INDUSTRIA DEL SALITRE 139

CAPITULO 9
INDUSTRIA DEL SALITRE

9.1 NITRATO DE SODIO

La información que se expone a continuación es una adaptación obtenida de Kirk-
Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 1993, Vol. 22, de un capitulo sobre el
nitrato de sodio y yodo, escrito por Pokorny y Maturana de SQM Nitratos S.A., Chile.
El nitrato de sodio se halla en depósitos naturales asociado con el cloruro de sodio,
sulfato de sodio, cloruro de potasio, nitrato de potasio, cloruro de magnesio y otras sales. Se
ha informado de acumulaciones de nitrato de sodio en varias partes del mundo, pero las
únicas que han sido exp lotadas comercialmente han sido los depósitos ricos en nitrato de
Chile. El nitrato natural también se conoce internacionalmente como salitre chileno o
nitrato chileno.
La producción anual mundial de nitrato de sodio ha sido estable durante los
comienzos de la década del 1990. Cerca del 85 % del suministro es producto natural. La
producción mundial máxima de nitrato de sodio se dio cerca de 1930 con 3.000.000
ton/año, pero los niveles de producción más altos alcanzados por la industria chilena del
nitrato (unos 2.900.000 t/año) se dieron a comienzos de 1920. La producción de nitrato
de sodio sintético alcanzó un máximo a mediados de la década de 1930 con 730.000
ton/año. Durante tal período la producción chilena bajó a 1.360.000 ton/año.
El nitrato de sodio se usa como fertilizante y en una cantidad de procesos
industriales. En el período desde 1880 a 1910 alcanzó al 60 % del total mundial de
producción de fertilizantes de nitrógeno. En la década del 1990 el nitrato de sodio alcanza
al 0,1 % de la producción mundial de fertilizantes de nitrógeno, y se usa para algunos
cultivos específicos y condiciones del suelo. Esta declinación es el resultado del enorme
crecimiento de la fabricación de fertilizantes y en un incremento del uso de los fert ilizantes
menos costosos producidos a partir del amoníaco sintético tales como la urea, nitrato de
amonio, fosfatos de amonio, sulfato de amonio, y el amoníaco mismo. La producción
comercial del amoníaco sintético comenzó en 1921 poco después del final de la Primera
Guerra Mundial. El principal mercado industrial para el nitrato de sodio fue al comienzo la
producción de ácido nítrico y explosivos. Como a mediados de los 1990 el nitrato de sodio
se usó en la producción de algunos explosivos y en diversas áreas industriales.

9.1.1 DEPOSITOS

Los depósitos de nitrato chileno se ubican en el norte de Chile, en una meseta entre
el área costera y las montañas andinas, en el desierto de Atacama. Estos depósitos están
diseminados por un área que se extiende unos 700 km de longitud y con un rango de ancho
entre unos pocos kilómetros hasta unos 50 km. La mayoría de los depósitos están en áreas
de bajo relieve, a unos 1200 m sobre el nivel del mar. El mineral de nitrato, caliche, es un
conglomerado de materiales insolubles y estériles, tales como brecha, arenas, y arcillas
firmemente cementadas por sales solubles oxidadas que son predominantemente sulfatos,
nitratos y cloruros de sodio, potasio, y magnesio. El caliche también contiene cantidades
significativas de borato, cromatos, cloratos, percloratos y yodatos.
INDUSTRIA DEL SALITRE 140

Los depósitos de nitrato se componen de diferentes capas (Figura 9.1). Los

cuerpos de mineral son muy heterogéneos y variables en tamaño, espesor, composición y
dureza. La sobrecarga puede incluir chuca, una capa de arena no consolidada, material
aluvional y arcilla, y panqueque, una capa de material semiconsolidado y poroso
pobremente cementado por las sales sobre una grava cementada pobremente. La
composición del mineral se ha degradado considerablemente desde los primeros días de la
industria, cuando se informaba que se minaba material con hasta 50 % de nitrato de sodio.
Aún hay reservas que se pueden trabajar comercialmente hasta entrado el siglo veintiuno.
Existen numerosas teorías sobre cómo se formaron y sobrevivieron los depósitos
chilenos. Se ha postulado que los depósitos únicos ricos en nitrato del norte de Chile deben
su existencia a un ambiente favorable para la acumulación y preservación de las depósitos,
más bien que a una inusual fuente de materiales salinos. Las condiciones esenciales son un
clima extremadamente árido similar al del desierto de Atacama y una escasez de plantas
utilizadoras del nitrato y de microorganismos del suelo.

Chuca

Sobrecarga Panqueque

Grava pobremente
cementada

Caliche

Figura 9.1: Esquema de mineral de nitrato, detallando cada una de las capas. Espesor
sobrecarga puede variar desde 0 a 2,5 m, donde la chuca 0,1 – 0,5 m,
panqueque de 0,1 – 0,4 m y la grava pobremente cementada de 1,5 – 2,5
m. El caliche tiene un rango de 0,8 a 8 m (Modificado de Kirk-
Othmer,Encyclopedia of chemical technology, vol 22, 1997).
INDUSTRIA DEL SALITRE 141

9.1.2 PROPIEDADES

A temperatura ambiente, el nitrato de sodio es un sólido inodoro e incoloro,

moderadamente higroscópico, de sabor salino, y muy soluble en agua, amoníaco y
glicerina. También están disponibles propiedades químicas y físicas detalladas.

9.1.3 MANUFACTURA Y PROCESAMIENTO

Nitrato de Sodio Natural. La manufactura del nitrato de sodio natural se efectúa

mediante extracción desde su mineral por lixiviación con una salmuera, seguida de
cristalización fraccionada. Históricamente se utilizó el proceso Shanks, pero la última
planta cerró en 1977. En el proceso Shanks, se molía el mineral y se lixiviaba en grandes
estanques de acero usando una solución consistente en agua y una solución madre con unos
450 g/l de nitrato de sodio. Durante la lixiviación, efectuada a una temperatura de 70 °C,
la solución se concentraba hasta 700 a 750 g/l en nitrato de sodio y se bombeaba a una
bandeja de enfriamiento preliminar en que la temperatura se dejaba bajar hasta unos 25 °C.
Se cristalizaba entonces el cloruro de sodio, y se dejaban decantar los lodos luego de la
adición de un coagulante, por ejemplo, harina de trigo. El líquido clarificado, agregado a las
bandejas cristalizadoras de NaNO3, se dejaba enfriar por la noche a la temperatura
ambiente. La salmuera o solución madre se bombeaba y se enviaba a las últimas etapas del
ciclo de lixiviación. El proceso Shanks hizo posible la recuperación de cerca del 60 % del
nitrato de sodio en el mineral. El consumo de combustible era de casi 0,154 toneladas
métricas de petróleo por tonelada métrica de NaNO3.
El proceso Guggenheim fue introducido a fines de los 1920, después de haber sido
desarrollado por Guggenheim Bros una firma dedicada al desarrollo de una mina de cobre
en el norte de Chile. El proceso se desarrolló basado en la lixiviación del caliche a 40 °C,
lo cual daba una extracción medianamente buena. También la concentración de nitrato
podía ser tan alta como unos 450 g/l, lo cual es más del 50 % del total de sólidos
disueltos, y se podía retirar fácilmente por medio de la cristalización. Si la solución de
lixiviación contiene un cierto nivel de sales protectoras, por ejemplo, MgSO4 y CaSO 4, la
sal doble escasamente soluble, darapskita, NaNO3⋅Na 2SO4⋅H2O, presente en el caliche, es
descompuesta por la acción del magnesio, aumentando así la extracción de nitrato. En el
proceso Guggenheim se precipita astrakanita, Na2SO4⋅MgSO4⋅4 H2O, en vez de
darapskita.
El proceso Guggenheim fue desarrollado para permitir el tratamiento de caliches
de baja ley, posibilitando la explotación de la mina por medios mecánicos en vez de
manuales. Más aún, este mineral de menor ley podía lixiviarse con soluciones sólo
ligeramente calientes, al contrario de las soluciones hirvientes requeridas por el mineral de
alta ley, y el nitrato se precipitaba por refrigeración, reemplazando el proceso de
evaporación y enfriamiento en estanques abiertos. Con el objeto de proporcionar calor a
bajo costo para calentar las soluciones de lixiviación, y para hacer económica la
subsecuente refrigeración mecánica, se puso en operación un sistema cuidadosamente
balanceado de recuperación de calor de la Casa de Fuerza, El uso del sistema Guggenheim
ha hecho posible el explotar comercialmente reservas de mineral que tienen t an solo 7 % de
NaNO3. El proceso usado a mediados de los 1990 es básicamente el mismo original. Sólo
se han hecho unas pocas modificaciones, por ejemplo, las que permiten la obtención de
sulfato de sodio anhidro y yodo como subproductos.
INDUSTRIA DEL SALITRE 142

SQM Nitratos (Chile) opera dos plantas de producción de nitrato en el norte de

Chile: Pedro de Valdivia y María Elena, distantes unos 30 km entre sí. El caliche se
explota en áreas a tajo abierto. Entre ambas plantas está la Planta de Evaporación Solar en
Coya Sur. En la Fig. 9.2 se muestra un flow sheet de los procesos de operación para la
producción de nitrato de sodio.
Debido a que la ley del mineral es variable, se identifican primero las grandes
áreas de minería a tajo abierto mediante operaciones de prospección; posteriormente se
identifican zonas específicas mediante ulterior exploración y ensayos. Se usan métodos de
minería a cielo abierto. Se perfora, se truena y se remueve la sobrecarga, y el desecho de un
corte determinado se vacia sobre el corte trabajad o previamente. Después del retiro de la
sobrecarga, el caliche expuesto se perfora, se truena y se carga a camiones de 80 ton.
métricas que lo llevan a una estación de transferencia ferroviaria para el transporte a las
plantas.
En la planta, los carros pasan por un volcador de carros, y el caliche se vacia a las
unidades de trituración. El mineral traído de la mina varía en tamaño desde partículas finas
hasta bolones de 3 a 5 toneladas métricas, La molienda se efectúa en tres etapas por
medio de chancadores de mandíbula y de cono. Previo a la molienda, un harnero rechaza el
material menor que 0,42 mm. Cerca del 80 % del material triturado, es decir el que tiene
un diámetro mayor que 0,42 mm se envía a la planta de lixiviación. El remanente 20 %
s e envía a los pozos de tratamiento de finos. Estas dos fracciones deben lixiviarse
separadamente porque la arcilla presente en la fracción fina se disgrega al contacto con las
soluciones ricas, lo cual retardaría la tasa de lixiviación de la fracción más gruesa.
Cuando la fracción más gruesa ha sido transferida a la planta de lixiviación, tiene
lugar la lixiviación en una serie de estanques de 10.000 m3 contruídos de hormigón
armado. El proceso consiste en una lixiviación en contracorriente, en que un ciclo involucra
10 estanques de lixiviación, uno de los cuales está siendo cargado en tanto que otro está
siendo descargado. El tiempo de lixiviación es de 20 h por estanque; un ciclo total toma
120 h. La lixiviación se efectúa a una temperatura de 40 °C usando una solución madre
que entra al proceso a una concentración de 320 g/L en nitrato de sodio y termina a una
concentración de 440 a 450 g/L. El proceso de lixiviación termina con un lavado final con
agua, en el cual se obtiene por cristalización sal de Glauber, Na 2SO4⋅10 H2O. Los caliches
agotados, que contienen cerca de 1 % de nitrato de sodio se retiran con dragas
electromecánicas a camiones que lo transportan a las áreas de deposición de las colas.
La solución fuerte del proceso de lixiviación se enfría para cristalizar el nitrato de
sodio en una serie de intercambiadores de calor de tubo y coraza. El enfriamiento se
produce primero usando la solución de retorno ya enfriada. El enfriamiento ulterior se
obtiene por la refrigeración con amoníaco. La temperatura final es de 8 a 12 °C. La
suspensión que contiene los cristales de nitrato de sodio se envía a estanques espesadores, y
la pulpa resultante se bombea a centrífugas continuas. El producto centrifugado se lava para
desplazar las soluciones de impregnación, y se obtiene el nitrato de sodio cristalizado que
contiene un 4 a 6 % de humedad. El nitrato de sodio cristalizado se puede secar y prilar
para producir un nitrato de sodio de grado fertilizante, o se recristaliza para remover las
impurezas y obtener nitrato de sodio de grado técnico para usos industriales.
Alternativamente el nitrato de sodio se puede enviar a la planta de nitrato de potasio en la
cual se produce nitrato de potasio por la reacción directa de nitrato de sodio y cloruro de
potasio. El nitrato de sodio cristalizado se puede también combinar con nitrato de potasio
existente para producir nitrato de sodio y potasio.
INDUSTRIA DEL SALITRE 143

Los cristales de nitrato de sodio se llevan por una correa transportadora a las
plantas de granulación donde se funden a 315 - 325 °C. El sistema de fusión consiste de
hornos de reverbero y calderas de calentamiento indirecto. La sal fundida se bombea a las
torres de granulación (prilado) de 30 ó 70 m de alto y se ro cía. Las gotitas se solidifican
al caer contra una corriente de aire ascendente, formando gránulos esféricos (prills). Los
gránulos se recogen y tamizan, luego se enfrían hasta 35 °C por medio de
intercambiadores de tubo y coraza. El producto final se transporta en carros ferroviarios y
se almacena en silos en las instalaciones de SQM Nitratos en el puerto marítimo de
Tocopilla.

9.1.4 ASPECTOS ECONOMICOS

En 1996 la producción mundial de nitrato de sodio fue de cerca de 520.000

toneladas métricas anuales. De esta cantidad unas 450.000 ton (86 %) se producen en
Chile desde los depósitos naturales por SQM Nitratos y se distribuyen en todo el mundo
por diversas afiliadas, por ejemplo, Chilean Nitrate Corporation en los EEUU y la Nitrate
Sales International en Bélgica. El remanente, cerca de 70.000 ton se fabrican
principalmente en Europa, Japón y Rusia, generalmente como subproducto de la
producción de ácido nítrico. Adicionalmente se sabe que China manufactura algún volumen
desconocido pero significativo de nitrato de sodio para uso doméstico.
El producto se ofrece en dos grados principales: técnico y agrícola, siendo el
primero de una pureza algo superior. El consumo es de cerca de 240.000 ton/año del grado
técnico y unas 280.000 ton/año del grado agrícola. Este último se produce sólo por la
industria chilena. El consumo mundial del producto grado técnico se ha mantenido
estacionario desde fines de 1980.

Grados Técnicos.
SQM Nitratos, de Chile es el mayor productor de NaNO3 de grado técnico,
elaborando cerca de 170.000 ton/año. Cerca de 70.000 ton/año se fabrican en países tales
como Alemania (BASF), Japón (Mitsubishi), y otros. El nitrato de sodio no ha sido
fabricado en EEUU desde que Olin Corporation detuvo la producción en 1988.
SQM Nitratos produce tres grados técnicos, industrial, técnico y refinado,
nombrados en orden creciente de pureza. El grado refinado tiene la marca comercial
Niterox en EEUU. Chilean Nitrate Corporation distribuye estos grados en los EEUU. Los
precios (fob bodega) durante 1994 fueron del orden de $225 /ton para el grado industrial,
$258 /ton para el grado técnico y $340 /ton para el grado refinado. Los principales
mercados son la fabricación de vidrio, explosivos, y briquetas de carbón vegetal. Las
regiones de mayor consumo son Norteamérica, Europa y Asia.

Grado agrícola.
Unas 280.000 ton de nitrato de sodio se usa anualmente como fertilizante, aunque
la producción para uso como fertilizante ha declinado respecto al uso que prevalecía antes
de mediados de los 1980, principalmente porque desde 1987 SQM Nitratos ha estado
usando cada vez más parte de su producción de nitrato de sodio como materia prima para la
manufactura de crecientes volúmenes de nitrato de potasio. La compañía también usa parte
de su nitrato de sodio para la manufactura de un fertilizante de nitrato de sodio y potasio. El
nitrato de sodio se usa para cultivos y suelos específicos, principalmente betarraga
azucarera, verduras y tabaco, y principalmente suelos ácidos. Los mercados más
importantes están en regiones de Chile, en el sudeste de EEUU, Holanda, Bélgica, y Japón.
INDUSTRIA DEL SALITRE 144

El precio del nitrato grado agrícola, en EEUU en 1994, fue de cerca de $175 /ton (FOB
bodega).
INDUSTRIA DEL SALITRE 145

Planta Pedro de Valdivia Planta María Elena

Mina Mina

Pulverización y Pulverización y
clasificado clasificado

Grueso Fino Agua Agua Fino Grueso

Agua Agua

Pozas tratamiento Pozas tratamiento

de finos de finos
Cilo de lix. Ciclo de lix. Ciclo de lix. Ciclo de lix.
NaNO3 del sulfato del sulfato NaNO3

Liquido
Madre Sal Na2 SO4
fuerte fuerte

Planta Cristalización Cristalización Planta

Cristalización Na2 NO3 Na2 SO 4 cristalización

Nitrato de
Nitrato de
Salmueras sodio
sodio
ricas
Planta de Sal de Sal de Planta de
prilado Glauber Glauber prilado

Prills de Prills de
nitrato de Nitrato de
sodio sodio

Almacenaje
Almacenaje

Líquido
madre
pobre Pozas
evaporación solar Liquido
Madre
Astrakanita pobre
A planta
Na2 SO4 ⋅ Mg2 SO4 ⋅4H2 O
de HNO3
PLANTA DE
Na2SO4

Sulfato de sodio Na2SO4

Figura 9.2: Diagrama de flujo del proceso de las plantas de María Elena y Pedro de
Valdivia (Modificado de Kirk-Othmer,Encyclopedia of chemical
technology, vol 22, 1997).
INDUSTRIA DEL SALITRE 146

9.1.5 NORMAS Y ESPECIFICAC IONES

El nitrato de sodio chileno es un producto prilado que tiene un peso específico a

granel de 1,22 g/cm3, un punto de fusión de 301 °C, y una solubilidad de 91 g/100 ml
de agua a 25 °C. Las especificaciones para el tamaño de partícula se refieren a los tamices
normales U.S. y son como sigue: mínimo 98,0 % pasa por el tamiz N° 60 para el nitrato
de sodio de clase 1; mínimo 98,0 % pasa por el tamiz N° 100 para el nitrato de sodio de
clase 2, y mínimo 80 % queda retenido en el tamiz N° 20 para el nitrato de sodio de clase 3.

9.1.6 FACTORES SANITARIOS Y DE SEGURIDAD

La ingesta aceptable de nitratos para el ser humano adulto sugeridas por la

Organización Mundial de la Salud (OMS) es de 5 mg/kg de peso corporal por día
(expresada como nitrato de sodio). Algunos estudios han sugerido que esta cifra debe
aumentarse a 25 mg/kg. Altas dosis de nitrato son letales. La ingestión accidental de unos
8 a 15 g o más de nitrato de potasio o de sodio puede causar severo dolor estomacal,
deposiciones y orina con sangre, debilidad y colapso. Las víctimas de envenenamiento con
nitrato de potasio o de sodio contraen severa gastroenteritis. Casos de envenenamiento por
la ingestión de carnes que contienen nitrato de sodio y nitrito de sodio se han dado por la
incorporación accidental de una cantidad excesiva de mezclas de nitrato-nitrito. El riesgo
para la salud asociado con los nitratos resulta principalmente de la conversión bacteriana de
los nitratos ingeridos a nitritos. Los niños en los primeros tres meses de vida son
particularmente susceptibles a la metahomoglobinemia inducida por nitritos. En la mayoría
de los casos de enfermedad y muerte, se ha usado agua de pozo para agregar a la leche en
polvo. La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha recome ndado una concentración
máxima permisible de nitratos de 45 mg/l de agua para la bebida. La norma de la
U.S.Public Health Service para nitratos es de 10 mg/l. La toxicidad del nitrato en los
rumiantes se considera que depende de la capacidad del nitrato para reducirse a nitrito,
debido a que los nitritos son considerablemente más tóxicos. Los niveles máximos de
seguridad de nitratos en el agua para el consumo del ganado son menores de 100 ppm,
aunque se necesitan niveles superiores a 500 ppm para prod ucir envenenamiento agudo.
Los niveles en los alimentos no deben exceder 5.000 ppm de nitrato, y se puede producir
la muerte por 15.000 ppm de nitrato en la dieta total.

9.1.7 USOS

El nitrato de sodio se usa como fertilizante así como en una cantidad de

aplicaciones industriales. Como fertilizante, proporciona nitrógeno, necesitado en grandes
cantidades por las plantas y generalmente insuficiente en los suelos. El nitrato de sodio es
un fertilizante especial debido a que todo el nitrógeno está en la forma más oxidada y así
difiere de los fertilizantes que proporcionan nitrógeno amoniacal. El nitrógeno nítrico, en
contraste con la forma amoniacal, actúa más rápidamente, tiene un efecto neutralizante en
la acidez de los suelos y subsuelos, no se volatiliza a la atmósfera en la forma de amoníaco,
y no interfiere con la absorción del potasio, magnesio y calcio por las plantas. El nitrógeno
nítrico actúa rápidamente aún en tiempo frío, bajo condiciones de poca lluvia, y en suelos
INDUSTRIA DEL SALITRE 147

ácidos promoviendo una mejor calidad de los vegetales, de las cosechas de frutas y del
tabaco. El nitrógeno nítrico es bien apropiado para proveer nitrógeno a los cultivos en
desarrollo en el momento adecuado, y para reponer el nitrógeno prontamente cuando se ha
perdido por la lixiviación de los suelos arenosos.
El sodio es un elemento indispensable para algunos cultivos (notablemente la
betarraga azucarera), puede sustituir parcialmente al potasio en diversos cultivos,
contribuye a neutralizar la acidez del suelo y del subsuelo, y tiene un efecto positivo en la
solubilidad del fósforo del suelo. El sodio es un nutriente esencial para el ganado, y las
aplicaciones de sodio al suelo aumentan su contenido en pastizales. El nitrato de sodio es
particularmente efectivo como fuente de nitrógeno para la betarraga azucarera, cultivos de
vegetales, tabaco y algodón, y para cualquier cultivo en suelos ácidos.
El nitrato de sodio se usa en una cantidad de procesos industriales, actuando
primariamente en la mayoría de ellos como agente oxidante. Un uso primario es en la
manufactura de vidrio de calidad mediana y alta, tales como los vidrios ópticos y artísticos,
pantallas de televisión y de computadores, y fibra de vidrio. El nitrato de sodio tiene un rol
en la eliminación de las burbujas, en la oxidación de la materia orgánica, y en la oxidación
del óxido ferroso y del trióxido de arsénico o de antimonio. Adicionalmente es una fuente
de óxido de sodio y un agente fluidizante. La cantidad de nitrato de sodio agregado en el
proceso de fabricación del vidrio es de hasta 2 % en peso del total de materia prima.
En la fabricación de explosivos, el nitrato de sodio se usa principalmente en los
agentes impulsores. En suspensiones y emulsiones, el nitrato de sodio mejora la estabilidad
y la sensibilidad. Mejora también el balance de energía porque el nitrato de sodio reemplaza
el agua, de modo que se puede agregar más combustible a la formulación. El nitrato de
sodio reduce el tamaño del cristal en las suspensiones, lo cual a su vez aumenta la velocidad
de la detonación. En las dinamitas, el nitrato de sodio se usa como modificador de energía.
El contenido típico de nitrato de sodio es de 20 a 50 % en peso en las dinamitas, 5 a 30
% en peso en las suspensiones, y 5 a 15 % en peso en las emulsiones. El nitrato de sodio
se usa también en las dinamitas permisibles, un tipo especial de dinamita para la minería
del carbón.
Otra gran aplicación es como ingrediente en la producción de briquetas de carbón
vegetal. La cantidad de nitrato de sodio usado en la manufactura de la briqueta de carbón
depende del tipo y la cantidad de madera y carbón usado. Las briquetas típicas de carbón
vegetal contienen casi hasta 3 % de nitrato de sodio. El nitrato de sodio se usa también en
la manufactura de esmaltes y porcelana como agente oxidante y fundente. En las fritas de
esmalte de porcelana usadas para el revestimiento de metales, la cantidad de nitrato de
sodio en cada lote varía con los diversos metales bases a revestirse, típicamente desde unos
3,8 a 7,8 % en peso.
El nitrato de sodio se usa también en la formulación de sales de transferencia de
calor para baños de tratamiento térmico para aleaciones y metales, vulcanización del
caucho, e industrias petroquímicas. Una mezcla de nitrato de sodio y nitrato de potasio se
usa para capturar la energía solar para transformarla en energía eléctrica. El potencial del
nitrato de sodio en el campo de las sales solares depende del desarrollo comercial de este
proceso. Otros usos del nitrato de sodio incluyen el tratamiento de agua, fusión del hielo,
adhesivos, compuesto para limpieza, pirotécnica, curación de jamones y carnes, nitración
orgánica, ciertos tipos de producción farmacéutica, refinación de algunas aleaciones,
recuperación de plomo y producción de uranio.
INDUSTRIA DEL SALITRE 148

9.2 YODO

9.2.1 MANUFACTURA Y PROCESAMIENTO

La industria relacionada con la producción de yodo comenzó unos pocos años

después del descubrimiento del elemento por Courtois en 1811. Los procesos de producción
se basan en las materias primas que contienen yodo: algas marinas, depósitos minerales y
salmueras de pozos petrolíferos o de gas natural.

Algas marinas.
La más antigua producción de yodo comenzó en 1917 usando ciertas variedades de
algas marinas. El alga se secaba, se quemaba y la ceniza se lixiviaba para obtener yodo y
sales sódicas y potásicas. El primer proceso usado se conoció como el proceso kelp, o
nativo. El nombre “kelp” inicialmente aplicado a la ceniza del alga, se ha extendido para
incluir el alga misma. Se usan unas 20 ton de alga fresca para producir 5 ton de producto
secado al aire, que contiene un promedio de 0,38 % de yodo en la forma de yoduros de los
metales alcalinos. La ceniza obtenida después de quemar el alga seca contiene cerca de 1,5
% en peso de yodo. La separación química del yodo se efectúa por lixiviación del alga
quemada, seguida por la separación sólido – líquido y evaporación del agua. Después de
separar el cloruro de sodio y potasio, y el carbonato de sodio, el líquido madre que contiene
el yodo como yoduro se trata con ácido sulfúrico y dióxido de manganeso para oxidar el
yodo hasta yodo libre, el cual se sublima y se condensa en tubos cerámicos.

Depósitos minerales
El único yodo obtenido de minerales ha sido un subproducto del procesamiento de
minerales de nitrato en Chile. El caliche se presenta en el desierto de Atacama del Norte de
Chile al oeste de las montañas de los Andes. El desierto de Atacama se conoce por ser el
más seco de los desiertos del mundo, en el cual la precipitación medible (≥ 1 mm) puede
ser tan infrecuente como una vez cada 5 a 29 años. Los depósitos de caliche se dan en un
área que promedia unos 700 km (norte – sur) por 30 km (este – oeste). El yodo puede
totalizar unas 5×106 ton.
La primera recuperación de yodo del caliche se dio en 1852. El primer yodo se
exportó a Europa en 1868, llegando a ser el más importante subproducto de la producción
de nitrato en términos de valor. Hay dos modos de producir el yodo de los yodatos del
caliche: primero, de las soluciones que contienen más yodo equivalente a su solubilidad
como yodo elemental en la misma solución, y segundo, de las soluciones más diluidas en
equivalente de yodo.

• Primera alternativa.
La figura 9.3 ilustra el primero de los dos procesos de producción alternativos.
Aquí el líquido madre de la planta de cristalización de nitrato de sodio, que contiene
normalmente cerca de 1,5 g/l de yodo como yodato, se decanta para su clarificación y
homogeneización de la concentración. De aquí la solución se separa en dos fracciones. La
fracción mayor se alimenta a una torre de absorción en la que se pone en contacto con SO2
obtenido de la combustión de azufre. En la torre de absorción el yodato se reduce a yoduro
de acuerdo a la siguiente reacción:

IO3- + 3SO2 + 3H2O ⇒ I - + 3SO22- + 6H+

INDUSTRIA DEL SALITRE 149

Después de abandonar la torre de absorción, la solución yodurada

resultante, junto con la solución de yoduro que proviene de la extracción con kerosene,
como se describe más adelante, se pone en contacto con la fracción menor de yodato en la
proporción estequeométrica que se muestra, produciendo el yodo:

IO3- + 5I - + 6H+ ⇒ 3I2 + 3H2O

Hasta unos 0,4 g/l de yodo permanecen en la solución, y el resto precipita como
yodo cristalizado, el cual se retira por flotación. Esta operación no requiere agente de
flotación debido al carácter hidrofóbico del elemento cristalizado. De la celda de flotación
se obtiene una pesada pulpa que se lava con agua y se lleva a una segunda etapa de
flotación. La pulpa lavada se introduce en un intercambiador de calor en el cual se calienta
bajo presión hasta 120 °C para fundir el yodo que fluye a un reactor de decantación. De
allí el yodo fluye a un segundo reactor para secarse con ácido sulfúrico. El yodo refinado se
hace formar escamas o se prila, y se envasa en tambores de fibra revestidos de plástico de
50 y 25 kg.
La solución que sale de la celda de flotación que contiene unos 0,4 g/l de yodo se
envía a un proceso de extracción con solvente kerosene, para recuperar el producto disuelto.
Después de neutralizarse con ceniza de soda a la alcalinidad de entrada inicial, la solución
regresa al proceso de lixiviación. El kerosene cargado con yodo se pone en contacto con
una solución ácida concentrada de yoduro que contiene SO 2 el cual reduce el yodo a
yoduro.

• Segunda alternativa.
La segunda alternativa del proceso de producción se muestra en la figura 9.4. El
tratamiento de la solución diluída de yodato no requiere una etapa de flotación porque la
mayor parte del yodo permanece en solución. Por lo tanto sólo se usa la unidad de
extracción con kerosene, y el producto final de esta planta es una solución concentrada de
yoduro, que se usa para reaccionar con la corriente de liquido madre de las plantas que usan
las soluciones concentradas de yodato.
Se obtiene solución diluída de yodato por la lixiviación hidrotermal en
estanques del caliche durante la recuperación del nitrato. Las soluciones concentradas de
yoduro se obtienen por lixiviación en pilas de los ripios y del caliche de baja ley, tal como
la sobrecarga dejada de lado por los primeros productores de nitrato.
Hasta 1990, se sublimaba algo de yodo en escamas y de colas de yodo para
obtener un producto de ley especialmente alta. Este proceso se ha abandonado a causa de
las mejoras de calidad en las operaciones normales. El yodo sublimado se produce sólo en
pequeñas cantidades por empresas especializadas que ofrecen este producto para
aplicaciones menores especiales que requieren la más alta pureza.

Salmueras.
Cerca del 65 % del yodo consumido en el mundo proviene de salmueras
procesadas en Japón, Estados Unidos y la antigua Unión Soviética. El proceso de
producción predominante para el yodo de las salmueras es el proceso de Blow-Out, el cual
se usó primero en Japón. El yodo está presente en las salmueras como yoduro, y su
concentración varía desde unos 10 hasta 150 ppm. Como se muestra en la Figura 9.5, el
proceso de recuperación se puede dividir en limpieza de la salmuera, oxidación del yoduro
a yodo, seguida por blow out con aire y recuperación, y terminación del yodo.
La limpieza de la salmuera consiste en etapas de desnatado y decantación para
liberar la solución de aceites, arcillas y otras impurezas. Se agrega entonces ácido sulfúrico
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hasta alcanzar un pH < 2,5 asegurando la liberación del yodo por oxidación, precipitación
del bario soluble contenido en la salmuera, y recuperación del yodo remanente.
La salmuera clarificada y acidificada se trata con cloro gaseoso el cual se inyecta
en la solución en un pequeño exceso sobre la relación teórica estequeométrica en peso de
0,28 de cloro a yodo. La oxidación ocurre de acuerdo a

2I - + Cl2 ⇒ I 2 + 2Cl -

El I2 formado permanece en solución, ejerciendo una cierta presión de vapor, y

se extrae de la salmuera en un proceso de blow-out con aire en contracorriente. La salmuera
extraída deja la torre de extracción y se descarta o se reinyecta en los pozos para evitar el
hundimiento del suelo. El aire cargado con yodo se envía entonces a un proceso de
desorción en flujo paralelo por medio de una solución acidulada de yoduro a la cual se
agrega SO2. Por esta solución el yodo se reduce a yoduro por la siguiente reacción:

I2 + SO2 +2H2O ⇒ 2HI + H2SO4

Parte de la solución que se recircula continuamente se purga y se envía a los

procesos de terminación de yodo. La terminación del yodo consiste en contactar esta purga
de solución acidificada concentrada de yoduro con cloro gaseoso, por la cual se forma yodo
por oxidación y se precipita. Después de la precipitación del yodo, la solución madre ácida
resultante, saturada con yodo libre, se bombea de nuevo para acidificar la solución
clarificada y recuperar el yodo remanente.
El yodo cristalizado se decanta y se transfie re a una vasija de fusión. El producto
fundido se pone en contacto con ácido sulfúrico concentrado para remover las impurezas
orgánicas y la humedad. Finalmente el yodo, en escamas o prilado, se envasa.
Para salmueras que tienen un contenido de yodo muy ba jo, por ejemplo, en
algunas instalaciones en Japón y en la antigua URSS, se usa el método de recuperación
por carbón activado. Este método consiste en un proceso que involucra el tratamiento de la
solución acidificada con nitrito de sodio en grandes estanques, donde tiene lugar la
siguiente reacción:

NaI + H2SO4 + NaNO 2 ⇒ ½ I2 + Na2SO4 + NO + H2O

el yodo libre, que permanece en solución, se recupera por adsorción con carbón activado.
Después de completada esta etapa, la salmuera residual se neutraliza con cal o con
amoníaco.
El yodo se extrae del carbón activado usando soda cáustica caliente. El producto
obtenido es una solución de yodato y yoduro, de acuerdo a la siguiente reacción:

6I2 + 6NaOH ⇒ 5NaI + NaIO 3 + 3H2O

Esta solución se trata con H2SO4 y K2Cr2O7, precipitando los cristales de yodo,
filtrándolos y prensando el queque para remover la impregnación. El resto del proceso
consiste en sublima r directamente el queque o en someterlo a fusión y formación de
escamas
El proceso más nuevo usa resinas de intercambio iónico con salmueras ya
oxidadas para liberar el yodo. El yodo liberado en forma de poliyoduro se absorbe en
amberlita IRA-400, una res ina de intercambio aniónica. Cuando la resina está saturada, se
descarga desde el fondo de la columna y se transfiere a la columna de elutriación. El yodo
INDUSTRIA DEL SALITRE 151

se elutria (o desabsorbe) usando solución cáustica seguida de cloruro de sodio. La resina

regenerada se devuelve a la columna de adsorción. El elutriante, rico en iones de yoduro y
yodato, se acidifica y se oxida para precipitar el yodo. El yodo crudo se separa entonces en
una centrífuga y se purifica con ácido sulfúrico caliente o se refina por sublimación.

9.2.2 MATERIALES DE CONSTRUCCION

El fierro de alto silicio, Stellite 6, Hastelloy C, y aceros inoxidables de los tipos

304, 309, 316 y 317, tienen bajas tasas de corrosión cuando se sumergen en soluciones
acuosas que contienen 5% de yodo y 7,5 % KI a 25 °C. Otros metales y aleaciones son
menos satisfactorios. Una solución de yodo de 5% en alcohol de 95 % es más severa en
su ataque al acero inoxidable, pero la tasa se reduce por la adición de KI. El fierro y el
acero se corroen malamente en la mayoría de las condiciones, pero el acero de mediano
carbono (0,21 % carbono) tiene una tasa de corrosión extremadamente baja en una
solución de 26,8 g/l de yodo en benceno cuando se excluyen el aire y el agua.
El Hastelloy B da resultados promisorios cuando se expone a yodo líquido y
gaseoso hasta 400 °C; el molibdeno parece capaz de soportar aún temperaturas más altas.
El fierro de alto silicio, el acero revestido con plomo, y el plomo endurecido han sido
recomendados como materiales de construcción para la sublimación de yodo. El niobio,
tantalio, molibdeno y sus aleaciones son resistentes a la corrosión en un rango de 20 a 270
°C en yodo húmedo, yodo líquido y yodo gaseoso.
Entre los materiales no metálicos, el vidrio, la loza química (stoneware), acero
esmaltado (vidriado), ladríllo antiácido, carbón, grafito, y madera son resistentes al yodo y
sus soluciones bajo condiciones adecuadas, pero el carbón y el grafito pueden estar
sometidos a ataque. El politetrafluoroetileno (Teflon) soporta el yodo líquido y su vapor
hasta 200 °C aunque se descolora. Las telas hechas de Saran, un polímero de cloruro de
vinilideno, han durado por varios años cuando se usan en la filtración de yodo recuperado
de las salmueras de pozos petrolíferos.

9.2.3 ASPECTOS ECONÓMICOS

El yodo ha tenido tradicionalmente ciclos de auge y declinación, pero la escena de

sobresuministro que apareció a fines de 1990 fue más aguda que las anteriores. El estrecho
suministro llevó los precios a un valor pique de $22. /kg en 1988. El alza de precio
favoreció la rápida expansión de las capacidades de las compañías productoras. Los
productores chilenos aumentaron la extracción del mineral caliche, y las compañías de
propiedad japonesa o alemana hicieron inversiones en la producción basada en las
salmueras de EEUU. En consecuencia los precios del yodo cayeron desde $ 19 /kg a
comienzos de 1990 a $12 /kg a fines del mismo año, llegando a $9,50 /kg en 1992. Esta
situación puede presionar a los productores de más alto costo, basados en las salmueras,
posiblemente forzando una producción restringida.
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Para el yodo chileno, el cual está principalmente asociado con la producción de

nitrato, la ubicación de la planta es adyacente a las plantas de nitrato, aunque algunas
instalaciones menores son independientes y están instaladas donde están disponibles las
tortas de ripios de alto nivel de contenido de yodo. En 1992 en Chile había cuatro
compañías productoras de yodo. La mayor SQM, es la mayor productora del mundo, Su
producción durante 1992 fue de 4900 toneladas métricas, llegando al 80 % de la
producción chilena. Productores menores son ACF Minera Ltda., Minera Sierras de
Tarapacá y Minera Mapocho. Además de la compañía japonesa Ise, que ofrece al
mercado yodo prilado, SQM es el único productor que en 1992 desarrolló su propia
tecnología de prilado de yodo.
El principal costo material para la producción del yodo chileno es el azufre usado
para la manufactura del anhidrido sulfuroso, el agente reductor para los yodatos contenidos
en las soluciones de lixiviación. También el uso de carbonato de sodio para la
neutralización de las soluciones agotadas es un importante factor de costo.
Sin considerar la ex URSS, la producción mundial de yodo fue de cerca de 13500
toneladas métricas en 1992, Japón proporcionó cerca del 45 % del total mundial,
comparado con 44 % de Chile, y 11 % de EEUU. Se estimó una producción anual de
2300 ton desde 1976 a 1979 por el U.S. Bureau of Mines pero fue revisado a 2000 ton
en 1981.

9.2.4 ESPECIFICACIONES Y NORMAS, EMBARQUES

El yodo comercial tiene una pureza mínima de 99,8 %. El Comité de Reactivos

Analíticos de la American Chemical Society y la U.S. Pharmacopoeia XXII especifican un
contenido de yodo no menor que 99,8 %, un máximo de residuo no volátil de 0,01 % y
cloro y bromo (expresados como cloro) de 0,005 % (ACS) y 0,028 % (USP)
respectivamente. En el pasado estos requisitos se consideraban básicamente sólo para la
sublimación, pero con los cambios de los procesos, tales especificaciones se pudieron
alcanzar por la producción directa del yodo. Anteriormente las impurezas para el producto
chileno eran principalmente agua, ácido sulfúrico, y materiales insolubles. Las mejoras en
los procesos de producción, y especialmente en la etapa de refinación permitieron la
obtención directa de yodo tipo ACS. También debido a su origen y proceso de producción,
el yodo chileno tiene un nivel de impurezas cloro -bromo de no más de 0,002 %.
El yodo se envasa en tambores de fibra con doble revestimiento de polietileno, y
un c ontenido de 10, 25 y 50 kg. No hay clasificación específica para el flete.

9.2.5 REGULACIONES Y FACTORES SANITARIOS Y DE SEGURIDAD

El yodo es mucho más seguro para manipular a la temperatura ordinaria que los
otros halógenos porque el yodo es un sólido y su presión de vapor es de sólo 1 kPa (7,5
mmHg) a 25 °C en comparación con 28,7 kPa (215 mmHg) para el bromo y 700 kPa
(6,91 Atm) para el cloro. Al manipular contenedores adecuadamente envasados, son
suficiente las ropas de trabajo usuales. En la manipulación de yodo sólido suelto, se
recomienda usar guantes de goma, delantales de goma, y antiparras de seguridad. También
se recomienda el uso de respiradores o máscaras.
La Administración de Salubridad y Seguridad Ocupacional de EEUU (OSHA)
ha establecido un nivel tope de yodo en el aire de 0,1 ppm. La Conferencia Americana de
Gobierno e Higiene Industrial (ACGIH) estableció 0,1 ppm como TLV (TWA) para el
INDUSTRIA DEL SALITRE 156

yodo. La concentración máxima permisible en el aire (Valor MAK) es también de 0,1

ppm .
Los envases vacíos pueden destruirse en un incinerador o descontaminarse
lavándolos con tiosulfato diluido o solución de sulfito. Los desechos sueltos se deben tratar
por procesos de recuperación de yodo.
El yodo puede afectar al cuerpo si se inhala, si se pone en contacto con los ojos o
la piel, o si se aspira. Puede entrar al cuerpo a través de la piel. El vapor de yodo es un
severo irritante de los ojos, del tracto respiratorio, y en menor grado, de la piel. La
aspiración del yodo puede causar quemaduras en la boca, vómito, dolor abdominal y
diarrea. Breves contactos del yodo con la piel puede producir una severa irritación de la piel
y una coloración similar a la que se obtiene cuando se aplica tintura de yodo a una herida.
El contacto prolongado puede ser peligroso y causar quemaduras.
Como tratamiento de emergencia, se recomienda el lavado de las partes del cuerpo
contaminadas con una solución al 5 % de tiosulfato. Si se aspira, debe efectuarse un
lavado gástrico con solución al 5% de tiosulfato, seguida de una catarsis salina. Si los
signos pulmonares son severos, debería suministrarse oxígeno con un aparato de
respiración con presión positiva intermitente.
La absorción crónica del yodo causa iodismo caracterizado por insomnio,
inflamación de los ojos y la nariz, bronquitis, temblor, diarrea y pérdida de peso.
El yodo no es combustible por sí mismo, pero puede reaccionar muy vigorosamente
con los materiales reductores. Es incompatible con el acetaldehido, C2H2, Al, NH3, NH4OH,
Sb, BrF5, CsHC2, CsC2, Cs 2O, CuC2, etanol, HgO, O2, Li, LiC2, Li6C, Mg, F2O, K, RbHC 2,
Rb2C2, AgN 3, NaH, ZrC, SO3, formamida, piridina, fósforo, etanol y butadieno, y etanol
más metanol y HgO.