ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL

Facultad de Ingeniera en Mecnica y Ciencias de la

Produccin

Diseo de un Sistema Roscador de Tapas Inviolables

TESIS DE GRADO
Previo a la obtencin del Ttulo de:
INGENIERO MECNICO

Presentada por:
Guillermo Andrs Pacheco Valarezo

GUAYAQUIL ECUADOR

Ao: 2008

AGRADECIMIENTO

A todas las personas que

de

uno

colaboraron
realizacin

otro
en
de

modo
la
este

trabajo especialmente en
el Ing. Ernesto Martnez
Director de Tesis, por su
invaluable ayuda.

DEDICATORIA

Agradezco a Dios por darme su

bendicin y haberme guiado siempre.
A mi Familia, a mi abuelita Araminta
por su apoyo incondicional, a mis
padres y hermanas por haberme
acompaado en cada uno de mis
objetivos en la vida, a mi Valeria
porque me ha ayudado en todo
momento, y a mis Amigos por haber
estado siempre cuando ms los
necesitaba

TRIBUNAL DE GRADUACIN

_____________________

_____________________

Ing. Jorge Abad M.

DELEGADO DE LA FIMCP
PRESIDENTE

Ing. Ernesto Martnez L.

DIRECTOR DE TESIS

______________________
Ing. Federico Camacho B.
VOCAL

DECLARACIN EXPRESA

La responsabilidad del contenido de esta

Tesis

de

Grado,

me

corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual

de

la

misma

la

Escuela

Superior

Politcnica del Litoral

(Reglamento de Graduacin de la ESPOL)

_____________________________
Guillermo Andrs Pacheco Valarezo

II

RESUMEN
Este trabajo disea un sistema de roscado de tapas inviolables que utilizan
las industrias licoreras (vinos, alcohol, agua ardiente, entre otros),
farmacuticas (toda clase de jarabes) y alimenticias (jugos naturales,
concentrados).

Estas tapas tienen una caracterstica distintiva de las dems tapas que se
usan en el mercado, debido al material con el cual estn fabricadas. Uno de
los beneficios de este material (aluminio H14) es que no permite la
proliferacin de agentes externos como bacterias y microorganismos, de ah
su gran utilizacin en la industria farmacutica.

En base a los mecanismos conocidos se propuso un diseo en el cual

intervienen juegos de engranajes, mecanismo de cruz de malta, levas, que
son fciles de construir, muy econmicos, y de fcil mantenimiento. Esta
mquina tiene un detalle sobresaliente en el que su parte principal, es decir
el cabezal roscador es fcilmente fabricado en un taller metalmecnico,
evitando as fugas de divisas en el momento de la compra de cabezales de
marca construidos en el exterior.

III

Para el diseo se consideraron factores primordiales como el tamao de tapa

y envase que ms se utiliza en el mercado nacional. Adems de esto se
considerar la produccin deseada con el cual se partir el diseo.

Se espera con esta tesis que se cumpla con las expectativas requeridas por
el mercado, adems de satisfacer al usuario, puesto que si la maquina por
alguna razn llega a sufrir un dao, se la reparar inmediatamente y as
evitar la importacin de piezas y precios altos por mantenimiento.

IV

NDICE GENERAL

RESUMEN

II

NDICE GENERAL..

IV

ABREVIATURAS..

VIII

SIMBOLOGIA

IX

NDICE DE FIGURAS.

XII

NDICE DE TABLAS

XIV

NDICE DE PLANOS...

XV

INTRODUCCIN..

CAPITULO 1.
1. INTRODUCCIN A LAS TAPAS INVIOLABLES.
1.1.

Fabricacin de Tapas Inviolables..

3
4

1.2.

Almacenaje Y Transporte

1.3.

Uso de Tapas Inviolables

1.4.

Medidas Normalizadas de Tapas en el mercado Ecuatoriano..

10

1.5.

Especificaciones Tcnicas..

12

1.6.

Tamao de Envases.

13

CAPITULO 2.
2. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE CERRADO DE ENVASES.
2.1.

15

Funcionamiento de Roscadora de Tapas

16

2.1.1.

Alimentacin de Tapas..

17

2.1.2.

Alimentacin de Envases a Zona de Roscado..

18

2.1.3.

Descripcin de los Elementos del Proceso

20

3. DISEO DEL SISTEMA ROSCADOR AUTOMTICO..

23

CAPITULO 3.

3.1.

Diseo de Forma.

24

3.2.

Sistema de Alimentacin de Tapas..

29

3.2.1. Tolva....................

29

3.2.2. Tambor Rotatorio y Brida Soporte

32

3.2.3. Seleccin de Motor Elctrico y Reductor de Velocidad

43

VI

3.2.4. rbol de Transmisin y Accesorios....................

46

3.2.5. Punto de Ataque...

61

3.2.6. Estructura Soporte....................

72

Sistema Central de la Maquina......................

83

3.3.1.

El Mecanismo de Cruz de Malta..

84

3.3.2.

Mecanismo de Leva Seguidor..

87

3.3.3.

Anlisis de Engranajes Cnicos y Cilndricos

99

3.4.

Alimentacin de Botellas a Punto de Roscado

126

3.5.

Mesa Soporte......................

128

3.6.

Panel de Control de Roscador Automtico.

131

3.3.

CAPITULO 4.
4. DISEO DE BANDA TRANSPORTADORA

134

4.1.

Estructura Soporte y Mecanismos.

134

4.2.

Seleccin de Banda Transportadora y Motor Elctrico..

145

CAPITULO 5.
5. PROCESO DE CONSTRUCCIN

150

VII

5.1.

Diagrama de Gantt

150

5.2. Anlisis de Costos.

152

CAPITULO 6.
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
APENDICES.
BIBLIOGRAFA.

157

VIII

ABREVIATURAS
HPSTC
cm

gr
Horas
J
J / seg
K Watts

Carga En El Punto Ms Elevado De Contacto De Un

Solo Diente
Centmetro
Grados
Gramo
Horas
Joule
Joule Por Segundo
Kilo Vatios

Kg m2
Kg/m3
Kg
Psi
Lb in
Lb
MPa
m
m4
m2
m3
m/seg
m/seg2
mm
N
Nm.
N/m
N seg/m
Pa
ft
fpm
In-1
in
in2
Rad
Rad / seg
Rad / seg2
rpm
Seg
Watts

Kilogramo Metro Cuadrado

Kilogramo Por Metro Cubico
Kilogramos
Libra Por Pulgada Cuadrada
Libra Pulgada
Libras
Mega Pascales
Metro
Metro A La Cuarta
Metro Cuadrado
Metro Cubico
Metros Por Segundo
Metros Por Segundo Al Cuadrado
Milmetro
Newton
Newton Metro
Newton Por Metro
Newton Segundo Por Metro
Pascales
Pie
Pies Por Minutos
Pulgada A La Menos 1
Pulgadas
Pulgadas Al Cuadrado
Radianes
Radianes Por Segundo
Radianes Por Segundo Cuadrado
Revoluciones Por Minuto
Segundos
Vatios

IX

SIMBOLOGA

d
c

Altura
Ancho De Seccin Transversal
Ancho Del Diente
ngulo De Cono De Paso
ngulo De Presin.
ngulo De Rosca
ngulo.
rea
Avance De Rosca
Capacidad Bsica De Carga Dinmica Axial
Capacidad Bsica De Carga Dinmica Radial
Capacidad Bsica De Carga Esttica
Carga Dinmica Equivalente Para Rodamientos
Radiales
Coeficiente De Friccin Dinmico.
Coeficiente Elstico
Constante De Elasticidad De Torsin
Constante De Neuber Para Aceros
Constante Del Resorte
Densidad
Dimetro
Dimetro Primitivo
Distancia Desde Eje Centroidal A Extremo
Eficiencia
Esfuerzo De Flexin Alterno
Esfuerzo De Flexin Medio
Esfuerzo De Torsin Alterno
Esfuerzo De Torsin Medio
Esfuerzo Producido Por Cortante
Esfuerzo Producido Por Flexin
Esfuerzo Von Misses
Espesor
Factor De Abombamiento De Engranajes
Factor De Acabado Superficial De Engranajes
Factor De Aplicacin De Aro De Engrane
Factor De Aplicacin De Correa
Factor De Aplicacin De Engrane
Factor De Carga

,
,

F
F
1, 2

Factor De Concentrador De Esfuerzos A La Fatiga

Factor De Concentrador De Esfuerzos Terico
Factor De Confiabilidad
Factor De Correa De Transmisin
Factor De Curvatura De Engranajes
Factor De Distribucin De Carga De Engrane
Factor De Dureza De Engranajes
Factor De Montaje De Engranajes
Factor De Rodamiento (Bolas O Agujas)
Factor De Seguridad
Factor De Superficie
Factor De Tamao
Factor De Tamao De Engranaje
Factor De Temperatura
Factor De Vida
Factor De Vida De Engranaje
Factor De Wahl A La Torsin
Factor Dinmico De Engranaje
Factor Geomtrico De Pin Y Engranaje
Respectivamente
Factor Geomtrico Superficial De Engranaje
Fuerza
Fuerza Axial
Fuerza Critica De Columna
Fuerza Primaria Debido A Cortante
Fuerza Radial Del Engranaje
Fuerza Secundaria Debido A Par Torsional
Fuerza Tangencial Del Engranaje
Fuerzas De Reaccin En Apoyos
Gravedad
Limite De Fluencia Elstico Al Cortante
Limite De Resistencia A La Fatiga Corregido
Limite De Resistencia A La Fatiga Sin Corregir
Limite Elstico A Tensin
Longitud
Longitud De Ascenso Vertical De Leva
Longitud De Generatriz
Longitud De Resorte Comprimido
Longitud Efectiva De Columna
Masa
Modulo

XI

t
T

Modulo De Elasticidad
Momento
Momento De Inercia Con Respecto Al Eje Z
Numero De Ciclos
Numero De Dientes De Engranaje
Numero De Espiras Activas
Numero De Espiras Total
Numero De Pasadores
Paso De Rosca
Paso Diametral
Potencia
Produccin De Botellas Por Hora
Radio
Radio De Curvatura
Radio De Giro
Relacin De Velocidades.
Resistencia A La Fatiga A Cualquier
Resistencia A La Fatiga Por Flexin De Engranajes
Corregido
Resistencia A La Fatiga Por Flexin Sin Corregir Para
Engranajes
Resistencia A La Fatiga Por Torsin R=-1
Resistencia A La Fatiga Por Torsin Del Alambre.
Resistencia A La Fatiga Superficial Corregido
Resistencia A La Fatiga Superficial Sin Corregir
Resistencia Mxima A Tensin
Resistencia Mxima Al Cortante
Segundo Momento De rea
Segundo Momento Polar De rea
Sensibilidad A La Muescas Del Material.
Tiempo
Torque
Tramo Angular Donde Se Aplica Ascenso Descenso De
Leva
Velocidad
Velocidad De Rotacin O R.P.M.
Vida Nominal Bsica A 10 Revoluciones
Volumen

XII

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1.
Figura 1.2
Figura 1.3.
Figura 1.4.
Figura 1.5.
Figura 2.1
Figura 3.1.
Figura 3.2
Figura 3.3.
Figura 3.4.
Figura 3.5.
Figura 3.6.
Figura 3.7.
Figura 3.8.
Figura 3.9.
Figura 3.10.
Figura 3.11.
Figura 3.12.
Figura 3.13.
Figura 3.14.
Figura 3.15
Figura 3.16.
Figura 3.17.
Figura 3.18.
Figura 3.19.
Figura 3.20.
Figura 3.21.
Figura 3.22
Figura 3.23.
Figura 3.24
Figura 3.25.
Figura 3.26.
Figura 3.27.
Figura 3.28.
Figura 3.29.

Imagen Ilustrativa de los Tipos de Tapas Inviolables

Pasos de Produccin de Tapas inviolables...
Troquela Para Producir Tapas.
Aplicacin de Tapas Inviolables..
Esquema de Tapas Inviolables....
Paso de Tapas desde Tambor a Zona de Ataque...
Bosquejo del Sistema de Alimentacin.
Conexin de Tambor a Zona de Ataque
Partes del Tambor Rotatorio
Mecanismo de Punto de Ataque..
Diseo de Forma de Alimentacin de Botellas a Zona
de Roscado.
Diagrama de Forma de Juego de Estrellas...
Diseo de la Tolva.
Tambor Rotatorio...
Arreglo de Pernos en Tambor.
Pernos de Brida sobre Tambor
Diagrama de Cuerpo Libre de Tambor..
Diagrama Vectorial de Fuerzas Sobre Pernos.
Datos Sobre Disco de Tambor.
rbol de Transmisin de Sistema de Alimentacin..
Fuerzas en rbol de Transmisin
Diagrama de Fuerza Cortante y Momento Flector de
rbol de Transmisin.
Anlisis de Esfuerzos en Extremo de rbol..
Chumacera Soporte de rbol de Sistema de
Alimentacin
Anlisis de Fuerzas Sobre Chumacera..
Diagrama de Fuerzas Sobre Columna...
Diagrama de Fuerzas en Base de Soporte
Punto de Ataque.
Diagrama de Resorte de Compuertas Verticales.
Diagrama de Resorte de Compuerta Horizontal..
Gua Metlica Transportadora de Tapas
Diagrama de Soporte del Sistema..
Vista General del Soporte del Sistema de
Alimentacin
Datos Sobre Base de Sistema de Alimentacin...
Diagrama de Cuerpo Libre de Sujecin en Base de
Sistema de Alimentacin..

3
5
7
9
11
17
25
25
26
27
28
28
31
33
34
35
36
37
40
46
47
50
50
55
56
57
60
63
64
68
70
70
73
74
79

XIII

Figura 3.30.
Figura 3.31.
Figura 3.32.
Figura 3.33.
Figura 3.34.
Figura 3.35.
Figura 3.36.
Figura 3.37.
Figura 3.38.
Figura 3.39.
Figura 3.40
Figura 3.41.
Figura 3.42.
Figura 3.43.
Figura 3.44.
Figura 3.45.
Figura 3.46.
Figura 3.47.
Figura 3.48.
Figura 3.49.
Figura 3.50
Figura 3.51.
Figura 4.1.
Figura 4.2.
Figura 4.3.
Figura 4.4.
Figura 4.5.
Figura 4.6.
Figura 4.7
Figura 4.8.
Figura 4.9

Diagrama del Tubo Soporte del Sistema de

Alimentacin
Par Equivalente en Base de Soporte..
Diagrama del Sistema Central de Roscado...
Diagrama de Mecanismo de Cruz de Malta..
Mecanismo de Ginebra Segn Diseo...
Desplazamiento de Seguidor en Funcin del Tiempo.
Diagrama de Desplazamiento Angular de la Cruz de
Malta en Funcin del Tiempo..
Diagrama de Desplazamiento, Velocidad,
Aceleracin y Golpe de Seguidor en Leva
Diseo de Leva Con Seguidor de Rodillo.
Obtencin de torque Necesario para Movimiento de
Leva.
Diseo de Leva Secundaria para Accionamiento de
Vlvula Neumtica de Rodillo..
Partes Principales del Cerebro de la Mquina.
Diagrama de rbol de transmisin de Leva..
Diagrama de Fuerzas Cortantes y Momento Flector
de rbol de transmisin
Esfuerzos de Flexin y Axial en el punto de momento
mximo
Modelo Matemtico de Fuerzas Sobre Rosca..
Mecanismo de transporte de Botellas a punto de
Roscado..
Arreglo de Juego de Estrella
Estructura Soporte de Mesa.
Anlisis de Estructura con Programa SAP2000
Diagrama de Circuito Elctrico para la Operacin del
Sistema Central de Roscado y Banda Transportadora
Sistema de Roscado de tapas INVIOLABLES..
Partes de Banda Transportadora
Esquema de la Viga Principal..
Diagramas de Fuerza Cortante, Momento Flector y
Desplazamiento de Viga Principal..
Diagrama de Soporte de Estructura
Diagrama de Cortante y Momento de Base de Banda
Transportadora
Perno Base de Estructura.
Guas Metlicas para Banda Transportadora
Diagrama de rbol de transmisin de Banda
transportadora.
Banda Transportadora Final.

81
83
84
85
86
89
90
93
94
94
97
99
111
112
115
121
125
127
128
129
131
132
134
135
136
138
141
142
143
146
148

XIV

NDICE DE TABLAS

Tabla 1.1.
Tabla 1.2.
Tabla 3.1.
Tabla 3.2.
Tabla 3.3.
Tabla 3.4.
Tabla 3.5.
Tabla 3.6.
Tabla 3.7.
Tabla 3.8.
Tabla 3.9.
Tabla 4.1.
Tabla 5.1.
Tabla 5.2.
Tabla 5.3.

Tamao Normalizado de Tapas Inviolables.

Datos Tcnicos para Tapas Inviolables Dimetro 28
mm
Datos Sobre el Motor Seleccionado
Datos Sobre Piones de Cadena
Datos sobre Reductor de Velocidad...
Resultados de Diseo de Leva
Resultados de Diseo de Leva Secundaria
Datos Externos que Interactan en rbol de
transmisin..
Tipos de Chumaceras y Cojinetes Seleccionados...
Datos sobre el Motor Elctrico Seleccionado para
cabezal roscador
Datos sobre el Motor Elctrico Seleccionado para
sistema Central de Roscado
Datos de Cadena de Banda Transportadora.
Diagrama de Gantt de Construccin de Maquina.
Cuadro de Oferta del Sistema de Roscado y Banda
Transportadora
Cuadro de Resumen de Costos del Diseo..

10
12
43
45
45
95
98
113
120
122
124
144
150
152
155

XV

NDICE DE PLANOS
Plano 1/1
Plano 1/15
Plano 2/15
Plano 3/15
Plano 4/15
Plano 5/15
Plano 6/15
Plano 7/15
Plano 8/15
Plano 9/15
Plano 10/15
Plano 11/15
Plano 12/15
Plano 13/15
Plano 14/15
Plano 15/15
Plano 1/26
Plano 2/26
Plano 3/26
Plano 4/26
Plano 5/26
Plano 6/26
Plano
Plano
Plano
Plano
Plano

7/26
8/26
9/26
10/26
11/26

Plano
Plano
Plano
Plano
Plano
Plano
Plano

12/26
13/26
14/26
15/26
16/26
17/26
18/26

Selladora de Tapas inviolables

Sistema de Alimentacin
Sistema de Alimentacin Tolva
Sistema de Alimentacin Base Principal
Sistema de Alimentacin Columna Soporte
Sistema de Alimentacin Base Secundaria
Sistema de Alimentacin Protector de Tambor
Sistema de Alimentacin Tambor Rotatorio
Sistema de Alimentacin Brida
Sistema de Alimentacin Manivela Mezcladora
Sistema de Alimentacin rbol de Tambor
Sistema de Alimentacin Chumacera de Tambor
Sistema de Alimentacin Vista de Punto de Ataque
Sistema de Alimentacin Punto de Ataque
Sistema de Alimentacin Canal de Tapas
Sistema de Alimentacin - Soporte de Canal
Cerebro de Maquina Vista General del Sistema
Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento, Base y tapa
Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento Paredes Anterior y Posterior
Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento, Paredes Laterales
Cerebro de Maquina Caja de Distribucin de
Movimiento, Soldadura
Cerebro de Maquina - Caja de Distribucin de
Movimiento, Cruz de Malta y Manivela
Cerebro de Maquina Seguidor Resorte
Cerebro de Maquina Leva
Cerebro de Maquina Gua y Soporte
Cerebro de Maquina Soporte Mvil
Cerebro de Maquina - Caja de Distribucin de
Movimiento, Engranajes Cnicos
Cerebro de Maquina rboles de Transmisin
Cerebro de Maquina rboles de Transmisin
Cerebro de Maquina Bridas de Acople
Cerebro de Maquina Rodamientos NTN
Cerebro de Maquina Chumaceras NTN
Cerebro de Maquina Caja de Engranajes
Cerebro de Maquina Caja de Engranajes, Base

XVI

Plano 19/26
Plano 20/26
Plano 21/26
Plano 22/26
Plano 23/26
Plano 24/26
Plano 25/26
Plano 26/26
Plano 1/5
Plano 2/5
Plano 3/5
Plano 4/5
Plano 5/5
Plano 1/6
Plano 2/6
Plano 3/6
Plano 4/6
Plano 5/6
Plano 6/6
Plano 1/4
Plano 2/4
Plano 3/4
Plano 4/4
Plano 1/1
Plano 1/1

Tapa
Cerebro de Maquina - Caja de Engranajes, Paredes
Cerebro de Maquina - Caja de Engranajes,
Soldadura
Cerebro de Maquina Caja de Engranajes, rboles y
Engranaje Cilndrico
Cerebro de Maquina Cabezal Roscador Piezas
Cerebro de Maquina Cabezal Roscador Piezas 2.
Cerebro de Maquina Cabezal Roscador Piezas 3.
Cerebro de Maquina Juego de Eslabones
Cerebro de Maquina Juego de Eslabones (2)
Alimentacin de Botellas
Alimentacin de Botellas Soporte gua Secundario
de Botellas
Alimentacin de Botellas Juego de Estrellas
Alimentacin de Botellas Gua de Botellas
Alimentacin de Botellas Bridas
Mesa Soporte
Mesa Soporte Placas Primaria
Mesa Soporte Placas Secundaria y terciaria
Mesa Soporte Vigas Soporte
Mesa Soporte Paredes Laterales
Mesa Soporte Soldadura
Banda Transportara
Banda Transportara Estructura
Banda Transportara Estructura Base
Banda Transportara Accesorios
Caja de Control
Circuito Neumtico

INTRODUCCIN

El presente proyecto trata del diseo de un sistema de Roscador de tapas

de aluminio tipo Inviolables y la estructuracin de su respectiva banda
transportadora. El sistema presentado tiene un alcance en su produccin de
40 Botellas cerradas por minuto. Para lo cual se han creado variadas formas
o sistemas que a medida que hemos avanzado en el estudio, las
descartamos hasta llegar a lo que creemos la ms ptima para resolver el
problema. Esta tesis ha sido dividida en 6 captulos.

El Captulo 1 nos introduciremos de una manera breve hacia los procesos y

obtencin de tapas con caractersticas de cerrado tipo Inviolables.

Se determinar cuales son los distintos tipos de medidas de tapas y botellas

para nuestro diseo.

El Captulo 2 explicamos el proceso de cerrado de envases segn el diseo

de forma elegido por el autor de esta tesis y aprobado por el Director de la
misma. En Este captulo se mencionar especficamente como ser el tipo de
alimentacin de tapas hacia las botellas; el tipo de transporte de botellas

hacia la zona de sellado y el cerrado de botellas. Se mencionar el tipo de

banda transportadora que usaremos para optimizar nuestra tarea.

El Tercer Captulo se presentar el diseo de nuestro sistema, en el que

constarn la forma de la maquina, su estructura, mecanismos mviles y la
seleccin de materiales.

El Cuarto Captulo tratar con el diseo de la banda transportadora que

servir de alimentacin para la maquina roscadora de tapas de aluminio. As
mismo en este diseo se proceder a realizar los diseos de la estructura
principal, seleccionar el tipo de cadena con su respectivo sistema de motor
reductor de velocidad.

El Quinto Capitulo trata de la oferta estimada para la construccin del

sistema roscador con su respectivo sistema de transporte. En aquella oferta
se desglosar la mano de obra y los costos de materiales. Y daremos un
cronograma de su construccin aplicando el Diagrama de Gantt.

En el captulo sexto mencionaremos las conclusiones, recomendaciones y

ventajas para el uso de este dispositivo en la produccin de licores o en la
industria farmacutica.

CAPTULO 1
1. INTRODUCCIN A LAS TAPAS INVIOLABLES

Las tapas Inviolables son elaboradas de aluminio de aleacin 3003, y con

una dureza de H 14; estas son capsulas de aluminio que son formadas a
partir de planchas de aluminio que previamente han recibido tratamientos
especiales como recubrimientos para proteccin y decoracin (ver Figura
1.1.).

FIGURA 1.1. IMAGEN ILUSTRATIVA DE LOS TIPOS DE TAPA INVIOLABLES.

La lmina tratada posee en la parte interna un barniz de grado alimenticio

que tiene un lubricante agregado que permite el deslizamiento de la tapa
cuando ha sido capsulada sobre las botellas de vidrio o plstico.

En la parte externa, posee decoracin elaborada con tintas horneables

depositadas mediante rodillos de un sistema offset; wet wet (hmedo
hmedo) de barniz transparente.

En Ecuador el tamao de tapas Inviolables ms comercializado es el de 28 x

17 mm (la primera cifra se refiere al dimetro y la segunda a la altura total de
la tapa). Estas tapas son consumidas por las empresas licoreras y las
empresas farmacuticas por la garanta que brindan al producto que
encierran en sus envases.

1.1.

Fabricacin de Tapas Inviolables.

La Elaboracin de las Tapas Inviolables se lo realiza en los siguientes
pasos.
Las lminas de aluminio, deben tener como caracterstica importante
la cuadratura del corte sea efectiva, as como el control de las
dimensiones diagonales de las planchas. Cada paquete de lminas
debe venir envueltas en material tal, que asle la humedad para evitar

el deterioro de la carga en los viajes que por lo general se los realiza

mediante transporte martimo, por lo que la cubierta es de madera.

El control de cuadratura de las planchas indica la verificacin de la

perpendicularidad de las aristas de la plancha a travs de la medicin
de sus diagonales, tal que, deben ser iguales para que haya
perpendicularidad en sus lados.

FIGURA 1.2. PASOS DE PRODUCCIN DE TAPAS INVIOLABLES.

Una vez que la empresa adquiere el material, se debe realizar una

inspeccin sobre el grado de lubricacin que han recibido las lminas
antes del proceso de barnizado. Si el grado de lubricacin es muy alto,

se debe secar las lminas en el horno, lo que acarrea un sobrecosto.

Mediante con sistema de rodillos se aplica una fina capa de barniz o

laca sobre la superficie de la lmina, deber ser con mucho cuidado
para no desperdiciar barniz, ya que asimismo puede generar
sobrecostos.

Una vez que la lmina ha recibido la capa de barniz y haya sido

secada l horno, regresa al inicio de la lnea para recibir en la parte
exterior la decoracin. Este diseo es segn las exigencias que el
cliente pide para el producto final. Sobre la superficie se aplican tintas
e inmediatamente el barniz final. Mediante el proceso anterior se
introducen las lminas en el horno y mantenindola por ultimo a 165C
por un periodo de 40 minutos aproximadamente.

Cuando se haya disipado por completo el calor en la lamina (cuyo

tiempo difiere de la temperatura del ambiente), la plancha pasa a la
seccin de manufactura; aqu es donde se realizan los controles
previos tales como revisin del diseo en donde se observan
desperfectos y otras anomalas, y tambin se revisa la adherencia de
las lacas y de las tintas con los procedimientos establecidos.

Con la aprobacin de la parte de Control de Procesos, ingresa a la

maquina troqueladora donde la matriz imprime la forma de las tapas o
cpsulas (ver Figura 1.2.). El diseo de la troquela vara segn la
produccin de tapas.

FIGURA 1.3. TROQUELA PARA PRODUCIR CAPSULAS.

En algunas lneas de manufactura, mediante transportes neumticos

la cpsula es guiada a un equipo que realiza los cortes en la banda de
seguridad, el grafilado superior o inferior si la tapa lo tuviese.

Este Proceso es una deformacin mecnica, un mecanismo satlite

que tiene en cada extremo una herramienta con la forma de la tapa a
fabricarse, la cual es forzada a pasar por una herramienta fija y luego
de un recorrido semilunar, se extrae con aire la tapa desde el extremo

de cada punta del satlite. En esta parte del proceso la tapa se

encuentra casi lista.

En esta fase se vuelven a controlar las dimensiones, tales como el

centrado de la impresin, facilidad de cortes de la banda de seguridad,
etc.

Luego las tapas semi terminada pasa al equipo que coloca el Liner
(lainer), que se refiere a un disco de polietileno de poros cerrados que
viene cortado desde el proveedor y se coloca en el interior de la tapa y
es fijado por diferencia de dimensin. Este liner sirve para que la tapa
cierre completamente el envase y no haya problemas de goteo en el
mismo.

En esta fase de la produccin las tapas previas al conteo son pasadas

por un haz de luz ultravioleta para eliminar grmenes, se reciben en
una bolsa de polietileno de baja densidad y se embalan en cajas de
cartn.

1.2.

Almacenaje y Transporte.

Es de manejo delicado y no se puede colocar ms de diez mil

unidades en una caja, repartidas en 4 bolsas de 2500 cada una y de
aplicar mximo dos cajas aprovechando la rigidez de la caja de cartn
que debe ser de un test 300 lbs. / Pulg.2 al estallido.

1.3.

Uso De Tapas Inviolables.

Se aplican con un equipo capsulador, mediante un sistema de
dosificacin llegan a cada frasco de vidrio o plstico y es fijada por un
pisador (Cabezal roscador).

Inmediatamente recibe la fuerza vertical para ser deformada por la

accin de las rolinas (roldanas) o moletas que copian la forma que
tiene el frasco en su pico o boca (Ver Figura 1.3.).

FIGURA 1.4. APLICACIN DE TAPAS INVIOLABLES.

10

Es importante el control sobre el planchado de la parte inferior de la

tapa, para un correcto formado de la faja de seguridad, que despus
permite un adecuado cierre del frasco y un buen corte de los puentes
que sostiene la faja de seguridad.

La tapa Inviolables de aluminio es uno de los productos ms seguros,

por ello es que an se siguen consumiendo en medicamentos, pero en
la constante bsqueda de mejorar la competitividad algunos
laboratorios farmacuticos han migrado al uso de tapas plsticas que
poseen elementos de seguridad.

1.4.

Medidas Normalizadas de Tapas en el Mercado Ecuatoriano.

Las tapas Inviolables de aluminio ms vendido en el mercado
ecuatoriano se muestran en la Tabla 1.1.

TABLA 1.1. TAMAO NORMALIZADO DE TAPAS INVIOLABLES.

MEDIDA

USO

18 x 12 mm

Licores, Farmacutica

28 x 17 mm

Licores, Farmacutica

28 mm

Licores, Farmacutica

11

30.5 x 22/24 mm

Licores, Farmacutica

30.5 x 35 mm

Licores, Farmacutica

30 x 60 mm

Licores, Farmacutica

31.5 x 24 mm

Licores, Farmacutica

20 mm

Licores, Farmacutica

La primera medida de la tapa representa el dimetro y el segundo

valor representa la altura de la tapa. En el mercado ecuatoriano se
utiliza la tapa de 28 x 17 mm en el uso de la industria licorera. En la
Figura 1.4. Se muestra un esquema de cmo es la tapa Inviolables a
elaborar.

FIGURA 1.5. ESQUEMA DE TAPA INVIOLABLES.

12

1.5.

Especificaciones Tcnicas.
Las tapas de aluminio tipo Inviolables deben ser cerradas por el
cabezal roscador con una presin tal que no sea demasiado excesiva
ya que si esto es as, la tapa puede romperse en el momento del
cerrado del envase.

As mismo si la presin y el torque son bajas, la tapa no se sellara de

una manera correcta lo que causara una fuga del lquido dentro del
envase, etc.

A continuacin se muestra la Tabla 1.2. Donde se describe los datos

importantes que deben contener una tapa y algunos datos tcnicos
tales como el torque de apriete, material de elaboracin, etc.

TABLA 1.2. DATOS TECNICOS PARA TAPA INVIOLABLES DIAM.

28 MM
DATOS TECNICOS DE TAPAS INVIOLABLES DIAM 28 mm.
TIPO

DESCRIPCIN

Material

Aluminio Temple H 14

13

Tapa

Inviolables para envase de 375 a 750 cc.

Espesor

0.22 mm

Dimetro

28 mm

Altura

17 mm

Terminado

Sistema DaraForm P.M.V.

Color

Dorado, Verde, Rojo y Tinta de Seguridad exterior

Litografa

Parte Superior Externa: Logotipo de la Empresa

Parte

Leyenda RECHCELA SI ESTA BANDA ESTA

Lateral

DESPRENDIDA, en color dorado sobre la falda

Externa

verde, flecha que indica el sentido en el que se abre la

tapa, "LA LIBERTAD", 8 fisuras laterales en el anillo y
nmero. El grafilado en color dorado, seguida de una
banda roja 186C de 2mm

Liner

DaraForm P.M.V. 1mm x 26.4 mm y un nmero

especial en alto relieve

Puentes

El ancho debe ser para un torque, entre 7 y 10

Lb/pulg.2

1.6.

Tamao de Envases.

14

Los envases que generalmente se usan en el cierre de tapas INVIOLABLES

son de elaborados de vidrios, y muy pocos son hechos de plstico. Adems,
estos productos tienen distintos tamaos de presentacin que vienen desde
los 350 cc hasta los 1500 o 2000 cc. En el mercado ecuatoriano, como se
menciono anteriormente, la tapa que es ms usada es de 28 x 17 mm, y para
este tipo de cierre, el envase viene desde los 350 cc hasta los 750 cc. En el
Apndice O se encuentra las dimensiones estndares de los envases de
vidrio de 750 cc como dato mximo de diseo. Estos datos nos sirve para
dimensionar el juego de estrellas que movern los envases hacia el punto de
roscado (este diseo se realizar en el captulo 3)

15

CAPITULO 2
2. DESCRIPCIN DE PROCESO DEL CERRADO DE
ENVASES

El Proceso de roscado de las tapas tiene una gran aplicacin en la industria

de envases, como los productos farmacuticos (un ejemplo estn en los
envases para jarabes, envases de pldoras, etc.) o los productos de licores
(como por ejemplo envases de licor, cervezas, bebidas carbonatadas, jugos,
etc.).

En la actualidad, la industria licorera y farmacutica han retomado

los

INVIOLABLES debido a sus caractersticas antes mencionadas en el

Captulo 1.

El modelo de la maquina que se pretende elaborar se rige bsicamente en

los siguientes puntos:

El tipo de Cierre o capsula con sus respectivas caractersticas.

16

El tipo de Envase.

La produccin que se desea generar.

En el tpico 2.1. Veremos cmo funciona la maquina segn los aspectos que
se describi anteriormente.

2.1.

Funcionamiento de Roscadora de Tapas.

El funcionamiento del sistema de roscado debe ser de tal manera que
sobre las tapas se formen de acuerdo al perfil de la boca del envase sin
que se cometa errores en algn subproceso.

Para la secuencia de roscado de envases con tapas Inviolables, debe

ser dividida en tres subprocesos principales: Alimentacin de Tapas,
Alimentacin de Envases a Zona de Roscado, Subproceso de roscado.

2.1.1.

Alimentacin de Tapas.
El primer subproceso de este sistema de roscado es la
denominada Alimentacin de Tapas, el cual, consta de una
tolva de alimentacin con un tambor rotatorio ubicado a una
altura que ser estimada en el Captulo 3. Las tapas sern
alimentadas de manera manual por el operador de la maquina.

17

La tolva estar conectada de manera directa con un Tambor

distribuidor de tapas, cuyo objetivo principal es reordenar las
tapas a una posicin correcta (segn diseo) hacia la
denominada Zona de Ataque. El Tambor Distribuidor de tapas
es un cilindro formado por dos tapas construidas de un
polietileno de alta densidad. A un radio r en el tambor se
colocan unos pupos separados una distancia x que sirven para
que la tapa pueda pasar de una manera correcta hacia la zona
de ataque. (Ver FIGURA 2.1).

FIGURA 2.1. PASO DE TAPAS DESDE TAMBOR A ZONA DE

ATAQUE
Una vez que las tapas hayan superado estos pupos,
directamente seguirn a travs de un carril hacia la zona de
ataque.

Esta zona de ataque es un mecanismo en donde las tapas son

retenidas hasta cuando alguna botella cruce por este punto, una

18

tapa saldr desde este punto y se ubicar en la parte de la boca

de la botella, pero esta tapa solo se ubicar de una manera
parcial por lo que se necesitar de un tope metlico (una placa
regulable horizontal para mantener la tapa en la boca de la
botella y no se salga).

2.1.2.

Alimentacin de Envases a Zona de Roscado.

La alimentacin de envases al punto del cabezal roscador es un
transporte secundario de botellas que se lo hace a travs de un
movimiento intermitente.

Las botellas que vienen de la banda transportadora son

atrapadas en un juego de estrellas construidas de un polietileno
de alta densidad de medidas exactas a las botellas. Esta
estrella transporta la botella en una manera circular hacia el
primer punto que es la zona de ataque, donde la botella atrapa
la capsula de aluminio.

Luego este envase es transportado as mismo hacia la zona del

cabezal roscador donde la tapa es cerrada de una manera
correcta en la boca del envase.

19

El tiempo de movimiento intermitente que acta sobre el juego

de estrellas que a su vez transporta las botellas es igual a la
suma del tiempo de descenso, el tiempo de roscado y el tiempo
de ascenso, como se puede apreciar en la siguiente ecuacin
2.1.

Tintermitente= Tdescenso+ Troscado+ Tascenso

Ec 2.1.

Donde el tiempo de descenso es el tiempo en que se demora el

cabezal roscador en descender hacia el punto de roscado, el
tiempo de roscado es el tiempo que se demora el cabezal
roscador en realizar el proceso principal (roscar correctamente
la tapa sobre el envase) y el tiempo de ascenso es el tiempo
que se demora el cabezal en subir hacia su punto inicial de
partida.

El juego de estrellas, genera un movimiento intermitente. Este

tipo de movimiento es generado por medio de un mecanismo
denominado Cruz de Malta o Rueda de Ginebra, en el que
aquel mecanismo de ginebra est conectado a una manivela

20

que gira continuamente. Esta manivela tiene un brazo que gira

a la cruz de malta un ngulo dado (ver figura 2.3)

La manivela que genera el movimiento continuo, est conectada

a una moto reductora que genera las revoluciones dadas en el
diseo.

2.1.3.

Descripcin de los Elementos del Proceso.

En esta parte del proceso general, el roscado de las capsulas,
se lo realiza de la siguiente manera:
El rbol que est enlazado a la manivela es conectado a una
caja denominada distribucin cuya funcin es transmitir el
movimiento a un eje paralelo que a su vez se conecta hacia un
par de engranajes cnicos que cambian el movimiento vertical
en uno giro horizontal.
El eje horizontal mueve una leva que sube y baja un seguidor
de rodillo. El seguidor de rodillo est a su vez conectado a dos
eslabones del que uno sirve para levantar la botella a una cierta
altura dada, y el otro eslabn mueve una leva lineal cuya
funcin es de abrir y cerrar las rolinas del cabezal. Una
revolucin que genera la leva es igual a una revolucin que
genera la manivela de la cruz de malta. Cul es el fin de que

21

se genere una relacin de movimiento directo?, bueno la

respuesta es sencilla, debido a que el sistema puede tener una
capacidad variable de produccin y porque el movimiento
generado entre los dos mecanismos (cruz de malta y leva) es
ms preciso por su relacin proporcional.

Cabe acotar que el tiempo en que se demora el cabezal realizar

este procedimiento debe ser igual que el tiempo que se demora
el juego de estrella en realizar un ciclo dividido para el numero
de aberturas en el juego.

Finalmente el envase cerrado completamente se mueve del

punto de roscado y por medio de una gua metlica el envase
sale del juego de estrella y contina en la banda transportadora.
Existen dos sensores ubicados en el sistema, uno en el
mecanismo del Sistema de alimentacin y otro en la banda
transportadora, cerca del juego de estrellas. El primer sensor
tiene la funcin de detectar las tapas sobre el canal de tapas,
esto permite que cuando el canal est lleno de tapas, el motor
elctrico del sistema de alimentacin de tapas se detenga
instantneamente, y a medida que se va agotando las tapas en
esta parte, el sensor manda otra seal para que se prenda el

22

motor elctrico y as introducir ms tapas al punto de ataque. El

segundo sensor, est conectado con un pistn neumtico que
detiene las botellas cerca del juego de estrellas. Esto sirve para
que el sensor detecte y deje pasar una por una las botellas, y
as evitar que las botellas estn presionadas sobre el juego de
estrellas generando problemas en el ingreso de botellas al
sistema de roscado.
El diseo del roscador automtico se lo analizar en el Captulo
3 de esta tesis.

23

CAPTULO 3
3. DISEO DE SISTEMA ROSCADOR AUTOMTICO.

El roscador automtico para esta tesis ser diseado de acuerdo con las
especificaciones que se requieren para cumplir con la demanda establecida
por la empresa que realiza la produccin de licores o productos
farmacuticos.

Para nuestro diseo debemos considerar algunos factores como son los
siguientes:

Capacidad Media de Produccin. El diseo de la maquina est

establecida para cerrar 40 envases por minuto.

Material de Construccin. El material del cual ser construido la

estructura es de acero Inoxidable, ya que este permite altas
resistencias a la corrosin y el material es fcilmente maquinable.
Otros elementos con engranajes, estarn hechos de otro material
como se lo podr encontrar en los clculos de Engranajes Cilndricos y

24

Cnicos. Todas la propiedades mecnicas de los materiales se

encuentran en el Apndice A al Final de la Tesis de Grado

Tipo de Uniones. Las unin que se utilizar en el diseo de este tipo

de maquina ser de tipo empernada debido a que este tipo de unin
da facilidades de ser desmontado, y adems genera facilidades de
transporte. Salvo en ciertas piezas que debern ser unidas por
uniones soldadas.

3.1.

Diseo de Forma.
El diseo de forma que se presenta para este diseo se lo dividir en
secciones tales como son:

Alimentacin de Tapas, que corresponde a la parte inicial del proceso

de roscado, en la que comprende partes fundamentales como la tolva,
el tambor rotatorio con su respectivo motor reductor de velocidad y as
mismo con su distribuidor de tapas hacia la zona de ataque.
En la figura 3.1 se muestra esquemticamente

cada uno de los

elementos. Adems este bosquejo deber ir en la parte superior de

toda la estructura para que por efecto de gravedad, las tapas lleguen
al lugar indicado.

25

FIGURA 3.1. BOSQUEJO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIN.

Asimismo las tapas sern transportadas desde el tambor rotatorio a

travs del transportador de tapas, dicha estructura fija llegar hasta el
punto denominado zona de ataque, como podremos ver a
continuacin en la FIGURA 3.2.

FIGURA 3.2. CONEXIN DE TAMBOR A ZONA DE ATAQUE.

El tambor rotatorio, tiene una distribucin de pupos que permitirn
que la tapa vaya en una posicin correcta hacia la zona de ataque, y
adems, as evita el trabamiento de tapas hacia este punto. El tambor

26

cuenta adems con una manivela (placa metlica) empotrada en su

centro que permite que las tapas sean movidas y que ingresen al carril
alimentador de tapas. (Ver Figura 3.3.).

FIGURA 3.3. PARTES DE TAMBOR ROTATORIO.

La Zona de Ataque es el punto donde la tapa es insertada en la boca

de la botella mediante el uso de un mecanismo sencillo. Este
mecanismo consta de dos pequeos resortes unidos cada uno a
placas metlicas que sirven como retenedores. Cuando la boca de la
botella pasa por este punto, la tapa es asentada de una manera
parcial al pico por medio de la fuerza generada por el movimiento de la
botella, (ver figura 3.4.).

27

FIGURA 3.4. MECANISMO EN PUNTO DE ATAQUE.

Anteriormente hemos descrito el bosquejo principal de lo que ser el

diseo del sistema de alimentacin de tapas hacia la roscadora. A
continuacin se mostrar el diseo de forma del diseo para el
sistema de alimentacin secundaria de botellas. En esta alimentacin
secundaria, las botellas deben pasar por cuatro puntos principales que
se mencionar a continuacin.

Recoleccin del envase por medio de Juego de Estrellas.

Paso de Envase hacia la zona de ataque, (es decir donde el

envase reciba la tapa).

Paso de Envase sobre cabezal roscador.

Retiro de Envase sobre el juego de estrellas.

28

En la siguiente Figura 3.5 encontraremos el diseo de forma para la

alimentacin secundaria en que se observa cada una de las partes de
este mecanismo complejo. En ella se puede observar el motor (color
azul) que conectado al cabezal roscador sellara la tapa sobre el
envase. El movimiento de descenso de cabezal y motor es generado
por un mecanismo de leva seguidor y el movimiento intermitente en
el juego de estrellas es generado por un mecanismo cruz de malta.

FIGURA 3.5. DISEO DE FORMA DE ALIMENTACIN DE

BOTELLAS A ZONA DE ROSCADO.
En la Figura 3.6 podemos observar el juego de estrellas que recogern
los envases para trasladarlos por los 4 puntos principales que se
mencion anteriormente. El juego de estrellas se compone por tres
discos construidos de Nylon que permite que el envase sufra daos.

FIGURA 3.6. DIAGRAMA DE FORMA DE JUEGO DE ESTRELLAS.

29

3.2.

Sistema de Alimentacin de Tapas.

Una vez que se ha obtenido una idea ms clara de lo que se desea
realizar en el diseo, procederemos a calcular y a realizar los ajustes
necesarios para consolidar las ideas y llevarlas a una forma ms
especfica.

3.2.1. Tolva.
Procederemos por el primer paso en el que se realizar el sistema
de alimentacin de tapas. El diseo de una Tolva para la
recoleccin de las tapas de aluminio. El diseo no necesita de
muchos clculos ya que sta no est sometida a efectos crticos.
El nico peso que debe soportar la tolva es el peso de las tapas
inviolables. Hacemos un pequeo clculo sobre la tapa de ms
uso comn en el Ecuador, que es la tapa de 28 x 17 mm:
0.028

0.017
1 10
2800
2
4

. 3.1.

30

0.028
4

0.017
0.028

1.199

0.028
4

2 0.001

0.017

10

Con el volumen de cada tapa procederemos a calcular el peso de

la misma.
. 3.2.
2800
3.357

1.199 10

0.0335

Multiplicando ahora por un factor mnimo de P = 600 tapas un

valor aceptable de capacidad de tapas en la tolva y por criterio del
autor de esta tesis, el peso total de las tapas que se ejerce sobre
la tolva es:
. 3.3.
0.00357

600
600

2.142

1.199

10

600

7.194

10

Con este volumen, se proceder a dar forma a la tolva, pero con

esta capacidad dada, se sugiere que tenga la forma de la tolva
mostrada en la figura 3.1. Por lo que un modelo estimado se
encuentra en la Figura 3.7.

31

Este valor nos muestra que el peso total de 600 tapas, no afecta
crticamente al diseo de la tolva, por lo tanto el diseo de la tolva
es por forma y a criterio del autor de este libro. La forma de la tolva
se lo presentar a continuacin en la Figura 3.7. Con la ayuda del
programa CAD, obtendremos la capacidad de tapas que puede
almacenar la tolva para comprobar si las 600 tapas, pueden estar
sin problemas.

FIGURA 3.7. DISEO DE LA TOLVA

0.053

1.199 10
. 3.4.

0.053
1.199 10

4488.98

Sin embargo existe un desorden de las tapas que hace que la

capacidad de la tolva disminuya dramticamente por lo que se

32

considera un factor de un 60%. Entonces la capacidad real de la

tolva es:
4488

0.60

2692

Con esta capacidad de carga de la tolva, se calcular el tiempo

requerido de recarga en las tapas si se sabe que la produccin es
de 40 tapas por minuto. Por lo tanto el tiempo de reposicin es de:
. 3.5.

2692

67.3

40

1.12

Como la produccin es de 40 botellas por minuto, en una hora se

producirn 2400 botellas, por lo que la tolva tranquilamente puede
abastecer la produccin de dos horas y por ende nuestro diseo
est bien establecido. (Los datos tcnicos de la tolva se los podr
observar en el Plano 2/15, pgina B2 del Apndice de Planos).

3.2.2.

Tambor Rotatorio y Brida Soporte.

Nos introduciremos a elaboracin de un tambor rotatorio o

conocido como tambor orientador, que nos servir para el
reordenamiento de las tapas en una posicin correcta para luego
transportarlas hasta el punto de ataque.

33

Para el diseo de esta parte del sistema de alimentacin cabe

recordar que se debe disear para el tipo de tapa ms utilizada en
el mercado ecuatoriano, es decir, tapa es la de 28 x 17 mm.
El material que se selecciona para este tipo de tambor, viene a ser
la de un polmero como el Nylon. Escojo este tipo de material ya
que es un material que no daa la tapa de aluminio en el momento
de que el tambor este operando, el plstico duro aparte de ser un
elemento liviano, ayuda a que no se deforme la tapa con el giro del
tambor o produzca desperfecto alguno. A continuacin en la
Figura 3.8 mostraremos el arreglo que debe tener el tambor para
la reorganizacin de tapas.

FIGURA 3.8. TAMBOR ROTATORIO.

Como podemos apreciar en la figura anterior, el un tambor
rotatorio est formado por un disco hueco a un dimetro dado para
el ingreso de las tapas desde la tolva, el tambor posterior es un

34

disco solido en donde se alojara una manivela que permita mover

las tapas mientras gire el tambor. A un radio dado en el tambor
hueco, se dispondr de una serie de agujeros donde se ajustarn
unos tornillos de cabeza redonda cuya funcin es que las tapas
pasen al canal alimentador del punto de ataque en una posicin
correcta (figura 3.9).

FIGURA 3.9. ARREGLO DE PERNOS EN TAMBOR

El espacio que debe haber entre los dos discos de nylon tiene que
superar ligeramente a los 17 mm que hay en la altura de la tapa,
con el fin de que no haya trabas en el momento de la operacin. El
disco slido se ajustar con 4 pernos hacia una brida que a su vez
est conectada hacia un rbol de transmisin. El mismo caso es
con respecto del disco slido y el disco hueco que son unidos por
4 pernos.

35

Segn los planos 7/15, 7/16 (paginas B7 y B8 respectivamente)

mostrados en el apndice de planos, existen 4 pernos M8 que
soportan la carga de las tapas y el mismo peso del disco. Estos
mismos pernos son ajustados a una brida de sujecin colocada en
la parte anterior del tambor slido. La carga que deben soportar es
de 55.62 N (peso de los dos tambores) a una distancia de 35 mm
de distancia del borde de la brida. El otro peso es de las tapas que
es 24.52 N aproximadamente que se deben colocar a la misma
distancia de 35 mm. (Ver Figura 3.10). El torque Aplicado sobre
este sistema es 31.56 N m1. Cabe acotar que la distancia de la
fuerza sobre el punto de accin representa la distancia del centro
de gravedad del tambor obtenida por el programa de Autocad
2007.

FIGURA 3.10. PERNOS DE BRIDA SOBRE TAMBOR

Este sistema de pernos est sometido a pruebas de torsin,
flexin y cortante por lo que primero mostraremos un diagrama de
cuerpo libre del sistema (ver figura 3.11):
1

Valor de torque posteriormente calculado para seleccionar la potencia del motor elctrico
que se necesita para generar las revoluciones dadas.

36

FIGURA 3.11. DIGRAMA DE CUERPO LIBRE DE TAMBOR.

En el diagrama de cuerpo libre existen tres elementos que actan

directamente sobre los pernos. La fuerza cortante de 80 N se la
conoce como fuerza primaria [F] y es nicamente debido a
fuerzas cortantes. La Fuerza Secundaria [F], se debe a pares
torsionales y momentos que actan sobre los pernos.
;
80
4

. 3.6.
20

Calculamos la fuerza debido a los pares torsionales:

;

31.56
4

0.03
0.03
0.03

`
2

. 3.7.

263
. 3.8.

0.03

37

2 0.03

2.8
2 0.03

46.666
`

4 46.66
0.008

9.28403

10

. 3.9.

Determinando que pernos son los ms crticos realizamos el

siguiente diagrama vectorial de fuerzas para obtener la resultante
en cada uno de los pernos dados (Ver Figura 3.12).

FIGURA 3.12. DIAGRAMA VECTORIAL DE FUERZAS SOBRE

PERNOS.
Ahora apreciamos claramente que el perno B es el que sufre ms
carga que los otros pernos por lo tanto este es el punto ms crtico
de todos. Resolviendo los clculos tenemos.
20
4 283
0.008

263

283
9.156 10

. 3.10.
. 3.11.

38

Como los esfuerzos Ejercidos en el problema son combinados se

aplica la Ecuacin de Von Misses para obtener el esfuerzo
resultante.
3
9.28403

. 3.12.
10

3 9.156

10

15.886
Entonces el factor de seguridad de los pernos que estarn en el
sistema. Escogiendo el Acero ms barato con un Sy = 240 MPa,
grado 4.6, tenemos

240
15.886

15

. 3.13.

Esto quiere decir que los pernos nunca van a fallar en el

transcurso de su operacin, por lo tanto los pernos M8 para este
sistema estn sobredimensionados y son aceptados por criterio
para el diseo de la maquina.
Ahora tenemos 4 pernos M10 ubicados a un dimetro de 35 mm
sobre el eje principal que sujetan el disco del tambor hueco con los
del segundo tambor slido. La distancia del centro de gravedad al
punto de contacto es de 30 mm, El peso del tambor hueco junto
con las tapas de aluminio es de 49.05 N. y el torque transmitido es

39

de 0.35 Nm. Procedemos a seguir los mismos pasos que el caso

anterior.
49
4

12.25
;

31.56
4

0.35
0.35

22.54

0.35

`
2

0.35

2 0.35

1.17
2 0.35

2.45
`

4 2.45
0.01
12.25
4 34.79
0.01

31194

22.54

34.79

4.429 10

31194

3 4.429 10

0.7679
240
0.7679

312.5

Por lo tanto los pernos ubicados en los tambores superan sin

problema alguno la prueba del factor de seguridad, adems era

40

lgico saber que ellos superaban la prueba porque en si el

dimetro del perno aumenta y adems porque la carga disminuye.
En el segundo paso necesitamos saber cunto es el torque
apropiado y la potencia necesaria para que el juego de discos de
nylon se gire a una velocidad dada de 30 rpm.
Todos los datos de radios, espesores se muestran en la Figura
3.13 que nos servirn para realizar los clculos apropiados para la
obtencin de la potencia y torque necesario de operacin.

FIGURA 3.13. DATOS SOBRE DISCOS DE TAMBOR.

Al disco hueco lo llamaremos (1) y al disco slido lo llamaremos
(2). Procedemos a obtener las masas de estos dos:
940

0.44
4

0.025

3.801 10

41

0.28
4

3.801 10

0.025

2.2616 10
940

2.2616 10

940

3.801

2.125

10

3.572

Una vez obtenido las masas procederemos a calcular los

momentos de inercia de cada uno de ellos.
1
2
1
2

2.125

. 3.14.
.22

.14

0.0612
3.572

. 22

0.0864

El momento de Inercia total de los dos discos ser igual a la suma

de los momentos de inercia de cada uno de ellos con respecto al
mismo eje de giro. Por lo tanto este queda de la siguiente manera.
. 3.15.
0.0612

.0864

0.1476
Por ltimo necesitamos saber cul es el torque que se debe
aplicar para que pueda mover el momento de inercia total
encontrado. Para esto se necesita definir que el disco parte del

42

reposo y alcanza la velocidad mxima de 30 rpm en 3 segundos.

Por lo tanto:
0
2
60

30

3.14156

3
. 3.16.
3.1415
3

1.047
. 3.17.

0.1476

1.047

0.1675
Por lo tanto la potencia transmitida para que los discos giren a una
velocidad de 30 rpm (3.14159 Rad/seg) es:
. 3.18.
0.1675
0.5263

3.2.3.

3.14159
0.5263

Seleccin de Motor Elctrico y Reductor de Velocidad.

43

Sin embargo la potencia transmitida es la potencia mecnica,

seleccionando un motor de 80% de eficiencia se puede obtener la
potencia elctrica del motor.
. 3.19.
0.5263
0.80

0.6578

Por lo tanto el motor que se debe seleccionar debe poseer las

siguientes caractersticas tcnicas que son mostradas en la Tabla
3.2:
TABLA 3.1. DATOS SOBRE EL MOTOR ELCTRICO
SELECCIONADO
PROPIEDADES DEL MOTOR ELCTRICO DEL SISTEMA DE
ALIMENTACIN
MARCA:

WEG
TRIFASICO/ CERRADO

MODELO:

MOTOFRENO EFICIENCIA
ESTANDAR

CARCASA

80

POTENCIA

1/2 HP

FASE
RPM

3
1800

CORRIENTE NOMINAL EN 220 V

1.76
(AMP)
PAR NOMINAL Pmax (NM)

2.03

44

PAR MAXIMO (Pmax/Pnominal)

2.8

PESO (KG)

19.2

INERCIA (KG.M^2)

0.00208

FACTOR DE SERVICIO

1.15

Tambin necesitamos de un reductor de velocidad, porque la

velocidad deseada es de 30 rpm, y por el motor que
seleccionamos la velocidad de entrada al sistema es de 1800 rpm.
Adems de esto se posee un par de piones de cadena que
reducen la velocidad hasta cierto punto. En el mercado
ecuatoriano encontramos piones NK40 de paso de pulgada y
con 16 y 20 dientes que son los ms pequeos, a partir de esto se
realizar los clculos para obtener el reductor de velocidad.
Los clculos son los siguientes:
20
16

1.25

1.25
1.25

1.25 30

37.5

TABLA 3.2. DATOS SOBRE PIONES DE CADENA.

45

CARACTERSTICAS

DESCRIPCIN

MARCA:

N/N

MODELO:

NK40 Single B Type

Numero de Dientes (Pin/ Engrane)

16/20

Dimetro de Paso (Pin/Engrane)

2.563/3.196

Dimetro Externo (pin/Engrane)

2.81/3.46

Con esto, nos vamos al Apndice F donde se encuentran los

piones y obtenemos los siguientes datos en la Tabla 3.4. Con
esta velocidad escogemos el tipo de reductor, sabiendo que en el
mercado existen motores trifsicos de 1800 rpm.
1800
37.5

48

Con una transmisin de 1/2 de Caballo de Fuerza. Es por eso que

se escogi el reductor con las siguientes caractersticas (ver Tabla
3.3):
TABLA 3.4. DATOS SOBRE REDUCTOR DE VELOCIDAD.
CARACTERSTICAS

DESCRIPCIN

MARCA:

SITI

MODELO:

U40

RELACIN

50:1

RPM (ENTRADA)

1800

RPM (SALIDA)

37.5

POTENCIA NOMINAL (Kw)

0.28

46

En el Apndice L, veremos las caractersticas fsicas del motor

seleccionado, y en el Apndice K se observa las caractersticas
del reductor de tornillo sin fin que se utilizar en esta seccin.

3.2.4.

rbol de Transmisin y Accesorios.

En este diseo tenemos que asumir que la velocidad del tambor

que se debe aplicar para producir el movimiento de tapas sin que
estas sufran defectos es de 30 rpm.
Se procede a calcular el torque necesario, la potencia mnima, y el
dimetro adecuado para que el tambor pueda girar a la velocidad
deseada. En la figura 3.14 podemos observar el rbol de
transmisin que se conecta desde la brida de sujecin de tambor
hasta el otro extremo donde se coloca un pin de cadena para
transmitir el movimiento dado.

FIGURA 3.14. RBOL DE TRANSMISIN DE SISTEMA DE

ALIMENTACIN.
Como datos tenemos entonces:

47

2.125

3.572

2.68

8.377

9.81

82.178

8.377

31.576
Obtenemos

ahora

el

diagrama

de

cuerpo

libre

luego

procederemos a realizar los diagramas de momento flector y

diagrama de cortante en la Figura 3.15

FIGURA 3.15. FUERZAS EN RBOL DE TRANSMISIN

Sin embargo no podemos se sabe cul es la fuerza F2 que est
siendo sometida en el rbol de transmisin, pero si sabemos cul
es la potencia mecnica transmitida, el numero de rpm al que
trabaja el sistema y asumimos el dimetro del pin de la cadena
de transmisin. Por criterio asumo que el dimetro primitivo del
pin es de 120 mm. Con todos estos datos, calculo la fuerza
tangencial (Ft) de la rueda utilizando la siguiente ecuacin:
19.1

10

19.1

10
120

. 3.20.
0.0992
30

526.31

Por lo tanto la fuerza radial (Fr) sobre el pin es.

48

. 3.21.
Donde

es un factor de correa o de cadena que cuyo valor se

puede encontrar en el Apndice C. Escogemos el valor de

1.3

para encontrar el valor de la Fuerza Radial:

1.3 526.31

684.2

Sin embargo ese valor calculado es un

valor terico que

prcticamente no suele ser el apropiado para el uso de diseo. En

este caso se utiliza el factor de Carga

que es prcticamente un

factor en el que las maquinas estn sometidas a impactos. Estos

valores se encuentran en el Apndice D, de los Anexos de esta
tesis.
Para el diseo seleccionamos un factor de carga de 1.2 en los que
la maquina est a prueba de impactos muy leves. Por lo tanto el
valor de la carga real del eje (K) es igual a:
1.2 684.2

. 3.22.

821.04
Por lo tanto:
2

821.04

Se procede a calcular las reacciones sobre los apoyos (cojinetes).

Como datos tenemos:
1

82.178

49

31.576
2

821.04

Las reacciones las calculamos por Sumatoria de Fuerzas y

Momentos:
0
1
1

2
1

1
2

0
1

60

2 76

82.178 60
2

2 76

75

25

821.04 100

0
0

1015.44

Reemplazando el valor de R2 en la Ecuacin A tenemos:

1

112.22

El valor de R1 sale negativo lo cual hay que interpretar que la

Reaccin est dirigida hacia abajo. Por lo tanto la grafica de
reacciones y los diagramas de momento flector y fuerza cortante
se muestra en la Figura 3.16:

50

FIGURA 3.16. DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE Y

MOMENTO FLECTOR DE RBOL DE TRANSMISIN.
El punto crtico del rbol de transmisin es en la reaccin del punto
2, cuyo valor es aproximadamente de 20.52 Nm. Cabe recalcar
que

existen

diferencias

de

dimetros

por

lo

que

hay

concentradores de esfuerzos que no se los debe dejar pasar por

alto.
Analizando este punto encontramos lo siguiente (ver Figura 3.17):

FIGURA 3.17. ANLISIS DE ESFUERZOS EN EXTREMO DE

RBOL

51

En la figura anterior existen esfuerzos combinados, por lo que para

el diseo de un eje adecuado, tenemos que aplicar Von Misses.
Primero se disea por el Mtodo esttico:
20.52 32

209.015

. 3.23.

64
31.576 16

160.81

. 3.24.

32
3
209.015

160.81

348.23

Ahora para obtener el dimetro dado, asumimos que el material

del rbol de transmisin es un Acero ASSAB 705 con
500

, y aplicamos el Factor de Seguridad esttico

para obtener el dimetro requerido,

500 10
348.23
0.015

1.5

52

Una vez que obtuvimos el dimetro mnimo requerido en este

punto, como diseador escojo un dimetro de 35 mm sobre este
punto. Por lo tanto los resultados son los siguientes:
8.121
61.5
Sin embargo necesitamos comprobar que est dimetro puede
soportar sin problema alguno al diseo por fatiga:
686

Como datos del problema

1070

. Para

este caso el esfuerzo de flexin varia sinusoidalmente y el torque

permanece constante durante este periodo de tiempo:
. 3.25.
0.504

0.504 1070

539.28

450
;

1.58 1070
0.6 ;

1.58
.

0.59
250

0.702
0.702 0.6 0.59 1 1 539.28
134.015

0.085

99.99%

. 3.26.

53

Como existen concentradores de esfuerzos a la derecha del

soporte R2 entonces lo consideramos en el diseo.
1070

155

0.039
1

35

1
0.035
0.039

1.25

32

0.849

. 3.27.

0.95120,
0.95120
1

0.035

0.23757

1
32

0.849 2.166

2.166

. 3.28.

. 3.29.

1.97

Por lo tanto el factor de Seguridad a la Fatiga es igual a:

134.015
8.121

. 3.30.

1.97

8.3
Por lo tanto el factor de seguridad escogido es el apropiado para el
diseo del sistema.
Como terminamos de analizar el punto ms crtico del rbol de
transmisin procederemos

a seleccionar los

cojinetes de

rodadura que deben ser aplicados sobre el rbol para soportar la

carga estimada.
Como sabemos las fuerzas radiales que actan sobre las dos
reacciones del sistema son:

112.22

1015.44

son

54

datos suficientes que se necesita saber para ver que rodamientos

se puede colocar para soportar dichas cargas
Los rodamientos deben trabajar a 30 rpm, y la aplicacin de estos
rodamientos va a ser en maquinas industriales
factor de vida

por lo tanto el

3.5 un valor considerable para la durabilidad de

la maquina. Con este valor, el nmero de horas de operacin de

un rodamiento

vs

el valor de

21500 horas de

operacin. Por lo tanto aplicando en la siguiente ecuacin

tenemos:
3,
60

. 3.31.

10
60 30 21500
10

1015.44

3434.71
Como no hay carga axial, el rodamiento solo sufre una carga
directa que es la radial y por lo tanto se busca en el manual de
rodamientos, en este caso se escogi el manual de NTN que est
a la venta en el mercado ecuatoriano.
Para el dimetro interno establecido de 35 mm, escojo del libro de
Rodamientos NTN el rodamiento 7907 con un

12000,

8850. Como la carga del rodamiento anterior es mucho menor al

55

anterior, se selecciona el mismo rodamiento ya que ste tambin

tiene el mismo dimetro interno. Para ms detalles del rbol de
transmisin y los rodamientos, se podr observar en el Plano
10/15 pagina B10.
Pero estos rodamientos deben ser soportados en una chumacera.
Sin embargo segn el diseo que se ha realizado (ver Figura 3.1),
el tipo de soporte para el eje no es un soporte estandarizado que
existe en el mercado por lo que se lo debe disear nicamente
para uso de esta mquina.
A continuacin mostraremos en la figura 3.18, el tipo de soporte
con los detalles necesarios para el diseo.

FIGURA 3.18. CHUMACERA SOPORTE DE RBOL DE

SISTEMA DE ALIMENTACIN.
Ahora necesitamos saber cul es la fuerza que actan sobre este
soporte, es por eso que se realizar un anlisis de las fuerzas que

56

actan sobre el mismo. Veamos en la Figura 3.19 cuales son las

fuerzas que actan sobre el sistema.

FIGURA 3.19. ANLISIS DE FUERZAS SOBRE CHUMACERA.

Como podemos apreciar en el diagrama anterior, las nicas
fuerzas que existen sobre la chumacera son de las reacciones
producidas por los cojinetes de rodadura. En este caso la
chumacera est siendo sometida a efectos de fuerza directa y
momentos.
Comenzaremos a realizar los clculos para observar si existe o no
existe pandeo en las dos vigas inclinadas, por sumatoria de
fuerzas en la unin de fuerzas obtengo las reacciones y momentos
en cada uno de los soportes:
112.22
112.22
4.264

1015.44
0.038

903.22

57

1015.04

0.038

38.57
Como ambos momentos estn en el sentido de las manecillas del
reloj entonces cambiamos estos dos momentos por un solo
momento resultante Mr
4.264

38.57

42.83

Ahora procedemos a calcular las fuerzas que actan sobre cada

una de los soportes (ver Figura 3.20 a).

FIGURA 3.20. DIAGRAMA DE FUERZAS SOBRE COLUMNA.

0
72

72

58

0
903.22

72

903.22

72

72

474.85
451.61
146.73
Verificamos pandeo en uno de los Soportes ya que por simetra
los dos tienen el mismo patrn de comportamiento. Para este caso
escojo el Soporte 3 (ver Figura 3.20 b) en el que las fuerzas
actan de una manera de compresin sobre la viga rectangular.
0.01

0.04

10

. 3.32.

12
0.04

. 3.31.

0.01
12

3.33

10

. 3.33.

3.33 10
4 10

2.88 10

2.1

. 3.34.

2.1 0.236

0.4956

0.4956
2.88 10

172.083

. 3.35.

59

. 3.36.

2 189.6 10
1103 10

58.25
:
. 3.37

10

189.6
172.083

10

25276.8
Por lo tanto el Factor de Seguridad es:
. 3.38.
25276.8
474.85

53.23

Por lo tanto las columnas no fallarn debido a que el factor de

seguridad es muy alto. Ahora calculamos el factor de seguridad
que hay debido a los pernos que sujetan el soporte (ver Figura
3.21 a).

60

FIGURA 3.21. DIAGRAMA DE FUERZAS EN BASE DE

SOPORTE.
Como podemos apreciar la Fuerza de Reaccin est causando un
efecto de cortante puro sobre los dos agujeros. Sin embargo existe
un momento en el plano xy que trata de levanta la base soporte.
Para el siguiente caso definimos a la fuerza primaria F obtenida
por el cortante y la fuerza secundaria obtenida por el momento:
;

146.73
2

73.36

2
42.83

0.02

0.02

1070.75
1070.75
106.71

4
4

4283
135.867

61

Ya que son esfuerzos combinados aplicaremos Esfuerzo de Von

Misses para hallar el esfuerzo equivalente:
3
1074.67

135.867

1100.134

Ahora escogemos un perno que existe en el mercado y sea

adems inoxidable debido a caractersticas del trabajo, este se
trata del perno de grado 4.6 con un

240

. Aplicando un

factor de seguridad igual a 5 entonces:

240 10
1100.134
4.787 10

4.787

En este caso en la seleccin de los pernos escojo un perno M6

grado 4.6. Con esto se calcula el factor de seguridad nuevo:
7.8
Por lo tanto el diseo de los pernos cumple satisfactoriamente.

3.2.5.

Punto de Ataque.

Una vez que se ha diseado hasta este punto, la tolva, el tambor

rotatorio, el rbol de transmisin sus cojinetes y chumacera, se ha
seleccionado la caja reductora y el motor adecuado, en este

62

momento nos toca disear el canal de transporte de de tapas

hacia el punto de ataque el cual lo dominamos anteriormente. Pero
antes definamos punto de ataque. Punto de Ataque es la zona
donde las tapas son retenidas en tal posicin y a una cierta altura
para que cuando un envase pase por este punto pueda arrastrar la
tapa y colocarse en la boca de aquel envase. Este mecanismo de
ataque consiste en un canal a la medida de las tapas, con tres
pequeas compuertas que sirven para retener las tapas en el
punto adecuado. Existen dos pequeas compuertas verticales
gemelas y una horizontal, las compuertas verticales tienen la
forma de uas y estn unidas por un resorte que permite que las
mismas estn cerradas y que la tapa no pueda salir, adems estas
compuertas poseen una protuberancia que est en el interior de
cada compuerta y sirve para que la siguiente tapa no se salga del
punto de ataque cuando la primera sale arrastrada por el envase.
La otra compuerta tiene una forma especial en el que sirve
precisamente para que la tapa se incline un cierto ngulo
(aproximadamente unos 5) para que la misma sea capturada por
la boca del envase. Esta compuerta horizontal est pivoteada en la
parte superior del canal y a su vez esta compuerta tiene un resorte
cuya funcin sea

que la compuerta se gire hacia abajo para

cumplir la funcin mencionada.

63

Para el diseo del punto de ataque hay que considerar que la tapa
con mayor uso en el pas es la tapa de 28 x 17 mm por lo que le
damos prioridad y el diseo se basa en esta medida dada (ver
Figura 3.22):

FIGURA 3.22. PUNTO DE ATAQUE.

Los resortes que se aplican en este sistema no deben ser tan
fuertes porque haran que la tapa se deformara antes de que sta
sea puesta en la botella.
Por lo tanto seleccionamos el tipo de resorte que conectarn las
compuertas verticales. Para este caso de diseo se escoge un
resorte con los siguientes datos
0.03,

20.

10

0.01

64

FIGURA 3.23. DIAGRAMA DE RESORTE DE COMPUERTAS

VERTICALES.
Ahora procedemos a calcular si estas dimensiones son apropiadas
para el diseo del punto de ataque del sistema de alimentacin. Lo
que queremos comprobar es si el resorte no tendr problemas en
su operacin:
El valor de la resistencia mxima a la tensin de un alambre de
piano con A= 2153.5 Mpa, b=-0.1622
. 3.39.
2153.5

1659.24

Para un resorte con extremos cuadrados y rectificados:

2
20

. 3.40.

18

Valores obtenidos del Libro de Diseo de Maquinas de Robert Norton, Primera Edicin
1999, Pg. 819, Tabla 13.4

65

Para un resorte hecho con alambre para piano con la constante

82.7

elasticidad de torsin

, y con la siguiente ecuacin

encontramos la constante del resorte:

. 3.41.

8
1 10

82.7 10
8 0.01
18

574.306

En la precarga el resorte es estirado una cierta cantidad y esta

deformacin produce una fuerza de reaccin, asimismo cuando el
resorte est operando, el resorte aun se estira mas, por lo tanto
obtendremos esta fuerza debido a los desplazamientos dados
como se muestra en la Figura 3.22.
0.0445

0.03

0.014507

0.0428

0.03

0.01288
. 3.42

0.014507

574.306

8.33145
. 3.42.

574.306
4
4
;

0.01288
1
4

7.39882

0.615

0.01
1 10

. 3.43.
10

66

4 10
4 10

1
4

0.615
10

1.148;

Por lo tanto los esfuerzos cortantes mnimos y mximos son:

8

1.184

. 3.44.

8 7.3988
0.01
1 10

2.156

10

1.184

. 3.44.

8 8.331
0.01
1 10

2.4288

10

El material que se escoge para la elaboracin del resorte es de un

1659.24

Acero inoxidable austentico con un

valor del Lmite al cortante y a la tensin

entonces el

es:

0.6

. 3.45.

0.6 1659.24

995.544 MPa

Por lo tanto el factor de Seguridad Esttico es:

995.522
215.6

4.6

El factor de seguridad para Fatiga. Para esto, se necesita

encontrar los esfuerzos medios y los esfuerzos de amplitud:
. 3.46.

2
2.4288 10

2.156 10
2

13.6

67

. 3.46.

2
2.4288 10

2.156 10
2

229.28

Para un resorte sin granallar el lmite a la torsin por torsin

310

y aplicando una confiabilidad del 99.99% el factor

0.702 por lo tanto:

de confianza

. 3.47.
0.702 310

217.62

0.67

. 3.48.

0.67 1624.4

1111.7

0.707
0.707

. 3.49.

0.707 217.62
1111.7
1111.7
0.707 217.62

178.57

Por lo tanto el factor de seguridad a la fatiga tenemos:

. 3.50.

178.57
229.28

178.57
9.6

1111.7
215.579

215.579
1111.7

13.60

68

Con estos resultados el resorte no tendr problemas en cuanto a

las fuerzas que el mismo est sometido. Por lo tanto las medidas
del resorte son las apropiadas para el diseo.
Ahora tenemos el mismo caso del resorte que ajusta el grado de la
compuerta secundaria u horizontal. Esta compuerta secundaria
como se haba dicho anteriormente, su objetivo principal es
inclinar la tapa un cierto ngulo para que esta pueda ser capturada
por la botella. En esta compuerta existe un resorte que garantiza
que el Mecanismo haga presin sobre la tapa para que sta se
incline. Entonces para nuestro diseo se considera un resorte
hecho con el mismo material del anterior (alambre para piano) y
con las siguientes caractersticas
0.015,

10

0.01

10, (Ver Figura 3.23).

FIGURA 3.24. DIAGRAMA DE RESORTE DE COMPUERTA

HORIZONTAL.

69

Aplicando los mismos pasos que se hizo anteriormente sobre las

compuertas verticales tenemos que el factor de seguridad en el
caso esttico y en la fatiga es:
6.8

5.2

Definido las partes criticas del punto de ataque, se necesita

describir el canal de tapas. Esto no es nada ms que una gua
metlica que est conectada desde el tambor hasta el punto de
ataque. Estas guas estn construidas de un material de acero
inoxidable para su durabilidad. El principio de transporte que se
hace a travs de estas guas es por gravedad, por lo que no se
necesita nada ms que el peso de la misma tapa para ser
transportada por si misma hasta el punto de ataque.
Estas guas metlicas a su vez estn conectadas con la base de la
tolva para que no se produzca movimientos complejos o
vibraciones en la operacin de la maquina, a fin de que la
estructura se vuelva ms rgida como se muestra en la Figura
3.24.

70

FIGURA 3.25. GUIA METLICA TRANSPORTADORA DE

TAPAS.
Se considera en este caso que los soportes de la estructura son
crticos ya que se necesita saber si las uniones o juntas
empernadas soportan la carga aplicada. Para eso, se presenta en
la Figura 3.25 los datos necesarios para disear las fuerzas y
calcular sus respectivos factores de seguridad.

FIGURA 3.26. DIAGRAMA DEL SOPORTE DEL SISTEMA

Se sabe que a esta estructura el canal pesa 1.5 Kg incluyendo las
tapas y el punto de ataque. Esta fuerza se aplica en la junta

71

inferior por lo que aplicando sumatoria de Fuerzas y Sumatoria de

Momentos, tenemos los siguientes valores en las reacciones:
0
15

0
0.138

15 0.208

22.608
:

7.608

Como las fuerzas resultantes estn en la direccin de las vigas

soporte podemos calcular su resultante directamente. Para el
punto c por sumatoria de fuerzas en el eje y:

59

22.608
59

66

7.608
66

24.74
8.875

Si se ajusta a estos puntos con un perno de dimetro 6mm (M6

grado 4.6 con un

240

) uno en cada reaccin, podremos

determinar si dicho perno soportar la carga aplicada. Se asume

de que en ambos puntos, se tiene el efecto de cortante puro y
simple, por lo tanto.
Para el punto C:

72

4 8.875
6 10
0.5

313.883 10

0.5 240 10
313.883 10

382

Para el punto D:
4 24.74
6 10
0.5

874.998 10

0.5 240 10
874.998 10

137

Como se puede apreciar en estos factores de seguridad, los

pernos M6 pueden soportar sin problema alguno la carga
establecida, por lo que no hay problema por los pernos que
existen en las otras juntas de esta estructura porque las fuerzas
establecidas en estos puntos son menores a la establecida. Para
ms detalle del punto de ataque se podr observar en los planos
descritos en el Apndice de esta tesis.

3.2.6.

Estructura Soporte.

Analizaremos

la

base

soporte

que

tiene

el

sistema

de

alimentacin. Esta base soporte se subdivide en dos partes

principales, la columna soporte y la plataforma soporte. La
plataforma soporte es una estructura que consta de una placa de
acero inoxidable de un espesor dado conectada a un pedazo de

73

tubo hueco de acero, y ste est ubicado en la regin del centro

de gravedad del sistema (es decir, con respecto a todos los
elementos colocados en la parte superior) y sobre la parte superior
de la placa rectangular existe una placa con una forma omega
(Ver figura 3.26).

FIGURA 3.27. VISTA GENERAL DEL SOPORTE DEL SISTEMA

DE ALIMENTACIN.
A continuacin se demostrar si los dos elementos soportan la
carga debido a los elementos que estn colocados sobre ellos: las
dimensiones muestran en la Figura 3.27.

74

(a)

(b)

(c)
FIGURA 3.28. DATOS SOBRE BASE DE SISTEMA DE
ALIMENTACIN.

75

Como se puede apreciar en la figura 3.27 (a) se observa el

diagrama de cuerpo libre de la estructura de alimentacin, en ste,
tenemos los datos sobre las fuerzas que se aplican sobre estas
placas, momentos en la reaccin y un torque aplicado sobre el
sistema, este torque es producido porque el motor est ubicado
excntricamente con respecto al eje principal donde interactan
las fuerzas. Segn los planos 3/15 y 5/15 ubicados en las pginas
B3 y B5 de la tesis, las fuerzas estn aplicadas puntos fuera del
eje centroidal de la placa. Sin embargo por motivos de simplicidad,
asumiremos que se trata de una viga con fuerzas que actan
sobre el eje x centroidal. En la figura 3.27 (b) se muestra los
diagramas de fuerzas cortantes y momento flector producidos por
todas las fuerzas externas, y como uno puede apreciar existe un
momento en la reaccin y esto se debe a que las dos placas estn
soldadas a un tubo hueco, por lo tanto se asume que la viga est
en voladizo en este punto. En la Figura 3.27 (c) se muestra la
seccin de las dos placas, y esto sirve para determinar los
segundos momentos de rea con respecto al eje x y al eje y,
adems sirve para determinar el momento polar de inercia que se
utilizar en los clculos del factor de seguridad de la estructura. A
continuacin se muestran los clculos que determinarn si esta
estructura pasa la prueba.

76

Los datos de las fuerzas son las siguientes:

294 ;

1313 ;

12.5 ;

29.4 ;

29.4

13.67
Por sumatoria de Fuerzas en el eje y y en el eje x tenemos la
reaccin que acta el tubo de acero y por sumatoria de momentos
en la reaccin obtenemos el momento que se aplica sobre este
apoyo:
0
294

1313

12.5

29.4

29.4

1678

0
294

0.153
29.4

1313
0.5468

0.0238

12.5

0.1428

11.52
Ahora con estos resultados se procede a dibujar los diagramas de
fuerza cortante y momento flector, como se muestra en la figura
3.27 (b). En este diagrama se puede observar que el momento
mximo es producido en el punto de la reaccin:
56.504
Por lo que con este valor se realizar los clculos para obtener el
factor de seguridad dado. Por otro lado como la seccin no es
estndar en el mercado, no existen los momentos de rea ni los

77

momentos polares de inercia, es entonces que aplicando con la

figura 3.27 (b) se aplica lo siguiente:

Donde

. 3.51.

. 3.52.

representan las reas tomadas en partes para efectuar

,

los clculos,

representan los lmites de cada rea

que existe con respecto a cada eje centroidal. Los valores

representan los espesores de cada rectngulo. Entonces a partir

de los datos que se muestra la figura 3.27 (b) se obtiene:
3.01077 10
1.07697 10
El momento polar de inercia J es igual a:
. 3.53.
3.01077

10

1.07697

10

1.0708 10

Los esfuerzos de flexin y de torsin son:

. 3.54.
56.504
3.01077

0.0264
10

495456.51
. 3.55.

78

13.67
0.19
1.0708 10

24255

Como existen esfuerzos combinados se aplica el esfuerzo Von

Misses:
3

495456.51

3 24255

497234.42
Por lo tanto el factor de seguridad que se aplica en esta estructura
escogiendo el acero inoxidable 304 laminados en frio con
1103

:
1103 10
497235.42

2218

Por lo tanto el esta estructura nunca va a fallar debido a la flexin

y torsin producidas por los elementos ubicados sobre la
estructura.
Ahora se procede a analizar el perno que va a soportar en la base
de la placa de acero. Este perno permite un mejor desensamble
de la mquina para un fcil transporte, por lo que es considerable
que se pruebe si aquel perno resiste la carga aplicada. En la
Figura 3.26 se muestra el diagrama de cuerpo libre de la
estructura que es unida a la columna base. La estructura es unida
con dos pernos de extremo a extremo en direccin del lado ms
largo de la base. Esto es con el fin de que los pernos anulen el

79

efecto del momento. Es por eso que se va a hacer el anlisis de

fuerzas y determinar el factor de seguridad que corresponde a
cada perno. Las fuerzas externas y momentos aplicados sobre
esta parte del sistema son los siguientes:
1678 ;

11.52

Como son dos pernos y cada uno de ellos actan en cortante

simple entonces:

1678
2

839

Entonces el esfuerzo cortante que hay en los pernos si se asume

que el perno es M10 de grado 4.6 con

240

entonces:

FIGURA 3.29. DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE SUJECIN

DE PERNO EN BASE DE SISTEMA DE ALIMENTACIN.
839
0.01
4

10.68

10

80

El momento produce tambin un esfuerzo cortante sobre los dos

elementos ya que si cambiamos dicho momento por un par de
fuerzas equivalentes obtenemos lo siguiente:

11.52
0.09

128

128
0.01
4

1.629 10

10.68
0.5

10

0.5 240
12.309

1.629

10

12.309

9.7

Por lo tanto como se puede apreciar en el resultado del factor de

seguridad, los pernos tranquilamente pueden resistir la carga
aplicada sobre el sistema.
Ahora se procede a realizar los clculos sobre la columna que
soporta la placa base junto con los elementos. Se necesita saber
si este tubo de acero inoxidable de dimetro dado soporta la carga
de 1686.24 N que representa la fuerza resultante que interacta
en la parte superior de las placas base. Primero procedemos a
determinar si hay pandeo sobre la columna (ver figura 3.29).

81

FIGURA 3.30. DIAGRAMA DEL TUBO SOPORTE DE SISTEMA

DE ALIMENTACIN.
Para los clculos del diseo, seleccionamos un tubo de acero
inoxidable con las caractersticas mostradas en la Figura 3.29.
0.1

0.09
4

0.09

0.1
64

64

1.688 10
1.4922 10

1.4922

10

1.688 10

0.0336

Como la columna esta fija de un lado y del otro lado est

empotrada entonces:
2.1

2.1 1.03
2.163
0.0336

2.163
64.375

82

Aplicando la ecuacin de Euler y Johnson:

2 189.6 10
1103 10

Como

58.25

entonces:
Ec. 3.56.

1.4922

10

189.6 10
64.375

673799.41
Por lo tanto el factor de seguridad que posee la columna con
respecto a la fuerza aplicada es:
673799.41
1678

401

Entonces la columna no sufrir pandeo debido a que la seccin del

tubo es sumamente grande.
Por ltimo se necesitar saber si los pernos colocados en la base
soportarn la carga aplicada. Pero la nica carga que les afecta a
ellos es el momento que existe en la parte superior, no se
considera torsin porque no hay una carga que lo influya, por lo
tanto se calcular el esfuerzo que hay debido al momento dado
(ver Figura 3.30):

83

FIGURA 3.31. PAR EQUIVALENTE EN BASE DE SOPORTE.

2
11.52
2 0.175

45

0.175

45

46.54

Como se selecciona pernos de grado 4.6 M10 con un

240

entonces:
4

46.54
0.01

240 10
592.565 10

592.565 10

405

En conclusin, los cuatro pernos no fallarn cuando sean

ajustados para soportar la carga aplicada en la base.

3.3.

Sistema Central de la Maquina.

84

FIGURA 3.32. DIAGRAMA DEL SISTEMA CENTRAL DE

ROSCADO.
El sistema principal de la maquina roscadora de tapas (ver Figura
3.31), es la parte fundamental de todo el sistema, cuya funcin es
controlar el movimiento del juego de estrellas, el ascenso y
descenso del envase en el punto de roscado y el movimiento del
cabezal roscador, de tal manera que sea un movimiento
sincronizado entre todos. El sistema de la maquina consta de
varios mecanismos independientes como son:

3.3.1.

El Mecanismo Cruz de malta.

O conocido tambin como rueda de ginebra, este mecanismo sirve

para

transformar

el

movimiento

giratorio

continuo

en

un

movimiento intermitente. Este mecanismo es el que va a controlar

el movimiento del juego de estrellas para que los envases sean
movidos en un periodo de tiempo dado. El tiempo en el que

85

demora la cruz de malta en girar cierto ngulo depende del

nmero de ranuras que posea y del nmero de rpm que posee la
manivela (ver figura 3.31)

FIGURA 3.33. DIAGRAMA DE MECANISMO CRUZ DE MALTA.

Para el diseo de nuestro mecanismo se debe tener en cuenta el
numero de ranuras que se desea tener en la rueda de ginebra,
adems se debe tener en cuenta cual es el radio del rbol de
transmisin que van a tener en cada uno de ellos aunque esto
ser un punto secundario por el cual se lo ha de tratar ms
adelante en este captulo.
Por consiguiente, para el diseo se considerar que el numero de
10. Como se posee una limitacin de espacios

ranuras sea de

en el diseo se considera que la distancia entre centros de la cruz

de malta es

56

, por lo que el radio de la manivela es:

86

. 3.57.
56

10

17.304

El nmero de ranuras de la cruz de malta estarn ubicadas

angularmente:
360

360
10

36

. 3.58.

Con estos valores podemos apreciar en la siguiente Figura 3.32

que el mecanismo de ginebra queda de la siguiente manera:

FIGURA 3.34. MECANISMO DE GINEBRA SEGN DISEO.

La entrada de la manivela hacia la ranura debe comprender un
ngulo recto para que no existan problemas de interferencia ni
trabamientos.
Como se obtuvo los dos datos primordiales para la cruz de malta,
ahora es necesario saber cuntos grados hay en la zona en el que
la cruz de malta est en reposo

y cuantos grados hay en

los que la cruz de malta genera el movimiento

. Por el

87

programa de Dibujo CAD se obtienen estos datos a partir de la

manivela:
216

144

Juntos estos dos ngulos suman 360 lo cual es el giro completo

de la manivela. Estos dos datos son muy tiles para el diseo de
la leva que la analizaremos en la seccin posterior (Para mayor
informacin tcnica del Mecanismo de Cruz de malta, se puede
encontrar en el plano 6/21 pagina C6 del apndice de planos).
Como parte del diseo se asume que el proceso de cerrado de la
tapa es de t = 1.5 segundos, por lo tanto:
360 180
1.5

4.188

40

Por lo tanto el nmero de botellas que sella la maquina por hora B

es:
3600
1.5

2400

Sin embargo este resultado puede variar debido a que el sistema

tiene una relacin directa proporcional en que si la velocidad de
giro de la manivela aumenta, el mecanismo de descenso del
cabezal aumenta.

3.3.2.

Mecanismo de Leva Seguidor.

88

Este mecanismo tiene la funcin de ascender y descender el

envase en punto de roscado y tambin de desplazar una leva
lineal colocada encima del cabezal roscador para poder abrir y
cerrar las rolinas de roscado. Este mecanismo est enlazado con
el mecanismo de cruz de malta por medio de rboles de
transmisin y juego de engranajes cnicos y engranajes
cilndricos.
Como se analiz previamente en la seccin anterior, el tiempo de
recorrido del ciclo de la cruz de malta es de 1.5 segundos, pero de
este tiempo tenemos que analizar cuanto tiempo el seguidor se
demora para subir o bajar y cuanto tiempo el seguidor permanece
en el tramo constante. Es por eso mismo que los ngulos de 144
para el reposo y 216 para el movimiento vertical (108 para
ascender y 108 para descender) son muy tiles para obtener
dichos tiempos. Como la leva gira a velocidad constante, es decir
40 rpm (4.188 rad/seg) y aplicando una regla de tres tenemos lo
siguiente.
108

1.5
360

0.45

108

1.5
360

0.45
0.45

144

1.5
360

0.45
0.6

0.9

89

0.9

0.6

1.5
Entonces, el seguidor se demora 0.9 segundos en subir y bajar
para roscar la tapa, mientras que 0.6 segundos hace que el
seguidor permanezca en reposo y este es el periodo de tiempo en
que la botella cambia de sitio.

0.0450
0.0400
0.0350
0.0300
0.0250
0.0200
0.0150
0.0100
0.0050
0.0000
0.000
0.079
0.158
0.238
0.317
0.396
0.475
0.554
0.633
0.713
0.792
0.871
0.950
1.029
1.108
1.188
1.267
1.346
1.425

DesplazamientoVertical(m)

DiagramadeSeguidordeLeva

Tiempo(segundos)
Desplazamiento

FIGURA 3.35. DESPLAZAMIENTO DE SEGUIDOR EN FUNCION

DEL TIEMPO
En la Figura

3.33 encontramos el desplazamiento vertical del

seguidor vs el tiempo del ciclo de roscado, aqu en esta figura

podemos observar que el tiempo de subida del seguidor es de
0.45 segundos, igual al tiempo de bajada, adems el tiempo de
reposo del seguidor es de 0.9 segundos, y en este lapso se

90

producir el cambio de botella ejecutado por la cruz de malta

mostrado en la Figura 3.34.

20
15
10
5
0
0.000
0.067
0.133
0.200
0.267
0.333
0.400
0.467
0.533
0.600
0.667
0.733
0.800
0.867
0.933
1.000
1.067
1.133
1.200
1.267
1.333
1.400
1.467

Desplazmiento(grados)

Desplazamientoangulardecruzde
malta

Tiempo(segundos)

FIGURA 3.36. DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO ANGULAR DE

LA CRUZ DE MALTA EN FUNCIN DEL TIEMPO.
Si analizamos estas dos figuras anteriores (Figura 3.33, y Figura
3.34) apreciamos que el movimiento de la cruz de malta es cuando
han transcurrido 0.45 segundos, mientras que el tiempo en el que
culmina el ascenso del seguidor a su estado de equilibrio es de
0.45 segundos. En conclusin, una vez que el seguidor haya
subido completamente los 40 mm de recorrido vertical, la cruz de
malta recin comenzar a moverse para colocar otro envase en la
posicin de roscado y consecuente con esto, no existir problemas
crticos en ruptura de envases por movimiento acelerado de la
cruz de malta, o movimientos no sincronizados.
Para el diseo de leva se define los siguientes parmetros.

91

Radio primario: 50 mm y el radio del rodillo del seguidor es

15 mm.

En el tramo 0 108: el Seguidor sube 30 mm con respecto

al radio primario, para este tramo se utiliza la siguiente
ecuacin cicloidal completa:
1
2

. 3.59.

Donde S representa la longitud de ascenso vertical,

representa el tramo angular donde ocurre el ascenso (para
el clculo es igual a 108), es el ngulo donde se mide S
que vara (0 a) y l es el tramo de ascenso total (en este
caso 40 mm).

En el tramo 108 252: el Seguidor permanece constante a

40 mm.

En el tramo 252 360: el Seguidor desciende 40 mm con

respecto al radio primario, para el descenso se utiliza la
ecuacin cicloidal de descenso igual a:
1

1
2

. 3.60.

Donde los smbolos son iguales a los de la ecuacin de

cicloidal completa de ascenso.

92

La velocidad de giro de la leva es 40 rpm en sentido de las

manecillas del reloj. Esto se debe a que la manivela del
mecanismo de cruz de malta tambin gira a sta velocidad.

El Peso de precarga que existe sobre el seguidor de rodillo

es alrededor de 450N, en el cual envuelve lo que es, el
peso de la plataforma base, la moto reductora y el cabezal
roscador.

No existe Resorte en el seguidor por lo que la constante del

resorte es igual a cero. El Seguidor est conectado en con
la leva a travs de una ranura lo cual permite que el
seguidor jams se desprenda de la leva en cualquier punto
del giro de la misma.

Aplicando el programa Dynacam, e ingresando dichos datos a este

programa

obtendremos

los

diagramas

de

desplazamiento,

velocidad, aceleracin y golpeteo del seguidor en la siguiente

Figura 3.33.

93

FIGURA 3.37. DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD,

ACELERACIN Y GOLPE DE SEGUIDOR DE LEVA.
Como se pudo apreciar en la figura anterior, los diagramas de
desplazamientos y velocidad siguen un patrn sinusoidal, por lo
que es justamente lo que el diseo se desea, sin embargo existe
un problema en el diagrama de aceleracin y golpeteo del
seguidor por lo que se recomienda que la velocidad de giro de la
leva no sea demasiado alta porque puede conllevar a problemas
de funcionamiento en la maquina, por ende se recomienda al
usuario de la maquina que sta funcione a la velocidad de diseo
antes mencionada (40 rpm).

94

FIGURA 3.38. DISEO DE LEVA CON SEGUIDOR DE RODILLO.

Ahora aplicando los datos de constante del resorte, la precarga se
obtiene los siguientes datos mostrados en la Figura 3.34.

FIGURA 3.39. OBTENCIN DE TORQUE NECESARIO PARA

MOVIMIENTO DE LEVA.

95

En la figura 3.34 se muestran datos importantes como el torque

aplicado que se necesita para producir el movimiento del
mecanismo de leva y seguidor utilizando la constante del resorte
que se defini anteriormente. Estos datos se los puede observar
claramente en la tabla 3.4.
TABLA 3.4. RESULTADOS DE DISEO DE LEVA
Parmetro
Unidad
Valor
Constante del Resorte N/m
0
Fuerza de Precarga
N
450
Masa Efectiva
Kg
3,0
Radio z
m
0,15
Coeficiente
N seg/m
30
Fuerza Mxima
N
453
Fuerza Mnima
N
446
Torque Mximo
Nm.
25.41
Torque Mnimo
Nm.
-12.90
Torque Medio
Nm.
5.98

Analizando la Tabla 3.4 podemos apreciar que el torque mnimo

aplicado sobre la leva es negativo, esto que quiere decir, que la
leva est en la etapa en el que el rodillo est descendiendo por lo
que la leva debe aplicar un torque en sentido contrario para que la
leva no aumente de velocidad. Si esto no fuese as, en el tramo en
el que el seguidor de rodillo desciende, podra haber un
incremento de velocidad haciendo que el cabezal pueda daar la
tapa y a su vez causar problemas en el sistema.

96

El seguidor est conectado con dos eslabones que permiten

levantar el envase a una altura dada y descender una leva lineal
para cerrar las rolinas del cabezal roscador y poder roscar el
envase.
El primer eslabn est conectado a un pivote que lo permite rotar
sobre este mismo. El un extremo de ste, est conectado a otro
eslabn que se desplaza verticalmente para levantar y bajar el
envase en el punto de roscado.
El envase sube 40 mm, por lo que este eslabn deber cumplir
con dicho requisito, mientras que el otro extremo est conectado al
seguidor.
El segundo eslabn sirve para mover una leva que est ubicada
encima del cabezal roscador para efectuar el cierre de las cuatro
rolinas de roscado y de formado del anillo de seguridad.
Adems de este juego de levas, se dispondr de una pequea
leva secundaria que aportar en el mecanismo neumtico que
permitir que las botellas pasen al juego de estrellas de una por
una sin que exista presin entre las botellas y la estrella,
produciendo as una sobrecarga en el motor principal del sistema
central de roscado. Este circuito neumtico contar con un filtro de
aire principal, adems de un mecanismo vlvula de rodillo abatible
(ver Apndice O), con su respectiva leva, adems de un cilindro

97

neumtico con un separador de botella hecho de nylon. El

funcionamiento de este mecanismo es:

En el momento en que se comienza a mover el juego de

estrella, la vlvula transmitir aire comprimido hasta el
cilindro haciendo que el embolo se contraiga y deje pasar
un solo envase; y hasta que se detenga el juego de
estrellas la vlvula dejara de pasar aire hasta el cilindro y el
embolo vuelva a su posicin inicial sin dejar pasar mas
envases.

Para esto, el recorrido del rodillo es de 10 mm para poder accionar

la vlvula, adems, el recorrido de ascenso angular de la leva es
de

144 en el cual se mueve el juego de estrellas para

desplazar la botella. Aplicando los mismos pasos para disear la

leva principal, se obtiene la siguiente forma (ver Figura3.40):

FIGURA 3.39. DISEO DE LEVA SECUNDARIA PARA

ACCIONAMIENTO DE VLVULA NEUMATICA DE RODILLO.

98

Con este dibujo, se procede a calcular las fuerzas necesarias para

la generacin del movimiento de la leva. En la siguiente tabla 3.6
se muestra los datos necesarios de la leva secundaria.
TABLA 3.5. RESULTADOS DE DISEO DE LEVA
SECUNDARIA.
Parmetro
Constante del Resorte
Fuerza de Precarga
Masa Efectiva
Radio z
Coeficiente
Fuerza Mxima
Fuerza Mnima
Torque Mximo
Torque Mnimo
Torque Medio

Unidad
N/m
N
Kg
m
N seg/m
N
N
Nm.
Nm.
Nm.

Valor
0
28
0,011
0,15
0
28
28
0,8
0,32
-0,114

Analizando el torque requerido para generar la rotacin de las

levas, la secundaria se necesita un torque muchsimo menor que
en la leva principal, adems la fuerza que acta sobre la leva es
relativamente depreciable que los 450 N de la leva principal y es
por eso que en los clculos de engranajes, cojinetes y rboles se
toma un porcentaje mayor en su fuerza para considerar esta
pequea leva. La ubicacin de dicha leva est cercana a la leva
principal para as considerar que las dos levas estn en la misma
posicin.

99

3.3.3.

Anlisis de Engranajes Cnicos y Cilndricos.

En el sistema, se necesitan dos tipos de engranajes, los cnicos y

cilndricos, ambos de dientes rectos. Cul es el fin de ellos? En
primer lugar, los engranajes cilndricos de dientes rectos crean un
rbol de transmisin paralelo al eje de rotacin de la manivela de
la cruz de malta. Esto es necesario ya que en este rbol de
transmisin paralelo se colocar un par de engranajes cnicos de
dientes rectos para cambiar el movimiento del eje originalmente de
vertical a horizontal (un cambio de movimiento de 90 como se
puede apreciar en la Figura 3.36.)

FIGURA 3.41. PARTES PRINCIPALES DEL SISTEMA CENTRAL

DE LA MAQUINA.

100

Como se puede apreciar en la figura anterior, existen dos cajas de

transmisin la primera (caja superior) contiene el juego de
engranajes

cnicos

de

dientes

rectos

que

transmiten

el

movimiento hacia la leva para levantar la base mvil. Adems de

los engranajes, se encuentra el mecanismo de cruz de malta o
rueda de ginebra, que permite el movimiento intermitente del juego
de estrellas a travs del rbol de transmisin que sale de la cruz
de malta. Y en la segunda caja (caja inferior) es donde se
encuentran los dos engranajes cilndricos de dientes rectos cuya
funcin es transmitir el movimiento hacia un eje paralelo como se
lo ha descrito anteriormente. Pero por qu se hizo un sistema de
dos rboles de transmisin paralelos con la misma velocidad de
giro? La respuesta es muy sencilla, es porque los engranajes
cnicos no pueden estar en conjunto con el mecanismo de cruz de
malta. En cierto modo es posible, sin embargo la caja tendra que
ser ms grande y habra problemas de lubricacin en el
mecanismo de cruz de malta. Otro problema que hay es que no se
pueden poner los dos engranajes cnicos debajo de la manivela
debido a que como los engranajes son muy robustos estos
causaran interferencia con el mecanismo, por lo que una solucin
sera llevar ms abajo a los engranajes cnicos pero la caja de
transmisin sera ms alta y habran ms problemas de lubricacin

101

de los elementos. Es por eso que se opto por realizar un rbol de

transmisin anexo para solucionar el problema de lubricacin y la
interferencia.
Como parte del diseo se desea que la relacin de velocidades en
ambos engranajes sea igual a uno, es decir que la velocidad de
entrada es igual a la velocidad de salida. Se requieren que sean
iguales los engranajes porque el mecanismo predominante es la
cruz de malta y se necesita que en una revolucin completa
realizada por la manivela de este mecanismo, se realice un ciclo
completo del roscado.
En este momento analizaremos los engranajes cnicos de dientes
rectos para saber si estos pueden soportar la carga aplicada. Para
este anlisis asumiremos los siguientes datos:
20

45
17
6

Como la relacin de velocidades es igual a:

1
. 3.61.

102

Por lo tanto, el engranaje y el pin tienen las mismas

dimensiones. Con esto procederemos a calcular los datos fsicos
del engranaje cnico.
La potencia transmitida en el engranaje cnico sabiendo que el
torque mximo es 25.4 Nm. y la velocidad de giro de la leva es 40
rpm entonces:
25.41
6

17

25.4
m

25.4
6

51

. 3.63.

2 51
2
45

72.12

. 3.64.
. 3.65.

3
72.12
3

24.041

19.1

0.946

24.041
2

51

106.43

. 3.62.

4.23 in

2
2

2
60

40

. 3.66.
45

42.50

10

19.1 10 0.10643
102
40

. 3.67.

498.23

112

103

. 3.68.
498.23

0.0425

10.58

93.64

Para un engranaje cnico las fuerzas axiales Fa, y las Fuerzas

Radiales Fr se calculan de la siguiente manera:

498.23

20

45

498.23

20

45

. 3.69.

128.22

128.22
0.1833
1
24

1.6
1
5.

1
1

Por lo tanto el esfuerzo de Flexin es igual a:

2

2 93.64
4.0157in

1823.25 Psi

. 3.70.
4.23in
1 1.6 1
0.946in 0.183
1 1

Datos listados en el libro de Norton, Cap. 12, Figura 12.5 pg. 790.

104

Calculando los esfuerzos superficiales que existen en los

engranajes cnicos de dientes rectos son los siguientes, sea el par
de torsin de diseo del pin definido de la siguiente manera:
0.774

. 3.71.

Donde los trminos C son factores de seguridad descritos a

continuacin:
1
1
1
1
1
0.634
0.06
1.8
2300
225
1
1
1

450
99%

Entonces el valor del torque de diseo es:

105

0.946
0.06 1
2 1 1.8 1 1 1 1

0.774 225000
4.0157
2300
0.634 1 1

3627
Dado que el torque de Diseo es mayor al torque aplicado en el
pin entonces el valor de exponente z = 0.667, por lo tanto el
esfuerzo superficial en el pin cnico definido por la siguiente
ecuacin es:
2

2300

. 3.72.

0.634

2 3627
0.946
0.06 4.0157

93.64
3627

1 1.6 1 1 1
1

48501.66
Ahora que tenemos los dos esfuerzos, de flexin y superficial, se
procede a calcular los limites a la fatiga para posteriormente
obtener el factor de seguridad dado:
Para la flexin sea el lmite a la fatiga:
. 3.73.
Como se asumi antes, se escoge un acero y luego con
tratamiento de carburizacin y cementado el valor de
70000

. Adems para una vida de diez aos con trabajo de

106

doble jornada y la operacin de 40 rpm, el numero de ciclos ser

99.84 10

igual a

el valor del factor

. Aplicando una confiabilidad del 99%

1 y para un trabajo a temperatura ambiente

1, por lo tanto el factor KL es igual a:

2.3194

2.3194 99.84

10

0.86

Por lo tanto el lmite a la fatiga por flexin es:

0.86
70000
1 1

60200

Ahora para el lmite a la fatiga superficial:

. 3.74.
Como es el mismo acero carburizado y cementado, el valor del
lmite a la fatiga superficial sin corregir es igual a

225

, los

1 para un mismo material de construccin de los

factores

1,

engranajes,
1.4488

1 y el factor de vida es igual a:

1.4488 99.84

10

0.94, por lo tanto

el valor del lmite de fatiga superficial es igual a:

0.94 1
225
1 1

211.15

Por lo tanto el factor de seguridad por flexin y superficial son los

siguientes:
60200
1823.25

29.8

. 3.75.

107

211150
48501.66

4.3

. 3.76.

Por lo tanto los engranajes superan la prueba dada y soportan la

carga aplicada sin problemas. Los datos tcnicos finales de los
engranajes cnicos se presentarn en el plano 11/21, pgina C11.
Terminado con los engranajes cnicos observaremos los mismos
efectos que actan sobre los engranajes cilndricos de dientes
rectos. Ya que en ellos se necesitar saber si la carga aplicada
puede ser soportada con la misma facilidad que en los engranajes
cnicos.
Se escoge un engranaje de de modulo 6 mm, un dimetro
primitivo de 102 mm igual que los engranajes cnicos

y con

ngulo de presin de 25 de profundidad total con 17 dientes,

ambos engranajes son iguales para mantener la relacin de
transmisin igual. La carga tangencial que soportan los engranajes
es igual al de los engranajes cnicos. Por lo tanto WT es igual a
498.23 N (112 Lb), por lo tanto se realizarn los siguientes
clculos:
25.4

25.4
6

4.23

Para la calidad del engranaje,

. 3.77.

108

40

102
2

1
304.8

42.05

7
8

. 3.78.

8
4.233

1.88

Como los engranajes son iguales en todas sus dimensiones y

caractersticas obtenemos los factores geomtricos Jp=Jg=0.36
para engranajes de profundidad total de 25 con la carga HPSTC.
Para el esfuerzo a la flexin se usa la siguiente ecuacin:

Donde los factores Ka, Km, Ks, Kb, Kv son iguales a los
encontrados para engranajes cnicos. KI es igual a 1 para
engranaje loco. Kb=1 para engranajes macizos. Por lo tanto el
esfuerzo debido a flexin para ambos engranajes es igual a:
112
4.233
1.88
0.36

1 1.6 1 1 1
1

1120.79

Ahora calcularemos el esfuerzo superficial que hay en los dientes

del engranaje. Para esto se aplica la siguiente ecuacin para
engranajes cilndricos:

. 3.79.

109

Donde los factores de correccin fueron calculados para encontrar

el esfuerzo superficial en los engranajes cnicos. El valor I,
representa al factor geomtrico de superficie y es calculado de la
siguiente manera:
1

1
4.233

. 3.80.

25

4.233

25

0.64
. 3.81.
4.0157
1

25

0.64

. 3.82.

1
25

1
0.64

1.05

0.09

1
4.0157
1.05

Por lo tanto el esfuerzo superficial es calculado de la siguiente

manera con la ecuacin descrita anteriormente.
2300

.
.

37352.18

Ahora como se ha encontrado los esfuerzos se procede a

determinar los factores de seguridad que existen en ambos casos.
Cabe acotar que los engranajes cilndricos estn construidos de la

110

misma forma que los engranajes cnicos. Por lo tanto los limites a
la fatiga tanto para la flexin como superficial son iguales y se
procede a realizar los clculos para obtener los factores de
seguridad:
61600
1120.79 Psi
215726
37352.18

54.9

5.7

Por lo tanto se puede verificar que los engranajes cilndricos estn

mayormente expuestos a que sufran una ruptura o falla superficial,
por lo que se debe tener cuidado con el exceso de carga en la
parte de la base mvil, por lo que hara que el torque empleado
aumente y por ende aumentara la fuerza tangencial en los
engranajes y la posible catstrofe. Cabe acotar adems, que la
carga aplicada sobre la base es un 25% ms que el valor real (352
N). Para mayor informacin sobre datos tcnicos de los
engranajes cilndricos, se los puede encontrar en plano 21/21,
pgina C21.
Con estos datos encontrados, se empezar a desarrollar un
anlisis sobre el rbol de transmisin principal que enlaza al
mecanismo de levas con los engranajes cnicos. Se considera un
diseo a la fatiga para dicho elemento (ver Figura 3.37).

111

FIGURA 3.42. DIAGRAMA DE RBOL DE TRANSMISIN DE

LEVA.
Los datos para encontrar el factor de seguridad a la fatiga
provocado por las fuerzas externas. En la Figura 3.37 podemos
encontrar el rbol de transmisin sometido a las fuerzas externas y
pares torsionales; en la Figura 3.38 se encuentran los diagramas
de cortante y momento flector que servirn para el anlisis de
fatiga. Como tambin se puede apreciar el momento mximo
producido en donde se aplica la fuerza producida por la leva. Los
datos de aplicacin son los siguientes:
446 ;

453 ;

12.9

25.41

:
12.9
25.41
19.1 10

40
40

2
60
2
60

54.035
106.43

19.1 10
0.054035
102
40
252.957

112

19.1 10

19.1 10 0.10643
102
40

498.23

164.295

164.295

83.40

83.40

FIGURA 3.43. DIAGRAMA DE FUERZAS CORTANTES Y

MOMENTO FLECTOR DE RBOL DE TRANSMISIN.
Por sumatoria de fuerzas, encontramos las reacciones producidas
en cada uno de los soportes, para las fuerzas mximas y las
fuerzas mnimas:
0

113

80
8

164.6

297

16.46
29.7
295.311. ;

224.71

0
377

297

132.4

132.4

377
297

6.605 ;

304.69

Ahora con estos resultados, se realiza el diagrama de momento

flector y fuerza cortante a fin de determinar cul es el valor
mximo del momento que puede existir en el rbol de transmisin
(ver figura 3.37). Todos estos datos se agruparn en la Tabla 3.5.
TABLA 3.6. DATOS EXTERNOS QUE INTERACTUAN EN
RBOL DE TRANSMISIN.

Mximo
Mnimo

Momento
Nm.
39.099
29.75

Torque
Nm.
25.41
12.9

FuerzaAxial
N
164.295
83.40

Por lo tanto los esfuerzos producidos por cada uno de los

elementos en la tabla son los siguientes:
Esfuerzo de Flexin
2
64

32

114

2.3937 10
1.821 10
Esfuerzo de Torsin.
16

2
32

777834
394886
Esfuerzo Axial.

4
69152.6
35107
Sin embargo, existen dos esfuerzos axiales por lo que se deben
trabajar con un esfuerzo axial global, en este caso se debern
sumar los esfuerzos cuidadosamente de qu punto se lo est
analizando ya que los esfuerzos pueden estar en compresin o en
tensin. El esfuerzo de flexin produce compresin y tensin en
sus mximos y mnimos, y el esfuerzo axial produce compresin y
tensin en sus mximos y mnimos, como se puede mostrar en la
figura 3.39.

115

FIGURA 3.44. ESFUERZOS DE FLEXIN Y AXIAL EN EL

PUNTO DE MOMENTO MXIMO.
El punto crtico donde hay mayor esfuerzo es el punto A, debido a
que en compresin los esfuerzos se suman, pero en el punto B,
los esfuerzos se restan ya que estn en sentido contrario. Por lo
tanto los esfuerzos mximos y mnimos son:
2.3246

10

1.8568

10

. 3.83.
. 3.83.

Por lo tanto como son esfuerzos fluctuantes, es necesario obtener

los esfuerzos de amplitud y esfuerzos medios.

2
2
2
2

234011

. 3.84.

2.09059 10

. 3.84.

586360

. 3.85.

191474

. 3.85.

116

Para el diseo, existen cambios de seccin que pueden provocar

un incremento en los esfuerzos, por lo que se necesita requiere
multiplicar dichos elementos por un factor de concentracin de
esfuerzo tanto para la flexin como para la torsin. Relacionando
sus dimetros (D/d=5.5cm/5.0cm=1.1) y con la siguiente ecuacin
obtenemos lo siguiente:
Para la flexin:
.

0.9512
1

2.46 ;

0.86

0.001 ,
0.031

0.055

1070

2.26

Para la Torsin:
.

0.90337
1

1
1

1.502 ;

0.86

0.031

0.001 ,

0.055

1070

1.43

Los valores de 0.9512 y -0.23757 son obtenidos de la relacin de Dimetro mayor y

dimetro menor del rbol de transmisin y posteriormente ubicarlos en la tabla de
concentrador de esfuerzos y muescas Apndice E, Figura E-2, del libro de Diseo de
Maquinas de Norton Primera Edicin.
5
Los valores de 0.90337 y -0.12692 son obtenidos de la relacin de Dimetro mayor y
dimetro menor del rbol de transmisin y posteriormente ubicarlos en la tabla de
concentrador de esfuerzos y muescas Apndice E, Figura E-3, del libro de Diseo de
Maquinas de Norton Primera Edicin

117

Como son esfuerzos combinados se aplica el esfuerzo Von Misses

para esfuerzos medios y esfuerzos de amplitud.

4.76239 10

1.5503 10

Ahora obtenemos el valor del lmite a la fatiga corregido. Se

escoge un acero ASSAB 705, con Sut = 1070 Mpa.
1

1.189

1.58

1.189 55

0.81
.

1.58 1070

0.87

450

0.753

99.99%

0.5

0.5 1070

535

283.58
Para una vida de 6e07 ciclos, el valor de la resistencia a la fatiga
es:
0.9

963
1 10

6
0.088
3

1774.61

963

0.088

118

1774.61

6 10

363.74

Usando la Ecuacin de Goodman modificado, el valor del factor de

seguridad es igual a:

1.55

. 3.86.

363.74
1070

1070
4.76

363.74

114
Por lo tanto el dimensionamiento asegura que el rbol de
transmisin nunca fallar debido a que su factor de seguridad es
muy alto. Por otro lado se realizar el mismo proceso con la
misma carga para encontrar un factor de seguridad de 5, lo cual
nos ayudar a determinar el dimetro apropiado para las
secciones de reacciones y este es igual a:
2

6.7

Por lo tanto los dimensionamientos de las dems secciones estn

correctos, ya que en este caso se aplica el momento mximo y el
torque mximo.
Este rbol de transmisin deber estar soportado por dos cojinetes
en el cual en el lado derecho habr una chumacera tipo perfil
elevado que aguantar gran peso y en el otro extremo del rbol
estar soportado por la caja (como se muestra en la Figura 3.36).
Para la seleccin de los cojinetes debemos saber las fuerzas

119

radiales y axiales que existen en cada uno de ellos, (ya calculado

anteriormente), por lo que adems se asume que la vida del
rodamiento es de 21500 horas con un factor de vida de 3.5. Con
estos datos seleccionamos el rodamiento.
Para la reaccin 2 con una fuerza de 295.311 N tenemos lo
siguiente:
60

60 24
10

21500
10

3.14
1,
3.14 295.311
Se

escoge

una

927.27
chumacera

UCHP208D1

UC208D1 con las siguientes caractersticas:

con

rodamiento

29100 ;

17800 , por lo tanto:

164.295
17800
164.295
295.311

0.009
0.55

0.56 295.311

0.18
0.55

2.46 164.295

0.56

2.46

569.53

Por lo tanto el cojinete escogido es el adecuado.

Realizando el mismo procedimiento escogemos el rodamiento que
se ajusta en el otro extremo del rbol de transmisin y en los
dems rboles de transmisin, en la siguiente tabla 3.6 se

120

mostrar los cojinetes y chumaceras que se necesitarn en el

sistema principal de la maquina:
TABLA3.7.TIPOSDECHUMACERASYCOJINETESSELECCIONADOS
Cojinete/
Chumacera
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Cojinete
Chumacera
Chumacera

Tipo

Cantidad

UC207D1
UC208D1
7008
7204
6005
6904
UCHP208D1
UCF207D1

1
1
1
5
1
1
1
1

Otra parte de este sistema consta de la seleccin del motor y la

seleccin del cabezal roscador de botellas, sin embargo se
necesita saber cul es el tipo de motor indicado para el cabezal
roscador, ya que el torque aplicado debe ser lo suficientemente
grande para producir la deformacin de la tapa pero a su vez no
debe ser excesivamente grande ya que podra haber una ruptura
de la misma. Como dato a este problema tenemos que el
descenso del cabezal es de 40 mm. Segn el diseo de la leva,
que se realiz anteriormente, el valor de la fuerza mxima es de
541 N, por lo que sta es la fuerza que se aplicara sobre la rosca
para poder sellarla, y con una velocidad dada se producira el
torque adecuado para realizar el cierre correcto. En la Figura 3.40.

121

Se muestra el modelo matemtico de la tapa a ser roscada en el

envase dado.

FIGURA 3.45. MODELO MATEMATICO DE FUERZAS SOBRE

ROSCA.
Los datos de este modelo son los siguientes:
453

101.83
6.35

0.1;

28

0.25

0.111
. 3.87.

2
1.1

1.1

0.25
2

0.975

24.7465

;
0.25
0.975
0.0814

0.25
. 3.88.

4.66

Por sumatoria de fuerzas en los ejes x e y encontramos las

fuerzas dadas en el diagrama:

122

0;
453

4.66

0.1

4.66

450.82
0
0.1 450.82

4.66

450.82

4.66

8.307
8.307

2
1

0.024765
2

1
6.35 10
0.102

0.111
17.48

0.102
17.48

500

1.798

Por lo tanto se necesitar un motor con los siguientes datos en la

tabla 3.7:
TABLA 3.8. DATOS SOBRE EL MOTOR ELCTRICO
SELECCIONADO PARA CABEZAL ROSCADOR.
MARCA:
MODELO:
CARCASA
POTENCIA
FASE
RPM

WEG
TRIFASICO/ CERRADO
MOTOFRENO EFICIENCIA
ESTANDAR
71
0.18 HP
3
1800

123

CORRIENTE NOMINAL
EN 220 V (AMP)

1.12

PAR NOMINAL Pmax

(NM)

1.03

PAR MAXIMO
(Pmax/Pnominal)

2.9

PESO (KG)

14

INERCIA (KG.M^2)

0,00056

FACTOR DE SERVICIO

1.15

Este motor ser conectado a un reductor de velocidad que

permitir que la velocidad disminuya hasta 500 rpm y luego dicho
reductor se conectar a un cabezal roscador de INVIOLABLES
que cerrar las tapas colocadas sobre el envase.
Adems se necesita de un motor que genera el movimiento del
sistema principal de roscado. Como el sistema se mueve a razn
de 40 rpm con un torque de 25.4 Nm. entonces encontramos la
potencia necesaria del motor dado.
25.4

106.39

Con este valor, escogemos un motor de 1800 rpm acoplado a un

reductor de tipo tornillo con corona, para reducir la velocidad hasta
la velocidad de operacin, los datos tcnicos del motor
seleccionado se pueden apreciar en la siguiente Tabla 3.8.

124

TABLA 3.9. DATOS SOBRE EL MOTOR ELCTRICO

SELECCIONADO PARA SISTEMA CENTRAL DE ROSCADO.
MARCA:

WEG
TRIFASICO/ CERRADO
MOTOFRENO EFICIENCIA
ESTANDAR

MODELO:
CARCASA

71

POTENCIA

0.5 HP

FASE

RPM

1800

CORRIENTE NOMINAL
EN 220 V (AMP)

2.07

PAR NOMINAL Pmax

(NM)

2.04

PAR MAXIMO
(Pmax/Pnominal)

PESO (KG)

15.8

INERCIA (KG.M^2)

0,00079

FACTOR DE SERVICIO

1.15

La reduccin del motor de 1200 rpm a 40 rpm se lo har por medio

de un reductor de tornillo sin fin con corona, por lo que la relacin
de velocidades es:
1800
40

45

125

Con esto se procede a escoger un reductor que transmita la

potencia indicada de 0.5 HP que proviene del motor elctrico del
sistema central y la relacin dada de 45:1.

3.4.

Alimentacin de Botellas a Punto de Roscado.

Dimensionado y seleccionando los dispositivos e instrumentos
necesarios en el sistema de Alimentacin y el sistema principal, nos
introduciremos en este momento al diseo de la alimentacin de
botellas hacia el punto de roscado. En esta seccin se dimensionar
las siguientes partes (ver Figura 3.41):

Juego de Estrellas.

Gua de Botellas.

Gua de Tapas.

FIGURA 3.46. MECANISMO DE TRANSPORTE DE BOTELLAS A

PUNTO DE ROSCADO.
Como se puede apreciar en la figura anterior, el juego de estrellas
corresponde a tres discos de polietileno de alta densidad con ranuras

126

en la periferia de cada uno de ellos, de los cuales, dos de ellos (disco

A), tienen ranuras mas grandes lo cual permite que el cuerpo del
embase (la parte ms ancha del mismo) se aloje fcilmente para ser
transportado, estos dos discos se ubican en la parte inferior del tercer
disco con ranura ms pequea; este otro disco (disco B) sirve para
ajustar la parte ms angosta del envase denominado cuello de botella,
con el fin de un transporte ms seguro del recipiente hacia el punto de
ataque y tambin sirve para centrar el elemento en el punto de
roscado (ver Figura 3.42).
Los juegos de estrellas van a estar unidos por medio de bridas hacia
un rbol de transmisin que produce el movimiento de giro. Estas
bridas estn sujetas por medio de cuatro pernos en cada una M10, por
lo que no es necesario calcular resistencias ni factores de seguridad
ya que dichos esfuerzos son muy pequeos en comparacin con la
resistencia mxima de ellos. Para que los discos del juego de estrellas
permanezcan a la misma distancia de separacin se coloca unos
bocines dimensionados correctamente para cada envase. Dichos
bocines son ubicados donde atraviesan los pernos y as evitar que los
elementos estn sujetos a la estructura.

127

FIGURA 3.47. ARREGLO DE JUEGO DE ESTRELLA.

Adems del juego de estrellas se colocarn dos guas soporte, unas
hechas del mismo material que los discos y otra gua que estar
construida de placas de acero inoxidable, una de estas placas se
colocar a la altura del disco B mientras que una segunda placa
metlica ms pequea estar colocada sobre el camino circular de los
envases y el fin de esta placa es mantener las tapas sobre la boca de
los envases una vez que estos hayan pasado el punto de ataque.
No es necesario calcular fuerzas sobre los pernos y tuercas que
ajustan estas placas a la mesa base porque el peso es mucho menor
a la resistencia mxima producida por lo que una seleccin de perno
M10 est adecuada para soportar dicha sub estructura. Todos estos
datos se encuentran especificados en los planos .

3.5.

Mesa Soporte.

La estructura que soportar los sistemas, es una mesa conformada por vigas
G y vigas de seccin cuadrada, la viga de seccin cuadrada actuarn como

128

columnas que soportarn el peso de cada uno de los elementos, existen

vigas G que formarn como soportes horizontales donde se asentar placas
de acero. El diseo de la mesa es un poco complejo, debido a los pesos que
estn distribuidos de una manera irregular, es por eso que para este diseo
nos ayudaremos del programa de SAP 2000, en el cual escogeremos las
dimensiones de la mesa y luego escogeremos las secciones dadas (ver
Figura 3.43).

FIGURA 3.48. ESTRUCTURA SOPORTE DE MESA.

En la figura 3.43, se puede apreciar que existe una viga G de mayor
medida que las otras, esto se debe a que la estructura soporta mayor
peso en esta seccin por lo que se refuerza dicha parte con una mayor
medida. Adems, las otras vigas no soportan mucho peso por lo que
estas son escogidas de una menor medida.
Ahora analizando dicho modelo en SAP, con las vigas seleccionadas y
aplicando una carga distribuida uniforme de 200 N/cm sobre cada viga,
obtenemos los siguientes resultados como se puede apreciar en la figura
3.44.

129

En esta figura se puede observar que si se aplica dicha carga sobre las
vigas, la estructura tomar un color dado y sta se compara con la barra
que est en la parte inferior donde el color gris es el valor mnimo y la
estructura no falla, y el otro extremo es color rojo donde la estructura
puede fallar ante la carga aplicada. Para nuestra estructura, las vigas
horizontales no fallan ya que stas tienen un color verde, y las vigas
soporte poseen un color celeste en el que quiere decir que stas no
fallaran por dicha carga producida.

FIGURA 3.49. ANLISIS DE ESTRUCTURA CON PROGRAMA

SAP2000.
Adems de la estructura, sta tendr dos puertas laterales construidas
de placas de acero inoxidable de 2mm de espesor, lo que permitir que
se pueda proteger los elementos del cerebro principal de la maquina, y
adems de poder realizar mantenimiento cuando sea necesario.

130

3.6.

Panel de Control de Roscador Automtico.

El panel de la maquina poseer los siguientes controles para el
funcionamiento:

Control Mster.

Control de Encendido y apagado de Motor de alimentacin de Tolva.

Control de Encendido / Apagado de Motor de Cerebro de Maquina.

Control de Encendido / Apagado de Motor de Banda Transportadora.

El control mster, tiene la funcin principal de realizar el paso de

corriente y voltaje hacia los motores elctricos, es decir este control
mster actuara como si fuera un fusible de proteccin de alta y baja de
voltaje para as evitar daos sobre el sistema elctrico de la maquina.
En la siguiente Figura 3.44 se mostrar el circuito elctrico que se
necesitar implantar para la operacin normal y confiable de la maquina.
En ella podemos apreciar que hay rels protectores de sobrecarga para
cada uno de los motores, asimismo estn ubicados el sensor de botella
y el sensor de tapas para su respectivo trabajo.

131

FIGURA 3.50. DIAGRAMA DE CIRCUITO ELCTRICO PARA LA

OPERACIN DEL SISTEMA CENTRAL DE ROSCADO Y BANDA
TRANSPORTADORA.

En la Figura 3.45 se muestra el sistema de roscado de tapas

INVIOLABLES con todos sus elementos,

por lo que el diseo del

sistema de roscado ha cumplido las condiciones de diseo estimadas por

el autor de la obra y lo que conlleva al final de este captulo. En el
siguiente captulo tendremos previsto efectuar el diseo de la banda
transportadora de botellas hacia el punto de roscado.

132

FIGURA 3.51. SISTEMA DE ROSCADO DE TAPAS INVIOLABLES.

133

CAPTULO 4
4. DISEO DE BANDA TRANSPORTADORA.

Es necesario disear una estructura metlica con una banda transportadora,

para poder alimentar el sistema de sellado. Es por eso que en este captulo
nos introduciremos al diseo de una banda transportadora que sujete las
condiciones y necesidades para la mquina de sellado. Este captulo se lo ha
dividido en tres partes, las cuales son las siguientes:

Diseo de estructura.

Seleccin de Banda Transportadora.

Seleccin de Motor.

4.1. Estructura Soporte y Mecanismos.

La estructura de la banda transportadora comprende de un conjunto de
elementos que permiten el soporte de la cadena principal de transporte
junto con los envases, motores, etc. La estructura est dividida en dos
partes principales (ver Figura 4.1):

134

FIGURA 4.1. PARTES DE BANDA TRANSPORTADORA.

Viga Principal, que consta de dos vigas Tipo C con un poco de
modificacin para tener la forma adecuada. Estas dos vigas son unidas
del extremo de lado corto para formar una viga tipo G, con el alma ms
larga, sin embargo no se selecciona directamente una viga G del
mercado ya que no se encuentra la forma que se desea tener. Esta
estructura mixta contendr la cadena transportadora, motor elctrico,
guas de botellas, y los mismos envases.
Estructura Soporte, lo cual estn ubicadas en dos puntos de la viga
principal

y soportan todo el peso aplicado, sta estructura soporte

comprende de un arreglo de tubos huecos y que terminan sus apoyos en

dos pernos.
Con estos datos se procede a calcular si la seleccin los elementos es la
correcta para que la maquina pueda funcionar sin error alguno. Se
empezar por el clculo del factor de seguridad de la viga principal, se
asume que la fuerza distribuida es de 400 N/m (40 Kg/m) que

135

corresponde a la suma de pesos entre los que se consideran, el peso de

la viga, el peso de las guas, y el peso de los envases. (Ver Figura 4.2.)

FIGURA 4.2. ESQUEMA DE LA VIGA PRINCIPAL.

Con todos estos datos, se puede apreciar que el principal fenmeno
externo es la fuerza de apoyo, que produce flexin en la viga principal,
por lo que se requiere determinar cul es el factor de seguridad emitido
por dicho arreglo. Con la ayuda del programa de simulacin SAP2000
tenemos los siguientes datos (ver Figura 4.3):

136

FIGURA 4.3. DIAGRAMAS DE FUERZA CORTANTE, MOMENTO

FLECTOR Y DESPLAZAMIENTO DE VIGA PRINCIPAL.
De la Figura 4.3. Obtenemos los siguientes datos:
160.52

437.79

636.79

559.17

110.77

2.4

10

142.61

Estos datos son necesarios para el calculo correcto en la estructura de la

viga. Por lo tanto el factor de seguridad aplicado sobre la viga principal
sabiendo que el material seleccionado es un Acero inoxiable 304 con
1070

, es:
8.764

0.113

10

137

160.52
8.764
1070
2.072

0.113
10

2.072

516

Por lo tanto la estructura no va a fallar por flexin. Ahora se procede a

calcular si el arrelgo de pernos dado puede soportar la carga de flexin y
la fuerza de reaccin en el punto de apoyo. Se asume que el perno que
se coloca ah es de dimetro 8 mm SAE grado 4.6 con

240

con el siguiente arreglo como se muestra en la figura 3.2.

559.17
3

186.7

50

142.61
0.05
2 0.05
186.7

1426.1
1426.1

1612.49

Como son pernos que se ajustan en ambos lados de la viga, la fuerza

total aplicada es:

1612.1
2

806.05

806.05
4

0.008

16.03

Aplicando Von Misses,

3

3 16.03

27.77

138

240
27.77

8.6

Por lo tanto el arreglo de pernos no fallar debido a que estos soportan

muy bien la carga aplicada, sin embaro ahora se necesita saber si el
perno que une el soporte con la viga principal no falla al aplicarse la
fuerza dada.

FIGURA 4.4. DIAGRAMA DE SOPORTE DE ESTRUCTURA.

Se asume que el perno donde se aplica la fuerza es de grado 4.6 SAE
M12. Por lo tanto la resistencia del perno es:
556.98
556.98
2
4

278.49
4 278.49
0.012

2.46239

139

0.5

0.5 240
2.46239

48.7

Por lo tanto los pernos soportan satisfactoriamente la carga aplicada y no

hay problema si en estos se les aplica una carga mayor. Es necesario
determinar si en la columna soporte construida por dos tubos (uno
vertical y uno horizontal) sufre de pandeo o no. Por lo que se realiza lo
siguiente:
0.06

0.054

4
0.06

0.054
64

64
2.187 10
5.37 10

5.37
2.187

10
10

0.0201

Como la columna esta fija de un lado y del otro lado est

empotrada entonces:
2.1

2.1 0.553
1.161
0.0201

1.161
57.77

Aplicando la ecuacin de Euler y Johnson:

2

Como

2 189.6 10
1103 10
entonces:

58.25

140

1
2

5.37

10

1
189.6 10

1103

10

1103 10
2

57.77

301016.7
Por lo tanto el factor de seguridad que posee la columna con
respecto a la fuerza aplicada es:
301016.7
556.98

540

Este valor asimismo demuestra que no fallar la columna de acero

en pandeo. Continuando con la estructura, se necesitar saber si
el tubo horizontal sufrir algn efecto negativo con respecto a la
carga aplicada por lo que se necesitar calcular cual es el factor
de seguridad que acta sobre el tubo horizontal. Este tubo est
sometido a un efecto de deflexin debido a los 556 N de fuerza
que acta sobre la mitad por lo que es necesario determinar el
momento mximo, con la ayuda del programa SAP2000
obtenemos los siguientes resultados.
56.53

286.76 ,

1.7 10

141

FIGURA 4.5. DIAGRAMA DE CORTANTE Y MOMENTO DE

BASE DE BANDA TRANSPORTADORA.
56.53
64
1103
7.751

0.06

0.03
0.054

7.751

142

Por lo tanto sta estructura no fallar debido a la fuerza aplicada,

por lo que se acepta este resultado y el dimetro es escogido para
el diseo dado.
El perno que se coloca por debajo de la base sufre de un efecto de
cortante puro por lo que es necesario determinar si la fuerza
aplicada vence al perno base. Se asume que el perno es grado 4.6

142

SAE M12, sometido a una fuerza cortante de 286.76 N, adems se

conoce de los siguientes datos.

FIGURA 4.6. PERNO BASE DE ESTRUCTURA.

La altura de la tuerca en este caso corresponde a los 3mm de espesor
de la placa, por lo que aplicando la siguiente ecuacin:
2

2 286.76
0.012
3 10
0.5

120
5.071

5.071
23.6

Con este resultado se puede apreciar que los dos pernos de cada base
pueden resistir sin problemas la fuerza aplicada. Los pasos que se
sigui anteriormente para hallar todos los factores de seguridad del un
apoyo son idnticos para el segundo apoyo por lo que no es necesario
calcular dichos factores ya que los que hemos encontrado son valores
muy altos y posiblemente en el otro apoyo vare insignificativamente.
En la estructura de la banda transportadora tambin corresponde el
diseo de las guas metlicas, que no son nada ms que un arreglo de

143

tubos de acero inoxidable que como su nombre lo indica, guan a las

botellas a travs de la banda transportadora sin que dichas botellas se
salgan del camino produciendo accidentes. Si se asume un diseo como
se muestra en la figura 3.7, el peso mximo de entre todas las guas es
de apenas 2 Kg. (19.6 N) y en cada uno de ellos se coloca tres
sujetadores con pernos de dimetro 10 mm, entonces el esfuerzo que
hay en cada uno de estos sujetadores es mnimo por lo que no hay
mucho efecto y los clculos no seran necesarios para saber que dicho
perno soporta la carga dada.

FIGURA 4.7. GUAS METLICAS PARA BANDA TRANSPORTADORA.

Es por eso que para el diseo de las guas metlicas solo se ha
considerado el ancho del envase y la altura del mismo, pero cabe acotar
que el espacio de las guas entre s puede variar dependiendo del
dimetro del envase, y es eso mismo que ajustando las tuercas de los
sujetadores se puede dar el espacio correcto para el transporte de un
envase dado.

144

4.2. Seleccin de Banda Transportadora y Motor Elctrico.

La banda transportadora debe cumplir ciertos requisitos como un
velocidad correcta para aprovechar correctamente el tiempo de
operacin de sellado, como tambin evitar daos debido al movimiento
brusco de las botellas debido a las altas velocidades de transporte.

Seleccionamos una cadena de platillo (table top) de acero inoxidable

para el transporte de los envases hacia su destino. Las caractersticas de
las cadenas de platillos es que sirven para transportar diversos
elementos como envases de vidrio, plsticos y latas. Estas cadenas
pueden transportar los envases de manera recta o con curvas, pero
debido al diseo que se posee de la estructura de la banda
transportadora, se seleccionar una cadena para tramos rectos. A
continuacin se presentar en la siguiente Tabla 4.1. Los datos de la
cadena seleccionada con su respectiva rueda de traccin.
TABLA 4.1. DATOS DE CADENA DE BANDA TRANSPORTADORA.
TIPO
Marca
CdigodeCadena
Ancho
Peso
Tramo
Paso
MaterialCadena
RadiodePandeo
Materialrbol

DESCRIPCIN
UNICHAIN
12SS815K350
88.9mm
2.7Kg/m
Recto
1.5in
SS304
5.9in
SS304

145

80
2250N
123181521SS
21
129.2mm
20mm

NodeEslabonesporCaja
FuerzaMximadetensin
CdigodeRueda
NumerodeDientesdeRueda
DimetrodePaso
DimetromnimodeEje

Con estos datos procederemos a calcular la fuerza potencia necesaria

para poder mover el sistema de transporte.

2250

0.1292
2

145.35

Se asume por recomendacin de diseo que la velocidad de transporte

es alrededor de 10 cm por segundo por lo que la velocidad de giro es:
2 0.1
2

0.1292

1.547

14.78

Como este valor no es un valor exacto se asume que la velocidad de giro

de la rueda es de 15 rpm (1.57 rad/seg) para luego con este valor
obtener un reductor apropiado y su respectivo motor elctrico. Por lo
tanto la potencia del motor elctrico es:
145.35

1.57

228.31

1
3

Es decir que el motor debe poseer una potencia mxima de 1/3 de HP

para poder soportar la carga dada. Sin embargo la carga que se aplica es
la mxima que puede soportar la cadena por lo tanto la potencia
necesaria ser un porcentaje de la carga mxima. La rueda de traccin
est colocada sobre un rbol de transmisin que como mnimo es de 20

146

mm de dimetro recomendado por la marca de cadenas UNICHAIN, pero

por criterio nuestro se escogi un dimetro de 45 mm, para evitar fallas
por fatiga. Las dimensiones de los rboles de transmisin estn
presentadas en el apndice de Planos.

FIGURA 4.8. DIAGRAMA DE RBOL DE TRANSMISIN DE BANDA

TRANSPORTADORA
Lo que es necesario obtener es el tipo de chumacera apropiada para
soportar la carga dada, se asume que el elemento rodante estar
colocado sobre el rbol de transmisin que tiene un dimetro de 30 mm,
y con una carga de soporte igual a:
;
2250

3
3

6750
1.3

1.3 6750

8775

Por sumatoria de Fuerzas tenemos que:

0
4387.5

147

Como es una carga puramente radial entonces se elige chumaceras de

pared tipo UCF206D1 con un cojinete de bolas UC206D1 que soporta la
carga de

19500 ;

11300 , los dems datos tcnicos de las

chumaceras se encuentra en el apndice de planos. Como son tres

rboles de transmisin entonces en todos sus apoyos estarn el mismo
tipo de chumacera seleccionada.

Por lo tanto la banda transportadora queda terminada como se muestra

en la figura 4.9. En la que se pueden apreciar en distintos tipos de vistas,
en la parte superior izquierda se encuentra la vista superior de la banda
transportadora, en la parte inferior izquierda se aprecia la vista frontal de
la maquina y en la parte derecha se puede observar una proyeccin
isomtrica. sta mquina se acoplar al sistema de roscado que fue
descrito en el capitulo anterior, cuya funcin principal es alimentar las
botellas hacia el punto de roscado de envases. En la parte izquierda de
la banda transportadora se encuentra con otro sistema de transporte de
botellas que pertenece al sistema de llenado de los envases, lo que
significa que el acople de bandas transportadoras es de este tipo, y esto
depende en este caso de la disposicin de espacio en la fbrica, en este
caso se asume que el espacio que se posee para poner un sistema de
embasamiento de productos que utilizan tapas INVIOLABLES es recto.

148

FIGURA 4.9. BANDA TRANSPORTADORA DEL ROSCADOR

AUTOMTICO DE TAPAS INVIOLABLES.

149

CAPTULO 5
5. PROCESO DE CONSTRUCCIN.
En este captulo se presentar el costo estimado que necesita para la
produccin de esta mquina. Cabe recordar que segn los clculos
demostrados en el Capitulo 3 y Capitulo 4, este diseo supera las
expectativas y los objetivos dados, por lo que no tendr problemas en cuanto
al funcionamiento dado.
Adems del presupuesto estimado, asimismo se presentar un diagrama de
Gantt u organigrama en el que se presentar el tiempo necesario para
comprar material, construccin de las piezas y por ltimo el ensamble de la
maquina hasta dejarla cien por ciento completa.

5.1.

Diagrama de Gantt.

150

Se presentar asimismo un diagrama de Gantt de construccin de la

maquina que servir para estimar el tiempo en el que la maquina estar
completamente implementada, como se puede mostrar en la Tabla 5.2.
TABLA 5.1. DIAGRAMA DE GANTT DE CONSTRUCCIN DE MAQUINA
D
as

Actividad

Semana1

Semana2

Semana3

Semana4

L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D

4 RecepcindeMaterial
FabricacindeSistemade
5
AlimentacindeTapas

1 rboldeTransmisin

1 BridadeAceroInoxidable
ChumaceraSoportederbolde
1
SistemadeAlimentacin

2 TolvadeAlimentacindeTapas

2 ProtectordeTamborGiratorio

1 ManivelaParamovimientodeTapas
CanaldeTapasparaTransportede
1
Botellas
BasedeSistemadeAlimentacin
2
TipoOmega
BasedeSistemadeAlimentacin
1
Principal
ColumnaSoportedeSistemade
1
Alimentacin

1 DiscoSlidodeNylonDiam

1 VigasdeApoyoparaCanaldeTapas
FabricacindeSistemaCentralde
10
Roscado
CajadeDistribucindeEngranajes
2
CilndricosdeDientesRectos
EngranajeCilndricodeDiente
Recto,17Dientes,m=6,e=48mm
1
conTratamientoTrmicode
Encementado
rboldeTransmisindeCajade
1
DistribucindeEngranajes1
rboldeTransmisindeCajade
1
DistribucindeEngranajes2
BridadeSujecinentreCajas,peso
1
multiplicadopor4unidades

1 DiscodeNylondeAcopledeCajas

CajadeMecanismoMltiplede
2
EngranajesCnicosyCruzdeMalta
EngranajeCnico,17Dientes,m=6,
1 contratamientodeCementado,
pesomultiplicadopor2

151

ElaboracindeCabezalRoscador
1 paraTapasINVIOLABLESDiam28
mmx17mm
rboldeTransmisindeEngranaje
1 cnicoconCajadeDistribucinde
engranajescnicos
rboldeTransmisindeDe
1
ManiveladeCruzdeMalta
rboldeTransmisindeJuegode
1
Estrellas

1 rboldetrasmisindeLeva

1 LevaenAceroASSAB705
ResorteHechodeAlambrepara
1 Piano,Long220mm,Diamexterno
50,Diamdealambre5mm.
SeguidordeRodilloconAcople
1
RoscadoyAccesorios
rbolSoporteentreSeguidoryGua
1
Mvil
PlacaMvildeCabezalRoscadory
1
Accesorios

1 SoportedePlacaMvil
GuasdePlacaMvilconBase
3
Rectangular
PlacaTipoCuaParaAjustede
2
PresinenGuassobrePlaca
PlacadeNylondee=10mm,para
1
soportedeChumacera
PlacaRetenedoradeResortede
1
MecanismodeLevaSeguidor
ManiveladeAceroASSAB705,para
1
MecanismodeCruzdeMalta
CruzdeMaltade10Ranuras,para
2
MecanismodeCruzdeMalta

1 FabricacindeCajadeControl

2 FabricacindeEstructuraSoporte
FabricacindeBanda
3
Transportadora
EnsambledeRoscadorAutomtico
1
yBandaTransportadora

1 CalibracinyPrueba

En esta Tabla podemos apreciar que existen ciertos elementos de cada sub
sistema que necesitan elaborarse, como por ejemplo la tolva en el sistema de
alimentacin de tapas. El da laboral es considerado como 8 horas diarias, es
decir una jornada diaria. Estos datos son considerados a partir de un taller de
proceso de mecanizado general en el cual el 95% de todas las piezas son
elaboradas en este lugar, salvo en la elaboracin de resortes que se realiza

152

en otro lado. El tiempo estimado desde la recepcin del material hasta la

entrega de la maquina en su 100% operable es de 27 das laborales.

5.2. Anlisis de Costos.

Obtenido el diagrama de Gantt con cada uno de los tiempos necesarios para
construir los elementos del roscador de tapas inviolables, se proceder a
estimar el costo de fabricacin de cada pieza incluido el costo de mano de
obra. En la tabla 5.2. se presentara el costo estimado de las piezas y el costo
total del roscador de tapas inviolables.
TABLA 5.2. CUADRO DE OFERTA DEL SISTEMA DE ROSCADO Y
BANDA TRANSPORTADORA.
OFERTA DE SISTEMA DE ROSCADO DE TAPAS PILFER PROOF
Proyecto: Construccin de Roscador Automtico y Banda Transportadora
CONTIENE: ACCESORIOS, MATERIALES E INSTALACION
PREPARADO POR: ING. GUILLERMO PACHECO
FECHA:
Martes, 14 de Octubre de 2008

ITEM

UNID
AD

CANT,

DESCRIPCION

COSTO DE
MATERIAL Y
MANO DE
OBRA
P. UNIT US. $

M1
M 1.1.

M 1.2.
M1.2,1.
M1.2.2.
M1.2.3.
M1.2.4.
M1.2.5.
M1.2.6.
M1.2.7.
M1.2.8.
M1.2.9.
M1.2.10.
M1.2.11.
M1.2.12.

MATERIALES Y FABRICACIN DE ROSCADOR AUTOMTICO

Diseo
Globa
l

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

2,081
1,714
4,012
6,603
3,120
0,135
1,683
27,390
18,803
13,426
8,636
0,212

Diseo de Maquina y Banda transportadora (A)

Fabricacin de Sistema de Alimentacin de Tapas

rboldeTransmisin,MaterialAceroASSAB705,Diam45mm,Long170mm
BridadeAceroInoxidable304,Diam.90mm,Espesor35mm
ChumaceraSoportederboldeSistemadeAlimentacin
TolvadeAlimentacindeTapase=2mm
ProtectordeTamborGiratorioe=2mm
ManivelaParamovimientodeTapas
CanaldeTapasparaTransportedeBotellas
BasedeSistemadeAlimentacinTipoOmega
BasedeSistemadeAlimentacinPrincipal
ColumnaSoportedeSistemadeAlimentacin
DiscoSlidodeNylonDiam.440mm,e=20mm
VigasdeApoyoparaCanaldeTapas

1500,00

65,00
95,00
185,00
320,00
250,00
60,00
45,00
490,00
350,00
65,00
700,00
250,00

153

M1.2,13
M1.2,14
M1.2,15

Global
Kg

M1.2,16

Un

M1.2,17

Un

M1.2,18

Un

M1.2,19

Un

M1.2,20

Caja

M1.2,21
M1.2,22

Un
Un

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema

1 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin
3 SoldaduradeCordnconElectrodo6011

PindeCadenaEstndar,NK40,con16dientes,pasode1/2in,Tipo
1
SimpleB,DiamPrimitivo3,665in
PindeCadenaEstndar,NK40,con20dientes,pasode1/2in,Tipo
1
SimpleB,DiamPrimitivo4,83in
Motorreductor TornilloSinFin,Marca:SITI, Relacindevelocidad:10:1,
1
1800rpmdeentrada,30rpmdesalida
2 CojinetesdeRodaduraMarca:NTN,modelo:debolas,Tipo:6907
CadenaTipodeRodilloANSIN41,paso1/2'',anchoentreplacasde0,251
1
in,cargaderupturade1200Kg
1 Resorte8vueltas,22mmdelargo,Diam.8,3mm,Diamdealambre1,6mm
1 Resorte20vueltas,30mmdelargo,Diam.10mm,Diamdealambre1mm

SUBTOTAL(A)
M1.3.
M1.3,1

Kg

M1.3,2

Kg

M1.3,3
M1.3,4
M1.3,5
M1.3,6
M1.3,7

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

M1.3,8

Kg

M1.3,9

Kg

M1.3,10
M1.3,11
M1.3,12
M1.3,13

Kg
Kg
Kg
Kg

M1.3,14

Un

M1.3,15
M1.3,16
M1.3,17
M1.3,18
M1.3,19
M1.3,20
M1.3,21
M1.3,22
M1.3,23
M1.3,24

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

M1.3,25

Un

M1.3,26

Un

M1.3,27

Un

M1.3,28

Un

M1.3,29

Un

M1.3,30

Un

M1.3,32
M1.3,33
M1.3,34

Un
Un
Un

Fabricacin de Sistema de Central de Roscado

34,585 CajadeDistribucindeEngranajesCilndricosdeDientesRectos
EngranajeCilndricodeDienteRecto,17Dientes,m=6,e=48mmcon
2,748
TratamientoTrmicodeEncementado
0,873 rboldeTransmisindeCajadeDistribucindeEngranajes1
0,873 rboldeTransmisindeCajadeDistribucindeEngranajes2
0,682 BridadeSujecinentreCajas,pesomultiplicadopor4unidades
0,423 DiscodeNylondeAcopledeCajas
45,461 CajadeMecanismoMltipledeEngranajesCnicosyCruzdeMalta
EngranajeCnico,17Dientes,m=6,contratamientodeCementado,peso
2,510
multiplicadopor2
rboldeTransmisindeEngranajecnicoconCajadeDistribucinde
0,545
engranajescnicos
0,250 rboldeTransmisindeDeManiveladeCruzdeMalta
5,265 rboldeTransmisindeJuegodeEstrellas
5,507 rboldetrasmisindeLeva
4,766 LevaenAceroASSAB705
ResorteHechodeAlambreparaPiano,Long220mm,Diamexterno50,
1,000
Diamdealambre5mm.
2,015 SeguidordeRodilloconAcopleRoscadoyAccesorios
1,895 rbolSoporteentreSeguidoryGuaMvil
16,163 PlacaMvildeCabezalRoscadoryAccesorios
0,912 SoportedePlacaMvil
18,596 GuasdePlacaMvilconBaseRectangular
0,780 PlacaTipoCuaParaAjustedePresinenGuassobrePlaca
0,953 PlacadeNylondee=10mm,parasoportedeChumacera
1,213 PlacaRetenedoradeResortedeMecanismodeLevaSeguidor
0,121 ManiveladeAceroASSAB705,paraMecanismodeCruzdeMalta
0,509 CruzdeMaltade10Ranuras,paraMecanismodeCruzdeMalta
ElaboracindeCabezalRoscadordeTapasPILFERPROOFparaTapasde28x
1,000
17mm

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema

MotorreductordeTornillosinFintipoOrtogonal,MarcaSITI,ModeloXXX,
1,000
VelocidaddeEntrada1800rpm,conrelacinde4:1Potencia:1/6HP
MotorElctrico,MarcaWeg,ModeloTrifsicoCerrado MotoFreno,
1,000
Carcasa71,0.5HP,1800rpmParaCabezalRoscador
ReductorOrtogonal,MarcaSITI,VelocidaddeEntrada1800,Velocidadde
1,000
Salidade40RPM,Relacin45:1,0.5HP
ChumaceraMarcaNTN,TipoPiloBlock,contornillodesujecinModelo:
1,000
UCHP208D1
ChumaceraMarcaNTN,TipoPiloBlock,contornillodesujecinModelo:
1,000
UCF207D1
1,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo7008
5,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo7204
1,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo6005

25,00
12,57

5,60
6,45
407,00
14,96
24,50
3,00
3,00
3377,08

470,00
235,00
90,00
90,00
20,00
35,00
570,00
55,00
60,00
50,00
150,00
90,00
85,00
22,00
70,00
65,00
150,00
180,00
380,00
230,00
60,00
85,00
120,00
240,00
300,00

400,00
170,00
180,00
26,49
23,21
144,70
63,35
4,09

154

M1.3,35

M1.3,36
M1.3,37

Un

Global
Kg

1,000 CojinetedeBolas,MarcaNTN,Modelo6904

1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin
2,000 SoldaduradeCordnconElectrodo6011

12,67

25,00
8,38
4959,89

SUBTOTAL(B)

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

Un
Kg

M1.3.
M1.3,1
M1.3,2
M1.3,3
M1.3,4
M1.3,5
M1.3,6
M1.3,7
M1.3,8
M1.3,9
M1.3,10

M1.3,11
M1.3,12

Fabricacin de Sistema de Alimentacin de Botellas

DiscodeAceroInoxidableDiam.130mm,e=20mm
DiscodeAceroInoxidableDiam.130mm,e=35mm
DiscodeAceroInoxidableDiam.255mm,e=5mm
DiscosdePolietilenodeAltaDensidadDiam:480mm,e=20mm
DiscosdePolietilenodeAltaDensidadDiam:712mm,e=20mm
PlanchadeAceroinoxidablee=3mm
PlanchadeAceroinoxidablee=5mm
VarillaDiam14mm
VarillaDiam30mm
VarillaDiam.10mm

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin
SoldaduradeCordnconElectrodo6011

Fabricacin de Estructura Soporte

PlanchadeAceroInoxidable1148mmx782mmxe=10mm
PlanchadeAceroInoxidable1148mmx782mmxe=2mm
VigadeSeccinCuadradade100x100x4mm
VigaGde100x50x15x4mm
VigaGde200x50x15x3mm

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin
SoldaduradeCordnconElectrodo6011

Implementacin de Caja de Control de Roscador

EstructuradeAceroInoxidableconPlacasde2mmdeespesor
TuberadeAceroInoxidableparaSoporteDiam.60mm,e=5mm

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
AccesoriosdeEncendido,Fusible,ConectoresyCabledePoderparaCajade
1,000
Control

1,000 UnindeBisagraparametal
1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin

0,440
0,940
1,970
10,200
3,160
0,560
1,740
0,760
0,326
0,430

1,000
1,000

420,00
550,00
275,00
260,00
340,00
180,00
220,00
40,00
60,00
30,00

25,00
4,19
2404,19

SUBTOTAL(C)

M1.4.
M1.4,1
M1.4,2
M1.4,3
M1.4,4
M1.4,5

M1.4,6
M1.4,7

M1.5.
M1.5,1
M1.5,2
M1.5,3

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

Global
Kg

Kg
Kg

M1.5,4

Un

M1.5,7
M1.5,8

Un
Global

SUBTOTAL(D)
M2

M2.1
M2.2
M2.3
M2.4
M2.5
M2.6
M2.7
M2.8

M2.10
M2.11
M2.12
M2.13

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg

Un
Un
Pie
Un

198,840
13,820
49,740
42,670
19,350

1,000
1,000

MATERIALES Y FABRICACIN DE BANDA TRANSPORTADORA

2,87 rboldetransmisinDiam.50mm ,L=190mm

8,92 rboldetransmisinDiam.50mm,L=295mm
1,55 PlacadePolietilenodealtaDensidadde200mmx60mmx10mm
25,41 TubodeAceroInoxidable,Diam3in,e=3mm
6,5 VarilladeAceroinoxidableDiam10mm
51,85 VigaU,AceroInoxidable200x50x4mm
10,72 VigaU,AceroInoxidable60x30x3mm
7,83 VigaU,AceroInoxidable80x40x3mm

DispositivosdeUnin,yEquiposdelSubsistema
MotorreductordeTornillosinFintipoOrtogonal,MarcaSITI,ModeloXXX,
1
VelocidaddeEntrada1200rpm,conrelacinde80:1.Potencia:1/3HP
6 ChumaceradeParedMarcaNTN, TipoUCF206D1
28 CadenadePlatillomarcaUNICHAIN,modelo12SS815K325
3 PoleadetransmisindecadenaMarcaUNICHAIN,modelo123181521SS

650,00
280,00
57,69
62,72
27,24

25,00
4,19

280,00
200,00

300,00

1,50
20,00
1908,35

85,00
170,00
90,00
58,44
30,00
74,66
1,13
1,05

400,00
135,00
770,00
148,08

155

Un
1 PistnNeumtico
m
5 TuberadePlsticoparaConexiones
Un
1 SensorInfrarrojoparadeteccindebotellas

Global
1,000 AccesoriosdePernos,TuercayArandelasdepresin
Kg
1 SoldaduradeCordnconElectrodo6011
TOTALDEBANDATRANSPORTADORA(E)
TOTALDESISTEMADEROSCADO(A+B+C+D)
SUBTOTAL(BANDA+ROSCADOR)
IVA(12%)

GRANTOTAL

150,00
30,00
47,00

M2.14
M2.15
M2.16

M2.17
M2.18

50,00
4,19
2244,56
14149,51
16394,07
1967,29
18361,35

En esta oferta, se presenta el costo del material y mano de obra incluidos, en

la siguiente tabla 5.3. Se presenta un resumen de costos de sistemas en los
que se desglosan los costos de mano de obra y costo de material.

TABLA 5.3. CUADRO DE RESUMEN DE COSTOS DEL DISEO.

ITEM
M 1.1
M 1.2
M 1.3

Descripcin

Diseo de Maquina y Banda Transportadora

Fabricacin de Sistema de Alimentacin de Tapas
Fabricacin de Sistema de Central de Roscado
Fabricacin de Sistema de Alimentacin de
M 1.4
Botellas
M 1.5 Fabricacin de Estructura Soporte
M 2. Banda Transportadora
CostoTotaldeSistemaDeRoscadodeTapas
CostoTotaldeBandaTransportadora
SUBTOTAL
IVA(12%)
GRANTOTAL

675,00
1519,69
2231,95

Costode
Manode
Obra
825,00
1857,39
2727,94

1081,89

1322,30

2404,19

858,76
1010,05

1049,59
1234,51

1908,35
2244,56
14149,51
2244,56
16394,07
1967,29
18361,35

Costode
Material

Total
1500,00
3377,08
4959,89

156

CAPITULO 6
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

1. Cabe recalcar que en el momento del diseo de la maquina, fue

primordial la manufactura del elemento, es decir, si es posible porque
existe material, mano de obra calificada y mano de obra no calificada.
Adicionalmente se evita fuga de divisas al fabricarla localmente,
generando fuentes de empleo, es ms econmica, fcil mantenimiento
y la reposicin de las partes es sencilla.

2. Hubieron elementos de la maquina ms bsicas en disear que otras,

pero a todas estas se les prest la misma atencin en cuanto al diseo
y al clculo. Esto es esencial, debido a que no se debe despreciar
ninguna parte del sistema central, por muy insignificante que parezca,

157

debido a que todo el sistema funciona en conjunto y cada elemento

cumple una operacin especifica.

3. El sistema central de roscado es el juego de mecanismos ms

importante de toda la maquina, ya que con este se puede controlar
sincronizadamente el movimiento del roscador, juego de estrellas y
proceso de ascenso y descenso del envase para el roscado. Esta
mquina es ms exacta en el proceso de roscado, ya que la relacin
de los movimientos es proporcional y no tiene problemas como en
otras maquinas que utilizan mecanismos de sensor y pistn que a su
vez crean efectos no sincronizados, lo cual causan fallas en el
sistema.

4. Los factores necesarios de esta tesis, fueron la aplicacin de

conocimientos de distintas reas, as como la aportacin innovadora
que deja, debido a que el diseo tiene una aplicacin real.

A continuacin se mencionarn las siguientes recomendaciones:

1. En caso de que el usuario de la maquina necesite otra medida de
tapas, se recomienda que se realice cambios en el tambor rotatorio u

158

orientador y el canal transportador, ya que stos, son diseados para

una medida de mayor uso de 28 x 17 mm.

2. El usuario debe tomar en cuenta la forma del envase que va a ser

usado en la lnea de produccin, debido a que el juego de estrellas del
sistema roscador depende de la forma de la botella, y por lo que esta
es la nica parte a ser reemplazada cuando se cambie de formato, la
altura es regulable y por lo tanto admite botellas entre 350 cc hasta
1000 cc.

159

APNDICES

160

APENDICE A
PROPIEDADESMECNICASDEALGUNASALEACIONESDEACEROINOXIDABLE
MATERIAL

ESTADO

TIPO301

TIPO302

TIPO304

TIPO314
TIPO316
TIPO330

TIPO410

TIPO420

TIPO431

TIPO440C

174PH(AISI630)
177PH(AISI631)

recocidoenHojas
LaminadoenFrio
recocidoenHojas
LaminadoenFrio
recocidoenHojas
LaminadoenFrio
LaminadoenBarra
recocidoenHojas
LaminadoenCaliente
Recocido
recocidoenHojas
TratamientoTrmico
RecocidoenBarra
TratamientoTrmico
RecocidoenBarra
TratamientoTrmico
RecocidoenBarra
TempladoyRevenido600F
Endurecido
Endurecido

Limite
elsticoala
Tensin(2%)

Resistencia
Mximaala
tensin

Kpsi
40
165
40
165
35
160
50
40
55
35
45
140
50
195
95
150
65
275
185
220

Kpsi
110
200
90
190
85
185
100
90
100
80
70
180
95
230
125
195
110
285
200
235

Mpa
276
1138
276
1138
241
1103
345
276
379
241
310
965
345
1344
655
1034
448
1896
1276
1517

Mpa
758
1379
621
1310
586
1276
689
621
689
552
483
1241
655
1586
862
1344
758
1965
1379
1620

Elongacinen2in

GravedadEspecfica

%
60
8
50
5
50
4
45
50
35
50
25
15
25
8
25
15
14
2
14
6

7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8
7.8

161

APENDICE B

PROPIEDADESDEALGUNOSPLASTICOSDEINGENIERA
Modulode
Resistencia
Elasticidad
Mximaala
Aproximado
Tensin
E

MATERIAL

Resistencia
Mximaala
Compresin

Elongaci Temperatu
nen2
ra
in
mxima

Graveda
d
Especfi
ca

Mpsi
0.3

Gpa
2.1

Kpsi
6.0

Mpa
41.4

Kpsi
10

Mpa
68.9

%
5a25

F
160200

1.05

0.6

4.1

10

68.9

12

82.7

200230

1.3

0.5

3.4

8.8

60.7

18

124.1

60

220

1.41

6.9

10

68.9

18

124.1

185220

1.56

Acrlico

0.4

2.8

10

68.9

15

103.4

140190

1.18

Fluoroplastico

0.2

1.4

34.5

41.4

100

330350

2.1

Nylon6/6
Nylon11

0.2

1.4

10

68.9

10

68.9

60

180300

1.14

0.2

1.3

55.2

55.2

300

180300

1.4

0.4

2.5

12.8

88.3

12.8

88.3

250340

1.26

0.4

2.4

9.0

62.1

12.0

82.7

100

250

1.20

1.0

6.9

17.0 117.2

17.0

117.2

275

1.35

0.1

0.7

2.5

17.2

525

0.94

0.4

2.4

9.6

66.2

16.4

113.1

20

212

1.06

1.1

7.8

15.5 106.9

17.5

120.7

260

1.23

0.2

1.4

5.0

34.5

7.0

48.3

500

250320

0.90

0.7

4.8

7.5

51.7

6.2

42.7

300320

1.10

0.3

2.1

4.0

27.6

6.0

41.4

2a80

140175

1.07

0.1

0.7

12.0

82.7

16.0

110.3

180200

1.25

0.4

2.5

10.2

70.3

13.9

95.8

50

300345

1.24

ABS

Cargadocon20
40%de
vidrio

Acetal

cagadocon20
30%devidrio

cagadocon20
30%devidrio

Policarbonato
Cargadocon10
40%de

vidrio
PolietilenoHMW
OxidodePolifenileno

cagadocon20
30%devidrio

Polipropileno

cagadocon20
30%devidrio

PoliestirenodeAltoImpacto

Polisulfona

cagadocon20
30%devidrio

162

APENDICE C

FACTORES DE CADENA O CORREA

Tipo de Cadena o Correa
Cadena (Sencilla)

1.2 ~ 1.5

Correa en V

1.5 ~ 2.0

Correa de Tiempo

1.1 ~ 1.3

Correa Plana (con polea de tensin)

2.5 ~ 3.0

Correa Plana

3.0 ~ 4.0

163

APNDICE D

FACTORDECARGA
Magnitudde
Choque
MuyPocoo
nadade
Choque

Choque
liviano

Choque
Pesado

Aplicacin

1.0~1.2

MaquinasElctricas,
maquinasherramientas,
instrumentosde
medicin

1.2~1.5

Vehculosferroviarios,
automviles,molinosde
rodillos,maquinaspara
trabajarmetales,
maquinasparafabricar
papel,maquinaspara
mezclarcaucho,
impresoras,aeronaves,
maquinasparatextiles,
unidadeselctricas,
maquinasdeoficinas.

1.5~3.0

Trituradoras,equipo
agrcola,equipode
construccin,gras.

164

APNDICE E
Caractersticas de Cadenas para Sistema de
Alimentacin

165

APNDICE F
Caractersticas de Piones de Cadena para Sistema de Alimentacin

166

167

APNDICE H
Perfiles Estructurales Tipo G

168

APNDICE I
Perfiles Estructurales Tipo Cuadrado

169

APNDICE J
Perfiles Estructurales Tipo G

170

APNDICE K
Caractersticas de Caja Reductora de Corona y
Tornillo Sin Fin.

171

172

APNDICE L
Caractersticas Generales de Motores Elctricos WEG

173

174

APNDICE M
Cojinetes de Rodadura tipo Bola, Angular y
Chumacera, NTN

175

176

177

178

179

180

APNDICE N
Caractersticas de Cadena Plana y Accesorios,
UNICHAIN

181

182

APNDICE O
Dimensiones de Botella con Cierre de Tapa
Inviolable

183

APNDICE P
Datos sobre Actuador Neumtico FESTO

184

APNDICE Q
Vlvula de Accionamiento de Rodillo

185

APNDICE R
Filtros de Aire

186

APNDICE S
Sensor por Obturacin Marca FESTO

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