
incrementos de 0.05%
de corriente.
en volumen para el
ajuste.
b) pH alto
b) Ajustar el pH
electromtricamente
al rango
recomendado con
adiciones de cido
clorhdrico.
c) Cloruros totales Bajos.
c) Analizar y ajustar al
rango recomendado.
107
Tabla 48 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc cido

(proceso Kenlevel XP de Macdermid, S.A.)
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
2) Quemado en
a) Densidad de corriente alta.
a) Incrementar la carga
alta densidad
de trabajo (rea
de corriente.
catdica) o reducir la
b) Bajo contenido de zinc
b) Analizar y ajustar
metlico.
respectivamente.
c) pH alto.
d) Pobre agitacin.
e) Baja concentracin de cido
brico.
f) Bajo starter (Kenlevel XP)
g) Distancia nodo-ctodo muy

pequea (< a 6)
3) Falta de
penetracin.
a) Cloruros totales Bajos.

b) pH alto.
c) Alto contenido de zinc

metlico.
d) Alta temperatura.
c) Ajustar el pH
electromtricamente
al rango
recomendado.
d) Regular la entrada de
aire a la solucin.
e) Ajustar de acuerdo a
anlisis. Mantener el
cido brico con
adiciones
proporcionales con
las sales de cloruros
mediante anlisis.
f) Realizar un panel en
celda Hull para
determinar la adicin
requerida.
g) Incrementar la
distancia removiendo
los nodos cerrando
el circuito.
a) Analizar y ajustar al
rango recomendado.
b) Ajustar el pH
electromtricamente
al rango
recomendado con
adiciones de cido
clorhdrico
c) Analizar y dejar que
baje al rango
recomendado.
Reducir el rea
andica si es
necesario.
d) Enfriar el bao a la
108

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
temperatura
recomendada.
e) Contaminacin con fierro.
e) Dar tratamiento con
perxido de hidrogeno
a la solucin.
f) Baja concentracin de cido
f) Analizar y realizar el
brico.
ajuste.
4) Marcas de
barril (spots
blancos o
grises).
a) Alta densidad de corriente.
e) Desbalance de aditivos en la
solucin de trabajo.
a) Reducir la densidad
de corriente.
b) Adicionar breakers
junto con la carga del
barril para evitar que
las piezas se peguen.
c) Reducir el tamao de
la carga en el barril.
d) Incrementar la
velocidad de rotacin
en el barril.
e) Ajustar la
composicin del bao.
f) Perforaciones del barril muy

pequeas u hoyos muy
cerrados.
f) Examinar las
perforaciones del
barril.
a) nodos o canastillas de los

nodos muy largas.
b) Demasiados nodos
extendidos a los lados de los
racks.
c) Densidad de corriente muy
alta.
a) Recortar los nodos.
d) Desbalance de la qumica de
los abrillantadores en el bao.
d) Ajustar y balancear
los aditivos en la
solucin de trabajo.
b) Partes planas contra las

paredes del barril.
c) Demasiada carga en el barril.

d) Velocidad de rotacin en el
barril demasiado lenta.
5) Quemado de
las piezas a los
lados del fondo
de los racks
b) Mover o reposicionar
los nodos.
c) Disminuir la densidad
de corriente.
109

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
6) Lenta
a) Bajo starter (Kenlevel XP).
a) Adicionar en
deposicin con
incrementos de 0.5 %.
falta de
b) Bajo abrillantador (BLF).
b) Adicionar en
penetracin.
incrementos de 0.05
%.
c) Bajos cloruros totales.
c) Incrementar los
cloruros totales.
Checar arrastre.
d) Baja corriente.
d) Incrementar la
corriente. Checar
polarizacin de los
nodos.
e) Bajo contenido de zinc
e) Incrementar zinc
metlico.
metlico.
f) Baja temperatura.
f) Incrementar la
temperatura.
g) Canastilla de titanio
g) Usar nodos en
polarizada.
placa.
h) Error en el clculo del rea.
h) Recalcular el rea de
las piezas para hacer
el ajuste de corriente
necesaria.
7) Piezas
amarillas o
blancas con
lneas de
cromato
transparente.
a) Alta densidad de corriente

(casi quemado).
b) Alto contenido de
abrillantador.
c) Alto contenido de cloruros.
d) Espuma.
e) Contaminacin en el cromato.
f) Pobre enjuague previo al
cromato.
a) Reducir la densidad
de corriente.
b) Reducir las adiciones
de brillo.
c) Reducir los cloruros
totales entre 127.5 y
135 gr/lt.
d) Balancear la agitacin
de aire en la solucin.
Situar la descarga del
filtro debajo del nivel
de la solucin.
e) Vaciar el cromato.
Mejorar el enjuague a
dos tinas por lo
menos previas al
cromato. Usar METEX
IT a 7.5 gr/lt. Como
dip o abrillantado.
110

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
8) Falta de
a) Alta densidad de corriente.
a) Reducir densidad de
adhesin del
b) Abrillantador desbalanceado
corriente.
cromato
en la solucin de trabajo.
b) Ajustar mediante
amarillo en las
c) Altos cloruros totales.
anlisis por celda
piezas.
Hull.
d) Alta temperatura en el
cromato.
totales entre 127.5 y
135 gr/lt.
d) Reducir la
temperatura por
e) Tiempo de inmersin muy
debajo de los 32 C.
largo en el cromato o
Reducir el tiempo y/o
concentracin elevada del
la concentracin del
mismo.
cromato.
f) Falta de enjuague y activacin e) Reducir el tiempo y/o
despus del zinc.
la concentracin del
cromato.
f) Mejorar los
enjuagues, usar
metex it como
activador.
9) Alto consumo
de abrillantador
y falta de
penetracin en
zonas de baja
densidad de
corriente u
opacidad
general.
a) Las adiciones de las sales

son hechas en la misma rea
del abrillantador.
b) Bajos cloruros totales.
c) Abrillantador no bien.
d) Bajo contenido de cido

brico.
a) Distribuir las adiciones

sobre diferentes
superficies de la
solucin.
b) Analizar y ajustar
sales.
c) Dejar que el
abrillantador se
mezcle bien con la
ayuda de la agitacin
de aire en la solucin.
d) Incrementar el cido
brico a los rangos
recomendados.
111

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
10)Rayado y/o
a) Alto abrillantador (BLF).
a) Electrolizar. Reducir la
con piquete en
dosificacin de brillo.
zonas de alta
b) Densidad de corriente
b) Reducir la densidad
densidad de
elevada.
de corriente.
corriente.
c) Disminuir los cloruros
totales.
d) Bajo contenido de cido
d) Incrementar el cido
brico.
brico.
e) Bajo contenido de starter
e) Adicionar en
(Kenlevel XP).
incrementos del 0.5 %
para el ajuste.
f) pH bajo.
f) Subir el pH a 5
unidades por lo
menos.
11)Las piezas se
ennegrecen
despus del
cromato azul o
el dip.
a) Contaminacin con cobre,

plomo o cadmio.
a) Tratamiento con polvo

de zinc. Adicionar 1
oz/100 gal. Verificar la
pureza de los nodos.
Verificar los danglers
en el barril por
exposicin de cobre.
12)Rugosidad.
a) Insolubles en la solucin.
a) Filtrar la solucin.
Checar las bolsas de
los nodos.
b) Incrementar la carga
o reducir la densidad
de corriente elctrica.
c) Mantener un mnimo
de una relacin de 1:1
entre nodo y ctodo.
Checar la pureza de
los nodos.
d) Tratamiento con
perxido de hidrgeno
y despus filtrar la
solucin. Checar la
filtracin de la
solucin.
b) Densidad de corriente alta.
c) Baja rea andica.
d) Contaminacin de fierro.
112

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
13)Depsito
a) Alto contenido de
a) Reducir las adiciones
quebradizo
abrillantador.
de brillo, electrolizar la
especialmente
solucin y adicionar
en zonas de
Kenlevel XP.
media y alta
b) Bajo starter (bajo Kenlevel
b) Analizar en celda Hull
densidad de
XP).
para determinar las
corriente.
adiciones.
c) pH alto.
c) Bajar con cido
clorhdrico al rango
ptimo.
14)Depsito
nuboso,
solucin turbia.
a) Alto abrillantador, bajo starter.
b) Problema de filtracin.
d) Temperatura elevada.
e) pH alto.
f) Contaminacin de estao (75
- 100 ppm).
15)Marcas de
perforaciones
de barril
oscuras en las
piezas o spots
negros en las
partes.
a) Contaminacin con fierro.
a) Adicionar starter en
incrementos de 0.5 %
en celda Hull para
determinar la adicin
requerida.
b) Checar el problema
en el sistema de
filtracin.
totales al rango
ptimo.
d) Enfriar al rango de
temperatura ptimo.
e) Bajar pH segn se
requiera.
f) Filtrar la solucin y
electrolizar a baja
a) Precipitar con
perxido de
hidrgeno.
113

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
16)Ampollamiento a) Alto contenido de
a) Electrolizar y reducir
u hojuelado en
abrillantador.
las adiciones de brillo.
el depsito.
b) pH alto.
b) Bajar con cido
clorhdrico a nivel
ptimo.
c) Bajo starter (Kenlevel XP).
c) Usar la celda Hull
para determinar la
adicin necesaria.
d) Bajo contenido de zinc
d) Ajustar de acuerdo al
metlico.
rango recomendado.
e) Baja concentracin de cido
e) Analizar y ajustar la
brico.
concentracin.
f) Altos cloruros totales.
f) Dejar que bajen los
cloruros o reducir por
dilucin.
g) Pobre limpieza o activacin
g) Ajustar la
cida.
concentracin de los
desengrases,
temperaturas,
densidad de corriente
o ciclo de tiempo. Se
puede usar una sal
cida para el activado
de las piezas.
h) Exceso de activacin en las
h) Reducir el tiempo de
piezas.
activado en las piezas
o diluir el cido.
i) Aceite o grasa en la solucin
i) Remover desnatando
de trabajo.
la solucin. Usar un
filtro empacado con
carbn o dar al bao
un tratamiento si es
necesario.
j) Hierro pesado.
j) Utilizar metex etch
salts a 28 gr/lt. En el
activado cido.
k) Contaminacin de fierro.
k) Tratamiento con
perxido de
hidrgeno.
114

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
l) Densidad de corriente alta.
l) Ajustar la densidad de
corriente al rango
adecuado segn el
rea procesada.
m) Contaminacin de plomo
m)Electrolizar a bdc
aplicar tratamiento
con polvo de zinc.
17)Nube blanca
a) Bajo abrillantador.
a) Determinar la adicin
de media a alta
requerida por celda
densidad de
Hull.
corriente.
b) Bajo starter (Kenlevel XP).
b) Determinar la adicin
requerida por celda
Hull.
c) Excesiva agitacin de aire.
c) Ajustar el aire a un
nivel suave, ligero.
Apagar la agitacin
durante la noche y los
fines de semana que
no se trabaja la
solucin.
d) Excesiva agitacin de aire en
d) Distribuir la agitacin
alguna de las zonas del
de aire remover los
tanque.
lodos y sales
precipitadas de los
ductos de aire.
115
Tabla 49 Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino sin cianuros
(proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
1) Ampollamiento
a) Falta de limpieza.
a) Verifique el ciclo de
o pobre
limpieza.
adhesin.
b) Aceite en la superficie del
b) Cambie el cido y
activado.
adicione ARP 464.
c) Baja temperatura, por debajo
de 18C.
d) Alta concentracin de zinc
metlico.
e) Altos niveles de carbonato (>
60 gr/lt).
f) Impurezas metlicas.
2) Opacidad en la
zona de baja
densidad de
corriente.
a) Isobrite 424 demasiado bajo.

b) Baja temperatura, abajo de
18C.
c) Baja relacin de zinc/sosa.
d) Baja concentracin de
purificador.
3) Pobre poder de
penetracin.
a) Baja relacin de zinc/sosa
b) Temperatura arriba de los

32C.
c) Falta de agitacin.
d) Isobrite 424C bajo.
4) Alto consumo
de aditivos.
a) Temperatura arriba de los

32C.
b) Arrastres masivos.
c) Incremente la
temperatura del
bao.
d) Ajuste el zinc
metlico.
e) Ajuste los
carbonatos.
f) Vea la tabla de
impurezas.
a) Adicione en
incrementos de 0.05
%.
b) Incremente la
temperatura a 24C.
c) Incremente el
contenido de sosa
custica o bajar el
contenido metlico.
d) Adicione en
incrementos de 0.05
% ARP.
a) Incremente el
contenido de sosa
custica o bajar el
contenido metlico.
b) Baje temperatura.
c) Emplee agitacin
catdica.
d) Adicione 424C.
a) Baje temperatura.
b) Verifique los
arrastres y ajustar la
velocidad de
116
Tabla 49 (Continuacin) Defectos, causas y remedios para el bao de zinc alcalino

sin cianuros (proceso Isobrite 424 de Macdermid, S.A.)
Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
incremento.
c) Alto nivel de carbonatos.
c) Tratar de reducirlos.
d) Grandes adiciones de sosa
d) Reajuste los
custica.
abrillantadores.
e) Impurezas metlicas.
e) Vea la tabla de
impurezas.
f) ARP 36 bajo (agua dura).
f) Adicione en
incrementos de 0.05
% ARP.
5) Manchas
grises o
negras en la
zona de baja
densidad de
corriente.
a) Purificador bajo.
6) Porosidad/rug
osidad en la
zona de alta
densidad de
corriente.
a) Isobrite 424 bajo.
7) Depsitos
oscuros
cuando es
abrillantado
en el dip o
cromatizado.
a) Contaminacin de cobre.
b) Contaminacin metlica de
plomo, estao, etc.
b) Contaminacin de cadmio.
c) Contaminacin de fierro.
a) Adicione el
purificador
apropiado ARP en
incrementos de 0.05
%.
b) Electrlisis de 1-10
ASF para remover.
a) Adicione en
incrementos de 0.1
%.
a) Electrlisis por
debajo de 10 ASF
hasta remover. Para
altas
concentraciones de
cobre, tratamiento
con polvo de zinc.
b) Electrlisis por
debajo de 10 ASF o
tratar con polvo de
zinc 3 lbs/100gal.
c) Filtrar para
remover.
117

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
8) Decremento del a) rea andica baja.
a) Incremente el rea
contenido de
andica.
zinc metlico.
b) nodos polarizados.
b) Revisar los nodos,
si los nodos tienen
una pelcula,
remover y limpiar
con HCl a baja
concentracin
c) Uso canastillas de titanio.
c) Reemplace con
canastillas de acero
d) Contenido de sosa custica
d) Incremente el
bajo.
contenido de sosa
custica
e) Baja temperatura, debajo de
e) Eleve la temperatura
18C.
a 24C.
9) Incremento del
contenido de
zinc metlico.
a) rea andica alta.

b) Alto contenido de sosa
custica.
c) nodos de zinc dejados en
baos inactivos.
a) Disminuya rea
andica.
b) Disminuya el
contenido de sosa
custica.
c) No deje los nodos
en el bao si la
solucin no est
trabajando.
10)
Deposito
completamente
spero.
a) Presencia de slidos.
b) Quemado por altas
densidades de corriente.
c) Baja rea andica.
a) Filtre el bao.
b) Disminuya la
corriente.
c) Agregar ms
nodos.
11)
Deposito
completamente
opaco sin
respuesta a los
abrillantadores.
a) Impurezas de grasa o aceite.
a) Filtrar para remover

la grasa.
b) Tratamiento con
carbn si es
necesario.
b) Sobrecarga de abrillantador.
118

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
12)
Zona de
a) Baja concentracin de aditivos.
a) Adicione en
alta densidad
incrementos de 0.5
de corriente
%.
gris y/o
b) Baja concentracin metlica.
b) Incremente rea
quemada.
andica o
incrementar la sosa
custica.
c) Baja temperatura del bao,
c) Incremente la
abajo de 18C.
temperatura a 24C.
13)
Depsitos
completament
e opacos.
a) Baja concentracin metlica.
b) Alta temperatura, arriba de los

32C.
c) Baja concentracin de Isobrite
424.
d) ARP 36 bajo (agua dura).
e) Impurezas metlicas.
14)
Depsitos
rayados o
picados en la
zona de
media a alta
densidad de
corriente.
a) Baja concentracin metlica.
b) Baja concentracin de sosa

custica.
c) Alta concentracin de
424/424C.
a) Incremente rea
andica o
incrementar la sosa
custica.
b) Disminuya la
temperatura de la
solucin.
c) Adicione en
incrementos de 0.05
%.
d) Adicione en
incrementos de 0.05
%.
e) Adicione en
incrementos de 0.05
% del purificador
ARP adecuado.
a) Adicione nodos o
incrementar la sosa
custica
b) Incremente el
contenido de sosa
custica
c) Suspenda la adicin
de aditivos y de
electrlisis
119

Defecto
Posible causa
Mtodo de correccin
15)
Depsitos
a) Partculas o carbonatos
a) Filtre la solucin.
granosos en la
altos.
b) Suspenda adiciones
zona de media a b) Alta concentracin de sosa
hasta que est
alta densidad de
custica.
dentro del rango.
corriente.
16)
Baja
eficiencia
catdica.
a) Bajo el zinc metlico.
b) Bajo el contenido de sosa

custica.
c) Alta concentracin de
424/424C.
17)
Depsitos
rayados,
nebulosos.
a) Deficiente limpieza.
b) Agua dura de arrastres.
c) Fango en el fondo del

tanque.
d) Carbonatos altos.
18)
Empaamie
nto por sosa
custica.
a) Deficiente ventilacin.
b) Isobrite 424 elevado.
19)
Carbonatos
altos.
a) Adicione nodos o
incrementar la sosa
custica.
b) Incremente el
contenido de sosa
custica.
c) Suspenda la adicin
de aditivos y aplique
electrlisis.
a) Mejore ciclo de
limpieza
b) Prevea 89.9 gr/lt de
sosa custica como
predip.
c) Decantar y filtrar.
d) Reducir por
tratamiento.
a) Proveer ventilacin
y usar ARP 40 para
una capa superficial
de espuma.
b) Suspenda
adiciones. Localizar
impureza.
c) Sosa custica elevada >

150 gr/lt.
c) Suspenda
adiciones.
a) Elevada temperatura de
operacin.
a) Disminuya
temperatura con
enfriadores.
b) Repare las fugas.
c) Ajuste manguera.
b) Fuga de aire en la bomba

de filtrado.
c) Manguera del filtro por
encima de la solucin.
120
Tabla 50 Impurezas metlicas.

Impureza
Fuente
Limite
Cadmio
Impureza
1 ppm
andica
Efecto
Depsitos
ennegrecidos y
opacos en BDC
Tratamiento
Polvo de zinc 13 gr/lt
Electrlisis en BDC
(por debajo de 1.0
amp/dm2)
Cobre
Barras
andicas y
catdicas
colgando de
un hilo con
rea cobriza.
20 ppm
Rayas blancas
y oscura
despus del
abrillantado
Polvo de zinc 1-3 gr/lt

Electrlisis en BDC
(por debajo de 1.0
amp/dm2)
Cromo
Cr+6
Cromatos
arrastrados
2 ppm
Hidrosulfito de sodio
0.75-2.25 gr/lt
Plomo
Substratos
andicos de
plomo
Componentes
soldados
Componentes
soldados
1 ppm
Ampollamiento
en ADC
Depsitos
lechosos no
uniformes
Recubrimiento
gris opaco en
ADC
Estao
10 ppm
Opacidad en
ADC
Polvo de zinc 1-3 gr/lt

Electrlisis en BDC
(0.1- 0.5 amp/dm2)
0.25 % en volumen
de perxido de
hidrogeno al 30 %
luego electrlisis a
BDC
4.4.2 Defectos y causas para el bao de zinc alcalino con cianuros.

1. Opacidad global del depsito.
a.
b.
c.
d.
e.
Abrillantador bajo.
Limpieza pobre.
Temperatura alta.
Contaminacin del bao.
Enjuague insuficiente.
2. Quemado en la zona de alta densidad de corriente.

a. Concentracin de sosa custica baja.
b. Concentracin de cianuro baja.
c. Corriente alta.
121
d.
e.
f.
g.
h.
Temperatura baja.
Abrillantador bajo.
Contaminacin del bao.
Arco elctrico en los Barriles.
Corriente muy alta en el desengrase electroltico.
3. Opacidad en la zona de baja densidad de corriente.

a.
b.
c.
d.
e.
f.
Purificador bajo.
Temperatura alta o Baja.
Abrillantador bajo.
Concentracin de sosa custica baja.
Contaminacin metlica u orgnica.
Problemas elctricos.
4. Deposito moteado o manchado.

a. Contaminacin del bao.
b. Limpieza pobre.
5. Aspereza en el depsito.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Limpieza pobre.
Corriente alta.
Filtracin pobre.
Partculas magnetizadas.
Lodo del nodo.
Perdida de corriente.
Arrastre de cido hacia el bao en las piezas.
6. Depsitos quebradizos.
a. Temperatura alta o baja.
b. Abrillantador alto.
c. Cianuro bajo en proporcin con el Zinc.
7. Piquete en el depsito.
a. Abrillantador alto.
b. Contaminacin orgnica.
c. Filtracin pobre.
8. Ampollas o adherencia pobre del depsito.
a. Limpieza pobre.
b. Abrillantador alto.
c. Contaminacin con cromo o plomo.
122
d. Activado alto o bajo.

e. Caractersticas metalrgicas.
f. Contaminacin con nitrato.
9. Pobre poder de penetracin :
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
Limpieza pobre.
Concentracin metlica de zinc alta.
Abrillantador bajo.
Corriente baja.
Concentracin de cianuro baja.
Caractersticas metalrgicas.
Arrastre de cido hacia el bao en las piezas.
10. No presenta depsito de zinc.

a.
b.
c.
d.
e.
f.
Temperatura baja.
Contaminacin con cromo o plomo.
Cianuro alto en proporcin con el zinc.
Activado alto.
Caractersticas metalrgicas.
11. Pobre eficiencia de la solucin de zinc.

a.
b.
c.
d.
e.
f.
Temperatura baja.
Concentracin de Metal de zinc baja.
Concentracin de cianuro alta.
rea andica baja.
12. Manchas posteriores al zincado:

a.
b.
c.
d.
Contaminacin metlica.
Dip para abrillantado Contaminado.
Enjuague contaminado.
13. Manchas del depsito posterior al almacenamiento.

a.
b.
c.
d.
Contaminacin metlica.
Pasivacin impropia.
Ambiente corrosivo.
123
e. Secado pobre.
f. Manejo pobre.
14. Nivel de zinc metlico bajo.
a.
b.
c.
d.
e.

Concentracin de cianuro baja.
rea andica baja.
nodos polarizados.
nodos Filmados por el Purificador del Exceso.
15. Incremento de los niveles de zinc en la solucin:

a.
b.
c.
d.
Concentracin de sosa custica alta.

Concentracin de cianuro alta.
Demasiada rea del nodo.
Eficiencia catdica baja.
16. Consumo alto de aditivo.

a. Temperatura alta
124
CAPITULO 5
CONTROL DE LOS ELECTROLITOS
5.1 ANALISIS QUIMICO VOLUMETRICO.
5.1.1 Titracin
Cuando una solucin estndar es aadida a una solucin muestra que contiene los
componentes cuya concentracin est siendo determinada cuantitativamente, este
mtodo es referido como mtodo volumtrico de anlisis denominado titracion,
valoracin o titulacin. El componente que va a ser determinado debe reaccionar
completamente con la solucin estndar en proporciones estequiometrias. A partir
del volumen del estndar requerido, se calcula la concentracin de los
componentes. La sencillez, rapidez y el costo relativamente bajo de los mtodos
volumtricos hacen de ellos los mtodos ms utilizados para el anlisis de las
soluciones electrolticas empleadas para la electrodeposicin metlica.
Los mtodos volumtricos involucran reacciones de diferentes tipos tales como:
Reacciones de oxido-reduccin.
Reacciones cido-base.
Reacciones de formacin de complejos.
Reacciones de precipitacin.
Los reactivos auxiliares para llevar a cabo un anlisis volumtrico son los
indicadores, que usualmente manifiestan el punto final del anlisis. Este punto final
puede ser indicado por un cambio de color, la formacin de una solucin turbia o la
solubilizacion de una solucin turbia.
Algunos mtodos volumtricos requieren una pequea preparacin de la muestra,
cuando por el contrario, otras pueden necesitar una preparacin ms extensa. La
exactitud de los anlisis volumtricos disminuye para los componentes encontrados
en concentraciones bajas, ya que los puntos finales de titracin no son fcilmente
observados como con los componentes encontrados en concentraciones altas.
Los mtodos volumtricos estn limitados ya que deben de satisfacerse varias
condiciones, entre ellas que los indicadores deben estar disponibles para indicar el
punto final de la titracion y que la reaccin de la solucin titrante no debe ser
afectada por interferencias de otras sustancias encontradas en la solucin.
5.1.2 Muestreo.
Los anlisis son exactos nicamente cuando la muestra es verdaderamente
representativa de la solucin que va a ser analizada. Cada tanque debe tener una
marca de referencia que indica el nivel correcto de la solucin, y el bao siempre
debe estar a ese nivel cuando la muestra es tomada. Se debe de agitar la solucin
antes del muestreo. Si existen lodos en el tanque, la solucin debe ser agitada al
final del da y permitir el reposo del bao durante toda la noche, tomando la muestra
en la maana.
125
La solucin debe ser muestreada por medio de un largo tubo de cristal. El tubo es
inmerso en la solucin, el dedo pulgar se pone encima del extremo abierto superior,
y el tubo lleno de solucin se retira y se transfiere a un recipiente limpio y seco. La
solucin debe ser muestreada en un mnimo de 10 ubicaciones diferentes en el
tanque para asegurar una muestra representativa. Una muestra de 500 ml. es
suficiente para el anlisis, prueba en celda Hull y el ajuste correspondiente en la
misma. Si existe algn remanente de la solucin muestra, esta puede ser regresada
al tanque.
5.1.3 Soluciones estndar, reactivos e indicadores para mtodos
volumtricos.
Las soluciones estndar, reactivos e indicadores pueden comprarse ya listos para
usar y se encuentran disponibles en laboratorios distribuidores. Si el laboratorio de
anlisis cuenta con la experiencia y el alto grado de exactitud que se requiere para
la preparacin de estas soluciones, se puede llevar a cabo, sino, en caso contrario,
se recomienda que estas se compren ya preparadas.
Una solucin estndar es una solucin con una concentracin exactamente
conocida de una substancia usada en un anlisis volumtrico. La estandarizacin
de soluciones estndar requiere de mayor exactitud que un anlisis volumtrico de
rutina. Un error en la estandarizacin de una solucin estndar causa errores en
todos los anlisis que sean hechos con esta solucin; es por ello que deben ser
utilizados reactivos qumicos grado estndar primario para llevar a cabo la
estandarizacin. La concentracin de las soluciones estndar es expresada en
trminos de Normalidad Molaridad.
5.1.4 Anlisis de cobre alcalino strike.
Determinacin de cianuro de cobre:
a. Pipetear 1 ml. De muestra en un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar 2.0 gr. de persulfato de amonio Q.P.
c. Calentar a sequedad bajo campana de extraccin.
d. Permitir que la solucin se enfre.
e. Adicionar 100 ml. de agua destilada, 6 ml. de hidrxido de amonio Q.P. Y 4
gotas de indicador P.A.N. Preparado (0.1 gr. de indicador P.A.N. en 100 ml.
de alcohol etlico Q.P.).
f. Titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta el vire a verde
claro.
Clculos:
ml. gastados de E.D.T.A. X 5.0 = gr/lt cianuro de cobre
Determinacin de cianuro de sodio o potasio libre:
a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml. de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidrxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml. de solucin de ioduro de potasio al 10 %.
e. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera turbidez.
126
Clculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 1.1346 = gr/lt cianuro de sodio libre
ml. gastados de nitrato de plata x 1.5074 = gr/lt cianuro de potasio libre
Determinacin de hidrxido de sodio o hidrxido de potasio:
a. Pipetear una muestra de 10 ml. a un matraz Erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar 10 gotas de indicador sulfo-orange lamotte.
c. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un color amarillo indica que la
solucin no tiene sosa. Si al adicionar el indicador la muestra adquiere un
color naranja titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta
vire a color amarillo.
Clculos:
ml. gastados de cido sulfrico x 4.347 = gr/lt hidrxido de sodio
ml. gastados de cido sulfrico x 6.0967 = gr/lt hidrxido de potasio
5.1.5 Anlisis de cobre cido.
Determinacin de cido sulfrico:
a. Pipetear una muestra de 2 ml.
b. Transferirla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
c. Adicionar 50 ml de agua destilada y 3 a 5 gotas de indicador naranja de
metilo.
d. Titular con solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta el vire
ligeramente amarillo verdoso.
Clculos:
mL. gastados de NaOH x 6.8217 = gr/lt. de H2SO4
Determinacin del sulfato de cobre:
a. Tomar la densidad de la solucin con un aermetro con lecturas en grados
Baum.
b. Leer la densidad y registrar el dato (sta lectura representa la densidad del
sulfato de cobre ms el cido sulfrico en gr/lt).
c. Ver la tabla de Be vs. Concentracin de la solucin.
d. Realizar el clculo correspondiente.
Clculos:
Gr/lt de sulfato de cobre = [gr/lt de CuSO4 + H2SO4 (ver tabla)] - [gr/lt H2SO4]
Tabla 51 Be vs. concentracin de la solucin.
B
CuSO4 + H2SO4 gr/lt
1.5
21.00
2.0
26.25
2.5
32.25
B
14.5
15.0
15.5
CuSO4 + H2SO4 gr/lt

185.25
192.75
201.00
127
Tabla 51 (Continuacin) Be vs. concentracin de la solucin.

3.0
38.25
16.0
3.5
44.25
16.5
4.0
50.25
17.0
4.5
55.50
17.5
5.0
61.50
18.0
5.5
67.50
18.5
6.0
73.50
19.0
6.5
79.50
19.5
7.0
86.25
20.0
7.5
92.25
20.5
8.0
98.25
21.0
8.5
104.25
21.5
9.0
111.00
22.0
9.5
117.75
22.5
10.0
124.50
23.0
10.5
131.25
23.5
11.0
137.25
24.0
11.5
144.00
24.5
12.0
150.00
25.0
12.5
157.50
25.5
13.0
164.25
26.0
13.5
171.75
26.5
14.0
178.50
27.0
208.50
216.00
223.50
231.00
238.50
246.00
253.50
261.75
269.25
277.50
285.75
294.00
303.00
312.00
321.00
329.25
337.50
345.75
354.75
363.75
372.75
382.50
392.25
5.1.6 Anlisis de nquel.

Determinacin de nquel metlico:
a. Tomar 1 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada, 10 ml de hidrxido de amonio y un poco
de indicador murxida (hasta que la solucin quede de un color sepia).
c. Titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M hasta obtener un vire a
color morado.
Clculos:
ml de E.D.T.A. X 3.3758 = gr/lt. de nquel metlico total.
Determinacin de cloruro de nquel:
a. Tomar 2 ml. de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada e indicador para cloruros.
c. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta obtener un vire
a color rojo obscuro.
128
Clculos:
ml. de nitrato de plata 0.153 n x 9.0920 = gr/lt cloruro de nquel.
gr/lt de cloruro de nquel x 0.247 = gr/lt de nquel que hay en el cloruro de nquel.
Por lo tanto:
gr/lt de nquel metlico total menos gr/lt de nquel en el cloruro de Nquel = gr/lt de
nquel en el sulfato de nquel.
Entonces:
gr/lt de nquel en el sulfato de nquel x 4.4771 = gr/lt de sulfato de nquel.
Determinacin de cido brico:
a. Tomar 5 ml de muestra en un matraz erlenmeyer de 250 ml.
b. Adicionar indicador rojo de metilo aprox. 10 gotas
c. Adicionar solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta que la solucin
adquiera un color verde ( no se toma en cuenta este volumen )
d. Adicionar gota a gota solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta
obtener un vire a color rojo (tampoco se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aprox. 5 grs. de manitol y titular con solucin valorada de hidrxido
de sodio 0.3 N hasta obtener un vire a color verde.
Clculos:
ml. de hidrxido de sodio x 3.6082 = gr/lt de cido brico.
5.1.7 Anlisis de un bao de zinc cianurado.
Determinacin de zinc metlico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
c. Agregar 20 ml de solucin buffer para ajustar pH a 9.0.
d. Agregar una pequea cantidad de indicador eriocromo negro T (0.2 g.) Y 10
ml de formaldehdo en solucin al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M, esta
reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms rpido
posible. El punto final lo constituye un color azul.
Clculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metlico
gr/lt. Zinc metlico x 1.7955 = gr/lt. Cianuro de zinc
Determinacin de hidrxido de sodio:
a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solucin de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener vire de
naranja a amarillo.
129
Clculos:
ml. de cido sulfrico 0.94 N x 7.5 = gr/lt. de NaOH
Determinacin de cianuro de sodio:

a. Pipetear una muestra de 1 ml a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada.
c. Adicionar 7 ml de hidrxido de amonio Q.P.
d. Adicionar 1 ml de solucin de ioduro de potasio al 10%.
e. Titular con solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta ligera
opalescencia y turbidez.
Clculos:
ml. gastados de nitrato de plata x 14.745 = gr/lt de cianuro de sodio
5.1.8 Anlisis de un bao de zinc alcalino sin cianuro.
Determinacin de zinc metlico:
a. Pipetear 2 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
c. Agregar 20 ml de solucin buffer.
d. Agregar una pequea cantidad de indicador eriocromo negro t preparado (0.2
g.) y 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %.
e. Inmediatamente titular con solucin valorada de E.D.T.A. 0.0575 M esta
reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms rpido
Clculos:
ml. gastados de E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt. Zinc metlico
Determinacin de hidrxido de potasio o sodio:
a. Pipetear 5 ml. de muestra, pasarla a un matraz Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 10 ml. de solucin de cianuro de sodio al 10 %.
c. Agregar como indicador sulfo orange (5 gotas).
d. Titular con solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N hasta obtener vire de
naranja a amarillo.
Clculos:
ml. de cido sulfrico 0.94 n x 7.5 = gr/lt. de NaOH
ml. de cido sulfrico 0.94 n x 10.43 = gr/lt. de KOH
5.1.9 Anlisis de un bao de zinc cido
Determinacin de cloruro de zinc:
a. Tomar con una pipeta volumtrica 2 ml de muestra del bao en un matraz
Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 100 ml de agua destilada y 20 ml de solucin buffer para ajustar el
pH a 9.0.
c. Agregar una pequea cantidad de indicador preparado ericromo negro T.
130
d. Adicionar 10 ml de formaldehdo en solucin al 8 %.

e. Titular inmediatamente con solucin valorada E.D.T.A. 0.0575 M. Esta
reaccin es reversible y por lo tanto la titulacin debe ser lo ms pronto
Clculos:
ml. gastados de solucin E.D.T.A. 0.0575 M x 1.875 = gr/lt de zinc metlico
gr/lt de zinc metlico x 2.0861 = gr/lt cloruro de zinc
gr/lt cloruro de zinc x 0.5206 = gr/lt de cloro en el cloruro de zinc
Determinacin de cloruro de potasio:
a. Tomar con una pipeta volumtrica 1 ml de muestra del bao en un matraz
Erlenmeyer de 500 ml.
b. Adicionar 75 ml de agua destilada.
c. Adicionar una pequea cantidad de indicador preparado para cloruros.
d. Titular con una solucin valorada de nitrato de plata 0.153 N hasta vire a
color amarillo obscuro.
Clculos:
ml gastados de nitrato de plata x 5.4314 = gr/lt cloro total
gr/lt cloro total - gr/lt cloro en el cloruro de zinc = gr/lt cloro en el cloruro de potasio
gr/lt cloro en el cloruro de potasio x 2.1014 = gr/lt cloruro de potasio
Determinacin de cido brico:
a. Tomar con una pipeta volumtrica 5 ml de muestra en un matraz Erlenmeyer
de 500 ml,
b. Adicionar 10 gotas de indicador rojo de metilo.
c. Adicionar solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta que la solucin
adquiera un color amarilla (no se toma en cuenta este volumen).
d. Adicionar gota a gota solucin valorada de cido sulfrico 0.94 N. Hasta vire
a color rojo (no se toma en cuenta este volumen).
e. Adicionar aproximadamente 5 grs. de manitol.
f. Titular con solucin valorada de hidrxido de sodio 0.3 N hasta vire a color
amarillo
Clculos:
ml. gastados de hidrxido de sodio x 2.67 = gr/lt cido brico.
5.2 CELDA DE HULL.
La celda de Hull es una unidad en miniatura para la electrodeposicin y est
diseada para producir un depsito en el ctodo que registre las caractersticas del
electrolito en todas las zonas de densidad de corriente. Una de las caractersticas
ms notables es que realizando un solo ensayo a intensidad de corriente constante,
se logre que a lo largo del ctodo exista una variacin progresiva de la densidad de
corriente.
131
As pues, mediante la celda Hull, pueden reproducirse sobre una pequea placa
metlica, la influencia que en la deposicin electroltica ejercern distintas
condiciones de trabajo perfectamente delimitadas como son, por ejemplo, la
densidad de corriente y la temperatura.
Adems se determinan los lmites de la densidad de corriente de trabajo, factor
importante en la obtencin de depsitos brillantes, y tambin el efecto de los
principales componentes del bao, sus concentraciones, los abrillantadores, las
impurezas, etc.
El conocimiento prctico de su manejo reduce al mnimo el nmero de horas
necesarias para llegar a resultados concluyentes.
5.2.1 Caractersticas de la celda de Hull.
La celda de Hull consiste en un recipiente de base trapezoidal con capacidad
conocida, en la que el ctodo se coloca sobre el lado inclinado y, por lo tanto, con
un ngulo fijo y conocido respecto al nodo que se sita sobre el lado opuesto. La
forma trapezoidal de la celda y la situacin de los electrodos en la posicin
inclinada, determinan la distribucin de corriente en el ctodo.
En la prctica se utilizan generalmente dos tipos de celda, con capacidades de 1.0
litros y 267 ml. siendo la ms popular esta ltima.
Los nodos de composicin adecuada de acuerdo al electrolito a utilizar, se colocan
sobre la cara perpendicular no paralela de la celda, y los ctodos sobre la inclinada.
Para los ctodos, se emplean placas lisas y pulidas de fierro y de latn.
La corriente continua a emplear en las pruebas se obtiene de un rectificador
especial, dotado de filtro y con una tensin de salida de 12 a 18 volts y una corriente
de 6 a 12 amperes.
Los proveedores especializados en el rea de la galvanotecnia preparan equipos y
celdas de Hull, en los que se incluyen, adems del rectificador, calentadores de
inmersin, termmetros, nodos y ctodos de diversos materiales y todos los
accesorios necesarios para el empleo correcto de la celda en sus respectivos
ensayos.
132
CAPITULO 6
CONCLUSIONES
6.1 PROPUESTAS
Se propone la utilizacin de este documento como herramienta de trabajo dentro del
Laboratorio de Servicio a clientes de Galvanolyte, s.a., para brindar asesora
referente a los elementos constitutivos, preparacin, uso y control de soluciones
electrolticas ms comunes en el mercado de los electrorecubrimientos. Del mismo
modo, se propone establecer las bases para la generacin de documentos anlogos
pero especficos para cada uno de los procesos electrolticos que comercializa
Galvanolyte, s.a., tales como: bao de oro, bao de plata, bao de estao, bao de
cadmio, bao de latn y otras aleaciones, etc.
6.2 CONCLUSIONES.
Durante los aos de servicio en la empresa Galvanolyte, s.a. de c.v. pude darme
cuenta que la galvanotecnia es una rama de la electroqumica de la cual se derivan
un sinfn de procesos electrolticos que requieren de especial cuidado y control ya
que cada uno de ellos posee caractersticas particulares que definen sus
parmetros de operacin.
Debido a sta particularidad de los electrolitos, algunas de las tareas llevadas a
cabo dentro de la empresa es la preparacin de soluciones electrolticas a diversas
concentraciones y los corrimientos de pruebas a nivel piloto con volmenes de
solucin pequeas lo que permita caracterizar al electrolito ya sea en parmetros
de operacin o referentes a los elementos constitutivos del sistema. Todo lo anterior
implicaba tener el conocimiento previo para llevar a cabo los trabajos
encomendados
El desarrollo de este documento se origino debido a la poca informacin que existe
en espaol para el rea de la galvanotecnia lo que me obligo a la recopilacin de
informacin de diversas fuentes, a la traduccin de algunos artculos aqu incluidos
y a la adquisicin de conocimientos desconocidos hasta entonces. El documento
formado fue presentado ante el jefe del Laboratorio de Galvanolyte, s.a. para su
verificacin. Una vez aprobado el documento se instaur como herramienta de
trabajo para servicio al cliente y se determin la generacin de documentos
anlogos especficos para cada solucin electroltica operadas por la empresa.
133
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
CANNING, Handbook on Electroplating, 23 Edicin (reimpresin 1989), W.
Canning & Co., L.T.D. Birmingham 1979.
PRODUCTS FINISHING, Directory and Technology Guide,1994.
METAL FINISHING , Guidebook and Directory, 96 Edicin 1998.
GALVANOTECNIA Y GALVANOPLASTIA William Blum, George B. Hogaboom,
Editorial C.E.C.S.A., 1979, Mxico, D.F.
FUNDAMENTOS DE ELECTROQUIMICA, Lamberto A. Rubio, Editorial Tecnos,
S.A., Madrid 1951.
INGENIERIA ELECTROQUMICA, G. L. Mantell, Editorial Revert, S. A., Madrid
1951.
TEORA Y PRCTICA DE ELECTROANALISIS, V. Almargo, Editorial Alhambra,
S.A., Madrid 1969.
ELECTROPLATING ENGINEERING HANDBOOK, A. K. Graham, 2 Edicin,
Reinhold Publish. Corp., New York 1971.
INCO, GUIA PARA EL NIQUELADO, Inco Limited, 1989.
TECHNICAL DATA SHEET MacDermid Incorporated.
HOJAS DE DATOS TECNICOS Galvanolyte, S. A. de C.V.
REFERENCIAS DE LA INTERNET
www.pfonline.com
www.metalfinishing.com
www.surtec.com
www.kocour.net
www.cideteq.mx
134

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CAPITULO 1

ciertas condiciones de operacin, tales como la composicin, la densidad o la

1.3 ANTECEDENTES DE LA GALVANOTECNIA.

A partir de esos aos se desarrollaron un nmero importante de composiciones

1.4 PRINCIPIOS DE ELECTROQUIMICA.

concentracin de iones presentes. El grado de ionizacin se incrementa con una

recipiente se llevan a cabo la o las reacciones de oxidacin en el nodo y la o las

TANQUE O CELDA ELECTROLTICA

Fig. 1-1. Componentes de un sistema electroqumico para electrodeposicin.

catdica o andica, dependiendo de s la pieza se coloca para su tratamiento en el

2. Las que comprenden la composicin del bao.

efecto de la temperatura. No obstante, con la temperatura aumenta en general, la

Posteriormente el ion complejo se disocia dando iones plata, aunque en

La concentracin del ion metlico es baja como resultado de la ionizacin

Fig. 2-1. Espesores de nquel:

Fig. 2-2. Espesores de nquel:

Fig. 2-3. Espesores de nquel:

Fig. 2-4. Espesores de nquel:

La superficie de electrolisis es la relacin entre la cantidad de corriente catdica

2.4 DISPOSITIVOS Y ACCESORIOS.

e. Todos los refuerzos exteriores deben estar soldados.

utilizados; sin embargo, es considerado aceptable un espesor de 0.06 para que un

Tabla 2 Resistencia qumica de los revestimientos asfalticos.

cido crmico al 10%

cido ntrico al 20%

Tabla 2 (continuacin) Resistencia qumica de los revestimientos asfalticos.

Hidrxido de sodio al 30%

cido sulfrico al 50%

Placas para revestimientos (plsticas, de gomas naturales y sintticas). Son

Cloruro de polivinilo (PVC)

Tabla 3 (continuacin) Propiedades fsicas de las placas para revestimientos

Tabla 4 Resistencia qumica de las placas para revestimientos (plsticas, de gomas

4 = Cloruro de polivinilo (PVC)

cido crmico al 10%

Tabla 4 (continuacin) Resistencia qumica de las placas para revestimientos

cido ntrico al 20%

Hidrxido de sodio al 30%

cido sulfrico al 50%

En relacin a los revestimientos de gomas naturales y sintticas as como tambin a

Tabla 5 Propiedades fsicas de los sistemas para revestimientos en resinas

Tabla 5 (continuacin) Propiedades fsicas de los sistemas para revestimientos en

Tabla 6 Resistencia qumica de los sistemas de revestimientos en resinas sintticas

cido crmico al 10%

Tabla 6 (continuacin) Resistencia qumica de los sistemas de revestimientos en

cido ntrico al 20%

Hidrxido de sodio al 30%

cido sulfrico al 50%

Tabla 7 (continuacin) Resistencia qumica de los plsticos estructurales.

cido crmico al 10%

cido ntrico al 20%

Hidrxido de sodio al 30%

cido sulfrico al 50%

2.4.2.2 Calentamiento de las soluciones.

La temperatura de la solucin afecta muchos factores del proceso de deposicin.

Tabla 8 (continuacin) Materiales optativos para la construccin de calentadores

Tabla 9 (continuacin) Materiales de Menor Precio Para Calentadores Resistentes

5. Dip para Aluminio

10. Bao de Cadmio /

11. Sosa Caustica

12. Vapor de Cloro

13. cido Crmico 10%

14. cido Crmico 50%

15. Bao de cromo / Tipo

16. Bao de Cromo / Tipo