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ii
iii
iv
DEDICATRIA
com muito orgulho que dedico est dissertao aos meus pais Jos Alves de Sousa e
Irani de Almeida Sousa, namorada Cntia Braga Silva Pereira e irm Fernanda Almeida
Sousa.
Dedico, tambm, as minhas sobrinhas Michely Nogueira dos Santos e a Gabriely
Nogueira dos Santos. Desejo a elas grandes conquistas acadmicas.
Por fim, dedico aos amigos e a todos aqueles que contriburam para a realizao deste
trabalho.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente, quero agradecer a Deus por ter me dado foras, pois nos momentos de
dificuldades ele sempre me amparou;
Gostaria de agradecer em especial meu orientador Prof. Frederico Ozanan Neves pela
parceria e pacincia. graas a sua confiana que estou concluindo esta pesquisa;
Quero agradecer a todos os professores do programa de mestrado;
Agradeo ao pessoal de laboratrio e secretaria;
Agradeo a Universidade Federal de So Joo Del Rei, pela bolsa que me foi concedida;
A Fiat Automveis pela parceira no que diz respeito troca de informaes e incentivo;
Ao amigo e companheiro de jornada Svio Sade Tayer pela parceria, colaborao e
incentivo na concluso deste trabalho;
A todos, muito obrigado.
vi
vii
RESUMO
Sousa, Diogo Antnio. Determinao de Tenses Residuais em Materiais Metlicos por meio
de Ensaio de Dureza. So Joo Del-Rei: Departamento de Engenharia Mecnica,
Universidade Federal de So Joo Del-Rei, 2012.
Nos ltimos anos a preocupao em prever e aumentar a vida dos componentes
mecnicos cresceu de forma surpreendente. Visando esta nova condio, as engenharias vm
desenvolvendo novos mtodos e conceitos, a fim de aumentar a confiabilidade dos produtos
fabricados. A tenso residual um dos temas que esto sendo estudados, pois, estas esto
presentes em todos os componentes mecnicos submetidos a processos de conformao
(trmicos e mecnicos). O intuito de se conhecer o comportamento (natureza das tenses)
dos materiais aps a transformao do mesmo em um componente mecnico. Neste estudo, o
objetivo correlacionar incrementos de deformao plstica, obtida pelo ensaio de trao com
a dureza, obtida atravs do ensaio de micro dureza (Vickers), a fim de desenvolver uma
relao matemtica que prope quantificar e qualificar a tenso residual. Alm de ser uma
anlise de baixo custo, pois necessita somente de um durmetro, o tempo de preparo das
amostras reduzido, sendo necessrio somente o lixamento e polimento superficial. Os
ensaios de trao foram realizados em amostras de alumnio, cobre, bronze, lato e ao ABNT
1020. Os testes foram interrompidos quando os materiais deformaram 20%, 50% e 90% na
regio de encruamento, at o limite de resistncia. Em seguida, ensaios de micro dureza foram
realizados. Medidas de tenses residuais por difrao de raios-X tambm foram feitas. Os
resultados de tenso residual obtidos pelo mtodo de difrao de raio-X so correlacionados
estatisticamente com os resultados de dureza. Alm disso, os valores de dureza sugerem que
os materiais tracionados esto com tenso residual de compresso quando comparados com as
amostras que no foram submetidas ao ensaio.
Palavras chaves:
Tenso Residual, Deformao Plstica, Dureza Vickers e Difrao de Raio X.
viii
ABSTRAT
Sousa, Diogo Antonio. Determination of residual stresses of metallic materials by the test of
hardness. So Joo Del-Rei: Department of Mechanical Engineering, Federal University
of So Joo Del-Rei, 2012.
In recent years the concern to provide for and extend the life of mechanical
components has grown dramatically. Aiming to this new condition, engineering have
developed new methods and concepts in order to increase the reliability of manufactured
products. The residual stress is one of the topics being studied, since these are present in all
the mechanical components subjected to forming processes (thermal and mechanical). The
aim is to understand the behavior (nature of the tensions) of the material after processing of
even a mechanical component. In this study, the goal is to correlate increments of plastic
deformation obtained by tensile testing the hardness obtained by instrumented indentation
testing (Vickers), to develop a mathematical relationship which seeks to quantify and qualify
the residual stress. Besides being an analysis of low cost, because it requires only a tester, the
sample preparation time is reduced, requiring only the grinding and polishing surface. The
tensile tests were performed on samples of aluminum, copper, bronze, brass or AISI 1020.
Testing was stopped when the deformed material 20%, 50% and 90% in the work hardening,
until the tensile strength. Then instrumented indentation tests were performed. Measurements
of residual stresses by X-ray diffraction were also made. The results of residual stress
obtained by the method of X-ray diffraction are statistically correlated with the results of
hardness. Moreover, the hardness values suggest that the materials are pulled with the
compression residual stress when compared to samples which were not submitted to the test.
Keywords:
Residual Stress, Plastic Deformation, Vickers Hardness and X-ray diffraction
ix
LISTA DE FIGURA
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7 a
2.7 b
2.8
2.9
10
16
2.10
17
2.11
18
2.12
18
2.13
19
2.14
22
2.15
24
2.16
25
2.17
26
2.18
27
2.19
28
2.20
28
2.21
29
2.22
34
2.23
37
2.24
39
2.25
2.26
2.27
2.30
44
2.29
43
2.28
41
46
47
49
xi
3.1
51
3.2
52
3.3
52
3.4
Corpos de prova
53
3.5 a
54
3.5 b
54
3.6
55
3.7
56
3.8
57
3.9
58
3.10
Difratmetro de raio X
58
3.11 a
3.11 b
59
59
3.12
60
3.13 a
61
3.13 b
61
3.14
62
xii
3.15
Ultra-microdurmetro
63
3.16
63
3.17
65
3.18 a
65
3.18 b
65
3.18 c
65
3.18 d
Diagonal
65
3.19
Deformao residual
68
3.20
68
3.21
69
3.22
70
4.1
Curva do lato
71
4.2
Curva do Cobre
72
4.3
Curva do bronze
72
4.4
Curva do alumnio
73
4.5
73
4.6
75
4.7
77
4.8
79
4.9
81
4.10
82
xiii
4.11
84
4.12
86
4.13
87
4.14
89
4.15
90
4.16
92
4.17
93
4.18
95
4.19
98
xiv
LISTA DE TABELAS
2.1
2.2
2.3
12
13
2.4
14
2.5
23
2.6
24
2.7
42
3.1
50
3.2
56
3.3
64
4.1
Propriedades Mecnicas
74
4.2
Equao da curva
75
4.3
76
4.4
78
4.5
80
4.6
81
4.7
83
4.8
84
xv
4.9
85
4.10
88
4.11
89
4.12
91
4.13
92
4.14
94
4.15
96
4.16
Resultados de dureza
97
4.17
98
4.18
99
4.19
4.20
4.21
103
4.23
102
4.22
100
104
105
xvi
Distncia interplanar
dd
Dimetro padro
[mm]
L0
[mm]
Lc
Comprimento paralelo
[mm]
[mm]
Raio de concordncia
[mm]
Mdulo de elasticidade
[GPa]
Ein
[GPa]
E*
[GPa]
[MPa]
Tenso convencional
[MPa]
HV
Dureza Vickers
[Kgf/mm]
Hn
[Kgf/mm]
HVc
[Kgf/mm]
HVm
[Kgf/mm]
Fora ou Carga
[N]
P0
[N]
[]
[]
xvii
Pi
Fora instantnea
[N]
Pmax
Fora mxima
[N]
Pres
[N]
Ae
[mm]
Ap
[mm]
Ai
rea instantnea
[mm]
A0
[mm]
Amax
[mm]
Ast
[mm]
Vi
Volume instantneo
[mm]
V0
Volume inicial
[mm]
[m]
hp
[m]
hmx
[m]
hr
[m]
[m]
Wt
[N.mm]
Wp
[N.mm]
xviii
We
[N.mm]
pav
Presso de contato
[N/mm]
ur e u
[m]
[m]
[mm]
Li
[mm]
Re
Resistncia eltrica
[]
[]
S( )
[]
Cu
Constante de dureza
[]
k0
Constante de equivalncia
[]
Ordem de difrao
[]
[]
ABNT
ASTM
ICDD
DRX
Difrao de raio-x
Curva tenso-deformao
xix
Letras Gregas
Tenso residual
[MPa]
[MPa]
II
[MPa]
III
[MPa]
rc
[MPa]
Tenso principal
[MPa]
Tenso principal
[MPa]
Tenso principal
[MPa]
[MPa]
Tenso efetiva
[MPa]
'rup
[MPa]
rt
[MPa]
[MPa]
lp
[MPa]
[MPa]
[MPa]
[MPa]
xx
[MPa]
p1
[MPa]
p2
[MPa]
xR, 0
[MPa]
xR,0
[MPa]
eq
[MPa]
max
[MPa]
[mm/mm]
Deformao na direo X
[mm/mm]
Deformao na direo Y
[mm/mm]
Deformao na direo Z
[mm/mm]
[mm/mm]
p1
[mm/mm]
p2
[mm/mm]
[mm/mm]
rt
[mm/mm]
[mm/mm]
ngulo de difrao
[]
xxi
[]
[]
[]
[m]
[]
in
[]
Coeficiente de Poisson
[]
xxii
SUMRIO
1
INTRODUO
REVISO BIBLIOGRFICA
2.1
Tenses Residuais
2.2
11
2.3
Difrao de raio X
16
2.4
20
2.4.1
Ensaio de Trao
21
2.4.2
Diagrama tenso-deformao
26
2.4.3
Propriedades mecnicas
33
2.4.3.1
33
2.4.4
34
2.4.4.1
34
2.5
Ensaio de Dureza
36
2.5.1
Dureza
36
2.5.2
37
2.5.3
38
2.5.4
41
2.5.5
43
MATERIAIS E MTODOS
50
3.1
Materiais
50
xxiii
3.2
Corpos de prova
51
3.3
Ensaio de trao
53
3.3.1
53
3.3.2
54
3.4
Difrao de raio X
57
3.4.1
57
3.4.2
Medio de tenso
58
3.5
Ensaios de dureza
61
3.5.1
61
3.5.2
Parmetros de dureza
62
3.6
66
RESULTADOS E DISCUSSO
71
4.1
Ensaio de trao
71
4.2
Difrao de raio X
77
4.3
Ensaio de dureza
87
4.4
Tenso residual
100
106
5.1
Concluses
106
5.2
108
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
109
ANEXO
I-1
CAPTULO 1
INTRODUO
A tenso residual muito significativa nos componentes mecnicos, pois pode alterar a
resistncia a fratura, a vida em fadiga e a capacidade de suportar carregamento. A estimativa
de tenses residuais um tema de interesse cientfico e tecnolgico considervel em uma
grande variedade de aplicaes de engenharia.
Uma das principais causas de seu aparecimento a ocorrncia de deformaes plsticas
no uniformes ao longo de uma seco da pea, causadas por efeitos trmico e mecnico.
Essas tenses residuais podem ser prejudiciais ou no, dependendo do tipo de servio a que o
produto estar sujeito e do tipo de tenso residual presente. H dois tipos de tenses residuais:
trativa e compressiva.
Esta pesquisa prope um relao matemtica simples para a determinao da tenso
residual, tendo somente duas variveis de entrada: propriedades mecnicas do material e
dureza. Pretende-se desenvolver um modelo matemtico que fornecer resultados diretos de
tenso residual, sendo necessrio medir somente a dureza do material analisado, tcnica essa
bastante comum.
O tempo de preparo das amostras e/ou as dimenses do prprio componente mecnico
muito pequeno. Este mtodo relativamente de baixo custo, utilizando somente um
durmetro e, tambm, por no depender de uma preparao complexa, diminui bastante o
tempo de anlise. Por fim, essa uma tcnica que poder ser aplicada a qualquer processo de
fabricao, o que garante a versatilidade do mtodo.
Neste trabalho foram realizados ensaios de trao em materiais metlicos segundo a
norma ABNT NBR 6152, o objetivo definir as propriedades mecnicas que podem ser
determinadas temperatura ambiente.
O ensaio de trao, tambm foi realizado com o intuito de introduzir tenses residuais
nos materiais em estudo. Foram estabelecidos nveis de deformao na regio de encruamento
de cada material.
CAPTULO 2
REVISO BIBLIOGRFICA
alguma regio do componente por menor que seja foi solicitada alm do limite elstico do
material. Assim sendo, pode-se afirmar que se no ocorrem deformaes plsticas, no sero
geradas tenses residuais (CARMO, 2006).
A classificao mais comum das tenses residuais quanto sua rea de abrangncia.
Elas podem ser classificadas em trs tipos principais:
1 Macroscpicas (I): quando so de longo alcance, se estendendo por vrios gros do
material. As macro-tenses residuais so provenientes de condies ou fontes mecnicas,
trmicas ou qumicas que afetam um volume considervel do material estendendo-se por rea
comparvel s dimenses do equipamento. As deformaes originadas por elas so
praticamente uniformes para alguns gros. Estas tenses assumem um estado de equilbrio
(auto-compensao) e qualquer alterao, como a retirada do material ou mudana de forma
do componente, exige que as tenses se re-arranjem para que uma nova configurao de
equilbrio seja obtida. Tais tenses so quantidades tensoriais, com magnitudes e direes
principais que variam em diferentes regies do material (GRANT, 2002; KOCKELMANN,
1993);
Causas
Processos
Conformao
Tratamento Trmico
Usinagem
Revestimento
Junes
Soldagem, Brasagem.
Carregamento elastoplstico
R I II III
(2.1)
III
R i x, y , z
I
(2.2)
Figura 2.7 (a) Identificao das barras; (b) Aquecimento da barra 2 (ROCHA, 2009).
Considerando que a barra 2 esta sendo aquecida e as demais esto a temperatura
ambiente, conforme Figura 2.7(b), ela est sobre o fenmeno da dilatao trmica. Como as
barras esto interligadas pelas extremidades, a barra 1 e 3 oferecem resistncia a dilatao da
barra 2. Considerando, que a deformao por dilatao da barra central foi suficiente para
ocasionar deformao plstica nas barras das extremidades, tem-se que quando for retirada a
fonte de aquecimento da barra 2 e ela comear a resfriar, ocorrer uma contrao por parte
dela. No entanto, as barras 1 e 3 iro oferecer resistncia a essa contrao, dessa forma estas
barras iro apresentar tenso residual compressiva e a barra central ficar com tenso residual
trativa. Pois as barra laterais que sofrem deformao plstica iro oferecer resistncia a
recuperao elstica da barra 2 (ROCHA, 2009).
A natureza benfica das tenses residuais est diretamente relacionada a trs fatores,
tais como: I) tipo do material, ou seja, se ele encrua ou amolece durante o processo de
deformao plstica cclica; II) tipo de carregamento que o componente mecnico est
submetido e III) perfil das tenses residuais introduzidas durante o processo de fabricao ou
transformao da pea mecnica (SOARES, 1998).
As tenses residuais tem grande influncia sobre a nucleao e/ou propagao de
trincas. Tenses residuais compressivas tendem a ser benficas, uma vez que elas tendem a
interromper este fenmeno. Pois, o mecanismo de formao de falha em materiais metlicos
inicia com a formao de bandas de escorregamento provocadas pela movimentao de
discordncias no reticulado cristalino do metal, levando a formao de intruses e extruses.
10
11
12
CLASSIFICAO
Semi-destrutivos
Destrutivos
No-destrutivos
PRINCIPAIS
MTODOS
COMENTRIOS
Mtodo da remoo de
camadas (Mtodo da
deflexo)
Mtodo do
seccionamento
Mtodo da difrao de
raio x
Mtodo da difrao de
nutrons
Mtodo ultrassnico
Mtodo magntico
13
Descrio
Furo cego
Deflexo
Seccionamento
Difrao de
Raio X
Difrao de
Nutrons
Ultra-som
Magntico
No
No
No
Sim
No
Sim
Sim
Baixa
Baixa
Baixa
Alta
Mdia
Alta
Alta
Tenso
Tenso
mdia em
mdia em
Tenso mdia
Tenso mdia em
todas as
todas as
Problemas para
o caso de
estrutura e
gros grandes
Sensibilidade
deformao ao
encruamento
Anlise em
material de
mltipla fase
fases
fases
Tenso em cada
Tenso mdia
fases se a menor
em todas as
fases
certa frao de
volume
Tenso em
cada fases se a
menor fase
exceder uma
certa frao
em todas as
todas as fases
fases
ferromagnticas
de volume
Medidas de
materiais
Possvel
Possvel
Possvel
Impossvel
Impossvel
Possvel
amorfos
Medidas em
partes com
baixo raio de
Possvel, r >
5 mm
curvatura
Possvel,
Possvel com
mtodo de
Difcil
"Sachs"
Possvel, r > 5
medidas
mm
abaixo da
superfcie
Difcil,
necessidade de
sensor especial
Possvel em fases
ferromagntico
Possvel, r > 5
mm
Medidas em
camadas
(espessuras da
camada)
Maior que
50 m
2 a 3 m
Maior que 2
Todas as
Maior que 2
mm
espessuras
mm
0,1 a 3 mm
0,01 a 1 mm
14
Descrio
Furo cego
Deflexo
Seccionamento
Difrao de
Raio X
Difrao de
Nutrons
Ultra-som
Magntico
Material
Tenso biaxial
Tenso biaxial
Hipoteses
e uniforme na
bsicas
superfcie do
furo
Padro:
e uniforme de
um retngulo
de dimenses
grandes em
isotrpico e
material
Material
Campo de tenso 3-
policristalino
policristalino,
de gros finos,
isotrpico e
isotrpico e
homogneo
relao a
homogneo
espessura
homogneo,
tenso
homognea no
caminho
Material
ferromagntico
acstico entre
o transmissor e
o receptor
Tipos de
tenses
residuais
Macroscpica
Macroscpica
Macroscpica
Macroscpica
Macroscpica
Microscpica
Microscpica
analisadas
Parmetros
medidos
Deformao ou
deslocamento
superficial
Deformao ou
deflexo
Mudana no
Mudana no
Deformao ou
espaamento
espaamento
deslocamento
interplanar do
interplanar do
superficial
material
material
policristalino
policristalino
Macroscpica
Macroscpica
Microscpica
Microscpica
sub-
sub-
microscpica
microscpica
Amplitude de
Variao da
velocidade da
onda
ultrasnica
anlise
mnima (uso
0,5 mm
1000 mm
100 mm
100 mm
0,5 mm
4 mm
padro)
Profundidade
mnima de
Dezenas de
20 m
20 m
1 a 2 mm
1.000
15.000
anlise
Custo do
equipamento
[US$]
Incerteza
tpica
Profundidade
de inspeo
10.000 a
50.000
20 MPa
30 MPa
10 MPa
0,02 a 15 mm
0,1 a 3 mm
profundidades
micrometros
permeabilidade
magntica
0,1 mm
rea de
rudo
Barkhausen ou
1 mm (mtodo
(mtodo da
de
alta
Barkhausen)
frequncia)
100 mm
30 mm
(mtodo de
(mtodo
permeabilidade
convencional)
magntica)
15 m a 300
1 mm
100 m
100.000 a
Alguns
40.000 a
10.000 a
200.000
milhes
200.000
60.000
20 MPa
30 MPa
10 a 20 MPa
10 a 20 MPa
1 a 50 m
2 a 50 mm
0,15 a 3 mm
0,1 a 1 mm
Todas
dentro de 1 mm
15
16
Figura 2.9 Incidncia dos raios X sobre a amostra. Intensidade do raio difratado para
um determinado 2.
17
No caso dos raios-X que incidem sobre um corpo cristalino, ao contrrio dos corpos de
substncias amorfas, a disperso ou espalhamento devido a cada tomo reforada em certas
direes especficas com variao angular muito pequena. Esse o fenmeno denominado
difrao. O ngulo formado pela direo de incidncia dos raios-X e o ngulo do raio
difratado designado como 2, sendo a metade deste ngulo o ngulo de Bragg (PREVY,
1986). Mais precisamente, as condies de difrao so expressas pela equao de Bragg:
(2.3)
18
Figura 2.12 - Deslocamento dos picos de difrao quando comparados com o padro.
Ento, lendo-se o ngulo de difrao pode-se estimar o valor da deformao do cristal e,
em conseqncia, o valor da tenso residual existente naquela regio do corpo.
19
1
2
2
1 1 2 2
1 cos .sen
2 sen.sen
(2.4)
(2.5)
1 cos 2 2 sen 2 sen 2 1 2
(2.6)
1 cos 2 2 sen 2
(2.7)
20
sen 2 1 2
(2.8)
d d 0
d0
(2.9)
Resultando em:
d d 0
d0
sen 2 1 2
(2.10)
d d 0
d0
(2.11)
21
22
23
A preparao das amostras deve estar de acordo com determinaes internacionais para
os diferentes tipos de materiais (ISO 377, 1997).
O comprimento til do corpo de prova deve ser arredondado para um valor mais
prximo do mltiplo de 5 mm desde que a diferena entre o comprimento marcado e o
calculado seja menor que 10% de L0.
A velocidade do ensaio de trao deve estar em conformidade com as condies
normativas. Deve-se ter um cuidado para manter a velocidade constante, pois se isso no for
respeitado o diagrama tenso-deformao pode ter picos de tenso. A Tabela 2.5 apresenta um
resumo da velocidade em funo do tensionamento.
Tabela 2.5 Velocidade de tensionamento (ABNT NBR 6152, 1992).
24
Durante os ensaios, a deformao do corpo de prova tende a fica na regio central, isso
se considerarmos que o material uniforme e este livre de imperfeies internas.
Segundo Hibbeler (2009) a mquina de ensaios de trao suficientemente rgida tal
que suas deformaes no sejam atingidas durante teste de trao, e a velocidade de
25
26
Re .
l
Ae
(2.12)
P
Ast
(2.13)
27
Li L0
L0
(2.14)
28
endurecimento por deformao at o limite de resistncia do material (rt), por fim temos a
regio de estrico na qual o material vai perdendo sua capacidade de suportar carga e resulta
na ruptura. importante frisar que aps o limite de resistncia o material sofre uma reduo
brusca de rea transversal, fenmeno conhecido como empescoamento (Figura 2.19).
partir
de
uma
pr-deformao
especfica,
geralmente
de
0,002
(BREDENKAMP; VAN DEN BERG, 1995). A tenso que corresponde interseo desta
linha com a curva tenso-deformao definida como sendo a tenso limite de escoamento
(Figura 2.20).
Figura 2.20 Conveno do limite de escoamento para materiais em que esse ponto no
bem definido (CALLISTER, 2002).
29
No entanto, h materiais que no apresentam uma regio elstica linear, nesse caso no
possvel o uso do mtodo da interseo com a curva tenso-deformao de uma linha reta
traada paralela poro elstica desta curva. Para definir a tenso limite de escoamento nesta
situao necessrio produzir uma determinada quantidade de deformao (por exemplo, e =
0,005) e a tenso correspondente a esse ponto ser adotado como o limite de escoamento.
Como foi citado anteriormente, temos a tenso-deformao convencional e a verdadeira.
Esta segunda considera as variaes instantneas da rea da seo transversal e as alteraes
infinitesimais do comprimento alongado (LOPES, 2009). Considerando que o material
isotrpico, podemos dizer que a partir do escoamento o coeficiente de Poisson aumenta at se
estabilizar em 0,5, ou seja, medida que o corpo de prova expande em uma direo as demais
sofrem contrao. Em resumo, o coeficiente de Poisson relaciona a deformao linear em uma
direo com as deformaes lineares perpendiculares a ela (Figura 2.21).
(2.15)
30
(2.16)
Essas deformaes citadas na equao 2.15 podem ser relacionadas com a tenso
correspondente em cada direo atravs da lei de Hooke.
Segundo Callister (2002) a lei de Hooke expressa rigidez do material, sendo
inversamente proporcional temperatura e pouco dependente de pequenas variaes na
composio qumica de elementos cristalinos. Atravs da equao de Hooke obtemos a
constante de proporcionalidade (E) conhecida como mdulo de elasticidade ou mdulo de
Young. A equao pode ser expressa como sendo:
(2.17)
Pi
P A
P A
A
i . 0 i . 0 Si . 0
Ai Ai A0 A0 Ai
Ai
(2.18)
Li L0 Li
1
L0
L0
(2.19)
1 e
Li
L0
31
V0 Vi
L0 A0 Li Ai
(2.20)
Li
A
0
L0
Ai
Relacionando a equao 2.19 com 2.20, obtemos:
Li
A
1 0 1
L0
Ai
A
1 e 0
Ai
(2.21)
real convencional 1 e
(2.22)
L
dL
L
ln Li Li0 ln i
L0 L
L0
i
Li
(2.23)
1
1
1
x y z
1
1
1
y y x z
1
1
1
z z y x
(2.24)
32
1
x y z
1
y y x z
1
z z x y
(2.25)
A equao 2.25 relaciona a deformao com as tenses nas trs direes, ou seja,
possvel saber as deformaes nas trs direes desde que sejam conhecidas as tenses
principais.
A respeito da curva tenso-deformao, h duas constantes que particular de cada
material, sendo o coeficiente de encruamento (n) e a constante plstica de resistncia (K). A
curva pode ser expressa por vrias funes, entretanto, a mais utilizada a equao de
Hollomon.
K n
(2.26)
log p1 log p 2
log p1 log p 2
(2.27)
Quanto ao valor da constante de resistncia (K) esta pode ser calculada com base na
frmula deduzida, Equaes 2.28 a 2.30:
S 1 e
ln1 e
S exp
ou
exp 1 e
(2.28)
33
S exp K n
(2.29)
K S exp n
K S uts exp1 / n
(2.30)
34
35
1
2 2
1 2 2 3 3 1
2
(2.31)
36
mx
1 3
2
(2.32)
37
nmero ndice de dureza; quanto mais macio o material, maior e mais profunda a impresso
e menor o nmero ndice de dureza.
O ensaio de dureza um dos ensaios mecnicos mais praticados, pois apresenta
vantagens interessantes sobre os demais. Dentre essas razes esta sua simplicidade e custo,
pois os corpos de prova no precisam de preparao complexa (no mximo lixar e polir) e o
equipamento relativamente barato. E ainda, o ensaio considerado no-destrutivo, pois no
h deformao, e tampouco fratura da amostra. E por fim, um ensaio que pode gerar outras
informaes tais como modulo de elasticidade, limite de resistncia, tenso residual, dentre
outras (MANEIRO, RODRGUEZ, 2006).
2.5.2 Micro dureza instrumentada
Atravs desta tcnica se tem condies de determinar as propriedades mecnicas de um
material, tais como modulo de elasticidade, limite de escoamento, tenso residual, dentre
outras. Em resumo, essa tcnica permite o monitoramento do ensaio de dureza, ou seja, faz o
levantamento da curva fora-profundidade. Normalmente, essa tcnica utilizada em ensaios
de micro e nano-dureza. Os mtodos mais comumente que utilizam dessa tcnica so o
Vickers, Knoop e Bercovich (PETHICA, 1983; OLIVER, 1992). A Figura 2.23 apresenta a
curva fora-profundidade na micro dureza instrumentada.
38
profundidade (hr) e mdulo de elasticidade (E). Fazendo uma correlao entre a Figura 2.23a
e 2.23b possvel entender o comportamento do material durante o ensaio de dureza
instrumentado.
2.5.3 - Metodologia do ensaio de dureza
As metodologias, ou melhor, os parmetros do ensaio de dureza foram criados com a
inteno de tornar o ensaio mais sensvel, de forma que fosse possvel medir tenses
residuais, propriedades elsticas e elasto-plsticas (SUTERIO, 2005).
H trs formas conhecidas de para realizar o ensaio de dureza:
(a) deslocamento conhecido: nessa tcnica so realizados incrementos de profundidade,
ou seja, o deslocamento pr-determinado e a carga consequncia (varivel de
sada ou resposta) desse deslocamento. Normalmente, utilizada para medir tenses
residuais e propriedades elasto-plsticas (GIANNAKOPOULOS; SURESH, 1997).
(b) carga conhecida: ao contrrio do deslocamento conhecido, essa tcnica prdetermina o valor da carga de penetrao do puno e como resultado tem-se a
profundidade e rea. comumente utilizado para medir tenses residuais e
propriedades elsticas (GIANNAKOPOULOS, 2002).
(c) Impacto ou impulso conhecido: essa tcnica utiliza-se de uma massa conhecida, a
qual abandonada de uma altura (conhecida), consequentemente, a energia
potencial no sistema convertida em energia cintica no momento da coliso com a
superfcie do corpo de prova, logo, toda essa energia deforma a amostra ensaiada
(ANDREWS; GIANNAKOPOULOS; PLISSON; SURESH, 2002).
Existem trs abordagens para caracterizar o ensaio de dureza, a seguir elas sero
apresentadas:
(a) Tcnica do deslocamento (fora-profundidade): faz uma anlise entre carga de
penetrao do puno versus profundidade atingida. Ou seja, plotado um diagrama
fora-profundidade (GIANNAKOPOULOS, 2002). A Figura 2.24 apresenta esse
diagrama.
39
P Ch2
(2.33)
p av
Pmax
Amax
(2.34)
Wt W p We
(2.35)
40
Wp
We
h
1
1 r
Wt
Wt
hmax
(2.36)
e ) na
Figura 2.25 temos que a tenso residual (r) a nica tenso diferente de zero,
assim obtm do equilbrio e simetria radial a seguinte relao:
2 r 0
r
R
S
R2
(2.37)
= /2),
= r
S C cos
(2.38)
ur
C
1
cos
E 0 1 1 1
R
C 2
1
sen
E 0 1 1 1
R
(2.39)
. A equao 2.37
41
HV
Ap
136
2 1,8544 P
D
D
2 P Sen
Onde,
P = a carga em kgf
D = a mdia aritmtica entre as duas diagonais (Tabela 2.7)
HV = a dureza Vickers
(2.40)
42
A Tabela 2.7 apresenta de forma resumida os mtodos mais comumente utilizados para
medir dureza.
Tabela 2.7 Tcnicas de ensaio de dureza (CALLISTER, 2002).
43
44
Figura 2.27 Possveis comportamentos do material na regio marcada pelo puno (ensaio
de dureza) (AHN; JEON; CHOI; LEE; KWON, 2002).
Abaixo sero apresentadas algumas citaes a respeito do ensaio de dureza:
Hay e Pharr (1999) descrevem as relaes entre a carga de impresso do puno, a
profundidade de contato e a rigidez de contato que esto condicionados rea de contato e
profundidade elstica do material.
Swadener et al. (2002) apresentam uma descrio de modelos mecnicos baseados em
deslocamentos geomtricos sob a luz de experimentos que exibem o efeito do tratamento da
dureza. Um mtodo simples desenvolvido para combinar o efeito de trabalho de
45
res
Pres
Ap
(2.41)
Onde, Pres carga residual de penetrao do puno entre o material com tenses
residuais e o material livre de tenses residuais, A0 a rea projetada, constante
caracterstica do puno e do material, e r a tenso residual do corpo.
Quanto leitura da medida da rea de impresso deve-se ter muita ateno, pois uma
varivel que tem influncia direta na anlise de tenso residual. Em determinada situao a
46
deformao do material durante o ensaio de dureza pode ocorrer duas formas, pelo fenmeno
de pilling up ou sink-in. O pilling up, geralmente, ocorre em materiais com baixo fator
de encruamento. Nessas condies o material deslocado plasticamente tendendo a fluir e
acumular-se nas faces do puno, devido a incompressibilidade do material no regime de
deformao plstica. J, fenmeno de sink-in, normalmente, ocorre em materiais com alta
deformao de encruamento. Nestes parmetros a regio plstica deformada empurrada para
fora do puno mantendo a impresso abaixo do nvel da superfcie inicial (SUTERIO, 2005).
A Figura 2.28 apresenta os fenmenos citados.
47
fora de penetrao do puno. Tem como grande vantagem determinar o sinal e a direo das
tenses residuais presente na superfcie da pea. Por outro lado, tem como desvantagem as
dificuldades em quantificar o valor de tenses residuais e necessidade de se conhecer as
propriedades mecnicas do material da pea a ser medida (UNDERWOOD , 1973; HUNG,
LONG, WONG, 1997; SUTERIO, VIOTTI, ALBERTAZZI JR., KAUFMANN, 2002).
Suterio (2005) investigou uma forma de medir tenses residuais combinando o ensaio
de dureza com a holografia eletrnica (ESPI- Electronic Speckle Pattern Interferometry),
usando um interfermetro radial. Correlaes entre as imagens hologrficas e tenses
residuais conhecidas introduzidas sobre um material pr-determinado, foram feitas para
entender o comportamento das deformaes ao redor da impresso deixada pelo puno. E
ainda, so feitas correlaes com o mtodo do furo cego, para o desenvolvimento de uma
relao matemtica especifica. A Figura 2.29 apresenta imagens obtidas atravs da holografia.
Figura 2.29 Imagens obtidas do ensaio de dureza cnico em funo das tenses residuais.
Ao ABNT 1020 (SUTERIO, 2005).
Suresh e Giannakopoulos (1998) propem a determinao das tenses residuais atravs
da anlise das deformaes residuais plsticas ocasionadas pelo ensaio de dureza, utilizando
ensaio de dureza instrumentada. Esse mtodo comparativo, ou seja, correlacionado um
corpo que tem tenso residual com outro sem tenso residual. As Equaes 2.42 a 2.48
descrevem a metodologia para a obteno da tenso residual de forma quantitativa, sendo que
a Figura 2.30 utilizada para melhor entendimento.
48
1 2 1 in2
E
E
Ein
(2.42)
dP 1
A0 0
*
dh0 Cu E
(2.43)
Ap
dP
A0 dh
dP
. 0
dh0
(2.44)
49
Equao:
dP
1
Ap .
dh Cu E *
(2.45)
p av
Pmax
A
(2.46)
Onde, Pmax = P
Considerando que H xR,0 yR, 0 , temos para tenses residuais trativas e
compressivas, respectivamente, as equaes 2.47 e 2.48:
1
xR, 0
H
1
1
A0 pav
pav
Ap
xR, 0 sen
H sen
1
1
A0
p av
p av
Ap
(2.47)
(2.48)
xR,0 a tenso residual na direo x, e yR,0 a tenso residual na direo y, ambas no plano
da superfcie da amostra.
50
CAPTULO 3
MATERIAIS E MTODOS
Al
Cu
Zn
Ni
Outros
Ao ABNT
1020
0,23
restante
Alumnio
100,0
restante
Cobre
100,0
restante
Bronze
50,6
26,03
Lato
49,29
50,71
23,37
restante
restante
51
importante dizer que a anlise da composio qumica foi feita utilizando a tcnica de
indexao. Esta tcnica consiste em comparar os picos de difrao de raio X do material
analisado com os picos de difrao de materiais catalogados pelo International Center for
Diffractor Data (ICDD) o qual fornece os planos de difrao de materiais j estudados pelos
pesquisadores (biblioteca virtual). Ou seja, aps uma varredura de difrao de raio X sobre
certa amostra so identificados os ngulos e planos de difrao, em seguida, compara-se com
os materiais catalogados. No catalogo so fornecidos somente os principais elementos o qual
o material constitudo.
3.2 Corpos de prova
Com o objetivo de se fazer corpos de prova para ensaios de trao e, em seguida, fazer
ensaios de difrao de raio X e dureza Vickers, optou-se utilizar chapas retangulares
laminadas, e no tarugos com seo circular. Pois, nos ensaios de dureza e difrao de raio X
a superfcie indicada a plana. As chapas tem espessuras que variam entre 2,7 mm at 3,0
mm.
As chapas foram cortadas com uma tesoura de bancada no sentido de laminao em
forma de tiras para posteriormente serem usinadas de acordo com a geometria do corpo de
prova padro regulamentado pela ABNT NBR 6152 (Seo 2.4.1). A Figura 3.1 apresenta
tiras para fabricao dos corpos de prova.
Figura 3.1 Corte das chapas dos materiais para confeco dos corpos de prova.
Conforme Figura 3.1, os corpos de prova foram confeccionados seguindo a norma
ABNT NBR 6152. Nela so descritos a geometria e parmetros para ensaios de trao em
seo tranversal retangular e quadrada.
52
Figura 3.2 Dimenses do corpo de prova padro (ABNT NBR 6152). Unidade de medida
em milmetro [mm].
Para fabricao de amostras nesta geometria, foi utilizado um centro de usinagem
Discovey 560 da Romi e comando SINUMEIK 810D (Figura 3.3).
53
54
Para realizao dos ensaios trao foi utilizada uma mquina EMIC MEM 10000,
alocada no laboratrio de caracterizao de materiais da Universidade Federal de So Joo
Del-Rei. Sua capacidade mxima em fora de trao de 100 kN. Os parmetros utilizados
nos ensaios foram:
(a) Velocidade de avano igual a 2 mm/min;
(b) Clula de carga de 100 kN;
(c) O alongamento dos corpos de prova foram obtidos atravs do transdutor de curso da
prpria mquina.
A Figura 3.5 apresenta a mquina de trao, e tambm, um corpo de prova que foi
tracionado at a ruptura. E, consequentemente gerou a curva tenso-deformao.
Figura 3.5 (a) Mquina de ensaio de trao; (b) Ruptura do material aps ensaio de trao.
3.3.2 Introduo de tenses residuais
Aps o levantamento da curva tenso-deformao de cada material, foi possvel
estabelecer um parmetro para introduzir tenses residuais.
55
56
Foi feito um planejamento considerando que seriam utilizados trs corpos de prova para
cada incremento de deformao. Pois, posteriormente, foi feita a anlise estatstica dos
resultados. A Tabela 3.2 apresenta o planejamento das amostras.
Tabela 3.2 Distribuio das amostras em nveis de deformao.
Material
Ao ABNT
1020
20%
90%
B2
B3
B4
B5
B6
B7
B8
B9
B10
Alumnio
D2
D3
D4
D5
D6
D7
D8
D9
D10
Cobre
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8
L9
L10
Bronze
Z2
Z3
Z4
Z5
Z6
Z7
Z8
Z9
Z10
Lato
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
Figura 3.7 Os diferentes alongamentos dos corpos de prova (ao ABNT 1020).
57
58
59
(b)
(c)
(d)
Conforme mostrado na Figura 3.11 os corpos de prova foram cortados para que as
varreduras de raio X fossem feitas na superfcie da regio de deformao. A Figura 3.5b e
3.10 apresentam o motivo do corte nas amostras.
Figura 3.11 (a) Corpo de prova inteiro no porta amostras, regio de varredura indesejada;
(b) corpo de prova com uma das extremidades cortada, regio de varredura desejada.
60
61
anlise de uma amostra ficou em torno de 40 a 55 minutos. Como foram feitas 50 anlises,
pois esse o nmero de amostras, o tempo gasto foi de aproximadamente 60 horas.
Aps todas as anlises foram comparados os ngulos e distncias interplanares com o
respectivo material padro e da foi extrado os valores de tenso residual e sua natureza
(compressiva ou trativa). Com relao aos ngulos, foi feita a anlise comparativa (Figura
2.12).
3.5 Ensaios de dureza
A anlise de dureza foi utilizada para medir as durezas, dessa forma identificar a
natureza da tenso residual. Em seguida, atravs de uma correlao entre as diagonais de
impresso do puno deixada no corpo de prova, foi possvel estimar a tenso residual.
3.5.1 Preparao dos corpos de prova
Como foi dito anteriormente, a superfcie dos corpos de prova devem ser preparadas
quando submetidas ao ensaio de micro-dureza. A preparao consiste em lixar e polir a
superfcie analisada. A granulometria das lixas utilizadas foi de 100, 240, 320, 400, 500, 600,
800 1000, 1200 e 1500. Em seguida, realizou o polimento de acabamento em feltro
impregnado com pasta de alumina 1m. As Figuras 3.13 e 3.14 apresentam as operaes de
preparao das amostras para o ensaio de dureza.
Figura 3.13 (a) Lixamento dos corpos de prova; (b) polimento com alumina.
62
(b)
(c)
(d)
63
64
Padro
20%
50%
90%
10
Pontos de
anlise de
dureza
Ao
ABNT
1020
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
B11
B12
B13
B21
B22
B23
B31
B32
B33
B41
B42
B43
B51
B52
B53
B61
B62
B63
B71
B72
B73
B81
B82
B83
B91
B92
B93
B101
B102
B103
L11
L12
L13
L21
L22
L23
L31
L32
L33
L41
L42
L43
L51
L52
L53
L61
L62
L63
L71
L72
L73
L81
L82
L83
L91
L92
L93
L101
L102
L103
Z11
Z12
Z13
Z21
Z22
Z23
Z31
Z32
Z33
Z41
Z42
Z43
Z51
Z52
Z53
Z61
Z62
Z63
Z71
Z72
Z73
Z81
Z82
Z83
Z91
Z92
Z93
Z101
Z102
Z103
S11
S12
S13
S21
S22
S23
S31
S32
S33
S41
S42
S43
S51
S52
S53
S61
S62
S63
S71
S72
S73
S81
S82
S83
S91
S92
S93
S101
S102
S103
65
Foram calculados dois valores de dureza, pois utilizou-se de dois mtodos distintos
para se obter as diagonais de impresso do puno (piramidal de base quadrada). Aps esse
clculo, foi aplicada a Equao 2.40, e assim, os valores de dureza foram obtidos. No
primeiro mtodo as obtenes das diagonais so de forma direta, ou seja, utilizando o
microscpio do equipamento e a rgua embutida nele possvel mensurar tais valores (Figura
3.17).
Figura 3.18 (a) Puno piramidal de base quadrada; (b) Metade de um lado do quadrado; (c)
Metade de uma diagonal; (d) diagonal.
66
hmx
tg 22
(3.1)
Aps esse clculo possvel determinar o valor do lado do quadrado, para calcular a
diagonal preciso aplicar a seguinte equao:
a
D 2*
sen45
(3.2)
67
deformao por meio de uma equao matemtica a qual resulta em uma constante, k0. O
valor dessa constante (k0) obtido atravs de uma relao linear. Logo, a razo entre a
dureza obtida de um material livre de tenso residual (padro) e o limite de escoamento,
conforme Equao 3.3.
H n k 0 eq
(3.3)
68
69
70
(3.4);
(g) por fim, basta substituir o valor da deformao plstica na Equao 2.26, e assim
obtm-se o valor estimado da tenso residual, Figura 3.20.
Quanto a natureza da tenso residual, esta ser dada pela anlise da dureza quando
comparada com o material padro (Seo 2.5.5).
71
CAPTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSO
72
73
74
Tenso de
Escoamento
[MPa]
Tenso Limite de
Resistncia
[MPa]
Mdulo de
Elasticidade
[MPa]
LATO
334,3
418,7
60563,3
0,00752
0,22874
COBRE
143,2
196,8
11019,0
0,01013
0,19580
BRONZE
523,42
562,55
83174,6
0,00829
0,06586
ALUMNIO
77,9
100,9
6403,3
0,02000
0,07469
AO 1020
193,6
372,7
12472,9
0,02167
0,27942
rt
[mm/mm] [mm/mm]
75
Equao da Curva
LATO
= 464,750,0576
COBRE
= 224,930,1039
BRONZE
= 612,970,0267
ALUMNIO
= 347,10,3821
AO 1020
= 508,60,2319
76
Como foi citado na Seo 3.3.2 foram pr-estabelecidos trs nveis de deformao
compreendidos na regio plstica dos materiais. Dessa forma, espera-se trs nveis de tenso
residual.
A mquina de ensaio de trao no consegue registrar deformao, ento esse valor foi
convertido em deslocamento. Os resultados de deformao e seus respectivos deslocamentos,
esto apresentados na Figura 3.7.
Tabela 4.3 Deslocamento aplicado para introduo de tenso residual.
LATO
COBRE
BRONZE
ALUMNIO
AO
ABNT 1020
Nvel de
deformao
Tenso [MPa]
Deformao
[mm/mm]
Deslocamento
[mm]
20%
394,5
0,05176
2,66
50%
408,7
0,11813
6,27
90%
418,6
0,20662
11,48
20%
164,6
0,04956
2,54
50%
177,9
0,10440
5,50
90%
187,9
0,17751
9,71
20%
557,41
0,01981
1,00
50%
562,40
0,03708
1,89
90%
562,55
0,06010
3,10
20%
83,61
0,02411
1,22
50%
91,21
0,03026
1,54
90%
99,97
0,03848
1,96
20%
272,12
0,06742
3,49
50%
325,15
0,14526
7,82
90%
368,45
0,24905
14,14
Com o estabelecimento dos deslocamentos, foi possvel garantir que todos os corpos de
prova de um determinado nvel de deformao obtivessem a mesma deformao.
Com estes resultados obtidos no ensaio de trao possvel prosseguir os experimentos
e desenvolver a relao matemtica para a obteno da tenso residual.
77
78
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
42,3490
2,1326
49,2385
1,8491
72,3519
1,3050
87,5703
1,1132
20%
AMOSTRA S2
AMOSTRA S3
AMOSTRA S4
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
42,3982
2,1302
-0,0024
-464,8
42,4171
2,1293
-0,0033
-644,0
42,3970
2,1303
-0,00231
-454,9
49,3227
1,8461
-0,0030
-672,3
49,3578
1,8449
-0,0042
-951,7
49,3397
1,8455
-0,00356
-808,6
72,3917
1,3044
-0,0006
-140,8
72,3979
1,3043
-0,0007
-161,3
72,3954
1,3043
-0,00067
-152,2
87,5750
1,1132
-0,0001
-18,9
87,6001
1,1129
-0,0003
-113,2
87,5760
1,1132
-0,00006
-22,6
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
50%
AMOSTRA S5
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
42,4617
2,1272
-0,0054
49,3933
1,8436
-0,0054
72,4212
1,3039
-0,0011
87,6484
1,1124
-0,0008
AMOSTRA S6
AMOSTRA S7
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
42,4154
2,1294
-0,0032
-628,3
42,3642
2,1318
-0,00073
-143,8
49,3348
1,8457
-0,0034
-770,0
49,2136
1,8500
0,00087
197,6
-245,3
72,3981
1,3043
-0,0007
-163,5
72,3289
1,3054
0,00036
81,8
-298,1
87,6087
1,1128
-0,0004
-147,1
87,4830
1,1141
0,00089
335,8
r (drx)
[MPa]
1.063,5
1.235,6
90%
AMOSTRA S8
AMOSTRA S9
AMOSTRA S10
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
42,4157
2,1294
-0,0032
-630,2
42,3547
2,1323
-0,0003
-55,1
42,4545
2,1275
-0,00506
-996,5
49,3372
1,8456
-0,0035
-788,2
49,2921
1,8472
-0,0019
-429,3
49,3949
1,8436
-0,00549
-1.247,0
72,3890
1,3044
-0,0006
-129,5
72,3324
1,3053
0,0003
70,4
72,4310
1,3038
-0,00123
-279,4
87,6138
1,1128
-0,0004
-166,0
87,5705
1,1132
-0,00001
-3,8
87,6428
1,1125
-0,00073
-275,4
79
80
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
43,2275
2,09123
50,3550
1,81066
74,0618
1,27905
89,8765
1,09054
20%
AMOSTRA L2
AMOSTRA L3
AMOSTRA L4
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
43,3021
2,0878
-0,00343
-683,4
43,3974
2,0834
-0,00779
50,4090
1,8089
-0,00181
-416,5
50,5054
1,8056
-0,00504
74,1002
1,2785
-0,00057
-185,7
74,2102
1,2769
-0,00219
89,8895
1,0904
-0,00012
-45,8
89,9780
1,0896
-0,00096
r
(drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
43,3098
2,0875
-0,00378
-753,1
50,4382
1,8079
-0,00279
-642,0
-713,4
74,1364
1,2779
-0,00111
-361,6
-366,8
89,9463
1,0899
-0,00066
-252,2
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
1552,1
1159,8
50%
AMOSTRA L5
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
43,2981
AMOSTRA L6
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
2,0880
-0,00325
50,4188
1,8085
74,1276
1,2781
89,9324
1,0900
AMOSTRA L7
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
-647,5
43,3481
2,0857
-0,00554
1103,8
43,4021
2,0832
-0,00801
-1596,0
-0,00214
-492,5
50,4745
1,8067
-0,00400
-920,5
50,5327
1,8047
-0,00595
-1369,2
-0,00098
-319,2
74,1717
1,2774
-0,00163
-531,0
74,1974
1,2770
-0,00201
-654,8
-0,00053
-202,5
89,9540
1,0898
-0,00073
-278,9
90,0273
1,0891
-0,00143
-546,4
90%
AMOSTRA L8
AMOSTRA L9
AMOSTRA L10
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r
(drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
43,3327
2,0864
-0,00483
-962,4
43,3639
2,0850
-0,00626
1247,3
43,3274
2,0866
-0,00459
-914,5
50,4549
1,8073
-0,00335
-770,9
50,4812
1,8064
-0,00423
-973,4
50,4323
1,8081
-0,00259
-596,0
74,1515
1,2777
-0,00133
-433,3
74,1710
1,2774
-0,00162
-527,7
74,1226
1,2782
-0,0009
-293,2
89,9506
1,0898
-0,0007
-267,5
89,9682
1,0897
-0,001
-332,4
89,9088
1,0902
-0,0003
-114,6
81
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
42,9913
2,1022
50,0860
1,8198
73,5945
1,2860
89,2755
1,0963
20%
AMOSTRA Z2
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
43,0673
2,0986
50,1241
1,8185
73,6300
1,2855
89,2596
1,0965
d(drx)
0,0035
0,0013
0,0005
0,0002
AMOSTRA Z3
AMOSTRA Z4
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
-699,7
43,0384
2,1000
-0,0022
-434,1
43,0381
2,1000
-297,7
50,0663
1,8204
0,0007
153,4
50,0946
1,8195
-171,7
73,6061
1,2858
-0,0002
-58,3
73,6060
1,2858
60,8
89,2358
1,0967
0,0004
148,2
89,2252
1,0968
d(drx)
-0,00218
-0,0003
-0,00017
0,00049
r (drx)
[MPa]
-432,1
-68,7
-55,1
186,2
82
50%
AMOSTRA Z5
AMOSTRA Z6
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
43,0484
2,0995
0,0027
-525,3
50,0137
1,8222
0,0025
563,3
73,5570
1,2866
0,0006
89,1234
1,0978
0,0015
AMOSTRA Z7
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
d(drx)
43,0524
2,0993
-0,0028
50,0941
1,8195
-0,0003
-562,9
43,0462
2,0996
-0,00255
-64,1
50,0864
1,8197
-0,00002
-4,6
181,4
73,6230
1,2856
-0,0004
-139,3
73,6215
1,2856
-0,00041
-132,8
562,5
87,8000
1,1109
0,0005
186,2
89,2226
1,0968
0,00051
193,8
r (drx)
[MPa]
-505,4
90%
AMOSTRA Z8
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
43,0634
2,0988
50,1144
1,8188
73,6211
1,2856
89,2258
1,0968
d(drx)
0,0034
0,0010
0,0004
0,0005
AMOSTRA Z9
AMOSTRA Z10
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
-664,0
43,0449
2,0997
-0,0025
-493,5
43,0833
2,0979
-0,00427
-846,3
-222,1
50,0936
1,8195
-0,0003
-59,5
50,1355
1,8181
-0,00168
-384,7
-129,6
73,6165
1,2857
-0,0003
-106,9
73,6475
1,2852
-0,0008
-259,2
182,4
89,2109
1,0970
0,0006
239,4
89,2617
1,0965
0,00014
532,1
83
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
38,5121
2,3357
44,7654
2,0229
65,1551
1,4306
78,2424
1,2208
20%
AMOSTRA D2
AMOSTRA D3
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
38,5798
2,3318
-0,0039
-374,3
38,5158
2,3355
44,7751
2,0225
-0,0004
-44,9
44,8357
2,0199
65,1525
1,4307
0,0001
7,7
65,1716
78,2496
1,2207
-0,0001
-16,3
78,5189
AMOSTRA D4
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
-0,0002
-20,8
38,5294
2,3347
-0,00101
-95,7
-0,0030
-329,3
44,7817
2,0222
-0,0007
-76,6
1,4303
-0,0003
-49,5
65,1917
1,4299
-0,00071
-109,8
1,2172
-0,0007
-117,8
78,2799
1,2203
-0,00049
-88,8
d(drx)
r (drx)
[MPa]
50%
AMOSTRA D5
AMOSTRA D6
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
38,5375
2,3343
-0,0015
44,7890
2,0219
65,1679
78,2725
AMOSTRA D7
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
-140,2
38,5119
2,3357
0,0000
0,9
38,5317
2,3346
-0,00115
-109,0
-0,0010
-110,5
44,7742
2,0225
-0,0004
-40,5
44,7785
2,0223
-0,00056
-61,3
1,4304
-0,0002
-38,7
65,1658
1,4304
-0,0002
-32,5
65,1185
1,4313
-0,00423
-654,4
1,2204
-0,0004
-70,7
78,2347
1,2209
-0,0019
-352,6
78,2541
1,2207
-0,00015
-27,2
90%
AMOSTRA D8
AMOSTRA D9
AMOSTRA D10
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
38,5072
2,3360
0,0003
26,5
38,5394
2,3341
-0,0016
-151,6
38,4992
2,3365
0,00075
71,1
44,7600
2,0231
0,0002
25,2
44,7866
2,0220
-0,0009
-98,5
44,7631
2,0230
0,0001
10,9
65,1568
1,4306
0,0000
-4,6
65,1532
1,4307
-0,0042
-654,4
65,0727
1,4322
0,00161
-504,4
78,2267
1,2210
0,0002
-234,4
78,3286
1,2197
-0,0011
-204,9
78,2562
1,2207
-0,00018
-32,7
84
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
44,6455
2,0281
64,8962
1,4357
20%
AMOSTRA B2
AMOSTRA B3
AMOSTRA B4
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
44,6677
2,0271
-0,0010
-268,2
44,6867
2,0263
-0,0018
-497,4
44,6791
2,0266
-0,00145
-405,2
64,9331
1,4350
-0,0007
-284,2
64,9501
1,4346
-0,0011
-418,4
64,8670
1,4363
-0,00242
-955,2
50%
AMOSTRA B5
AMOSTRA B6
AMOSTRA B7
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
44,6716
2,0269
-0,0011
-315,7
44,6337
2,0286
0,0005
142,5
44,6828
2,0264
-0,00161
-449,9
64,9487
1,4347
-0,0010
-406,5
64,8918
1,4358
0,0001
35,5
64,9474
1,4347
-0,00101
-398,6
85
90%
AMOSTRA B8
AMOSTRA B9
AMOSTRA B10
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
NGULO
[2]
DISTNCIA
INTERPLANAR
[]
d(drx)
r (drx)
[MPa]
44,7065
2,0254
-0,0026
-734,9
44,6815
2,0265
-0,0015
-433,1
44,6508
2,0278
-0,00023
-64,3
64,9794
1,4341
-0,0016
-643,4
64,9499
1,4346
-0,0011
-414,4
64,8688
1,4362
-0,00043
-169,7
As tabelas 4.4 a 4.8 apresentam todos valores encontrados, ou seja, na forma bruta. No
entanto, esses dados foram trabalhados de forma a gerar um resultado nico de tenso residual
para cada nvel de deformao.
Para se obter um valor geral que represente um determinado nvel de deformao, os
resultados foram analisados um a um, a fim de eliminar possveis pontos que no estejam
dentro de uma mdia do desvio padro. Aps essa anlise que resultou na eliminao de
alguns pontos, fez-se uma mdia de todos os valores (tenso residual) obtidos dentro de um
mesmo nvel de deformao, e assim, obteve-se um valor de tenso residual.
Analisando os resultados, observa-se que realmente a tenso residual introduzida de
natureza compressiva, uma vez que os ngulos de difrao do material deformado so maiores
que o material padro, conforme apresentado na Seo 2.3 (Figura 2.12).
A Tabela 4.9 apresenta os resultados analisados e tratados da tenso residual.
Tabela 4.9 Resultados de tenso residual por DRX.
Tenso Residual (r) [MPa]
20%
50%
90%
LATO
347
509
597
COBRE
486
510
562
BRONZE
277
322
352
ALUMNIO
137
153
166
AO 1020
375
393
410
86
87
literatura (Seo 2.5.4). Nesta pesquisa optou-se por calcular o valor da dureza utilizando
equaes j conhecidas na literatura. No entanto, so apresentados alguns resultados obtidos
na forma direta (equipamento), a fim de mostrar que no h diferenas significativas entre um
mtodo e outro.
As Figuras 4.13 a 4.17 apresentaram os resultados de dureza.
88
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
510,110
509,910
509,710
3,6749
3,6788
3,5663
3,2056
3,2326
3,1264
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
510,530
509,090
509,080
3,6562
3,5503
3,6688
3,1215
3,0627
3,1529
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,710
509,710
509,920
3,5771
3,4823
3,4751
3,1425
3,0019
2,9949
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,700
509,500
509,910
3,6332
3,6493
3,6134
3,0844
3,1451
3,1201
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
510,740
506,830
510,740
3,4532
3,2690
3,4493
2,9091
2,7092
2,8860
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,710
509,700
509,700
3,5648
3,6416
3,6442
2,8928
3,0151
3,0118
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,710
509,300
509,500
3,5458
3,5031
3,5321
3,1118
3,073
3,1216
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,910
509,710
509,700
3,5925
3,5514
3,6154
2,9302
2,8691
2,9353
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
510,320
509,090
510,330
3,6681
3,4219
3,5488
3,0942
2,7722
2,9172
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
510,140
509,100
509,100
3,1935
3,3874
3,2989
2,6826
2,8745
2,8064
LATO (S)
PADRO - S1
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,3673
25,727
3,3762
25,754
3,2589
24,966
1 amostra (20%) - S2
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2769
25,596
3,1833
24,854
3,2993
25,684
2 amostra (20%) - S3
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2544
25,042
3,1534
24,378
3,1496
24,328
3 amostra (20%) - S4
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,258
25,435
3,2815
25,547
3,2497
25,296
1 amostra (50%) - S5
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,0081
24,174
2,8290
22,885
3,0196
24,147
2 amostra (50%) - S6
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,078
24,956
3,1657
25,493
3,1788
25,512
3 amostra (50%) - S7
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2381
24,823
3,1958
24,524
3,2283
24,727
1 amostra (90%) - S8
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,0936
25,150
3,0367
24,862
3,1174
25,310
2 amostra (90%) - S9
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,2056
25,679
2,9574
23,955
3,0773
24,844
3 amostra (90%) - S10
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,8476
22,356
3,0352
23,714
2,9482
23,094
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
24,062
24,301
24,313
HVC
[Kgf/mm]
140,1
139,8
148,8
HVM
[Kgf/mm]
160,1
157,0
156,9
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
24,014
24,77
23,437
HVC
[Kgf/mm]
141,5
150,1
140,6
HVM
[Kgf/mm]
160,8
151,1
168,8
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
24,585
24,019
24,308
HVC
[Kgf/mm]
147,9
156,0
156,7
HVM
[Kgf/mm]
153,4
160,7
156,9
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,875
24,092
23,688
HVC
[Kgf/mm]
143,3
142,1
144,9
HVM
[Kgf/mm]
162,7
159,7
165,2
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,671
22,946
22,887
HVC
[Kgf/mm]
158,7
177,0
159,0
HVM
[Kgf/mm]
165,5
176,1
177,0
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,663
23,564
23,851
HVC
[Kgf/mm]
148,9
142,7
142,5
HVM
[Kgf/mm]
165,6
167,0
163,0
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,593
23,306
23,547
HVC
[Kgf/mm]
150,5
154,2
151,6
HVM
[Kgf/mm]
166,6
170,7
167,2
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,534
23,461
22,78
HVC
[Kgf/mm]
146,6
150,0
144,7
HVM
[Kgf/mm]
167,4
168,5
178,7
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,34
23,646
23,359
HVC
[Kgf/mm]
140,6
161,6
150,2
HVM
[Kgf/mm]
170,2
165,8
169,9
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
22,135
23,554
23,403
HVC
[Kgf/mm]
185,5
164,9
173,8
HVM
[Kgf/mm]
189,2
167,1
169,3
89
Fmax
[mN]
508,85
508,03
508,23
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
509,05
508,85
510,28
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,3345
4,4356
4,3579
3,7999
3,6576
3,7236
3,8826
3,746
3,8316
DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,344
31,052
30,508
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
28,887
29,987
29,108
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
100,7
96,2
99,6
111,1
103,1
109,4
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
99,7
104,7
97,0
100,6
106,6
103,2
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
94,9
106,4
101,6
99,3
107,8
100,9
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
97,0
102,4
102,7
104,9
108,0
109,0
1 amostra (20%) L2
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,3561
4,2508
4,4153
3,9761
3,9044
4,0728
4,1161
4,0079
4,1673
DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,495
29,758
30,910
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
30,364
29,488
29,977
2 amostra (20%) L3
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,83
510,29
509,05
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
509,66
509,88
508,43
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,4651
4,2175
4,3155
4,1045
3,7669
3,9276
4,1878
3,9394
4,0425
DIAGONAL
CALCULADA [um]
31,258
29,525
30,211
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
30,556
29,327
30,315
3 amostra (20%) L4
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,4172
4,299
4,2924
4,0177
3,9259
3,8677
4,0866
3,9823
3,9792
DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,923
30,096
30,049
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
29,731
29,303
29,172
90
1 amostra (50%) L5
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
509,88
508,84
509,88
N DE
ENSAIO
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,1702
4,259
4,2893
3,783
3,8506
3,9442
3,9106
3,9981
4,0226
Fmax
[mN]
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
1
2
3
508,64
509,05
508,84
4,2664
4,2806
4,3305
3,8831
3,9121
3,9622
3,9672
3,9774
4,0265
N DE
ENSAIO
Fmax
[mN]
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
1
2
3
509,87
509,88
509,89
4,3318
4,1272
4,0882
3,998
3,7508
3,7311
4,0732
3,8785
3,8357
N DE
ENSAIO
Fmax
[mN]
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
1
2
3
508,64
508,64
508,64
4,2685
4,2402
4,3158
3,9294
3,9074
3,93
4,0043
3,9772
4,0511
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
510,09
510,29
508,83
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,1152
4,1835
4,579
3,7094
3,8373
4,2101
3,8546
3,9264
4,3189
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,44
508,66
508,64
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
4,0161
3,8993
4,2483
3,6522
3,5271
3,8997
3,7689
3,6363
3,9950
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um]
MICROSCPIO [um]
29,194
29,612
29,816
29,340
30,028
29,018
2 amostra (50%) L6
DIAGONAL
CALCULADA [um]
29,867
29,967
30,316
3 amostra (50%) L7
DIAGONAL
CALCULADA [um]
30,325
28,893
28,620
1 amostra (90%) L8
DIAGONAL
CALCULADA [um]
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
108,8
104,3
102,8
105,7
107,7
110,1
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
29,515
28,965
29,821
103,9
103,3
100,9
106,4
110,5
104,3
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
29,405
29,807
29,084
100,8
111,1
113,2
107,2
104,4
109,6
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
103,8
105,2
101,6
114,8
108,2
105,0
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
111,7
108,1
90,2
102,9
112,2
112,4
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
117,3
124,4
104,8
114,8
113,2
105,2
29,882
28,420
29,684
29,279
30,213
29,722
2 amostra (90%) L9
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um]
MICROSCPIO [um]
28,809
30,013
29,287
28,753
32,056
28,726
3 amostra (90%) L10
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um]
MICROSCPIO [um]
28,115
28,415
27,297
28,624
29,741
29,692
91
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,27
508,48
508,48
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,9
508,89
507,86
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,89
507,66
507,86
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,48
507,44
508,48
N DE
ENSAIO
1
2
3
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,2725
3,2102
3,2983
2,791
2,7549
2,7459
2,9068
2,8572
2,9413
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,1916
3,2929
3,2989
2,5828
2,7723
2,6823
2,7848
2,8972
2,9025
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,3256
3,2281
3,3164
2,8583
2,771
2,9153
3,0085
2,9013
3,0183
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,2969
3,5025
3,38
2,5317
2,7982
2,7255
2,8096
2,9767
2,9135
Fmax
[mN]
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
508,47
508,06
508,06
3,41
3,3746
3,378
2,8176
2,7925
2,8297
2,955
2,8863
2,9363
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,2833
3,1495
3,3629
2,8183
2,6713
2,8792
2,9163
2,7993
3,0214
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,1142
3,2339
3,171
2,6562
2,7853
2,6618
2,7657
2,903
2,8473
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,322
3,2124
3,1459
2,8745
2,7392
2,5788
2,98
2,8513
2,7717
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,2095
3,2144
3,2415
2,7003
2,7235
2,7855
2,8546
2,8681
2,8853
hmax [m]
hp [m]
hr [m]
3,4156
3,1574
3,4882
2,9044
2,6927
3,0006
3,0496
2,7954
3,1189
N DE
Fmax
ENSAIO
[mN]
1
508,8900
2
507,8700
3
507,6500
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
507,46
507,45
507,45
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,69
508,69
507,46
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
507,66
508,9
507,66
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
507,65
508,9
507,64
BRONZE (Z)
PADRO - Z1
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,909
21,32
22,473
22,337
23,090
21,812
1 amostra (20%) - Z2
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,343
21,644
23,052
22,79
23,094
22,033
2 amostra (20%) - Z3
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,281
21,938
22,599
21,581
23,217
23,031
3 amostra (20%) - Z4
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,080
21,406
24,520
20,306
23,662
22,478
1 amostra (50%) - Z5
DIAGONAL
CALCULADA [um]
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
23,872
21,525
23,624
21,374
23,648
22,019
2 amostra (50%) - Z6
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,985
21,4100
22,048
21,1890
23,542
22,7510
3 amostra (50%) - Z7
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
21,801
20,712
22,639
21,099
22,199
21,552
1 amostra (90%) - Z8
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,256
22,877
22,489
21,296
22,023
19,955
2 amostra (90%) - Z9
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
22,468
21,396
22,503
22,016
22,692
21,371
3 amostra (90%) - Z10
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
23,911
21,52
22,104
20,997
24,420
21,544
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
176,7
183,6
173,9
204,0
185,8
194,9
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
185,7
174,5
173,8
197,9
178,5
191,0
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
171,1
181,6
172,0
192,7
199,1
174,8
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
174,1
154,2
165,6
202,3
224,9
183,5
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
162,7
166,1
165,8
200,1
203,0
191,2
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
175,5
190,7
167,3
202,3
206,5
179,1
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
195,1
180,9
188,2
216,1
208,3
199,6
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
171,4
183,3
191,2
177,2
204,4
232,8
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
183,7
183,1
180,1
202,5
191,3
203,0
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
162,2
189,8
155,5
200,2
210,3
199,8
92
Fmax
[mN]
509,16
509,13
509,14
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
507,9
509,14
510,17
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
509,13
509,54
509,56
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,71
508,71
510,16
hmax [m]
6,2924
6,7620
6,6301
hp [m] hr [m]
5,8222
6,2828
6,1464
5,9411
6,4361
6,2723
DIAGONAL
CALCULADA [um]
44,051
47,338
46,415
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
45,872
47,346
46,495
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
47,8
41,4
43,0
44,1
41,4
42,9
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
44,1
44,3
43,7
47,4
47,3
46,9
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
40,6
40,8
45,2
47,3
45,3
44,1
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
38,5
40,6
40,5
44,5
49,5
46,6
1 amostra (20%) - D2
hmax [m]
6,5489
6,5376
6,5784
hp [m] hr [m]
5,8949
5,9861
6,0900
6,1986
6,1727
6,2493
DIAGONAL
CALCULADA [um]
45,846
45,767
46,053
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
44,205
44,276
44,468
2 amostra (20%) - D3
hmax [m]
6,8280
6,8069
6,4699
hp [m] hr [m]
6,4138
6,4559
6,0099
6,5610
6,5380
6,1862
DIAGONAL
CALCULADA [um]
47,800
47,652
45,293
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
44,298
45,217
45,872
3 amostra (20%) - D4
hmax [m]
7,0141
6,8295
6,8361
hp [m] hr [m]
6,3904
6,2627
6,2047
6,5754
6,4009
6,3812
DIAGONAL
CALCULADA [um]
49,103
47,811
47,857
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
45,663
43,266
44,597
93
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,93
508,91
510,17
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
510,17
508,75
508,95
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
507,26
507,32
508,09
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,94
508,74
508,73
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
507,52
507,49
507,73
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax
[mN]
508,31
508,11
508,1
hmax [m]
6,6349
6,9809
6,6509
hmax [m]
6,6434
6,1481
6,2247
hmax [m]
6,9274
5,8513
6,8428
hmax [m]
6,4025
6,2427
6,4860
hmax [m]
5,9237
6,6350
5,7994
hmax [m]
6,7443
6,4420
6,8285
hp [m] hr [m]
5,9751
6,4321
6,1865
6,2630
6,6243
6,2764
hp [m] hr [m]
6,1750
5,6237
5,7983
6,3639
5,8648
5,9462
hp [m] hr [m]
6,3948
5,2821
6,3487
6,5173
5,4467
6,4449
hp [m] hr [m]
6,0042
5,8420
6,0756
6,1040
5,9311
6,1976
hp [m] hr [m]
5,4123
6,0776
5,2741
5,6133
6,3240
5,4906
hp [m] hr [m]
6,1086
5,7651
6,2057
6,3251
5,9980
6,3556
1 amostra (50%) - D5
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
46,448
42,0960
48,871
45,0280
46,560
44,4920
2 amostra (50%) - D6
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
46,508
48,01
43,040
45,239
43,577
44,84
3 amostra (50%) - D7
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
48,496
43,475
40,963
42,539
47,904
44,869
1 amostra (90%) - D8
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
44,821
44,884
43,703
43,984
45,406
45,575
2 amostra (90%) - D9
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
41,469
43,278
46,449
42,132
40,599
42,076
3 amostra (90%) - D10
DIAGONAL
DIAGONAL
CALCULADA [um] MICROSCPIO [um]
47,214
42,597
45,098
43,899
47,804
46,186
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
43,0
38,8
42,8
52,3
45,7
46,8
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
42,9
50,1
48,8
40,2
45,3
46,1
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
39,4
55,3
40,4
49,1
51,2
46,1
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
46,2
48,5
45,0
46,0
47,9
44,6
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
53,9
43,0
56,3
49,5
52,2
52,4
HVC [Kgf/mm]
HVM [Kgf/mm]
41,6
45,6
40,6
51,1
48,1
43,5
94
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
N DE
ENSAIO
1
2
3
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,900
508,690
508,900
3,2325
3,2136
3,0966
2,9123
2,8903
2,8083
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,290
508,700
508,490
2,9958
3,0164
3,0529
2,6713
2,7085
2,7383
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,080
508,080
509,110
3,1421
3,0350
3,0990
2,7757
2,6973
2,7415
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,300
508,070
509,310
3,4963
3,3375
3,3021
2,8781
2,7351
2,7211
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,080
508,080
508,080
3,0276
3,0568
3,0642
2,6875
2,6993
2,7209
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,320
508,080
508,080
2,9597
3,0199
3,0738
2,5663
2,6775
2,7660
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
509,110
509,110
508,080
3,0662
3,0588
3,0503
2,6784
2,7180
2,6982
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,490
507,250
508,080
3,0175
3,0313
3,0584
2,5873
2,6347
2,6476
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,080
509,120
507,670
2,9975
2,9451
2,9896
2,6588
2,5961
2,6428
Fmax [mN]
hmax [m]
hp [m]
508,070
509,110
507,680
2,9998
3,0125
2,9657
2,6593
2,6354
2,6256
AO 1020 (B)
PADRO - B1
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
3,0053
22,629
2,9837
22,497
2,8629
21,678
1 amostra (20%) - B2
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7560
20,972
2,7793
21,117
2,8168
21,372
2 amostra (20%) - B3
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,8880
21,997
2,7778
21,247
2,8423
21,695
3 amostra (20%) - B4
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,9576
24,476
2,8165
23,365
2,8057
23,117
1 amostra (50%) - B5
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7751
21,195
2,8159
21,399
2,8212
21,451
2 amostra (50%) - B6
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7050
20,720
2,7655
21,141
2,8315
21,518
3 amostra (50%) - B7
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,8060
21,465
2,8075
21,413
2,7966
21,354
1 amostra (90%) - B8
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,6833
21,124
2,7030
21,221
2,7320
21,411
2 amostra (90%) - B9
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7474
20,984
2,6958
20,617
2,7470
20,929
3 amostra (90%) - B10
DIAGONAL
hr [m]
CALCULADA [um]
2,7489
21,000
2,7985
21,630
2,7570
21,462
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
22,347
22,403
21,644
HVC
[Kgf/mm]
181,1
183,2
197,3
HVM
[Kgf/mm]
185,7
184,7
197,9
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,286
21,333
21,374
HVC
[Kgf/mm]
210,8
207,9
203,0
HVM
[Kgf/mm]
204,6
203,7
203,0
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
22,065
21,362
21,892
HVC
[Kgf/mm]
191,6
205,4
197,0
HVM
[Kgf/mm]
190,4
203,2
193,5
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,668
20,53
21,661
HVC
[Kgf/mm]
154,8
169,8
173,5
HVM
[Kgf/mm]
197,5
220,0
197,6
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,826
21,44
21,391
HVC
[Kgf/mm]
206,4
202,5
201,5
HVM
[Kgf/mm]
213,8
201,7
202,6
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,673
20,746
21,384
HVC
[Kgf/mm]
216,0
207,5
200,2
HVM
[Kgf/mm]
217,0
215,4
202,8
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,201
21,544
21,243
HVC
[Kgf/mm]
201,2
202,2
203,3
HVM
[Kgf/mm]
206,3
199,8
205,5
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,746
20,824
20,629
HVC
[Kgf/mm]
207,8
205,9
202,3
HVM
[Kgf/mm]
215,4
213,8
217,9
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
21,153
20,768
21,004
HVC
[Kgf/mm]
210,6
218,1
211,7
HVM
[Kgf/mm]
207,2
215,0
210,2
DIAGONAL
MICROSCPIO [um]
20,153
21,568
20,8794
HVC
[Kgf/mm]
210,2
198,2
201,3
HVM
[Kgf/mm]
228,3
199,3
212,7
95
Os resultados de dureza (HVc e HVm) apresentados nas Tabelas 4.10 a 4.14 foram
calculados conforme descrito na Seo 3.5.2. Os resultados so muito prximos. A diferena
entre um e outro est relacionada posio do puno durante o ensaio. A dureza HVc foi
calculada na mxima profundidade atingida pelo puno, enquanto a HVm foi calculada
utilizando a profundidade permanente aps a realizao do ensaio.
A Figura 4.18 apresenta algumas curvas obtidas no ensaio de dureza.
96
Como dito anteriormente, foram obtidos dois valores de dureza (HVc e HVm). No
entanto, foram utilizados nas anlises subseqentes somente um, sendo escolhido o HVc.
Pois, este est relacionado a mxima deformao do material durante o ensaio de dureza, o
que remete ao ponto de mxima interao com a tenso residual presente no material.
Os resultados de dureza obtidos nas Tabelas 4.10 a 4.14 foram organizados e colocados
de forma para facilitar o trabalho de anlise. Estes esto apresentados na Tabela 4.15.
Tabela 4.15 Resultados de dureza (dados brutos).
DUREZA VICKERS [Kgf/mm]
20%
PADRO
Lato
Cobre
Bronze
Alumnio
Ao 1020
50%
90%
N de
ensaios
AM 1
AM 2
AM 3
AM 4
AM 5
AM 6
AM 7
AM 8
AM 9
AM 10
140,1
141,5
147,9
143,3
158,7
148,9
150,5
146,6
140,6
185,5
139,8
150,1
156,0
142,1
177,0
142,7
154,2
150,0
161,6
164,9
148,8
140,6
156,7
144,9
159,0
142,5
151,6
144,7
150,2
173,8
100,7
99,7
94,9
97,0
108,8
103,9
100,8
103,8
111,7
117,3
96,2
104,7
106,4
102,4
104,3
103,3
111,1
105,2
108,1
124,4
99,6
97,0
101,6
102,7
102,8
100,9
113,2
101,6
90,2
104,8
176,7
185,7
171,1
174,1
162,7
175,5
195,1
171,4
183,7
162,2
183,6
174,5
181,6
154,2
166,1
190,7
180,9
183,3
183,1
189,8
173,9
173,8
172,0
165,6
165,8
167,3
188,2
191,2
180,1
155,5
47,8
44,1
40,6
38,5
43,0
42,9
39,4
46,2
53,9
41,6
41,4
44,3
40,8
40,6
38,8
50,1
55,3
48,5
43,0
45,6
43,0
43,7
45,2
40,5
42,8
48,8
40,4
45,0
56,3
40,6
181,1
210,8
191,6
154,8
206,4
216,0
201,2
207,8
210,6
210,2
183,2
207,9
205,4
169,8
202,5
207,5
202,2
205,9
218,1
198,2
197,3
203,0
197,0
173,5
201,5
200,2
203,3
202,3
211,7
201,3
A anlise para a obteno de um valor nico e geral, que represente o valor da dureza
para um determinado nvel de deformao, foi semelhante ao mtodo empregado na anlise
de difrao de raio X. Ou seja, os resultados foram analisados um a um, a fim de eliminar
possveis pontos que no estejam dentro de um desvio padro esperado. Em seguida, foi
calculada a mdia de todos os valores dentro do mesmo nvel de deformao. Dessa forma
obteve-se um resultado nico e geral, correspondente a um determinado nvel de deformao.
97
20%
50%
90%
142,8
146,8
153,4
156,6
156,9
160,0
170,7
173,5
98,8
100,6
105,3
110,5
96,5
103,4
107,8
109,2
175,3
177,2
180,0
185,1
194,7
202,5
207,8
210,3
42,2
43,1
43,5
46,3
42,8
47,2
48,2
51,3
187,0
194,0
204,5
207,2
189,3
203,8
211,6
215,7
LATO
COBRE
BRONZE
ALUMNIO
AO 1020
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
HVc (diagonal
calculada)
HVm (diagonal
microscpio)
Os valores de dureza obtidos esto conforme o esperado, pois a literatura diz que quanto
maior a deformao de trao maior a dureza.
A Figura 4.19 apresenta um comparativo entre os nveis de deformao e a dureza HVc.
Este comparativo facilita o entendimento e auxilia na correlao entre dureza e tenso
residual, pois conforme apresentado na Seo 2.5.5 a natureza a tenso residual est
relacionada a maior ou menor dureza de um material com tenso residual em comparao
com o material padro.
98
Figura 4.19 Comparativo da dureza (HVc) em relao aos diferentes nveis de deformao.
A Tabela 4.17 apresenta a anlise de varincia da dureza. Neste quadro, SST a soma
dos quadrados de todas as medidas (Tabela 4.15), SSA a soma da soma das medidas para
cada material (varivel A), SSB a soma dos quadrados das medidas para cada intensidade de
tenso homogneo acumulada (B Varivel), SSAB a soma do quadrado das interaes AB e
SSerr o erro embutido em toda a soma. GL o grau de liberdade para cada varivel, MSS
Mdia soma de quadrados, FCALC a estatstica do Fisher. Em resumo, a Tabela 4.17,
apresenta os nveis de deformao tem influncia sobre a dureza e que os materiais
apresentam durezas diferentes para um mesmo nvel de deformao.
Tabela 4.17 Anlise da varincia da dureza.
GL
MSS
Fcalc
Ftab
Resultado
SST
473.205,56
149,00
SSA
459.243,92
4,00
114.810,98
1.297,32
2,44
Influncia
SSB
2.298,59
3,00
766,20
8,66
2,67
SSAB
158,19
12,00
13,18
0,15
1,83
Influncia
No
Influncia
SSerr
11.504,85
130,00
88,50
1,00
99
COBRE
BRONZE
20%
394,5
164,6
557,4
83,6
272,1
50%
408,7
177,9
562,4
91,2
325,1
90%
418,6
187,9
562,5
100,0
368,4
20%
347,0
486,0
277,0
137,0
375,0
50%
509,0
510,0
322,0
153,0
393,0
90%
597,0
562,0
352,0
166,0
410,0
20%
146,8
100,6
177,2
43,1
194,0
50%
153,4
105,3
180,0
43,5
204,5
90%
156,6
110,5
185,1
46,3
207,2
Correlao (1)(2)
0,9978
0,9589
0,9274
0,9949
0,9991
Correlao (2)(3)
0,9996
0,9827
0,9609
0,8966
0,9531
Correlao (1)(3)
0,9956
0,9949
0,8875
0,9366
0,9649
(1) TRAO
[MPa]
(2) DRX
[MPa]
(3) DUREZA
[Kgf/mm]
ALUMNIO AO 1020
100
Dureza HV [N/mm]
Padro
20%
50%
90%
1399,4
1468,3
1482,8
1566,4
350,8
354,3
374,2
347,0
509,0
597,0
Constante (k0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]
4,2
334,3
DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]
334,3
394,5
408,7
418,6
mx
0,00752
0,00757
0,00898
0,02326
elstico
0,00752
0,00579
0,00585
0,00618
0,00000
0,00178
0,00313
0,01708
322,7
333,4
367,6
0,8946
Para entender como foi obtido o resultado de tenso residual interessante detalhar o
passo a passo do raciocnio.
101
102
Tabela 4.20 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Cobre).
COBRE
Dureza HV
[N/mm]
Padro
20%
50%
90%
988,0
1006,0
1053,3
1104,5
145,9
152,7
160,1
486,0
510,0
562,0
Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]
6,9
143,2
DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]
143,2
164,6
177,9
187,9
mx
0,01302
0,01550
0,02411
0,03807
elstico
0,01300
0,01324
0,01386
0,01453
0,00002
0,00226
0,01025
0,02353
119,4
139,7
152,3
0,9414
A correlao de tenso residual obtida entre a relao proposta e DRX para o cobre foi
de aproximadamente 94%. Esse um valor muito bom, pois conforme citado anteriormente o
valor do DRX no est exato, mas est preciso.
Fazendo uma anlise do resultado da tenso residual obtida com os valores de tensodeformao, pode-se afirmar que estes resultados tambm tem boa correlao,
aproximadamente 100%. Isso significa que a tenso obtida tem uma interao considervel
com a curva , o que esperado.
103
Tabela 4.21 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Bronze).
BRONZE
Dureza HV
[N/mm]
Padro
20%
50%
90%
1752,8
1772,1
1800,2
1851,2
533,6
542,0
557,4
277,0
322,0
352,0
Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]
3,3
527,7
DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]
527,7
557,4
562,4
562,5
mx
0,00790
0,00554
0,00999
0,02844
elstico
0,00790
0,00642
0,00652
0,00670
0,00000
0,00087
0,00347
0,02174
507,9
526,9
553,4
0,9783
O resultado da difrao de raio X para o material bronze, foi o nico dentre as anlises
que apresentou um resultado de tenso dentro da curva . No entanto no possvel afirmar
se ele est exato, pois parmetros utilizados foram os mesmos dos demais materiais. Contudo,
o valor da correlao de tenso residual obtida entre a relao proposta e DRX para o bronze
foi de aproximadamente 98%.
J a correlao entre esse resultado de tenso residual obtida com os valores de tensodeformao (curva ) foi de aproximadamente 83%. A explicao para tal est na equao da
curva a qual apresenta um erro em relao a curva obtida no ensaio (Figura 4.6).
104
Dureza HV
[N/mm]
Padro
20%
50%
90%
422,0
430,6
435,0
463,4
79,5
80,3
85,5
137,0
153,0
166,0
Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]
5,4
77,9
DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]
77,9
83,6
91,2
100,0
mx
0,02000
0,02109
0,02166
0,02556
elstico
0,02000
0,01241
0,01254
0,01335
0,00000
0,00869
0,00913
0,01221
56,6
57,7
64,5
0,8982
105
Tabela 4.23 Resultado da tenso residual utilizando relao matemtica proposta (Ao
ABNT 1020).
AO 1020
Dureza HV
[N/mm]
Padro
20%
50%
90%
1869,8
1940,3
2044,6
2072,2
200,9
211,7
214,5
375,0
393,0
410,0
Constante (K0)
Tenso Equivalente
(dureza) [MPa]
9,66
193,6
DRX [MPa]
Tenso de Trao
[MPa]
193,6
272,1
325,1
368,4
mx
0,01552
0,01820
0,02281
0,02417
elstico
0,01552
0,01610
0,01697
0,01720
0,0000
0,00210
0,00584
0,00697
121,7
154,3
160,8
0,9385
O ao ABNT 1020 foi o nico material ferroso que foi estudado, mesmo assim, os
resultados obtidos no foram diferentes dos materiais no ferrosos. Ou seja, a correlao foi
muito similar e o resultado da difrao de raio X foi superior a curva tenso deformao o que
confirma a preciso dos resultados.
Quanto a correlao de tenso residual obtida entre a relao proposta e DRX para o ao
foi de aproximadamente 94%. E a correlao entre tenso residual e a tenso de deformao
(curva ) foi de aproximadamente 95%.
Em resumo, pode-se afirmar que relao matemtica desenvolvida para determinar a
tenso residual por meio da dureza muito coerente e est embasada na correlao dos
resultados de DRX.
106
CAPTULO 5
CONCLUSES E SUGESTES PARA PRXIMOS TRABALHOS
5.1 Concluses
O objetivo principal desta pesquisa foi o de desenvolver uma relao matemtica,
simples e aplicvel, a fim de correlacionar um valor de dureza obtida atravs do ensaio de
dureza com tenso residual. Ou seja, entrando com o valor da dureza em uma determinada
relao matemtica obtm-se como resposta o valor da tenso residual.
Na obteno da relao matemtica, foi necessrio desenvolver alguns experimentos, os
quais pode-se concluir:
- Devido alguns problemas ocorridos durante o ensaio de trao, por exemplo, o
escorregamento dos corpos de prova na castanha de fixao da mquina de ensaio. A curva
tenso-deformao obtida no foi descrita com exatido, logo o resultado da tenso residual
obtida atravs desta proposta no foi exata.
- Com relao a anlise de difrao de raio X, esta tambm apresentou um inconveniente, pois
o resultado da tenso residual foi superior a tenso obtida no ensaio de trao. Apesar do
ocorrido, esse resultado foi significativo para validar a metodologia proposta neste trabalho,
pois atravs da boa correlao matemtica entre os valores de um mtodo e o outro, foi
possvel afirmar que a relao proposta tem coerncia e que pode ser aplicada.
- Apesar do valor da difrao de raio X no ser exato, a natureza da tenso residual obtida se
comportou conforme o esperado, sendo todas de compresso.
- O ensaio de dureza no apresentou qualquer inconveniente, sendo que todos os resultados
obtidos so esperados segundo literaturas. Desse experimento, foi possvel confirmar e
afirmar, por exemplo: quanto maior a deformao do material no ensaio de trao maior a
dureza medida.
- O fato das amostras terem sido lixadas para que fossem realizados os ensaios de dureza, no
influenciou o resultado, pois todas amostras foram lixadas. Assim o efeito do ato de lixar foi
neutralizado.
107
- O valor da constante k0 varivel, ou seja, cada material apresentou um valor diferente. Isso
se deve ao fato das curvas dos materiais serem diferentes. Logo, toda vez que essa relao
matemtica for utilizada deve-se calcular o valor da constante k0.
- A analogia citada na Seo 3.6 que faz referncia a difrao de raio X vlida, pois
apresenta de forma clara o comportamento do material submetido a tenso residual.
- A relao matemtica desenvolvida neste trabalho considerada significativa, pois aps as
correlaes feitas com a difrao de raio X obteve-se em mdia 93% de correlao, esse valor
refere-se a mdia entre todos os materiais.
108
109
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optimales
Verfahrenzur
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I-1
ANEXO I
Exemplo: Lato
H n k 0 eq
k0
k0 Tabela 4.19
H n k 0 eq
1399,4
4,2
334,3
H n Tabela 4.19
eq
eq Tabela 4.1
1468,3
350,8 MPa
4,2
Com o valor obtido atravs dessa relao (equivalncia) possvel obter o valor da
deformao corresponde a essa tenso, utilizando a curva tenso-deformao (equao da
curva Hollomon).
II-1
464,75 0,0576
max
350,8 0,0576
0,00757
464,75
Em seguida, deve-se determinar a deformao elstica (elstica) para que seja possvel
calcular a deformao residual. Para determinar a deformao elstica necessrio utilizar a
lei de Hooke.
= E
elstica
350,8
0,00579
60563,3
464,75 0,0576
residual 464,750,00178
0 , 0576
322,7 MPa
Seguindo essa base de clculo, possvel calcular a tenso residual para os demais
materiais estudados neste trabalho.