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MANUALE PRATICO DI

PIPING STRESS ANALYSIS

Manuale pratico di piping stress analysis


Ing. Tiziano Mosconi
con la collaborazione di

Ing. Andrea Stasi


Ing. Giuliano Daddario
Ing. Marco Pierdicca
8 ottobre 2014

Licenza duso
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Indice
1 Introduzione
1.1 Obiettivo della stress analysis
1.2 Esempio . . . . . . . . . . . .
1.3 Componenti . . . . . . . . . .
1.3.1 Curve . . . . . . . . .
1.3.2 Branches . . . . . . . .

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Concetti di base

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2 Load cases
2.1 Supporti non lineari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2 Effetti non lineari (ovvero perch`e EXP 6= T1) . . . . . . . . . .
2.3 Effetti non lineari in sustained (ovvero hot sustained e dintorni)
2.4 Combinazioni di carico occasionali . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5 Simultaneit`a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6 Output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

II

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Concetti avanzati

3 Effetto Bourdon
3.1 Pressure stiffening .
3.2 Stress stiffening . .
3.3 Pressure Elongation
3.3.1 Tubo dritto
3.3.2 Stacco . . .
3.3.3 Curva . . .
3.4 Domande . . . . .
3.5 Bibliografia . . . .

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4 Creep
4.1 Cos`e il creep? . . . . . .
4.2 Perch`e avviene il creep?
4.3 Fasi del creep . . . . . .
4.4 La B31.3 e il creep . . .
4.5 A che temperatura inizia
4.6 Le difficolt`a di modellare
4.7 Approcci normativi . . .
4.7.1 ASME III NH . .
4.7.2 API 530 . . . . .

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INDICE

4.8

4.7.3 API 579 . . . . .


4.7.4 ASME B31.1 . .
4.7.5 ASME B31.3 . .
Confronto tra normative

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5 Varie ed eventuali
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5.1 Liberal stress, storia, significato ed uso pratico . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.2 Temperature e pressioni, quali usare? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6 Centrali termoelettriche
55
6.1 Ciclo termodinamico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

III

Autopipe

7 Autopipe
7.1 Introduzione . . . . . . . . .
7.2 Primi passi . . . . . . . . .
7.2.1 Impostazioni iniziali
7.3 Modellazione . . . . . . . .
7.3.1 Run pipe . . . . . .
7.3.2 Riduzioni . . . . . .

IV

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Caesar II

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8 Calcolo di esempio
71
8.1 Avvio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
8.2 Input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

Altri software

9 Analisi FEM con applicazione a NozzlePro


9.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.2 La storia del FEM . . . . . . . . . . . . . .
9.3 Metodologia FEM . . . . . . . . . . . . . . .
9.3.1 Passo1: Pre-process . . . . . . . . . .
9.3.2 Passo 2: Analisi . . . . . . . . . . . .
9.3.3 Passo 3: Post process . . . . . . . . .
9.4 Esempio di calcolo FEM . . . . . . . . . . .
9.5 Fonti di errore nei calcoli FEM . . . . . . .
9.6 NozzlePro . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.6.1 Calcolo del SIF . . . . . . . . . . . .
9.6.2 Verifica di un bocchello . . . . . . . .

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Capitolo 1
Introduzione
Un sistema di tubazioni `e il modo pi`
u comune ed efficiente di trasportare fluidi da un
punto allaltro. Allinterno di un impianto petrolchimico si possono vedere chilometri
e chilometri di tubazioni che corrono in ogni direzione a quote diverse. Le tubazioni
costituiscoo dal 25 al 35% del materiale di costruzione, richiede dal 30 al 40% delle ore di
costruzione e consuma fino al 50% delle ore di ingegneria.
Limportanza del sistema di tubazioni tuttavia eccede anche queste percentuali. Il
sistema di tubazioni ha un gran numero di componenti diversi e basta la rottura di anche
solo una di esse per causare larresto dellimpianto o, peggio ancora, gravi problemi di
sicurezza.
Eppure, nonostante questo, il piping `e ritenuto un argomento a basso contenuto tecnologico. Raramente `e un argomento di insegnamento nelle universit`a e gli ingegneri si
ritrovano ad acquisire conoscenze solo attraverso lesperienza sul campo.
Per capire in che modo la stress analysis si inserisce nel pi`
u ampio processo di progettazione piping facciamo prima una panoramica delle diverse fasi con le quali un sistema
di tubazioni viene progettato.
1. Gli ingegneri di processo, sulla base dei requisiti contrattuali, determinano i flussi di
materia e le condizioni operative dei diversi circuiti. Queste informazioni vengono
condensate in diagrammi di flusso.
2. Gli ingegneri dei materiali assegnano delle categorie di classi tubazioni (piping classes) a seconda del fluido e delle condizioni operative di temperatura e pressione. Le
piping class definiscono il materiale, lo spessore in funzione del diametro, il sovraspessore di corrosione, la classe delle flange, i tipi di valvole e di connessioni, il tipo
di guarnizione etc.
3. Gli ingegneri di sistema combinano i diagrammi di flusso, le specifiche dei materiali
e di data sheet delle apparecchiature per creare dei diagrammi funzionali. Determinano il diametro di ogni linea in base ai flussi di massa e alle cadute di pressione
previste. Questi diagrammi in genere comprendono anche i circuiti di strumentazione e controllo e vengono dunque definiti Piping and instrument diagrams, ovvero
P&IDs. Sui P&IDs vengono indicate anche avvertenze specifiche di ogni linea, ad
esempio la presenza di fluido bifase o la necessit`a che la linea sia in pendenza o priva
di saliscendi (denominati in gergo sacche). Contestualmente ai P&IDs viene creata
un elenco linee (line list) in cui vengono tabulate tutte le informazioni relative ad
ogni tubazione.
4. I progettisti piping, in collaborazione con le altre discipline, ipotizzano un layout
generale per limpianto (spesso in parte ereditato dalle fasi preliminari del progetto
7

CAPITOLO 1. INTRODUZIONE
o dagli studi di preventivo), tracciano il percorso delle tubazioni principali (il cosiddetto major piping layout) in seguito al quale `e possibile definire la posizione e la
tipologia delle strutture metalliche (in particolare i pipe racks). Il layout impiantistico dipende da molteplici, e talvolta contrastanti, esigenze. Ci sono delle distanze
minime o massime da rispettare tra le apparecchiature, confini (battery limits) da
rispettare con unit`a di impianto esistenti o con delle pertinenze da usare (ad esempio unarea di caricamento od un porto), aree di futura espansione da prevedere e
via dicendo. Proprio per questo motivo il layout piping diventa il documento principale in cui convergono i commenti delle altre discipline. Una volta consolidato il
layout principale si inizia la definizione delle piante delle specifiche aree di impianto.
Infine vengono emessi degli isometrici delle varie tubazioni in cui sono presenti le
indicazioni dei supporti e tutte le informazioni necessarie per la prefabbricazione ed
il montaggio.
5. Questo `e il momento in cui entrano in gioco gli ingegneri meccanici (colloquialmente chiamati stressisti) che verificano la posizione dei supporti, ne definiscono la
tipologia e ne determinano i carichi al fine di convalidare sia il supporto acquistato
che la struttura sui cui poggiano che eventuali strutture secondarie che giacciono
tra supporto e strutture civile. Gli stressisti convalidano o modificano il routing
della linea in modo da verificarla positivamente oppure, se opportuno, ottimizzarla.
Contestualmente specificano le caratteristiche di tutti gli elementi aggiuntivi come
molle, smorzatori, giunti di espansione e via dicendo.

Il ruolo della stress analysis come si vede arriva relativamente tardi nella progettazione
dellimpianto eppure pu`o avere degli impatti enormi di costo e di tempo. In passato il
calcolo veniva limitato ai circuiti maggiori e si trattava poco pi`
u che di una verifica
in quanto lesperienza maturata sul campo faceva si che gli impianti avessero tutti una
fisionomia simile ai precedenti (della stessa tipologia sintende). Negli ultimi due decenni
invece il lavoro di stress analysis `e aumentato esponenzialmente. Questo per vari motivi.
Innanzi tutto laumento di potenza computazione dei personal computer ha reso possibile
ci`o che fino a due decenni fa era riservato ai mainframes o comunque a personal computer
di fascia altissima. Inoltre c`e stata unimpennata nei requisiti normativi che ha portato ad
una analoga crescita delle richieste contrattuali da parte di clienti sempre pi`
u sensibilizzati
sullargomento. Non `e raro il caso che le specifiche contrattuali siano molto pi`
u severe
dei requisiti normativi. C`e da dire che la duttilit`a dellacciacio e i grandi margini di
sicurezza presi nelle varie fasi di progettazione hanno assicurato una ragionevole solidit`a
costruttiva anche agli impianti calcolati in precedenza (come si suole dire tra stressisti,
il ferro `e generoso), tuttavia ormai nessun progetto impiantistico pu`o prescindere da una
seria programmazione delle attivit`a di stress analysis. Basti pensare che negli anni 60
le attivit`a di stress e supporti di un impianto petrolchimico di media taglia potevano
costare sulle 4000 ore/uomo mentre oggi un analogo impianto richiede non meno di 50000
ore/uomo che possono raggiungere un ordine di grandezza ancora superiore se si tratta di
un impianto sensibile (ad esempio una centrale nucleare).
Ad una crescita esponenziale delle ore richieste non `e ahim`e corrisposta una analoga
crescita dellofferta tecnica sul mercato. Il risultato `e che chiunque sia in grado di far
modellare un tubo nel programma di calcolo e di farlo girare con risultato positivo viene
automaticamente promosso a stressista. Ma il lavoro di stress analysis `e molto pi`
u di una
cruda verifica di flessibilit`a termica. Lo scopo di questo libro `e proprio questo, condensare
la mia pi`
u che decennale esperienza nel settore in un testo che sia al contempo agile,
completo e pratico. Buona lettura!

1.1. OBIETTIVO DELLA STRESS ANALYSIS

1.1

Obiettivo della stress analysis

La piping stress analysis `e, come dice il nome stesso, lanalisi dello stress delle tubazioni.
Ma cosa si intende esattamente? Cosa bisogna analizzare? Negli anni 50 e 60 del secolo
scorso, quando la disciplina della stress analysis inizi`o ad essere applicata alle tubazioni,
lobiettivo del calcolo era solo quello di verificare lo stress del tubo in seguito allespansione
termica. Non `e un caso se allepoca si parlava di analisi di flessibilit`a, termine che qualcuno
con i capelli bianchi ancora usa come sinonimo di stress analysis.
Questo approccio, oltre che essere limitativo, era anche fuorviante. Infatti lasciava
intendere che aggiungere flessibilit`a al sistema fosse sempre in favore di conservativit`a.
Ovviamente non `e cos`. Aggiungere flessibilit`a, oltre ad aumentare gli spazi ed i costi, pu`o
causare linsorgere di altri problemi, ad esempio le vibrazioni che guarda caso sono una
delle cause pi`
u frequenti di rottura negli impianti. In effetti dopo la pubblicazione delle
prime normative piping (le ASME B31.1 del 1955, ASME sta per American Society of
Mechanical Engineers) ed i primi libri specializzati sullargomento (tra cui il mitico Design
of Piping Systems del 1956 comunemente chiamato con il nome del suo autore, il Kellogg),
gli impianti videro innalzarsi sensibilmente il loro livello di affidabilit`a e sicurezza al punto
che le rotture per insufficiente flessibilit`a si ridussero drasticamente. Piuttosto man mano
che la tecnologia, le normative e lesperienza sul campo progredivano, la stress analysis
pass`o a comprendere un numero sempre crescente di calcoli e verifiche che hanno reso la
disciplina del piping stress analysis molto pi`
u complessa ma anche molto pi`
u interessante.

1.2

Esempio

Per capire quali siano le problematiche da tenere in considerazione prendiamo lesempio


di una tipica tubazione di impianto, una che parta da un serbatoio (tank) e attraverso la
spinta di una pompa intermedia giunga ad una unit`a di processo.
Partendo dal tank dobbiamo subito tenere in considerazione gli spostamenti, le rotazioni e i cedimenti differenziali del tank. Lo vedremo pi`
u dettagliatamente nel libro, ovvio,
ma i serbatoi di grande diametro subiscono tipicamente un abbassamento durante la prova
idrostatica a cui fa seguito un abbassamento nel corso degli anni dovuto al cedimento del
terreno sottostante. Entrambi i valori vengono stimati (quello dopo la prova idrostatica
pu`o anche essere misurato a dire il vero) e dunque costituiscono un input da tenere in
considerazione. I tank inoltre, non essendo in pressione ma soggetti solo alla pressione atmosferica, hanno spessori di lamiera piuttosto sottili e dunque tendono a dilatarsi a causa
della pressione del liquido contenuto allinterno, causando sia uno spostamento radiale che
una rotazione dovuta allinarcamento delle pareti (il cosiddetto spanciamento). Entrambi
i dati vanno inputati nel calcolo di stress in quanto possono provocare tensioni rilevanti se
il primo supporto `e eccessivamente vicino al bocchello o della tipologia sbagliata. I carichi sul bocchello inoltre, ridotti opportunamente grazie alla flessibilit`a della connessione,
vanno confrontati con gli ammissibili che possono essere forniti dal costruttore o indicati
dalla normativa (sar`a la specifica di progetto a definire quale dei due metodi usare).
In prossimit`a del bocchello del tank ci sar`a sicuramente una valvola per regolare la
portata e garantire la chiusura. Le connessioni di questa valvola con il tubo, in genere
realizzate tramite flange metalliche con linserto di una guarnizione, andranno verificate
affinch`e non ci sia trafilamento.
La tubazione giunger`a quindi alla pompa destinata a spingere il fluido proveniente dal
tank verso la sua destinazione. Le apparecchiature rotanti sono elementi estremamente
sensibili dellimpianto. Oltre alla verifica strutturale infatti, queste apparecchiature sono
interessate da delicate procedure di allineamento tra la tubazione ed il bocchello e da

10

CAPITOLO 1. INTRODUZIONE

periodiche soste per la manutenzione e/o sostituzione delle parti consumabili (ad esempio
i cuscinetti). A tal fine `e fondamentale che la progettazione intorno allapparecchiatura
sia ben ponderata. Oltre alla verifica dei carichi sui bocchelli, infatti, occorre prevedere
supporti che siano sia in grado di favorire la procedura di allineamento (dunque supporti
regolabili) che supporti che contrastino le vibrazioni generate dallapparecchiatura stessa.
In genere si tende ad evitare il ricorso a supporti specializzati nella soppressione delle
vibrazioni (smorzatori viscosi) ma in compenso si cerca di evitare luso di supporti che
lascino il tubo eccessivamente libero di vibrare. Dunque, per quanto farebbe piacere
usarle per ridurre i carichi sui bocchelli, `e sconsigliabile usare supporti elastici (molle) in
prossimit`a delle apparecchiature rotanti.
Dopo la pompa la tubazione sar`a poi accolta da unapparecchiatura di processo, che
pu`o essere di volta in volta uno scambiatore, un reattore, un vessel, il quale ripropone
le stesse problematiche del tank con laggravante che a differenza del primo si tratter`a
tipicamente di unapparecchiatura in pressione e ad elevata temperatura.
A tutto questo va aggiunto ci`o che interessa il tubo in ogni parte del suo percorso. Ci
sono da considerare i carichi dovuti al vento (funzione dellesposizione e dellelevazione
da terra), i carichi sismici (anchessi amplificati dalla risposta elastica della struttura
sulla quale la tubazione appoggia), la scelta e la verifica dei supporti che deve bilanciare
questioni di opportunit`a ingegneristica con esigenze di fattibilit`a costruttiva.
Anche la tubazione pi`
u semplice `e dunque soggetta ad un gran numero di considerazioni
contemporanee e talvolta contrastanti. Eproprio in questo delicato bilancio di fattori, che
non deve mai dimenticare le esigenze impiantistiche globali, che si evidenzia la competenza
dello stressista.

1.3

Componenti

Abbiamo visto che lanalisi di un sistema di tubazioni pu`o essere pi`


u complesso del previsto. Bene, dunque `e ora il momento di capire quali sono i componenti che fanno parte
di un sistema piping. Possiamo essenzialmente distiguerli in tre categorie.
parti in pressione (tubazione e componenti in linea come flange, valvole etc)
apparecchiature
supporti
La questione dei supporti `e particolarmente complessa, al punto che `e anche difficile
farne un accenno preliminare. Li tratteremo in seguito, occupiamoci ora dei primi due
tipi di componenti.
Tubazioni
Il tubo propriamente detto `e chiaramente il componente principale di un sistema piping.
Il tubo `e un elemento geometricamente molto semplice eppure per modellarlo correttamente nel programma di calcolo dobbiamo conoscerne un gran numero di caratteristiche.
Innanzi tutto il materiale, tipicamente espresso da un codice che fa riferimento alle tabelle
ASTM (American Society of Testing and Materials). Ovviamente bisogna poi conoscere diametro e spessore del tubo, due parametri non cos` banali come sembra. Infatti il
tubo viene definito da un diametro nominale che `e diverso dal diametro geometrico del
tubo stesso. Prima che iniziate a dubitare della mia salute mentale permettetemi di fare
subito una premessa. Come avrete forse gi`a capito limpiantistica mondiale `e fortemente

1.3. COMPONENTI

11

influenzata dagli anglosassoni che ne sono stati i progenitori e tuttora ne dominano la


scena. Dunque, per quanto possa sembrare anacronistico, sono ancora ampiamente usate
le unit`a di misura imperiali. Il diametro ad esempio `e tipicamente espresso in pollici e
dunque non `e immediato tradurlo in millimetri. A complicare le cose c`e il fatto che il
diametro nominale `e molto vicino al diametro interno (con spessore standard) per i tubi
fino a 12 pollici ma diventa pari al diametro esterno per tubi da 14 pollici in poi. Dunque,
tanto per fare un esempio, un tubo da 10 pollici non ha un diametro esterno pari a 254
mm (come ci si aspetterebbe da una semplice conversione) ma di 273.1 mm mentre un
tubo da 20 pollici ha effettivamente un diametro esterno di 508 mm. In questo caos per
fortuna c`e un principio molto semplice, ovvero che per ogni diametro nominale il diametro esterno `e fissato ed `e invece il diametro interno a variare in funzione dello spessore.
Questo serve a fare in modo che tubazioni di pari diametro possano usare elementi esterni
analoghi, mi riferisco soprattutto ai supporti.
Avrete notato che prima ho parlato di spessore standard. Ecco, la definizione degli
spessori `e se possibile ancora pi`
u barocca di quella dei diametri. Ogni diametro `e infatti
prodotto in un certo numero di spessori definiti commerciali e, a meno di qualche rarissimo
caso, si fa in modo di definire nelle piping class uno spessore tra questi commerciali. Se
ad esempio, calcoli alla mano, lo spessore calcolato di un 6 fosse di 6.5mm, tipicamente
si finisce per acquistare lo spessore commerciale immediatamente superiore, che in questo
caso `e di 7.11mm. Il motivo `e presto detto. Innanzi tutto `e una questione di reperibilit`a
commerciale, per i produttori di tubi `e pi`
u facile ed economico produrre tubazioni di
predeterminati spessori piuttosto che produrre tubi diversi per ogni cliente. Inoltre `e
molto pi`
u comodo anche per la gestione dei materiali in magazzino avere tubazioni di
spessori tipici che possano essere interscambiati alloccorrenza senza eccessivo disagio (a
parit`a di materiale, ovvio).
Come si definiscono gli spessori? Tenetevi forte. Le ASME (American Society of
Mechanical Engineers) definiscono gli spessori con dei gradi come Standard (STD), Extra
Strong (XS), Double Extra Strong (XXS) o dei numeri (definiti schedule) variabili da 10
a 160. Le tubazioni in acciaio inossidabile hanno poi dei codici separati in cui lo schedule
viene preceduto dalla lettera S.
Facciamo qualche esempio per capirci. Un tubo da 6 schedule STD ha un diametro
esterno di 168.3 mm e uno spessore di 7.11 mm, un 16 schedule 40 ha diametro esterno di
406.4 mm e spessore di 12.7 mm, un 24 schedule 20 ha un diametro esterno di 609.6 mm
e uno spessore di 9.53 mm. Attenzione, lo schedule da solo non definisce alcuno spessore
ma lo individua solo se associato ad un certo diametro. Dunque il 6 schedule STD ha
7.11 mm di spessore mentre il 16 schedule STD ha 9.53 mm di spessore ed il 24 schedule
STD ha anchesso 9.53 mm di spessore. Ma come, vi starete chiedendo, 9.53 mm non era
anche lo spessore del 24 schedule 20? E ora `e anche quello dello schedule STD? Esatto.
Lo volete un consiglio. Risparmiatevi la fatica di capirci qualcosa e dotatevi al pi`
u presto
di un buon programmino (se ne trovano a bizzeffe) che abbia in memoria tutte queste
informazioni e tutte le altre che incontreremo in futuro.
Oltre al materiale, diametro e spessore, dobbiamo sapere anche tante altre cose della
tubazione usata. Innanzi tutto la modalit`a di fabbricazione che distingue le tubazioni
sulla base della presenza o meno di saldatura, sulla disposizione della saldatura stessa
(longitudinale od elicoidale) e sul metodo di saldatura. Queste informazioni ci servono
perch`e ogni metodo di fabbricazione si traduce in un coefficiente di sicurezza che va incluso
nel calcolo di resistenza del tubo a pressione. Questo coefficiente deve essere inferiore ad
1 (un coefficiente unitario rappresenta il tubo inalterato) e purtroppo non `e raro veder
usato nei calcoli un valore unitario anche nei casi che non lo prevederebbero.
Infine, tra le caratteristiche principali del tubo, va tenuto conto dello spessore di

12

CAPITOLO 1. INTRODUZIONE

corrosione e della tolleranza di fabbricazione. Una cosa alla volta. Poich`e, a meno di
esigenze particolari, nella maggior parte delle tubazioni si usa acciaio al carbonio, la
corrosione `e un effetto che va tenuto in conto. Sulla base della natura del fluido contenuto
e della vita attesa dellimpianto viene calcolato uno spessore atteso di corrosione. In
mancanza di altre informazioni non vi sbagliate se lo considerate pari a 3mm. Inoltre
i metodi di fabbricazione dei tubi hanno una certa tolleranza nello spessore finale che,
sempre a meno di dati pi`
u precisi del fabbricante, si pu`o considerare pari al 12.5% (in
teoria in pi`
u o in meno, in pratica in meno e basta). Attenzione. A seconda della
normativa in uso questi parametri possono entrare o meno in determinate verifiche della
linea. In parole pi`
u semplici, alcune verifiche potrebbero richiedere lo spessore corroso ed
altre invece quello non corroso, alcune normative potrebbero tener conto delle tolleranze di
lavorazione negli ammissibili del materiale mentre altre potrebbero ignorare il problema.
Dunque prima di aprire il programma di calcolo e buttare dentro quei numeri a casaccio
documentatevi su come la normativa ed il software gestiscono questi numeri. Sottolineo
limportanza di controllare entrambi in quanto i software talvolta permettono di abilitare
delle opzioni che derogano dalla normativa in uso. In mancanza di chiarezza conviene
usare il metodo rozzo ma sempre affidabile di far girare il calcolo con o senza il parametro
che si intende considerare e vedere come il programma reagisce al cambiamento.
Esempio pratico
Domanda Mettiamo che la normativa che sto usando non consideri lo spessore di corrosione in una determinata verifica. Tuttavia io ho assoluta necessit`a di considerare
lo spessore corroso, ad esempio perch`e sto verificando una tubazione esistente che in
base a delle misurazioni in campo `e risultata essere corrosa in alcune parti. Come
faccio?
Risposta Semplice. Duplica il calcolo e sostituisci manualmente lo spessore nominale
con quello corroso nelle parti interessate. Un altro caso di sostituzione manuale dello spessore fu necessario nel calcolo della linea del vapore principale di una centrale
elettrica. Poich`e gli spessori in gioco erano enormi (dellordine dei 100 mm per intenderci) una variazione del 12.5% dello spessore avrebbe comportato una variazione
di peso sensibile della tubazione che rendeva molto difficile specificare correttamente
le molle da acquistare. La soluzione `e stata quella di fare due calcoli distinti, uno
con lo spessore massimo e uno con lo spessore minimo, per poi acquistare modelli di
molle che potessero essere regolate in campo allinterno del range cos` definito. Se
ve lo state chiedendo - ebbene si, questo metodo non tiene conto del fatto che una
parte del tubo possa essere sopraspessorato ed una parte sottospessorato. Fatevene
una ragione, questa `e ingegneria, non matematica.

Saldature
Le tubazioni vengono connesse in due modi, attraverso saldature o connessioni flangiate.
Le prime sono chiaramente pi`
u affidabili, non ci sono pericoli di trafilamento o di incorretto serraggio dei bulloni, tuttavia luso di flange permette lo smontaggio (ad esempio per
motivi di manutenzione) e ci`o alla fine le rende pi`
u usate. Le saldature sono potenzialmente elementi deboli della tubazione e dunque un fattore di efficienza andrebbe tenuto in
considerazione. Nella pratica per`o questo viene ignorato per almeno due motivi. Il primo
`e che il coefficiente impatta sullo stress longitudinale mentre la pressione `e controllata
dallo stress circonferenziale (hoop) e per i carichi diversi dalla pressione lefficienza della
saldatura `e compresa nei fattori di intensificazione dello stress. Inoltre luso di materiali

1.3. COMPONENTI

13

di riporto pi`
u nobili di quello della tubazione e i controlli effettuati sulle saldature (radiografie, ultrasuoni, liquidi penetranti) fanno si che nella pratica raramente la saldatura si
riveli effettivamente lelemento pi`
u debole del sistema.

Flange
Le flange non sono altro che dischi variamente sagomati che permettono laccoppiamento
di parti di tubi mediante luso di bulloni. Unimmagine `e pi`
u eloquente di mille parole.

Figura 1.1: Esempio di connessione flangiata


Per lo stressista la flangia non `e altro che un elemento rigido dotato di un certo peso da
applicarsi al tubo. Le dimensioni della flangia sono abbastanza ininfluenti al punto che ci
sono dei programmi di calcolo che la considerando addirittura un peso puntiforme. Altri
programmi di calcolo permettono di includere dimensioni e peso della flangia insieme alla
valvola a cui fossero connesse ma io sconsiglio di usare questa scorciatoia se non altro per
motivi grafici. Non sottovalutate mai il rischio che il cliente o il suo consulente vengano
a chiedervi perch`e avete messo tutte valvole saldate solo perch`e non vedono la presenza
grafica della flangia.
Ci sono vari tipi di flange a seconda delluso che se ne deve fare, del tipo di fluido
contenuto, della criticit`a della connessione. Per carit`a, uno stressista pu`o vivere relativamente bene anche senza conoscere tutti questi dettagli, in fondo anche se si sbaglia tipo
di flangia i pochi chilogrammi di errore non inficiano certo la bont`a del calcolo. Tuttavia
per completezza professionale `e interessante dare unocchiata alle diverse tipologie.

Figura 1.2: Flangia welding neck

Welding neck Questa flangia `e saldata circonferenzialmente al tubo e grazie al suo collo
la sua integrit`a pu`o essere facilmente controllata mediante radiografia. Il diametro
interno del tubo e della flangia coincidono il che riduce i fenomeni di turbolenza
ed erosione durante il passaggio. Le flange welding neck sono tra le pi`
u diffuse ed
apprezzate anche per usi impegnativi.

14

CAPITOLO 1. INTRODUZIONE

Figura 1.3: Flangia slip on


Slip-on Questa flangia `e costituita semplicemente da un disco fatto scorrere sul tubo e
poi saldato. Chiaramente `e molto pi`
u semplice da realizzare ma anche molto meno
resistente della welding neck.

Figura 1.4: Flangia socket weld


Socket Weld Questa flangia possiede una tasca che accoglie il tubo prima di effettuare
la saldatura. Linclusione di questa tasca rende la flangia socket weld pi`
u resistente
della slip on e garantisce luniformit`a di passaggio del flusso interno. Eun tipo di
flangia molto usata per i tubi di piccolo diametro ma alta pressione.

Figura 1.5: Flangia threaded


Threaded Le flange filettate sono usate solamente per componenti a bassa pressione e
in applicazioni non critiche. Onestamente le ho incontrate tante volte quante se ne
potrebbero contare in una mano.

Figura 1.6: Flangia lap joint


Lap Joint Questa flangia `e usata in applicazioni a bassa pressione per la sua facilit`a
di assemblaggio e allineamento. Poich`e la tenuta `e effettuata dallo stub end e non
dalla faccia della flangia `e chiaro che la sua resistenza alla pressione `e limitata.

Figura 1.7: Flangia blind

1.3. COMPONENTI

15

Blind La flangia cieca (o appunto blind) viene usata per chiudere la parte terminale di
una tubazione. Luso di una flangia cieca al posto di altre soluzioni (ad esempio
un fondello bombato) pu`o essere dettato da esigenze di ispezione o in previsione di
futuri ampliamenti della linea.

Figura 1.8: Flangia ring joint


Ring Joint Pi`
u che un tipo di flangia, questo `e un metodo di garantire la tenuta applicabile alle flange welding neck, slip on o blind. Un anello metallico viene compresso
tra le facce delle flane e garantisce una migliore resistenza alla pressione.
Questultima soluzione, la ring joint, apre le porte ad un altro punto importante, la
questione della tenuta delle flange di cui parleremo nel seguito del libro.
Le flange sono poi identificate dalla loro classe. Ogni classe ha la sua tabella di
pressione massima in funzione della temperatura operativa. Ovviamente per una data
temperatura occorre che la pressione massima della flangia sia superiore alla pressione
effettivamente presente. Inizialmente le classi venivano chiamate pounds in quanto originariamente la classe equivaleva proprio alla pressione massima consentita. In altri termini
una flangia classe 300 resisteva proprio a 300 psi (pounds per square inch, libbre per pollici
quadrati) alla temperatura di riferimento. Con gli anni per`o sono diventati disponibili
dei dati pi`
u accurati sugli ammissibili dei materiali e dunque il rapporto tra la classe e
la pressione non `e pi`
u esatto. Ad esempio per un acciaio A-105, la classe 150 ha ora
una pressione massima di 170 psi alla temperatura di riferimento mentre la classe 300 ha
una pressione massima di 270 psi. Tradizionalmente per`o molti continuano a chiamare le
classi come pounds ed in effetti lordine di grandezza `e pi`
u o meno giusto.

La maledizione del tetto di rating Quando escono i primi P&ID spesso il processo
non ha tutte le informazioni di temperatura e pressione delle linee. Cosa fa allora? Mette
la pressione di design a tetto di rating per la classe in uso. Da un punto di vista stress
non `e un problema ma da un punto di vista della tenuta delle flange `e una vera e propria
maledizione. Se la flangia `e gi`a sottoposta allazione della massima pressione ammissibile,
qualunque aggiunta di carichi esterni comporter`a la perdita di tenuta. Vedremo nel seguito
del libro come risolvere questo enigma, a parte lovvia opzione di chiedere al processo di
inserire pressioni pi`
u veritiere nella line list.

1.3.1

Curve

A quanto pare ogni tanto i tubi devono cambiare direzione ed il modo pi`
u diffuso per farlo
`e quello di usare delle curve. Le curve di distinguono per come sono create (forgiatura o
piegatura) e per il raggio di curvatura. Le curve pi`
u diffuse sono le cosiddette long-radius
e sono forgiate con un raggio di curvatura pari a 1.5 volte il diametro del tubo. In casi di

16

CAPITOLO 1. INTRODUZIONE

necessit`a si pu`o usare delle short-radius con un raggio pari al diametro del tubo. Quando
invece `e necessario garantire minori perdite di carico o ridurre i problemi di erosione si
ricorre alle curve ottenute per piegatura. Il problema di queste curve `e che durante la
piegatura si ha una riduzione dello spessore dellestradosso (la parte esterna della curva)
e dunque bisogna partire da un tubo dritto di spessore superiore a quello nominale per
poi piegarlo con un raggio di curvatura non troppo stretto (almeno 3 volte il diametro ma
pi`
u frequentemente 5 volte). Infine per risparmiare si pu`o far uso delle cosiddette milter
bend, ovvero di curve ottenute saldando porzioni di tubo dritto. Queste curve vanno
modellate con attenzione nel calcolo di stress inserendo anche lesatto numero di tratti in
cui la curva `e stata divisa.

1.3.2

Branches

Oltre a curvare ogni tanto i tubi si innestano pure uno nellaltro dando vita alle connessioni
o branches. Queste connessioni possono essere realizzate in modi differenti. Il modo pi`
u
semplice `e quello di usare un pezzo a tee forgiato. Pur essendo la forma di connessione
pi`
u costosa `e anche quella pi`
u affidabile.

Figura 1.9: Pezzo a tee forgiato


In alternativa si pu`o semplicemente forare il tubo principale e saldare direttamente il
tubo derivato dando vita a quello che viene chiamato unreinforced. Il nome non lascia
presagire nulla di buono ed in effetti lunreinforced `e la connessione pi`
u fragile. Per
renderla pi`
u resistente si usa mettere una piastra di rinforzo intorno al foro facendolo cos`
diventare un reinforced. Tipicamente lo spessore della piastra di rinforzo `e pari a quello
del tubo principale e lampiezza pari al diametro dello stacco.

Figura 1.10: Innesto rinforzato


Ci sono altre forme di connessioni usate in genere per piccoli stacchi (bypass, prese
strumenti etc).
Ogni connessione ha i suoi fattori di intensificazione dello stress (SIF) che dipendono
dal tipo ma anche da diametri e spessori dei tubi coinvolti. In alcuni casi questi fattori
possono arrivare anche a valori prossimi alla decina, il che lascia ben intendere come
si tratti di elementi particolarmente soggetti a rottura. Dimenticare di inserire un SIF
in un pezzo a tee `e uno degli errori pi`
u diffusi ma anche pi`
u pericolosi. Dimenticarlo

1.3. COMPONENTI

17

appositamente `e invece una delle furbate pi`


u comode a disposizione dello stressista con
pochi scrupoli.
Il tipo di connessione da usare non `e ovviamente a scelta dello stressista, per ogni
piping classe viene generalmente creata una branch table, ovvero una matrice che in
base al diametro del tubo principale (header) e dello stacco (branch) individua il tipo di
connessione da usare. Al pi`
u lo stressista pu`o richiedere luso di una piastra di rinforzo
anche se poi non tutte quelle richieste vengono effettivamente realizzate in cantiere...

18

CAPITOLO 1. INTRODUZIONE

Parte I
Concetti di base

19

Capitolo 2
Load cases
Una delle prime domande che ci si chiede quando si inizia a lavorare nella stress analysis
`e perch`e il caso termico sia ottenuto per sottrazione tra quello operativo (W+T1+P1) e
quello sustained (W+P1) e non semplicemente imponendo la dilatazione termica T1.
La risposta `e ben nota, che definendo EXP = OPE SUS si riescono a cogliere gli
effetti dovuti alla non linearit`a dei supporti e alla presenza di altri carichi che modificano
la configurazione della linea. Quello che spesso non viene detto `e che per`o questo escamotage `e solo una delle tante attenzioni richieste alla creazione di una tabella corretta di
combinazioni di carico.

2.1

Supporti non lineari

Visto che molte delle difficolt`a delle combinazioni di carico nascono dalla non linearit`a dei
supporti, cerchiamo di capire quali siano i supporti non lineari.
Si definiscono supporti non lineari quelli la cui rigidezza dipende dalla posizione del
tubo o dalla forza che agisce sul supporto stesso.
Alcuni esempi includono
supporti unidirezionali (+Y)
supporti con gap
supporti con attrito
tiranti soggetti a rotazioni non trascurabili
supporti bilineari.
Come si vede, lassortimento dei supporti non lineari `e molto vasto e mi sento di dire
che praticamente quasi ogni calcolo `e soggetto ad effetti non lineari.
Vediamo il diagramma forza-spostamento per alcuni tipici supporti non lineari e non
infinitamente rigidi.
21

22

CAPITOLO 2. LOAD CASES

Figura 2.1: Guida con gap

Figura 2.2: Supporto verticale con gap


Dallandamento spezzato del diagramma forza-spostamento si capisce subito perch`e
tali supporti vengano definiti non lineari.

2.2

Effetti non lineari (ovvero perch`


e EXP 6= T1)

Cosa comporta nella pratica la non linearit`a dei supporti? Un esempio concreto sar`a
illuminante. Immaginiamo di avere una guida con gap come in figura.

Figura 2.3: Posizione neutra


Immaginiamo di applicare la temperatura e che in conseguenza di ci`o il tubo espanda
lateralmente fino a battuta. Avremo dunque questa situazione.

` EXP 6= T1)
2.2. EFFETTI NON LINEARI (OVVERO PERCHE

23

Figura 2.4: Posizione dopo T1


Lo spostamento causato dalla condizione di carico T1 sar`a dunque pari alla larghezza
del gap.

T1 =

= GAP

Immaginiamo per`o ora di applicare prima i carichi sustained. Immaginiamo altres`


non chiediamoci ora in che modo che peso e pressione facciano spostare il tubo in
direzione opposta.

Figura 2.5: Posizione in SUS = W+P1


A questo punto, quando arriver`a la deformazione termica, agir`a su una configurazione
iniziale che non `e indisturbata ma `e stata gi`a modificata da peso e pressione. Il risultato
sar`a una dilatazione diversa, in tal caso doppia.

OPE-SUS =

= 2xGAP

24

CAPITOLO 2. LOAD CASES

Dunque il primo punto chiaro `e che per ottenere la combinazione di carico termica
dobbiamo definire i load cases in questo modo
L1= W+T1+P1 (OPE)
L2= W+P1 (SUS)
L3= L1-L2 (EXP)
mentre scrivere
L3 = T1 (EXP)
sarebbe corretto solo in caso di supporti lineari (dunque praticamente mai).

2.3

Effetti non lineari in sustained (ovvero hot sustained e dintorni)

Lesempio che abbiamo visto era rivolto alla condizione di carico termica. Si potrebbe
pensare che la condizione sustained sia esente da questi effetti ma purtroppo non `e cos`.
A differenza dello stress expansion, che `e univocamente definito come quello causato
dal passaggio dalla condizione di installazione a quella operativa, lo stress sustained soffre
di un problema di fondo. Proprio perch`e sustained, esso `e sempre presente, sia nella
condizione iniziale sia in quella operativa. Dunque quali condizioni al contorno vanno
prese per calcolarlo?
A questa domanda nel corso della storia sono state date risposte varie dagli sviluppatori dei software che, a differenza degli autori delle normative, si trovavano nella necessit`a
di definire univocamente la condizione di carico sustained.
Alcuni software calcolavano lo stress sustained nella configurazione operativa ma questo aveva il non piccolo svantaggio di violare il rispetto della sovrapposizione degli effetti,
in particolare il caso operativo (W+T1+P1) non era pi`
u uguale alla somma del caso sustained (W+P1) e di quello termico (T1).
Altri programmi imponevano il fatto che tutte le condizioni di carico avessero le stesse
condizioni al contorno del caso operativo, dunque veniva di nuovo rispettata la sovrapposizione degli effetti ma non veniva rispettato il realismo della modellazione (se un supporto
veniva perso in operating, era di conseguenza eliminato in tutte le condizioni di carico,
anche in quelle dove il supporto avrebbe funzionato).
Caesar II da questo punto di vista lavora correttamente in quanto ogni condizione di
carico ha il suo insieme di condizioni al contorno. Ci`o `e computazionalmente gradito ma
non risolve il problema di fondo di quale condizione sia da ritenersi di riferimento. In
fondo, a ben pensarci, `e una questione di punti di vista. Se vediamo un tubo riscaldarsi
siamo portati a pensare alla condizione fredda come quella di riferimento mentre se lo
vediamo raffreddarsi considereremo iniziale quella calda. Eppure lo stress range termico
`e lo stesso ed i carichi sustained sono presenti nelle due condizioni estreme ed in tutte
quelle intermedie.

2.4. COMBINAZIONI DI CARICO OCCASIONALI

25

Lunica soluzione che accontenta tutti `e quella di considerare sustained la condizione


di installazione ma di costruire un altro caso, generalmente chiamato hot sustained, per
considerare i carichi sustained nella configurazione operativa.
Abbiamo dunque le seguenti combinazioni di carico.
senza hot sustained
L1 W+P1+T1(OPE)
L2 W+P1(SUS)
L3 L1-L2(EXP)

con
L1
L2
L3
L4
L5

hot sustained
W+P1+T1(OPE)
W+P1(SUS)
T1 (EXP)
L1-L2(EXP)
L1-L3(SUS)

Tabella 2.1: Combinazioni di carico

Qualcuno calcola lhot sustained rimuovendo manualmente i supporti che vengono perduti in condizione operativa. In questo secondo modo, per`o, non vengono considerati gli effetti di non linearit`a dovuti allespansione termica.
In linea di principio, non solo la condizione iniziale e quella finale potrebbero essere considerate di riferimento per il sustained ma anche qualunque condizione intermedia.
A causa delle non linearit`a, non `e detto che le condizioni estreme siano pi`
u conservative
di quelle intermedie. Le normative non sono mai il sostituto del cervello.

2.4

Combinazioni di carico occasionali

Forti dei concetti sviluppati, affrontiamo le altre combinazioni di carico, tipicamente quelle
occasionali. Per la maggior parte delle applicazioni, il controllo dello stress richiede i
seguenti passaggi
1. creare un caso operativo + occasionale
2. sottrarre al caso precedente il caso puramente operativo
3. aggiungere il risultato al caso sustained
La domanda nasce spontanea. Perch`e aggiungere il contributo occasionale al caso sustained? La risposta arriva dal paragrafo 302.3.6 delle B31.3 che recita
The sum of the longitudinal stresses, SL, due to sustained loads, such as pressure and
weight, and of the stresses produced by occasional loads, such as wind or earthquake, may
be as much as 1.33 times the basic allowable stress given in Appendix A.
Di questa frase notiamo due peculiarit`a. Innanzi tutto, come detto, luso del caso
sustained come base per laggiunta dei carichi occasionali. La seconda `e la richiesta di
sommare direttamente gli stress ottenuti dai due casi. Questo introduce la problematica

26

CAPITOLO 2. LOAD CASES

di come si possano combinare le diverse combinazioni di carico.


Tra i vari metodi messi a disposizione da Caesar II, quelli da usare sono principalmente
due, Algebraic e Scalar. Non si tratta solo di una questione di segni degli addendi (presi
in valore assoluto o con il segno) quanto della sequenza delle operazioni che Caesar II
effettua nel combinare i casi. In particolare
Algebraic viene usato quando si sottrae un caso dallaltro. Caesar II sottrae prima gli
spostamenti e a partire dalla configurazione geometrica che ottiene va a calcolare lo
stress.
Scalar viene invece usato per sommare due casi. In questo caso gli stress vengono
sommati direttamente e non vengono invece ricalcolati a partire dagli spostamenti.
Eimportante non confondere i due metodi in quanto se usiamo algebraic per sommare
due casi consideriamo leventualit`a ottimistica che i carichi occasionali possano compensare i carichi operativi. Se invece usiamo scalar per sommare i due casi, lo stress combinato
potrebbe essere inferiore alla somma degli stress singoli.
In generale, indipendentemente dalla tipologia del carico occasionale (vento, terremoto,
blast, PSV), la combinazione di carico ha una struttura del tipo
L1
L2
L3
L4
L5
L6

W+P+T
OPE condizione operativa
W+P+T+F
OPE condizione operativa + carico occasionale
W+P
SUS condizione sustained
L1-L3
Algebraic EXP stress termico
L2-L1
Algebraic OCC effetto di F (senza stress check)
L3+L5
Scalar
OCC stress check
Tabella 2.2: Combinazioni di carico

Il carico F potr`a essere di volta in volta sostituito da WIN (vento), U (terremoto) o


altro carico.

2.5

Simultaneit`
a

Vento e terremoto vanno analizzati in ogni direzione e deve essere anche considerata la
possibilit`a di simultaneit`a di carichi nelle diverse direzioni. In tal senso `e utile ricorrere
al metodo di combinazione SRSS (Sum of Squares).
Questo metodo afferma che la risposta totale del sistema `e pari alla radice quadrata della somma delle risposte individuali che vengono dunque considerate indipendenti
(ortogonali) luna dallaltra.
"

N
X
2
Ri
R=

#1/2

i=1

Si tratta di un metodo basato su considerazioni statistiche relative allimprobabilit`a


che i massimi nelle diverse direzioni si manifestino contemporaneamente. Naturalmente
si tratta di unassunzione non conservativa che per`o risulta ragionevolmente verificata a
patto che i modi di vibrare nelle diverse direzioni non avvengano a frequenze simili. In

`
2.5. SIMULTANEITA

27

questultimo caso, infatti, i modi di vibrare potrebbero rivelarsi in fase anche se geometricamente ortogonali.
Le combinazioni di carico necessarie ad unanalisi completa del terremoto con metodologia SRSS saranno dunque le seguenti.
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8
L9
L10
L11
L12
L13
L14
L15
L16
L17
L18
L19
L20
L21
L22
L23
L24
L25
L26
L27
L28
L29
L30
L31

W+T1+P1
W+T1+P1+U1
W+T1+P1-U1
W+T1+P1+U2
W+T1+P1-U2
W+T1+P1+U3
W+T1+P1-U3
W+P1
L1-L8
L2-L1
L3-L1
L4-L1
L5-L1
L6-L1
L7-L1
L10+L12
L10+L13
L11+L12
L11+L13
L14+L12
L14+L13
L15+L12
L15+L13
L8+L16
L8+L17
L8+L18
L8+L19
L8+L20
L8+L21
L8+L22
L8+L23

(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(OPE)
(SUS)
(EXP)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)
(OCC)

Algebraic
Algebraic
Algebraic
Algebraic
Algebraic
Algebraic
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
SRSS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS
Scalar o ABS

Tabella 2.3: Combinazioni di carico


Avrete notato che abbiamo indicato la possibilit`a di usare ABS al posto di Scalar.
Qual `e la differenza tra i due?
Dal punto di vista dello stress ABS e Scalar sono identici, entrambi sommano gli
stress dei casi combinati in valore assoluto.
In termini di forze e momenti, ABS somma di nuovo i valori dei casi combinati in
valore assoluto mentre Scalar li ricalcola a partire dagli spostamenti e dalla matrice di
rigidezza. (in questo caso Scalar si comporta come Algebraic)

28

CAPITOLO 2. LOAD CASES

Per quanto riguarda gli spostamenti, infine, ABS li somma di nuovo in valore assoluto
mentre Scalar li somma considerando il segno (anche qui come Algebraic).
Dunque ABS produce gli stessi valori di stress di Scalar (e questo `e ci`o che conta)
mentre produce valori maggiori di carichi e spostamenti. Al di l`a del fatto che in ogni
caso sono valori che non andrebbero usati per nessuno scopo, sono valori che non hanno
alcun senso fisico e dunque sono inutilmente conservativi.

2.6

Output

Alcune combinazioni di carico vengono usate solo per lo stress check (EXP), altre per il
controllo dei carichi e degli spostamenti (OPE), alcune per entrambi (SUS). Perch`e non
si effettuano tutti i controlli su tutti i casi?
La risposta `e duplice. Gli stress check sono imposti dalla normativa ed `e la normativa
stessa che porge gli ammissibili. Anche volendo effettuare un controllo nel caso operativo,
non avremmo un valore di stress ammissibile con cui confrontarlo.
Pi`
u sottile la risposta riguardo al controllo dei carichi. Facciamo questo esempio, un
tubo che in operativo si solleva dal supporto.

Figura 2.6: SUS-OPE


Nel caso SUS abbiamo una forza diretta verso il basso, nel caso OPE non abbiamo
alcuna forza, dunque nel caso EXP avremmo per differenza una forza diretta verso lalto!
Tale forza `e necessaria al software per calcolare la configurazione geometrica corretta (in
effetti il tubo si alza) ma non agisce direttamente sul supporto. Equindi del tutto inutile,
se non addirittura fuorviante, considerare i carichi e gli spostamenti nei casi ottenuti per
sottrazione di altri casi.

Parte II
Concetti avanzati

29

Capitolo 3
Effetto Bourdon
Il Bourdon effect `e solo uno dei tanti effetti dovuti alla presenza della pressione nelle tubazioni. La molteplicit`a di tali effetti `e tale che spesso non c`e neanche unanime accordo
su cosa si intenda esattamente per effetto Bourdon e dunque la cosa migliore `e analizzare esaustivamente tali fenomeni con particolare attenzione ai riferimenti normativi per
ognuno di essi.

3.1

Pressure stiffening

Iniziamo dalleffetto pi`


u semplice a capirsi e pi`
u compiutamente trattato dalla normativa. Per capire questo effetto propongo di iniziare da una domanda semplice. Per quale
motivo le curve offrono una flessibilit`a maggiore del tubo? La risposta giace nelleffetto
di ovalizzazione della sezione della curva. Quando una curva si flette, la sua sezione si
ovalizza e dunque si vengono a creare due assi di inerzia diseguali che fanno aumentare
la flessibilit`a sul piano della curva e diminuire sul piano fuori dalla curva. Efacile capirlo
intuitivamente. Se si prova a piegare una bottiglia di plastica vuota, istintivamente si
agisce schiacciando prima la bottiglia nella sua mezzeria e piegando la bottiglia lungo
lasse ovalizzato.
La pressione interna si oppone a questo effetto di ovalizzazione in quanto la spinta
interna tende a riportare la sezione alla originaria forma circolare. Dunque maggiore `e la
pressione interna, maggiore la rigidezza della curva.
Le B31.3 tengono conto di questo nella nota 7 dellAppendice D e dicono che In large
diameter thin-wall elbows and bends, pressure can significantly affect the magnitudes of k
and i.
Seguono i fattori correttivi per le flessibilit`a delle curve, fattori che Caesar II automaticamente conteggia se la voce Computational Control Miscellaneous `e impostata
su Default o su Yes. Lopzione Default `e consigliabile in quanto il fattore correttivo `e
calcolato solo se la norma relativa lo prevede mentre impostando Yes si forza Caesar a
calcolarlo sempre e comunque.
Facciamo un esempio numerico. Prendiamo una tubazione da 12, Sch 10, 60 bar di
pressione, di 1 metro in entrambe le direzioni X e Z con due ancoraggi alle estremit`a ed
imponiamo un T di 10o C.
Confrontiamo i valori dei carichi sugli ancoraggi con o senza leffetto di pressure
stiffening.
Senza pressure stiffening F = 7475 N M = 4784 Nm
Con pressure stiffening F = 7662 N M = 4871 Nm
31

32

CAPITOLO 3. EFFETTO BOURDON

Figura 3.1: Configurazione del Bourdon Effect in CaesarII

Figura 3.2: Modello di esempio

3.2. STRESS STIFFENING

33

Leffetto di pressure stiffening `e apprezzabile anche se non percentualmente significativo, almeno in questo esempio. Tubazioni con un maggiore rapporto D/t hanno certamente
effetti pi`
u importanti di pressure stiffening.

Osservazione Si capisce gi`a come sia importante accoppiare ogni temperatura alla sua
pressione. Un pressione maggiore o minore di quella effettivamente corrispondente alla
temperatura pu`o portare alternativamente a non conservativit`a in ambito dei carichi o
degli stress. Edunque sconsigliabile la pratica comune di usare una unica pressione per
tutte le temperature con la scusa che tanto pressione e temperatura hanno verifiche
separate.

3.2

Stress stiffening

Dalleffetto pi`
u semplice e meglio trattato dalle normative, passiamo alleffetto pi`
u difficile
da capire e completamente ignorato da normative e programma di calcolo. Questo effetto
`e costituito da un irrigidimento di una struttura a causa del suo stato tensionale. Esso
diventa apprezzabile solo per strutture che abbiano una rigidezza flessionale molto pi`
u
bassa della rigidezza assiale, dunque cavi, lastre sottili etc.
Immaginiamo di tirare una trave snella alle estremit`a. La tensione assiale risultante
render`a la trave pi`
u rigida lateralmente, al pari di una corda di chitarra che `e tanto meno
flessibile lateralmente quanto pi`
u `e tirata assialmente.
In passato Caesar II aveva unopzione che permetteva di tenere conto di questo effetto ma, in seguito ad alcuni risultati anomali segnalati allazienda, tale opzione `e stata
rimossa a partire dalla versione 5.00. Dunque oggigiorno non vi `e modo di tenerne conto n`e, onestamente, necessit`a di farlo, vista la scarsissima significativit`a degli effetti per
applicazioni impiantistiche tipiche.

3.3

Pressure Elongation

Questo ultimo effetto `e il pi`


u complesso dei tre. Il Bourdon effect come comunemente
inteso `e un sottoinsieme di questi effetti di allungamento dovuti alla pressione. Vediamo
in che modo si concretizzano nelle diverse configurazioni geometriche.

3.3.1

Tubo dritto

Iniziamo dallesempio pi`


u semplice, un tubo dritto. Immaginiamo un tubo flangiato cieco
ad unestremit`a. Esso sar`a sottoposto ad una pressione di tiro di fondo che causer`a
una tensione longitudinale che a sua volta comporter`a un allungamento assiale del tubo.
Inoltre ci sar`a un effetto contraente dovuto alleffetto Poisson relativo alla pressione interna
del tubo.
Facciamo subito un esempio numerico con il nostro 12 sch 10, 60 bar di pressione.
Prendiamo un tratto di lunghezza 10 m. Lhoop stress sar`a pari al 73.8% dellammissibile
mentre leffetto di allungamento assiale sar`a pari a 2.082 mm. Poco? Certamente. Ma
non sar`a sempre cos` poco. Un 32 sch 10, ad esempio, per una pressione di 50 bar e
lunghezza di 50 metri, avr`a una hoop stress pari al 90.3% dellammissibile e 12.729 mm di

34

CAPITOLO 3. EFFETTO BOURDON

spostamento. Se 2 mm erano probabilmente trascurabili, 12 mm ed oltre sono certamente


da tenere in conto. Vediamo un tipico esempio in cui questo allungamento pu`o portare
ad effetti disastrosi.

3.3.2

Stacco

Poniamo di avere un collettore della lunghezza vista e poniamo di avere uno stacco da
12 come quello in figura. Ipotizziamo che lo stacco si interri subito dopo e per semplicit`a
consideriamo il punto di interramento come fisso.
Se noi consideriamo lo spostamento assiale del tubo dovuto a pressure elongation, il
pezzo a tee non sar`a verificando arrivando al 116.8% dellammissibile sustained. Dunque
la mancata considerazione di questo spostamento sarebbe in questo caso un grave errore
ingegneristico.
Questo esempio apre le porte ad un ragionamento ancora pi`
u complesso che merita di
essere fatto in questa sede. Nellesempio appena fatto abbiamo considerato lallungamento
dovuto alla pressione come un carico sustained. Estata una scelta fatta implicitamente
in quanto la pressione stessa `e un carico primario. Tuttavia, da un punto di vista di un
osservatore esterno, questo allungamento non `e diverso (e nella pratica si sovrappone) al
carico dovuto allespansione termica (dunque secondario). Ci si potrebbe chiedere dunque
se anche lallungamento dovuto alla pressione non possa intendersi come carico secondario.
In effetti questa `e lopinione di Peng & Peng nel loro libro Pipe Stress Engineering.
Leggiamo le loro parole.
Pressure elongation is often mistreated as a sustained load because of its association
with pressure, which is a sustained load. Just like thermal expansion, pressure elongation generates a displacement that is a self limiting load. Its effect on the piping system
is determined by the potential axial displacement of each leg of the piping. Once the
displacement reaches the potential elongation amount, it stops regardless of whether or
not the yielding occurs in the piping. This pressure elongation is generally included in
the flexibility analysis the same was as thermal expansion is. In general, pressure elongation is added to thermal expansion to become the total displacement load in the analysis.
Peng & Peng sostengono che lo spostamento dovuto alla pressione `e auto-limitato e
dunque ha le caratteristiche di un carico secondario. Eppure gi`a mi sembra di sentire le
vostre obiezioni va bene autolimitato lo spostamento...ma la pressione non `e autolimitata! Esatto ma il punto `e che, in parole povere, non esiste unaccoppiata di geometria e
materiali che causino un cedimento longitudinale della tubazione per pressione senza aver
prima causato un cedimento radiale. Dunque se la tubazione resiste a hoop, allora possiamo concludere che la pressione produrr`a un effetto longitudinale autocontenuto. Non
`e la pressione ad essere autolimitata ma, una volta che essa sia accettabile radialmente,
allora lo spostamento assiale sar`a autolimitato.
Per i pi`
u coraggiosi cerchiamo di capirlo matematicamente. Ipotizziamo che il rapporto
forze-deformazioni sia del tipo F = K D con K matrice di rigidezza. Immaginiamo che
K sia non lineare (ad esempio con non linearit`a di materiale, geometriche e di contatto).
Se abbiamo un carico imposto, allora la variazione di K produrr`a una variazione di D
lasciando F inalterato. Ma se, come in questo caso, `e lo spostamento ad essere il dato
iniziale del sistema, allora la diminuzione di K, dovuta alle sue non linearit`a, si tramuter`a
in una diminuzione di F. Questa variazione di F in funzione delle non linearit`a di K
`e limpronta digitale che identifica i carichi secondari. Ecco perch`e possiamo sostenere

3.3. PRESSURE ELONGATION

35

che, nonostante sia un effetto dovuto alla pressione, la pressure elongation `e un carico
secondario.
Come fare allora ad includerlo praticamente nel calcolo? Caesar non permette di attribuire il Bourdon effect ad un caso diverso da quello che lo genera (dunque la pressione).
Una soluzione casareccia ce la propone la BS7159 che al paragrafo 7.2.2 recita
A longitudinal strain is produced when a pipe is pressurized. To enable this to be included in the flexibility calculation the longitudinal strain can be represented by an equivalent
increase in temperature calculated from the following equation:
segue una formula specifica per i tubi in GRP cui `e rivolta la normativa. Lidea
per`o `e interessante, ovvero utilizzare una temperatura equivalente da aggiungere alla
temperatura nominale per simulare questo ulteriore allungamento.
Tornando al nostro esempio, alcuni veloci tentativi identificano una temperatura equivalente di 44o C (con una temperatura ambientale di 21o C), dunque lallungamento dovuto
alla pressione equivale ad un T di 23o C. Includendo questo incremento di temperatura
nel caso expansion, abbiamo uno stress termico pari al 62.6% dellammissibile. Almeno
in questo caso lerrore commesso non sarebbe in realt`a stato disastroso.

3.3.3

Curva

Siamo finalmente arrivati al Bourdon effect propriamente detto, quello relativo al comportamento delle curve sotto pressione. Abbiamo visto che a causa delleffetto di pressure
stiffening le curve sotto pressione riducono leffetto di ovalizzazione della sezione. Per il
Bourdon effect, per`o, le curve tendono anche ad allungarsi e ad aprirsi. Facciamo subito
degli esempi computazionali.
Torniamo al modello iniziale, 1 metro per 1 metro di un tubo da 12, sch 10, 60 bar di
pressione interna. Stavolta rimuoviamo uno degli ancoraggi e controlliamo gli spostamenti
dovuti alla sola pressione. Senza Bourdon effect gli spostamenti e le rotazioni sono nulle,
come prevedibile.
Con il Bourdon effect traslazionale, otteniamo i valori in tabella 3.1.

NODE
10
18
19
20
30

DX mm. DY mm. DZ mm. RX deg.


-0.000
0.000
0.000
0.0000
-0.000
0.000
-0.019
0.0000
0.005
-0.000
-0.030
0.0000
0.016
-0.000
-0.035
0.0000
0.035
-0.000
-0.035
0.0000

RY deg.
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000

Tabella 3.1: Spostamenti con effetto Bourdon translazionale

Vediamo gli spostamenti della curva ingranditi 1000 volte.

RZ deg.
-0.0000
-0.0000
-0.0000
-0.0000
-0.0000

36

CAPITOLO 3. EFFETTO BOURDON

Figura 3.3: Spostamenti con effetto Bourdon translazionale


Attivando anche lopzione rotazionale otterremo gli spostamenti in tabella 3.2

NODE
10
18
19
20
30

DX mm. DY mm. DZ mm. RX deg.


-0.000
0.000
0.000
0.0000
-0.000
0.000
-0.019
0.0000
-0.017
0.000
-0.028
0.0000
-0.036
0.000
-0.083
0.0000
-0.018
0.000
-0.201
0.0000

RY deg.
0.0000
0.0000
0.0063
0.0125
0.0125

RZ deg.
-0.0000
-0.0000
-0.0000
0.0000
0.0000

Tabella 3.2: Spostamenti con effetto Bourdon roto-translazionale


Eevidente leffetto di apertura della curva in questa simulazione con spostamenti
ingranditi 1000 volte.

Figura 3.4: Spostamenti con effetto Bourdon roto-translazionale

3.4. DOMANDE

37

Da un punto di vista pratico, il Bourdon effect si limita a questo. Pi`


u importante `e
capire se e quando va applicato.

3.4

Domande

Domanda 1 Se il Bourdon effect pu`o essere cos` importante, perch`e le B31.3 non lo
contemplano?
Non `e esatto dire che le B31.3 lo ignorino. In Appendice S, nel mostrare un esempio di
calcolo, viene scritto
The effects of pressure-induced elongation and Bourdon effects are not included, as
both are deemed negligible for this particular example.
Dunque il Bourdon effect e lallungamento per pressione possono essere omessi quando
il progettista li ritenga trascurabili. Evero che ci`o corrisponde alla stragrande maggioranza dei casi, ma questo non esime il progettista dal valutare preventivamente lopportunit`a
di considerarli o meno.
Domanda 2 In quali casi andrebbe allora considerato il Bourdon effect?
Gli effetti del Bourdon sono significativi per tubi di grande diametro e con elevato
rapporto D/t, particolarmente quando connessi ad apparecchiature sensibili (compressori,
turbine etc). Nel magazine Coade datato Dicembre 1993 (in bibliografia), `e stato fatto
un confronto tra i carichi risultanti ad un bocchello usando varie combinazioni di settaggi
per variazione di rigidezza per pressione e Bourdon effect. I risultati hanno mostrato
variazioni dei carichi fino al 117% per i singoli valori. Dunque in caso di apparecchiature
rotanti `e imperativo considerare accuratamente tutte le forze in gioco.
Domanda 3 Gli effetti di pressione sembrano dipendere anche dalla lunghezza delle
tubazioni in gioco. Questo implica che le pipelines sono pi`
u sensibili al problema?
Ottima osservazione. In particolare trascurare gli effetti di allungamento per pressione
in una pipeline pu`o portare ad una grossolana sottostima della lunghezza di ancoraggio
virtuale e dunque anche ad una sottostima della spinta sul blocco di ancoraggio della
tubazione stessa. Attenzione!
Domanda 3 Abbiamo visto che il Bourdon pu`o essere impostato come traslazionale o
traslazionale + rotazionale. Qual `e limpostazione giusta?
Eopinione condivisa che leffetto rotazionale nasca dalla tendenza della curva a recuperare la circolarit`a della sezione. Dunque leffetto rotazionale sarebbe significativo per
curve ottenute per piegatura del tubo mentre sarebbe trascurabile per curve forgiate.

3.5

Bibliografia

An interpretation on pressure elongation in piping systems L-C Peng, Principal Staff


Engineer, Kellogg
Mechanical Engineering News by Coade, Dicembre 1993

38

CAPITOLO 3. EFFETTO BOURDON

Capitolo 4
Creep
4.1

Cos`
e il creep?

Il creep (o scorrimento viscoso in italiano) `e un fenomeno per il quale quando dei


carichi primari sono applicati a materiali ad elevata temperatura per un periodo di tempo prolungato, avvengono fenomeni di deformazione plastica crescenti con il passare del
tempo.
Facciamo subito unosservazione importante. Ho parlato di carichi primari in quanto
sono i carichi che causano i problemi a creep. Il perch`e `e presto detto. Grazie al rilassamento del materiale gli stress termici tendono a diminuire con il tempo. Naturalmente
questi stress ricompaiono con segno invertito quando il sistema torna alla temperatura di
installazione, dunque lo stress range rimane inalterato. Questo fenomeno `e citato chiaramente nella B31.1
119.2 Displacement Stress Range
Piping system stresses caused by thermal expansion and piping displacements, referred
to as displacement stresses, when of sufficient initial magnitude during system startup or
extreme displacements, relax in the maximum stress condition as the result of local yielding
or creep. A stress reduction takes place and usually appears as a stress of reversed sign
when the piping system returns to the cold condition for thermal loads or the neutral
position for extreme displacement loads. [...] While the displacement stresses in the hot
or displaced condition tend to diminish with time and yielding, the sum of the displacement
strains for the maximum and minimum stress conditions during any one cycle remains
substantially constant. This sum is referred to as the strain range. However, to simplify
the evaluation process, the strain range is converted to a stress range to permit the more
usual association with an allowable stress range. [. . . ]

4.2

Perch`
e avviene il creep?

Il creep `e un fenomeno molto complesso ma in due parole possiamo dire che lo scorrimento
viscoso `e dovuto ad un equilibrio tra processi di incrudimento e di restaurazione strutturale
del materiale, che regolano il moto delle dislocazioni.
Lincrudimento `e il fenomeno metallurgico per cui un materiale metallico risulta rafforzato in seguito ad una deformazione plastica a freddo mentre le dislocazioni sono dei
difetti della struttura cristallina dei metalli.
39

40

CAPITOLO 4. CREEP

4.3

Fasi del creep

Questo equilibrio tra incrudimento e moto delle discolazioni fa si che il creep avvenga in
pi`
u fasi.

Figura 4.1: Fasi del creep


Nel primo stadio prevale lincrudimento e quindi la velocit`a di deformazione diminuisce nel tempo.
Nel secondo stadio i due processi si bilanciano e la deformazione prosegue in quanto
il rilassamento strutturale riduce il tasso di incrudimento.
Nel terzo stadio avviene la rottura del materiale, in seguito ad uno scorrimento tra
grani.
Da un punto di vista ingegneristico, la seconda fase `e quella pi`
u importante in quanto
la prima si esaurisce rapidamente con il tempo mentre la terza `e chiaramente da evitare.

4.4

La B31.3 e il creep

La domanda nasce spontanea. La B31.3 si occupa del creep? La risposta purtroppo `e


si e no. Si perch`e nei criteri di definizione degli stress ammissibili viene tenuto conto
anche del creep. No perch`e non `e dato sapere in modo immediato in quali valori tabulati
entri in gioco il creep e non `e chiaro in che modo questo valore possa essere corretto sulla
base della vita attesa dellimpianto. Cercheremo insieme di affrontare questi problemi nei
prossimi paragrafi.

4.5

A che temperatura inizia il creep?

La B31.3 al paragrafo 302.3.2 Bases for Design Stresses stabilisce i criteri secondo i quali
sono stati calcolati gli ammissibili tabulati. Tra questi criteri compare anche il creep
Basic allowable stress values at temperature for materials other than bolting materials,
cast iron, and malleable iron shall not exceed the lowest of the following: (1) the lower of
one-third of ST and one-third of tensile strength at temperature (2) except as provided in
(3) below, the lower of two-thirds of SY and two-thirds of yield strength at temperature
(3) for austenitic stainless steels and nickel alloys having similar stressstrain behavior,
the lower of twothirds of SY and 90% of yield strength at temperature [see (e) below] (4)
100% of the average stress for a creep rate of 0.01% per 1 000 h (5) 67% of the average
stress for rupture at the end of 100 000 h (6) 80% of the minimum stress for rupture at
the end of 100 000 h (7) for structural grade materials, the basic allowable stress shall be

4.5. A CHE TEMPERATURA INIZIA IL CREEP?

41

0.92 times the lowest value determined in paras. 302.3.2(d)(1) through (6)
Come si vede, i punti (4), (5) e (6) tengono conto del creep. Sorgono subito alcuni
problemi.
I punti citati limitano la velocit`a di propagazione del creep, non il creep totale. Questo ha senso solo in presenza di un criterio di aspettativa di vita dellimpianto. Questo
criterio `e stato arbitrariamente fissato in 100000 ore pari a 11.4 anni di vita. Eppure
molti impianti durano ben pi`
u di 11.4 anni. Questo, per fortuna, dipende da tutti i vari
coefficienti di sicurezza cosparsi nelle normative nonch`e dal fatto che i test di laboratorio
sono pi`
u stringenti delle condizioni reali di carico e dal fatto che il criterio (4) `e, per la
maggior parte dei casi, pi`
u stringente del (6) finendo per dare una vita attesa pi`
u lunga
delle 100000 ore.
Una volta calcolati gli ammissibili secondo il paragrafo 302.3.2, non `e dato sapere
quale tra le diverse condizioni, da (1) a (7), `e stata la pi`
u stringente. Dunque non si pu`o
sapere se, ad una data temperatura, il creep `e presente o meno. A questo problema si
pu`o ovviare ricorrendo alla nota a pi`e di pagina del succitato paragrafo che afferma
These bases are the same as those for BPV Code, Section III, Class 1 materials, given in Section II, Part D. Stress values in B31.3, Appendix A, at temperatures below the
creep range generally are the same as those listed in Section II, Part D, Tables 2A and
2B, and in Table 3 for bolting, corresponding to those bases. They have been adjusted
as necessary to exclude casting quality factors and longitudinal weld joint quality factors.
Stress values at temperatures in the creep range generally are the same as those in Section II, Part D, Tables 1A and 1B, corresponding to the bases for Section VIII, Division 1.
In parole povere, le B31.3 rimanda alle ASME BPV (Boiler and Pressure Vessel) Parte 2D. Tra le note alla tabella 1A ci sono quelle che vanno da T1 a T11 che indicano
la temperatura al di sopra della quale le caratteristiche meccaniche diventano dipendenti
dal tempo, un modo diverso di dire che entra in gioco il creep.
NOTES TIME-DEPENDENT PROPERTIES
T1 Allowable stresses for temperatures of 370o C and above are values obtained from timedependent properties.
T2 Allowable stresses for temperatures of 400o C and above are values obtained from timedependent properties.
T3 Allowable stresses for temperatures of 455o C and above are values obtained from timedependent properties.
[. . .]

Facciamo ora una prova. Prendiamo alcuni materiali, diagrammiamone landamento


dellammissibile (secondo B31.3) in funzione della temperatura e vediamo se la temperatura di inizio creep secondo le ASME BPV coincide con un significativo abbassamento
dellammissibile stesso.
Iniziamo dal A106 Gr. B. Vediamo landamento degli ammissibili secondo la B31.3
T (o F) 100
ksi
20

200 300 400 500 600 650 700 750 800 850
20 20 20 18.9 17.3 17 16.5 13 10.8 8.7

900 950 1000 1050 1100


6.5 4.5 2.5
1.6
1

Tabella 4.1: Ammissibili A106 Gr. B secondo ASME B31.3

42

CAPITOLO 4. CREEP

Secondo la ASME BPV, lA106 Gr B ha nota T1 e dunque il creep subentra a 370o C


(700 o F)

Figura 4.2: Andamento ammissibile A106 Gr. B


Come si pu`o vedere, a 700 o F corrisponde proprio una brusca diminuzione dellammissibile.
Proviamo con un altro materiale, uno pi`
u resistente alle alte temperature, un A 312
TP347. In questo caso la nota `e T6, dunque 540o C (circa 1000 o F)

Figura 4.3: Andamento ammissibile A 312 TP347


In questo caso lentrata in azione del fenomeno di creep `e ancora pi`
u evidente ed `e
confermata la piena corrispondenza tra landamento dellammissibile B31.3 e la temperatura restituita dalla ASME BPV.
Se non si hanno a disposizione dati cos` precisi, una ragionevole approssimazione per
la temperatura di inizio scorrimento `e data da
T s = (0.3 0.4)xT f
dove Tf `e la temperatura di fusione espressa in gradi Kelvin. Per lA106 Gr B, ad
esempio, la Tf `e uguale a 2750 o F = 1783 K e dunque Ts = 0.35 x Tf = 624 K = 350o C
(un poal di sotto dei 370o C di inizio creep secondo la B31.3).

` DI MODELLARE IL CREEP
4.6. LE DIFFICOLTA

4.6

43

Le difficolt`
a di modellare il creep

Per capire quanto sia difficile modellare il creep basti sapere che quando la commissione
API emise per la prima volta la norma API 579 (Fitness for service), lunico capitolo
lasciato in bianco fu proprio quello del creep. Perch`e `e cos` difficile valutare leffetto del
creep?
Innanzi tutto perch`e `e un fenomeno che dipende fortemente dal materiale. Materiali diversi si comportano molto differentemente nei confronti del creep e dunque `e
difficile enunciare una legge matematica che sia adattabile a tutte le situazioni.
In secondo luogo la difficolt`a nasce dal fatto che il creep `e lunico evento che fa
riferimento a propriet`a dei materiali che sono dipendenti dal tempo. Ad esempio
mentre per il fenomeno della fatica (che pure comprende il tempo nella forma del
numero di cicli di carico) le propriet`a meccaniche rimangono indipendenti dal tempo,
nel caso del creep il fattore tempo entra direttamente nel calcolo.
In terzo luogo il creep `e di difficile valutazione perch`e molto sensibile anche a piccole
variazioni di temperatura. In alcune circostanze, una variazione di 10o C pu`o causare
una riduzione anche del 30% della vita attesa dellimpianto.

4.7

Approcci normativi

Attualmente pi`
u normative affrontano il tema del creep ed ahim`e lo affrontano in modo
completamente diverso luna dallaltra. Dunque prima di approfondire i vari metodi vale
la pena fare una breve panoramica degli stessi.

4.7.1

ASME III NH

Secondo questa normativa, i passi da eseguire sarebbero i seguenti


modellare il componente sottoposto a creep agli elementi finiti
introdurre le propriet`a non-elastiche del materiale in regime di creep
applicare temperatura e carichi al modello
calcolare le deformazioni
controllare che le deformazioni siano inferiori ad un dato limite espresso in forma
di percentuale della deformazione limite. In verit`a ci sono tre limiti da controllare,
uno per le deformazioni medie, uno per quelle superficiali ed uno per quelle locali,
in ordine crescente di percentuale ammissibile.
Chiaramente si tratta di una metodologia di non facile applicazione in ambito piping.

4.7.2

API 530

Le API 530 affrontano il tema del creep con particolare riguardo al fenomeno della corrosione ad alte temperature e alla stima della vita residua del tubo. Lo spessore iniziale del
tubo viene calcolato come il massimo tra due calcoli, uno in regime elastico ed uno basato
su un criterio di rottura. La vita del tubo viene invece valutata con il parametro LMP
(Larson-Millner) che ritroveremo nella metodologia delle ASME B31.3. Tutto sommato
mi sento di dire che il metodo API 530 `e una versione raffinata del metodo ASME B31.3
che presta particolare attenzione alla corrosione del tubo.

44

4.7.3

CAPITOLO 4. CREEP

API 579

Le API 579 propongono un approccio completamente diverso. Innanzi tutto propongono


un controllo basato su tre livelli, se il primo non `e soddisfatto allora si passa a calcoli
pi`
u di dettaglio al secondo o terzo livello. Inoltre basano il loro criterio di accettabilit`a
su dei grafici che indicano le curve di danno e di vita attesa dei vari materiali alle varie
temperature. Un esempio sar`a illuminante. Poniamo di avere una tubazione in carbon
steel che sta a 485o C con uno stress primario di 70MPa.
La prima curva (chiamata screening curve dalla normativa) ci porge la prima stima
della vita della tubazione.

Figura 4.4: Screening curve della norma API 579


In questo caso abbiamo una vita attesa di circa 2500 hr. Tuttavia la norma permette
di effettuare un secondo calcolo, che va a valutare il tempo necessario perch`e si arrivi ad
1/4 della vita attesa della tubazione. A tal scopo si fa ricorso ad unaltra curva, chiamata
damage curve.

Figura 4.5: Damage curve della norma API 579

4.7. APPROCCI NORMATIVI

45

La nostra temperatura (485o C) `e intermedia tra le due temperature 475o C e 495o C.


Abbiamo dunque una velocit`a attesa di danno di circa 5x105 Hr1 , ovvero una durata
di circa 20000 h (poco pi`
u di 2 anni) per raggiungere un danno pari ad 1/4 di quello che
porta a rottura.

Osservazione Si nota subito come il secondo criterio sia pi`


u permissivo del primo.
Attenzione per`o, non si pu`o estendere il ragionamento e considerare che la vita attesa
globale sia dunque il quadruplo di quella calcolata in tal modo. Per danni superiori al
25%, occorre passare ad analisi di livello 2 e 3, che vanno al di l`a dei tempi e delle risorse
spendibili in un calcolo convenzionale di stress analysis.

4.7.4

ASME B31.1

Le ASME B31.1 affrontano il creep in modo piuttosto curioso.


Al paragrafo 101.3.2 Design Temperature, affermano che
(D) Accelerated creep damage, leading to excessive creep strains and potential pipe
rupture, caused by extended operation above the design temperature shall be considered in
selecting the design temperature for piping to be operated above 800o F (425o C).
Dunque pongono arbitrariamente il limite di 800o F come base per iniziare a considerare
il creep. Abbiamo invece visto che il creep inizia per una percentuale che va dal 30 al 40%
della temperatura di fusione, e pu`o essere pi`
u alto o pi`
u basso degli 800o F proposti.
Lo sa la B31.1 stessa che infatti precisa che
The tabulated stress values in Appendix A that are shown in italics are at temperatures
in the range where creep and stress rupture strength govern the selection of stresses.
Dunque i valori degli ammissibili che sono governati dal creep sono indicati in corsivo.
La domanda nasce spontanea - perch`e non vengono uniformati i vari metodi di indicazione
di inizio creep?
Le ASME BPV lo indicano con un codice in nota (T1, T2, etc)
Le B31.1 lo indicano con il corsivo per gli ammissibili interessati
Le B31.3 non lo indicano per nulla.
Andando ad affrontare il creep nellAppendice V, paragrafo V-11.0, le B31.1 affermano
lapalissianamente che
The Operating Company shall establish procedures to cover the requirements of this paragraph. The procedures shall be carried out by or under the direction of persons qualified
by training or experience in metallurgical evaluation of high temperature creep effects in
power plant piping.
Della serie `e un gran casino, dunque vi conviene affidarvi a qualcuno che ci capisce.

46

CAPITOLO 4. CREEP

In compenso la B31.1 ci regala un grafico che dovrebbe mettere in relazione la variazione di temperatura con la variazione attesa di vita operativa dellimpianto.

Figura 4.6: Curva temperatura-vita attesa estratta dalla B31.1


Considerando che non si specifica n`e materiale n`e temperatura di riferimento (il creep
non si comporta allo stesso modo a tutte le temperature), direi che questo grafico ha la
stessa utilit`a del due di coppe quando regna bastoni. Grazie B31.1!

4.7.5

ASME B31.3

Infine abbiamo la metodologia secondo le ASME B31.3. Essa si basa su alcuni semplici
passaggi
1. Per prima cosa si calcolano le tensioni equivalenti, sia quella radiale che quella
longitudinale, in tutte le condizioni operative attese per la tubazione. Si tiene
conto di tutti i fattori relativi di intensificazione e per ogni condizione si prende la
maggiore delle due tensioni (radiale e longitudinale). Detto tra di noi, la tensione
hoop primaria sar`a nel 99% dei casi superiore a quella longitudinale, a meno che
questultima non venga incrementata da fattori di intensificazione pesanti.
2. Per ogni tensione cos` calcolata, si ricava la temperatura per la quale lammissibile
del materiale equivale allo stress.
3. Per ognuna di queste temperature, si calcola il fattore LMP
4. Per ognuno dei fattori LMP si calcola la vita attesa della tubazione in quella
condizione.
5. Per ogni condizione si calcola dunque il fattore duso inteso come il rapporto tra
le ore passate nella condizione specifica e la vita attesa della tubazione nella stessa
condizione.
6. La somma dei fattori duso deve essere inferiore allunit`a per garantire la sopravvivenza della tubazione.
Facciamo un calcolo per vedere come la metodologia delle ASME B31.3 si confronta
con quella gi`a vista delle API 579. In questo caso il calcolo pu`o essere semplificato perch`e

4.8. CONFRONTO TRA NORMATIVE

47

consideriamo solo una condizione di carico e dunque non dobbiamo preoccuparci dei fattori di uso. Per comodit`a useremo le unit`a di misura anglosassoni, dunque 485o C = 900o F
e 70 MPa = 10 ksi.
Per 900o F abbiamo un ammissibile pari a Sd = 6.5 ksi. Interpolando troviamo invece
che unammissibile pari a 10 ksi lo si avrebbe per una temperatura pari a 820o F.

Figura 4.7: Determinazione ammissibile per B31.3


Dunque noi calcoliamo LMP con la temperatura equivalente (820o F)
LM P = (T + T 0) (C + 5)
ove T0 `e una costante pari a 460 per gradi Fahrenheit e 273 per gradi Celsius e C
dipende dal tipo di acciaio (20 per i carbon, low, e intermediate alloy steels, 15 per gli
austenitic stainless steel e high nickel alloys). Dunque in questo caso
LM P = (820 + 460) 25 = 32000
Calcoliamo invece il parametro a con la temperatura effettiva (900o F)
a =LM P/(T + T 0) C
=LM P/(900 + 460) C = 3.5
e quindi la vita attesa `e pari a
T = 10a = 3150h
che `e piuttosto vicino alla stima di 2500 h fatta dalla screening curve della API 579.
La differenza `e ampiamente giustificata dal fatto che essendo a usato come esponente, il
minimo errore nel suo calcolo viene amplificato in modo esponenziale nella stima della
vita attesa.
Notiamo inoltre che se la temperatura equivalente `e pari alla temperatura effettiva,
abbiamo un a=5 e dunque una vita attesa pari a 100000 h come previsto dalla normativa
in caso che la tensione sia pari a quella ammissibile.

4.8

Confronto tra normative

Tra le varie metodologie, spiccano per semplicit`a di calcolo quella delle API 579 e quella
delle ASME B31.3. Le due normative si accordano bene se consideriamo la screening

48

CAPITOLO 4. CREEP

curve della API 579 mentre la damage curve `e molto pi`


u generosa ma anche meno
conservativa avendo come criterio di accettabilit`a quello di una percentuale (25%) della
vita prima della rottura.
Il metodo ASME ha il vantaggio di permettere la sovrapposizione di pi`
u condizioni di carico (difficilmente la condizione di creep sar`a pari a quella operativa) mentre il
metodo API `e di pi`
u facile applicazione. Considerando il presumibile ridotto numero di
tubazioni interessate dal fenomeno, un controllo incrociato tra i due metodi `e certamente
consigliabile.

Capitolo 5
Varie ed eventuali
5.1

Liberal stress, storia, significato ed uso pratico

Parliamo oggi di un argomento tanto diffuso quanto mal interpretato, il liberal stress. Innanzi tutto precisiamo che le normative ASME B31.3 non citano in alcun punto le parole
liberal stress, si tratta piuttosto di un gergo derivato dal programma di calcolo Caesar II
che indica con tale dizione luso di unopzione citata al punto 302.3.5 delle B31.3. Cosa
si dice in questo passo?
In esso (e nel corrispondente passo 102.3.2 della B31.1), si parla di un incremento
consentito dello stress range nel caso termico. Per capire di cosa si tratta bisogna fare un
passo indietro e parlare di come nasce il concetto di stress range.
Il concetto di stress range nasce allinizio degli anni 50 in base a considerazioni che
sono ben spiegate nellormai vetusto ma eccellente libro Piping Stress Calculations Simplified di Spielvogel.
Spielvogel parte dalla constatazione che i sistemi piping riescono ad assorbire ampie
dilatazioni termiche, anche superiori a quelle che causano il raggiungimento del limite elastico. Infatti grazie alla plasticizzazione (che pu`o avvenire anche per fenomeni di creep),
lo stress del sistema viene ridotto fino al limite elastico. A quel punto lo stress in eccesso
non `e scomparso ma riapparir`a qualora il sistema venisse riportato alla temperatura di
installazione come stress di segno opposto.
Questo fenomeno `e chiamato self springing ed `e alla base del concetto di stress range.
Facciamo un esempio concreto.

Prendiamo il sistema in figura. Poniamo che abbia uno snervamento di 18000 psi. Il
sistema, dilatandosi, avrebbe uno stress di 24000 psi, dunque superiore allo snervamento.
49

50

CAPITOLO 5. VARIE ED EVENTUALI

Quel che succede `e che il sistema si plasticizza fino al punto da far scendere il suo stress
interno al limite dei 18000 psi. Quando il sistema si raffredder`a, esso non ritorner`a alla
condizione iniziale ma assumer`a una configurazione contratta pari ad uno stress di 6000
psi nel segno opposto. Dunque i 24000 psi di stress si sono distribuiti in 18000 psi di
stress a caldo e 6000 psi di stress a freddo. Questa naturale tendenza alla ridistribuzione
dello stress nelle due direzioni ha fatto si che invece di fare due calcoli distinti, a caldo e
a freddo, con due ammissibili diversi, si possa fare un unico calcolo con un ammissibile
pari alla somma dei due ammissibili a caldo e a freddo.
I due ammissibili, a caldo e a freddo, sono calcolati singolarmente come il massimo tra
1/3 dello stress a rottura e 2/3 dello stress a snervamento (in genere `e questo secondo).
Dato che Sh,Sc = 2/3 Sy, allora Sy=1.5 Sh,Sc. Sommando i due ammissibili, a caldo e a
freddo, abbiamo che lammissibile (termico + peso + pressione) `e pari a 1.5 (Sc+Sh)
La normativa riduce questo valore a 1.25 (Sc+Sh) pi`
u un fattore di sicurezza f dipendente dalla fatica. Dato che la normativa riserva un valore pari a 1.0 Sh per i carichi
sustained, lammissibile residuo per lo stress range termico `e pari a

Sa = 1.25Sc + 0.25Sh
Il liberal stress consiste nella constatazione che la normativa riserva un ammissibile di
1.0 Sh per lo stress sustained ma non `e detto che nel sistema lo stress sustained utilizzi
questo valore fino al limite. Dunque la normativa consente di aggiungere lo stress non
utilizzato nel caso sustained al range consentito nel caso termico.
Visto lalone di diffidenza che circonda questa opzione nel mondo del piping stress
analysis, viene naturale porsi alcune domande.
1. Edel tutto lecito avvalersi di questa opzione? Assolutamente si. Come
abbiamo visto non c`e nulla di oscuro in essa.
2. Si rischia di ridurre i margini di sicurezza ad usarla? Si e no. No perch`e in
ogni caso quella porzione di ammissibile era riservata agli stress primari quindi gi`a
solo il fatto di usarla per stress termici (dunque secondari) costituisce un margine
di sicurezza. Chiaramente lentit`a del range recuperato dipende dalla bont`a della
supportazione (minore `e il bending dovuto al peso e maggiore sar`a il range disponibile per lo stress termico), dunque evitando di usare il liberal stress ci si mette
maggiormente al riparo da possibili errori di supportazione. Inoltre si hanno dei
margini di sicurezza anche contro effetti ciclici di fatica non considerati.
3. Perch`
e il liberal stress viene usato sempre con diffidenza? Si tratta soprattutto di una resistenza di tipo storico. Il problema pratico delluso del liberal stress
`e che ogni nodo del sistema ha un ammissibile diverso (perch`e ogni punto ha un
valore di bending diverso). Dunque quando ancora i sistemi informatici non erano
diffusi, il tecnico avrebbe avuto lonere ingrato di calcolare un ammissibile diverso
per ogni punto. Oggigiorno i programmi di calcolo possono occuparsi di tutto ci`o
in modo trasparente per lutente e dunque non c`e un reale motivo per cui evitare
luso di questa opzione.

5.2

Temperature e pressioni, quali usare?

Prima di documentarmi sullargomento, pensavo che ci fosse gi`a abbastanza confusione


tra condizioni operative, di design e max.operative. Non sapevo che la situazione era

5.2. TEMPERATURE E PRESSIONI, QUALI USARE?

51

ancora pi`
u confusa di quanto sospettassi.
Prima di tentare di fare chiarezza, `e importante fare una premessa. Nessun codice,
nessuna specifica, nessun testo definisce in modo inequivocabile queste condizioni. Dunque la cosa pi`
u importante `e che ogni scelta progettuale sia plasmata su convenzioni chiare
tra il cliente, il processo e lingegneria del progetto.
Iniziamo vedendo cosa dicono le varie sezioni delle B31 al riguardo.
Le B31.3 non definiscono in nessun punto la MAOP. Definiscono la PD in funzione
dello snervamento. Non viene escluso il superamento occasionale di queste condizioni con
stringenti condizioni di tempo ed incidenza di tali episodi. Il termine Operating pressure viene usato ma non definito allinterno delle B31.3. Il termine viene usato 3 volte ma
senza un significato chiaro. Ad esempio una volta viene citato per stimare il rinforzo di
un branch.
Le B31.4 non sono pi`
u chiare. La MAOP viene usata una sola volta nellappendice
riguardante le ispezioni senza essere stata prima definita. In compenso la B31.4 definisce
una Maximum steady state operating pressure come quella pressione operativa tale che
le fluttuazioni di pressioni non superano mai il 10% della design pressure.
Le B31.8 definiscono la Design Pressure come la massima pressione permessa da
questo codice mentre definiscono la Maximum Operating Pressure come la massima
pressione a cui il sistema pu`o essere operato durante un normale ciclo operativo. Definiscono poi la Maximum allowable operating pressure (MAOP) come la massima pressione
a cui il sistema pu`o essere operato in accordo al codice. In seguito la B31.8 ridefinisce
la MAOP in termini della pressione di test affermando che essa deve essere inferiore alla
pressione di test diviso il fattore di classe. In ogni caso la B31.8 richiede che la MAOP
venga comunicata agli operatori della pipeline.
Mettendo queste ed altre informazioni derivanti dai codici, sono riuscito a trovare ben
7 definizioni riguardanti ad le pressioni di una linea.
Maximum Allowable Working Pressure (MAWP)
Design Pressure (PD)
Maximum Allowable Operating Pressure (MAOP)
Maximum Operating Pressure (PO,Max)
Normal Operating Pressure (PO)
Minimum Operating Pressure (PO,Min)
Minimum Allowable Operating Pressure (MinAOP)
Cerchiamo di fare un podi chiarezza.
Normal Operating Pressure (PO) Ela pressione attesa durante la maggior parte
della vita dellimpianto.

52

CAPITOLO 5. VARIE ED EVENTUALI

Maximum Operating Pressure (PO, Max) Ela pressione attesa durante alcune
operazioni di routine, periodi di transizione, start-up, funzionamento alternativo.
Tiene conto delle incertezze congenite nel funzionamento dellimpianto.
Minimum Operating Pressure (PO, Min) Praticamente come il punto precedente,
solamente in direzione opposta del range di funzionamento.
Maximum Allowable Operating Pressure (MAOP) La massima pressione che
assicura un funzionamento corretto del sistema.
Minimum Allowable Operating Pressure (MinAOP) Come sopra, in senso
opposto.
Design Pressure (PD) Ela pressione scelta dallingegnere di processo per avere un
certo margine (ad esempio il 10%) oltre la PO,Max o la MAOP. Questa pressione non
`e attesa dutante le normali operazioni e potrebbe (notare il condizionale) accadere
solamente durante situazioni di emergenza o anormali. La design pressure diventa
la pressione che deve essere sostenuta da tutti i componenti del sistema.
Maximum Allowable Working Pressure (MAWP) La massima pressione sostenuta da una porzione del sistema (equipment, valvola etc) ed `e governata dai codici
di riferimento del dispositivo stesso.
Notare la differenza tra la PD, decisa dal processista, e la MAWP, governata dai
codici.
Tenendo ferma la premessa fatta allinizio, tipicamente il range di temperature si presenta cos`

M inAOP P O, M in P O P O, M ax < M AOP < P D M AW P

Arriviamo infine alla domanda pi`


u importante. Occorre considerare le condizioni di
design per lo stress analysis?
La commissione ASME, esplicitamente interpellata, ha risposto con linterpretazione
19-40 del 29 Maggio 2003.
Domanda: In accordo alle ASME B31.3, la frase maximum metal temperature for the
thermal cycle under analysis del paragrafo 319.3.1(a) richiede luso della temperatura di
design nel determinare gli spostamenti per calcolare lo stress range?
Risposta: No.
A parte notare la scarsa eloquenza della commissione ASME, rimane il fatto che considerare la temperatura di design nei calcoli di stress `e prassi consolidata e conservativa.
Tuttavia se le condizioni di design espresse dal processo sono irragionevoli per i calcoli di
flessibilit`a, si pu`o certamente far riferimento alla PO,Max. Il concetto `e chiarito inequivocabilmente nel testo Process Piping di Charles Becht.

5.2. TEMPERATURE E PRESSIONI, QUALI USARE?

53

Efatto comune di valutare la flessibilit`a del piping con la temperatura di design ma


non `e un requisito del codice. Ecertamente permesso ma in ogni caso bisogna valutare
la condizione di temperatura peggiore [...]. Alternativamente ci pu`o essere un ulteriore
margine tra la temperatura operativa e quella di design; di nuovo non `e richiesto dal
codice usare la temperatura pi`
u alta nellanalisi di flessibilit`a.

54

CAPITOLO 5. VARIE ED EVENTUALI

Capitolo 6
Centrali termoelettriche
Una centrale termoelettrica `e un impianto per la conversione di energia chimica, contenuta
in un combustibile, in energia elettrica. Il processo di conversione si realizza in tre fasi
successive:
conversione dellenergia chimica del combustibile in calore mediante un processo di
combustione
conversione del calore in energia meccanica mediante un ciclo termodinamico motore
conversione dellenergia meccanica in energia elettrica mediante un alternatore.
Per impianti di grande potenza, il ciclo termodinamico di base universalmente adottato `e quello di Rankine a vapore di acqua. Sempre pi`
u utilizzati sono gli impianti turbogas
in particolare quelli a ciclo combinato (impianto turbogas combinato con un impianto tradizionale a vapore) in questo caso si ha la combinazione di due cicli termodinamici: quello
di Brayton relativo alla turbina a gas e quello di Rankine relativo alla parte tradizionale
a vapore.

6.1

Ciclo termodinamico

Nella conversione dellenergia termica in meccanica si utilizzano cicli termodinamici chiusi


costituiti da una serie di trasformazioni termodinamiche che fanno evolvere un fluido
operatore da uno stato fisico iniziale ad uno finale e poi nuovamente a quello iniziale in
modo che, a fine ciclo, la variazione di tutte le variabili di stato sia nulla.
Considerando un generico ciclo, se A `e il punto rappresentativo del fluido operatore
evolvente, nello stato iniziale di minor volume e B, lo stato di maggior volume, alla
fine dellespansione, si potrebbe pensare, per riportare il fluido nelle condizioni iniziali, di
ripercorrere a ritroso tutti gli stati fisici relativi alla linea di espansione. In tale caso si
spenderebbe un lavoro di compressione uguale a quello ricevuto durante lespansione. Ne
deriverebbe linutilit`a della macchina termica che nella pratica, a causa delle immancabili
resistenze passive non sarebbe in grado di funzionare. E quindi indispensabile che le
trasformazioni che riportano il fluido operatore nello stato iniziale richiedano un lavoro
di compressione minore di quello prodotto nellespansione; ci`o si ottiene raffreddando
opportunamente il fluido. Riassumendo, per il funzionamento di una macchina termica si
richiede che il fluido operatore descriva un ciclo di trasformazioni termodinamiche che lo
portino alternativamente in contatto con una sorgente di calda, dove assorbe la quantit`a
di calore Q1 e, successivamente, con una sorgente fredda dove cede la quantit`a di calore
Q2.
55

56

CAPITOLO 6. CENTRALI TERMOELETTRICHE

La differenza tra la quantit`a di calore assorbita nella sorgente di calore e quella ceduta
al refrigerante, costituisce la quantit`a di calore che la macchina termica ha trasformato
in lavoro.
Ne consegue lenunciato di Carnot, che rappresenta il secondo principio della termodinamica: non tutto il calore prelevato da una sorgente termica pu`o essere trasformato
in lavoro, ma una macchina termica che opera in modo continuo, deve necessariamente
restituire parte del calore ricevuto ad una sorgente a temperatura inferiore.
Poiche nella realizzazione di un ciclo di una macchina termica si introduce nel sistema
termodinamico (fluido operatore) una quantit`a di calore Q1 e se ne utilizza, sotto forma
di energia meccanica (lavoro), solamente la quantit`a Q1 - Q2 (dove Q2 `e la quantit`a ceduta
alla sorgente fredda), ne deriva che il rendimento di tale ciclo vale:
=

L
Q1 Q2
=
Q1
Q1

(6.1)

dove
Q1 `e lenergia introdotta nel sistema (fornita)
Q2 `e lenergia ceduta al refrigerante (persa);
Q1 - Q2 = L `e lenergia termica trasformata in lavoro (utile).

In natura ogni trasformazione avviene ordinariamente in forma irreversibile, comprese quelle termodinamiche. Le cause di irreversibilit`a (attriti interni ed esterni, inerzie,
trasferimenti di calore a T finiti, ecc.), provocano la sua irreversibilit`a e sempre una
riduzione dellefficienza della trasformazione.Nessun processo `
e pi`
u efficiente di uno
reversibile.

Parte III
Autopipe

57

Capitolo 7
Autopipe
7.1

Introduzione

lo ammetto... sono di parte! ma se cercate un programma di stress analysis intuitivo,


di rapido apprendimento, con un metodo di selezione grafica per applicare i comandi
taglia/copia/incolla, che permetta la modifica e leliminazione di elementi del modello con
il solo click del mouse e con la capacit`a di ottenere informazioni immediate sulla base della
presentazione grafica dei risultati . . . . questo `e il programma che fa per voi! Ovviamente
questa premessa sar`a ribaltata in favore di Caesar II nel capitolo ad esso inerente. . . Per i
pi`
u smaliziati il programma include anche una procedura di simulazione per i carichi delle
onde marine, analisi delle condutture sotterranee, carichi dinamici, deformazione termica
a caldo, tubi parzialmente riempiti, transitori, consente la modellazione di sistemi di
riscaldamento di tubazioni, generazione automatica dei profili del vento secondo ASCE
e UBC, analisi intergrata delle connessioni flangiate secondo ANSI B16.5, progettazione
dei supporti, analisi dei carichi sui bocchelli degli equipment.
Dunque, complimenti a mamma Bentley e procediamo.

7.2

7.2.1

Primi passi

Impostazioni iniziali

Lanciando il programma in base alle licenze in possesso possiamo optare fra Standard,
Advanced o Nuclear.
59

60

CAPITOLO 7. AUTOPIPE

Figura 7.1: Schermata di avvio


ricordo che la versione demo consente lanalisi di un numero massimo di punti (nodi)
limitato.
Il pacchetto KHK2 offre la possibilit`a di sviluppare lanalisi del piping code Giapponese KHK livello 2 mentre la StressISO License questo pacchetto offre la possibilit`a di
creare disegni quotati isometrici di tutto il modello o solo della parte selezionata secondo
le nostre esigenze.
Utilizzando i men`
u a tendina selezionate File New per creare un nuovo progetto:
si crea il file sorgente di autopipe .dat.
Opzioni generali

Figura 7.2: Opzioni generali


Questa prima schermata ci permette di modificare le impostazioni iniziali del progetto:

Piping code e lanno di edizione

7.2. PRIMI PASSI

61

Lifetime (ore). Si tratta della vita attesa in esercizio dellimpianto in ore, attivabile
selezionando la normativa europea EN13480. Questo valore `e utilizzato per calcolare
lo stress in fase di creep range. Il valore minimo `e di 10000 h, non ci sono limiti
superiori. Il valore di default `e 200000 h
Unit`
a di misura
Orientamento asse verticale. Emodificabile in qualunque momento.
Numero dei casi termici e di pressione. Ipotizzando ad esempio una condizione di
design (es. 100o C) e due operative (es. 50o C e -5o C) scriveremo 3 nella casella.
Temperatura ambiente. La temperatura ambiente `e sempre considerata dal programma e il suo valore (fare riferimento alla specifica di stress analisi del progetto) pu`o
essere modificato.
Librerie - componenti. Si modificano di default a seconda della normativa utilizzata;
autopipe contiene le librerie relative alle propriet`a dei materiali e dei componenti
piping e strutturali (pipe, tee, flange, beam, riduzioni ecc). Le propriet`a dei materiali
sono quindi in funzione della temperatura e gli ammissibili sono dipendenti dalla
normativa utilizzata.
In qualsiasi momento possiamo modificare questi parametri con la sequenza: Tools
model option general.
La versione di autopipe 9.06.00.19 (la propria versione `e visualizzabile con il percorso
help about) permette alcune opzioni aggiuntive
Appendice P per la B31.3 This field is available for the ASME B31.3 code only.
This allows alternate rules for evaluating stress range per Appendix P. It also includes an
operating stress condition to include combined deadweight, thermal and pressure effects.
The method is more comprehensive than that provided in Chapter II and is more suitable
for computer analysis of piping systems, including nonlinear effects such as pipes lifting off
supports. When this option is checked, the following is performed. Default = unchecked.
The Range reduction factor f will be hardwired to 1.0 if a higher value is entered
provided Appendix P is not used. User do not need to set range reduction factor to
1.0.
Operating load cases GRPT? will be added to expansion category.
ASME CC N-755-1 (HDPE) This field is only available for B31.1 and ASME NC
Nuclear and ASME ND Nuclear piping codes, 2004 editions and later. HDPE (Highdensity polyethylene) piping can be used, in accordance with Code Case N-755-1 of the
ASME Code Cases for Nuclear Components, for Class 3 underground piping. If this option is checked, the HDPE Material option becomes available in the Pipe Properties dialog.
The HDPE (High-density polyethylene) piping can be used, in accordance with Code
Case N-755-1, of the ASME Code Cases for Nuclear Components for class 3 underground
piping. This piping code is used alongside either B31.1 or ASME NC/ND, 2004 editions
and later. Piping points in the model defined with HDPE materials will use the following
code compliance calculations as determined by CC N-755-1.

62

CAPITOLO 7. AUTOPIPE

Primo elemento

Una volta stabilite le impostazioni iniziali appare la seguente schermata:

Figura 7.3: Primo elemento

Questa indica il nome del segmento e il nome del nodo iniziale (A00, A perche appartiene al segmento A); il nome del segmento e del nodo `e modificabile a seconda delle
nostre esigenze.

Autopipe di default definisce il primo segmento modellato con la lettera A, assegnando


un nuovo segmento (B, C ecc) ogni qualvolta vengono inserite pezzi a tee/branch o copie
di linee.
I campi Offset DX,DY DZ indicano la distanza del punto iniziale di modellazione dalle
coordinate globali 0,0,0.

Inseriamo in Pipe data identifier il nome che identificher`a le propriet`a della nostra
linea (normalmente utilizzo la misura del diametro in pollici del tratto interessato, ad es.
2, se si prevede che ci siano pi`
u classi tubazioni nello stesso calcolo si pu`o indicare anche
lo spessore o il materiale, ad esempio 2STD o 2S10) e clicchiamo OK.

Queste propriet`a saranno applicate a tutti i componenti collegati al pipe identifier


suddetto finch`e non sar`a imputato un nuovo pipe identifier name (ad es.4); a questo
punto tutti i componenti che seguiranno prenderanno le propriet`a del nuovo pipe identifier.

7.2. PRIMI PASSI

63

Pipe properties

Figura 7.4: Pipe properties


Hoop modulus Questo valore `e usato per il modulo di elasticit`a in direzione circonferenziale (Hoop) a Tamb.
Clad thickness Enter the thickness of the cladding. Cladding is used in countries with
cold ambient temperatures. The cladding is usually applied on the outer most diameter of the pipe insulation. Default value for cladding thickness in 0.0 inch.
Notes:
1. The cladding weight is included in the total weight, unless the only the pipe
weight is being considered, in which case the cladding weight is to be subtracted
from the total weight.
2. For wind loading, hydrotest, buoyancy and wave loading, the total diameter of
pipe includes the cladding thickness.
Lining thickness This field is used along with the Density field to calculate the inner
pipe lining weight for gravity and seismic load cases. If 0 is entered in the Lining
(thickness) field, the Density field will be closed to input. The thickness of the lining
reduces the pipe inside diameter for calculation of the weight of pipe contents.

64

CAPITOLO 7. AUTOPIPE

Longitudinal weld factor E il fattore di saldatura longitudinale utilizzato nel calcolo


dell hoop pressure stresses. Il valore di default `e 1.00. Sono permessi valori compresi
< 0.0 e > 1.00.
Circ. Weld factor E il fattore di saldatura circonferenziale utilizzato nel calcolo dell
longitudinal pressure stresses. Il valore di default `e 1.00. Sono permessi valori
compresi > 0.0 e < 1.00.
Inseriamo le caratteristiche della linea (diametro nominale, schedula e spessore del
tubo, sovraspessore di corrosione, spessore e materiale dellisolante, peso specifico del
contenuto) e del materiale a freddo (snervamento, rottura, modulo di Young ecc). Per
semplicit`a possiamo accedere alla libreria materiali tramite la casella source, in tal modo
le caratteristiche del materiale a freddo e a caldo saranno calcolate automaticamente.
Per tornare su questa schermata: Modify Properties of pipe identifier
paragraphNota. Il materiale e la schedula li ritroviamo anche negli isometrici ma
per esperienza personale non fidatevi! Lunico documento ufficiale `e la specifica di linea!
quindi partite da questa!
Condizioni operative e design
Per ora le uniche condizioni di T e P inserite sono quelle ambientali ovvero pressione
interna al tubo nulla e temperatura del fluido ambiente. Nella schermata seguente inseriamo le condizioni operative e di design (ricavabili da line list). Per modificare questi
valori selezioniamo il tratto di tubo interessato dal cambiamento e clicchiamo modify
operting pressure & temperature oppure select all points se la nostra modifica interessa
tutto il modello.

Figura 7.5: Condizioni operative e design


Applicando la normativa europea EN13480 avremo alcuni campi in pi`
u.

7.2. PRIMI PASSI

65

Figura 7.6: Condizioni operative e design (EN13480)

Sigma snervamento Rp1.0t (A=30) This field is displayed for the EN13480 code
only. The minimum 1.0% proof strength is used in the calculation of code allowable
stresses at the specified temperature for stainless steels (A 30%). Negative values are
invalid.
If the value is zero, AutoPIPE will use Rp 0.2t value if available.
If the current pipe material is a code material (e.g., A53-B, A106-C, etc.) and Auto
is checked, a value will be written to this field from the current material library
and the field will be closed to input. If the current pipe material is a code material
and Auto option is un-checked then a user defined value can be entered. If the
current pipe material is non-standard (NS) or a physical property material name,
the default value is the cold allowable stress specified from the Pipe dialog.
Creep (fcr) This field is displayed for the EN13480 code only. The mean value of creep
rupture strength is used in the calculation of code allowable stresses within the creep range at the specified temperature and for the specified lifetime. Negative values are invalid.
If the current pipe material does not have creep rupture data in the material library,
the Auto option will be disabled and zero is displayed for creep stress fcr. Entering a non
zero creep stress will indicate that the material is in the creep temperature range and will
affect the calculations of the allowable stresses. A note to that effect will be displayed
upon entering a nonzero fcr value if the material has data for proof stress(es), but not
for creep data. The user should not enter a non zero fcr value unless he knows that the
material is in the creep temperature range.
If the code material has creep rupture data in the material library, the Auto option will
be enabled and Auto is checked by default. A value will be written to this field from the
current material library and the field will be closed to input. If Auto is un-checked , enter
a user-defined value to override library data. Note that the material library includes SRTt
values. The value of fcr is calculated by dividing SRTt values by by the lifetime-dependent
safety factor SFcr.
f cr = SRT t/SF cr

66

7.3
7.3.1

CAPITOLO 7. AUTOPIPE

Modellazione
Run pipe

Inserite tutte le caratteristiche a caldo possiamo modellare il nostro primo componente


dal primo punto (A00) o inserire una distanza di offset da questo punto e modellare un
run pipe;
Cliccate licona pipe run e digitiamo 1000 (mm poiche abbiamo scelto le u.d.m. SI in
general model option) in direzione X.

Figura 7.7: Run Pipe


Abbiamo modellato il nostro primo tratto di tubo, lungo 1m, appartenente al segmento
A, nodo iniziale A00, nodo finale A01, pipe identifier name 2.

Figura 7.8: Run Pipe

7.3. MODELLAZIONE

67

Terna di assi . Non diamo per scontato questo aspetto! Negli isometrici `e indicato
il nord di impianto, nella specifica di stress lorientamento dei nostri assi. In qualunque
momento potrete modificare lasse verticale Y o Z.

7.3.2

Riduzioni

Modelliamo una riduzione (o in questo caso pi`


u precisamente un aumento) di diametro:
da 2 passiamo a 4

Figura 7.9: Riduzione


Attenzione allopzione Use SIF of 2.0. Abilitandola verr`a utilizzato il massiamo
valore di SIF pari a 2.0. Se questa opzione `e disabilita bisogna inserire il valore dellangolo
del cono della riduzione per calcolare il SIF. Questa opzione `e abilitata per le normative
B31.1 e B31.8.
Database per le misure dei reducer
Riduzioni concentriche ed eccentriche

68

CAPITOLO 7. AUTOPIPE

Parte IV
Caesar II

69

Capitolo 8
Calcolo di esempio
8.1

Avvio

Avviare Caesar II non `e una esperienza particolarmente emozionante. Si apre una piccola
finestra (come quella che vedete qui di seguito) e non `e chiaro cosa si debba fare per
entrare nel programma. La prima tentazione `e quella di aprire almeno la finestra a tutto
schermo ma `e inutile e poco dopo vi abituerete a tenerla ridotta al minimo in un angolo
del monitor.

Figura 8.1: Schermata di avvio

8.2

Input

Clicchiamo su menu-input e si apre una schermata come questa qui sotto


71

72

CAPITOLO 8. CALCOLO DI ESEMPIO

Figura 8.2: Schermata di input


La finestra `e divisa in due parti. A sinistra abbiamo una maschera di input, a destra
una visualizzazione grafica del modello. Fino alla versione 4.5 (se la memoria non mi inganna) le due schermate non apparivano contemporaneamente, si lavorava sulla maschera
di input e poi ogni tanto si dava unocchiata a come il modello si stava sviluppando. Onestamente non era un modo di lavorare molto user friendly ma la configurazione attuale
non `e esente da critiche. Innanzi tutto per godere della simultaneit`a di input e grafica
occorre avere un monitor di generose dimensioni (meglio due monitor) eppoi la parte grafica risulta abbastanza pesante e prona ad errori, rendendo la creazione dellinput molto
laboriosa su computer poco dotati dal punto di vista grafico.

Se al momento di chiamare la schermata di input vi appare una schermata del


genere

Figura 8.3: Errore allavvio

8.2. INPUT

73

vuol dire che sono stati modificati i valori di riferimento per dei materiali usati nel
calcolo. Ci possono essere vari motivi per averlo fatto e nel dubbio continuate a cliccare
su yes-keep fino a quando non avete le idee chiare. Attenzione che se cliccate su no-update
vengono ripristinati i valori di default. Una volta abbiamo rischiato un disastro per aver
emesso un calcolo con i valori ripristinati accidentalmente.

74

CAPITOLO 8. CALCOLO DI ESEMPIO

Parte V
Altri software

75

Capitolo 9
Analisi FEM con applicazione a
NozzlePro
9.1

Introduzione

Molti fenomeni fisici analizzati in scienza ed ingegneria possono essere descritti in


termini di equazioni differenziali alle derivate parziali (PDE).

In generale, risolvere queste equazioni con i metodi analitici per sistemi di forme
arbitrarie `e quasi impossibile.

Il metodo agli elementi finite (FEM) `e un approccio numerico attraverso il quale


queste equazioni possono essere risolte in forma approssimata.

Il FEM `e solo uno dei tanti metodi disponibili per risolvere numericamente le equazioni alle derivate parziali (metodo delle differenze finite, metodo dei volumi finiti
etc) ma oggigiorno `e il pi`
u diffuso.

9.2

La storia del FEM

Le applicazioni ingegneristiche del metodo agli elementi finite risalgono approssimativamente a 40 anni fa. Levoluzione del FEM `e legata agli sviluppo della tecnologia informatica. Con il miglioramento della velocit`a e della capienza di memoria dei computer, il
FEM `e diventato uno strumento effettivamente utile. Senza i computer il metodo FEM
sarebbe praticamente inapplicabile.
Una delle nozioni fondamentali del FEM, la discretizzazione, `e per`o molto pi`
u antica.
Gi`a oltre due millenni fa, Archimede calcol`o il valore del approssimando la circonferenza
con i poligoni inscritti e circostritti.
77

78

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Figura 9.1: Calcolo del Pi Greco

9.3

Metodologia FEM

Unanalisi FEM richiede tre passi.

1. Pre-process

2. Analisi

3. Post-processing

9.3.1

Passo1: Pre-process

Il pre-process `e composto dalla modellazione della struttura e dalla creazione della mesh.
Usando un programma CAD si modella geometricamente la struttura. Vengono definiti vincoli, carichi e propriet`a meccaniche della struttura. Viene selezionato un elemento
adatto a costituire la mesh della struttura.
Attenzione. Non bisogna confondere il modello geometrico (prima della meshatura) con il modello strutturale (dopo la meshatura). Gli elementi geometrici sono un
modo per deplicare le dimensioni della struttura mentre gli elementi stutturali sono i gli
elementi fisici nei quali il modello `e diviso. Dopo la meshatura il modello geometrico viene
dimenticato dal programma che conserva solo il modello strutturale.
In questa figura possiamo confrontare il modello geometrico (a sinistra) con il modello
stutturale (a destra).

9.3. METODOLOGIA FEM

79

Figura 9.2: Confronto tra modello geometrico e strutturale


A dire la verit`a, in passato il modello stutturale veniva creato inserendo manualmente nodi ed elementi. Questa procedura, chiamata bottom-up, richiede molto tempo e
capacit`a ma permette un controllo pi`
u raffinato della mesh.
Oggi invece si usa generalmente un metodo top-down. Prima si crea un modello
solido e poi il programma lo divide automaticamente in nodi ed elementi. Per il successo
di questa procedura `e fondamentale scegliere il corretto elemento per la meshatura.

Selezione dellelemento
Ci sono molti differenti elementi disponibili nei programme FEM di uso generale mentre i
programmi dedicati possono avere anche solo uno o due elementi specifici. Eimportante
sapere quali sono i diversi elementi a nostra disposizione per scegliere il pi`
u adatto al
lavoro in corso.

Figura 9.3: Panoramica di elementi FEM

80

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Gli elementi differiscono per molte caratteristiche. Il numero di dimensioni `e il pi`


u evidente ma non necessariamente il pi`
u importante. Vediamo quali sono i differenti attributi
degli elementi.
Dimensionalit`
a Gli elementi possono avere 1, 2 o 3 dimensioni. Eimportante capire
che questa differenza non si traduce nelle dimensioni del sistema analizzato. Gli
elementi monodimensionali (le travi ad esempio) possono tranquillamente essere
usate per costruire un modello a 2 o 3 dimensioni.
Nodi Ogni elementi possiede un insieme di punti identificativi chiamati nodi. Questi
nodi servono ad un doppio scopo, da una parte per la definizione geometrica dellelemento, dallaltra per valutare i gradi di libert`a dello stesso. Quando i due insiemi
sono distinti, chiamiamo i primi nodi geometrici ed i secondi nodi di connessione. Tuttavia per la maggior parte degli elementi i due insiemi coincidono. I
nodi sono di solito posizionati agli estremi dellelemento ma per alcuni elementi pi`
u
raffinati possono essere collocati anche sui lati o allinterno dellelemento.
Geometria La geometria dellelemento `e definite dalla posizione dei suoi nodi geometrici. La maggior parte degli elementi hanno geometrie piuttosto semplici. Gli elementi
monodimensionali sono generalmente segmenti dritti o curvi, in due dimensioni sono
triangoli o quadrilateri, in tre dimensioni sono tetraedri, prismi o parallelepipedi.
Gradi di libert`
a I gradi di libert`a (DOF) di un elemento definiscono il suo stato e
servono come punti di connessione con gli elementi adiacenti. Per la maggior parte
degli elementi, i gradi di libert`a sono dati dagli spostamenti e dalle rotazioni dei
suoi nodi.
Forze nodali In corrispondenza di ogni insieme di gradi di libert`a esiste un insieme di
forze nodali che ne definiscono lo stato tensionale.
Propriet`
a costitutive Si tratta dei parametric che definiscono il comportamento del
materiale, ad esempio il modulo elastico E o il coefficiente di espansione terminca
.
Propriet`
a di fabbricazione Sono le propriet`a di un elemento meccanico che ne definiscono le caratteristiche meccaniche, ad esempio la sezione di una trave o lo spessore
di un piatto.
Caesar II usa elementi pipe (ovvero elementi beam a cui `e stata aggiunta la
pressione interna) mentre Nozzle Pro usa elementi shell (2D) o brick (3D). Per la maggior
parte delle nostre applicazioni useremo elementi shell.

9.3.2

Passo 2: Analisi

In questo passo vengono applicati i vincoli, le propriet`a meccaniche ed i carichi agli elementi per ricavarne lequazione matriciale di ogni elemento, matrici che vengono poi assemblate per ricavare lequazione matriciale globale della struttura. Sia lequazione locale
che quella globale hanno la forma
[F ] = [K][u]
dove

9.4. ESEMPIO DI CALCOLO FEM

81

[F] = Matrice delle forze esterne


[K] = Matrice di rigidezza
[u] = Matrice degli spostamenti
Lequazione viene risolva per ricavare le deformazioni. Usando i valori delle deformazioni vengono ricavati gli stress e le reazioni. Tutti i risultanti vengono memorizzati e
saranno usati nel post-processing per creare grafici e tabelle.

9.3.3

Passo 3: Post process

Questo `e lultimo passo in un analisi agli elementi finiti. I risultati ottenuti al passo 2 sono
in forma difficile da interpretare. Dunque un programma CAD viene usato per visualizzare la struttura deformata e creare diagrammi di stress. Una rappresentazione grafica `e
infatti molto utile per capire intuitivamente il comportamento della struttura.
I 3 passi possono essere teoricamente effettuati da programmi diversi, ognuno
specializzato in uno di essi. Tuttavia spesso i 3 passi sono effettuati allinterno dello
stesso programma (Caesar II e Nozzle Pro appartengono a questa ultima categoria di
programmi).

9.4

Esempio di calcolo FEM

Non `e importante capire i dettagli del calcolo che andiamo a vedere. Esso `e soprattutto importante per capire il modo con il quale il software ragiona al suo interno.
Consideriamo la trave in figura.

Figura 9.4: Elemento trave


Un elemento beam ha 4 gradi di libert`a, due per ogni nodo, due deflessioni e due
rotazioni, v1 , 1 , v2 e 2 . Dato che ci sono quattro gradi di libert`a, la matrice delle rigidezze
avr`a dimensione 4 x 4. Essa pu`o essere dedotta dalle formule elementari per la trave.

Figura 9.5: Matrice di rigidezza

82

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Per la trave in figura, determiniamo gli spostamenti e le rotazioni ai nodi, le forze in


ogni elemento e le reazioni dei supporti.

Figura 9.6: Trave di esempio


La struttura della trave `e discretizzata in 3 elementi come in figura.

Figura 9.7: Trave discretizzata


Andiamo ad eseguire i seguenti passi.
trovare la matrice di rigidezza per ogni elemento
assemblare le matrici di rigidezza in ununica matrice globale
applicare le condizioni al contorno
calcolare spostamenti e rotazioni dei nodi (le forze interne e le reazioni vengono
calcolate andando a sostituire spostamenti e rotazioni nelle equazioni strutturali).
Per gli elementi 1 e 2 la matrice di rigidezza `e

Figura 9.8: Matrice di rigidezza per gli elementi 1 e 2


mentre per lelemento 3 `e

9.4. ESEMPIO DI CALCOLO FEM

83

Figura 9.9: Matrice di rigidezza per lelemento 3


La differenza tra le matrici degli elementi 1 e 2 e quella dellelemento 3 `e data
dal fatto che questultimo lavora solo come puntone, dunque con spostamenti assiali,
senza flessioni laterali n`e rotazioni.
La matrice di rigidezza globale `e (con K = (K) x [L3/(EI)])

Figura 9.10: Matrice di rigidezza globale


Possiamo ridurre la dimensione della matrice di rigidezza applicando le condizioni al
contorno.
v1 = 1 = 0
v2 = 0
v4 = 0

il nodo 1 `e un ancoraggio
il nodo 2 non ha spostamenti verticali ma `e libero di ruotare
il nodo 4 `e un ancoraggio

Pur essendo entrambi ancoraggi, il nodo 1 ed il nodo 4 hanno condizioni al contorno differenti perch`e `e differente la loro matrice di rigidezza. Il nodo 4 `e gi`a privo delle
rotazioni e non c`e dunque bisogno di imporre la relativa condizione al contorno.
La matrice di rigidezza ridotta `e

Figura 9.11: Matrice di rigidezza ridotta


Sostituendo i valori

84

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

E = 1.4 x 106 psi


K = 200 lb/in
I = 2.4 in4
L = 5 ft
F = 100 lb
otteniamo

Figura 9.12: Matrice di rigidezza ridotta


Risolvendo otteniamo
2 = 0.0032rad
v3 = 0.4412in
3 = 0.0095rad

9.5

Fonti di errore nei calcoli FEM

Le tre principali fonti di errore in un calcolo FEM sono gli errori di discretizzazione, di
formulazione ed errori numerici.
Discretizzazione. Gli errori sono dovuti principalmente ad una mesh inadeguata.
Linadeguatezza dipende da una mesh troppo grossolana o con elementi troppo sproporzionati. Per esempio la mesh a sinistra `e inadeguata mentre quella a destra risulta
sufficientemente densa e regolare.

Figura 9.13: Confronto mesh


Formulazione. Gli errori sono dovuti principalmente alluso di elementi che non descrivono adeguatamente il fenomeno fisico. Ricordiamo infatti che lanalisi FEM non `e

9.6. NOZZLEPRO

85

una rappresentazione completa della realt`a e laccuratezza del modello 3D non va confusa
con laccuratezza del comportamento meccanico. Lanalisi FEM pu`o individuare solo gli
effetti che lelemento usato `e in grado di percepire. Un elemento lineare non sar`a adatto
ad individuare grandi spostamenti, instabilit`a o non linearit`a, un modello elastico non
percepisce la plasticizzazione, un elemento isotropo non pu`o essere usato per modellare
un materiale anisotropo. Unanalisi FEM, come ogni altro calcolo ingegneristico, `e buono
solo quanto linput che viene usato.
Gli errori numerici sono dovuti ad imprecisioni delle procedure numeriche usate,
errori di troncamento e di arrotondamento. Gli errori numerici sono dunque una preoccupazione soprattutto dei programmatori dei software FEM, per lutente `e importante
sapere che esistono e che lunico modo per limitarli `e specificare i valori di input con un
numero sufficiente di cifre significative.

9.6

NozzlePro

NozzlePro `e uno strumento per la verifica di componenti piping e di apparecchiature in


pressione. Vediamo in figura una carrellata di applicazioni possibili.

Figura 9.14: Applicazioni NozzlePro


Noi eseguiremo due esempi, il calcolo di un SIF di un pezzo a T e la verifica dei carichi
di un bocchello.

86

9.6.1

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Calcolo del SIF

Figura 9.15: Schermata NozzlePro

Tipo di connessione Scegliamo cylinder come base shell type e pad come nozzle type.

Propriet`
a dellheader e del branch Le ricaviamo dalla piping class

Propriet`
a della pad Lo spessore della pad `e generalmente lo stesso dellheader. Lampiezza della pad `e pari almeno al raggio del branch. Langolo `e opzionale. In questo
caso analizziamo un branch a 45o

9.6. NOZZLEPRO

87

Figura 9.16: Schermata NozzlePro

Carichi Per questo calcolo inseriamo solo la pressione

Orientamento Scegliamo quello che ci `e pi`


u comodo

Propriet`
a del materiale In assenza di altri riferimenti possiamo prenderle dal database
dei materiali di Caesar II

88

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Figura 9.17: Schermata NozzlePro


Lunica opzione che ci interessa `e quella che stabilisce se il SIF debba essere calcolato
per lheader o per il branch. Le B31.3 non fanno distinzione tra i due valori ma essi
sono in realt`a molto differenti. Dobbiamo far girare il programma due volte con lopzione
attivata e disattivata per avere entrambi i valori.

Figura 9.18: Pezzo a T


Mesh strutturata o non strutturata Possiamo vedere che Nozzle Pro usa una mesh
strutturata per questo calcolo anche se `e capace di gestire anche mesh non strutturate.
Quale `e la differenza tra le due? Abbiamo una mesh strutturata quando ogni nodo ha
la stezza valenza, ovvero `e connesso allo stesso numero di elementi. In figura vediamo a
sinistra una mesh strutturata con valenza R=4 mentre a destra abbiamo una mesh non
strutturata con valenza variabile da 3 a 5.

9.6. NOZZLEPRO

89

Figura 9.19: Confronto tra mesh strutturata e non


La mesh non strutturata `e usata di solito per sistemi aventi forme complesse che non
possono essere facilmente meshate in modo strutturato. Tranne casi particolari, la mesh
strutturata `e sempre preferibile.
Output Nozzle Pro produce un lungo output ma in questo caso siamo interessati solo
alla parte

Stress Intensification Factors


Branch/Nozzle Sif Summary

Peak Primary Secondary


Axial
1.391
1.643
2.060
Inplane : 1.305
1.518
1.934
Outplane: 0.758
0.991
1.123
Torsion : 3.314
3.502
4.910
Pressure: 2.830
3.166
4.192
Tabella 9.1: Stress Intensification Factors per Header
Leggiamo dal manuale di Nozzle Pro che
I valori da usarsi in un calcolo di pipe stress analysis sono i fattori di intensificazione
di peak stress. I SIF primari e secondari possono essere usati nelle applicazioni B31. Se
il SIF calcolato `e minore di 1, va considerato un valore pari a 1.
Dunque i valori da usarsi in Caesar II sono quelli in neretto ma il SIF outplane, essendo
minore di 1, va incrementato fino a 1.0. Dunque
SIF inplane = 1.305
SIF outplane = 1.000
Per il branch ripetiamo lo stesso calcolo con lopzione deselezionata.

90

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO


Peak Primary Secondary
Axial
9.262
4.753
13.722
Inplane : 2.785
1.554
4.126
Outplane: 6.537
2.496
9.684
Torsion : 13.172
4.755
19.514
Pressure: 2.848
3.166
4.219
Tabella 9.2: Stress Intensification Factors per Branch

Vediamo che i SIF per il branch sono molto pi`


u alti di quelli dellheader. Inoltre il SIF
outplane del branch `e generalmente molto pi`
u alto del SIF inplane.

9.6.2

Verifica di un bocchello

Eseguiamo ora la verifica del bocchello di un vessel.

Figura 9.20: Schermata di NozzlePro


La maggior parte dei valori di input sono equivalenti a quelli usati per il calcolo del
pezzo a T. Vorrei solo spiegare i valori opzionali evidenziati in figura.
Le estremit`a del vessel sono i punti dove la rigidezza `e molto pi`
u alta che nello shell
grazie agli irrigidimenti di testa. Dunque conoscere la distanza del bocchello dalle estre-

9.6. NOZZLEPRO

91

mit`a permette a Nozzle Pro di effettuare un calcolo pi`


u corretto.
In questo caso andiamo a verificare un bocchello tangenziale (dunque non radiale). Il
disallineamento tra lasse del bocchello e lasse del vessel `e dato dal parametro Hillside
Offset. Limmagine seguente illustra i riferimenti per gli assi di un bocchello tangenziale.

Figura 9.21: Visualizzazione bocchello

Questa `e la visualizzazione del bocchello in esame. Einteressante evidenziare la buona


mesh che NozzlePro esegue intorno al bocchello.

Figura 9.22: Visualizzazione mesh bocchello

Di seguito i carichi considerati nel nostro calcolo di esempio.

92

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Figura 9.23: Carichi agenti sul bocchello


Output NozzlePro, come detto, produce un lungo output. Vorrei commentare le parti
pi`
u rilevanti.
NozzlePro esegue molti controlli di stress, divisi in primari, secondari e a fatica.

ASME Code Stress Output Plots


1) Pl < 1.5(k)Smh (SUS,Membrane) Case 2
2) Qb < 3(Smh) (SUS,Bending) Case 2
3) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (OPE,Inside) Case 3
4) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (OPE,Outside) Case 3
5) Pl+Pb+Q+F < Sa (SIF,Outside) Case 5
6) Pl+Pb+Q+F < Sa (SIF,Outside) Case 6
7) Pl+Pb+Q+F < Sa (SIF,Outside) Case 7
8) Pl+Pb+Q+F < Sa (SIF,Outside) Case 8
9) Pl+Pb+Q+F < Sa (SIF,Outside) Case 9
10) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (EXP,Inside) Case 4
11) Pl+Pb+Q < 3(Smavg) (EXP,Outside) Case 4
12) Pl+Pb+Q+F < Sa (EXP,Inside) Case 4
13) Pl+Pb+Q+F < Sa (EXP,Outside) Case 4

9.6. NOZZLEPRO

93

In questo caso non abbiamo punti di overstress.


ASME Overstressed Areas *** NO OVERSTRESSED NODES IN THIS MODEL ***
Mostriamo uno dei tanti report grafici che NozzePro produce.

Figura 9.24: Stress sul bocchello


Nozzle Pro pu`o anche mostrare la forma deformata (ovviamente con deformazioni
opportunamente scalate)

Figura 9.25: Deformazioni del bocchello


Carichi ammissibili Loutput contiene altri due interessanti paragrafi. Il primo `e
relative ai carichi ammissibili.

SECONDARY
Load Type (Range):

Maximum
Individual

Conservative
Simultaneous

Realistic
Simultaneous

94

CAPITOLO 9. ANALISI FEM CON APPLICAZIONE A NOZZLEPRO

Axial Force
Inplane
Moment
Outplane Moment
Torsional Moment
Pressure

( N
(mm.
(mm.
(mm.
(MPa

)
N )
N )
N )
)

Occuring
133650.
40088440.
20529998.
14063388.
2.21

)
N )
N )
N )
)

Maximum
Individual
Occuring
211859.
48944544.
37654200.
20141812.
1.62

PRIMARY
Load Type:
Axial Force
Inplane
Moment
Outplane Moment
Torsional Moment
Pressure

( N
(mm.
(mm.
(mm.
(MPa

Occuring
38814.
8232365.
4215939.
4007574.
0.35

Occuring
58221.
17463484.
8943358.
6011360.
0.35

Conservative
Simultaneous
Occuring
55355.
9152881.
6956743.
5326808.
0.35

Realistic
Simultaneous
Occuring
83032.
19416192.
14757482.
7990212.
0.35

In questo esempio avevamo i carichi come input ed abbiamo effettuato uno stress
check ma `e anche possibile chiedere a NozzlePro i carichi ammissibili senza introdurre
alcun carico in input.
Maximum Individual Occuring Loads sono i massimi carichi ammissibili se tutte le altre
componenti sono nulli. Questo `e di scarso interesse per lo stressista.
Conservative Allowable Simultaneous Loads sono i massimi carichi che si possono applicare simultaneamente producendo un valore atteso di stress pari al 50-70% dellammissibile.
Realistic Allowable Simultaneous Loads sono simili ai precedenti con la differenza che
stavolta lo stress atteso `e prossimo al valore ammissibile.
Notiamo che NozzlePro porge i carichi ammissibili in termini della forza assiale e
dei momenti, senza considerare forze tangenziale e circonferenziale. Naturalmente conoscendo la lunghezza e la direzione del bocchello, possiamo tradurre i momenti ammissibili
in forze ammissibili alla flangia del bocchello.
Rigidezze Infine NozzlePro porge le rigidezze che possono essere usate nel punto di
intersezione in un analisi di tipo beam.
Axial Translational Stiffness
Inplane Rotational Stiffness
Outplane Rotational Stiffness
Torsional Rotational Stiffness

=
=
=
=

73230.
237098080.
69247872.
189539568.

N /mm.
mm. N /deg
mm. N /deg
mm. N /deg

Emolto importante usare questi valori correttamente in un modello Caesar per evitare
errori gravi. In particolare
1. La rigidezza deve essere inserita nel punto di intersezione branch/header o bocchello/vessel.
2. Le caratteristiche generali da usarsi sono quelle del branch

9.6. NOZZLEPRO

95

3. Le rigidezze non calcolate devono essere considerate infinite.


4. Qualche volta la rigidezza non viene restituita da NozzlePro in quanto `e superiore a
quella del tubo. In tal caso la rigidezza del modello beam `e sufficiente a descrivere
il sistema.

Figura 9.26: Assi vessel-bocchello


La direzione inplane `e quella RYY mentre quella outplane `e RZZ. Le rigidezze
vanno inserite tra i nodi 15 e 20.