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PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO DELLA

CEMENTERIA ITALCEMENTI DI ISOLA DELLE FEMMINE


Il presente piano di monitoraggio stato redatto in ottemperanza a quanto previsto
dallart. 7 Prescrizioni relative alle attivit di monitoraggio (Piano di monitoraggio e
controllo) alinea 12, del D.R.S. 693 del 18 aprile 2008.
Il sottoscritto ing. Giovanni La Maestra, Direttore della Cementeria di Isola delle
Femmine, individuato quale responsabile e referente dellattuazione del seguente
Piano di Monitoraggio e Controllo (PMeC).

Isola delle Femmine, 1 luglio 2009

Pagina 1

INDICE
PREMESSA................................................................................................................................... 3
1. COMPONENTI AMBIENTALI ............................................................................................. 5
1.1. Consumo materie prime .............................................................................................. 5
Programma del monitoraggio analitico di materie prime, clinker, combustibili, rifiuti
recuperati ............................................................................................................................... 5
1.2. Consumo risorse idriche .............................................................................................. 7
1.3. Consumo energia ......................................................................................................... 8
1.4. Consumo combustibili .................................................................................................. 8
1.5. Emissioni in aria ............................................................................................................ 9
Emissioni convogliate .......................................................................................................... 9
Manutenzione, calibrazione e taratura dei sistemi di misura ed allarme ................... 15
Ispezione e manutenzione dei sistemi di abbattimento ................................................ 20
Emissioni diffuse ................................................................................................................. 21
Prevenzione e minimizzazione emissioni fuggitive ....................................................... 24
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio della
linea di cottura ..................................................................................................................... 24
Fermo impianto ........................................................................................................... 25
Fase di avvio ............................................................................................................... 25
Prestazioni emissive .................................................................................................. 26
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio degli
altri impianti. ........................................................................................................................ 26
Monitoraggio della qualit dellaria. ................................................................................. 26
1.6. Emissioni in acqua...................................................................................................... 27
1.7. Rumore e vibrazioni ................................................................................................... 30
1.8. Rifiuti ............................................................................................................................. 30
2. GESTIONE DELLIMPIANTO ........................................................................................... 34
2.1. Controllo fasi critiche, manutenzioni, depositi ........................................................ 34
3. SORVEGLIANZA ................................................................................................................ 37
3.1. Indicatori di prestazione ............................................................................................. 37
4. COMUNICAZIONI .............................................................................................................. 37
4.1. Scadenzario delle comunicazioni ad enti di controllo ........................................... 37
5. Allegati: ................................................................................................................................. 40

Pagina 2

PREMESSA
Presso il sito IPPC di Isola delle Femmine sono attivi i seguenti sistemi di gestione:

Sistema di Gestione Ambientale, certificato secondo la norma ISO 14001/04,


comprensivo delle procedure ed istruzioni tecniche per il controllo operativo dei
processi ed impatti ambientali della cementeria, anche in condizioni di emergenza.

Sistema Qualit, certificato secondo la norma ISO 9001, con procedure ed istruzioni
tecniche per il controllo del processo produttivo e della qualit del prodotto.

Sistema di gestione della sicurezza comprensivo di procedure di lavoro sicuro per la


gestione della manutenzione degli impianti in sicurezza.

Piano di Emergenza in materia di pronto soccorso, salvataggio, lotta antincendio e


gestione delle emergenze.

Nel seguito riportato lelenco delle procedure attive del Sistema di Gestione
Ambientale:
Procedure organizzative
Identificazione e valutazione degli aspetti ambientali
Accesso alle prescrizioni legali
Formazione
Comunicazione
Documenti e registrazioni del SGA
Preparazione alle emergenze e risposte
Sorveglianza e misurazioni
Pianificazione ed esecuzione degli audit interni
Non conformit, azioni correttive e preventive
Gestione delle forniture di beni e servizi
Riesame delle direzione
Metodologia di calcolo delle emissioni di CO2
Procedure operative
Gestione delle risorse energetiche
Gestione delle risorse idriche
Identificazione e rintracciabilit dei materiali e dei combustibili
Gestione dei rifiuti
Gestione delle emissioni in atmosfera
Gestione del rumore
Gestione dei serbatoi e delle aree a rischio contaminazione
Gestione dei manufatti contenenti amianto
Gestione delle cave
Gestione della sorveglianza

800PSA.01
800PSA.02
800PSA.03
800PSA.04
800PSA.05
800PSA.06
800PSA.07
800PSA.08
800PSA.09
800PSA.10
800PSA.11
800PSA.12
870PSA.01
870PSA.02
870PSA.03
870PSA.04
870PSA.05
870PSA.06
870PSA.07
870PSA.08
870PSA.09
870PSA.10

Pagina 3

Gestione dei presidi antincendio

870PSA.11

In particolare le procedure del controllo operativo trattano gli argomenti di seguito


descritti:
870PSA.01 Gestione delle risorse energetiche
La procedura descrive le modalit di sorveglianza e di previsione dei consumi di
energia.
870PSA.02 Gestione delle risorse idriche
La procedura descrive le modalit di controllo degli approvvigionamenti e dei consumi
idrici. inoltre descritta loperativit di controllo e manutenzione dei presidi agli scarichi
idrici.
870PSA.03 Identificazione e rintracciabilit dei materiali e combustibili
La procedura definisce e diffonde a tutto il personale le istruzioni per la corretta
movimentazione e stoccaggio di materie prima, combustibili ed additivi.
870PSA.04 Gestione dei rifiuti
La procedura disciplina le modalit operativa per una corretta ed efficace gestione dei
rifiuti prodotti e recuperati.
870PSA.05 Gestione delle emissioni in atmosfera
La procedura definisce le modalit di sorveglianza e controllo operativo delle emissioni
in atmosfera.
870PSA.06 Gestione de rumore
La procedura definisce le modalit di monitoraggio dellimpatto acustico e di gestione
delle sorgenti sonore mobili e fisse, al fine di arrecare il minor disturbo possibile.
870PSA.07 Gestione dei serbatoi e delle aree a rischio contaminazione
La procedura regolamenta la gestione di serbatoi e tubazioni interrate, stoccaggi e
dispositivi contenenti sostanze pericolose al fine di prevenire danni ambientali derivanti
da sversamenti, perdite o altro.
870PSA.08 Gestione dei materiali contenenti amianto
La procedura descrive le modalit di gestione dei materiali contenenti amianto
nellambito sia dei piano pluriennali di bonifica sia delle attivit di manutenzione in
accordo a quanto predisposto da SSL.
870PSA.09 Gestione delle cave
La procedura definisce le attivit che Italcementi programma per le cave sociali per il
rispetto delle prescrizioni ambientali contenute nelle autorizzazioni.
870PSA.10 Gestione delle Sorveglianza
Lo scopo della presente procedura definire le modalit di sorveglianza della corretta
applicazione del SGA, con particolare riferimento al controllo operativo, presso lo
stabilimento di Isola delle Femmine.
870PSA.11 Gestione Servizi antincendio
Lo scopo della presente procedura descrivere le modalit di gestione dei presidi
antincendio per garantirne la massima efficienza.

Note:
Le tabelle seguenti devono intendersi compilate a scopo esemplificativo e vanno
pertanto interpretate in funzione del particolare ciclo produttivo.

Pagina 4

1. COMPONENTI AMBIENTALI
1.1. Consumo materie prime
Programma del monitoraggio analitico di materie prime, clinker, combustibili, rifiuti recuperati
Si premette che presso il laboratorio della cementeria e i laboratori di sede vengono effettuate numerose
analisi e test chimico-fisici mirati alla caratterizzazione del prodotto al fine di controllarne la qualit e
monitorare il processo produttivo. Nel presente piano di monitoraggio e controllo, per ragioni di sintesi,
vengono omesse tali indagini e vengono riportarti solo le analisi di valenza ambientale.
Il programma finalizzato a:

controllare le caratteristiche dei materiali utilizzati nella formazione del clinker per verificarne il tenore
di eventuali microinquinanti e/o leventuale contenuto di loro precursori;

monitorare il contenuto di metalli nel clinker prodotto e di metalli ed IPA nel combustibile coke di
pertrolio;

eseguire la caratterizzazione merceologica dei materiali utilizzati per la formulazione della farina;

verificare la rispondenza dei rifiuti utilizzati nella formulazione della farina e del cemento alle
specifiche riportate nella relativa tipologia del DM 5 febbraio 1998.
In particolare si prevede la determinazione dei seguenti parametri rilevati su campioni realizzati secondo
la UNI 17025:
Metalli Pesanti (HM): si vuole caratterizzare il contenuto di As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb,
Sn, Tl, V, Zn attraverso la metodoligia EDP-XRF e/o UNI EN 15309 2007.
Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA), sono inquinanti organici persistenti, e come tali ubiquitari,
eventualmente presenti nei materiali per formazione nei processi di combustione o come
inquinamento secondario; la metodologia utilizzata la MI-03 rev. 06 del 2007 (accreditato SINAL)
Diossine e PCB/PCT: la determinazione delle diossine e dei PCB/PCT viene effettuata una tantum
esclusivamente per i desolfogessi (CER 10 01 05); le metodologie utilizzate sono rispettivamente la
EPA 1613 B 1994 e la EPA 1668 A 2003.
Rispetto requisiti di cui al DM 5.2.98 per la verifica della rispondenza alle prescrizioni del decreto
viene utilizzata la metodologia EDP-XRF e CNR-IRSA 16Q64 1985 limitatamente alla determinazione
del Cromo esavalente.

Tabella 1.1-1 Materie prime e rifiuti usati come materia prima

Denominazione

Modalit stoccaggio

Argilla

Cella in deposito al
coperto

Calcare

Cella in deposito al
Coperto +sili

Sabbia silicea

Cella in deposito al
coperto

Farina

Fase di
utilizzo

Macinazione
farina
da clinker

Quantit
2008
(t)

Metodo
misura

200000

pesata

630000

pesata in ingresso stabilimento

Luogo
campionamento
in ingresso stabilimento
su automezzo

10000

pesata

in ingresso stabilimento
su automezzo

Silo

830000

pesata

a produzione

Calcare

Cella in deposito al
coperto

70000

pesata in ingresso stabilimento

Perlite

Cella in deposito al
coperto

15000

pesata

in ingresso stabilimento
su automezzo

Gesso naturale

Cella in deposito al
coperto

28000

pesata

in ingresso stabilimento
su automezzo

Polveri
elettrofiltro
forno

Silo

40000

pesata

a produzione

Macinazione
cemento

Campionamento
Modalit di
registrazione
del campionamento
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215
Modello
sistema ambientale
870M215

Analisi
Frequenza
campionamenti
Giornaliero per
medio mensile
Giornaliero per
medio mensile
Giornaliero per
medio mensile
Giornaliero per
medio mensile
Giornaliero per
medio mensile
Per fornitura
omogenea
Per fornitura
omogenea
Giornaliero per
medio mensile

Tipologia di analisi
Metalli

Metalli

Metalli

Metalli

Metalli

Metalli

Metalli

Metalli

Reporting
Semestrale/certificato
analitico
Semestrale/certificato
analitico
Semestrale/certificato
analitico
Annuale/certificato
analitico
Semestrale/certificato
analitico
Semestrale/certificato
analitico
Semestrale/certificato
analitico
annuale/certificato
analitico

Pagina 5

Rifiuti a recupero
Cella in deposito al
tipologie:
coperto
7.8
Rifiiuti a recupero Attualmente non viene
tipologie:
esercita la
13.6
messa in riserva

Metalli, DM 5.2.98

durante la demolizione
al forno

Registro di carico e
scarico rifiuti

Annuale se
prodotti

pesata in ingresso stabilimento

Registro di carico e
scarico rifiuti e
informatica (SAP)

Metalli,
Annuale
DM 5.2.98 e (una tantum)
per forniture per PCB, PCT, IPA e
omogene
PCDD/PCDF

200 calcolata

Semestrale/certificato
analitico se utilizzato
Semestrale/certificato
analitico se utilizzato

Tabella 1.1-2 Additivi


Denominazione
Solfato
stannoso
NT 9
AERCEM - S
Culminal

Modalit
stoccaggio
Fustini in
materiale
plastico
Silo vetro
resina
Silo vetro
resina
silo

Fase di
Quantit Metodo % su
Reporting
utilizzo
2008 (t) misura cemento
macinazione
50
0,01
Scheda di
cemento
pesata
sicurezza
macinazione
cemento
macinazione
cemento
macinazione
cemento

1150
17
2

pesata
pesata
pesata

0,25
0,15
0,02

Scheda di
sicurezza
Scheda di
sicurezza
Scheda di
sicurezza

Tabella 1.1-3 Prodotti finiti


Campionamento
Quantit
Processo

Denominazione

2008
(t)

Prod.

Clinker da

clinker

cemento

Prod.
Cemento

cemento

510000

570000

Modalit di

Metodo
misura

pesa

pesa

Analisi
Frequenza

Luogo

registrazione

campionamento

del

campionam

campionamento

ento

trasporto verso
deposito

trasporto verso
deposito

Tipo di
analisi

Modello sistema
ambientale

Semestral
Giornaliera

Metalli

870M215

870M215

e/certificat
o analitico

Modello sistema
ambientale

Reporting

Giornaliera

(1)

Scheda di
sicurezza

(1) Si fa presente che essendo il cemento un prodotto finito costituito principalmente da clinker con laggiunta di modeste quantit di
gesso, calcare o altri correttivi necessari a definire la tipologia commerciale, la concentrazione di metalli eventualmente presenti pu
essere facilmente dedotta dallanalisi dei singoli costituenti la miscela.

I cementi prodotti vengono analizzati con continuit secondo le modalit previste dal Sistema Qualit.
Comunicheremo leventuale variazione dei metodi di analisi utilizzati.
Semestralmente verranno fornite a DAP Palermo e Provincia Regionale di Palermo le analisi relative al
piano di campionamento sopra descritto.

Pagina 6

1.2. Consumo risorse idriche

Tabella 1.2-1 Risorse idriche

Tipologia di
approvvigionamento

Punto
misura

Acquedotto
comunale

contator
e

Metodo
misura

Quantit Frequenza
Fase di utilizzo
2008
autocon3
(m )
trollo

Modalit
di
registrazi
one dei
controlli

lettura

uso civile

6965 da
fattura
giornaliera
anno
2006

modello
SGA

giornaliera

modello
SGA

pozzo

contator
e

lettura

uso industriale
(granulazione,
abbattimento
fumi, raffreddo
macchine,
produzione
vapore)

Acqua potabile
acquistata da
terzi

portineri
a

pesa

uso civile

4866

giornaliera

Modello
SGA

lettura

uso industriale
(granulazione,
abbattimento
fumi, raffreddo
macchine,
produzione
vapore)

262000

giornaliera

modello
SGA

acqua industriale
contator
acquistata da
e
terzi

Pagina 7

1.3. Consumo energia


Tabella 1.3-1 Energia
Modalit di
Consum Frequenza
registrazion
Descrizione Tipologia
Metodo misura o 2008 autocontroll
e dei
(GWh)
o
controlli
Rete
Energia
Lettura
Informatica
nei reparti
63,9
mensile
ENEL
elettrica
contatore
(SAP)
Punto
misura

Reporting

mensile

1.4. Consumo combustibili


Si prevede la determinazione dei seguenti parametri rilevati su campioni realizzati secondo la UNI 17025:
Metalli Pesanti (HM): si vuole caratterizzare il contenuto di As, Cd, Co, Cr, Cu, Hg, Mn, Ni, Pb, Sb,
Sn, Tl, V, Zn attraverso la metodoligia EDP-XRF e/o UNI EN 15309 2007. In alternativa o comunque
in aggiunta, per il Cr previsto il metodo ASTM D6357 (coke) ed EPA6020 (olio combustibile), per Ni
e V previsto il metodo ASTM D5600 (coke) ed UNI EN13131 (olio combustibile).
Idrocarburi Policiclici aromatici (IPA): sono inquinanti organici persistenti, e come tali ubiquitari,
eventualmente presenti nei materiali per formazione nei processi di combustione o come
inquinamento secondario; la metodologia utilizzata la MI-03 rev. 06 del 2007 (accreditato SINAL)
Allegato X Parte V D.Lgs.152/06: i metodi previsti dallo stesso Allegato
Tabella 1.4-1 Combustibili

Tipologia

Fase di utilizzo

Metodo
misura

Frequenza Modalit di
Consumo Campionam
autocontroll registrazione
2008 (t) enti /Analisi
o
dei controlli

Coke di
Petrolio

Macinazione
miscela cruda
Formazione
clinker

pesata

Macinazione
miscela cruda
Formazione
clinker

pesata

25000

per forniture
omogenee

per fornitura
omogenea
allarrivo

31495

per forniture
omogenee

per
fornitura
omogenea
allarrivo

Modello
sistema
ambientale
870M215

Modello
sistema
ambientale
870M215

Metalli,
All. X
Parte V
D.Lgs.
152/06

Certificati
analitici

Olio
combustibile

Gasolio

Macinazione
miscela cruda
Formazione
clinker Produzione
vapore

Movimentazione
mezzi

IPA,
Metalli,
All. X
Parte V
D.Lgs.
152/06
IPA,
Metalli,
All. X
Parte V
D.Lgs.
152/06

Reporting

Modello
sistema
ambientale
870M215

Carbone
fossile

Tipo di
analisi

contatore

7160

per forniture
omogenee

per
fornitura
omogenea
allarrivo

contatore

100

Comunicheremo leventuale variazione dei metodi analitici utilizzati.


Le analisi dei combustibili vengono archiviate in formato elettronico e cartaceo e vengono inviate
semestralmente agli organi di controllo.

Pagina 8

Certificati
analitici

Certificati
analitici

1.5. Emissioni in aria


Emissioni convogliate
Tabella 1.5-1 Punti di emissione
Provenienza

Punto di
emissione

impianto

reparto

E2

nastro di cava calcare

E3

trasporto argilla
alimentazione sili crudo nastro reversibile lato
Palermo
nastro 1 cava

Trasporto
materie prime

E5
E6
E7
E 7 bis
E8
E9
E 11
E 12

nastro 1 deposito
alimentazione sili crudo nastro reversibile lato
Capaci
bilancia sabbia e argilla
nastro 2 cava e nastro 2
deposito
nastro D calcare

Macinazione
crudo

Portata
max
Nmc/h
4 400

T
(C)

Durata emissione
h/giorno

25

16

Durata
emissione
giorni/anno
240

13 000

25

16

240

3 600

25

24

240

3 600

25

24

240

3 600

25

24

240

3 600

25

24

240

3 600

25

24

330

3 600

25

24

330

7 200

25

24

330

17 400

25

24

330

21 000

25

24

330

144 300

90

24

330

2 600

25

24

330

21 800

25

24

330

21 800

25

24

330

15 700

25

24

330

15 700

25

24

330

98 800

60

24

330

4 300

30

24

330

4 300

30

24

330

E 16

elevatore materie prime


alimentazione molino n.3
+ estrazione sili crudo
molino n.3
silo polverino molino
crudo 3
carico sili omo

E 17

estrazione sili omo

E 18

dosaggio polveri

E 19

E 22

elevatore polveri
molini combustibile
solido 1 e 2
sili polverino F3

E 23

sili polverino F3

E 24

pompe polverino

4 800

30

24

330

E 27

alimentazione F3

15 600

25

24

330

E 28

piatto granulatore F1
piatto granulatore F2 +
calcare 1 silo 2
piatto granulatore F3
lato monte
piatto granulatore F3
piatto granulatore F3
lato mare
forno n.3

21 300

25

24

330

21 300

25

24

330

18 200

25

24

330

18 200

25

24

330

18 200

25

24

330

290 000

100

24

330

E 13
E 14
E15

E 21

E 29
E 30
E 31
E 32
E 35

Omogeneizzazio
ne farina

Macinazione
combustibile
solido

Cottura

Pagina 9

Punto di
emissione

impianto

E 38

raffreddatore F3

Portata
max
Nmc/h
195 000

T
(C)

Durata emissione
h/giorno

80

24

Durata
emissione
giorni/anno
330

E 39

vagliatura polveri

11 000

40

24

330

E 40

catene Peters

20 400

40

24

330

E 41

catene Peters

9 100

40

24

330

E 42

elevatori clinker
1 camerone +
elevatore

8 700

40

24

330

12 200

40

24

330

E 43

Provenienza
reparto

Trasporto e
spedizione
clinker

E 44

2 camerone

12 200

40

Temporaneamente
inattivo

E 45

spedizione clinker +
scarico clinker a CMP

25 000

25

24

330

E 46

molino cotto n.1

18 000

60

E 47

separatore cotto n.1

25 300

60

E 48

molino cotto n.2


alimentazione molino
cotto n.3
molino cotto n.3
alimentazione molino
pozzolana

36 000

60

Temporaneamente
inattivo
Temporaneamente
inattivo
24

330

16 900

25

24

330

36 000

60

330

2 900

25

E 49
E 50

Macinazione
cotto

E 53

molino pozzolana

70 000

60

E 54

vecchio silo polveri

18 200

25

E 55

elevatore intermedio

13 000

25

24
Temporaneamente
inattivo
Temporaneamente
inattivo
Temporaneamente
inattivo
16

E 56

elevatore intermedio

13 000

25

16

240

E 58

insaccatrice Flux n.2

20 800

25

16

240

E 59

trattamento sacchi n.1

13 000

25

16

240

E 60

13 000

25

16

240

21 800

25

24

330

21 800

25

24

330

21 800

25

24

330

21 800

25

24

330

E 65

trattamento sacchi n.2


estrazione/alimentazione
sili
estrazione/alimentazione
sili
estrazione/alimentazione
sili
estrazione/alimentazione
sili
canalette sfuso

17 400

25

16

240

E 66

canalette sfuso

17 400

25

16

240

E 67

canalette sfuso

17 400

25

16

240

E 68

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 69

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 70

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 71

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 72

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 73

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 52

E 61
E 62
E 63
E 64

Spedizione
cemento

240

Pagina 10

Punto di
emissione

Provenienza
impianto

E 74

carico sfuso

Portata
max
Nmc/h
8 700

T
(C)

Durata emissione
h/giorno

25

16

Durata
emissione
giorni/anno
240

E 75

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 76

carico sfuso

8 700

25

16

240

E 77

insaccatrice n.3

26 100

25

16

240

E 78

trattamento sacchi n.3

13 000

25

16

240

E 79

caldaia n.1

2 200

180

24

330

2 200

180

24

330

reparto

Condizionamento
olio combustibile

E 80

caldaia n.2

E 81

caldaia n.3

900

180

24

330

E 82

frantoio primario

18 000

25

16

240

E 83

trasporto calcare

7 200

25

24

330

E 84

trasporto calcare

7 200

25

24

330

E 85

frantoio secondario

43 200

25

24

330

Frantumazione e
trasporto caldaie

Pagina 11

Tabella 1.5-2 Inquinanti monitorati


Parametro/
inquinante

UM

Punti di emissione
14 21 38 50

Polveri totali

Ossidi di azoto

Ossidi di zolfo

mg/Nm

mg/Nm

mg/Nm

Metodo di
controllo
Analizzatore
scattering di luce
IR

35

Analizzatore
Estinzione di luce

Da 2 a 13
Da 15 a 19
Da 22 a 32 Da 39
a 49 Da 52 a 85

UNI EN 13284

Frequenza
autocontrollo

in continuo

Modalit
registrazione
controlli
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno

semestrale

Certificati analitici

14 35

Analizzatore
estrattivo
ND-IR

in continuo

Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno

79 -80 - 81

DM 25/8/2000
all. n.1

semestrale

Certificati analitici

14 - 35

Analizzatore
estrattivo
ND-IR

in continuo

Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno

79 -80 - 81

DM 25/8/2000
all. n.1

semestrale

Certificati analitici

Analizzatore
estrattivo
ND-IR e a
ionizzazione di
fiamma

HCl, NH3, TOC

mg/Nm

35

NH3

mg/Nm

14

Benzene - COV

mg/Nm

21

TOC

mg/Nm

14

Unichim 632
UNI EN 13649
2002
Ionizzazione di
fiamma

semestrale

Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno
Certificati analitici

semestrale

Certificati analitici

semestrale

Certificati analitici

in continuo

CO

mg/Nm

14 - 35

Analizzatore
estrattivo
ND-IR

in continuo

Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno

PCDD / PCDF

mg/Nm

14 -35

UNI EN
1948-1,2 e 3

annuale

Certificati analitici

mg/Nm

14 21 - 35

UNI EN 1948

annuale

Certificati analitici

mg/Nm

35

UNI EN
14385

semestrale

Certificati analitici

IPA
(Cd, Ti, Sb, As,
Co, Cr tot, Mn, Ni,
Pb, Cu, Sn, V,Hg)

Pagina 12

Parametro/
inquinante

UM

Ni, V

mg/Nm

Punti di emissione

Metodo di
controllo

Frequenza
autocontrollo

14 - 21

UNI EN
14385

semestrale

Modalit
registrazione
controlli
Registrazione
cartacea
giornaliera e/o
elettronica su
sistema gestionale
interno

I limiti di emissione sono quelli di cui alla tabella allegata alla D.R.S. 693 del 18 luglio 2008.
Per il forno E 35 i limiti si riferiscono al mg/Nm 3 secco al 10 % di O2
Per le caldaie E 79 -80 81 i limiti si riferiscono al mg/Nm 3 secco al 3 % di O2

Come richiesto dal Dipartimento ARPA della Provincia di Palermo (verbale del 16 marzo 2009 punto 5),
nella tabella seguente vengono indicati i posizionamenti delle sezioni di campionamento dei punti
emissivi:
Tabella 1.5-3 Specifiche camini

Altezza
Sbocc
o (m)

Altezza
Punto Di
Prelievo
(m)

Direzione Del
Forma
Flusso Al Punto
Sezione
Geometric
Di
2
(m )
a
Campionament
o

Impianto

E2
E3

nastro di cava
trasporto argilla
alimentazione sili crudo
- nastro reversibile lato
Palermo

13,0
9,0

13,0
7,5

0,030
0,280

quadrata
circolare

orizzontale
verticale

39,0

39,0

0,030

quadrata

orizzontale

nastro 1 cava

40,0

39,5

0,030

quadrata

41,0

41,0

0,030

quadrata

dal basso verso


l'alto
orizzontale

41,0

41,0

0,030

quadrata

orizzontale

45,0

45,0

0,030

quadrata

orizzontale

43,0

43,0

0,030

quadrata

orizzontale

1,0

1,0

0,087

rettangolar
e

orizzontale

37,0

31,0

0,380

circolare

44,0

37,0

0,280

circolare

E5
E6
E7

nastro 1 deposito
alimentazione sili crudo
E 7 BIS - nastro reversibile lato
Capaci
E8
bilancia sabbia argilla
nastro 2 cava e nastro
E9
2 deposito
E 11
E 12
E 13

nastro D calcare
elevatore materie
prime
alimentazione molino
n.3

dal basso verso


l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dall'alto verso il
basso
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto

E 14

molino n.3

41,0

37,0

2,540

circolare

E 15

silo polverino molino


crudo 3

25,0

25,0

0,030

circolare

E 16

carico sili omo

48,0

40,0

0,440

circolare

E 17

estrazione sili omo

48,0

40,0

0,440

circolare

E 18

dosaggio polveri

25,0

25,0

0,160

rettangolar
e

orizzontale

E 19

dosaggio polveri

25,0

19,0

0,160

circolare

dal basso verso


l'alto

Pagina 13

dal basso verso


l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dall'alto verso il
basso
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto

E 21

molino n.1 e n.2

36,0

31,0

1,770

circolare

E 22

sili polverino F3

36,0

33,0

0,070

circolare

E 23

sili polverino F3

36,0

33,0

0,070

circolare

E 24

pompe polverino

23,0

22,0

0,070

circolare

E 27

alimentazione F 3

49,0

40,0

0,280

circolare

E 28

piatto granuatore F 1

34,0

27,5

0,385

circolare

34,0

27,5

0,385

circolare

48,0

39,0

0,385

rettangolar
e

obliquo

E 29
E 30

piatto granuatore F 2 +
calcare 1 silo 2
piatto granuatore F 3
lato monte

E 31

piatto granuatore F 3

48,0

38,0

0,385

circolare

dal basso verso


l'alto

E 32

piatto granuatore F 3
lato mare

48,0

39,0

0,700

rettangolar
e

obliquo

E 35

forno n.3

70,0

33,0

5,720

circolare

E 38

raffreddatore F 3

31,0

26,0

3,140

circolare

E 39

vagliatura polveri

21,0

16,0

0,280

circolare

E 40

catene Peters

24,0

21,0

0,196

circolare

E 41

catene Peters

5,0

2,0

0,196

circolare

E 42

elevatori clinker

29,0

26,0

0,280

circolare

E 43

1 camerone +
elevatore

28,0

24,3

0,196

circolare

E 44

2 camerone

34,0

28,0

0,196

circolare

E 45

spedizione clinker +
scarico clinker a CMP

27,0

21,6

0,950

circolare

E 46

molino cotto n.1

24,0

22,0

0,380

circolare

E 47

separatore cotto n.1

28,0

25,5

0,785

circolare

E 48

molino cotto n.2

29,0

27,0

1,130

circolare

E 49

alimentazione molino
cotto n.3

28,0

24,0

0,567

circolare

E 50

molino cotto n.3

30,0

29,0

1,130

circolare

E 52

alimentazione molino
pozzolana

7,0

5,0

0,030

circolare

E 53

molino pozzolana

35,0

29,3

1,134

circolare

E 54

vecchio silo polveri

35,0

29,0

0,280

circolare

E 55

elevatore intermedio

28,0

25,5

0,280

circolare

E 56

elevatore intermedio

28,0

25,5

0,280

circolare

E 58

insaccatrice Flux n 2

23,0

14,0

0,280

circolare

dal basso verso


l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
obliquo
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
Pagina 14

E 59
E 60

trattamento sacchi n 1
trattamento sacchi n 2
estrazione/alimentazio
ne sili
estrazione/alimentazio
ne sili
estrazione/alimentazio
ne sili
estrazione/alimentazio
ne sili

23,0
23,0

14,0
14,0

0,126
0,126

circolare
circolare

40,0

37,5

0,330

circolare

40,0

37,5

0,330

circolare

40,0

37,5

0,330

circolare

40,0

37,5

0,330

circolare

E 65

canalette sfuso

26,0

22,6

0,330

circolare

E 66

canalette sfuso

26,0

22,6

0,330

circolare

E 67

canalette sfuso

26,0

22,6

0,330

circolare

E 68

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 69

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 70

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 71

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 72

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 73

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 74

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 75

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 76

carico sfuso

26,0

22,6

0,196

circolare

E 77

insaccatrice n.3

25,0

23,9

0,280

circolare

E 78

trattamento sacchi n.3

23,0

14,0

0,280

circolare

E 79

caldaia n.1

10,0

6,5

0,100

circolare

E 80

caldaia n.2

10,0

6,5

0,100

circolare

E 81

caldaia n.3

10,0

6,5

0,100

circolare

E 82

frantoio primario

10,0

0,330

circolare

E 83

trasporto calcare

10,0

0,200

circolare

E 84

trasporto calcare

10,0

0,200

circolare

E 85

frantoio secondario

21,0

18

1,230

circolare

E 61
E 62
E 63
E 64

obliquo
obliquo
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
obliquo
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto
dal basso verso
l'alto

Manutenzione, calibrazione e taratura dei sistemi di misura ed allarme


La istruzione tecnica 870IT.533 ha lo scopo di definire le modalit e la tempistica di esecuzione degli
interventi manutentivi e delle operazioni di calibrazione e taratura della strumentazione utilizzata per il
controllo in continuo delle emissioni E14 (molino crudo 3), E35 (forno 3), E38 (raffreddo forno 3), E50
(molino cotto 3) ed E21 (molini macinazione combustibile).

Pagina 15

Nella tabella seguente vengono elencati gli strumenti, la loro ubicazione, le attivit di verifica, il metodo, la
tipologia di registrazione e le responsabilit esecutive.
La gestione del SME della cementeria in linea con quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 n. 152
Parte Quinta Allegato VI.

Informazioni generali
Strumento

SICK - RM210

SICK - OMD41

SICK - MCS100

SIEMENS - FIDAMAT
6E

SIEMENS - ULTRAMAT
23

Emissione

E14, E21, E38 e


E50

E35

E35

E35

E14

Tipologia

in situ

in situ

estrattivo

estrattivo

estrattivo

Ubicazione

camino

camino

cabina analisi

cabina analisi

cabina analisi

Inquinante

polveri

polveri

SO2, NO, NO2, CO,


HCl e NH3

TOC

SO2, NO e CO

Altri
parametri
rilevati

H2O, CO2 e O2

O2

Calibrazioni
Frequenza
calibrazione
di zero

automatica: 4 ore automatica: 2 ore

automatica: 24 ore

manuale: mensile

automatica: 3 ore
manuale: mensile

Frequenza
calibrazione
di span

automatica: 4 ore automatica: 2 ore

manuale: mensile

manuale: mensile

manuale: mensile

Metodo di
calibrazione

vedi manuale

vedi manuale

con bombole gas


campione certificate
(vedi manuale)

con bombole gas


campione certificate
(vedi manuale)

con bombole gas


campione certificate
(vedi manuale)

Registrazione

informatica su
SME

informatica su
SME

modello 870M211

modello 870M211

modello 870M211

personale cementeria

personale cementeria

personale cementeria

Operatore

Taratura
Strumento

SICK - RM210

SICK - OMD41

SICK - MCS100

SIEMENS - FIDAMAT
6E

SIEMENS - ULTRAMAT
23

Frequenza

annuale

annuale

D.Lgs 3 aprile
2006 N. 152
Parte Quinta
Allegato VI

D.Lgs 3 aprile
2006 N. 152
Parte Quinta
Allegato VI

Metodo

Pagina 16

Registrazione

Operatore

relazione di
taratura

relazione di
taratura

Servizio
Ambiente ed
Igiene Industriale

Servizio
Ambiente ed
Igiene Industriale

Verifica Indice di Accuratezza Relativa


Frequenza

annuale

annuale

annuale

Metodo

D.Lgs 3 aprile 2006


N. 152 Parte Quinta
Allegato VI

D.Lgs 3 aprile 2006 N.


152 Parte Quinta
Allegato VI

D.Lgs 3 aprile 2006 N.


152 Parte Quinta
Allegato VI

Registrazione

relazione IAR

relazione IAR

relazione IAR

Operatore

Servizio Ambiente ed
Igiene Industriale

Servizio Ambiente ed
Igiene Industriale

Servizio Ambiente ed
Igiene Industriale

Linearit strumentale
Frequenza

annuale

annuale

annuale

Metodo

D.Lgs 3 aprile 2006


N. 152 Parte Quinta
Allegato VI

D.Lgs 3 aprile 2006 N.


152 Parte Quinta
Allegato VI

D.Lgs 3 aprile 2006 N.


152 Parte Quinta
Allegato VI

Registrazione

certificato di linearit

certificato di linearit

certificato di linearit

Operatore

ditta fornitrice del


sistema (SIEMENS)

Ditta fornitrice del


sistema (SIEMENS)

Ditta fornitrice del


sistema (SIEMENS)

Pagina 17

Ispezioni
Strumento

SICK - RM210

SICK - OMD41

SICK - MCS100

SIEMENS - FIDAMAT
6E

SIEMENS - ULTRAMAT
23

Frequenza

ogni 2 settimane

ogni 2 settimane

ogni 2 settimane

ogni 2 settimane

ogni 2 settimane

registro ispezioni
Registrazione analizzatori SME
(870M216)

registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)

registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)

registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)

registro ispezioni
analizzatori SME
(870M216)

personale
cementeria

personale cementeria

personale cementeria

personale cementeria

Operatore

personale
cementeria

Manutenzione
Frequenza

semestrale

semestrale

semestrale

semestrale

semestrale

Registrazione

rapporto di
intervento e
registro
manutenzione
SME (870M217)

rapporto di
intervento e
registro
manutenzione
SME (870M217)

rapporto di intervento
e registro
manutenzione SME
(870M217)

rapporto di intervento e
registro manutenzione
SME (870M217)

rapporto di intervento e
registro manutenzione
SME (870M217)

Operatore

ditta fornitrice del


sistema
(SIEMENS)

ditta fornitrice del


sistema
(SIEMENS)

Ditta fornitrice del


sistema (SIEMENS)

Ditta fornitrice del


sistema (SIEMENS)

Ditta fornitrice del


sistema (SIEMENS)

CALIBRAZIONE
Gli analizzatori di polvere SICK RM 210 e OMD 41 effettuano automaticamente il ciclo di calibrazione di
zero e di span.
Lanalizzatore SICK MCS100 effettua giornalmente la calibrazione di zero per tutti gli inquinanti misurati.
La calibrazione di span eseguita manualmente dagli operatori specializzati tramite lutilizzo di bombole
gas campione certificate che hanno una concentrazione degli analiti pari circa all80% del fondo scala
strumentale.
Per gli analizzatori SIEMENS ULTRAMAT 23 e FIDAMAT6E la calibrazione di zero e di span eseguita
manualmente dagli operatori specializzati tramite lutilizzo di bombole gas campione certificate che hanno
una concentrazione degli analiti pari circa all80% del fondo scala strumentale.
La registrazione delle calibrazioni manuali avviene tramite la compilazione del modello 870M211.
TARARURE
Secondo quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI la taratura dei
misuratori con metodo estrattivo coincide con la calibrazione.
La taratura degli strumenti SICK RM210 e OMD41 che sono analizzatori in situ avviene mediante
correlazione della risposta strumentale dellanalizzatore con la polverosit effettiva misurata secondo il
metodo UNICHIM 402.
Si eseguono 9 prelievi isocinetici sul livello emissivo di polvere tipico dellemissione e le polverosit
effettive misurate sono correlate con i corrispondenti valori di risposta dello strumento mediati sul
rispettivo tempo di campionamento e, tramite un calcolo di regressione lineare, si determina il
coefficiente angolare della retta di taratura.
Le operazioni di taratura degli analizzatori di polvere, previa comunicazione agli Enti di controllo con
quindici giorni di anticipo, sono effettuati dai tecnici del servizio Ambiente ed Igiene Industriale di
Italcementi.
La relazione di taratura trasmessa dal servizio di sede agli Enti di controllo e alla cementeria.
INDICE DI ACCURATEZZA RELATIVO
Per i misuratori di tipo estrattivo annualmente necessaria la determinazione dellIndice di Accuratezza
Relativo (IAR) secondo quanto previsto dal D.Lgs 3 aprile 2006 N. 152 Parte Quinta Allegato VI.
LIAR si effettua confrontando le misure rilevate dal sistema in esame con le misure rilevate nello stesso
punto di campionamento da un altro sistema di misura assunto come riferimento.

Pagina 18

LIAR effettuato, previa comunicazione agli Enti di controllo con quindici giorni di anticipo, dai tecnici del
servizio Ambiente ed Igiene Industriale di Italcementi.
La relazione di IAR trasmessa dal servizio di sede agli Enti di controllo e alla cementeria.
ISPEZIONE DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO EMISSIONI
Il personale specializzato della cementeria ogni 2 settimane provvede ad ispezionare il SME.
L'ispezione consiste nella osservazione visiva del corretto funzionamento degli analizzatori, di tutto il
sistema di campionamento e trasporto dei gas (sonde prelievo, linee riscaldate, filtri, vasi di espansione,
gruppi refrigeranti, flussometri, pompe).
Inoltre durante lispezione si effettua la pulizia del filtro della soffiante di pressurizzazione e il gruppo
ottico dei misuratori di concentrazione polveri.
Lattivit viene registrata sul Quaderno delle ispezioni periodiche degli analizzatori (Modello SGA
870M216).
MANUTENZIONE SEMESTRALE E VERIFICA LINEARITA STRUMENTALE
La manutenzione ordinaria del SME affidata tramite contratto annuale a ditta specializzata che con
cadenza semestrale effettua:

pulizia generale degli analizzatori


sostituzione preventiva di tutte le parti soggetta a usura
controllo della corretta funzionalit degli analizzatori
test dei segnali analogici e digitali verso la sala di controllo
calibrazione di tutti gli analizzatori con bombole gas certificate
una volta lanno (in corrispondenza di una delle due visite per manutenzione semestrale), verifica
della linearit degli strumenti con rilascio di relativo certificato di linearit

ll responsabile della manutenzione della cementeria pianifica con la ditta specializzata le date degli
interventi manutentivi registrandone lesito sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori (Modello
SGA 870M217).

ANOMALIA DEL SISTEMA DI MONITORAGGIO IN CONTINUO


Il sistema fornisce in tempo reale segnali diagnostici relativi allefficienza dellintera catena di misura. In
caso di anomalia del sistema il personale di cementeria con lausilio se necessario della ditta
specializzata interviene per ripristinare il sistema.
I rapporti con la ditta specializzata sono tenuti dal responsabile della manutenzione della cementeria che
provvede a formalizzare le richieste di intervento per guasto del sistema alla ditta che secondo quanto
previsto dal contratto deve intervenire entro 48 ore lavorative.
In caso di anomalia dei sistemi di controllo in continuo che facciano prevedere una indisponibilit delle
misure per pi di 12 ore consecutive, il Direttore provvede ad effettuare comunicazione ad ARPA e
Regione Sicilia.
Nel caso di anomalia degli analizzatori di polvere la cementeria provvede ad effettuare misure sostitutive
giornaliere secondo il metodo UNICHIM 402 e la istruzione tecnica 870IT522.
Il risultato di tali misure viene riportato sul registro Misure sostitutive del Sistema di Monitoraggio in
Continuo (Modello SGA 870M218) e inserito come dato manuale nel SME.
REGISTRAZIONE DEGLI INTERVENTI DI ISPEZIONE E MANUTENZIONE
Tutti gli interventi di manutenzione vanno registrati sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori
(Modello SGA 870M217) mentre le ispezioni vanno registrate sul Quaderno delle ispezioni periodiche
degli analizzatori (Modello SGA 870M216) sui quali vengono annotati sia gli esiti delle ispezioni che gli
interventi di manutenzione periodiche o straordinarie.
In linea di principio ogni interruzione della registrazione dati da parte del sistema di monitoraggio in
continuo deve trovare giustificazione nel registro.
Le annotazioni sul Quaderno di manutenzione degli analizzatori possono rimandare ai rapporti di
intervento della ditta specializzata.
VERIFICA BOMBOLE
Lelenco delle bombole utilizzate per la calibrazione degli analizzatori contenuto nel modello 870M212.

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Nel modello viene indicato il numero identificativo della bombola di gas campione, la tipologia di gas
campione, la data di analisi, la data di scadenza ed il numero del certificato di analisi.
Il controllo del modello avviene ad ogni nuovo approvvigionamento e comunque ogni tre mesi.

Ispezione e manutenzione dei sistemi di abbattimento


Tabella 1.5-4 Sistemi di trattamento fumi: controllo del processo
Punto
emissione

Sistema di
abbattimento

Parametri di
controllo del
processo di
abbattimento

Da 2 a 12
Da 18 a 19
21, 27
Da 30 a 32
39
Da 41 a 44
46, 47, 49
Da 52 a 56
59, 60
Da 65 a 76
78
83, 84

Filtro a
maniche

Delta pressione,
temperatura

13-15-16-1722-23-24-2829-40-45-4858-61-62-6364-67-77-8285

Filtro a
maniche

14, 35, 38, 50

Filtro a
maniche,
Elettrofiltro

UM

kPa, C

kPa, C,
Delta pressione,
%
temperatura,
energia
sensore triboelettrico
durto

Delta pressione,
Temperatura,
tensione , corrente

kPa, C,
V, mA

Frequenz Modalit di
a di
registrazion
controllo
e dei
controlli
Informatica
(SAP)

Ogni 2
mesi

Ogni 2
mesi,
continuo

continuo

Informatica
(SAP) e
acquisizion
e presso
sala
centralizzat
a
acquisizion
e presso
sala
centralizzat
a

Il controllo sullo stato di efficienza dei filtri di cementeria assicurato dalle ispezioni preventive eseguite
secondo la procedura del Sistema di Gestione Ambientale 870PSA.05.
In particolare tale procedura prevede, per i filtri non monitorati in continuo, una ispezione bimestrale dello
stato di buon funzionamento dei componenti meccanici ed elettrici costituenti gli impianti di filtrazione.
Inoltre, viene misurato e registrato il valore di delta pressione su ciascun impianto di abbattimento in
modo da rilevare se le maniche risultano essere intasate di polvere con conseguente decremento della
capacit di aspirazione.
Il responsabile della manutenzione dello stabilimento dispone dei valori tipici di delta pressione associabili
ad un buon funzionamento dei filtri a tessuto; tali valori sono specifici per tipologia di tessuto filtrante,
materiale trattato e umidit. Viene considerato come valore di attenzione una differenza di pressione
superiore ai 250 dPa (circa 250 mmH2O). Se dalle risultanze delle ispezioni effettuate si dovessero
presentare valori di questo genere si interviene verificando lefficienza del sistema di scuotimento ed
eventualmente se ne incrementa la frequenza di pulizia mediante impulsi di aria compressa. Qualora il
valore di delta pressione non dovesse diminuire, comportando una inefficace depolverazione
dellimpianto, si interviene con la sostituzione delle maniche.
Per valori di delta pressione inferiori ai 50 dPa (circa 50 mmH2O) fino a valori prossimi allo zero si verifica
lefficienza del ventilatore e si ferma limpianto per la verifica di integrit delle maniche e del plenum.
Sui filtri dotati di sensori triboelettrici, in aggiunta a quanto sopra descritto, si interviene bimestralmente
anche con la estrazione della sonda e la pulizia della stessa.
Il criterio con il quale stata stabilita la frequenza bimestrale delle ispezioni frutto della esperienza sulla
gestione dei filtri costruita nel tempo dal personale della cementeria e dagli uffici specializzati di sede.

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Per quanto attiene, invece, alle emissioni monitorate in continuo, la verifica sullo stato di efficienza degli
impianti di abbattimento viene effettuata in continuo sulla base della lettura dei valori istantanei di delta
pressione dei filtri a tessuto e di tensione e corrente assorbita per lelettrofiltro oltre che sullentit del
valore istantaneo di emissione.
La manutenzione degli impianti di abbattimento di tutti i punti emissivi, ancorch dotati di sistemi di
monitoraggio in continuo o rilevatori di polverosit di tipo triboelettrico, viene registrata sullapposito
Registro dei casi di interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento (manutenzione
ordinaria e straordinaria, guasti, malfunzionamenti, interruzione dellimpianto produttivo) ai sensi del
D.R.S. 693 del 18 luglio 2008 (Modello SGA 870M219) da parte del responsabile della manutenzione
della cementeria.
Le attivit di ispezione e controllo preventivo effettuate sui punti emissivi dotati di rilevatore di polvere di
tipo triboelettrico, nonch le operazioni di installazione, taratura, autodiagnostica e calibrazione, sono
svolte in aderenza a quanto riportato sul Manuale operativo predisposto dal produttore dello strumento.
Sui filtri passivi a carbone attivo a letto statico installati sugli sfiati dei serbatoi metallici per lolio
combustibile BTZ viene effettuata semestralmente una verifica dello stato di efficienza del letto
adsorbente (da marrone scuro passa a marrone chiaro). Nel caso si sia prossimi al livello di decadimento
delle prestazioni, comunque non oltre i due anni, si provveder alla sostituzione/rigenerazione del letto di
carboni attivi.
Il dimensionamento dei filtri passivi stato realizzato prevedendo unanima di carbone attivo pari a 20 Kg
per ciascun filtro. Sulla base delle informazioni fornite dal costruttore (capacit di assorbimento di
sostanze organiche pari al 25% del peso del carbone attivo) e dai volumi annuali di olio combustibile BTZ
in arrivo in cementeria, si certi di assicurare ampiamente unefficacia nel trattamento dei vapori saturi
presenti allinterno dei serbatoi per pi di un anno, anche nellipotesi di utilizzo di uno solo dei serbatoi.

Emissioni diffuse
Tabella 1.5-5 Emissioni diffuse

Decrizione

Origine

Scarico materie prime a


capannone
Polveri

Spedizione cemento
sfuso

Polveri

Piazzali

Modalit controllo

Frequenza
controllo

Programma di
apertura automatica
portoni a
impacchettamento
automatico ed
utilizzo carroponte
automatico

Continua in
sala
centralizzata
per la verifica
delle chiusure
del CMP; tre
volte al giorno
come
ispezioni a
reparto da
parte del
personale di
sala

Controllo visivo

Costante
durante le fasi
di carico

Utilizzo motoscope

Costante

Modalit di
registrazione
dei controlli

Registro
cartaceo delle
ispezioni a
reparto

Registro
cartaceo
previsto dal
DRS 693

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Polveri

Polveri

Reparti

Reparti

Sistemi di
aspirazione con filtri
a tessuto dedicati

Continua

Registro dei
casi di
interruzione
del normale
funzionamne
to degli
impianti di
abbattimento
ai sensi
dellart. 7 del
DRS 693

Aspiratori mobili

Secondo
programmazio
ne e
alloccorrenza
a seguito delle
ispezioni
quotidiane
effettuate dal
personale di
sala

Rapporti di
lavoro su
attrezzature a
nolo
(aspiratori
industriali e
motospazzatri
ci); Registro
cartaceo delle
ispezioni a
reparto

PREVENZIONE EMISSIONI DIFFUSE


Il contenimento delle polveri diffuse viene attuato nelle quattro sorgenti significative dalle quali possono
essere generate:

lattivit estrattiva di cava calcare;


le macchine del ciclo tecnologico;
il deposito materie prime e semilavorati;
i piazzali ove avviene il transito degli automezzi.

Si premette che le attivit preventive messe in atto dalla cementeria per contenere le polveri diffuse sono
regolamentate dal Sistema di gestione Ambientale adottato dalla cementeria che prevede lapplicazione
di Procedure ed Istruzioni Tecniche, nonch da Ordini di Servizio che interessano lattivit lavorativa e il
comportamento delle maestranze di Italcementi, delle imprese e di tutto il personale interessato alle
attivit che possono generare polvere diffuse.

Attivit estrattiva di cava calcare Pian dellAia


Il tratto di strada percorso dagli automezzi adibiti al trasporto del materiale abbattuto, dal fronte di cava
alla bocca di carico del frantoio primario, sito al bordo della cava stessa, viene tenuto costantemente
bagnato da apposito impianto di spruzzamento acqua o mediante lutilizzo di autobotte dedicata.
Il sorvegliante di cava verifica e controlla lattivit di bagnatura delle piste effettuata dal personale
preposto opportunamente istruito. Qualora si rendesse necessario, a causa delle condizioni meteo, un
incremento nella frequenza di bagnatura, il sorvegliante di cava avvisa prontamente il personale addetto.
Lo spruzzamento dellacqua avviene anche in prossimit della tramoggia di carico del frantoio primario
durante la fase di scarico del materiale.
Lattivit di frantumazione primaria, trasporto e frantumazione secondaria del materiale escavato
presidiata da n. 4 filtri a tessuto, detti filtri tengono in depressione gli impianti e prevengono la formazione
di polveri diffuse.

Macchine del ciclo tecnologico.


La prevenzione della formazione di particolato durante la movimentazione dei materiali lungo tutto il
processo di produzione del cemento stata realizzata tramite convogliamento in appositi filtri che
depolverano e tengono in depressione tutte le macchine e i relativi impianti. I filtri come detto tengono in
depressione e depolverano tutti i punti dellimpianto ove pu generarsi della polvere, la costante
depressione assicurata da questi filtri previene la diffusione di polvere allesterno e consente di introdurre
nel ciclo la polvere captata. La realizzazione impiantistica di tali sistemi stata studiata tenendo conto
della natura dei materiali e delle caratteristiche fisico-chimiche degli stessi. Il dimensionamento dei filtri

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tiene conto della potenzialit delle macchine del reparto e dei volumi necessari a tenere costantemente in
depressione gli impianti anche nelle fasi critiche.
Il personale addetto alla pulizia dei reparti si avvale inoltre di sistemi mobili di aspirazione collegabili ad
una rete di tubazioni il cui utilizzo permette la pulizia di eventuali sversamenti accidentali di polvere; tale
rete stata progettata e realizzata in modo da raggiungere tutti i punti in cui possibile il verificarsi di
anomali sversamenti di materiale.
Lestrazione ed il trasporto del combustibile solido e la successiva macinazione con conseguente
stoccaggio realizzato in parte a pressione atmosferica ma solo per i tratti in cui il materiale in
pezzatura ed umido e comunque in ambienti confinati mentre per i restanti impianti tenuto in
depressione con sistemi di abbattimento; per tali motivi queste non rappresentano fasi del processo
particolarmente significative dal punto di vista ambientale.

Deposito materie prime e semilavorati e combustibili solidi.


Il deposito materie prime e semilavorati interessato dalla presenza di tutti i materiali in pezzatura che
concorrono alla formazione del cemento e del clinker prodotto da forno compreso i combustibili solidi.
Nella parte inferiore del capannone materie prime, sono posizionati i portoni automatici a
impacchettamento rapido. Tale soluzione, che stata attuata sia nel tunnel centrale che nelle testate del
capannone ove avvengono le operazioni di ricevimento delle materie prime e del combustibile solido, ha
permesso di ottenere una migliore efficienza nella gestione dei conferimenti dei materiali limitando ancor
di pi i tempi di permanenza in apertura dei vari varchi. Il punto di ricevimento del combustibile solido
inoltre dotato di tunnel a doppia porta che previene ulteriormente la possibile formazione di polveri diffuse
durante la fase di scarico a capannone. Il capannone materie prime interamente chiuso, il movimento
della gru a carroponte avviene in automatico con gestione tramite computer della movimentazione dei
materiali.
Allinterno del capannone materie prime in funzione un sistema di scarico chiuso del calcare
proveniente dalla cava, tale soluzione elimina il precedente salto, limitando, di conseguenza, la
produzione di polvere diffusa.
Portoni automatici ad impacchettamento rapido sono stati realizzati anche presso il reparto ove avviene il
carico del clinker su automezzi e al reparto produzione e deposito prodotti pallettizzati.

La gestione attenta del capannone materie prime essenziale al fine di coniugare le esigenze di
stoccaggio di materie prime (argilla, calcare, sabbia, gesso, perlite), materie prime da recupero
(desolfogesso, mattoni refrattari), semilavorati (clinker) e combustibili (petcoke, carbone fossile) con il
rispetto dellambiente e la salvaguardia della salute dei lavoratori che, nello svolgimento delle proprie
attivit, debbano accedere al suo interno.
Tra gli aspetti ambientali di maggiore significativit rientra sicuramente la possibile generazione di
emissioni diffuse.
Il capannone materie prime interamente chiuso su tutti i lati del perimetro ed i varchi di accesso
risultano presidiati da portoni ad impacchettamento automatici la cui apertura soggetta ad
autorizzazione e solo per il tempo strettamente necessario al transito.
Inoltre laccesso alla zona di scarico e movimentazione del combustibile solido regolata da un sistema
composto da tunnel e doppio portone in modo da creare una zona filtro (ITI 870IT512).
Il combustibile solido (carbone fossile o petcoke) in arrivo presso la Cementeria viene fatto entrare,
generalmente, dallingresso principale dove presente una pesa gestita dal servizio di portineria.
I mezzi autorizzati allingresso dovranno essere muniti di valida documentazione di trasporto ed inoltre
dovranno essere provvisti di tutte le precauzioni atte ad impedire lo spargimento o la perdita accidentale
di carico durante il trasporto. Il controllo in tal senso affidato agli addetti di portineria.
I mezzi autorizzati allingresso entreranno uno per volta, effettueranno la pesata del peso lordo attraverso
il bilico situato nello stesso accesso e, dopo aver percorso la viabilit interna alla cementeria, si
recheranno verso il deposito materie prime presso limbocco del tunnel a doppio portone.
Lapertura del primo portone, effettuata attraverso lazionamento dellapposito fungo presente nelle
immediate vicinanze del portone stesso, dovr essere eseguita solo alla presenza di motoscopa e pala
gommata.
Ciascun autista ritirer, presso la portineria dingresso, un badge che abiliter esclusivamente lapertura
del portone automatico allinterno del quale potr scaricare il mezzo.
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Lautotrasportatore lascer lautomezzo allinterno del tunnel ormai chiuso e si recher presso il portone
ad impacchettamento automatico del deposito materie prime dove stato installato un semaforo con
lettore di badge.
Non appena il semaforo avr dato il consenso al transito (luce rossa fissa + luce gialla fissa + luce verde
lampeggiante) si aprir il portone di accesso al capannone che si chiuder immediatamente non appena
lautocarro si sar immesso allinterno dello stesso.
Il mezzo che avr terminato le operazioni di scarico allinterno delle fosse di destinazione, dopo aver
effettuato la tara in uscita, riconsegner il badge in portineria.
Le operazioni di trasporto interno fino al tunnel di accesso al DMP e di scarico saranno accompagnate
dallintervento di una pala gommata e di una motospazzatrice. Gli operatori dei suddetti mezzi saranno
informati dellingresso in cementeria dei camion dal personale di portineria.
Il Deposito Materie Prime interamente chiuso per cui improbabile che possano verificarsi correnti
daria che possano trasportare le materie prime stoccate allinterno.
Inoltre laccesso alla zona di scarico nonch la movimentazione da parte del carroponte dei combustibili
solidi inibita dallapertura di uno degli altri accessi al deposito materie prime.
Allesterno delle zone di accesso allo scarico del combustibile solido, esiste un sistema di regimazione
delle acque meteoriche che impedisce la filtrazione di acqua allinterno del deposito stesso.
La movimentazione del combustibile solido allinterno del deposito viene effettuata tramite carroponte
automatico. Il software di gestione del carroponte preleva e deposita i materiali tenendo costantemente
aggiornata la mappatura delle quote di stoccaggio. Tale sistema consente di movimentare con la
massima cautela e con le dovute precauzioni (velocit di spostamento, altezza di caduta materiale) tutti i
materiali stoccati permettendo di limitare il pi possibile la dispersione di particelle nellatmosfera interna
al capannone. E per questo che, durante lapertura dei portoni, limitata la fuoriuscita di polvere diffusa.

Piazzali di transito degli automezzi.


Per prevenire la formazione di polvere dovuta al passaggio degli automezzi presso i piazzali di
cementeria sono in funzione due motoscope, questi mezzi operano con continuit e sono oggetto di una
costante manutenzione.
Il Responsabile dei servizi generali di fabbrica, viene informato sul programma di approvvigionamento
delle materie prime e combustibili e di conseguenza, impartisce ai conducenti delle moto spazzatrici, le
indicazioni sulle aree dei piazzali maggiormente interessate al transito degli automezzi. Il Responsabile
dei servizi generali di fabbrica aggiorna settimanalmente il registro Contaore motospazzatrice.
Il responsabile della manutenzione custodisce i rapporti relativi allutilizzo degli aspiratori industriali e
delle motospazzatrici a nolo.

Il responsabile del reparto insaccamento e spedizione sfuso, presidia puntualmente le operazioni di


carico cemento sfuso degli automezzi ed in caso di fuoriuscita accidentale informa il responsabile dei
servizi generali di fabbrica per interventi immediati come da 870IT526.

Prevenzione e minimizzazione emissioni fuggitive


Con linstallazione dei filtri passivi a carbone attivo sugli sfiati dei serbatoi dellolio combustibile BTZ, sono
state eliminate le uniche emissioni fuggitive dello stabilimento, bench fossero di modesta entit, vista la
bassa volatilit e i modesti quantitativi utilizzati. Su tali filtri, opportunamente dimensionati, vengono
programmati regolari interventi di manutenzione.
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio della linea di cottura
Si premette che ogni interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento delle
emissioni (manutenzione ordinaria,straordinaria,malfunzionamenti, interruzione del ciclo produttivo) viene
annotata dal sistema informatico di gestione aziendale SAP e su apposito registro, entrambi sono a
disposizione dellorgano di controllo.
Laspetto ambientale che influenzato da condizioni di marcia diverse da quella di normale esercizio
quello delle emissioni in atmosfera.
In particolare lemissione maggiormente interessata dalle condizioni di marcia dellimpianto quella della
linea di cottura E35, fase del processo produttivo pi complessa dellintero ciclo produttivo della
cementeria.
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Le fasi gestionali della linea di cottura diverse dal normale esercizio sono descritte nel seguito.
Fermo impianto
Le ipotesi di tipologie di guasto o malfunzionamento della linea di cottura prevedibili sono:

anomalia elettrica;
anomalia elettroapparecchistica;
anomalia meccanica;
mancata alimentazione del materiale;
anomalia del rivestimento interno del forno (caduta di frammenti del materiale refrattario interno al
forno e/o diminuzione della loro capacit di isolamento).

Le anomalie sopra riportate possono dare origine a diversi tipi di fermata della linea di cottura, di seguito
descritti.

Programmata: tale tipo di fermata si presenta in occasione di interventi manutentivi pianificati. La


manovra prevede linterruzione dellalimentazione farina e dei combustibili al bruciatore ausiliario e il
completamento del processo di cottura del materiale presente allinterno del forno rotante fino allo
svuotamento dellimpianto. In questa fase non si ha nessun tipo di comportamento anomalo
dellimpianto dal punto di vista degli impatti ambientali, quindi il regime pu essere assimilato a quello
di regime normale, solo accompagnato gradualmente alla condizione di fermo.
La tempistica necessaria alla completa fermata programmata dellimpianto varia da un minimo di 12
ore ad un massimo di 24 ore.
Non programmata: tale manovra si pu presentare in caso di anomalia o guasto sullimpianto tale da
richiedere un intervento manutentivo non pianificato. Sono interrotte le alimentazioni di farina e
combustibili, viene fermato il movimento della griglia di preriscaldo e il forno rotante lasciato in
rotazione al minimo per preservarne lintegrit meccanica.
Tale tipo di fermata pu richiedere al massimo 30 minuti.
Per fuori tensione elettrico: leventualit, estremamente rara, comporta la fermata istantanea delle
alimentazioni di materiale e combustibile. Al fine di preservare lintegrit meccanica dellimpianto
alcune macchine sono alimentate da gruppo elettrogeno (comando ausiliario del forno rotante,
ventilatore dellaria di combustione del bruciatore primario,) in modo da assicurarne il
funzionamento a regimi minimi che ne impediscano il danneggiamento a causa delle alte temperature
presenti per linerzia termica del sistema.
In questo caso:

linterruzione dellalimentazione dei combustibili annulla emissione di gas di combustione;


si riscontra una polverosit temporanea significativa dovuta allannullamento dellefficienza
dellelettrofiltro ed alla residua emissione di aeriformi per linerzia meccanica degli esaustori di
coda e per il tiraggio naturale. Durante questa fase il carico di polvere in ingresso agli elettrofiltri
quasi completamente annullato ed sufficiente leffetto di sedimentazione garantito dalla
volumetria delle casse dellelettrofiltro. Il fenomeno ha una durata di solo qualche minuto.

Fase di avvio
Il riavvio dellimpianto da condizioni di fermo dipendente dalla durata della fermata precedente: pi la
linea di cottura stata ferma e maggiore il raffreddamento che ha subito e conseguentemente aumenta
il tempo necessario a riportare la linea di cottura nelle condizioni termiche in grado di assicurare la cottura
del materiale in preparazione.
In caso di avvio da fermata programmata prolungata, la procedura completa di avviamento del forno a
partire dalla condizione di fermo impianto prevede le seguenti operazioni:
preriscaldo con olio combustibile denso;

passaggio al combustibile solido di regime;

inizio alimentazione farina cruda;

superamento del minimo tecnico di alimentazione (impianto a regime);

raggiungimento dellalimentazione di normale esercizio.

In funzione della tipologia di ripartenza, una o pi fasi sopra descritte, possono essere bypassate o ridotte
nella durata. Nel caso di riavviamento dopo fermata breve loperazione di preriscaldo pu essere non
necessaria.
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I tempi di riavvio della linea sono approssimativamente stimabili in 20-30 minuti per ogni ora di
precedente fermo impianto.

Prestazioni emissive

Un sistema di controllo in continuo provvede a monitorare la concentrazione di inquinanti presenti nelle


due emissioni in atmosfera della linea di cottura costituite dalla ciminiera in muratura E35 che tratta i gas
di combustione e di processo e il camino E38 che tratta laria di raffreddo del clinker prodotto dal forno. I
dati rilevati sono remotati nella sala controllo e messi a disposizione degli operatori al pari degli altri
parametri tecnologici di funzionamento. I valori visualizzati sono dotati di allarmi visivi ed acustici che
segnalano tempestivamente agli operatori eventuali condizioni anomale. Nel caso di verifica di livelli
emissivi discostanti dalle normali prestazioni gli operatori di sala provvedono a un adeguata verifica dello
stato della linea e a intervenire al fine di ripristinare le condizioni ottimali. Nel caso di situazioni che
possano portare a un superamento dei limiti di emissione applicabili alla linea di cottura si pu giungere
sino alla fermata della linea di cottura.
In particolare lefficacia dellimpianto di abbattimento delle polveri oltre a essere verificata dal misuratore
in continuo di polverosit installato a camino, monitorata tramite la lettura dellassorbimento elettrico
delle sezioni dellelettrofiltro.
Condizioni adottate per emissioni eccezionali, di avvio, arresto e transitorio degli altri impianti.
Per gli altri impianti presenti allinterno del complesso IPPC (trasporti, depositi e impianti di
macinazione,) i tempi di avviamento ed arresto sono o istantanei o valutabili nellambito di circa 15
minuti.
Non sono previsti transitori o malfunzionamenti particolari che possano dare origine a impatti ambientali
negativi.
Tutti i punti di emissione in atmosfera della cementeria sono presidiati da filtri a tessuto passivi e come
tali non disinseribili in caso di fuori servizio elettrico. Lefficienza dei presidi garantita da unaccurata
gestione manutentiva (manutenzioni preventive ed interventi a seguito delle ispezioni programmate), e le
prestazioni emissive sono verificate tramite controlli continui alle emissioni del crudo (E14), dei molini
carbone (E21), del raffreddo del forno (E38) e del molino cotto 3 (E50); tutte le altre emissioni sono
monitorate in discontinuo inoltre i camini E13, E15, E16, E17, E22, E23, E24, E28, E29, E40, E45, E48,
E58, E61, E62, E63, E64, E77, E82 ed E85 sono provvisti di sensori triboelettrici di polverosit, in
rafforzamento delle altre procedure manutentive e gestionali, che prevedono la fermata manuale
programmata dellimpianto al superamento della soglia di sicurezza.
Nel caso di emissioni in atmosfera al di fuori dei livelli emissivi normali possibile arrestare ed intervenire
tempestivamente sullimpianto ripristinandone lefficienza mentre, limitatamente allemissione E21
relativa ai molini del combustibile solido, previsto larresto automatico dellimpianto.

Monitoraggio della qualit dellaria.


1. Lart. 7 del DRS n. 693, prevede linstallazione di due stazioni di rilevamento della qualit dellaria, da
affidare in gestione ad ARPA, con oneri a carico di Italcementi. La dotazione delle stazioni, la loro
ubicazione e le modalit tecniche di funzionamento delle centraline devono essere oggetto di un
apposito protocollo operativo da definirsi tra Italcementi, Servizio 3, ARPA ed Enti locali interessati.
Italcementi ha dato da subito disponibilit allincontro con nota LAM/Bru/246 del 29 luglio 2008.
2. Il 22 settembre 2008, si svolta la prima riunione finalizzata alla definizione del protocollo, nel corso
della riunione stato richiesto a Italcementi uno studio che prevedesse la valutazione delle ricadute
per ciascun inquinante, considerando quatto raggruppamenti di fonti emissive (tutte le emissioni, solo
forno, impianti che trattano coke di petrolio, restanti emissioni) per le quattro stagioni meteorologiche
e per lintero anno, per un totale di circa 300 tavole. Lo studio stato prodotto e consegnato nei 15
giorni richiesti.
3. Nel corso del successivo incontro del 13 ottobre 2008, in cui si anche valutato lo studio citato al
punto che precede, stata condivisa la proposta di Italcementi di installare, nel territorio circostante

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la cementeria quattro campionatori automatici sequenziali per la misura del PM10 che forniscono
membrane successivamente analizzabili per la eventuale determinazione di microinquinanti (15 filtri
al mese per ciascuna postazione), ed un campionatore ad alto volume per il rilievo di PCDD/F (un
campione per stagione metereologica). La proposta stata accettata dai partecipanti allincontro.
4. Italcementi ha poi partecipato agli incontri programmati dal Sindaco di Isola delle Femmine del 15
dicembre 2008 e del 13 gennaio u.s.
Al primo incontro erano presenti solo i rappresentanti della Italcementi oltre, naturalmente, ai
funzionari del comune.
Allincontro del 13 gennaio u.s., cui hanno partecipato i funzionari della Provincia, ARPA Sicilia, DAP
e Comuni di Isola delle Femmine e Capaci, Italcementi ha ribadito la propria disponibilit
allinstallazione dei quattro campionatori prima citati da posizionare tre in Isola delle Femmine ed uno
in Capaci. Inoltre, si resa disponibile ad installare due ulteriori stazioni meteorologiche (velocit e
direzione vento, precipitazioni atmosferiche) in aggiunta a quella pi completa gi presente in
cementeria.
5. Il 27 gennaio u.s. si svolto un sopralluogo finalizzato allindividuazione di alcuni possibili siti per la
localizzazione, tenendo presente i vincoli e le necessit ineludibili (luoghi sorvegliati ed accessibili,
disponibilit di tensione elettrica, titolo di utilizzo del sito,). Ne sono stati individuati sei nel territorio
di Isola delle Femmine e due in quello di Capaci.
6. Il 20 maggio ha avuto luogo un incontro presso il Comune di Isola delle Femmine cui hanno
partecipato i funzionari ARPA Sicilia, DAP,e Comune di Isola delle Femmine e Italcementi, stata
ribadita la disponibilit di Italcementi ad installare da subito i campionatori, con loccasione stata
richiesta al Comune la disponibilit dei siti. Si convenuto di effettuare un incontro presso
lAssessorato per concordare le modalit analitiche.
7. Il 27 maggio u.s si svolto un incontro presso gli uffici dellAssessorato cui hanno partecipato i
funzionari del Servizio 2, Servizio 3, della Provincia, ARPA Sicilia, DAP, Comune di Isola delle
Femmine e di Italcementi, nel corso del quale Italcementi ha ribadito la disponibilit ad installare da
subito i campionatori.
8. Il Serv. 2 V.A.S./V.I.A. dellA.R.T.A. Sicilia, con lettera pervenuta alla scrivente in data 25 giugno
2009, ha invitato ARPA Sicilia a predisporre un protocollo operativo di monitoraggio preliminare,
raccordandosi con la Italcementi S.p.A., in cui sar prevista una ripartizione delle analisi da effettuarsi
tra ARPA (per il 20% dei campioni raccolti) e laboratori scelti da Italcementi.

1.6. Emissioni in acqua


Tabella 1.6-1 Scarichi
Recapito
Punto di
emissione

S1

Provenienza

Portata
Durata
Durata
presunt
Temperatura
emissione emissione
a
h/giorno
gg/anno
3
m /h

(fognatura,
corpo idrico,
sistema
depurazione)

Fognatura
comunale
Rete acque
(fossa
industriali civili
sedimentazi
e meteoriche
one e
desolazione)

24

365

ambiente

Tabella 1.6-2 Inquinanti monitorati


Parametro/

UM

Punto/i di

Frequenza

Metodica

Modalit
Pagina 27

inquinante

emissione autocontrollo

COD

Mg O2/l

S1

trimestrale

BOD

mg/l

S1

trimestrale

pH

Unit
pH

S1

trimestrale

Cloruri

mg/l

S1

trimestrale

mg/l

S1

trimestrale

mg/l

S1

trimestrale

mg/l

S1

trimestrale

Materiali
sedimentabili

mg/l

S1

trimestrale

Azoto
ammoniacale

mg/l

S1

trimestrale

Azoto nitrico

mg/l

S1

trimestrale

Azoto nitroso

mg/l

S1

trimestrale

Idrocarburi
totali

mg/l

S1

trimestrale

Fosforo totale

mg/l

S1

trimestrale

Metalli
(Tabella 3
D.Lgs. 152/06)

mg/l

S1

trimestrale

Solfati
Oli e grassi
animali/vegetal
i
Materiali in
sospensione
totali

CA PO 6 04 2006
Rev. 6
CA-PO 6032006 rev.06
Manuale
29/2003 APAT
CNR IRSA
5120B2
APAT CNR
IRSA 2060 Man.
29 2003
APAT CNR
IRSA 4020 Man.
29 2003
APAT CNR
IRSA 4020 Man.
29 2003
APAT CNR
IRSA 5160B
Man. 29 2003
APAT CNR
IRSA 2090B
Man. 29 2003
APAT CNR
IRSA 2090C
Man. 29 2003
APAT CNR
IRSA 4030B
Man. 29 2003
APAT CNR
IRSA 4020 Man.
29 2003
APAT CNR
IRSA 4050 Man.
29 2003
APAT CNR
IRSA 5160B2
Man. 29 2003
APAT CNR
IRSA 4110A2
Man. 29 2003
Manuale
29/2003 APAT
CNR IRSA
3010B-30203200A2

registrazione
controlli
Certificazione
analitica

Certificazione
analitica

Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica

Certificazione
analitica

Tabella 1.6-3 Sistemi di depurazione

Punto
emissione

Sistema di
trattamento
(stadio di
trattamento)

Parametri di
controllo del
processo di
trattamento

Frequenza
di controllo

Modalit di
registrazione
dei controlli

Reporting

Pagina 28

S1

Presenza strato
Fossa
olio sul pelo
sedimentazione e
vasca ,
desoleazione
sostituzione
utilizzo panne
panne
assorbenti
assorbenti

Ispezione
Procedure interne
mensile, sistema
gestionale
analisi
Modello 870M200
trimestrale

Registrazione NC

Mensilmente viene ispezionata la vasca di sedimentazione/desoleazione e si procede alla verifica della


presenza di olio sulla panna assorbente collocata in uscita alla vasca (Modello SGA 870M200).
Lindicazione della presenza di olio si evince dalla colorazione della panna, dallodore della stessa e dal
controllo del liquido gocciolante che non deve presentare una doppia fase liquida in superficie. Se i primi
due settori della vasca dovessero presentare olio in superficie, si provvede allo spurgo della vasca ed alla
pulizia della stessa. In occasione della sostituzione della panna assorbente si registra il quantitativo di
acqua trattato dalla panna stessa per programmarne in anticipo la successiva sostituzione. Dalle
informazioni finora raccolte, in assenza di particolari eventi, il tempo di efficienza delle panne si protrae
invariato nel tempo. Sempre in questa ipotesi la durata si spinge anche fino a 12 mesi. Con linstallazione
del misuratore di portata si potr effettuare una valutazione pi approfondita sul tempo di efficienza della
capacit assorbente della panna in funzione dei volumi dacqua trattati. Le panne esaurite e gli eventuali
oli estratti dalla fossa vengono smaltiti secondo il D.Lgs. 152/06. Di tale attivit si realizza relazione
secondo il DRS 693.

Pagina 29

1.7. Rumore e vibrazioni


Tabella 1.7-1 Rumore, sorgenti
Frequenza del
Metodo di
controllo
riferimento
Annuale o
Per il rumore al confine aziendale
ogniqualvolta
presso i ricettori, in corrispondenza
Indagine
intervengano
Punti di misura
di una serie di punti ritenuti
fonometrica
prossimi alle abitazioni modifiche che
sensibili, nonch presso
effettuata da
limitrofe
possano influire
eventuali ulteriori postazioni ove si
Tecnico abilitato
sulle emissioni
presentino criticit acustiche
acustiche
Annuale o
ogniqualvolta
Per le vibrazioni al confine
intervengano
Punti di misura
aziendale presso i ricettori, in
modifiche
che Metodi di buona
prossimi alle abitazioni
corrispondenza del reparto
possano
tecnica
limitrofe
macinazione combustibile solido
influire sulle
emissioni
acustiche
Punto di misura emissione

Descrizione

In riferimento alla trasmissione di vibrazioni e rumore causate da impianti tecnologici di cementeria verso
lesterno, periodicamente viene effettuata una valutazione quantitativa del fenomeno in prossimit dei
ricettori sensibili circostanti per tenere sotto controllo levolversi in caso di peggioramento o apprezzare il
miglioramento in caso di attuazione di misure mitigatrici. Per quanto concerne leliminazione del problema
di rumore e vibrazione determinato dal molino 1, lAzienda ha adottato una procedura operativa che
riduce sensibilmente i tempi di utilizzo dello stesso. Tale molino verr utilizzato solo in casi eccezionali e
previa comunicazione al Sindaco di Isola delle Femmine, concordando i tempi e le ore di funzionamento.

1.8. Rifiuti
Tabella 1.8-1 Controllo rifiuti prodotti
Rifiuti
prodotti
(Codice
CER)

Descrizione

130205

scarti di olio
minerale per
motori, ingranaggi
e lubrificazione,
non clorurati

Serbatoio
art. 2 DM
392/96

2,96

annuale

Certificazione
annuale
analitica

130208

altri oli per motori,


ingranaggi e
lubrificazione

Serbatoio
art. 2 DM
392/96

9,56

annuale

Certificazione
annuale
analitica

container

35,28

biennale

box

11,5

biennale

150103 imballaggi in legno

box

36,86

biennale

150104 imballaggi metallici

box

12,6

biennale

150101
150102

imballaggi in carta
e cartone
imballaggi in
plastica

Quantit Destinazione
Modalit di
Modalit
Frequenza
MUD2008 presunta
registrazione Reporting
stoccaggio
autocontrollo
(t)
(R/D)
dei controlli

Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica
Certificazione
analitica

annuale
annuale
annuale
annuale

Pagina 30

150106

imballaggi in
materiali misti

box

30,4

biennale

Certificazione
annuale
analitica

150107

imballaggi in vetro Contenitore

0,423

biennale

Certificazione
annuale
analitica

150110

imballaggi
contenenti residui
di sostanze
Box coperto
pericolose o
con bacino
contaminati da tali
sostanze

0,2

annuale

Certificazione
annuale
analitica

8,73

biennale

Certificazione
annuale
analitica

7,27

annuale

Certificazione
annuale
analitica

serbatoio

1,17

annuale

Certificazione
annuale
analitica

box

22,88

biennale

Certificazione
annuale
analitica

box

7,88

biennale

Certificazione
annuale
analitica

assorbenti,
materiali filtranti
(inclusi filtri dell'olio
non specificati
altrimenti),
stracci Box coperto
150202
con bacino
e indumenti
protettivi,
contaminati da
sostanze
pericolose
assorbenti,
materiali filtranti,
stracci e indumenti
150203
box
protettivi, diversi
da quelli di cui alla
voce 15 02 02
sostanze chimiche
di laboratorio
contenenti o
costituite da
sostanze
160506
pericolose,
comprese le
miscele di
sostanze chimiche
di laboratorio
160122

componenti non
specificati
altrimenti

apparecchiature
fuori uso, diverse
160214 da quelle di cui alle
voci da 16 02 09 a
16 02 13
160601

batterie al piombo

contenitore

9,38

annuale

Certificazione
annuale
analitica

170405

ferro e acciaio

box

362,54

biennale

Certificazione
annuale
analitica

170603

altri materiali
isolanti contenenti
o costituiti da
sostanze
pericolose

contenitore

0,45

annuale

Certificazione
annuale
analitica

Pagina 31

170904

rifiuti misti
dell'attivit di
costruzione e
demolizione,
diversi da quelli di
cui alle voci 17 09
01, 17 09 02 e 17
09 03

box

218,24

biennale

Certificazione
annuale
analitica

200102

vetro

contenitore

0,22

biennale

Certificazione
Annuale
analitica

tubi fluorescenti ed
altri rifiuti
200121
contenitore
contenenti
mercurio

0,347

annuale

Certificazione
annuale
analitica

box

1,72

biennale

Certificazione
annuale
analitica

Celle
coperte in
CMP

200

biennale

Certificazione
annuale
analitica

200201

rifiuti
biodegradabili

rivestimenti e
materiali refrattari
provenienti da
lavorazioni non
161106
metallurgiche,
diversi da quelli di
cui alla voce 16 11
05

Il rifiuto CER 16 05 06* (sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite da sostanze pericolose,
comprese le miscele di sostanze chimiche di laboratorio) composto da reagenti costituiti
prevalentemente da glicole etilenico, acido cloridrico, idrossido di sodio e trietanolammina e in gran parte
da acqua utilizzata per il lavaggio della vetreria.
Per ci che attiene alle modalit gestionali per il recupero di rivestimenti e materiali refrattari provenienti
da lavorazioni non metallurgiche, diversi da quelli di cui alla voce 16 11 05, si sottolinea che i rifiuti
prodotti, rispondenti per caratteristiche ai requisiti del DM 5.2.98 All.1 Tipologia 7.8, vengono presi in
carico, con attivit R13, previo trattamento per ridurne la pezzatura e messi in riserva allinterno delle
celle D e D2 del capannone materie prime. Da qui vengono prelevati entro un anno dalla presa in carico e
recuperati ai cotti in aggiunta al clinker per la produzione di cemento registrando delle operazioni di
scarico con attivit R5.

Tabella 1.8-2 Controllo rifiuti ricevuti


Rifiuti
prodotti
(Codice
CER)

Descrizione

rifiuti solidi prodotti


da reazioni a base
di calcio nei
100105
processi di
desolforazione dei
fumi

Quantit
Modalit
Destinazione Frequenza
MUD2008
stoccaggio
(R/D)
autocontrollo
(t)

biennale

Modalit di
registrazione Reporting
dei controlli

Certificazione
analitica

annuale

Pagina 32

In caso di nuove tipologie di rifiuti si proceder a preventiva caratterizzazione analitica per attribuire
codice CER e successivo conferimento

Pagina 33

2. GESTIONE DELLIMPIANTO
2.1. Controllo fasi critiche, manutenzioni, depositi
Tabella 2.1-1 Sistemi di controllo delle fasi critiche del processo
Fase/attivit

Criticit

Forno

Emissioni in
atmosfera

Parametro di
esercizio

Temperatura
elettrofiltri
Tensione
elettrofiltri
Assorbimento
corrente
elettrofiltri
Temperatura
camino
Umidit camino
Pressione
camino
O2
Uscita forno
CO
Uscita forno
NO
Uscita forno
Pressione
sottogriglia
Portata
combustibili
Alimentazione
farina cruda
Forno
Efficienza di Temperatura
cottura clinker interno forno
(vari punti)
Pressione
interno forno
(vari punti)
O2 interno
forno (vari
punti)
Molino crudo
Portata
combustibili
Temperatura
fumi ingresso
filtro
Alimentazione
materie prime
Silo polverino Emissioni in
CO e
atmosfera
temperatura
Silo polverino Emissioni in
CO e
atmosfera
temperatura
Forno
Rischio di
CO
esplosione
elettrofiltro

UM

Frequenza Modalit di registrazione


autocontroll
dei controlli
o
In continuo
Informatico SME

In continuo

Informatico SME

In continuo

Informatico SME

In continuo

Informatico SME

%
In continuo
mBar In continuo

Informatico SME
Informatico SME

In continuo

Informatico SME

In continuo

Informatico SME

ppm

In continuo

Informatico SME

mmCA In continuo

Informatico SME

t/h

In continuo

Informatico SME

t/h

In continuo

Informatico SME

In continuo

Informatico SME

mBar In continuo

Informatico SME

In continuo

Informatico SME

t/h

In continuo

Informatico SME

In continuo

Informatico SME

t/h

In continuo

Informatico SME

% -C In continuo

Remotato in sala
centralizzata
Remotato in sala
centralizzata
Remotato in sala
centralizzata

% -C In continuo
%

In continuo

Pagina 34

I parametri di esercizio degli impianti di cui alla tabella 2.1-1 vengono tenuti sotto controllo in maniera
continuativa nellarco delle 24 ore da personale preposto alla conduzione degli impianti produttivi.
In caso di variazioni ai parametri sopra elencati si intraprenderanno le azioni correttive secondo la
valutazione professionale che il personale di turno, appositamente addestrato, in grado di effettuare in
maniera puntuale riconducendo il ciclo alle condizioni volute, ci anche al fine di evitare potenziali danni
agli impianti.
Infatti il personale preposto alla conduzione degli impianti, prima di assumere tale incarico, segue un
lungo periodo di addestramento nelle diverse unit produttive del gruppo ed inoltre sottoposto a continui
aggiornamenti formativi.
In ausilio alle sue conoscenze sono state fornite procedure e ordini di servizio atte a gestire particolari
situazioni che per maggiore chiarezza necessitano di dettagliate indicazioni scritte.

Pagina 35

Tabella 2.1-2 Interventi di manutenzione ordinaria


Macchinario

Filtro elettrostatico

Filtro a tessuto

Tipo di intervento

Frequenza

Modalit di
registrazione

Controllo efficienza A seguito di


componenti
segnalazione
meccaniche ed
anomalia sul
elettroapparecchistici
SME

SAP

Controllo efficienza
componenti
meccaniche ed
elettroapparecchistici

SAP

bimestrale

Tutte
le
macchine
dellimpianto
sono
oggetto
di
verifiche
periodiche
meccaniche/elettriche/apparecchistiche mirate allottenimento del corretto funzionamento, in modo da
garantire continuit produttiva nel rispetto della qualit degli ambienti di lavoro e dellimpatto con
lambiente esterno. In particolare il sistema SAP provvede a indicare la tempistica di verifica da attuare e
a contabilizzare gli interventi effettuati. Le tempistiche sono stabilite sulla base dellesperienza maturata
dal personale tecnico operante presso la cementeria di Isola delle Femmine che in funzione degli
interventi periodici effettuati nel corso degli anni ha individuato un intervallo di ispezioni preventive idoneo
a garantire un costante mantenimento del performance di rendimento.

Tabella 2.1-3 Aree di stoccaggio


Struttura di
contenimento
Serbatoi fuori terra
Serbatoi interrati

Tipo di
controllo
Visivo e
strumentale
Prove di
tenuta

Frequenza
Biennale
triennale

Modalit di
registrazione

Reporting

Procedure interne
sistema gestionale

Report SGA

Rapporto ditta
specializzata

Report SGA

Le verifiche sullo stato di integrit delle strutture metalliche dei serbatoi fuori terra viene effettuata con
cadenza biennale. Essa consiste nel controllo spessimetrico delle carpenterie metalliche del mantello dei
serbatoi.
Il bacino di contenimento in struttura muraria oggetto di verifica semestrale da parte del personale
tecnico operante in cementeria.
I serbatoi interrati sono oggetto di prove di tenuta effettuate con cadenza triennale.

Pagina 36

3. SORVEGLIANZA
3.1. Indicatori di prestazione

Tabella 3.1-1 Monitoraggio degli indicatori di performance

Modalit di
calcolo

Frequenza di
monitoraggio

Indicatore e sua descrizione

UM

Consumo specifico materia prima


Consumo specifico rifiuti usati come
materia prima

Materie prime
calcolo
quadrimestrale

Riunione Gruppo Ambiente del SGA

calcolo

Riunione Gruppo Ambiente del SGA

Consumo specifico energia elettrica


Consumo specifico energia termica

kWh/t
MJ/t

Emissione specifica Polveri


Emissione specifica NOx
Emissione specifica SO2
Emissione specifica HCl
Emissione specifica CO
Emissione specifica NH3
Emissione specifica TOC

kg/t

Consumo specifico acqua

mc/t

Produzione specifica rifiuti a recupero

kg/t
cemento

kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t
kg/t

quadrimestrale

Energia
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
Emissioni (solo per il forno)
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
calcolo
quadrimestrale
Consumi idrici/scarichi
calcolo
quadrimestrale
Rifiuti (sottoprodotti)
calcolo

quadrimestrale

Reporting

Riunione Gruppo Ambiente del SGA


Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA
Riunione Gruppo Ambiente del SGA

Riunione Gruppo Ambiente del SGA

Quadrimestralmente, in sede di elaborazione dello stato di avanzamento del riesame annuale, si


provvede ad aggiornare gli indicatori sopra menzionati al fine di valutare il trend e proporre eventuali
azioni preventive, correttive o migliorative.

4. COMUNICAZIONI
4.1. Scadenzario delle comunicazioni ad enti di controllo

Tabella 4.1-1 Elenco comunicazioni da effettuare agli enti

Comunicazione

Periodicit

Enti di riferimento

Modalit di
comunicazione

In caso di previsione
Interruzione/ripristino

nella mancanza di

Dipartimento

nellacquisizione dei dati

acquisizione dati

ARPA Provincia

del SME

superiore alle 12 ore

di Palermo

Fax
Modello 870M220

continuative.

Pagina 37

Servizio 3 ARTA,
Superamento valori

In caso di

Provincia

limiti emissivi previsti

superamento del limite

Regionale di

dallAllegato 1 al DRS

orario anche per un

Palermo,

693 del 18.07.2008

solo parametro

Dipartimento

Lettera raccomandata

ARPA Provinciale
Lettera raccomandata
Misure periodiche ai

con preavviso di 15

punti emissivi per i quali

Provincia

sono stati fissati limiti e

Regionale di

che non sono monitorati

Semestrale

Palermo,

in continuo (ad

Dipartimento

eccezione degli IPA e

ARPA Provinciale

giorni.
Risultati da inviare per
raccomandata entro 30
giorni dalla
conclusione della

dei PCDD/F)

campagna di misure.
Lettera raccomandata
con preavviso di 15

Misure periodiche ai

Provincia

punti emissivi per i quali


sono stati fissati limiti e
che non sono monitorati

giorni.

Regionale di
Annuale

Palermo,
Dipartimento

in continuo (IPA e dei

ARPA Provinciale

PCDD/F)

Risultati da inviare per


raccomandata entro 30
giorni dalla
conclusione della
campagna di misure.

Provincia

IAR e Taratura

Annuale

Regionale di

Lettera raccomandata

Palermo,

con preavviso di 15

Dipartimento

giorni.

ARPA Provinciale
Provincia
Analisi di tutte le materie
prime e combustibili

Regionale di
Semestrale

Palermo,

Lettera raccomandata

Dipartimento
ARPA Provinciale
Pagina 38

Dipartimento
Dati mensili dello SME

Mensile

ARPA Provinciale

Lettera raccomandata

(U.O. Atmosfera)
Provincia

Relazione annuale sul


contenimento delle
polveri diffuse (Decreto

Regionale di
Annuale

Lettera raccomandata

Dipartimento

14 luglio 2007)

ARPA Provinciale

Misure rumore e
vibrazione trasmesse

Palermo,

Una tantum

allesterno
Schede sicurezza additivi

Una tantum

Analisi rifiuti

Una tantum

Dipartimento
ARPA Provinciale
Dipartimento
ARPA Provinciale
Dipartimento
ARPA Provinciale

Lettera raccomandata

Lettera raccomandata
Lettera raccomandata

Analisi Cromo VI su
tutte le materie prime e

Una tantum

Dipartimento
ARPA Provinciale

Lettera raccomandata

combustibili

Pagina 39

5. Allegati:
1. Elenco dei registri vidimati dallAutorit Competente per lannotazione di
attivit rientranti nel PMeC
2. Manuale operativo del Controllo in continuo delle emissioni
3. Manuale operativo del Rilevatore di polveri sistema triboelettrico

Pagina 40

Allegato 1 - Elenco dei registri vidimati dallAutorit Competente per lannotazione di


attivit rientranti nel PMeC
Numerazione SGA

Nome registro

Autorit competente

Modello 870M200

Quaderno delle ispezioni sui


presidi degli scarichi idrici

Serv.2 VIA/VAS Regione


Siciliana Assessorato Territorio
ed Ambiente

Modello 870M216

Quaderno
delle
ispezioni
periodiche degli analizzatori

Serv.2 VIA/VAS Regione


Siciliana Assessorato Territorio
ed Ambiente

Modello 870M217

Quaderno di manutenzione degli


analizzatori

Serv.2 VIA/VAS Regione


Siciliana Assessorato Territorio
ed Ambiente

Modello 870M218

Registro delle misure sostitutive


del sistema di monitoraggio in
continuo

Serv.2 VIA/VAS Regione


Siciliana Assessorato Territorio
ed Ambiente

Modello 870M219

Registro dei casi di interruzione


del normale funzionamento degli
impianti
di
abbattimento
(manutenzione
ordinaria
e
straordinaria,
guasti,
malfunzionamenti, interruzione
dellimpianto produttivo) ai sensi
del D.R.S. 693 del 18 luglio 2008

Serv.2 VIA/VAS Regione


Siciliana Assessorato Territorio
ed Ambiente

Pagina 41