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Proceso de Fundicin: del mineral al cobre puro

La flotacin es un proceso fsico-qumico que permite la separacin
El concentrado de cobre seco con una concentracin del 31 % de cobre, se somete a
procesos de pirometalurgia en hornos a grandes temperaturas, mediante los cuales el cobre
del concentrado es transformado en cobre metlico y se separa de los otros minerales como
fierro (Fe), azufre (S), slice (Si) y otros.
El proceso de fundicin se realiza en etapas que son:
Recepcin y muestreo.
Fusin.
Conversin.
Pirorrefinacin.

Primera etapa: Recepcin y muestreo

Cul es el objetivo?
Como normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario
hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentracin de cobre, hierro,
azufre, slice y porcentaje de humedad que tengan.
Cmo se hace?
El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas, desde donde se obtienen
muestras que son sometidas a anlisis de laboratorio para determinar los contenidos de
cobre, hierro, azufre, slice y la humedad, informacin que es fundamental para iniciar el

proceso de fusin. El contenido mximo de humedad es de 8%, ya que con valores

superiores, el concentrado se comporta como barro difcil de manipular y exige ms energa
para la fusin.
De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se clasifica y
almacena en silos, desde donde se despacha a los hornos de fundicin de acuerdo a las
mezclas que se determinen.

Segunda etapa: Proceso de fusin

Cul es el objetivo?
El objetivo de la fusin es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado pase
de estado slido a estado lquido para que el cobre se separe de los otros elementos que
componen el concentrado.
Qu ocurre en la fusin?
En la fusin el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200 C) para lograr
el cambio de estado de slido a lquido. Al pasar al estado lquido, los elementos que
componen los minerales presentes en el concentrado se separan segn su peso, quedando
los ms livianos en la parte superior del fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado
se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacindolas por
vas distintas.
Tradicionalmente la fusin puede realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos:
el horno de reverbero para la fusin tradicional y el convertidor modificado Teniente
(CMT) que realiza en una sola operacin la fusin y la conversin. En las divisiones de
Codelco no se utiliza el horno de reverbero, sino que solo se realiza el proceso de fusinconversin, utilizando el convertidor midificado Teniente.

Convertidor modificado Teniente: sistema de fusin conversin

El convertidor Teniente, desarrollado y patentado por la Divisin
El Teniente de Codelco, es un horno basculante, formado por un
cilindro metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto
en posicin horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su
interior. Este horno est montado sobre un sistema de cremalleras
que le permiten oscilar.

El concentrado sufre
un proceso de fusin.
Se separa el eje de la
escoria.

Cmo funciona?
El convertidor Teniente es cargado en forma continua con concentrado
de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte superior.
La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales
sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte ms liviana de la mezcla
fundida.
El convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las
cuales insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la
oxidacin del hierro y del azufre presentes en los minerales que
constituyen el concentrado. El hierro forma magnetita, que se concentra
en la escoria, y el azufre forma gases (monxidos y dixidos) los cuales
son evacuados a travs de gigantescas chimeneas, junto a otros gases,
donde son captados en gran parte para producir cido
sulfrico (H2SO4).
Las reacciones que se producen producto de la oxidacin de los
distintos elementos, y entre ellos, libera energa la que es aprovechada
para ayudar a la fusin.

En el proceso de
fusin conversin
se separa la
escoria del metal
blanco, la fase
ms pesada y que
contiene 70 a 75
% de cobre.

En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a su peso:

Metal blanco : corresponde a la parte ms pesada del material fundido y que se

encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de cobre.
Escoria : es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al horno de
reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar el contenido
de cobre que an le queda.

Tercera etapa: Proceso de Conversin

Cul es el objetivo?
Mediante el proceso de conversin se tratan los productos obtenidos en la fusin, para
obtener cobre de alta pureza. Para esto se utilizan hornos convertidores convencionales
llamados Peirce-Smith, en honor a sus creadores.
Cmo se hace? Dnde se hace?

El convertidor Peirce-Smith consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m de dimetro por 11 m

de largo, aproximadamente, donde se procesan separadamente el eje proveniente del horno
de reverbero y el metal blanco proveniente del convertidor Teniente.
Este es un proceso cerrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el final, sin
recarga de material. Finamente se obtiene cobre blister,
con una
pureza de 96% de cobre.

Cuarta etapa: Proceso de pirorrefinacin

Cul es el objetivo?

El cobre andico
obtenido en la
Mediante la pirorrefinacin o refinacin a fuego se
pirorrefinacin es
incrementa la pureza del cobre blister obtenido de la
conversin. Consiste en eliminar el porcentaje de oxgeno moldeado en nodos.
el este tipo de cobre, llegando a concentraciones de 99,7
cobre.

presente
% de

Cmo se realiza?
Este es un proceso especial que se aplica en algunas fundiciones, como en la fundicin de
Caletones, donde el cobre blister es sometido a un proceso final de refinacin en un horno
basculante, mediante la introduccin de troncos de eucaliptus. En este caso, la ignicin de
la madera permite captar el oxgeno que contiene el cobre blister como impureza y lo
transforma en anhdrido carbnico (CO2), que es liberado a la atmsfera. De esta manera,
la pureza del cobre se incrementa a 99,7% y el producto se denomina cobre RAF (refinado
a fuego).
Cul es el producto?
El cobre RAF es moldeado en placas gruesas, de forma de nodos, de un peso aproximado
de 225 kg, el cual es enviado al proceso de electrorrefinacin o vendido directamente en
diversas formas.
Autores:
Patricio Cuadra Codelco Casa Matriz.
Benjamn Martinich Divisin Salvador.
Bibliografa:
Riquezas mineras de Chile a nivel mundial
lvaro Gonzlez Letelier
Universidad de Chile
2000

Resumen
Se abordan las etapas principales del proceso de fundicin. Se dan criterios sobre la
elaboracin de la tecnologa de fundicin y la plantilla. Se detalla en la preparacin de las
mezclas para moldes y machos, tantos en lo referido a sus composiciones, como en lo
relacionado a su preparacin; as como en el proceso de moldeo propiamente dicho. Se
describe el proceso de elaboracin de acero al carbono en cuanto a los componentes de
carga y las etapas del proceso, al tiempo que se dan los aspectos fundamentales del proceso
de vertido. Finalmente se describe el proceso de desmolde, limpieza y acabado de las
piezas.

Introduccin
La fundicin es el procedimiento ms antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal lquido en un molde de la forma y tamao
deseado para que all solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado
por un apisonado manual o mecnico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de
recibir el metal fundido. No hay limitaciones en el tamao de las piezas que puedan colarse,
variando desde pequeas piezas de prtesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes
bastidores de mquinas de varias toneladas. Este mtodo, es el ms adaptable para dar
forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos
convencionales como la forja, laminacin, soldadura, etc.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se
estima que ocurri hace 40007000 aos a.n.e. Su verdadera accin como fundidor el
hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtencin de productos fundidos se manifest tanto en Europa como en
Asia y frica. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenan el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso domstico.
(A.Biedermann 1957)
Hoy en da los pases desarrollados, al calor de la revolucin cientfico-tcnica
contempornea, acometen las tareas de mecanizacin y automatizacin, la implantacin de
nuevas tecnologas y el perfeccionamiento de las existentes.

Etapas del proceso de fundicin

La posibilidad de fundir un metal o una aleacin depende de su composicin (fijada por el
intervalo de solidificacin), temperatura de fusin y tensin superficial del metal fundido.
Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundicin(Gutirrez
2007):

En lingoteras: Se usa la fundicin de primera fusin a la que se aaden los

elementos de aleacin necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de
colada por gravedad o a presin.

Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto
longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras,
perfiles, etc.

Fundicin en moldes: Se extraen las piezas completas.

En este trabajo se utiliza el mtodo de fundicin en molde pues es el mtodo ms utilizado

en el taller de fundicin de empresa Planta Mecnica. hay que destacar que el proceso de
obtencin de pieza por fundicin por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia
Caballero 1983):
Preparacin de mezcla

1. Moldeo

2. Fusin

3. Vertido

4. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondr de su respectiva tecnologa y se desarrollaran como dos flujos
de produccin paralelos los cuales en determinado momento se unirn para darle forma y
terminacin a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Fundamentos de la fundicin
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material sometido a
fundicin, el proceso pirometalrgico considera fases consecutivas de Fusin, Conversin y
Refinacin.

As se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el concentrado,

se incremente progresivamente hasta 99,5% en el nodo.
De las fases consecutivas, la fusin y la conversin son las ms importantes por lo
determinantes que resultan en el proceso general.
La fusin tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una separacin de
fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra oxidada o pobre en l.
La conversin elimina el azufre y el hierro presentes en la fase sulfurada, mediante
oxidaciones del bao fundido para obtener un cobre final relativamente puro.

Hoy en da el proceso de fundicin once

etapas:

1. Recepcin y manejo de materias

primas e insumos.
2. Secado de concentrados.
3. Tostacin parcial de concentrados.
4. Alimentacin de concentrados al
horno de fusin.
5. Fusin de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y
escorias.
8. Preparacin y manejo de eje de
alta ley.
9. Conversin de eje de alta ley.
10. Refinacin y moldeo de nodos.
11. Plantas de limpieza de gases.

En la figura de una secuencia clsica de etapas pirometalrgicas se muestra el rango

aproximado de temperaturas involucradas. En su forma clsica, hay una secuencia alternada
de etapas endo y exotrmicas, siendo las ms relevantes por su tamao las correspondientes
a la fusin y la conversin. Secuencialmente, tambin hay un aumento paulatino de la
temperatura del sistema fundido.

Etapas del Proceso

Recepcin y manejo de materias primas e insumos:
El proceso se inicia con la recepcin y almacenamiento de los fundentes y otros insumos en
reas especiales para el concentrado. Estos materiales, que son transportados por va

martima o terrestre, tienen un contenido de humedad que vara entre un 6% a 8% y

proviene de distintas fuentes de abastecimiento. Se descargan mediante correas
transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y daos al medio ambiente.
Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento hacia el domo de
mezcla. La operacin normal permite que mientras una de las camas se est llenando, la
otra se encuentre descargando a la planta. El domo de mezcla, cuya geometra es una
semiesfera metlica cerrada, debe tener capacidad suficiente para algunos das de operacin
y estar ubicado en las inmediaciones del rea de secado. El domo prepara mediante una
correa circular interna una mezcla homognea de concentrado, para dar la estabilidad
operacional requerida por el proceso de fusin.
Secado de concentrados
El concentrado hmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado en tolvas desde
donde ingresa a las lneas de secado de cada equipo de fusin que cuenta con secadores
calefaccionados con vapor de agua En esta etapa la humedad original del concentrado
(entre 6% y 8%) se reduce a niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%.
El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que avanza dentro un
tambor metlico. En el interior circula vapor a temperatura de 180C, por un serpentn que
permite la transferencia de calor por radiacin y conveccin. El calor requerido para el
secado es suministrado por vapor saturado, a una presin de 20 bares, proveniente desde
calderas de recuperacin de calor de los gases generados en el proceso de fundicin y que
se encuentran asociadas a los respectivos hornos de fusin y conversin.
Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire de purga (vapor de
agua desprendido del concentrado y polvo arrastrado), pasan a un filtro de mangas donde se
recuperan las partculas en suspensin, para ser dirigidas a las tolvas de almacenamiento de
concentrado seco. Los vahos limpios son descargados a la atmsfera. El vapor condensado
producto del proceso es conducido por caeras a un estanque recuperador de condesados
para su reutilizacin.
Debido a que la temperatura de operacin del secador es de 180 C, no se generar emisin
de SO2 al ambiente, ya que el azufre solo reacciona con el oxgeno a una temperatura
superior a los 300 C. En algunos casos puntuales, el grado de humedad del concentrado a
tratar se convierte en un parmetro importante, como en la alimentacin a los procesos de
fusin flash, en los que el concentrado es transportado suspendido en aire enriquecido o en
oxgeno. As, los procedimientos Outokumpu e INCO consideran una etapa de secado de
concentrado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu y Convertidor
Teniente en particular, necesitan grados de humedad inferiores al 0,2%.
Tostacin parcial de concentrados
La tostacin consiste en la oxidacin parcial de los sulfuros del concentrado y en la
eliminacin parcial del azufre de ste como SO2 y ocurre segn reacciones slido-gaseosas,
a temperaturas de 500 a 800 C, dependiendo de los productos que se desea obtener.

La fase gaseosa contiene normalmente O2 y SO2 en la alimentacin y productos y

cantidades menores de gases SO3 y SO2, dependiendo de las reacciones de oxidacin.

Alimentacin de concentrados al horno de fusin

Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es descargado por
gravedad desde los secadores y transportado en forma neumtica a tolvas intermedias. En
ellas se encuentran, simultneamente, los polvos recuperados de diferentes partes del
proceso de fusin y el concentrado seco proveniente de los secadores. Junto a cada tolva
intermedia hay una tolva de almacenamiento de cuarzo fino; el cuarzo es requerido como
fundente para la formacin de escoria producida por las unidades de conversin del eje alta
ley (FCF) y, en menor cantidad, escoria proveniente de la refinacin andica y materiales
recuperados de limpieza de canales, ductos y otros.
El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosificacin adecuada, se extrae por
un crculo neumtico operado en fase densa que lo conduce por una caera hasta el
quemador del Horno Flash o de fusin inmediata, de tecnologa Outokumpu.
Fusin de concentrados
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros lquidos, compuesta principalmente
por calcosina (Cu2S), covelina (CuS), calcopirita (CuFeS2), pirita (FeS2) y bornita
(Cu5FeS4). En lo posible, debe contener todo el cobre alimentado, y otra fase oxidada
lquida adherida a la anterior, llamada escoria, ojal exenta de cobre, compuesta
principalmente de silicatos de hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la
escoria. La mata de cobre contiene sulfuros de cobre y hierro, algunos metales preciosos y
otros elementos a nivel de trazas. La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y
descartada directamente o sometida a una etapa adicional de recuperacin del metal, si su
contenido es alto. La mata, en cambio, pasa a una etapa posterior de conversin por
oxidacin.
Los concentrados sulfurados de cobre son bsicamente combinaciones, en proporciones
variables, de sulfuros de hierro y cobre mezclados con ganga silcea cido o bsica. Las
reacciones que tienen lugar en el Horno de Fusin (HF) transcurren entre estos
constituyentes del concentrado y los fundentes, y corresponden principalmente a la
reduccin de los xidos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuracin de los xidos de
cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone de acuerdo con las
siguientes reacciones:

La tecnologa HF corresponde a un proceso de fusin-conversin continua de concentrados,

desarrollado por Outokumpu, que aprovecha el calor generado en las reacciones del
oxgeno presente en el aire del proceso, con los sulfuros de hierro contenidos en el
concentrado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las caractersticas
mineralgicas o qumicas del concentrado, de los flujos y enriquecimientos en oxgeno del
aire soplado, se generarn importantes cantidades de calor en el reactor, suficientes para
tener un proceso totalmente autgeno, donde se funden adems, materiales fros de
recirculacin con cobre o carga fra, generada en el proceso productivo y utilizada para
regular la temperatura en el horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre, conocida como eje de
alta ley, con un 62%-70% de cobre, una escoria con un 1%-2% de cobre y 8%-12% de
Fe3O4, y una corriente continua de gases con un 30%-35% de SO2 en la salida del horno.
Concentracin que depender principalmente del enriquecimiento en oxgeno del aire de
proceso.
La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangra ubicado en el extremo
opuesto al punto de extraccin del metal blanco, transferida por gravedad a travs de una
canaleta inclinada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un Horno
Elctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recuperar su contenido de cobre.
Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE, como la que conduce el metal
blanco a la etapa de granallado, se encuentran totalmente confinadas de tal forma que los
gases y vahos emanados por la extraccin o sangrado de los productos (metal blanco y
escoria), sean captados y conducidos mediante ventilacin a un sistema de limpieza de
gases secundarios, donde un filtro de mangas recupera las partculas en suspensin (las que
luego son recirculadas como carga fra al HF). Luego, los gases y vahos son neutralizados y
emitidos a la atmsfera.
Respecto de los gases metalrgicos primarios producidos en el proceso (ricos en SO2), stos
salen del HF por una torre refrigerada y pasan a una caldera donde se enfran hasta alcanzar
una temperatura de 350 C. Transfieren su calor por radiacin y conveccin a los tubos de
la caldera para producir vapor saturado de 60 bar de presin, que se utiliza en mltiples
aplicaciones como un medio calefactor en procesos de intercambio de calor. Los gases
primarios, limpios en partculas y ricos en SO22, son forzados por un ventilador de tiro
inducido y conducido a la Planta de Limpieza de Gases y el dixido de azufre es utilizado
en la produccin de cido sulfrico. El accionar de este ventilador permite inducir el flujo
de gases a travs del horno y asegurar que no existirn fugas de gases con contenido de SO2
al entorno.
El proceso de fusin ocurre a temperatura de 1.200 C, en un sistema fundido, con
suspensin de partculas slidas en el bao, correspondiente a compuestos de alto punto de
fusin (lase slice, magnetita, entre otros).

La reaccin de produccin de mata y escoria podemos representarla por:

Concentrado + Fundentes + Energa ------> Mata + Escoria + Gas (5)
Donde:
Mata: Cu2S, FeS, fundamentalmente.
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2, H2O, otros.

Limpieza de escorias
La escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por la gravedad a travs de
una canaleta cerrada y ventilada. La reduccin del contenido de Fe3O44 permite mejorar las
propiedades fisicoqumicas de la escoria optimizndose la separacin y, en consecuencia, la
sedimentacin de las partculas de cobre. As se logra la separacin de las dos fases
fundidas presentes: metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable
con un contenido de cobre de alrededor de 0.70%. Los gases generados en el HELE son
captados y conducidos a un incinerador que permite asegurar la quema total del carbn
remanente no utilizado. Posteriormente, son mezclados con aire del sistema de ventilacin
del horno y con los gases secundarios de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un
sistema de limpieza que permite la recuperacin de material particulado. Los gases adems
de limpiados son neutralizados previo a su emisin a la atmsfera.
Granallado de eje de alta ley y escorias
En las operaciones modernas de fundicin no se considera el transporte de materiales
fundidos entre las etapas de fusin y conversin, lo que reduce al mnimo las emisiones
fugitivas. Esto se consigue con la inclusin de etapas de granallado y molienda que
permitan transportar materiales en estado slido.
El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la granulacin del material
fundido, ingresa por la parte superior del pit o mdulo de granulacin y cae
gravitacionalmente al fondo de ste. Durante esta cada el material fundido entra en
contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, con lo que el material se
solidifica en pequeos grnulos, que caen en el fondo del pit de granulacin junto con el
agua inyectada. El material es recogido por un elevador de capachos perforados y luego
pasa por un harnero vibratorio, donde se separa el sobretamao una alta tasa de
escurrimiento del agua. Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial)
son condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proceso, lo que genera una
mnima emisin de vapor de agua.
Preparacin y manejo de eje de alta ley
El eje de alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo de almacenamiento.
Una correa circular instalada al interior del domo permite la homogeneizacin requerida

por el proceso de conversin. Desde el domo, el eje de alta ley es transferido mediante un
equipo dosificador y una correa alimentadora mvil, a una etapa de molienda y secado
constituida por lneas en serie con una unidad de conversin.
Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal fina, material requerido
como fundente para la formacin y licuacin de la escoria producida en el proceso de
conversin. La alimentacin del eje de alta ley al quemador se efecta por medio de un
sistema de pesaje gravimtrico (loss-in-weight feeder). Las tolvas de cal y polvos poseen su
propio sistema de pesaje (loss-in-weight feeder). Un sistema neumtico, (air slide)
transporta la mezcla dosificada y pesada al quemador del horno de conversin.
Conversin de eje de alta ley
En la etapa de conversin, el sulfuro ferroso se oxida formando dixido de azufre, mientras
que el xido ferroso se une con la slice y cal para formar escoria, esencialmente ferrtica.
El calor de formacin de esta escoria, junto con el producido en la oxidacin del azufre y el
hierro, es suficiente para mantener los diferentes materiales en estado fundido. Cuando se
ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de alta ley (sulfuro cuproso)
tambin se oxida y, tan pronto como se ha formado una cantidad apreciable de xido
cuproso, ste reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blster y dixido de
azufre, segn las siguientes reacciones que ocurren hasta que se consume prcticamente
todo el azufre:

Respecto de las impurezas presentes en el eje de alta ley, una parte

importante del arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma
de xidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre blster.
La tecnologa de conversin considerada en esta descripcin de una
fundicin moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de
Conversin Inmediata Outokumpu / Kennecott (FCF).
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversin son: cal
fina (95% CaO promedio), oxgeno tcnico (95% O2, en promedio) y
aire de distribucin. El enriquecimiento del aire en proceso es 70% de Convertidos
Pierce Smith.
oxgeno promedio.
Divisin
En la torre de reaccin se encuentra el quemador donde se alimenta la Ventanas.
carga. Una lanza central, con aire enriquecido, facilita su distribucin
con la consecuente reaccin el sulfuro contenido, lo que genera el calor de fusin requerido
para el correcto funcionamiento del proceso.

El material se funde de manera instantnea (flash) produciendo cobre blster, escoria y

gases metalrgicos con altos contenidos de SO2 (35%-45%). La temperatura de la reaccin
exotrmica alcanza hasta los 1.450 C y el calor generado es transferido a los productos
fundidos, gases metalrgicos y al sistema de refrigeracin de la torre constituido por
elementos de cobre refrigerados por agua, insertos en el revestimiento refractario de la
misma.
El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrigeradas por agua, con
circuito cerrado de agua tratada e intercambiadores de calor, es eliminado mediante un
sistema secundario que no considera torres de enfriamiento, sino una solucin radiactiva
conectiva mediante el uso de refrigeradores aleteados y ventiladores de aire forzado.
Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler) del FCF, que
corresponde a una estructura metlica rectangular revestida interiormente de refractarios y
elementos de enfriamiento similares a los de la torre de reaccin, pero con geometra
distinta. Estos materiales son evacuados desde settler, una vez que la separacin de fases
(blister y escoria) est claramente definida debido a su diferencia de densidades y pesos
especficos.
El decantador del horno posee placas de sangra para blister y placas de escoria. Estas
canaletas que tienen una plancha metlica de acero refrigerada y recubierta con ladrillo
refractario, son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases y mantener la
temperatura adecuada para el sangrado.
La produccin de cobre blster alcanzar un contenido promedio de cobre de 99.0%. La
secuencia de sangra del blster fundido est configurada de acuerdo a la disponibilidad
operacional de los hornos de nodos.
La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canaletas selladas, de caractersticas
similares a las utilizadas para el blster, hacia una etapa de granallado. Dado el contenido
metlico de la escoria granulada (17.6% de cobre), es transferida por camiones al rea de
almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como carga fra al HF.

Refinacin y moldeo de nodos

El cobre blster obtenido de la etapa de conversin an
contiene impurezas y materiales valiosos tales como plata,
oro, arsnico, antimonio, bismuto y hierro, por lo que debe
ser refinado en los hornos andicos. La operacin de los
hornos de refinacin es cclica (batch) y est constituida
por las siguientes etapas: Llenado, Oxidacin, Escoriado,
Rueda de Moldeo.
Reduccin y Vaciado.
Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas mencionadas.
Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidacin, que permite remover el
sulfuro contenido en el blster hasta un nivel de 50 ppm. Para tal efecto se inyecta al bao

fundido aire enriquecido con oxgeno. Adicionalmente se renuevan otras impurezas

contenidas en el cobre blster, inyectndose va toberas, si es necesario, pequeas
cantidades de cal, que permiten la formacin de una escoria que se descarta por sangrado y
posteriormente es recirculado.

Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reduccin del

nivel de oxgeno presente en el bao fundido, mediante la inyeccin de gas natural
fraccionado con vapor de aire. As se obtiene cobre andico con un contenido de cobre de
un 99,6%.
El cobre andico se extrae del horno de nodos por una canaleta cubierta, a la rueda de
moldeo que va girando, producindose la soldificacin del nodo fundido por contacto con
el aire ambiente.
Un equipo especialmente diseado, toma automticamente los nodos solidificndolos y los
deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los estanques, los
nodos son sacados por un montacargas y depositados en un rea dedicada.

Embarque de ctodos

Plantas de limpieza de gases

El objetivo de estas plantas de limpieza es acondicionar los gases metalrgicos primarios
para su utilizacin como insumo en la produccin de cido sulfrico (H2SO4). Los gases
emitidos por el HF estn compuestos principalmente por SO2, humo, vapores metlicos y
partculas de cobre arrastradas. Los gases provenientes del FCF, estn compuestos
fundamentalmente de SO2 y material particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipitadores

electrectroestticos, se juntan en una cmara de mezcla comn desde donde son conducidos
a las plantas de limpieza de gases.
El proceso de produccin de cido sulfrico se lleva a cabo en tres fases: purificacin de
gases, oxidacin cataltica de SO2/SO3 y absorcin.
La etapa de purificacin o limpieza de gases tiene por objetivo acondicionar el gas,
retirando todos aquellos compuestos cuya presencia pueda significar
una merma en la eficiencia de produccin de cido sulfrico o un dao
al catalizador. Para ello, se contar con una torre de lavado que
permitir el enfriamiento y limpieza de slidos y humos metlicos
arrastrados; una seccin de precipitadores de neblina hmeda y una
torre de secado, donde son mezclados con aire de dilucin hasta
alcanzar un contenido medio de 14% de SO2, apto par ser enviado a la
seccin de contacto u oxidacin.
El proceso de limpieza de gases genera un residuo lquido, que
contendr la totalidad del arsnico y trazas de otros elementos metlicos
volatilizados en la fundicin y presente en los gases sometidos a
tratamiento. Este ril ser conducido a la Planta de Tratamiento Integral
de Efluentes Industriales.

Diferentes vistas
de emisin de
gases
tratados de
Fundicin
Ventanas.

Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundicin de piezas.

Preparacin de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma ms simple es la unin de diferentes materiales capaces
de producir un material de construccin con el cual se puede elaborar el molde o sea la
cavidad donde se verter el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo
de la plantilla elaboracin de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnolgico como son: permeabilidad, resistencia en verde,
resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la seleccin de los materiales de moldeo
responder por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la
complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parmetros citados no
corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo
su composicin.
En el caso del molde, el mismo se elaborar con las siguientes mezclas:

MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de slice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composicin: Arena de Slice 94% y
silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%

MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composicin es: Arena
de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual
ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.

Los machos se elaborarn con:

MM-15: Para machos. Su composicin es: Arena Slice 94% y solucin silicatoazcar

6% (silicato de sodio 80% y azcar a 4%).

Elaboracin de la tecnologa de fundicin
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtencin de un semiproducto sano. En el
diseo de la tecnologa, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la
forma ms econmica, para ello se debe seleccionar el mtodo de moldeo ms correcto en
dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar
dicha tecnologa se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pizn neumtico. En el caso
de la presente pieza, se realizar un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se
utilizarn dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones sern 1250 x
1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un
sostn adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, as como para poder ser
transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnologa es el plano divisor del
molde y de la plantilla. Y la posicin de la pieza durante el vertido. Dicha plano divisin se
determinar segn la forma de la pieza, las exigencias tcnicas y las posibilidades tcnicas
del taller, se debe tener en cuenta tambin que la cantidad de divisiones del molde sea la
mnima, siguiendo una forma geomtrica simple. Deben ser mnima la cantidad de parte
suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad
del moldeo y fcil extraccin de la plantilla adems que debe asegurar la salida fcil de los
gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el clculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas,
los respiraderos y los sistemas de alimentacin se utilizan para la obtencin de las piezas de
fundicin blanca, de aleacin de alta resistencia, como tambin para piezas con paredes
gruesas de fundicin, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en
ltimo trmino con el propsito de que vaya cediendo metal lquido a la pieza. En la pieza
adems hay que dirigir la solidificacin desplazando el nudo (la parte ms masiva) hacia la
parte superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando

aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el
espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como
resultado de la solidificacin del metal ocurren se forman en la mazarota que es la ltima en
enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan,
quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal lquido directamente a la
cavidad del molde. La seccin de los alimentadores deben tener una configuracin tal que
la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfre poco en el trayecto.
La pieza en anlisis por su forma y diseo presenta una mazarota, un alimentador y un
tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los clculos y esbozos de los elementos
del sistema de alimentacin, de las mazarotas, nervios, etc. los cules sern mostrados
posteriormente.
Plantillera
En esta rea, operarios de alta calificacin y pericia elaboran en madera las plantillas con la
configuracin de la pieza fundida que servirn de modelos para elaborar la cavidad vaca
del molde, que posteriormente se llenar con metal lquido.
Planta Arena
En esta rea se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en mezcladoras
especiales para el efecto.
Moldeo y Macho
Es una de las reas ms compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran los moldes y
los machos. Se pintan y se ensamblan dejndolos listos para el vertido del metal.
Fusin
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de fusin en el
cual se le elevar la temperatura hasta su punto de fusin llevndolo a un estado lquido y
suministrndole determinados elementos los cuales llevaran a la obtencin del metal
deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la eleccin del horno. Existen varios tipos de
hornos entre ellos tenemos:

El cubilote: Es un horno utilizado en la mayora de las fundiciones por razn del

buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y pequeos
gastos en la instalacin y conservacin.

Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamao

Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con los
combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de alta
calidad

Horno elctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno
como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc.

Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de 6.2 toneladas,
de revestimiento bsico con ladrillos de magnesita en la parte del crisol, en las paredes de
cromo-magnesita y en la bveda ladrillos de alta almina, un voltaje mayor de 240 V, con
una corriente de 6 kA. Presenta una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnolgico
de 720 kWh/ton.
A modo de ejemplo se considera la obtencin de acero AISI 1045, que presenta la siguiente
composicin qumica:
Tabla #1 Composicin qumica del acero AISI 1045

Carbono

Silicio

0.43 -0.50 %

: 0.2-0.5%

Manganeso

: 0.6-0.9 %

Fosforo:

=0.04%

Azufre

=0.05%

:
El consumo de materiales para su obtencin se muestra en la tabla #2
Tabla#2 consumo de materiales (ton/ton) para la obtencin de 1045

Consumo en bruto

Consumo neto

Materiales
Chatarra de acero

0.660

Retorno de acero

0.440

0.880

Cal

0.050

0.100

1.320

Piedra caliza (sustituto

0.130
de la cal)

0.260

Escame de molino

0.035

0.070

Chamota granulada
(sustituto de espato
flor)

0.004

0.008

Espato flor

0.003

0.006

Ferrosilicio 75%

0.0065

0.013

Ferromagnesio 80% 0.0055

0.011

Coque (sustituto de
0.016
pedazo de electrodo)

0.032

Pedazo de electrodo 0.0045

0.009

Electrodo 300

0.010

0.020

silicio Magnesio
(sustituto del
ferromagnesio)

0.0075

0.014

Aluminio

0.0015

0.003

magnesita

0.020

0.040

Vertido
En la tecnologa de vertido se tomarn en cuenta aspectos como el tipo de cuchara,
temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en la cuchara y las
particularidades de fundicin de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas de colada las
cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de nuestra tecnologa ser:

Segn transportacin: Accionadas por gras

Segn la inclinacin de las paredes :Cilndricas

Segn el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical

Segn la forma del pico :Vaciado por debajo

El vertido se realizar con cierto sobrecalentamiento de la aleacin por encima de la

temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad de llenado del
molde; sin embargo, el acero sufre variacin en sus propiedades en mayor o menor medida
en funcin de la temperatura, por lo que cada acero tiene un rango ptimo de temperatura
de vertido.
Desmolde, limpieza y acabado
En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundicin, en bruto, es necesario
maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan presentar, producto de las
contracciones del material durante el proceso de fundicin y la posterior normalizacin a
que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la zona donde se
eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado) se examinarn los mismos, si
su profundidad no compromete el funcionamiento fiable de la pieza, se proceder a su
reparacin por soldadura. Las zonas reparadas por soldadura se reinspeccionarn
verificando que estn libres de grietas y cumplan con los requerimientos de acabado

Conclusiones

El proceso de fundicin es un procedimiento complejo, el cual se desarrolla como

dos flujos de produccin paralelos, que en determinado momento se unen para dar
forma y terminacin a la pieza. Este consta de cinco etapas, las cuales son:

1. Preparacin de mezcla

2. Moldeo

3. Fusin

4. Vertido

5. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada una con su respectiva tecnologa

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapasdel-proceso-fundicion.shtml#ixzz43gX5X0In

Fundicin y Refinacin del Cobre

El primer paso del proceso consiste en

trasladar un 40% del concentrado de las celdas de flotacin y hacerlo llegar al horno
reverbero, donde se funde a temperaturas de ms de 1.200 C. Mientras el concentrado se
convierte en una masa lquida fundida, sus componentes se van separando y
recombinndose, formando un bao de dos capas. La capa ms pesada se llama eje o mata y
es un compuesto de sulfuros, fierro con 50-55% cobre. Encima, flota la escoria, una costra
de impurezas con un 0,8% cobre.
Finalmente se extrae y se descarta la escoria, dejando el eje en el fondo del horno, para ser
extrada y enviada a la prxima etapa del proceso de purificacin. Esto se hace en los
convertidores Teniente, que llevan ese nombre porque la tecnologa pirometalrgica que
ocupan fue desarrollada por la Divisin El Teniente.
Mientras se calienta el eje en los convertidores, el saldo del concentrado de cobre
recuperado desde las celdas de flotacin (60% del total) se procesa en secadores de lecho
fluido hasta llegar a un contenido hmedo de slo 0,2%. Luego pasa a los convertidores. El
concentrado es luego inyectado con chorros de aire enriquecido con oxgeno a los
convertidores, para estimular la oxidacin de las impurezas en una reaccin continua que se
sostiene con su propio calor.
Una ligera costra de xidos de fierro e impurezas se forma nuevamente la que se vierte y
recicla en el horno reverbero, para despus ser enviado a un horno de limpieza de escoria
para as recuperar su contenido de 10% cobre.
El compuesto de elementos fundidos que emerge finalmente desde los convertidores
Teniente se llama metal blanco. Consiste en sulfuros, un pequeo porcentaje de fierro y
75% cobre, que se envan a los convertidores convencionales Pierce-Smith, donde se sopla
aire comprimido. En la reaccin resultante, la mayor parte de los sulfuros y el fierro se
oxidan, generando cobre blister, con una pureza de 99% de cobre metlico.
En el ltimo paso de la refinacin a fuego, se procesa el cobre blister en hornos basculantes,
agregando agentes purificadores especiales que se llaman fluidificantes para que se oxide
una vez ms, esta vez para eliminar del blister toda impureza, quedando solamente una
fraccin muy reducida de elementos no deseados, tales como plomo, fierro, bismuto,

nquel, arsnico, antimonio, sulfuro, selenio y telurio. Luego se extrae el oxgeno con
inyecciones de vapor o aceite, con el resultado final de un cobre con un nivel de pureza
mnima de 99.9%. Todo lo que resta hacer es verter el metal lquido en un molde y dejar
que se solidifique, formando lingotes que pesan aproximadamente 23 kilogramos cada uno.
Descripcin del Sistema de Fundicion
1. DESCRIPCIN DEL SISTEMA
1.1.
INTRODUCCIN
El propsito que persigue este proyecto consiste en actualizar y mejorar el
modelo de las operaciones en la Nave de Fundicin, adems de incorporar el
movimiento de los nodos hacia la Refinera, como el envo del Scrap desde
Refinera hacia la Fundicin.

Se explican los procesos que se realizan en la fundicin y en el transporte de nodos y de

Scrap, con sus respectivos informes de gestin.
1.2.
IDENTIFICACIN
DEL
SISTEMA
La nave de convertidores de la Fundicin tiene como objetivo lograr la recuperacin de
Cobre contenido en el concentrado de cobre, mediante etapas de fusin de ste. El
concentrado proveniente de la Planta Concentradora se almacena en canchas, desde donde
se alimenta el Horno Flash y el Convertidor Teniente.

El Concentrado de Cobre seco, con una concentracin del 31% de cobre, se

somete a procesos de pirometalurgia[1] en hornos a grandes temperaturas,
mediante los cuales el cobre del concentrado es transformado en cobre
metlico y se separa de los otros minerales como fierro (Fe), azufre (S), slice
(Si), entre otros.

En la fusin, el concentrado de cobre es sometido a altas temperaturas (1.200

C) para lograr el cambio de estado de slido a lquido. Al pasar al estado
lquido, los elementos que componen los minerales presentes en el
concentrado se separan segn su peso, quedando los ms livianos en la parte
superior del fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado se concentra
en la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacindolas
por vas distintas.

El cobre obtenido de este proceso es Cobre Andico, el cual es transportado a Refinera

Electroltica mediante un sistema de ferrocarriles. En estos viajes se aprovecha de retornar
los restos de Cobre Andico que quedan del proceso electroltico.

1.3.
ESQUEMA
DE
PROCESO
FUNDICIN
El sistema de estudio se subdivide en dos subsistemas, el subsistema Nave Fundicin que
consiste en la produccin de Cobre Andico a partir de Concentrado de Cobre, y el Sub
sistema de Transporte, que consiste el sistema ferroviario para el traslado de nodos, Scrap
y Botes Vacos para el almacenamiento de Scrap.

1.3.1.

SUBSISTEMA NAVE DE FUNDICIN

De acuerdo
a la figura
1, la nave
Fundicin
est
compuesta
por
dos
secadores,

Figura 1: Esquema de proceso Fundicin Chuquicamata

cuyoobjetivo es eliminar, en la forma de vapor, el agua contenida en los
concentrados, de los cuales uno alimenta al Horno Flash y el otro al
Convertidor Teniente, cuatro Convertidores Convencionales, dos Hornos de
limpieza de escoria y ocho Hornos de Refino, de los cuales seis procesan Cobre
Blister y dos reprocesan el Scrap.

El movimiento de lquidos, de slidos y de algunas operaciones de mantencin

se realiza con tres gras Morgan de 70 toneladas de capacidad, las que se
desplazan por un riel central.

El proceso de Fundicin se puede resumir de la siguiente manera:

1.
La alimentacin de concentrado pasa por unos secadores antes de
entrar Concentrado y se lleva a los secadores, cuando termina este proceso,
forman dos fases. En el Horno Flash se forman Escoria y Eje, en el Convertidor
Teniente se forma Escoria y Metal Blanco. La Escoriaes enviada a los Hornos de
Limpieza, Eje y el Metal Blanco a los Convertidores Convencionales.

2.
Una vez que llega el Eje y el Metal Blanco a los Convertidores, ste
recibe una carga fra, donde se producen dos fases lquidas nuevamente, la
Escoriade Cobre y el Cobre Blister. La fase superior, que es la Escoria, se saca
para ser enviada al Horno de Tratamiento de Escorias. El Cobre Blister se enva
a los Hornos de nodos.

3.
En el Horno de nodos, se realiza la purificacin del cobre, donde se
generan dos fases: Escoria y Cobre (que sale a un 99.6% de Cu) para moldeo
de nodos, la Escoriade estos hornos se retorna a los Convertidores
Convencionales.

4.
La Escoriade los Convertidores Convencionales, recibida en el Horno
de Limpieza, se separa en Escoria a Botadero y en Metal Blanco, el cual retorna
al convertidor.

5. La Escoriadel Convertidor Teniente recibida en el Horno de Limpieza se

separa
tambin en dos fases, en Escoria a Botadero y en Metal Blanco, que
retorna al Convertidor Convencional.

Los equipos son:

Horno Flash: Se funde una mezcla de concentrado y fundente,

diferencindose en que el concentrado es previamente secado a un grado
mucho mayor, del orden de 0,2 de humedad.

Esta carga se alimenta al Horno por intermedio del quemador de concentrado,

que se encuentra en la Torrede Reaccin del horno. El quemador mezcla el
material de alimentacin y el polvo de la combustin (polvos recuperados), con
el aire enriquecido con oxigeno, guiando esta suspensin dentro de la torre de
reaccin del horno.

Por la granulometra fina de esta carga, la fusin ocurre en "suspensin", lo que

acelera las reacciones del proceso y la transferencia de calor.

Parte de las reacciones que ocurren en el Convertidor, se producen en esta

fusin denominada "FLASH", aportando adems calor. La fusin Flash, se basa
en suspender y fundir la carga seca, en un flujo vertical u horizontal, de aire;
aire enriquecido u oxigeno.

El material fundido que se forma en la Torrede Reaccin[2], se recolecta en la

Cmarade Separacin, donde el eje se separa de la escoria por diferencia de
peso especfico (densidades), quedando de esta manera estas dos fases
definidas en cuanto a niveles dentro del Horno.

Tanto la escoria como el eje son sangrados del horno por sus respectivos
puntos de evacuacin (orificios compuertas) y guiados por intermedio de
canaletas a sus respectivas ollas de recepcin. La escoria es trasladada a
botaderos y las ollas con el eje son llevadas hacia la lnea de Convertidores
para continuar el tratamiento.

Convertidor Teniente (CT): Es un horno amplio, formado por un cilindro

metlico de 5 mde dimetro por 22 mde largo, dispuesto en posicin horizontal
y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este horno est montado
sobre un sistema de cremalleras que le permiten oscilar.

El modo de funcionamiento consiste en que se carga en forma continua con

concentrado de cobre y slice (cuarzo) por una abertura ubicada en su parte
superior. La slice tiene por objeto captar el hierro contenido en los minerales
sulfurados fundidos y concentrarlo en la parte ms liviana de la mezcla
fundida.

El Convertidor Teniente tiene un sistema de caeras en el interior, las cuales

insuflan aire enriquecido con oxgeno, el cual permite la oxidacin del hierro y

del azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El hierro

forma magnetita, que se concentra en la escoria, y el azufre forma gases
(monxidos y dixidos) los cuales son evacuados a travs de gigantescas
chimeneas, junto a otros gases, donde son captados en gran parte para
producir cido sulfrico (H2SO4).

Las reacciones que se llevan a cabo producto de la oxidacin de los distintos

elementos, y entre ellos, libera energa la que es aprovechada para ayudar a la
fusin.

En el convertidor Teniente los elementos se concentran en fases, de acuerdo a

su peso:

a)
Metal Blanco: Corresponde a la parte ms pesada del material fundido y
que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un 70% a 75% de
cobre.
b) Escoria: Es la parte ms liviana del fundido, la cual se enva de vuelta al
horno de reverbero o a hornos destinados a limpieza de escoria para recuperar
el contenido de cobre que an le queda.

Figura 2: Convertidor Teniente

Convertidores Convencionales Pierce-Smith (CPS) : Reactor semicontinuo

de burbujeo en el que la transformacin de matas (Sulfuros de cobre y hierro) a
cobre blster se realiza en dos etapas, la primera de desulfuracin del sulfuro
ferroso con escorificacin del hierro: Se aaden algunos materiales fundentes,
tales como slice o a veces cal, con el fin de acomplejar al hierro (Formacin de
Escoria) y se inyecta aire para convertir el sulfuro produciendo dixido de
azufre gaseoso.

La segunda de soplado hasta cobre blster: Una vez escorificado el hierro y

otras impurezas, en la segunda etapa se contina inyectando aire para eliminar
completamente el azufre tambin en forma de dixido (gas) dejando al cobre
ya en su forma metlica, es decir blister (98 - 99% de Cu), el cual puede ser
refinado posteriormente.

Horno de Tratamiento de Escorias (HTE): El objetivo del Horno de

Tratamiento de Escoria es la reduccin de la magnetita y de los xidos de
cobre. La reduccin de la magnetita produce la disminucin de la viscosidad de
la escoria. Al disminuir la viscosidad de la escoria el metal blanco atrapado
mecnicamente decanta hacia el fondo del horno. El cobre oxidado es reducido
y se incorpora a la fase metlica. Este horno procesa la escoria del Horno Flash
y la Escoria de Fierro del CPS.

Horno Limpieza de Escoria (HELE): Este horno procesa las escorias del
Convertidor Teniente para generar Metal Blanco con que se alimentan los CPS.

Hornos de nodos: Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reduccin

del nivel de oxgeno presente en el bao fundido, mediante la inyeccin de gas
natural fraccionado con vapor de aire. As se obtiene cobre andico con un
contenido de cobre de un 99,6%.

El cobre andico se extrae del horno de nodos por una canaleta cubierta, a la
rueda de moldeo que va girando, producindose la solidificacin del nodo
fundido por contacto con el aire ambiente.

Un equipo especialmente diseado, toma automticamente los nodos

solidificndolos y los deposita en estanques longitudinales de enfriamiento con
agua. Desde los estanques, los nodos son sacados por un montacargas y
depositados en un rea dedicada.

Horno de Scrap: Este equipo est destinado a fundir los restos que cobre
(Scrap) que queda del proceso de la RefineraElectroltica, obtenindose cobre
fundido que es reciclado a los hornos de nodo