Sei sulla pagina 1di 112

0

UNIVERSIDADE DA REGIO DE JOINVILLE UNIVILLE


PROGRAMA DE MESTRADO EM ENGENHARIA DE PROCESSOS

INFLUNCIA DO TRATAMENTO DE NITRETAO EM CAVIDADES DE AO


P20 DE MOLDES DE INJEO DE TERMOPLSTICOS

EMERSON JOS CORAZZA

Joinville SC
2012

EMERSON JOS CORAZZA

INFLUNCIA DO TRATAMENTO DE NITRETAO EM CAVIDADES DE AO P20


DE MOLDES DE INJEO DE TERMOPLSTICOS

Dissertao apresentada ao Programa de


Mestrado em Engenharia de Processos da
Universidade da Regio de Joinvile UNIVILLE
como requisito final para obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia de Processos.
a
Orientadora: Prof . Cintia Marangoni
Co-Orientador: Prof. Carlos Maurcio Sacchelli

Joinville SC
2012

AGRADECIMENTOS

Inicialmente, gostaria de agradecer a professora Cintia Marangoni, minha


orientadora que tanto me ajudou neste projeto e tambm ao meu co-orientador o
professor Carlos Maurcio Sacchelli.
A minha esposa Uara e a minha filha Isabel, todo o apoio para a execuo deste
projeto, sem elas no teria conseguido.
Aos professores do Mestrado em Engenharia de Processos que tambm
contriburam para a realizao deste projeto.
Universidade da Regio de Joinville e a Universidade do Estado de Santa
Catarina, em especial ao professor Ricardo Pedro Bom, por todo o apoio e a
disponibilidade de seu laboratrio para as realizaes dos ensaios.
A algumas empresas que contriburam com os experimentos, entre elas cito a
Brasimet, Ferramentaria Jofer e tambm a Diferro.
Aos professores Moacir e Flvio da Sociesc, por todas as dicas e sugestes nas
simulaes.
Ao Thomaz Guisard Restivo, da Protolab, por todas as informaes prestadas.
Irton da Embraco e tambm aos professores Claiton e Altair, da UNIVILLE.
Enfim, todos os que, direta ou indiretamente, contriburam para a realizao deste
projeto.

RESUMO

Na obteno de produtos oriundos do processo de injeo de termoplsticos,


observa-se que a qualidade, o tempo de fabricao e o custo da pea so
fortemente influenciados pelo molde de injeo. O tempo total para a obteno da
pea injetada depende de vrios ciclos, sendo que o de resfriamento demanda maior
tempo, influenciado, alm de outras variveis do processo, pela condutividade
trmica do material do molde. Tratamentos superficiais so utilizados para aumentar
a resistncia dos moldes ao desgaste, mas pouco estudado sobre a influncia no
ciclo de resfriamento. Assim, no presente trabalho buscou-se avaliar o efeito do
tratamento de superfcie por nitretao gasosa em moldes de injeo, em relao
transferncia de calor entre o material polimrico e o molde por meio de ensaios de
injeo e de simulao utilizando o aplicativo Moldflow. Para tanto, dois insertos em
ao P20 foram produzidos para caracterizao fsica, por meio de microscopia
ptica, rugosidade, microdureza e condutividade trmica. Simulaes foram
realizadas com o objetivo de determinar condies operacionais preliminares que
foram utilizadas nos ensaios de injeo, cujos resultados demonstraram a reduo
do ciclo de resfriamento no processo. A partir disto, novas simulaes foram
realizadas contendo os parmetros observados experimentalmente e foi verificado
que mesmo em condies ideais, o tratamento superficial empregado permite a
reduo do ciclo de injeo. Dessa forma, os resultados dos ensaios e das
simulaes demonstraram que houve uma reduo nas temperaturas do molde com
tratamento superficial, em relao ao molde sem tratamento, devido a uma maior
condutividade, e conseqentemente, obteve-se uma reduo do tempo de
resfriamento no molde tratado. Por fim, simulaes foram realizadas variando-se a
configurao de entrada e sada dos canais do sistema de refrigerao no processo
utilizando o molde nitretado e verificou-se que a distribuio dos canais em todas as
regies da pea torna a refrigerao mais homognea e o processo mais eficiente.
Palavras-chave: injeo; molde; resfriamento; tratamento de superfcie; simulao.

ABSTRACT

In getting the products from thermoplastic injection process, it is observed that the
quality, the manufacturing time and cost of the part are strongly influenced by
injection molding. The total time for obtaining the molded part is dependent on
several cycles, and cooling the requires more time, affected and other process
variables, by the thermal conductivity of the mold. Surface treatments are used to
increase the wear resistance of the molds, but little is studied about the influence in
the cooling cycle. Thus, in the present study to seek estimate the effect of surface
treatment by gas nitriding in injection molds, about heat transfer between the
polymeric material and the mold, by means of injection tests and simulation using
Moldflow. To this end, two inserts in steel P20 were produced physical
characterization by means of optical microscopy, roughness, microhardness and
thermal conductivity. Simulations were performed with the objective to determine
operating conditions preliminary in the experimental tests, whose results
demonstrated a reduction in the cooling cycle in the process. From this, new
simulations were performed containing the parameters observed experimentally and
it was found that even in under ideal conditions, the surface treatment utilized allows
the reduction of the injection cycle. Thus, the results of the tests and simulations
show that a reduction in temperature of the mold surface treatment, relative to mold
without treatment, due to greater conductivity, and consequently, there was obtained
a reduction of cooling time in the mold treated. Finally, simulations were performed
out varying the configuration input and output channels of the system refrigeration in
the process using nitrided mold and it was found that the distribution of channels in
all part regions makes the refrigeration more homogeneous and the process more
efficient.
Keywords: injection; mold; cooling; surface treatment; simulation.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 Modelo de mquina injetora e seus principais componentes ..................... 5


Figura 2 Diagrama esquemtico representando os ciclos de injeo ...................... 6
Figura 3 Molde de injeo de duas placas e seus sistemas..................................... 9
Figura 4 Tipos de sistemas de refrigerao no molde ............................................ 13
Figura 5 Mecanismo de refrigerao adequado (A) e inadequado (B) ................... 14
Figura 6 Ilustrao do forno de nitretao gasosa ................................................. 19
Figura 7 Microestrutura resultante de um processo gasoso ................................... 20
Figura 8 Grfico da espessura da camada nitretada no ao P20, com relao ao
tempo ........................................................................................................................ 20
Figura 9 Ilustrao de medio dos parmetros de Rp e Rv.................................. 26
Figura 10 Desenho com as dimenses (a) e ilustrao da pea injetada (b) ......... 32
Figura 11 Ilustrao do molde (a) fechado, (b) aberto, indicando a posio dos
insertos e pinos extratores ........................................................................................ 33
Figura 12 Insertos extrados do molde da mquina injetora ................................... 34
Figura 13 Projeto dos insertos do molde, com e sem cavidade, elaborado no
aplicativo SolidWorks ................................................................................................ 35
Figura 14 Localizao dos termopares no inserto do molde .................................. 37
Figura 15 Posio dos termopares no inserto do molde ........................................ 37
Figura 16 Pontos de medio da rugosidade na cavidade do molde ..................... 38
Figura 17 Modelo da pea (molde virtual), elaborado no aplicativo SolidWorks .... 40
Figura 18 (a) Mquina injetora Battenfeld 250 Plus e (b) molde com sistema parcial
de refrigerao .......................................................................................................... 42
Figura 19 (a) Ilustrao do reservatrio de captao de gua para refrigerao e
(b) os reguladores de vazo da mquina .................................................................. 43
Figura 20 Diagrama esquemtico do sistema de refrigerao e dos pontos de
medio das temperaturas ........................................................................................ 44
Figura 21 Aparelho de aquisio de dados dos termopares .................................. 45
Figura 22 Modelo da pea injetada e canais de refrigerao, gerado no aplicativo
Moldflow .................................................................................................................... 46
Figura 23 Fotografia da balana de preciso ......................................................... 48

Figura 24 (a) Modelo matemtico, (b) modelo de malha de elementos finitos ....... 49
Figura 25 Detalhe da malha para melhor visualizao ........................................... 50
Figura 26 Molde de injeo, elaborado no aplicativo Moldflow .............................. 50
Figura 27 Molde pronto, elaborado no aplicativo Moldflow .................................... 51
Figura 28 Diagnstico final da anlise de elementos finitos, gerado pelo aplicativo
Moldflow .................................................................................................................... 51
Figura 29 Diagnstico estatstico da malha, gerado pelo aplicativo Moldflow ........ 52
Figura 30 Variao de massa das peas no teste utilizando presso de injeo de
(a) 24,4 MPa e (b) 26,03 MPa ................................................................................... 55
Figura 31 Variao de massa das peas, no teste utilizando presso de injeo de
27,66 Mpa ................................................................................................................. 55
Figura 32 Variao de massa das peas, no teste utilizando presso de injeo de
29,29 MPa, tempo de resfriamento de (a) 30 e (b) 25 segundos .............................. 57
Figura 33 Variao de massa das peas, no teste utilizando presso de 32,54 MPa
e tempo de resfriamento 25 segundos ...................................................................... 57
Figura 34 Perfil de temperatura da gua de refrigerao ....................................... 59
Figura 35 Grfico das variaes de temperatura medidas nos termopares nos
ensaios utilizando o molde sem tratamento .............................................................. 59
Figura 36 Grfico das temperaturas no ponto 1685 ............................................... 60
Figura 37 Grfico das variaes de temperatura medidas nos termopares nos
ensaios utilizando o molde com tratamento superficial ............................................. 61
Figura 38 Grfico das temperaturas no ponto 1047 ............................................... 62
Figura 39 Microestrutura da superfcie nitretada (a) e do ncleo (b), com aumento
de 200 x .................................................................................................................... 64
Figura 40 Camada branca, com aumento de 500 x ............................................... 65
Figura 41 Camada branca e nitretos, com aumento de 1000 x .............................. 65
Figura 42 Grfico da condutividade trmica em relao s temperaturas ............. 67
Figura 43 Grfico de rugosidade (Ra), comparativo entre as superfcies analisadas
.................................................................................................................................. 69
Figura 44 Grfico da rugosidade (Ra) medidas em trs pontos nas cavidades dos
insertos ...................................................................................................................... 70
Figura 45 Grfico da microdureza medida no corpo de prova em ao P20 nitretado
.................................................................................................................................. 71

Figura 46 Pontos de medio da pea com o tempo de resfriamento, no molde


sem tratamento ......................................................................................................... 73
Figura 47 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com o molde sem
tratamento ................................................................................................................. 74
Figura 48 Grfico comparativo das temperaturas na simulao e real, no molde
sem tratamento ......................................................................................................... 75
Figura 49 Pontos de medio da pea com o tempo de resfriamento, no molde
com tratamento ......................................................................................................... 76
Figura 50 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com o molde com
tratamento ................................................................................................................. 77
Figura 51 Grfico comparativo das temperaturas medidas na simulao e real, no
molde nitretado.......................................................................................................... 78
Figura 52 Grfico comparativo das temperaturas do topo da pea, medidas na
simulao e real, nos moldes sem e com tratamento de superfcie .......................... 80
Figura 53 Simulao com os canais de refrigerao com uma entrada e uma sada
.................................................................................................................................. 81
Figura 54 Simulao com os canais de refrigerao com duas entradas e duas
sadas ........................................................................................................................ 82
Figura 55 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com sistema de
refrigerao de duas entradas e duas sadas ........................................................... 82
Figura 56 Simulao com os canais de refrigerao com quatro entradas e quatro
sadas ........................................................................................................................ 83
Figura 57 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com sistema de
refrigerao de quatro entradas e quatro sadas....................................................... 83
Figura 58 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com sistema de
refrigerao de quatro entradas e quatro sadas, dimetro de canais de 10 mm...... 84
Figura 59 Grfico comparativo das temperaturas resultantes dos ensaios com
diferentes canais de refrigerao .............................................................................. 85

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Propriedades de alguns materiais de moldes de injeo ........................ 10


Tabela 2 Propriedades do ao P20 ........................................................................ 11
Tabela 3 Composio qumica do ao AISI P20 (%) .............................................. 12
Tabela 4 Condutividade trmica de alguns materiais utilizados em moldes de
injeo ....................................................................................................................... 23
Tabela 5 Resultados obtidos por meio do aplicativo Moldflow ............................... 30
Tabela 6 Composio qumica do ao P20 (%) ..................................................... 35
Tabela 7 Caractersticas do poliestireno 158K ....................................................... 41
Tabela 8 Condies de processamento recomendadas para o poliestireno .......... 41
Tabela 9 Caractersticas da mquina, na unidade de injeo ................................ 42
Tabela 10 Caractersticas da mquina, na unidade de fechamento....................... 43
Tabela 11 Parmetros utilizados na simulao de injeo com molde sem
tratamento ................................................................................................................. 53
Tabela 12 Medidas do ao P20 .............................................................................. 66
Tabela 13 Medidas do ao P20 nitretado ............................................................... 66
Tabela 14 Rugosidade medida no ao P20 nitretado ............................................. 67
Tabela 15 Rugosidade medida no ao P20 ........................................................... 68
Tabela 16 Rugosidade medida no ao P20 polido ................................................. 68
Tabela 17 Rugosidade medida nas cavidades dos insertos .................................. 69
Tabela 18 Resultados dos ensaios de microdureza ............................................... 70
Tabela 19 Parmetros utilizados nas simulaes utilizando o molde sem
tratamento ................................................................................................................. 72
Tabela 20 Temperaturas medidas nos ensaios de injeo e de simulao, com o
molde sem tratamento ............................................................................................... 74
Tabela 21 Parmetros utilizados nas simulaes utilizando o molde com
tratamento ................................................................................................................. 75
Tabela 22 Temperaturas medidas nos ensaios de injeo e de simulao, no
molde com tratamento ............................................................................................... 77
Tabela 23 Temperaturas do topo da pea, nos ensaio de injeo e simulao, nos
moldes sem e com tratamento de superfcie ............................................................. 79

Tabela 24 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de


refrigerao de uma entrada e uma sada ................................................................ 82
Tabela 25 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de
refrigerao de duas entradas e duas sadas ........................................................... 83
Tabela 26 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de
refrigerao de quatro entradas e quatro sadas....................................................... 84
Tabela 27 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de
refrigerao de quatro entradas e quatro sadas, dimetro de canais de 10 mm...... 85
Tabela 28 Temperaturas do topo da pea, com diferentes canais de refrigerao . 86

SUMRIO

INTRODUO ............................................................................................................ 1
1. OBJETIVOS ............................................................................................................ 3
1.1 OBJETVO GERAL ................................................................................................ 3
1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ................................................................................. 3
2. REVISO DA LITERATURA .................................................................................. 4
2.1 PROCESSOS DE MOLDAGEM ............................................................................ 4
2.1.1 Pea injetada...................................................................................................... 6
2.1.2 Molde.................................................................................................................. 8
2.1.3 Materiais de fabricao de moldes ................................................................... 10
2.1.3.1 Ao P20 ......................................................................................................... 11
2.1.4 Sistema de refrigerao de moldes .................................................................. 12
2.1.5 Estudos para reduo do ciclo de injeo ........................................................ 15
2.2 TRATAMENTOS DE SUPERFCIE ..................................................................... 17
2.2.1 Nitretao ......................................................................................................... 18
2.2.2 Influncia de tratamentos em moldes de injeo ............................................. 21
2.3 PROPRIEDADES TRMICAS ............................................................................ 22
2.4 CARCTERIZAO FSICA ............................................................................... 24
2.4.1 Microscopia ptica ............................................................................................ 24
2.4.2 Rugosidade ...................................................................................................... 25
2.4.3 Microdureza Vickers ......................................................................................... 26
2.5 SIMULAO DE PROCESSOS DE INJEO ................................................... 27
2.5.1 Moldflow ........................................................................................................... 29
3. MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 32
3.1 CONSIDERAES GERAIS SOBRE O EXPERIMENTO...................................32
3.2 MOLDE DE INJEO DO EXPERIMENTO ........................................................ 34
3.2.1. Concepo e projeto do molde ........................................................................ 34
3.2.2 Tratamento de superfcie do molde .................................................................. 36
3.2.3 Instrumentao do molde ................................................................................. 36
3.3 CARACTERIZAO E ANLISES DAS AMOSTRAS E DO MOLDE ................. 38
3.3.1 Anlise de Rugosidade..................................................................................... 38

3.3.2 Microscopia ptica ............................................................................................ 39


3.3.3 Microdureza Vickers ......................................................................................... 39
3.3.4 Condutividade trmica ...................................................................................... 39
3.4 GEOMETRIA DO COMPONENTE INJETADO E MATERIAL POLIMRICO
EMPREGADO ........................................................................................................... 40
3.4.1 Material polimrico utilizado ............................................................................. 40
3.5 ENSAIOS DE INJEO ...................................................................................... 41
3.6 SIMULAO NUMRICA COMPUTACIONAL ................................................... 46
3.6.1 Configurao da mquina de injeo com os valores simulados ..................... 47
3.7 COLETA DE AMOSTRAS PARA ANLISE DE VARIAO DE MASSA ........... 48
4. RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................ 49
4.1 CONFECO DO SLIDO PARA SIMULAES ............................................. 49
4.2 ENSAIOS DE INJEO ...................................................................................... 53
4.2.1 Ajuste de condies em ensaios utilizando molde sem tratamento ................. 54
4.2.2 Ajuste de condies em ensaios utilizando molde tratado ............................... 56
4.2.3 Temperatura do molde e do sistema de refrigerao ....................................... 58
4.3 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS E DE MOLDES TRATADOS E NO
TRATADOS ............................................................................................................... 64
4.3.1 Microscopia ptica ............................................................................................ 64
4.3.2 Condutividade trmica ...................................................................................... 66
4.3.3 Rugosidade ...................................................................................................... 67
4.3.4 Microdureza Vickers ......................................................................................... 70
4.4 ENSAIOS DE SIMULAO ................................................................................ 71
4.4.1 Simulaes com o molde sem tratamento........................................................ 72
4.4.2 Simulaes com o molde tratado superficialmente .......................................... 75
4.4.3 Ensaios de simulao com diferentes entradas e sadas de refrigerao ........ 81
CONCLUSO .......................................................................................................... 87
REFERNCIAS ......................................................................................................... 90
ANEXOS ................................................................................................................... 99
ANEXO 1: DESENHO DO INSERTO COM AS CAVIDADES .................................. 99
ANEXO 2: DESENHO DO INSERTO SEM AS CAVIDADES ................................. 100

INTRODUO

O crescimento acentuado na utilizao de produtos confeccionados em


materiais termoplsticos, que vai desde as indstrias de utilidades domsticas
aeronutica, aumentou a competitividade deste mercado de maneira significativa,
fazendo com que as empresas relacionadas ao processo de injeo, aperfeioem
suas tcnicas e aumentem a qualidade de seus produtos.
Em relao ao processo, o ciclo de injeo possui etapas bem caracterizadas:
(1) aquecimento do termoplstico, (2) entrada do material polimrico no molde (3)
troca de calor ou resfriamento e (4) ejeo da pea. Dentre estas fases, o
resfriamento demanda o maior tempo, tendo forte influncia nas caractersticas da
pea formada, uma vez que se mal conduzido, pode levar formao de defeitos
como deformaes, rechupes, tenses residuais indesejveis e empenamento
(HASSAN et al., 2010a). Alm disso, a interao entre material polimrico e o molde
afeta diretamente o desempenho do referido processo. Em situaes nas quais a
troca do material no pode ser realizada, as aes buscando melhorias concentramse nos parmetros de operao e na estrutura do molde.
Uma linha de pesquisa para a otimizao do processo consiste no
aperfeioamento do molde. Segundo Silva (2009), os projetos relacionados a moldes
de injeo de termoplsticos tm sido aprimorados consideravelmente, visando
diminuir o tempo de manufatura e baixar custos. O aumento da qualidade e da
produtividade aliado a maiores exigncias na rea de injeo de termoplsticos faz
com que os projetos de elaborao de moldes sejam cada vez mais efetivos e
responsveis pelo bom desempenho do molde, de seus componentes e da pea
injetada.
Porm, somente aps a injeo do material polimrico e a extrao da pea
de dentro do molde, na maioria dos casos, possvel verificar se o projeto e
confeco do molde foram executados de forma correta, ou se o mesmo apresenta
falhas como o no preenchimento total das cavidades, pontos de injeo mal
localizados, defeitos decorrentes da refrigerao deficiente, degradao do material,
linhas de solda e de juno aparentes, alm de bolhas de ar. Se isso ocorrer, ser
necessrio realizar alteraes no molde, acarretando mais tempo e custos de

produo (SACCHELLI, 2007). Fica claro, portanto, o quanto um molde bem


projetado influenciar diretamente na pea final.
Tratamentos superficiais nos moldes so empregados visando tanto a
melhora de propriedades (durabilidade, resistncia corroso, a desgastes e a
fadiga trmica do mesmo) quanto otimizao do fluxo de calor, visto que o mesmo
altera propriedades como a condutividade trmica do material (YOSHIDA, 1998).
Dentre os vrios existentes, o mais utilizado o tratamento por nitretao, em
virtude do custo relativamente baixo e boa eficincia. No entanto, segundo Ferreira
(2001) sua aplicao ainda pouco explorada em relao a ganhos que possam
proporcionar no ciclo do processo, especialmente em relao ao ciclo de
resfriamento no processo de injeo, refletindo diretamente na qualidade, na
quantidade de peas produzidas, bem como no custo final da pea injetada (REES,
1995; CUNHA, 2004; HARADA, 2004).
Assim, a eficincia no sistema de refrigerao deve ser buscada, mas para
isto ocorra o projeto do sistema de refrigerao do molde e a seleo dos
parmetros do processo de injeo (presso, tempo, temperatura e velocidade de
injeo, do molde e temperatura e vazo do fluido refrigerante) devem ser realizados
corretamente, o que resulta em uma atividade complexa e com um tempo elevado
para realizar a interao de todas estas variveis. Desta maneira, para auxiliar
nessa questo, a melhor forma de se obter esses parmetros por meio da
simulao do processo de injeo (SACCHELLI e CARDOSO, 2007).
Com o uso de simulaes para o projeto do molde e o conhecimento das
propriedades trmicas durante o processo de injeo consistem em um diferencial
nesta rea, uma vez que ensaios para testes deste gnero demandam paradas no
processo ou investimentos elevados em pesquisa e desenvolvimento por parte das
indstrias.
Assim, neste estudo ser avaliada a influncia do tratamento de superfcie por
nitretao em um molde fabricado em ao P20, observando os resultados de
caracterizao realizados nas amostras nos ensaios e na simulao, com ateno
especial para possveis alteraes na condutividade trmica do molde e
consequentemente, no ciclo de moldagem por injeo.

1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GERAL

Avaliar o efeito do tratamento superficial por nitretao gasosa em moldes de


injeo em relao transferncia de calor entre material polimrico e molde.

1.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

1)

Caracterizar o material da cavidade do molde em ao P20 com e sem


tratamento superficial com anlises de rugosidade, microscopia e dureza;

2) Avaliar por meio de anlise de condutividade trmica, o desempenho do ao


P20 com e sem o tratamento superficial, em sua troca trmica;
3) Realizar simulao para coletar dados para os ensaios iniciais, como tempo de
injeo, temperatura de injeo, temperatura do molde, presso de injeo,
tempo de resfriamento e tempo de ciclo;
4) Realizar ensaios de injeo para avaliar as diferenas entre os moldes em ao
P20, com e sem tratamento superficial;
5)

Avaliar experimentalmente a transferncia de calor entre molde e pea, por


meio da medio de temperatura em pontos especficos em moldes de injeo
de termoplsticos com e sem tratamento superficial;

6)

Simular o processo de injeo utilizando o aplicativo Moldflow;

7)

Realizar a anlise comparativa dos resultados experimentais obtidos com os


simulados;

8) Avaliar melhoras no projeto do molde nitretado em relao ao molde sem


tratamento superficial.

2. REVISO DA LITERATURA

Ao iniciar um trabalho visando o aperfeioamento de moldes de injeo de


termoplsticos, se faz necessrio entender primeiramente o que um molde e como
funciona a injeo de termoplstico. Devido complexidade do sistema de injeo e
ao custo elevado do molde, importante a realizao de um projeto adequado do
mesmo, com um desenho detalhado da pea j existente, para posterior envio ao
fabricante.
Para o bom funcionamento de um molde e do resultado final da pea injetada
necessrio que todo o ciclo de injeo esteja funcionando perfeitamente. Para
estabelecer bons parmetros de valores e medidas que garantam a eficincia do
processo, necessrio elevado conhecimento do processo, que muitas vezes pode
ser obtido via simulao.
A proposta de melhorar a eficincia do ciclo de resfriamento de moldes,
visando reduo do tempo dos ciclos de injeo uma abordagem j existente,
mas sendo pouco explorada no que se refere a faz-lo com a aplicao de um
tratamento de superfcie por nitretao. Da mesma forma, tratamentos de superfcie
atualmente so estudados apenas na condio de melhora de propriedades
mecnicas do molde, como desgaste do mesmo (HECK, 2004; FERREIRA, 2001).
Neste sentido, necessrio estudar a transferncia de calor em moldes de
injeo tratados superficialmente, buscando verificar a influncia desta aplicao na
reduo do tempo de resfriamento, e por conseqncia, do ciclo total de injeo.

2.1 PROCESSOS DE MOLDAGEM

Dentre os processos de moldagem utilizados para os materiais polimricos


tem-se: injeo, extruso, sopro, compresso e termoformagem. Segundo Sacchelli
e Cardoso (2007), Bareta et al. (2008) e Fuh et al. (2004), o processo de injeo
responsvel por cerca de 70 % dos produtos plsticos produzidos. Um dos motivos
para este fato d-se por este ser um processo que permite a fabricao de peas

injetadas de elevada complexidade geomtrica, sendo utilizadas em diversas reas,


que vo desde as indstrias de utilidades domsticas aeronutica.
O

processo

de

moldagem

por

injeo

possui

algumas

vantagens

competitivas, como: elevados nveis de produo; possibilidade de utilizao da


pea recm injetada; grande flexibilidade de elaborao de peas, referente s
formas, dimenses e preciso dimensional (peas inferiores a 1 mg at superiores a
100 kg), tornando-se um dos principais processos industriais na fabricao de peas
a base de polmeros (MANRICH, 2005; GUNAWAN e ANGGONO, 2006).
O princpio bsico da moldagem por injeo de o material slido ser fundido
por aquecimento no canho da mquina e injetado dentro da cavidade de um molde,
no qual sofre um resfriamento e a pea ejetada da mquina, resultando no produto
final (SAIFULLAH et al., 2009; KENNEDY, 2008). Na Figura 1, ilustrado um modelo
de mquina injetora e seus componentes principais.

Figura 1 Modelo de mquina injetora e seus principais componentes.


Fonte: Lees, 2008

Conforme citado por Hassan et al. (2010a), Shoemaker (2006) e Harada


(2004), as etapas que envolvem o processo de moldagem por injeo, tambm
conhecidas por ciclos de moldagem, so determinadas pela soma de todos os
tempos de cada ciclo, que composto por: fechamento do molde, injeo, recalque,
plastificao, resfriamento, abertura do molde e extrao da pea. Dentre estes, o
mais importante o resfriamento, pois consome a maior parte do tempo, de acordo
com o ilustrado na Figura 2, sendo, entre outros, um dos fatores determinantes do
custo final do processo.

Figura 2 Diagrama esquemtico representando os ciclos de injeo.


Fonte: Adaptado de Telles, 2001

O processo de injeo possui muitas vantagens, dentre as principais,


segundo Kennedy (2008), esto relacionadas produo, custo de mo de obra e
qualidade da pea injetada. Entre as desvantagens, cita-se a de o molde ser uma
das partes com maior custo desse processo.

2.1.1 Pea injetada

No processo de injeo, o resultado final da pea injetada depende tambm


das caractersticas do material empregado, neste caso, polmeros. Os polmeros so
classificados, por suas caractersticas tecnolgicas, em dois grupos: os termofixos,
que no permitem reprocessamento e os termoplsticos, que podem ser amolecidos
e endurecidos (pelos processos de fundio e resfriamento) inmeras vezes. Os
termoplsticos so reciclveis, podendo ser facilmente deformados, remodelados e
novamente solidificados, por ao isolada ou conjunta de calor e presso, mantendo
a sua nova estrutura (VEIGA e BARROS FILHO, 2009). Por esta caracterstica,
termoplsticos so largamente utilizados.

Os termoplsticos so materiais que se fundem quando aquecidos e quando


resfriados, tomam a forma do molde onde foram injetados. Esta propriedade
reversvel, de fundir sob aquecimento e solidificar por resfriamento, faz com que
polmeros como o poliestireno, polietileno, polipropileno, entre outros, possam ser
reciclados com maior facilidade, sendo assim de processamento fcil e de baixo
custo (LOPES, 2007)
Polmeros podem ser naturais ou sintticos. Conforme Veiga e Barros Filho
(2009), os termoplsticos so classificados como polmeros sintticos e divididos em
grupos segundo a estrutura qumica em: polietileno (PE), polipropileno (PP),
poliestireno (PS), poli(metacrilato de metila) (PMMA), poli(cloreto de vinila) (PVC),
poli(tereftalato de etileno) (PET), policarbonato (PC), poliamida (PA), poli(xido de
metileno) (POM) e acrilonitrila-butadieno-estireno (ABS).
Os termoplsticos tambm podem ser divididos de acordo com a morfologia
da cadeia polimrica em: amorfos (molculas polimricas sem uma configurao
particular, como PS, PC, PVC e PMMA), semi-cristalinos (as molculas formam
arranjos ordenados durante o resfriamento e amorfo ou aleatrio quando fundidos,
como PE, PP, PET e PA) e lquido-cristalinos (cadeias ordenadas no estado slido e
lquido) (OSSWALD et al., 2006).
Segundo Moratelli e Costa (2006), alguns polmeros liberam substncias
quimicamente agressivas durante o processamento, tais como cido clordrico, cido
actico ou formaldedo, atacando a superfcie da cavidade do molde. Por esse
motivo, o material polimrico a ser injetado relevante para a definio do ao
utilizado na fabricao do molde, para o sistema de refrigerao utilizado e tambm,
para o tratamento superficial aplicado no mesmo.
O PS um dos termoplsticos aplicados para uso geral, na forma de resina
cristal, por sua transparncia e fcil colorao. Obtido pela polimerizao do
estireno, possui baixo custo se comparado ao ABS e o PET, e tem um
processamento mais fcil que o PP (MONTENEGRO e SERFATY, 2002). O uso do
PS nas indstrias vasto, podendo ser aplicado em vrias formas, como em
embalagens, peas tcnicas, etc. A sua grande utilizao deve-se s suas
propriedades de baixa absoro de umidade, fcil processamento, baixo custo e alta
resistncia a impactos. Devido a sua larga aplicabilidade, este polmero foi a matria
prima utilizada neste trabalho.

2.1.2 Molde

Conforme j abordado, o molde parte principal de um processo de injeo,


pois a ferramenta que recebe em sua cavidade o polmero por meio de presso,
transformando-o pela solidificao, na pea correspondente ao modelo base. As
caractersticas de um molde influenciam em todo o processo de injeo e, portanto
para o bom desempenho do processo necessrio no s estabelecer condies
operacionais adequadas, mas tambm avaliar ganhos que possam ser obtidos a
partir da fabricao do molde e de melhorias na transferncia de calor entre molde e
pea.
De acordo com Harada (2006) e Gunawan e Anggono (2006), ao iniciar o
desenvolvimento de um molde todas as informaes necessrias devem ser
coletadas para que durante a criao do projeto no se perca tempo com a busca de
dados no informados. Assim, o projetista deve detalhar o desenho tcnico com os
clculos de cada componente, fornecendo o mximo de informaes possveis,
reduzindo assim a possibilidade de falhas durante a construo do molde. Tais
falhas refletem em perdas durante o processo de injeo bem como em
reprocessamento do molde, prejudicando o processo produtivo.
Existem alguns fatores importantes no projeto de um molde e, segundo
Postawa et al. (2008) e Manrich (2005), para que um molde de injeo desempenhe
corretamente suas funes necessrio possuir uma ou mais cavidades com a
forma da pea a ser produzida; permitir o enchimento das cavidades com o polmero
fundido; facilitar o resfriamento do material polimrico dentro das cavidades e
promover a extrao das peas injetadas. Estas caractersticas so extensivamente
estudadas com o objetivo de produzir moldes que garantam a eficincia do
processo. No entanto, nesta etapa do projeto a questo do tratamento superficial
abordada apenas em relao durabilidade do molde, no se levando em
considerao sua influncia no processo.
Para a eficincia do processo de produo de peas injetadas, os conjuntos
so equipados com: sistema de alimentao (orientam o material fundido para
dentro das cavidades por meio de presso); sistema de refrigerao (dissipa o calor
para que ocorra o resfriamento da pea, possibilitando sua extrao); sistema de
extrao (empurra a pea injetada para fora do molde) e os elementos de

alinhamento (colunas e buchas, utilizadas para o alinhamento do conjunto fixo com o


mvel), conforme ilustrado na Figura 3 (GUILONG et al., 2010; SILVA, 2009;
OGLIARI et al., 2004).

Figura 3 Molde de injeo de duas placas e seus sistemas.


Fonte: Silva, 2009.

Conforme afirmam Kennedy (2008), Ctic et al. (2006) e Ogliari et al. (2004),
o molde um dos itens mais complexos a ser desenvolvido dentro de um ciclo de
etapas na construo de uma pea injetada. indispensvel considerar que os
elementos do molde devem garantir a transformao do material polimrico na pea
desejada, necessitando assim, de conhecimentos especializados e mo de obra
qualificada para a confeco do mesmo.
Moldes para injeo so conceituados em trs tipos: (1) para materiais
termoplsticos (trabalha com sistema de refrigerao nas cavidades); (2) para
materiais termofixos (trabalha com sistema de aquecimento nas cavidades) e (3)
para injeo de zamak, que uma liga metlica composta por alumnio, mangans,
cobre e zinco (molde com cmara quente) e alumnio (com cmara fria) (CRUZ,
2002).

10

2.1.3 Materiais de fabricao de moldes

De acordo com Bareta (2007a) os materiais que envolvem a fabricao de um


molde de injeo so elementos chave em todos os sistemas envolvidos
(alimentao, extrao, refrigerao, estrutura, cavidades), e so selecionados de
acordo com as caractersticas relevantes para cada projeto. So construdos de
vrios tipos, que vo desde os aos de alta liga (para sries mais longas), aos
carbono (peas menos crticas e sries mais curtas), ligas de alumnio ou zinco
(sries muito curtas ou prottipos), materiais no metlicos e metlicos chamados
de moldes hbridos (produo de at 2.000 ciclos), as resinas epoxdicas.
Na Tabela 1 so resumidas algumas das propriedades dos materiais
utilizados em moldes de injeo, no qual segundo Bareta et al. (2008), o ao P20
apresenta os melhores resultados em relao s propriedades mecnicas e
resistncia ao impacto do material injetado, em comparao aos demais moldes.
Tabela 1 Propriedades de alguns materiais de moldes de injeo.

Ao

Alumnio

P20

7075-T6

Densidade (mg/m)

7,80

2,71

Calor especfico (J/kgK)

460

Condutividade trmica

29

Propriedades

Resina

Ao

Ao

epoxdica

H13

1045

6,76

1,75

7,85

7,80

782,3

420

1.050

400

800

138

109

27,6

40

Zamak-5

(W/mK)
Fonte: Bareta (2007a), Villares Metals (2010).

Os aos para moldes e matrizes, bem como para os de injeo de


termoplsticos, possuem como caractersticas mais importantes: uma boa
usinabilidade em funo de gravuras profundas, resistncia uniforme, polibilidade,
soldabilidade e dureza. Estas fazem com que seja o material utilizado na maioria dos
moldes (SANTANNA, 2011; MORATELLI e COSTA, 2006; MANRICH, 2005).

11

2.1.3.1 Ao P20

De acordo com informaes de fabricantes como Heat Tech (2007), as


classificaes dos aos ferramenta so de acordo com suas caractersticas ou
aplicaes, no qual a mais utilizada a da American Iron and Steel Institute (AISI),
que classifica os aos ferramenta para moldes com o smbolo P.
Segundo Meckley e Edwards (2009) bem como Bohrquez e Preciado (2005),
o ao P20 um dos materiais largamente utilizados para moldes de injeo de
termoplsticos. composto de Cromo-Nquel-Molibidnio (Cr-Ni-Mo), fabricado por
degaseificao a vcuo, tempervel e com dureza na faixa de 30-34 HRC. J Heat
Tech (2007), Moratelli e Costa (2006) e Yoshida (1998), afirmam que a propriedade
de dureza do ao P20 de 28-32 HRC (unidade de dureza Rockwell), e que
somente em casos especiais se observariam valores superiores a estes. As
propriedades do ao P20 so resumidas na Tabela 2.
Tabela 2 Propriedades do ao P20.

Propriedade

Valor

Densidade (mg/m)

7,80

Calor especfico (J/kg.K)

460

Condutividade trmica (W/m.K)

29
-1

Coeficiente de expanso trmica (K )


Mdulo de elasticidade (GPa)

12 x 10-6
200

Fonte: Bareta et al. (2007b).

O ao P20 possui excelentes propriedades mecnicas, dentre estas est a


boa usinabilidade e soldabilidade, tanto no estado recozido quanto beneficiado,
excelente polibilidade, boa uniformidade de dureza e reprodutibilidade (SANTANNA,
2009; WANDER et al., 2007).
Os aos so classificados ainda conforme a Norma Alem Werk Nr (W. Nr),
no qual se afirma que para o ao P20 existem trs tipos, segundo Favorit Aos
Especiais (2010). Os diferentes tipos de ao P20 se classificam conforme sua
composio qumica, e so descritos na Tabela 3.

12

Tabela 3 Composio qumica do ao AISI P20 (%).


Molibdnio
W.Nr.

Carbono

Mangans

Silcio

Cromo

Niquel

12.311

0,35 - 0,45

1,30 -1,60

0,20 - 0,40

1,80 - 2,10

0,15 - 0,25

12.738

0,35 - 0,45

1,30 - 1,60

0,20 - 0,40

1,80 - 2,10

0,15 - 1,25

0,90 - 1,20

12.711

0,50 - 0,60

0,50 - 0,80

0,15 - 0,35

0,60 - 0,80

0,25 - 0,35

1,50 - 1,80

0,07 - 0,12

Fonte: Adaptado de Favorit Aos Especiais (2010).

Alguns aos da srie P20 so vendidos j beneficiados, como no caso do W.


Nr 1.2738 ou tambm chamado P20+Ni, que segundo as Empresas Metalli aos
especiais (2011), Villares Metals (2011) e Favorit Aos Especiais (2010), suas
caractersticas so similares aos demais tipos de P20, como boa usinabilidade e
soldabilidade, mas com diferentes composies qumicas.
Com base em todas as caractersticas do ao P20, afirma SantAnna (2011)
que este o ao mais vendido para fabricao de moldes no Brasil, chegando a
mais de 80% dos casos, levando-se em conta sua qualidade e maior custo/benefcio
no projeto de moldes de injeo. Por este motivo, o ao P20 foi o material definido
para uso neste trabalho.

2.1.4 Sistema de refrigerao de moldes

Postawa et al. (2008) e Pirc et al. (2007) afirmam que a transferncia de calor,
durante o processo de moldagem por injeo, possui grande influncia na qualidade
final das peas que so produzidas, bem como sobre o tempo do ciclo de
moldagem. A localizao do sistema de refrigerao um elemento importante na
confeco do molde, j que o tempo de resfriamento pode representar at 70 % do
ciclo de injeo.
Um molde de injeo um mecanismo complexo que, segundo Meckley e
Edwards (2009), Saifullah et al. (2009) e Kennedy (2008), juntamente com o material
injetado, afeta diretamente os padres de preenchimento. Esta complexidade
influencia o posicionamento dos canais de refrigerao, que podem levar a
alteraes na temperatura do molde. Essas variaes afetam a viscosidade do
material injetado e assim as caractersticas do fluxo final do material.

13

Segundo Hassan et al. (2010a) e Silva (2009), o controle da velocidade com


que ocorre o resfriamento da pea injetada de suma importncia, pois permitir
condies adequadas ao fluxo do material no interior do molde, garantindo o
resfriamento ideal, eliminando assim, defeitos aparentes na pea, reduzindo custos
e aumentando a produtividade.
Dessa forma, na confeco de moldes para injeo de termoplsticos, bem
como na reduo de ciclos do processo ou mesmo para promover melhorias na
pea formada necessrio atuar no sistema de refrigerao, que precisa ser
eficiente o suficiente para manter o molde relativamente frio, em comparao com o
material a ser injetado, e garantir que a pea j esteja solidificada no momento da
extrao. Recomenda-se que a diferena de temperatura entre as superfcies da
cavidade do molde deve encontrar-se entre 2 e 5 C (HARADA, 2004).
Conforme apresentado por Sacchelli (2007), existem sete tipos de
refrigerao. So estes: em linha, circular, serpentina ou helicoidal, lmina ou baffle,
cascata ou bubbler, pino trmico ou adaptado ao contorno da pea, conforme
ilustrado na Figura 4. Cada tipo utilizado de acordo com as necessidades
especficas de cada projeto do sistema de refrigerao, seguindo um modelo mais
apropriado ao desenho da cavidade e ao tamanho do molde (BRITO et al., 2004).

Figura 4 Tipos de sistemas de refrigerao no molde.


Fonte: Sacchelli, 2007

14

Os tempos de cada ciclo, inclusive o tempo de resfriamento, podem oscilar


em funo de variveis como a matria prima utilizada, a presso da injeo, a
espessura da pea injetada, a temperatura ambiente, entre outras (SAIFULLAH et
al., 2009; MALLOY, 2000). A temperatura do molde precisa ser o mais uniforme
possvel, dependo exclusivamente do projeto e do resfriamento do mesmo (ROMAN,
1997).
Assim, o sistema de refrigerao do molde ajuda a promover a regularidade
dimensional da pea injetada, evitando problemas decorrentes de contraes
trmicas (VOLPATO JNIOR, 2002). Na Figura 5 so caracterizados os efeitos de
um processo de resfriamento adequado e um inadequado, que interferem no
resultado da pea injetada e no tempo total de injeo.

Figura 5 Mecanismo de refrigerao adequado (A) e inadequado (B).


Fonte: Silva, 2009.

Dessa forma, para que o sistema de refrigerao do molde seja eficiente


necessrio que o mesmo tenha sido projetado corretamente, com boa distribuio
do mesmo e em condies adequadas ao fluxo do material (SILVA, 2009; BOM e
LEES, 2008). Outros fatores que influenciam na busca de melhorias do sistema de
refrigerao so: o tipo de polmero e a temperatura do processamento; temperatura
do molde uniforme; a forma da pea; a condutividade trmica; a entrada do canal de
refrigerao e a regulagem dos parmetros de processo (MECKLEY e EDWARDS,
2009; BRITO et al., 2004; HARADA, 2004).
Existem quatro meios de refrigerao dos moldes, escolhidos de acordo com
o material a ser injetado (SILVA, 2009). So eles:

15

a) gua em temperatura ambiente sendo o sistema mais utilizado devido


disponibilidade na natureza, baixo custo, baixa viscosidade e ser suscetvel a
tratamentos;
b)

gua resfriada, metanol + CO2, gs CO2 e nitrognio empregados quando


h um superaquecimento do molde ou a temperatura necessita ficar abaixo
de 3 C);

c) leo e resistncias eltricas quando h necessidade de permanecer com


uma temperatura acima de 80 C;
d) ar similar ao da gua, aplicado quando se deseja um resfriamento lento ou
quando se torna difcil o emprego da gua como meio refrigerante.
Segundo Cruz (2002), uma boa refrigerao acarreta em boa estabilidade
dimensional, baixo ndice de deformao e boa esttica da pea injetada,
ressaltando a importncia do sistema de refrigerao para o bom funcionamento de
um molde de injeo.
Trabalhos como o de Hassan et al. (2010b), que avaliam o efeito do sistema
de refrigerao sobre o encolhimento e a temperatura do polmero durante a
moldagem por injeo, concluem que no necessrio atingir uma tima taxa de
encolhimento para uma completa distribuio do produto, e sim, que o projeto do
sistema de refrigerao deve ser otimizado para atingir os objetivos de ambos.
Desta forma, o uso de diferentes materiais na fabricao dos canais de
refrigerao, como na utilizao de tubos de cobre, pode compensar as dificuldades
encontradas em moldes com baixa condutividade, como as produzidas em resina.
Estas alteraes podem aumentar a durabilidade do molde e ainda, reduzir os
tempos de ciclo em at 60% (GONALVES et al., 2006).
No entanto, estes estudos no consideram moldes com tratamentos
superficiais, que devido alterao em suas propriedades, podem mudar o tempo
do ciclo de resfriamento.

2.1.5 Estudos para reduo do ciclo de injeo

Em um ciclo de moldagem por injeo, o processo de resfriamento ocupa


cerca de dois teros do tempo total de ciclos. Portanto, um resfriamento eficiente

16

pode reduzir significativamente o tempo de ciclo e os custos operacionais (CHEN et


al., 2009).
Estudos sobre a reduo do tempo de ciclo de injeo demonstram que, ao
tentar resfriar o molde, mantendo a temperatura do lquido refrigerante muito baixa,
a temperatura do molde no incio do ciclo ser abaixo da necessria para o
processo. Defeitos no enchimento do molde e na superfcie na pea moldada sero
conseqncias desta condio (SMITH et al., 2008).
Ainda objetivando esta reduo no tempo dos ciclos de injeo de moldes
termoplsticos, estudos recentes como os de Silva (2009) e Saifullah et al. (2009),
atestam ganhos com modificaes de canais referentes troca de calor, pois
projetando o molde com materiais e dimenses adequadas ao sistema de
refrigerao, o ciclo de resfriamento diminuir, como tambm o custo final da pea
injetada. Bom e Lees (2008) afirmam que um sistema eficiente de refrigerao,
com diferenas menores de temperatura entre os moldes, minimiza efeitos
indesejveis, como o empenamento, e promove a distribuio uniforme de
temperatura atravs do produto.
Porm, a otimizao dos projetos de construo de moldes, utilizando
aplicativos de simulao, mostram que so mais eficientes os moldes que possuem
canais de refrigerao que contornam a parte central da cavidade, ou ainda to
perto quanto possvel da superfcie do molde, para aumentar a absoro de calor
para longe do polmero fundido. Com esta configurao, observam-se redues no
tempo de ciclo, bem como melhorias na qualidade do acabamento da superfcie, se
comparado ao molde com refrigerao convencional (canais retos) (DIMLA et al.,
2005). Neste sentido, muitas propostas de reduo do ciclo de refrigerao so
encontradas visando configuraes diferentes de canais de refrigerao modificando
a quantidade e posio destes no molde.
Uma proposta que aborda modificaes na superfcie do molde e no no
sistema de refrigerao a de Arajo Neto e Delorme (2004), onde foi aplicado um
revestimento DLC (diamond-like carbon), que usa carbonos semelhantes ao
diamante, em um molde de ao. O efeito do revestimento melhorou a velocidade de
escoamento e o preenchimento do material injetado, devido ao baixo coeficiente de
frico, e proporcionou uma reduo de aproximadamente 30 % no tempo do ciclo
de injeo.

17

2.2 TRATAMENTOS DE SUPERFCIE

Os tratamentos trmicos so utilizados para alterar propriedades mecnicas


(dureza, resistncia ou ductilidade) de toda a massa do ao. Porm, inevitavelmente
o deformam. Nos casos em que se torna desnecessrio estes procedimentos,
utilizam-se os tratamentos de superfcie, a partir dos quais apenas uma fina camada
superficial modificada, no alterando a estrutura da pea e ainda, aumentando a
dureza superficial, a resistncia ao desgaste e a fadiga (WEN, 2009; YOSHIDA,
1998).
Tratamentos trmicos e de superfcie so realizados em trs fases: (1)
aquecimento, (2) manuteno da temperatura e (3) resfriamento (MACHADO, 2006).
Nestes, a pea aquecida juntamente com produtos qumicos, tais como carbono,
nitrognio ou boro. Os dois tipos mais utilizados industrialmente so por cementao
e por nitretao.
O tratamento de superfcie o complemento mais importante na linha de aos
e deve ser selecionado de acordo com o material polimrico a ser utilizado e do
nmero de ciclos de injeo desejado para o molde. Por exemplo, Sacchelli (2007)
sugere que para o poli(xido de metila) (POM), o material seja o ao P20, que
poderia ser utilizado na cavidade com o tratamento de superfcie de nitretao.
De acordo com Sousa (2006) e Ferreira (2001), a procura por tratamentos de
superfcie vem aumentando, principalmente entre as indstrias de moldes, para
melhorar a produtividade e vida til desses materiais. Testes com alguns dos
tratamentos de superfcie existentes comprovam que a nitretao apresenta-se
como a forma mais econmica e eficiente para prevenir os fenmenos de superfcie,
produzir o mnimo de distores e elevar a dureza superficial a um custo
relativamente baixo.
Por esses fatores, j avaliados anteriormente, que a nitretao foi definida
para ser testada tambm nesse trabalho. importante ressaltar que no dada
ateno influncia deste tratamento de superfcie em propriedades como a
condutividade trmica do molde, o que poderia resultar em melhorias no sistema de
refrigerao, visto que o tratamento s levado em conta para melhorar a
durabilidade do molde.

18

2.2.1. Nitretao

A nitretao o processo de introduo superficial de nitrognio no ao,


elevando sua temperatura para formar uma camada dura de nitretos, aumentando a
resistncia ao desgaste e a fadiga trmica do ao. Esse tratamento de superfcie
produz menor distoro dimensional e tem menor tendncia a causar trincas e
empenamento no material do que a cementao, por utilizar temperaturas menores
(SACCHELLI, 2007).
O processo de nitretao eleva a dureza superficial, aumenta a resistncia ao
desgaste e a fadiga, melhora a resistncia corroso e a resistncia superficial ao
calor. Em conseqncia, as peas submetidas nitretao so menos suscetveis a
empenamento ou distoro (CHIAVERINI, 2008).
Os aos nitretados exibem uma superfcie com alta dureza, aproximadamente
1.000 HV, e, portanto, vrias propriedades fsicas so melhoradas, assim como a
resistncia fadiga trmica e corroso, tudo devido morfologia dos nitretos.
Ferreira (2001) destaca dois tipos de nitretao:
a) gasosa, resultante da dissoluo da amnia, dissociando o nitrognio da
molcula NH3 e levando-o para a superfcie do ao, a uma temperatura entre
500 a 590 C;
b) inica ou por plasma, um processo de introduo de nitrognio atmico na
superfcie do material. realizado em uma cmera sob vcuo, submetendo a
uma descarga eltrica de alta tenso usada para formar o plasma no qual os
ons de nitrognio so acelerados para a superfcie do ao.
Os componentes a serem nitretados so submetidos a uma limpeza
desengraxante para, posteriormente, serem inseridos em um forno de nitretao
gasosa, como ilustrado na Figura 6 (MOREIRA, 2005).

19

Figura 6 Ilustrao do forno de nitretao gasosa.


Fonte: Moreira, 2005.

A fim de comprovar os efeitos que os elementos de liga dos aos influenciam


na qualidade da nitretao, Schneider et al. (2007) realizaram experimentos em aos
da srie W (AISI), separados por composio qumica, e constataram que o
elemento silcio (Si) o que possui maior efeito sobre a profundidade da nitretao.
O alumnio (Al) tem maior efeito sobre a dureza superficial e os elementos cromo
(Cr), molibdnio (Mo) e vandio (V) possuem pouco efeito em ambos.
De acordo com Moreira (2005), a nitretao possui melhores resultados em
aos com as seguintes especificaes:
1) carbono entre 0,2 e 1,2 %;
2) elementos de liga: molibdnio, cromo, alumnio, vandio e tugstnio;
3) elementos como nquel, silcio, mangans e cobre, possuem pouco ou
nenhum efeito sobre a camada nitretada.
Estudos

realizados

por

Almeida

(2009),

baseados

em

anlises

microestruturais e no comportamento ao desgaste de aos ferramenta, comprovam


a melhora nas propriedades do ao P20, com o tratamento de superfcie por
nitretao. Neste, a nitretao foi realizada pelo processo gasoso (DeganitBrasimet), com os parmetros de temperatura a 560 C, atmosfera de 50 % NH3
50 % N2 CO2 em pouca quantidade. Na Figura 7 apresentada a microestrutura

20

resultante de um processo de nitretao gasosa por 8 h a 500 C, ficando evidente a


camada formada aps o processo.

Camada branca

Camada (Zona)
de difuso

Figura 7 Microestrutura resultante de um processo gasoso.


Fonte: Ferreira, 2001.

As espessuras e as condies das camadas resultantes do processo de


nitretao so em funo da temperatura, da composio do material e do tempo de
tratamento. A camada de difuso determina a fora da camada nitretada, bem como
sua resistncia fadiga, enquanto que a camada de compostos (branca) determina
as caractersticas tribolgicas e resistncia corroso (WEN, 2009).
O tempo de exposio chega at 72 h, mas dificilmente ultrapassa a
espessura de 0,80 mm, com dureza na ordem de 1.000 a 1.100 HV (CHIAVERINI,
2008). Na Figura 8 apresentado o grfico com a espessura da camada nitretada,
em relao ao tempo de exposio, com temperatura de 525 C, destacando-se que
quanto maior o tempo de processo maior ser a formao da camada de nitretos.

Figura 8 Grfico da espessura da camada nitretada no ao P20, com relao ao tempo.


Fonte: Chiaverini (2008).

21

A nitretao a gs pode ser realizada de duas formas: em estgio simples


(com temperatura de 495 a 525 C, com dissociao de amnia de 15 a 30 %),
produzindo uma camada superficial rica em nitrognio e frgil, chamada de camada
branca; ou em estgio duplo (com temperatura at 565 C, com dissociao de
amnia de 65 a 85 %), obtendo uma reduo da espessura da camada branca.
Porm, este segundo estgio no utilizado na maioria das aplicaes, a no ser,
por exemplo, pela reduo do consumo de amnia (CHIAVERINI, 2008).
Segundo Almeida (2009), a dureza do ao P20 sem o tratamento de 370 HV
e aps a nitretao gasosa passa a ser de 690 HV, comprovando a influncia do
tratamento de superfcie no aumento da qualidade de dureza e resistncia ao
desgaste do ao P20 sem tratamento.

2.2.2 Influncia de tratamentos em moldes de injeo

H poucas pesquisas relacionadas sobre a influncia de tratamentos


superficiais em moldes, porm sempre relacionadas questo de propriedades do
molde, ou como a superfcie modificada afeta a injeo em relao a qualidade da
pea, mas no do ponto de vista da transferncia de calor e da alterao de
propriedades como a condutividade trmica.
A influncia da nitretao a plasma em moldes de ao foi testada para avaliar
as alteraes em suas propriedades por Wen (2009). Foi observado que o aumento
da temperatura de nitretao pode elevar a dureza da superfcie, a espessura da
camada de nitretos e sua profundidade, alm do volume de nitretos na superfcie do
ao, melhorando assim, a dureza superficial, o desgaste e a corroso. Este estudo
revelou tambm que a nitretao no altera a microestrutura do ncleo do ao.
Tratamentos de superfcie so utilizados para melhorar a moldabilidade e
modificar a superfcie do molde, de forma que seja possvel reduzir a adeso entre o
polmero e o ao, diminuindo o coeficiente de atrito. Rossi et al. (2002) observaram
redues no risco de perdas por empacotamento (pea injetada grudar no molde) e
tambm, um aumento na rugosidade da superfcie do molde, com este tipo de
tratamento.

22

2.3. PROPRIEDADES TRMICAS

Conforme largamente apresentado na literatura e tambm abordado por Silva


(2009), a condutividade trmica a capacidade que o material tem de conduzir,
transferir calor automaticamente dos pontos de temperatura mais alta para os de
temperatura mais baixa. A condutividade trmica K do material no estado fundido
a quantidade de calor conduzida por unidade de tempo, por um volume unitrio,
quando a temperatura sofre a variao de um grau; que pode ser determinada de
acordo com a tabela e catlogos oferecidos pelos fabricantes do material.
Dentre as medidas e propriedades existentes em um processo de injeo de
termoplsticos, a condutividade trmica a que est ligada ao bom funcionamento
do ciclo de resfriamento. Assim, as anlises trmicas de condutividade, auxiliam de
forma a medir a capacidade que os materiais (molde, injetado, refrigerante) possuem
de transferir calor e, portanto, sua capacidade de resfriamento.
O polmero injetado perde calor em contado com as paredes do molde e a
velocidade de transmisso desse calor determina o tempo de resfriamento. Sendo
assim, o bom dimensionamento dos canais de refrigerao, ajustes para um tempo
de ciclo de resfriamento menor e um controle da temperatura do lquido refrigerante
(mantendo-a constante) visando alcanar estabilidade trmica, resultam em uma
melhor distribuio da temperatura na superfcie do molde e conseqentemente um
menor tempo de ciclo de injeo (POSTAWA et al., 2008; BARETA, 2007a).
Atualmente, so realizadas anlises dos materiais de moldes, sobre os
sistemas de refrigerao, a qualidade final do material injetado e os resultados de
cada material utilizado, observando as diferentes condutividades trmicas. Mas
ainda, pouco discutido sobre como melhorar essa condutividade trmica no
processo de injeo.
Em um estudo comparativo entre materiais alternativos e o ao P20 na
confeco de cavidades de moldes de injeo, constatou-se que materiais como o
alumnio possuem condutividade trmica muito superior ao do ao P20, reduzindose assim o tempo de resfriamento (BARETA, 2007a). Porm, no foram
consideradas as durabilidades dos moldes, sabendo-se que a durabilidade do
alumnio inferior do ao. Na Tabela 4 so demonstrados os valores de

23

condutividade trmica, que a propriedade fsica que descreve a habilidade de


conduzir calor, de alguns dos materiais utilizados em molde de injeo.
Tabela 4 Condutividade trmica de alguns materiais utilizados em moldes de injeo.

Materiais

Condutividade trmica (W / m.K)

P20

29

Alumnio

138

Cobre

372

Zinco

110

Ferro

52

Zamak

109

Resina epxi

Fonte: Protolab (2011), Bareta (2007a).

Estudos sobre a influncia da condutividade trmica, realizados na injeo de


polmeros, no processo de polimerizao do termoplstico, demonstram que as
propriedades mecnicas (resistncia a trao e o mdulo de flexo) do polmero
moldado diminuem quando a condutividade trmica dos materiais utilizados em
moldes aumenta. Esta alterao deve-se ao fato de que, com a baixa condutividade
trmica,

um

aumento

de

temperatura

na

cavidade

do

molde

e,

conseqentemente afeta a pea injetada (SILVA et al., 2007).


As propriedades dos materiais para moldes so um fator importante a serem
analisados no momento de sua definio, pois existem diferenas significativas, que
causam diferentes tempos de ciclo. Materiais com baixa condutividade podem
aumentar o tempo de ciclo, ou ainda, deformaes como o empenamento da pea
moldada, causado pela influencia da condutividade trmica de moldes (KOVACS e
BERCSEY, 2005).
Desta forma, importante analisar a questo da condutividade trmica em
moldes fabricados com o mesmo material. Se um tratamento de superfcie em um
molde promover melhor transferncia de calor (reduzindo o tempo de resfriamento),
pode-se aliar este ganho ao de durabilidade j reconhecido pelo tratamento.

24

2.4 CARACTERIZAO FSICA

2.4.1 Microscopia ptica

As anlises microgrficas correlacionam a microestrutura do material a serem


analisados com suas propriedades mecnicas, composio, processo de fabricao,
entre outros. A Microscopia ptica e a Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV)
so mtodos utilizados na identificao da microestrutura de materiais (MALISKA e
SILVA, 2011).
Os microscpios pticos ficam limitados a um aumento mximo de
2.000 vezes, pois estabelecido pelos efeitos de difrao da luz (com feixe de
ftons), devido ao comprimento de onda da radiao incidente (DEDAVID et al.,
2007). Conforme Maliska e Silva (2011) a Microscopia ptica a primeira tcnica e
a ferramenta mais usada para examinar a microestrutura de materiais, mas que
precisa de uma preparao especial da amostra, como o ataque qumico, antes da
anlise.
A observao das ranhuras, examinadas por microscopia ptica, permite
identificar quando ocorrem falhas coesivas e adesivas, e determinar as cargas
crticas correspondentes (SILVA et al., 2011).
A microscopia importante na anlise dos parmetros de processos de
injeo para uma caracterizao metalogrfica das amostras. Realizadas aps as
nitretaes, tem o objetivo de se verificar as propriedades mecnico-metalurgicas
das camadas e avaliar sua morfologia superficial (SKONIESKI et al., 2008b).
Por meio destas anlises, possvel verificar a espessura da camada
nitretada, a presena da camada branca, verificar a zona de difuso do nitrognio no
ao, alm de se observar as caractersticas microestruturais obtidas pelos
tratamentos de nitretao (REIS e NEIDERT, 2011; ALMEIDA, 2009).

25

2.4.2 Rugosidade

As avaliaes de rugosidade tambm possuem grande importncia, pois


influenciam no comportamento dos componentes mecnicos, tais como: qualidade
de deslizamento, resistncia ao desgaste, resistncia oferecida pela superfcie ao
escoamento de fluidos, entre outros. A rugosidade o conjunto de irregularidades,
reentrncias nas superfcies, que podem ser analisadas por meio de aparelhos como
o rugosmetro (ROSA, 2007).
Os parmetros de amplitude determinados na rugosidade, de acordo com
Piratelli Filho (2011), so:
i)

rugosidade mdia ou aritmtica (Ra), parmetro determinado em funo da


linha mdia do perfil de rugosidade. Sendo o mais utilizado por ser aplicado
no controle contnuo da rugosidade na linha de produo e por quase todos
os equipamentos de medio apresentar esse parmetro;

ii)

rugosidade total (Rz), definido como o maior valor das rugosidades parciais;

iii)

rugosidade mxima (Rt), que corresponde distncia vertical entre o pico


mais alto e o vale mais profundo;

iv) amplitude mxima de picos (Rp), altura mxima do pico do perfil, distncia do
pico mximo a linha mdia;
v) amplitude mxima de vales (Rv), profundidade mxima do vale do perfil,
distncia do vale mais profundo a linha mdia;
vi) rugosidade quadrtica mdia (Rq), acentua o efeito dos valores do perfil que
se afastam da mdia.
Os parmetros so medidos ao longo do comprimento de medio (lm), como
no exemplo da Rp e Rv, na Figura 9.

26

Figura 9 Ilustrao de medio dos parmetros de Rp e Rv.


Fonte: Piratelli Filho, 2011.

Em estudos, como os de Skonieski (2008a) e Silva (2004), confirma-se que a


nitretao, conduz a um aumento da rugosidade de forma significativa e perfis com
as maiores irregularidades, em comparao a amostras no nitretadas.
De acordo com a empresa Nitrion (2010) e Wen (2009), quanto maior o tempo
de tratamento e menor temperatura aplicada, maior ser a rugosidade, devido a
essa deposio de forma desordenada do processo de nitretao. Fato esse que
explica a nitretao gasosa causar maior rugosidade que a nitretao a plasma (que,
em alguns casos, pode provocar a diminuio da rugosidade).

2.4.3 Microdureza Vickers

Segundo estudos de Reis et al. (2008) e Almeida Filho (1999) observa-se que
as superfcies com menor rugosidade superficial apresentam valores mais elevados
de dureza, em distncias maiores da superfcie, provavelmente devido a maior
difuso do nitrognio pela superfcie do material.
A espessura e a microdureza dependem de vrios fatores como: a quantidade
de nitrognio nascente superfcie da pea, a presso e a quantidade de nitrognio
no gs, a composio qumica e microestrutura original da pea, influenciam
diretamente na espessura e na dureza superficial. Sendo assim, o perfil de
microdureza Vickers tambm utilizado para analisar a camada nitretada dos
materiais (WANKE, 2003).

27

2.5 SIMULAO DE PROCESSOS DE INJEO

O principal objetivo de qualquer tipo de simulao, de acordo com Nishimoto


(2001), antecipar possveis problemas na fase inicial da elaborao de uma pea,
no qual a modificao do projeto ainda representa pouco investimento e nenhum
atraso na data de lanamento do produto.
Assim, para auxiliar a melhora do processo de injeo, diferentes tipos de
aplicativos de simulao deste processo so empregados visando antecipar
possveis erros. Alm disso, os parmetros do processo podem ser ajustados em
diversas simulaes determinando assim as melhores condies de moldagem
(TATARA et al., 2006), conseguindo com isso melhorar o processo como um todo.
Sacchelli e Cardoso (2007) citam diferentes aplicativos que realizam a
simulao do processo de injeo de termoplsticos, tambm conhecidos como
aplicativos de CAE Computer Aided Engineering. So estes: Moldflow, Moldex 3D,
Moldcae, Planets, 3D-Sigma e CadMold. Todos podem ser utilizados para testar a
eficincia dos moldes e ajustar parmetros de funcionamento.
O CAE faz uso do mtodo de anlise por elementos finitos (FEA), o qual
discretiza um desenho de CAD em partes menores, resolvendo um conjunto de
equaes algbricas, obtendo-se os resultados desejados em funo do
carregamento e das condies de contorno. Assim, o aplicativo de CAE baseado em
FEA so amplamente utilizados para o clculo de tenses, deslocamentos,
transferncia de calor, escoamento de fluidos, entre outras aplicaes (SANTOS et
al., 2004).
Conforme citado por Kennedy (2008), com a utilizao destes tipos de
aplicativos, a simulao da injeo da pea pode ser realizada antes mesmo da
confeco do molde, prevendo o comportamento do material polimrico durante o
preenchimento da cavidade e detectando possveis falhas de projeto ou defeitos do
molde. Dessa forma, problemas que poderiam surgir apenas depois de
confeccionado o molde so evitados, melhorando a produtividade e a qualidade na
fabricao do molde e conseqentemente das peas injetadas.
Nishimoto (2001) explica que existem ainda dificuldades na simulao de
injeo de polmeros por meio de simuladores, tais como: pouco banco de dados de
resinas nacionais; falta de modelo reolgico seguro e nico para todos os estados

28

do polmero e manuais incompletos e de difcil compreenso. Esses fatores ainda


precisam ser eliminados, j que os sistemas precisam analisar resultados baseados
em modelos fsicos e matemticos, sendo fundamental a introduo dos dados da
geometria da pea e do material injetado, para que o resultado final esteja de acordo
com a realidade.
A simulao um recurso bastante utilizado para o projeto de canais de
refrigerao no molde. Kennedy (2008) explica que o posicionamento adequado dos
canais de refrigerao em um molde fundamental para controlar a viscosidade do
material injetado e garantir a qualidade da pea injetada. Por meio de simulaes
pode-se ento localizar o melhor sistema de refrigerao para cada tipo de molde,
por meio de clculos e dados sobre a densidade, temperatura e a presso do
material injetado, oferecendo a possibilidade de avaliar diferentes opes de projeto
em termos de pea, material e projeto do molde.
Na prtica, este tipo de anlise difcil de ser realizada, pois demanda custos
elevados e tempos que inviabilizam o custo de um projeto. Alm disso, via simulao
utilizando os tipos de aplicativo citados, obtm-se mais informaes de
determinadas variveis de operao, como a temperatura de superfcie.
Sendo a fase de resfriamento a mais significativa por estar diretamente ligada
ao custo efetivo das empresas modernas, quanto maior o tempo gasto na produo
da pea maior ser o custo (SAIFULLAH et al., 2009). Por esta razo to
importante compreender e otimizar o processo de transferncia de calor de uma
forma mais eficiente. Esta ao pode ser realizada com o uso de simuladores CAE,
pois uma reduo no tempo gasto em resfriamento aumentaria drasticamente a taxa
de produo, reduzindo assim os custos.
Para otimizar o conjunto de parmetros de resfriamento e localizar o melhor
local de posicionamento dos canais de refrigerao, Pirc et al. (2007) utilizaram o
Mtodo dos Elementos de Contorno (BEM) em comparao ao Mtodo de
Elementos Finitos (FEM) (mesmo mtodo utilizado pelo aplicativo Moldflow) e
concluem que ambos so mtodos importantes para encontrar os melhores
parmetros geomtricos em funo do seu custo real, alm de reduzir as variveis
de otimizao e tempo de CPU sobre estudos dos canais de refrigerao.

29

2.5.1 Moldflow

Segundo Schubert et al. (2002), aplicativos de simulao do processo de


injeo como o Moldflow, so essenciais para diminuir os custos e reduzir o tempo
despendido no desenvolvimento e na manufatura dos moldes, pois permitem a
simulao do preenchimento da cavidade do molde de uma forma detalhada,
tornando possvel seu uso na identificao de parmetros de processos realistas.
Uma das principais dificuldades associadas ao uso deste tipo de aplicativo
consiste no mtodo de resoluo das equaes bem como na formao da
geometria do slido. Em relao ao primeiro fator, Sacchelli e Cardoso (2007)
realizaram um estudo sobre o sistema de refrigerao, que comparou os resultados
da simulao, utilizando o aplicativo Moldflow, com os dados obtidos no processo de
injeo, em um molde de ao de duas cavidades. Verificou-se que dentre os
mtodos de resoluo apresentados, o Cool+Flow (que um mtodo de clculo que
considera o Arrefecimento + Enchimento, adequada para a previso do desempenho
do molde e de parmetros de processo) o que mais se aproxima dos resultados
reais.
Bareta et al. (2007b) utilizaram em seus estudos o Moldflow para identificar
informaes como: tempos de injeo e de presso; presses de injeo e de
recalque e taxa de injeo, a fim de configurar a mquina injetora e otimizar os
resultados do experimento.
Com o mesmo objetivo, De Blasio (2007) utilizou o mesmo aplicativo para
solucionar defeitos nos polmeros pelo processo de injeo, como rebarbas,
manchas, peas incompletas entre outros, e atestou a eficincia do mesmo para
prevenir tais defeitos e otimizar os parmetros do processo, ganhando economia de
tempo, de energia eltrica e de material a ser injetado.
O empenamento inerente no processo de moldagem por injeo, mas o
resfriamento uniforme da pea pode reduzir as diferenas dessas distores.
Aplicativos de simulao de injeo, como o Moldflow, podem analisar o
resfriamento e otimizar ou minimizar o empenamento da pea moldada, utilizando
formas especiais de canais de refrigerao (KOVACS e BERCSEY, 2005).
Alguns dos resultados que so obtidos pelo aplicativo Moldflow, segundo
Miranda (2005), so descritos na Tabela 5.

30

Tabela 5 Resultados obtidos por meio do aplicativo Moldflow.

Parmetro

Finalidade

Fill time (tempo de injeo)

Tempo

necessrio

para

polmero

para

polmero

preencher a cavidade
Pressure (presso de injeo)

Presso

necessria

preencher a cavidade
Temperature at flow front (temperatura da Temperatura do material na regio da frente
frente de avano)

de avano

Bulk temperature at end of fill

Temperatura

do

material

no

final

do

preenchimento
Time to freeze (tempo de congelamento)

Tempo necessrio para que o polmero


injetado atinja a temperatura de extrao

Circuit coolant temperature (temperatura do Temperatura


fluido refrigerante)

do

fluido

utilizado

para

refrigerar o molde

Temperature (top), part (temperatura da Temperatura na interface polmero/molde


cavidade/macho)
Temperature difference, part (diferena de Diferena de temperatura entre a cavidade
temperatura cavidade/macho)
Shear

stress

at

wall

do molde e o polmero
(tenso

cisalhamento)

de Resistncia intrnseca ao material fundido,


para que as macromolculas deslizem entre
si

Shear rate, bulk (taxa de cisalhamento)

Diferena de velocidade do movimento entre


as camadas do polmero fundido, durante o
preenchimento da cavidade

Fonte: Miranda (2005).

Bom e Lees (2008) tambm utilizaram o aplicativo para obter informaes


em relao ao empenamento em peas injetadas a partir da variao de
temperatura entre as placas e constataram algumas diferenas de valores,
esperadas devido ao erro experimental de medio e modelos de eficincia do
sistema de refrigerao, usados no programa de simulao.
Ensaios realizados por Carneiro (2006), tambm utilizando o referido
aplicativo, comprovaram que a transferncia trmica um fator que determina o bom
desempenho do molde de injeo e, conseqentemente, a produtividade no
processo. Durante os estudos foram observados parmetros como: projeto da pea

31

e dos circuitos de refrigerao; propriedades trmicas do termoplstico e do material


do molde; e posicionamento do sistema de refrigerao.
Para resolver os problemas de confeco, so necessrias simulaes
utilizando-se o Moldflow antes da fabricao do molde, para melhorar a qualidade do
resultado depois da injeo, dependendo do projeto que se quer fazer. Ao usar esse
aplicativo, poderia ser previsto muitas coisas sobre o processo de injeo e ser
observadas possveis melhorias, para aumentar a qualidade do produto resultante
do processo de injeo (GUNAWAN e ANGGONO, 2006).
Segundo Meckey e Edwards (2009), o Moldflow previu uma temperatura mais
alta do que a que foi realmente vista. Isso proporciona uma viso sobre o que est
acontecendo durante todo o ciclo, desde a entrada do polmero no molde, a
temperatura de fuso, de resfriamento e de ejeo, os resultados das mdias dos
ciclos sero sempre superiores as das temperaturas reais medidas no molde. O
Moldflow consegue prever as tendncias de temperatura no molde.
Apesar das diversas aplicaes dos tipos de aplicativos de simulao,
observa-se que no h uma diferenciao entre os materiais com tratamento trmico
e os sem tratamento, pois possuem um banco de dados com diferentes tipos de
materiais utilizados em moldes de injeo, porm no um tipo especfico com
tratamento superficial. Por esse motivo, h necessidade de uma maior anlise do
molde com tratamento, para verificar se suas propriedades trmicas afetam
significativamente o processo.

32

3. MATERIAIS E MTODOS

Esta proposta de pesquisa possui duas abordagens: uma experimental e uma


simulada. Como alguns aspectos so comuns s duas abordagens, este captulo foi
dividido em trs partes distintas. A primeira descreve as etapas na confeco dos
insertos do molde, detalhando os materiais e equipamentos utilizados nesse projeto.
A segunda parte a experimental, mostrando a instrumentao e a utilizao dos
aparelhos e aplicativos, com os pontos relevantes do projeto. Por fim, o ltimo
descreve-se como foram realizadas as simulaes.
Uma vez que o foco deste trabalho consiste na comparao de dois moldes,
um com tratamento superficial e outro sem tratamento de superfcie, todo o
procedimento e parmetros descritos servem para cada um dos moldes, respeitando
caractersticas especficas de cada um.

3.1 CONSIDERAES GERAIS SOBRE O EXPERIMENTO

Para a elaborao deste trabalho, foi realizada uma pesquisa experimental,


no qual foram utilizados dois insertos de moldes: um com tratamento de superfcie
por nitretao e outro sem tratamento, sendo confeccionados em ao P20. A pea
gerada no molde a ser utilizado apresentada na Figura 10 (a) e suas dimenses
descritas na Figura 10 (b).
(a)

4 mm de espessura

Figura 10 Desenho com as dimenses (a) e ilustrao da pea injetada (b).


Fonte: Primria, 2010.

(b)

33

A definio por este molde foi realizada com base em um porta-molde, cedido
pela Universidade do Estado de Santa Catarina - UDESC, para a realizao de
ensaios experimentais em uma injetora instalada no laboratrio de injeo desta
instituio. Uma fotografia do molde utilizado neste trabalho pode ser observada na
Figura 11.

Insertos do molde

(a)

Pinos extratores

(b)
Figura 11 Ilustrao do molde (a) fechado, (b) aberto, indicando a posio dos insertos e pinos
extratores.
Fonte: Primria, 2010.

O inserto do molde possui duas partes: (1) uma com a cavidade e (2) uma
placa lisa. O inserto, no qual injetado o polmero, possui duas alturas de cavidades
diferentes, com cinco pontos por onde os pinos extratores ejetam a pea moldada e
quatro pontos por onde passam os pinos de extrao do molde. Na Figura 12

34

apresentada uma fotografia que ilustra o inserto do molde e sua cavidade, e uma
parte do porta-molde com os pinos extratores.

Figura 12 Insertos extrados do molde da mquina injetora.


Fonte: Primria, 2010.

O molde utilizado nesse projeto possui quatro canais de refrigerao em cada


inserto, com formato tipo linha e canais de refrigerao em srie. Para realizar a
refrigerao do molde utilizou-se gua como lquido refrigerante, por meio de um
sistema fechado, com um dispositivo de aquecimento e circulao de gua que
controla sua temperatura, alimentado por uma bomba, ligado a uma caixa dgua.

3.2 MOLDE DE INJEO DO EXPERIMENTO

3.2.1 Concepo e projeto do molde

Para este trabalho optou-se por desenvolver apenas os insertos do molde, o


que contm a cavidade e a outra parte lisa de fechamento, com as seguintes
dimenses, 210 mm x 116 mm x 35 mm (altura x largura x comprimento), montado
em um porta-molde da marca Polimold.
Foi realizado o projeto 3D no aplicativo SolidWorks, no laboratrio de
simulao do Centro de Aplicao Mecnica e Gesto Industrial da Universidade da

35

Regio de Joinville Univille, utilizando os conceitos de elaborao, como os


apresentados na literatura de Sacchelli (2007) e Harada (2006, 2004). Este
aplicativo permite definir a geometria do molde, detalhando tecnicamente os
ngulos, pontos de fixao e onde os canais de refrigerao esto localizados no
inserto do molde, por meio de um desenho em 3D, ilustrado na Figura 13.

Canal de bucha de injeo

Figura 13 Projeto dos insertos do molde, com e sem cavidade, elaborado no aplicativo SolidWorks.
Fonte: Primria, 2010.

Aps o projeto, foram adquiridos trs blocos em ao AISI P20 (W.Nr 1.2738)
para confeco dos insertos do molde. O ao temperado e revenido, com dureza
de 28 32 HRC, sendo sua composio qumica descrita na Tabela 6.
Tabela 6 Composio qumica do ao P20 (%).

AISI
P20

Carbono
0,36

Fonte: Empresa Diferro (2011).

Mangans
1,60

Cromo
1,80

Molibdnio
0,20

Nquel
0,70

36

Os blocos foram adquiridos na empresa Diferro (Joinville/SC), nas dimenses


215 mm x 120 mm x 38 mm (altura x largura x comprimento), para a confeco de
um molde sem cavidade, apenas para o fechamento, e os outros dois com cavidade,
um sem tratamento e outro com tratamento superficial, para a execuo dos
ensaios.
Todo o processo de fabricao de usinagem dos moldes foi realizado na
empresa Jofer Ferramentaria (Joinvile/SC).

3.2.2 Tratamento de superfcie do molde

Aps sua confeco, um dos insertos que contm a cavidade do molde, e trs
corpos de prova elaborados para a realizao da anlise de propriedades foram
encaminhados empresa Brasimet Joinville/SC, para aplicao do tratamento de
superfcie por nitretao gasosa, por ser a forma mais usual utilizada no processo de
moldes de injeo, conforme descrito por Ferreira (2001). Antes da aplicao do
tratamento de superfcie as peas em ao P20 foram submetidas a uma limpeza
desengraxante a vapor, por 10 min, em um tanque contendo percloroetileno (C2Cl4).
Para o tratamento, a determinao da estrutura da camada nitretada depende
de diversas variveis, como temperatura, tempo, composio qumica do ao e
atmosfera do meio nitretado no molde de ao. Assim, a nitretao foi realizada em
atmosfera de NH3 + CO2 + N2 a uma temperatura de 560 C, por 10 h.

3.2.3 Instrumentao do molde

Neste trabalho, foi realizada a insero de sensores de temperatura no molde,


com o objetivo de medir esta varivel experimentalmente. Na Figura 14
apresentado um diagrama esquemtico ilustrando a localizao dos sensores
(termopares) instalados nos moldes.

37

Figura 14 Localizao dos termopares no inserto do molde.


Fonte: Primria, 2010.

Em ambos os moldes, foram inseridos seis termopares do tipo J, de forma a


medir as temperaturas em pontos distintos. Os sensores 1 e 6 esto na extremidade
do molde em contato com o material polimrico que ser injetado (demonstrado na
Figura 15), com a proteo de uma bucha de inox, que tem como finalidade proteger
do desgaste e fixar o sensor. Os demais (2, 3, 4 e 5) esto a 5 mm abaixo da
superfcie do molde, inseridos atravs de um rebaixo feito atrs do molde.

Figura 15 Posio dos termopares no inserto do molde.


Fonte: Primria, 2010.

38

3.3 CARACTERIZAO E ANLISES DAS AMOSTRAS E DO MOLDE

As tcnicas adotadas para as anlises de caracterizao que foram


realizadas em corpos de prova de tamanho 40 x 40 mm, para medir a rugosidade, a
microdureza e a condutividade trmica do ao P20 e do ao P20 nitretado. As
anlises de microscopia ptica foram realizadas apenas no ao P20 nitretado, para
medir a espessura da camada nitretada.
As anlises de rugosidade tambm foram realizadas nas cavidades dos
insertos, em ao P20 e no P20 nitretado.

3.3.1 Anlise de rugosidade

Os valores da rugosidade mdia (Ra) e rugosidade total (Rz) foram obtidas


com o rugosmetro Surftest SJ-400, Mitutoyo, no laboratrio de anlises da empresa
Embraco Joinville/SC. As medies foram realizadas em corpos de provas com
diferentes superfcies, sendo uma usinada e com o tratamento superficial de
nitretao, a segunda com a superfcie apenas usinada e a terceira com a superfcie
usinada e polida. Tambm foram medidas em trs pontos do inserto do molde com
tratamento e sem tratamento superficial, sendo definido: um ponto na entrada do
material injetado, um na parte central, e outro na parte final, conforme apresentado
na Figura 16.

Figura 16 Pontos de medio da rugosidade na cavidade do molde.


Fonte: Primria, 2011.

39

3.3.2 Microscopia ptica

As anlises metalogrficas foram realizadas no Laboratrio de Materiais da


SOCIESC Joinville/SC, com um Microscpio ptico Olympus BX 51, com
analisador de imagem Image Pr-Plus, utilizando-se como referncia a Norma NBR
13284:95. O objetivo desta anlise medir a espessura da camada nitretada do
corpo de prova.
A amostra foi seccionada e preparada conforme procedimento padro de
metalografia (lixamento, polimento e ataque qumico seletivo) e o ataque qumico
utilizado foi Nital a 4 %. Assim, foi possvel avaliar a espessura da camada nitretada,
a presena da camada branca e a zona de difuso do nitrognio no ao.

3.3.3 Microdureza Vickers

Para a realizao de perfil de microdureza Vickers, foi utilizado um durmetro


Leintz Wetzlar, com carga de 100 gf e penetrador Pirmide de Diamante 136, no
Laboratrio de Materiais da Sociesc Joinville/SC. As anlises foram aplicadas
seguindo a norma ASTM E384:08 e as amostras preparadas metalograficamente.
Os ensaios de microdureza foram realizados para medir a profundidade da
camada nitretada e a dureza das amostras, da extremidade at o seu ncleo, pois
os valores resultantes das anlises de microscopia no foram suficientes para
determinar com preciso o valor da camada nitretada.

3.3.4 Condutividade trmica

As condutividades trmicas foram medidas no laboratrio da Protolab So


Paulo. Utilizou-se a Norma ASTM E1461, pelo mtodo flash, que mede a
difusividade trmica () que, multiplicada pela capacidade trmica (Cp) e densidade
(), resulta na condutividade trmica (K), conforme apresentado na Equao 1:

40

K = .Cp.

(Equao 1)

No qual:
K - condutividade trmica (W/mK);
difusividade trmica (10-7 m/s);
Cp capacidade trmica (J/kgK);
densidade (kg/m).

3.4 GEOMETRIA DO COMPONENTE INJETADO E MATERIAL POLIMRICO


EMPREGADO

Utilizando o mesmo aplicativo na confeco do molde, foi realizado o desenho


do slido (3D) da pea que gerada pelos dois insertos do molde desenhado
(ilustrado nos Anexos 1 e 2). Por meio deste desenho (Figura 17) que foi inserido
no aplicativo de simulao.

Figura 17 Modelo da pea (molde virtual), elaborado no aplicativo SolidWorks.


Fonte: Primria, 2010.

3.4.1 Material polimrico utilizado

O material polimrico utilizado neste trabalho foi o poliestireno cristal,


Polystyrol 158K da Basf. Suas caractersticas so apresentadas na Tabela 7. Este
um polmero amorfo, indicado para injeo e tendo como principais propriedades a
rigidez, excelente processabilidade e estabilidade dimensional.
Existem ainda, algumas condies de processamento especficas para o
poliestireno, descritas na Tabela 8, que devem ser observadas para que o mesmo
tenha um processamento uniforme e qualidade na pea final. Estas caractersticas e

41

condies de processamento foram utilizadas na simulao com o aplicativo


Moldflow.
Tabela 7 Caractersticas do poliestireno 158K.

Caracterstica
Nome comercial

Valor
Polystyrol 158 K

Fornecedor

BASF

Famlia

PS (poliestireno)

Carga

Sem adio

Temperatura de transio (Tg) (C)

100

ndice de fluidez (cm/ 10min) (200C; 5kg)

Condutividade trmica (k) a 230C (W/m K)

0,155

Calor especfico Cp a 230C (J/kg K)

2.300

Coeficiente de transferncia de calor (h) (W/mC)

25.000

Coeficiente de expanso trmica () (C-1)

0,00008

Fonte: Basf (2011).

Tabela 8 Condies de processamento recomendadas para o poliestireno.

Processamento recomendado

Polystyrol 158 K

Temperatura do molde (C)

40

Temperatura do fundido (C)

230

Temperatura de ejeo (C)

96

Velocidade de injeo (mm/s)

200

Fonte: Basf (2011).

Aps os moldes e cavidades estarem confeccionados, os mesmos dados


foram inseridos na mquina injetora e ajustados os parmetros de processo para os
ensaios de injeo e anlise de resultados, para posterior comparao com
resultados obtidos na simulao.

3.5. ENSAIOS DE INJEO

Conforme j citado, os ensaios deste trabalho foram realizados no laboratrio


de injeo da Universidade do Estado de Santa Catarina (UDESC). Para tanto, uma

42

injetora Battenfeld 250 Plus foi utilizada, conforme fotografia ilustrada na Figura 18
(a), e tambm o molde com o inserto da cavidade e sistema parcial de refrigerao,
na Figura 17 (b).

(a)

(b)

Figura 18 (a) Mquina injetora Battenfeld 250 Plus e (b) molde com sistema parcial de refrigerao.
Fonte: Primria, 2010.

As caractersticas deste equipamento so descritas na Tabela 9 para a


injeo e na Tabela 10 para a unidade de fechamento.
Tabela 9 Caractersticas da mquina, na unidade de injeo.

Caracterstica
Dimetro de rosca (mm)
Velocidade mxima rosca (avano) (mm/min)
Torque da rosca (Nm)
Avano da rosca (mm)
Presso de injeo especfica (kN)
Volume de tiro terico (cm)
Peso mximo tiro (PS) (g)
Razo L/D da rosca
Taxa de plastificao (PS) (cm/s)
Taxa de injeo no ar (g/s)
Desempenho de aquecimento do barril (kW)
Nmero de zonas aquecidas (adimensional)
Potncia do motor (kW)
Peso (kg)
Avano do bico de injeo (mm)
Fora de contato do bico de injeo (kN)
Fonte: Battenfeld (2010).

Valor
22
420
160
100
61,85
38
34,5
17
7,25
57,3
2,76
2 (1+1)
7,5
1.100
150
22

43

Tabela 10 Caractersticas da mquina, na unidade de fechamento.

Caracterstica
Fora de fechamento (kN)
Distncia entre colunas (mm)
rea de placa (mm)
Altura mxima molde (mm)

Valor
250
470 x 280
470
150-250

Abertura (mm)

200

Fora de abertura (kN)

29,5

Dimetro da coluna (mm)

60

Fora de ejetor (kN)

26,2

Avano do ejetor (mm)

100

Capacidade do tanque de leo (1)

125

Fonte: Battenfeld (2010).

Para a refrigerao do processo foi utilizado um sistema fechado, por meio


de um dispositivo de aquecimento e circulao de gua com controle de
temperatura, que foi regulada a 35 C a uma vazo de 4 L/min. Na Figura 19 (a)
demonstrado esse aparelho, e na Figura 19 (b) ilustrado o sistema de controle de
vazo da mquina.

Figura 19 (a) Ilustrao do reservatrio de captao de gua para refrigerao e (b) os reguladores
de vazo da mquina.
Fonte: Primria, 2010.

Este sistema foi refrigerado utilizando-se uma unidade de resfriamento de


gua. A captao da gua ocorre por meio de uma bomba centrfuga com motor de
1 cv, com a vazo de 5 m/h, em uma caixa dgua de 1.000 L, ligadas serpentina
do reservatrio desse dispositivo.

44

Na Figura 20 ilustrado um diagrama esquemtico de refrigerao e tambm


os pontos onde foram coletadas as temperaturas no molde. A gua utilizada como
lquido refrigerante sai de um reservatrio com controle de temperatura regulado em
35 C (posio B), at chegar aos canais de refrigerao do molde (posio A). Este
circuito fechado com um sistema de refrigerao por serpentina ligado a uma
bomba dgua que alimenta atravs de um reservatrio de gua (posio D).
Nesta figura tambm est ilustrado o aparelho de captao das temperaturas
(posio C) em seis posies do molde com cavidade. O diagrama tambm mostra
10 posies de medio de temperaturas, onde de 1 at 6 so posies localizadas
no molde com cavidade, a posio 7 a medida feita no reservatrio do aparelho, e
o ltimo ponto de medio 8 a temperatura do reservatrio de gua de 1.000 litros.

Figura 20 Diagrama esquemtico do sistema de refrigerao e dos pontos de medio das


temperaturas.
Fonte: Primria, 2010.

Durante os ensaios tambm foi realizado o monitoramento da temperatura do


reservatrio de gua atravs de um termmetro de mercrio (em forma de tubo
capilar de vidro com um bulbo, contendo mercrio), com escala de 0 a 120 C.

45

Foram efetuadas duas sries de ensaios de injeo: um no molde sem


tratamento e outro no molde com tratamento de superfcie por nitretao. Os
parmetros como tempo de injeo, temperatura do molde, temperatura de injeo,
presso de injeo, tempo de resfriamento e tempo de ciclo, que foram utilizados
nestes dois ensaios foram preliminarmente determinados por simulao, realizadas
com dados do material da pea (PS) a ser injetada e os dados do material do molde
(P20).
Em seguida foram realizados ajustes finos experimentalmente, visando obter
o menor ciclo, porm, tendo cuidado com a qualidade das peas. Os dados
referentes aos ensaios foram ento analisados e comparados aos da simulao no
aplicativo Moldflow.
Para os ensaios de injeo com os moldes sem e com tratamento foram
extradas algumas peas e regulados os parmetros de presso, at obterem-se
peas completas e sem falhas ou rebarbas. Em ambos os ensaios, foram coletadas
as temperaturas nos sensores implantados nos moldes, sendo utilizado para isto um
aparelho de aquisio de dados. Os dados referentes temperatura, gerados pelos
termopares foram captados pelo aparelho, Yokogawa, modelo DXA120 (Figura 21).
A aquisio de dados foi realizada a cada 2 segundos.

Figura 21 Aparelho de aquisio de dados dos termopares.


Fonte: Primria, 2010.

Os resultados foram ento transcritos em uma tabela e analisados. A partir


destas anlises foi possvel avaliar o sistema de refrigerao e o resfriamento do
molde, obtendo-se valores de temperatura, no perodo de cada ciclo, alm da mdia
obtida em todo o ensaio.

46

3.6 SIMULAO NUMRICA COMPUTACIONAL

As simulaes foram realizadas com o uso do aplicativo Moldflow, verso


2011, instalada no Laboratrio de Simulao de Polmeros da Universidade do
Estado de Santa Catarina UDESC. As anlises realizadas pelo aplicativo utilizam o
mtodo matemtico de elementos finitos. As simulaes envolvem equaes de
massa, momento e uma energia numrica dentro de um domnio fsico. Para tanto,
foi necessrio construir um modelo da pea injetada e depois, no prprio aplicativo,
construir os canais de refrigerao e o canal de injeo, conforme ilustrados na
Figura 22.

Figura 22 Modelo da pea injetada e canais de refrigerao, gerado no aplicativo Moldflow.


Fonte: Primria, 2010.

Para a realizao das simulaes foram seguidas as etapas descritas da


seguinte maneira:
a) o material a ser injetado, conforme j descrito anteriormente;
b) confeco da pea em 3D: a construo do modelo utilizado no aplicativo
Moldflow, baseia-se no projeto j apresentado e elaborado no aplicativo
Solidworks, com as medidas reais da pea gerada no molde j existente;
c) gerao da malha: o modelo em 3D foi importado ento para o aplicativo
Moldflow que dividiu todas as superfcies em elementos triangulares,
denominado de malha de elementos finitos. No aplicativo existem trs tipos de
malhas: Fusion, 3D solid e Midplane mesh. A utilizada neste trabalho foi a
Fusion, por ter as melhores caractersticas para esta aplicao. Tambm

47

nesta etapa, foi mapeada a malha para verificao de pontos desconectados


ou com formato fora dos padres exigidos pelo aplicativo;
d) entrada de dados: aps a gerao da malha, foram informados os parmetros
de entrada, que so as propriedades dos materiais utilizados (polmero, fludo
refrigerante, molde), da mquina utilizada e as condies de processo
necessrias, como as recomendadas na Tabela 4, para o poliestireno;
e) ensaio de simulao: depois de todos os ajustes o aplicativo realizou a
simulao de todas as etapas da injeo;
f)

anlise de resultados: foram analisados e interpretados os resultados.


Tambm utilizando a simulao de injeo foram analisadas as principais

variveis do processo e seus parmetros, possibilitando, segundo Silva (2009),


verificar a influncia de cada um deles no processo como um todo. Dessa forma, os
parmetros verificados neste trabalho foram:
1) temperatura do molde;
2) temperatura do circuito de refrigerao;
3) temperatura do lquido refrigerante.
Foram abordadas duas situaes com o ao P20, com temperatura do molde
de 40 C, e valores de condutividade obtidos atravs das anlises laboratorias
realizadas pela Protolab So Paulo/SP, na seguinte ordem:
1) P20 sem tratamento, com um valor de condutividade trmica de 26,33 W/mK;
2) P20 com tratamento de nitretao gasosa, com valor de condutividade
trmica de 28,46 W/mK .
Utilizando o aplicativo Moldflow foram analisados os resultados dos ensaios
de simulao utilizando-se os recursos de Cool + Flow, e posteriormente
comparados aos resultados obtidos nos ensaios de injeo.

3.6.1 Configurao da mquina de injeo com os valores simulados

Os parmetros experimentais iniciais citados a seguir foram determinados por


meio de simulaes e utilizados na programao da mquina.

48

Porm, durante os ensaios foram realizados alguns ajustes, principalmente a


presso de injeo, que foi o mais regulado, para que peas de boa qualidade
fossem ejetadas. Os parmetros que foram coletados e aplicados nos ensaios so:
a) tempo de injeo (s);
b) temperatura de injeo (C);
c) temperatura do molde (C);
d) presso de injeo (MPa);
e) tempo de resfriamento (s);
f)

tempo de ciclo (s).

3.7 COLETA DE AMOSTRAS PARA ANLISE DE VARIAO DE MASSA

Durante os ensaios de injeo, as peas extradas passaram por anlises de


variao de massa, inicialmente com ensaio do molde sem tratamento e
posteriormente, no molde com tratamento superficial, realizadas de forma visual, por
meio de paqumetro de 200 mm da Mitutoyo, para a verificao e controle da
presso na injetora, garantindo que a mesma extraia peas regulares, sem
desperdcios de material, sem falhas e com qualidade. Posteriormente, novas
anlises foram realizadas utilizando-se uma balana de preciso METTLER AT 250,
conforme ilustrada na Figura 23, para se certificar e validar as anlises iniciais.

Figura 23 Fotografia da balana de preciso.


Fonte: Primria, 2010.

49

4. RESULTADOS E DISCUSSO

Neste captulo so descritos os resultados obtidos, e como j citado, este


trabalho possui uma iterao constante entre experimental e simulado. Em um
primeiro momento, simulaes foram realizadas, com um molde sem tratamento
para que os dados pudessem ser utilizados nos ensaios experimentais. Nesta fase,
especial ateno foi dada para a confeco do slido utilizado na simulao, pois
sua construo adequada um dos parmetros que determinam a eficincia e
confiabilidade dos resultados obtidos via simulao.
Em seguida, os ensaios foram realizados utilizando os moldes com e sem
tratamento, buscando observar diferenas no ciclo de injeo, mais especificamente
no de resfriamento. Em seguida, simulaes foram efetuadas, visando estudar a
distribuio das temperaturas na pea empregando-se as mesmas condies
observadas experimentalmente

(especialmente

em

relao ao

sistema de

refrigerao). Por fim, foram realizadas simulaes com diferentes posies de


canais de refrigerao e dimetro, com intuito de verificar a melhora na eficincia do
sistema de refrigerao do molde com tratamento superficial utilizado no trabalho.

4.1 CONFECO DO SLIDO PARA SIMULAES

O modelo da pea em 3D, elaborado no SolidWorks, foi importado para o


aplicativo Moldflow a fim de realizar as simulaes e, posteriormente, comparar com
os resultados dos ensaios de injeo. O modelo matemtico da pea que foi
importado pelo aplicativo, gera em seguida o modelo de malhas de elementos finitos
(Figura 24 (a) e (b)), e assim se inicia a construo das malhas do tipo Fusion.

(a)

(b)

Figura 24 (a) Modelo matemtico, (b) modelo de malha de elementos finitos.


Fonte: Primria, 2010.

50

Aps a criao das malhas de elementos finitos elaborada pelo aplicativo, a


mesma foi mapeada para procurar por elementos desconectados ou com defeitos,
no formato dos padres Moldflow, sendo verificados os mais comuns, que so:
razo de aspecto da malha, elementos sobrepostos, conectividade dos elementos,
aberturas na malha e aparelhamento da malha. Todos estes parmetros foram
assim corrigidos.
A malha final resultou em espaamento malha de 2 mm no slido, resultando
em 8.418 elementos. Na Figura 25 possvel visualizar melhor a caracterstica
desta.

Figura 25 Detalhe da malha para melhor visualizao.


Fonte: Primria, 2010.

Depois de concluda, e assumindo a malha como a cavidade do molde foi


ento construdo e includo os canais de refrigerao, de alimentao e o molde
(Figura 26). Cada incluso realizada no aplicativo dado o comando e o mesmo
geram malhas no item que foi includo, somando com os j construdos.

Figura 26 Molde de injeo, elaborado no aplicativo Moldflow.


Fonte: Primria, 2010.

A malha foi mais uma vez gerada e avaliada, formando um total de


11.632 elementos no molde pronto, ilustrado na Figura 27, onde podem ser

51

visualizadas as malhas e os ns gerados. O tamanho da malha do molde foi de


8 mm.

Figura 27 Molde pronto, elaborado no aplicativo Moldflow.


Fonte: Primria, 2010.

Em seguida, foi verificado o Aspect Ratio da malha que permite verificar a


relao entre base e altura dos elementos triangulares. recomendado que este
valor fique abaixo de 10.
Na Figura 28 apresentada essa ferramenta, que informa (no campo em
destaque) a concluso da anlise. Estando a mesma correta descrever: No
elements were found for the diagnostic (No foram encontrados elementos para o
diagnstico).

Figura 28 Diagnstico final da anlise de elementos finitos, gerado pelo aplicativo Moldflow.
Fonte: Primria, 2010.

52

Foi verificado ainda a Mesh Statistics (estatstica da malha), para analisar se


houve qualquer problema de qualidade, como demonstrado na Figura 29. O relatrio
indica se a malha est completa e livre de problemas. O resultado da relao da
malha (Match ratio) tambm importante, que neste caso est conforme, pois a
razo foi superior a 95%.

Figura 29 Diagnstico estatstico da malha, gerado pelo aplicativo Moldflow.


Fonte: Primria, 2010.

Concluda a etapa de construo da malha do slido do molde, dos canais de


refrigerao e de injeo, foram ento informadas as propriedades dos materiais
utilizados: o material do molde de ao P20 (condutividade trmica de 26,33 W/mK),
o polmero poliestireno Polystyrol 158K Basf e o lquido refrigerante utilizado, a
gua. Nesta etapa, tambm foi informada a mquina utilizada e as condies de
processo.
Aps esta primeira simulao ser realizada, foram analisados os resultados e
selecionados alguns valores como referncia, para serem utilizados nos ensaios de
injeo, conforme descrito na Tabela 11. Assim, o valor mais ajustado foi o da
presso de injeo, sendo que, os parmetros de recalque no foram aplicados
neste trabalho.

53

Tabela 11 Parmetros utilizados na simulao de injeo com o molde sem tratamento.

Parmetro

Valor

Tempo de injeo (s)

3,2

Temperatura da injeo (C)

230

Temperatura do molde (C)

40

Temperatura do fluido de refrigerao (C)

43,5

Tempo de abertura do molde (s)

Temperatura ambiente (C)

26

Fonte: Primria (2010).

Os parmetros descritos so condies de operao, geradas nas primeiras


simulaes realizadas. Foram os mesmos parmetros inseridos na mquina injetora,
para os ensaios de injeo com o molde sem tratamento e que serviram como base
para a realizao dos demais ensaios. Posteriormente, esses parmetros foram
ajustados para os ensaios no molde com tratamento e para as simulaes finais
propostas para este trabalho.
Esta etapa foi muito importante para a seqncia do trabalho, pois desta
depende a construo correta do slido gerado no aplicativo SolidWorks. Tambm,
depois de importado para o aplicativo Moldflow e do posicionamento do slido com
os canais de refrigerao, possvel se ter credibilidade na seqncia nas
construes das malhas de todo o conjunto, gerado para simular, para depois
compar-lo e analis-lo com os ensaios de injeo.

4.2 ENSAIOS DE INJEO

A realizao dos ensaios de injeo foi dividida em duas partes: utilizando o


molde sem tratamento e o molde tratado. O primeiro passo consistiu no ajuste das
condies de operao estimadas pela simulao.

54

4.2.1 Ajuste de condies em ensaios utilizando molde sem tratamento

Aps as simulaes iniciais, para a obteno dos parmetros, foram


realizados ensaios de injeo. Os parmetros apresentados na Tabela 11 foram
inseridos na mquina injetora, regulados os sistemas de refrigerao e ligados os
termopares ao aparelho de aquisio de dados.
A presso de injeo um fator muito importante que influencia diretamente
na qualidade da pea injetada, afetando a contrao, empenamento e a resistncia
da linha de solda, alm de influenciar tambm no tempo de ciclo, como j abordado
anteriormente. Determinar a presso ideal, reduzir os valores e obter bons
resultados torna-se necessrio j que altas presses provocam alto nvel de tenses
na pea injetada, enfraquecendo-a (ROMAN,1997). Assim, a presso de injeo foi
alterada aos poucos, com o objetivo de se obter peas com qualidade, utilizando-se
o mnimo de presso possvel.
A avaliao de massa do injetado foi utilizada como medida para verificar se
no havia presso em excesso, o que provocaria peas injetadas com diferenas na
massa ou ainda rebarbas. Assim, torna-se relevante esta anlise neste projeto, para
que seja encontrado o valor de presso ideal para que o polmero injetado saia com
qualidade, mas vale ressaltar que estas regulagens foram realizadas durante os
experimentos, manualmente, por meio de verificao das peas injetadas, pois o
objetivo do projeto no determinar a mnima ou a melhor presso de operao, e
sim um valor que produzisse peas com qualidade aceitvel.
A presso de injeo inicialmente utilizada foi de 24,4 MPa, resultando em
peas incompletas. Foram coletadas nove (9) amostras onde, a massa nesse
primeiro ajuste apresentou o valor mximo de 19,044 g, mnimo de 18,530 g e o
valor mdio de 18,743 g. Assim, a diferena entre valor mximo e o mnimo foi de
2,8 %, mas com peas incompletas saindo da injetora.
Portanto, a presso de injeo foi alterada, passando para 26,03 MPa.
Novamente, obteve-se peas incompletas, sendo cinco (5) amostras, necessitando
assim, de um novo ajuste de presso para a obteno de peas completas e com
baixa variao de massa.
No segundo ajuste, a variao de massa apresentou o valor mximo de
19,028 g, o valor mnimo de 18,866 g e valor mdio de 18,956 g. A diferena entre o

55

valor mximo e o mnimo foi de 0,86 %, reduzindo o valor resultante no primeiro


ajuste, mas ainda sendo extradas da injetora peas incompletas. A variao de
massa resultante desses dois primeiros ajustes apresentada nas Figuras 30 (a) e
30 (b).
(a)

(b)

19,10

19,00

19,00

18,90

18,90

Massa (g)

Massa (g)

19,10

18,80
18,70

18,60

18,80
18,70
18,60

18,50

18,50

10

massa(g)

Peas (unidades)

Peas (unidades)
massa mdia(g)

massa(g)

massa mdia (g)

Figura 30 Variao de massa das peas no teste utilizando presso de injeo de (a) 24,4 MPa e
(b) 26,03 MPa.
Fonte: Primria, 2010.

A presso de injeo foi mais uma vez alterada, aumentando-a para


27,66 MPa, obtendo-se o resultado de vinte e sete (27) amostras completas,
extradas pela injetora. Na Figura 31 so apresentados os valores da variao de
massa resultantes do terceiro ensaio com o molde sem tratamento, que entre sua
mxima e mnima foi inferior a 0,1 %. Cabe ressaltar que, os procedimentos nas
indstrias para a regulagem dos parmetros de processo por meio da medio da
massa.
19,10

Massa (g)

19,00
18,90
18,80
18,70
18,60
18,50
1

11

16

21

26

31

Peas (unidades)
massa(g)

massa mdia (g)

Figura 31 Variao de massa das peas, no teste utilizando presso de injeo de 27,66 Mpa.
Fonte: Primria, 2010.

56

No terceiro ensaio, a variao de massa teve o valor mximo de 19,052 g,


valor mnimo de 19,035 g e valor mdio de 19,045 g. Assim, a diferena entre o
mximo e o mnimo foi de 0,086 %, com peas completas sendo extradas da
injetora e com pouca variao volumtrica entre cada extrao.
Com estes resultados foi fixada a presso do experimento com o molde sem
tratamento em 27,66 MPa e tambm aplicado no Moldflow.

4.2.2 Ajuste de condies em ensaios utilizando molde tratado

O molde submetido ao tratamento por nitretao obteve um resultado de


dureza de 63 65 HRC, com uma profundidade de 0,30 mm de camada de difuso,
criando 20 m de camada branca. A formao da camada branca, para a realizao
de ensaios desse trabalho, no foi profundamente analisada, no sendo possvel
assim, relacionar qual seria a interferncia desta nos resultados finais do mesmo.
Nos ensaios de injeo com o molde nitretado foram utilizados os mesmos
parmetros dos ensaios com o molde sem tratamento, com os mesmos tempos de
injeo, resfriamento e de ciclo da mquina, alterando-se apenas a presso de
injeo para 29,29 MPa, parmetros estes tambm aplicados na simulao, no
Moldflow. As amostras obtidas saram completas e destas, 10 coletas apresentaram
uma variao de massa com valor mximo de 19,515 g, valor mnimo de 19,465 g e
valor mdio de 19,488 g. Com a diferena de 0,26 % entre o mximo e o mnimo,
conforme demonstrado na Figura 32 (a), outros parmetros foram testados para
minimizar essa porcentagem.
Com o objetivo de reduzir o tempo de ciclo, foram ento reduzidos os tempos
de resfriamento para 25 segundos e com isso o ciclo de injeo para 37 segundos,
que anteriormente eram de 30 segundos e 42 segundos, respectivamente. Porm,
essa modificao aumentou a variao de massa para 0,37 %, em 10 coletas,
conforme apresentado na Figura 32 (b), com valor mximo de 19,363 g, valor
mnimo de 19,292 g e valor mdio de 19,317 g.

57

(a)

(b)

19,60

19,60

19,55

19,55

19,50

Massa (g)

Massa (g)

19,50
19,45
19,40
19,35

19,45
19,40
19,35

19,30

19,30

19,25

19,25

19,20

19,20

10

Peas (unidades)
massa(g)

10

Peas (unidades)

massa mdia(g)

massa(g)

massa mdia(g)

Figura 32 Variao de massa das peas, no teste utilizando presso de injeo de 29,29 MPa,
tempo de resfriamento de (a) 30 e (b) 25 segundos.
Fonte: Primria, 2010.

Assim, um terceiro ajuste foi realizado, mantendo-se os parmetros de


25 segundos para o tempo de resfriamento e 37 segundos para o tempo de ciclo da
mquina injetora, porm aumentando a presso de injeo para 32,54 MPa. Com tal
ajuste, foi possvel em 9 coletas atingir uma variao mdia de 0,10 %. Na Figura 33
ilustrada essa variao, que atinge o objetivo pretendido.

19,60
19,55

Massa (g)

19,50
19,45
19,40
19,35
19,30
19,25
19,20
1

10

Peas (unidades)
massa(g)

massa mdia(g)

Figura 33 Variao de massa das peas, no teste utilizando presso de 32,54 MPa e tempo de
resfriamento 25 segundos.
Fonte: Primria, 2010.

A variao obtida nesse terceiro ensaio teve valor mximo de 19,439 g, valor
mnimo de 19,420 g e valor mdio de 19,431 g. Com tais condies experimentais,
obtendo peas uniformes, foram realizadas as medies de temperaturas do lquido
refrigerante e do molde, conforme descrito a seguir.

58

Assim, pode ser observado que nos dois ensaios as variaes de massa das
peas injetadas com qualidade aceitvel foram muito prximas, atestando que os
ajustes de presses de ambos foram adequados e com isso, possibilita a
comparao dos dois resultados.

4.2.3 Temperatura do molde e do sistema de refrigerao

O principal objetivo dos ensaios de injeo consistiu na aquisio de dados de


temperatura na superfcie do molde e da pea injetada para posterior comparao
destes dados nas simulaes. Durante os ensaios, foram coletadas as temperaturas
do reservatrio de gua e da gua no sistema de refrigerao, utilizando-se um
termmetro de mercrio, alm das temperaturas em seis pontos do molde, por meio
de termopares Tipo J, gerando assim dez pontos de medio.
O primeiro ensaio foi realizado com o molde sem tratamento e o segundo,
com o molde tratado. Os resultados de ambos foram comparados e analisados a
seguir, verificando a diferena existente entre eles.
No primeiro ensaio de injeo, utilizando-se o molde sem tratamento, com
temperatura ambiente de 26 C e temperatura da gua do reservatrio de 35 C, por
um perodo de 1 h e 15 min foram coletadas 11 medidas de temperatura na gua
desse reservatrio, gerando a mdia de temperatura de 43,55 C. No segundo
ensaio de injeo, com o molde nitretado, a temperatura da gua do reservatrio
tambm foi regulada a 35 C. Com temperatura ambiente de 27 C, em um perodo
tambm de 1 h e 15 min, foram coletadas novamente 11 medidas de temperatura,
gerando uma mdia de 39,6 C.
Observou-se nos dois ensaios a variao de temperatura da gua foi a
mesma, de 1 C. Porm, com valores mais baixos e diferenas de at 5 C a menos
do segundo para o primeiro ensaio, gerando uma diferena mdia de 3,95 C,
destacando com estes valores um ganho de resfriamento no molde nitretado.
Comparando-se ambos os ensaios com o valor da temperatura da gua de
entrada, regulada no aparelho, obtm-se a Figura 34, onde so apresentados os
perfis destas temperaturas obtidos, para uma melhor visualizao dessa diferena.

59

47,0
46,0
45,0

Temperatura (C)

44,0
43,0
42,0
41,0
40,0
39,0
38,0
37,0
36,0
35,0
34,0
1

10

11

Pontos de medida (horas)


molde com tratamento

molde sem tratamento

gua de entrada

Figura 34 Perfil de temperatura da gua de refrigerao.


Fonte: Primria, 2010.

O aparelho de aquisio de dados ligado aos termopares, utilizado neste


trabalho, captava as temperaturas a cada 2 segundos. Assim, para o primeiro
ensaio, com um tempo total de 1 h e 15 min foram gerados 2.250 valores em cada
sensor de temperatura. Os valores comearam a serem coletados pelo aparelho
aps o aquecimento da mquina, do molde e tambm depois de alguns ciclos de
injeo.
Na Figura 35 so apresentados os resultados, indicando as variaes de
temperatura observadas no primeiro ensaio de injeo para os seis termopares
instalados no molde. Nesta figura, os ciclos de injeo podem ser visualizados, e
como pode ser observado que no h curvas uniformes, devido o tempo de injeo
ser muito baixo.
50,0

Temperatura - C

45,0
termopar 1
termopar 2
termopar 3
termopar 4
40,0

termopar 5

termopar 6

35,0
0

500

1000
Pontos de aquisio

1500

2000

ponto 1685 - 12:40:20

Figura 35 Grfico das variaes de temperatura medidas nos termopares nos ensaios
utilizando o molde sem tratamento.
Fonte: Primria, 2010.

60

Durante o perodo inicial, verificou-se a tendncia das curvas estarem


estveis para uma diminuio de temperatura entre os pontos de coleta 200 at 250,
e depois um aumento gradativo de temperatura at estabilizar a partir do ponto 700
em diante. Este comportamento era esperado, devido a temperatura de injeo ser
de 240 C e a temperatura aproximadamente do molde estava em 40 C, ocorrendo
assim uma troca trmica entre o molde e o material fundido at a temperatura do
mesmo se manter constante. Mesmo com tempo consideravelmente baixo de
ensaio, pode-se observar uma estabilidade na temperatura do molde.
Nestes ensaios, observou-se que a temperatura do fluido refrigerante variou
entre 43 e 44C, por isso, optou-se em realizar a anlise entre os pontos em que a
mesma apresentou-se estvel por mais tempo, ou seja, entre os pontos 1.520 e
1.764. Nesta regio, um dos picos de temperatura coletados pelos termopares
inseridos no molde, foi no ponto 1.685, que de 45,7 C (em destaque).
Para uma melhor visualizao do ponto 1.685 em destaque e tambm as
curvas de temperatura de cada termopar, na Figura 36 apresentado um grfico,
utilizando-se 20 valores (1 ciclo) dos 2.250 medidos em cada sensor.

termopar 1

termopar 2

termopar 3

termopar 4

termopar 5

termopar 6

48,0
Temperaturas (C)

47,0

46,0
45,0
44,0
43,0
42,0
41,0

40,0
0

10

15

20

Pontos de aquisio de temperaturas

Figura 36 Grfico das temperaturas no ponto 1685.


Fonte: Primria, 2010.

Como pode ser verificado, a curva em amarelo com marcadores em crculos


que o termopar 6, e a curva em azul com marcadores em quadrado que o
termopar 1, que so as de temperaturas maiores porque esto na superfcie da
cavidade do molde. Outra curva que pode ser destacada a verde de marcadores

61

em quadrado, por sua estabilidade, que devido a sua localizao fora da cavidade
do molde, no recebe diretamente a temperatura de injeo.
No segundo ensaio de injeo, com o molde nitretado, e com durao
tambm de 1 h e 15 min, foram gerados 2.250 valores para cada termopar. Nos
ensaios com molde tratado, observou-se que a temperatura ambiente era de 27 C e
a do fluido refrigerante variaram entre 39 e 40 C. As mesmas medies foram
aplicadas e as temperaturas obtidas nos sensores so apresentadas na Figura 37.

50,0

45,0
temperatura - C

termopar 1
termopar 2
termopar 3
termopar 4
termopar 5

40,0

termopar 6
Srie7
Srie9

35,0
0

500

Ponto 1047 - 16:11:18

1000

1500

2000

pontos de aquisio

Figura 37 Grfico das variaes de temperatura medidas nos termopares nos ensaios utilizando o
molde com tratamento superficial.
Fonte: Primria, 2010.

Semelhante aos do primeiro ensaio, os resultados indicaram as variaes de


temperatura nos seis termopares instalados no molde, mostrando os ciclos de
injeo, que assim, como observado anteriormente, no se visualizam curvas
uniformes, devido ao tempo de injeo ser muito baixo. Neste segundo ensaio,
tambm no perodo inicial, verificou-se a tendncia das curvas estarem estveis por
mais tempo, at aproximadamente entre os pontos 300 a 350. Aps estes pontos,
observou-se uma diminuio de temperatura entre os pontos 350 at 750, e depois
se manteve a temperatura estabilizada at o final, com poucas variaes. Tambm
com o mesmo tempo que do primeiro ensaio, observou-se que a partir do ponto
1.500 houve uma estabilidade na temperatura do molde.
Assim, a anlise das temperaturas medidas nos termopares, entre os pontos
em que a temperatura ficou estvel por mais tempo, foi entre o 902 e 1.192. Nesta
regio, um dos picos de temperatura foi no ponto 1.047, de 43,4 C (em destaque).

62

Neste segundo ensaio, o ponto 1.047 em destaque representado na Figura


38. Assim como no ensaio sem tratamento, um grfico das temperaturas medidas
em cada termopar foi elaborado com 20 valores (1ciclo) dos 2.250 medidos em cada
sensor.

termopar 1

termopar 2

termopar 3

termopar 4

termopar 5

termopar 6

44,0

Temperaturas (C)

43,0

42,0
41,0
40,0
39,0

38,0
37,0
36,0
0

10

15

20

Pontos de aquisio de temperaturas

Figura 38 Grfico das temperaturas no ponto 1047.


Fonte: Primria, 2010.

Tambm foram observadas as temperaturas mais altas no termopar 6 (curva


em amarelo com marcadores em crculo) e no termopar 4 (curva em azul com
marcadores quadrados sublinhados em x) uma vez que esto na superfcie da
cavidade do molde. Tambm pode ser destacada a curva em verde com marcadores
quadrados, como verificado no primeiro ensaio, devido a sua estabilidade.
Ao se comparar as diferenas entre os dois perfis de temperaturas que foram
apresentados nas Figuras 35 e 37, demonstram que em cada ensaio as
temperaturas iniciais foram praticamente as mesmas, sendo que no molde sem
tratamento permaneceram elevadas, e no molde com tratamento houve uma
diminuio considervel. Este comportamento foi influenciado pelo aumento da
condutividade trmica do material da cavidade, ou seja, da capacidade de conduzir,
transferir diferenas de temperatura. Durante os ciclos de injeo os moldes foram
constantemente aquecidos e resfriados, devido a isto, as curvas geradas pelo molde
com tratamento se mantiveram mais prximas a da temperatura regulada do molde
que de 40 C, mostrando uma capacidade eficiente de transferir calor.
Evidenciados a partir do ponto 750, ou 25 minutos de ensaio, mostrando que
neste ponto inicia as tendncias das curvas de temperaturas, assim pode-se afirmar

63

que o molde com tratamento houve uma maior troca trmica entre o material
injetado e a cavidade do molde, pelas curvas com maior variao durante o ensaio
injeo, diferente do molde sem tratamento que praticamente estabilizou as suas
curvas de temperaturas.
Analisando-se as duas temperaturas de picos de cada ensaio, obteve-se uma
diminuio de 2,3 C no segundo ensaio, se aproximando mais da temperatura
regulada do molde.
O tempo de resfriamento foi testado inicialmente em 30 segundos para os
dois ensaios, onde aps alguns ciclos foram ajustados para o molde sem
tratamento, em um tempo de 25 segundos, porm as peas injetadas no estavam
solidificando e saindo incompletas. Assim, foi alterado o tempo de resfriamento
novamente para 30 segundos, onde resultou em peas de boa qualidade.
Para o molde com tratamento superficial, tambm foi ajustado o tempo para
25 segundos, onde as peas foram perfeitamente extradas do molde. Em seguida,
foi ajustado o tempo para 20 segundos, que resultaram em peas no solidificadas e
incompletas. Assim, retornando para o tempo de 25 segundos, comprova-se um
ganho de 5 segundos no tempo de resfriamento. Teve-se o cuidado de verificar as
peas que foram injetadas conforme descritos nos subttulos 4.2.1 e 4.2.2, para se
certificar de que este tempo de resfriamento que foi diminudo no gerasse defeitos
nas peas.
A reduo de temperatura observada no ensaio com o molde tratado, tanto
nos valores medidos nos termopares quanto no sistema de refrigerao indica uma
possvel melhora na transferncia de calor entre molde e pea, promovida pelo
tratamento de superfcie por nitretao gasosa. Os valores da temperatura do fluido
de refrigerao usando o molde tratado foi menor (39,6 C) em relao ao molde
sem tratamento (43,5 C) mesmo com ambos possuindo a mesma fonte de calor, de
240 C na injeo. Este comportamento pode explicar os ganhos do tempo de
resfriamento e melhoria na troca trmica. Esses ganhos, conforme estudos
anteriores reduziro tambm o tempo total do ciclo de injeo.
Ao final desta etapa, verifica-se que o molde com tratamento obteve um
desempenho melhor em relao ao molde sem tratamento, como foi demonstrado e
analisado nas figuras das curvas de temperaturas coletadas durante os ensaios.
Tambm, referente aos valores da gua de refrigerao, demonstrando a eficincia
e capacidade do material do molde com tratamento, na sua troca trmica.

64

4.3 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS E DE MOLDES TRATADOS E NO


TRATADOS

Com o objetivo de fundamentar o comportamento obtido nos resultados


apresentados, anlises de caracterizao como microscopia ptica, condutividade
trmica, rugosidade e microdureza Vickers, foram realizadas em amostras e nas
cavidades do molde e so discutidas a seguir.

4.3.1 Microscopia ptica

Na Figura 39 (a) so observadas evidncias da presena de camada nitretada


na superfcie da amostra que foi submetida no mesmo processo de tratamento que
os insertos utilizados nos ensaios do molde. Na Figura 39 (b) demonstrado o
ncleo da amostra, enfatizando sua uniformidade, como micrografia de um ao no
nitretado. Conforme medio realizada, a espessura aproximada da camada
nitretada total de 180 230 m.

(a)

(b)

Figura 39 Microestrutura da superfcie nitretada (a) e do ncleo (b), com aumento de 200 x.
Fonte: Primria, 2011.

A dissociao do nitrognio da molcula NH3, levado para a superfcie do ao


alterou as propriedades mecnicas e a composio qumica do mesmo. Assim,
zona de difuso determina a fora da camada nitretada, e a camada de branca, as

65

caractersticas tribolgicas do ao tratado superficialmente, que apresentam


diferentes caractersticas na aparncia (micrografia) do ao sem tratamento.
Nas Figuras 40 e 41 so apresentadas micrografias que evidenciam a
presena de camada branca e nitretos na regio da camada nitretada. A espessura
aproximada da camada branca de 20 m.

Figura 40 Camada branca, com aumento de 500 x.


Fonte: Primria, 2011.

Figura 41 Camada branca e nitretos, com aumento de 1000 x.


Fonte: Primria, 2011.

Conforme laudo fornecido pelo laboratrio de materiais da SOCIESC, a


amostra possui a matriz metlica do ncleo constituda de martensita revenida, o
que comprova tratar-se de um material beneficiado, e com a presena de camada
nitretada. Mas, com este ensaio, ainda no foi possvel determinar com preciso a
sua espessura.

66

4.3.2 Condutividade trmica

Esta anlise foi realizada para identificar os valores da condutividade trmica


do ao P20 nitretado, e tambm do ao P20 sem tratamento superficial. As amostras
foram medidas utilizando-se quatro zonas de temperatura: 35, 40, 50 e 200 C,
temperaturas estas que se aproxima das temperaturas do molde (40 C) e do
material injetado (240 C). Para anlise do ao P20 sem tratamento superficial,
aplicou-se um corpo de prova de espessura de 5,59 mm e um valor de densidade de
7.766,7 kg/m.
Para o ao P20 nitretado, foi utilizado um corpo de prova de espessura de
5,51 mm e densidade de 7.770,5 kg/m. Nas Tabelas 12 e 13 so demonstrados os
resultados das duas anlises e os resultados das condutividades trmicas medidas.
Tabela 12 Medidas do ao P20.

T (oC)
35
40
50
200

Difusividade
trmica (*10-7 m2/s)
7,04
7,33
7,67
7,43

Cp Capacid. trmica
(J/kgK)
462,10
462,80
464,30
498,10

Densidade
(kg/m3)
7.762,226
7.760,735
7.757,753
7.713,017

K Condutividade
trmica (W/mK)
25,26
26,33
27,64
28,55

Fonte: Protolab (2011)


Tabela13 Medidas do ao P20 nitretado.

T (oC)

Difusividade
-7

35
40
50
200

trmica (*10 m /s)


7,48
7,92
8,02
7,54

Cp Capacid. trmica
(J/kgK)
462,10
462,80
464,30
498,10

Densidade
3

(kg/m )
7.766,024
7.764,532
7.761,548
7.716,790

K Condutividade
trmica (W/mK)
26,83
28,46
28,92
28,98

Fonte: Protolab (2011)

Como pode ser verificada, a capacidade trmica foi aplicada conforme dados
de literatura, utilizando-se os mesmos valores em ambos os moldes. Observa-se que
no ao P20 nitretado a condutividade trmica maior, principalmente com as
menores temperaturas medidas, com uma diferena de 6,21 % (35 C), - 8,09 %
(40 C), - 4,63 % (50 C), - 1,51 % (200 C).
O grfico apresentado na Figura 42 evidencia melhor essa diferena, com um
ganho de condutividade trmica no ao P20 nitretado, em comparao ao ao P20
sem tratamento, principalmente na temperatura de 40 C utilizada nesta pesquisa.

67

Figura 42 Grfico da condutividade trmica em relao s temperaturas.


Fonte: Primria, 2011.

4.3.3 Rugosidade

Inicialmente as anlises foram realizadas em um corpo de prova em ao P20


usinado e com tratamento superficial de nitretao, em trs pontos, com o intuito de
verificar se existia um menor valor de rugosidade nesta superfcie, em relao ao
ao P20 apenas usinado, que pudesse justificar um melhor desempenho dos
resultados no ao com tratamento superficial. Estas superfcies analisadas foram as
mesmas utilizadas nas cavidades dos moldes nos ensaios de injeo.
Foram realizadas medies e anlises da rugosidade, sabendo-se que quanto
maior o valor, maior o arraste do material injetado nas cavidades, gerando assim,
um aumento da temperatura. Na Tabela 14 so apresentados os valores resultantes
das anlises.
Tabela 14 Rugosidade medida no ao P20 nitretado.

Pontos de medio

Rugosidade mdia - Ra (m)

0,659

0,732

0,626

Amplitude mxima de picos - Rp (m)

2,689

2,724

3,017

Rugosidade quadrtica mdia - Rq (m)

0,876

0,909

0,826

Amplitude mxima de vales - Rv (m)

1,613

2,150

1,672

Rugosidade mxima - Rt (m)

4,835

5,828

5,590

Rugosidade total - Rz (m)

4,302

4,874

4,690

Parmetro

Fonte: Embraco (2011).

68

Da mesma forma, as medidas realizadas no corpo de prova em ao P20


usinado sem tratamento, foram tambm em trs pontos. Na tabela 15 so
apresentados os valores obtidos nas medies.
Tabela 15 Rugosidade medida no ao P20.

Pontos de medio

Rugosidade mdia - Ra (m)

0,325

0,269

0,351

Amplitude mxima de picos - Rp (m)

1,015

0,970

1,048

Rugosidade quadrtica mdia - Rq (m)

0,424

0,354

0,477

Amplitude mxima de vales - Rv (m)

1,721

1,582

2,053

Rugosidade mxima - Rt (m)

3,385

3,218

3,779

Rugosidade total - Rz (m)

2,736

2,552

3,101

Parmetro

Fonte: Embraco (2011)

Nas anlises principais, que so referentes aos insertos dos moldes utilizados
nos ensaios, foram medidos todos os parmetros, de rugosidade mdia (Ra),
rugosidade total (Rz), rugosidade mxima (Rt), amplitude mxima de picos (Rp),
amplitude mxima de vales (Rv) e rugosidade quadrtica mdia (Rq) .
Uma terceira anlise foi realizada, apenas com o parmetro Ra (Tabela 16),
em um corpo de prova de P20 sem tratamento, usinado e polido, para evidenciar
que o polimento melhora a superfcie, diminuindo os valores de rugosidade, e para
constatar se os valores seriam menores do que os medidos no ao P20 com
tratamento.
Tabela 16 Rugosidade medida no ao P20 polido.

Pontos de medio

Rugosidade mdia - Ra (m)

0,135

0,169

0,139

Fonte: Embraco (2011).

Comparando-se os valores de rugosidade no ao P20, no material nitretado e


no polido, observou-se que a rugosidade no ao P20 nitretado consideravelmente

69

maior que nos demais tipos analisados. O grfico da Figura 43 evidencia essa

Rugosidade (m)

diferena, utilizando-se como medida o parmetro Ra.

0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
1

Pontos
Polido - Ra (m) P20 - Ra (m) P20 Nitret. - Ra (m)

Figura 43 Grfico de rugosidade (Ra), comparativo entre as superfcies analisadas.


Fonte: Primria, 2011.

Posteriormente, foram realizadas novas anlises de rugosidade, nos insertos


utilizados nos ensaios de injeo, para assim, analisar se existe alguma influncia
deste nos experimentos realizados. Na tabela 17 so apresentados os valores
medidos.
Tabela 17 Rugosidade medida nas cavidades dos insertos.

Pontos de

Rugosidade mdia - Ra (m)

Rugosidade mdia - Ra (m)

medio

P20 sem tratamento

P20 nitretado

0,975

1,493

1,027

1,556

1,680

1,848

Fonte: Embraco (2011).

No grfico da Figura 44 demonstrada a comparao da rugosidade entre as


cavidades dos insertos com e sem tratamento, que foram utilizados nos
experimentos. Esta ltima anlise evidencia que o tratamento superficial por
nitretao gasosa aumenta a rugosidade na superfcie da cavidade.

70

Figura 44 Grfico da rugosidade (Ra) medidas em trs pontos nas cavidades dos insertos.
Fonte: Primria, 2011.

4.3.4 Microdureza Vickers

As medidas de microdureza Vickers foram realizadas nas amostras


nitretadas, em funo da espessura da camada nitretada, para se obter o valor
efetivo da profundidade da nitretao. Os valores medidos so descritos na Tabela
18, e apresentados graficamente na Figura 45.
Tabela 18 Resultados dos ensaios de mirodureza.

Identificao

Amostra 01

Fonte: Sociesc (2011).

Profundidade da camada

Resultado

Converso para Dureza

nitretada (mm)

(HV)

Rockwell C (HRC)

0,05

817

65

0,10

759

63

0,15

618

56

0,20

575

54

0,25

457

46

0,30

438

44

0,35

412

42

0,40

412

42

0,45

345

35

Ncleo

341

35

71

Figura 45 Grfico da microdureza medida no corpo de prova em ao P20 nitretado.


Fonte: Primria, 2011.

Com o resultado desta anlise foi possvel verificar que a profundidade foi de
0,30 mm de camada nitretada formada e a dureza da superfcie atingiu valores entre
44 at 65 HRC. Comparando com o ao P20 sem tratamento, onde a dureza varia
de 28 a 32 HRC, verificou-se um aumento dessa dureza, conforme j abordado na
literatura, melhorando assim seu desempenho ao desgaste.
A partir das anlises apresentadas nos itens anteriores, observa-se a
presena da camada superficial na anlise de microscopia, mas sem um valor exato
de espessura, sendo que, com a anlise de microdureza obteve-se este valor e
tambm a comprovao do aumento de dureza na superfcie.
Outra anlise verificada foi a rugosidade nas superfcies da cavidade do
molde utilizado, para comprovar que a mesma no influenciava nos resultados, no
qual a camada nitretada foi a que apresentou maiores valores. Por fim, a
condutividade trmica apresentou um valor maior para o material do molde que
sofreu o tratamento, comprovando a capacidade e eficincia na troca trmica.

4.4 ENSAIOS DE SIMULAO

Nesta etapa, foram analisados os resultados para validao das simulaes,


especialmente para o mdulo nitretado (utilizando o valor de condutividade obtido
via anlise laboratorial), comparando-se os dados experimentais e simulados.

72

Tambm foi estudado o tempo de congelamento e a distribuio de


temperatura superficial da pea, que s pode ser visualizada por simulao. Ao final,
foram realizadas simulaes no molde nitretado variando-se a posio e quantidade
de entrada e sada da refrigerao nos canais de refrigerao.

4.4.1 Simulaes com o molde sem tratamento

Os parmetros de processo coletados nos ensaios de injeo com o molde


sem tratamento foram ajustados na simulao e so descritos na Tabela 19. So
observados valores diferentes em relao ao molde com tratamento, para
temperatura da gua de refrigerao, para temperatura ambiente, para o tempo de
resfriamento, e ainda para vazo da gua. Tambm nesta simulao foi utilizada a
condutividade trmica do ao P20 de 26,33 W/mK, conforme determinada via
anlise laboratorial, na faixa de medida de temperatura de 40 C, valor este de
temperatura utilizada no molde nos ensaios e nas simulaes.
Tabela 19 Parmetros utilizados nas simulaes utilizando o molde sem tratamento.

Parmetro

Valor

Tempo de injeo (s)

3,2

Temperatura de injeo (C)

240

Temperatura do molde (C)

40

Temperatura do fluido de refrigerao (C)


Tempo de abertura do molde (s)
Condutividade trmica (W/mK)

43,5
5
26,33

Temperatura ambiente (C)

26

Fora de fechamento (Kgf)

7.10

Vazo da gua de refrigerao (L/min)

4,17

Tempo de resfriamento (s)

30

Fonte: Primria (2010).

Foi analizado o tempo de congelamento (Time to freeze), conforme Figura 46,


que consiste em uma varivel que analisa o tempo necessrio para que o polmero

73

moldado atinja a temperatura de extrao, e que varia conforme o material que est
sendo injetado.

Figura 46 Pontos de medio da pea com o tempo de resfriamento, no molde sem tratamento.
Fonte: Primria, 2011

Este tempo de congelamento calculado a partir dos cinco pontos de


medio, j determinados para as medies nos termopares da cavidade, que
geraram um grfico que demonstra o tempo de resfriamento em cada ponto. O
resultado demonstra que o ponto 4 que obteve o maior valor, que foi de
31,85 segundos, devido este ser o ponto de maior espessura da pea injetada. Este
resultado de tempo, fornecido pelo Moldflow, so condies ideais de processo, sem
variaes de parmetros de processo, como nos ensaios de injeo.
Foi verificado tambm as temperaturas no topo da pea (temperature (top).
Para que seja observada uma boa distribuio de temperaturas na superfcie,
necessrio que este valor no ultrapasse 10 % de variao de temperatura, em toda
as partes da pea.iclo.
Este parmetro mostra a temperatura no final do ciclo, que corresponde
temperatura na interface do material injetado (polmero) com o molde. Os valores
resultantes so ilustrados na Figura 47, no qual observada a temperatura mxima
de 51,55 C e a mnima de 43,84 C. Cada valor de temperatura ilustrado nesta
figura corresponde localizao dos termopares no molde, conseqentemente os
pontos da pea.

74

Figura 47 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com o molde sem tratamento.


Fonte: Primria, 2010.

Como pode ser visualizado na Figura 47, existe uma uniformidade da


distribuio da temperatura na superfcie da pea, em torno de 49,09 C (regio
esverdeada) e os maiores valores so encontrados justamente nas regies de maior
espessura (regio amarelada). Os dados obtidos nos ensaios de injeo foram
comparados aos dos ensaios de simulao com o Moldflow, nas mesmas posies
de alojamento dos termopares. Os valores resultantes so descritos na Tabela 20.
Tabela 20 Temperaturas medidas nos ensaios de injeo e de simulao, com o molde sem
tratamento.

Posio

Temperatura da
pea (C)

1
2
3
4
5
6

43,80
42,80
43,00
43,70
43,60
45,70

Temperatura na
simulao (C)
47,70
47,44
49,99
48,31
43,84
51,55

Diferena em % de temperatura
real e temperatura do topo
8,18
9,78
13,98
9,54
0,005
11,35

Fonte: Primria (2010).

Analisando-se o grfico da Figura 48, verificou-se que as temperaturas


obtidas por simulao so mais elevadas que as experimentais, em relao a
temperatura no molde, que era de 40 C. Tambm foi verificada uma baixa
correlao de aproximadamente 25 % entre as curvas geradas no grfico, com
apenas um ponto apresentando uma correlao alta. Ressalta-se que, o ponto 5
est localizado fora da cavidade.

Temperatura (C)

75

50
45
40
35
30
0

Pontos de medida
Temperatura real da Pea

Temperatura na simulao

Figura 48 Grfico comparativo das temperaturas na simulao e real, no molde sem tratamento.
Fonte: Primria, 2010.

Depois destas duas anlises, pode-se constatar que o tempo de resfriamento


ideal foi de 31,85 segundos, resultado da simulao, e que houve temperaturas altas
em relao a temperatura do molde como visualizados nas curvas de temperatura.

4.4.2 Simulaes com o molde tratado superficialmente

Os parmetros de processo coletados nos ensaios de injeo, agora com o


molde com tratamento, foram ajustados na simulao e so descritos na Tabela 21.
Essas alteraes, como adequao da vazo da gua, demonstram um ganho na
temperatura da gua de refrigerao e no tempo de resfriamento.
Tabela 21 Parmetros utilizados nas simulaes utilizando o molde com tratamento.

Parmetro
Tempo de injeo (s)

Valor
3,2

Temperatura de injeo (C)

240

Temperatura do molde (C)

40

Temperatura do fluido de refrigerao (C)


Tempo de abertura do molde (s)
Condutividade trmica (W/mK)

39,6
5
28,46

Temperatura ambiente (C)

27

Fora de fechamento (Kgf)

7.10

Vazo da gua de refrigerao (L/min)

3,73

Tempo de resfriamento (s)


Fonte: Primria (2010).

25

76

Analisando inicialmente os parmetros conforme as tabelas 19 e 21, os


resultados do primeiro ensaio com os do segundo destacam-se que tanto a
temperatura ambiente, como a vazo da gua de refrigerao do sistema, foram
maiores para o primeiro. Considera-se que neste caso, no h influncia nos
resultados, visto que se houvesse seriam observados valores de temperaturas da
pea maiores no teste utilizando o molde com o tratamento.
Nesta simulao foi utilizado o valor de condutividade trmica do ao P20
nitretado de 28,46 W/mK, conforme anlise realizada via laboratrio. Foi observado
tambm o tempo de congelamento (Time to freeze). Na Figura 49 ilustrado o
grfico deste tempo, demonstrando atravs dos cinco pontos de medio, que o
resultado foi um valor menor neste molde, em relao ao primeiro, com o tempo
total, no ponto 4, de 30,52 segundos.

Figura 49 - Pontos de medio da pea com o tempo de resfriamento, no molde com tratamento.
Fonte: Primria, 2011.

Tambm foi verificada a temperatura de topo da pea, e os valores


resultantes so demonstrados na Figura 50, onde observada a temperatura
mxima de 47,78 C e a mnima de 42,18 C. Comparando-se as figuras 47 e 50,
que demonstram a distribuio de calor na superfcie da pea, observa-se uma
diferena de colorao existente entre as duas simulaes, gerada por uma
configurao da simulao, uma escala do grfico.

77

Figura 50 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com o molde com tratamento.


Fonte: Primria, 2010.

Os resultados dos ensaios de injeo com o molde tratado foram comparados


aos obtidos nas simulaes realizadas no aplicativo Modflow, e os valores so
demonstrados na Tabela 22.
Tabela 22 Temperaturas medidas nos ensaios de injeo e de simulao, no molde com
tratamento.

Posio

Temperatura da
pea (C)

1
2
3
4
5
6

40,70
38,40
40,20
42,00
40,50
43,40

Temperatura na
simulao (C)
43,96
43,78
46,48
44,51
42,18
47,78

Diferena em % de temperatura
real e temperatura do topo
7,42
12,29
13,51
5,64
4,00
9,17

Fonte: Primria (2010).

Como pode ser verificado no grfico ilustrado na Figura 51, existe uma
tendncia entre as duas linhas com o molde com tratamento em relao
temperatura real e a temperatura simulada no aplicativo.

78

Temperatura (C)

50
45
40
35
30
0

Pontos de medida
Temperatura real da pea

Temperatura na simulao

Figura 51 Grfico comparativo das temperaturas medidas na simulao e real, no molde nitretado.
Fonte: Primria, 2010.

Os resultados comparativos entre os ensaios de injeo e os de simulao no


molde, mostram que a variao entre temperatura simulada e real da pea torna-se
menor no molde que recebeu o tratamento de superfcie. O tempo de resfriamento
da pea com o molde sem tratamento foi 31,85 s, e do molde com tratamento, de
30,52 s, obteve-se uma reduo de 1,33 s, aproximadamente 5 %, no simulado.
Estes tempos, que foram determinados pelo aplicativo, so valores ideais
para a extrao em ambos os casos, onde so considerados a geometria da pea e
os dados que j foram ajustados, conforme cada ensaio realizado no molde sem
tratamento e com tratamento. Esta diferena mostra tambm um menor tempo para
o molde com tratamento, mas que no pode ser comparado com o tempo
conseguido de 5 segundos de resfriamento nos ensaios, pois este tempo se deve s
condies reais de processo, considerando-se as variaes de vazo e temperatura
da gua de refrigerao, sendo que, existe tambm a questo da eficincia da
unidade de refrigerao, que diferente das simulaes, que no considera essas
variaes.
Com o tratamento, observa-se que houve uma mdia de variao de 9,08 %,
com a mnima de 5,33 % e a mxima de 14,53 %. J no molde sem tratamento, a
mdia de variao foi de 10,60 %, com a mnima de 3,60 % e a mxima de 16,20 %.
Este resultado analisado na simulao o tempo de resfriamento terico ideal
para a extrao da pea, sendo que nos ensaios, principalmente com o molde com

79

tratamento obteve-se um tempo menor. Mas, mesmo com uma menor diferena
deste tempo, o molde com tratamento mostrou um melhor desempenho.
Na Tabela 23 so descritos os valores de temperatura do topo da pea,
medidos nos ensaios de injeo (Temperatura da pea) e nas simulaes
(Temperatura na simulao), com ambos os moldes, sem tratamento e com
tratamento de superfcie. Esses valores foram ainda comparados com a temperatura
regulada no aparelho (reservatrio), sendo o mesmo para os dois casos.
Tabela 23 Temperaturas do topo da pea nos ensaios de injeo e simulao, nos moldes sem e
com tratamento de superfcie.

Posio

1
2
3
4
5
6

Temperatura
da pea
(molde s/
tratamento)

Temperatura
da pea
(molde c/
tratamento)

(C)
43,80
42,80
43,00
43,70
43,60
45,70

(C)
40,70
38,40
40,20
42,00
40,50
43,40

Temperatura Temperatura Temperatura


na
na
da gua
simulao
simulao
regulada no
(molde s/
(molde c/
aparelho
tratamento)
tratamento)
(C)
(C)
(C)
47,70
43,96
35,00
47,44
43,78
35,00
49,99
46,48
35,00
48,31
44,51
35,00
43,84
42,18
35,00
51,55
47,78
35,00

Fonte: Primria (2011).

Tambm foram realizadas simulaes com o molde tratado superficialmente,


utilizando os mesmos parmetros de processo aplicados no molde sem tratamento,
principalmente com o mesmo tempo de ciclo, sendo ento ajustado apenas o valor
da condutividade trmica do ao P20. Os resultados da simulao no apresentaram
valores relevantes, com diferenas muito baixas, como j era esperado. Este
resultado deve-se ao fato de que, mesmo que o molde com tratamento tenha um
valor maior de condutividade trmica em relao ao molde sem tratamento, essa
diferena baixa, principalmente na simulao, que considera valores ideais, sem
qualquer variao. Mas, mesmo assim, o molde com tratamento obteve um melhor
desempenho, porm pouco relevante para se dar sequncia nessas anlises.
Com os dados da tabela foi elaborado um grfico, demonstrado na Figura 52,
onde podem ser visualizadas as curvas das temperaturas de ambos os ensaios com
o valor da temperatura da gua.

80

Figura 52 Grfico comparativo das temperaturas do topo da pea, medidas na simulao e real,
nos moldes sem e com tratamento de superfcie.
Fonte: Primria, 2011.

Verifica-se que as curvas de temperatura do molde com tratamento superficial


so mais prximas da curva que representa a temperatura de entrada do fluido de
refrigerao (gua) no sistema, regulada no reservatrio, ficando evidente um ganho
de temperatura e, consequentemente, uma melhora no tempo de resfriamento, que
est diretamente influenciada pelas temperaturas do molde e do material injetado.
Outro ponto a ser analisado a questo da condutividade trmica disponvel na
biblioteca do Moldflow, que fornece um valor para o ao P20 de 29 W/mK, em uma
faixa de temperatura analisadas de 40 C a 50 C. Este valor diferente do que foi
determinado pelas anlises laboratoriais em corpos de provas do ao P20 sem
tratamento, mas muito prximo ao que foi submetido ao tratamento de nitretao.
Ento, conclui-se a importncia da certificao de todos os parmetros e dados do
material do molde e do material que ser injetado, principalmente em anlises de
refrigerao, para que, nas simulaes com o Moldflow, este possa fornecer dados
com credibilidade para compar-los com os ensaios, como foram deste trabalho.
Os valores analisados nas simulaes e comparados com o experimento
foram obtidos com os canais de refrigerao no mesmo sistema, ou seja, com
formato tipo linha e canais em srie. Sendo ainda, uma entrada de gua e uma de
sada para cada inserto.

81

4.4.3 Ensaios de simulao com diferentes entradas e sadas de refrigerao

Nesta etapa foram analisados e comparados os diferentes tipos de entrada e


sada de refrigerao do molde, tomando como base o molde com tratamento
superficial que foi utilizado neste trabalho, pois este foi o que obteve um melhor
desempenho, com um maior equilbrio de valores e ganho em troca trmica. Como
foram realizadas somente simulaes, sem ensaios de injeo, as vazes utilizadas
foram mantidas constantes, verificando-se apenas a melhor troca de calor durante o
resfriamento, nos diferentes tipos de canais de refrigerao.
Assim, novas configuraes dos canais de refrigerao foram estudadas,
propondo-se mais entradas e mais sadas, para se obter uma anlise complementar
sobre a troca trmica e, consequentemente uma melhor eficincia.
Como j descrito anteriormente, os parmetros utilizados so os do molde em
ao P20 nitretado, principalmente o valor da condutividade trmica, que de
28,46 W/mK, na faixa de temperatura analisada de 40 C. Utilizou-se como
referncia a configurao do sistema de refrigerao com uma entrada e uma sada
de gua como utilizado experimentalmente, conforme apresentado na Figura 53, que
demonstra a pea, a geometria dos canais de refrigerao e as flechas de entrada
de gua que, conforme a sua quantidade, refere-se ao nmero de entradas.

Figura 53 Simulao com os canais de refrigerao com uma entrada e uma sada.
Fonte: Primria, 2011.

Na Tabela 24 so descritos os resultados que foram obtidos da simulao, j


descrita anteriormente neste captulo, com apenas uma entrada e uma sada de
gua e o dimetro dos canais de 8 mm.

82

Tabela 24 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de refrigerao de uma


entrada e uma sada.

Posio do termopar

Temperatura (topo) (C)

43,96

43,78

46,48

44,51

42,18

47,78

Fonte: Primria (2011)

A primeira configurao modificada em relao a j analisada e discutida,


consistiu de duas entradas e duas sadas de refrigerao, mantendo o mesmo
dimetro dos canais utilizados anteriormente, de acordo com o apresentado na
Figura 54, que demonstra a pea, a geometria dos canais de refrigerao e o
nmero de entradas.

Figura 54 Simulao com os canais de refrigerao com duas entradas e duas sadas.
Fonte: Primria, 2011.

Os valores da temperatura da superfcie da pea resultantes deste segundo


ensaio so demonstrados na Figura 55 e descritos na Tabela 25.

Figura 55 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com sistema de refrigerao de


duas entradas e duas sadas.
Fonte: Primria, 2011.

83

Tabela 25 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de refrigerao de duas


entradas e duas sadas.

Posio do termopar

Temperatura (topo) (C)

43,59

43,87

46,28

44,47

40,34

46,77

Fonte: Primria (2011)

A segunda modificao no sistema foi realizada com quatro entradas e quatro


sadas de refrigerao e mantendo-se o mesmo dimetro dos canais, conforme
Figura 56, que tambm demonstra a pea, os canais e o nmero de entrada.

Figura 56 Simulao com os canais de refrigerao com quatro entradas e quatro sadas.
Fonte: Primria, 2011.

Os valores da temperatura da superfcie da pea resultantes deste terceiro


ensaio so demonstrados na Figura 57 e descritos na Tabela 26.

Figura 57 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com sistema de refrigerao de quatro


entradas e quatro sadas.
Fonte: Primria, 2011.

84

Tabela 26 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de refrigerao de quatro


entradas e quatro sadas.

Posio do termopar

Temperatura (topo) (C)

43,59

43,87

46,24

44,42

40,32

46,74

Fonte: Primria (2011)

Na terceira modificao, tambm com quatro entradas e quatro sadas, mas


com o dimetro dos canais de 10 mm, aumentando o fluxo de gua de refrigerao
do sistema, sendo que nos demais ensaios utilizou-se um dimetro de 8 mm nos
canais. Esta ltima simulao tem como objetivo verificar se, com esta alterao, h
uma melhora no resfriamento. Na Figura 58 so demonstradas estas temperaturas,
que so descritas na Tabela 27.

Figura 58 Temperaturas resultantes do ensaio de simulao com sistema de refrigerao de quatro


entradas e quatro sadas, dimetro de canais de 10 mm.
Fonte: Primria, 2011.

85

Tabela 27 Temperaturas medidas em cada ponto de termopar no sistema de refrigerao de quatro


entradas e quatro sadas, dimetro de canais de 10 mm.

Posio do termopar

Temperatura (topo) (C)

43,32

43,76

45,78

44,29

40,18

46,52

Fonte: Primria (2011)

Nesta simulao obteve-se uma pequena melhora em relao anterior, que


utilizou o mesmo nmero de entradas e sadas de gua, com um aumento do
dimetro. Conseqentemente, o fluxo de gua melhorou a distribuio de
temperatura no topo da pea, sendo que este obteve o melhor desempenho entre
todos os simulados, comprovando que, quanto maior o controle das entradas e
sadas da refrigerao, mais ideais so para o processo de injeo.
Aps estas simulaes foi construido um grfico para melhor visualizar as
temperaturas geradas para analisar e discutir as curvas, conforme demonstrado na
Figura 59, onde apresentado esse comparativo, com todas as sugestes dos
canais de refrigerao, mostrando as tendncias das curvas de temperatura de cada
modelo.

Figura 59 Grfico comparativo das temperaturas resultantes dos ensaios com diferentes canais de
refrigerao.
Fonte: Primria, 2011.

Analisando-se esses quatro ensaios, com os valores descritos na Tabelas 28,


a qual demonstra as temperaturas do topo da pea e suas diferenas, em

86

porcentagem. Observa-se que h uma variao considervel de temperatura nos


pontos 5 e 6, sendo que no ponto 5 de aproximadamente 4,5 % e o ponto 6 de
2,5 % mais baixos que em relao a temperatura do topo da pea utilizada no
trabalho. Nos demais pontos, os valores foram abaixo de 1 %.
Tabela 28 Temperaturas do topo da pea, com diferentes canais de refrigerao.

Posio
do
termopar
1
2
3
4
5
6

(a)Temperatura (b)Temperatura
do sistema
do sistema de
utilizado nos
duas entradas
ensaios e nas
e duas sadas
simulaes
(C)
(C)
43,96
43,59
43,78
43,87
46,48
46,28
44,51
44,47
42,18
40,34
47,78
46,77

Diferena
entre (a) e
(b)
(%)
0,85
-0,21
0,43
0,09
4,56
2,16

(c)Temperatura
do sistema de
quatro
entradas e
quatro sadas
(C)
43,59
43,87
46,24
44,42
40,32
46,74

Diferena
entre (a) e
(c)
(%)
0,85
-0,21
0,52
0,20
4,61
2,23

Fonte: Primria (2011).

Assim, pode-se concluir que existe uma melhora no sistema, com estas
distribuies de canais. Sendo que, para este trabalho, no foi dada sequncia nas
anlises, pois o objetivo no foi encontrar a melhor distribuio dos canais, e sim,
deixar evidenciado que tambm existe uma influncia destas distribuies no
sistema de refrigerao, no processo de injeo de termoplsticos utilizando moldes
nitretados.

87

CONCLUSO

Os resultados obtidos neste trabalho permitiram observar que existe diferena


na transferncia de calor no processo de injeo usando o molde sem e com
tratamento superficial por nitretao gasosa. Este comportamento pode ser
evidenciado por meio da comparao entre as temperaturas da gua de refrigerao
e temperatura da pea, que geraram valores diferentes nos ensaios, sendo que os
parmetros de injeo utilizados foram os mesmos.
Esta melhora na transferncia de calor pode ser observada nas anlises de
condutividade trmica, no molde de injeo com tratamento superficial por
nitretao, com um aumento desses valores, demonstrando a eficincia da
transferncia entre o molde e polmero, no qual apresentou um menor tempo de
ciclo de resfriamento. Foram verificadas ainda, atravs da medio de temperatura
nos insertos, atravs de termopares instalados nas cavidades, para comparar os
moldes com e sem tratamento superficial, resultando em um aumento de valores das
temperaturas no molde sem tratamento.
Por meio dos ensaios, verificou-se que h diferenas nos resultados entre
ambos os moldes, gerando uma reduo na temperatura quando empregou-se o
molde nitretado. Essa melhoria capaz de reduzir o tempo de resfriamento e o
tempo total do processo de injeo, aproximadamente em 12 % e ainda, sem
diminuir a qualidade final da pea injetada, comprovando o efeito do tratamento
superficial por nitretao.
As anlises de algumas caractersticas como microdureza, rugosidade e
microscopia ptica, foram realizadas para evidenciar as diferenas existentes entre
ambos os moldes. Em relao microdureza foi verificado um aumento significante,
gerando uma diferena aproximada de 103 % na superfcie nitretada, em relao ao
molde sem tratamento. Tambm na rugosidade, observou-se um aumento de 38 %,
resultado da mdia dos trs pontos medidos nas cavidades do molde com
tratamento, em relao a cavidade sem o tratamento.
O aplicativo Moldflow foi utilizado para validar os resultados obtidos nos
ensaios de injeo, e demonstrar a eficincia desta ferramenta nos estudos de
moldes de injeo de termoplsticos. Uma das anlises foi o tempo de resfriamento,

88

determinado pelo aplicativo, demonstrando uma eficincia no molde com tratamento


superficial de aproximadamente 5 % a menos, em relao ao molde sem tratamento,
comprovando uma melhora na troca trmica do material. Esta diferena no tempo
representa um valor em condies ideais de processo, sem variaes, diferente dos
ensaios de injeo que existe esta variao.
Para a correta extrao dos resultados simulados necessrio tomar alguns
cuidados com os dados de entrada, certificando-se de que os parmetros do molde
e da pea injetada sejam confiveis. Uma das questes analisadas foram as
variveis fornecidas pela biblioteca do Moldflow, onde dados como a condutividade
trmica do ao P20 de 29 W/mK, um valor diferente se comparado com o
resultado laboratorial, que foi de 26,33 W/mK. Assim, neste trabalho foi utilizado o
valor obtido via laboratrio.
As simulaes realizadas com diferentes configuraes de entrada e sada de
refrigerao demonstraram um desempenho melhor quando foi utilizado um sistema
com quatro entradas e quatro sadas. A distribuio dos canais em todas as regies
da pea a torna mais homognea, demonstrando a importncia do controle do fluxo
do lquido refrigerante e da sua temperatura, atravs de uma boa unidade de
refrigerao para o sistema, obtendo assim resultados mais eficientes.
Ao final, foi atingido o objetivo geral deste trabalho, constatando o ganho no
tempo de resfriamento, atravs da influncia do tratamento superficial por nitretao.
Assim, com a melhora na condutividade trmica do material, facilitando a
transferncia de calor entre o material injetado e o molde, tambm foi possvel gerar
um menor consumo de energia no processo, evidenciado tanto nos experimentos
como na simulao.

PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS:

Novos trabalhos podem ser elaborados, buscando aprimorar os testes aqui


realizados, ou ainda, sugerir novas pesquisas para otimizar os parmetros que
envolvem moldes de injeo. Como sugestes para trabalhos futuros esto:
Analisar a microestrutura das peas injetadas para a verificao da estrutura;

89

Mudar o material injetado amorfo para semi-cristalino ou cristalino, verificando


a influncia nos resultados obtidos neste trabalho;
Testar outros posicionamentos de entradas e sadas do lquido de
refrigerao, nos ensaios de injeo;
Verificar uma possvel melhora nos resultados de propriedades trmicas e
propriedades mecnicas em corpos de prova em ao P20, com diferentes
espessuras de nitretao;
Verificar o desempenho de um molde em ao P20, com nitretao a plasma;
Analisar outros tipos de tratamento de superfcie, para comprovao de uma
melhora na propriedade de condutividade trmica do material.

90

REFERNCIAS

ALMEIDA, E. A. S. Nitretao slida, plasma e gasosa em aos ferramenta:


anlise microestrutural e comportamento ao desgaste. 2009. 101 f. Dissertao
(Mestrado em Cincia e Engenharia de Materiais) Universidade do Estado de
Santa Catarina, Joinville. 2009.

ALMEIDA FILHO, A. Influncia da preparao prvia de amostras de ao AISI


H13 no comportamento a nitretao. 1999. 82 f. Dissertao (Mestrado em
Cincias na rea de Reatores Nucleares de Potncia e Tecnologia do Combustvel
Nuclear) IPEN - Universidade de So Paulo, So Paulo. 1999.

ARAJO NETO, E.; DELORME, H. Ganhos de produtividade com o revestimento de


moldes por PVD. Revista Ferramental, Joinville, p. 22-29, 2004.

BARETA, D. R. Estudo comparativo e experimental de materiais aplicados a


insertos macho de moldes de injeo dentro do conceito de molde hbrido.
2007. 158 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia e Cincias dos Materiais)
Universidade de Caxias do Sul. 2007a.

BARETA, D. R.; COSTA, C. A.; ZATTERA, A. J.; POUZADA, A. S. A influncia de


diferentes materiais aplicados em cavidades de ferramental rpido: efeito nas
propriedades mecnicas de peas tubulares injetadas. In: CONGRESSO
IBEROAMERICANO DE ENGENHARIA MECNICA, 8., 2007, Cusco. Anais do
Congresso Iberoamericano de Engenharia Mecnica. Cusco, 2007b.

___________. Influncia de materiais alternativos nas propriedades de peas


tubulares no contexto de moldes prottipos de injeo. Tecnologia em Metalurgia e
Materiais, So Paulo, v.4, n.3, p.37-42, jan./mar. 2008.

BASF S/A. Propriedades do poliestireno Polystyrol 158K. So Paulo, 2011.


Disponvel em:
<http://www.materialdatacenter.com/ms/es/Styrolux/BASF+SE/
Polystyrol+158+K/4d4fefbe/363>. Acesso em: 25 fev. 2011.

BATTENFELD. Caractersticas da mquina de injeo. 2010. Disponvel em:


<www.sms-k.com/SMS_Startframe/SGT-Startframe_engl/PDFFiles /pdfs_new_june_
2005 /machines/Plus_e.pdf>. Acesso em: 19 mar. 2010.

91

BOHRQUEZ, C. E. N.; PRECIADO, W. T. Reparo por soldagem de moldes para


plsticos: aspectos metalrgicos. Revista Ferramental, Joinville, p.29-33, nov./dez.
2005.

BOM, P. R.; LEES, V. S. Avaliao do empenamento de peas plsticas injetadas


em um molde com diferena de temperatura entre as placas. Estudos
tecnolgicos, So Leopoldo, v.4, n. 2, p.135-145, mai./ago. 2008.

BRITO, A. M.; ARAJO, B.; SOUSA, R.; PONTES, A. J. Manual do Projectista


para Moldes de Injeo de Plsticos. Sistemas de Alimentao e Escape de
Gases. Vol. 6. Marina Grande: Centimfe, 2004.

CARNEIRO, M. S. Transferncia trmica determina o bom desempenho de moldes


de injeo. Plstico Industrial, ano VIII, p. 108-119, mar. 2006.

CATIC, I.; SOKELE, M. R.; SERCER, M. Qual a relao entre o material da


cavidade e o tempo de resfriamento de peas injetadas. Plstico Industrial, 8, 91,
p.34-41, 2006.
CHEN, S. C.; CHIEN, R. D.; LIN, S. H.; LIN, M. C.; CHANG, J. A. Feasibility
evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during
injection molding process. Journal International Communications in Heat and
Mass Transfer, 36, p. 806-812, 2009.

CHIAVERINI, V. Aos e Ferros Fundidos: caractersticas gerais, tratamentos


trmicos, principais tipos. 7 ed. ampl. rev So Paulo: Associao Brasileira de
Metalurgia e Materiais, 2008.

CRUZ, S. Moldes de injeo: termoplsticos/ termofixos/ zamak/ sopro/ alumnio.


2. ed. So Paulo: Hemus, 2002.

CUNHA, A. M. Manual do Projectista para Moldes de Injeo de Plsticos.


Moldao por Injeo e Materiais Plsticos. Vol. 2. Marina Grande: Centimfe, 2004.

DEDAVID, B. A.; GOMES, C. I.; MACHADO, G. Microscopia Eletrnica de


Varredura: aplicaes e preparao de amostras: materiais polimricos, metlicos e
semicondutores. Porto Alegre: EDIPUCRS, 2007.

92

DE BLASIO, C. A. Soluo de defeitos na moldagem por injeo de


termoplsticos. 2007. 174 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica)
Universidade Estadual de Campinas. 2007.

DIFERRO. Aos para ferramentas e Moldes. Joinville, 2011. Disponvel em:


<http://www.diferro.com.br/produtos/acos - ferramenta - para -i njecao -de-plasticos>.
Acesso em: 20 jan. 2011.

DIMLA, D. E.; CAMILOTTO, M.; MIANI, F. Design and optimisation of conformal


cooling channels in injection moulding tools. Journal of Materials Processing
Technology. 164-165, p. 1294-1300, 2005.

EMBRACO. Anlise de rugosidade. Joinville: 09 ago. 2011. Laudo tcnico.


Responsvel: Irton. N. 6.30/2011.

FAVORIT AOS ESPECIAIS. Ao AISI P20. Cachoeirinha, 2010. Disponvel em:


http://www.favorit.com.br/aisip20.phd?id=58 Acesso em: 28 jun. 2010.

FERREIRA, G. E. F. Avaliao da resistncia a fadiga trmica do ao AISI H13


nitretado pelo processo gasoso e por plasma. 2001. 97 f. Dissertao (Mestrado
em Engenharia de materiais) Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis.
2001.
FUH, J. Y. H.; ZHANG, Y. F.; NEE, A. Y. C.; FU, M. W. Computer Aided Injection
Mold Design and Manufacture. New York: Marcel Dekker, 2004.

GONALVES, M. W.; SALMORIA, G. V.; GONDAK, M. O.; AHRENS, C. H.


Influncia do uso do sistema de refrigerao em moldes fabricados por
estereolitografia. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA E CINCIA
DOS MATERIAIS, 17., 2006, Foz do Iguau. Anais do Congresso Brasileiro de
Engenharia e Cincia dos Materiais. Foz do Iguau, 2006.

GUILONG, W.; GUOQUN, Z.; HUIPING, L.; YANJIN, G. Analysis of thermal cycling
efficiency and optimal design of heating/cooling systems for rapid heat cycle injection
molding process. Journal Materials and Design, 31, 2010.

GUNAWAN, H; ANGGONO, W. Improving quality of injection mold using Moldflow


software simulation case study: new design plastic cup. In: INTERNATIONAL
SEMINAR ON PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT, 2006, Indonsia. Anais
International Seminar on Product Design and Development. Indonsia, 2006. p.
I-7 I-12.

93

HARADA, J. A importncia do projeto de moldes para injeo de termoplsticos.


Revista Ferramental, Joinville, p.27-31, mai./jun. 2006.

______. Moldes para injeo de termoplsticos: projetos e princpios bsicos.


So Paulo: Artliber, 2004.

HASSAN, H.; REGNIER, N.; LE BOT, C.; DEFAYE, G. 3D study of cooling system
effect on the heat transfer during polymer injection molding. International Journal of
Thermal Sciences, 49, p.161-169, 2010a.

HASSAN, H.; REGNIER, N.; PUJOS, C.; ARQUIS, E.; DEFAYE, G.; Modeling the
effect of cooling system on the shrinkage and temperature of the polymer by injection
molding. Journal Applied Thermal Engineering, 30, p. 1547-1557, 2010b.
HEAT TECH LTDA. Aos ferramenta informaes bsicas. So Paulo, SP,
2007.

HECK, N. C. Estudo termoqumico da atividade do carbono superficial na nitretao


gasosa do ferro ligado. In: CONGRESSO ANUAL DA ABM, 59., 2004, So Paulo.
Anais do Congresso Anual da ABM. So Paulo, 2004.

KENNEDY, P. K. Practical and scientific aspects of injection molding


simulation. 2008. 155 f. Thesis for doctor in Eindhoven University of Technology,
Netherlands. 2008.

KOVACS, J. G.; BERCSEY, T. Influence of mold properties on the quality of injection


molded parts. Peridica. Polytechnica - Mechanical Engineering Series, n.2, vol.
49, p.115-122, 2005.

LEES, V. S. Avaliao da influncia da diferena de temperatura entre as


placas de um molde de injeo no empenamento de peas injetadas. 2008.
171 f. Dissertao (Mestrado em Cincia e Engenharia de Materiais) Universidade
do Estado de Santa Catarina, Joinville. 2008.

LOPES, L. Introduo a polmeros. Universidade Federal do Rio de Janeiro.


Semana de polmeros do IMA, 1., Rio de Janeiro, 2007.

MACHADO, I. F. Tratamentos trmicos e de superfcie. Introduo manufatura


mecnica. Engenharia Mecatrnica e Sistemas Mecnicos. Universidade de So
Paulo, So Paulo, 2006.

94

MALISKA, A. M.; SILVA, D.L. Microscopia Eletrnica para caracterizao de


materiais. Programa de Ps-Graduao em Cincia e Engenharia de Materiais
Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis, 2011. Disponvel em:
<http://www.materiais.ufsc.br/lcm/web-PGMat/MEV_Apresentacao.pdf>. Acesso em:
24 jun. 2011.

MALLOY, R. A. Plastic Part Design for Injection Molding: an Introduction. New


York: Hanser, 2000.

MANRICH, S. Processamento de termoplsticos: rosca nica, extruso e


matrizes, injeo e moldes. So Paulo: Artliber, 2005.

MECKLEY, J.; EDWARDS, R. A study on the design and effectiveness of conformal


cooling channels in rapid tooling inserts. Technology Interface Journal. v.10, n.1,
2009.

METALLI AOS ESPECIAIS. Ao P20 2738. Caxias do Sul, 2011. Disponvel em:
<http://www.metalli.net.br/Pdf/2-br-Lamina_P20_2738_bx.pdf>. Acesso em: 19 jun.
2011.
MIRANDA, J. R. Engenharia auxiliada por computador CAE. SOCIESC,
Joinville, jul. 2005.

MONTENEGRO, R. S. P.; SERFATY, M. E. Aspectos gerais do poliestireno. BNDES


Setorial Petroqumico. Rio de Janeiro, n.16, p.123-136, set. 2002.

MORATELLI, M.; COSTA, C. A. Seleo de aos para cavidades/machos de moldes


de injeo. Mquinas e Metais. So Paulo, v.42, n.482, p.144-161, mar. 2006.

MOREIRA, M. F. Endurecimento superficial. Instituto Mau de Tecnologia, So


Paulo, 2005.

NISHIMOTO, A. R. Simulao numrica da injeo de termoplsticos em


moldes Estudo comparativo de alguns modelos computacionais. 2001. 103 f.
Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Universidade Federal de Santa
Catarina, Florianpolis. 2001.

NITRION DO BRASIL. Nitretao a plasma. Guaramirim, SC, 2010. Disponvel em:


<http : //www.nitrion.com.br/html/informacoes/literatura _ nitretacao_a_plasma.html>.
Acesso em: 15 set. 2010.

95

OGLIARI, A.; AHRENS, C. H., SACCHELLI, C. M.; SILVA, D. T.; TEIXEIRA, J. A.


Caracterizao do modelo de gerenciamento e de desenvolvimento de moldes em
ferramentarias do plo industrial de Joinville-SC. In: CONGRESSO NACIONAL DE
ENGENHARIA MECNICA, 3., 2004, Belm. Anais do Congresso Nacional de
Engenharia Mecnica. Belm, 2004.

OSSWALD, T. A.; BAUR, E.; BRINKMANN, S.; OBERBACH, K.;


SCHMACHTENBERG, E. International Plastics Handbook: the resource for
plastics engineers. Munich: Hanser, 2006.

PIRATELLI FILHO, A. Rugosidade superficial. In: SEMINRIO DE METROLOGIA,


3., 2011, Uberlndia. Anais do Seminrio de Metrologia. Uberlndia, 2011.

PIRC, N.; BUGARIN, F.; SCHMIDT, F. M.; MONGEAU, M. Cooling channel


optimization for injection molding. In: NUMIFORM07: INTERNATIONAL
CONFERENCE ON NUMERICAL METHODS IN INDUSTRIAL FORMING
PROCESSES, 9., 2007, Porto. Anais NUMIFORM 2007. Porto, 2007. p. 525-530.

POSTAWA, P.; KWIATKOWSKI, D.; BOCIAGA, E. Influence of the method of


heating/ cooling moulds on the properties of injectin moulding parts. International
Scientific Journal Archives of Materials Science and Engineering. 31, 2, p.121124, 2008.
PROTOLAB Laboratrio de Propriedades Termofsicas e Prototipao. Anlise de
condutividade trmica. Araoiaba da Serra: 03 jul. 2011. Laudo tcnico.
Responsvel: Thomaz A. G. Restivo. N. 04/11.

REES, H. Mold Engineering. Munich; Vienna; New York: Hanser; Cincinnati:


Hanser/Gardner, 1995.

REIS, R. F.; MALISKA, A. M.; BORGES,P. C. Niretao plasma do ao inoxidvel


austentico ISO 5832-1: influncia do tempo de tratamento. Revista Matria, v.13,
n.2, p. 304-315, 2008.

REIS, R. F.; NEIDERT, R. Influncia da limpeza prvia por sputtering na nitretao


por plasma de aos inoxidveis. Revista Matria, Rio de Janeiro, v.16, n.2, 2011.

ROMAN, A. Transformao do polietileno PEBD. So Paulo: rica, 1997.

96

ROSA, L. C. Acabamento de superfcie Rugosidade superficial. Universidade


Estadual Paulista, Sorocaba, 2007.

ROSSI, S.; MASSIANI, Y.; BERTASSI, E.; TORREGROSA, F.; FEDRIZZI, L. Low
temperature plasma immersion ion implantation of nitrogen on a mould steel.
Journal Thin Solid Films. n.416, 2002.

SACCHELLI, C. M. Sistematizao do processo de desenvolvimento integrado


de moldes de injeo de termoplsticos. 2007. 305 f. Tese (Doutorado em
Engenharia Mecnica) Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis. 2007.

SACCHELLI, C. M.; CARDOSO, C. A. Anlise da simulao de refrigerao no


processo de injeo de termoplsticos. In: CONGRESSO IBEROAMERICANO DE
ENGENHARIA MECNICA, 8., 2007, Cusco. Anais do Congresso Iberoamericano
de Engenharia Mecnica. Cusco, 2007.

SAIFULLAH, A. B. M.; MASSOD, S. H.; SBARSKI, I. New cooling channel design for
injection moulding. In: WORLD CONGRESS ON ENGINEERING, Vol 1, 2009,
Londres. Anais World Congress on Engineering. Londres, 2009.
SANTANNA, J. P. Aos Especiais. Revista Plstico Moderno. So Paulo, n. 413,
mar. 2009.

______. Ligas metlicas especiais proporcionam melhor relao custo/benefcio.


Revista Plstico Moderno. So Paulo, n. 437, mar. 2011.
SANTOS, F. R., FERREIRA, S. C.,PIAIA, J. Computer Aided Engineering CAE.
Universidade do Estado de Santa Catarina, Joinville, 2004.

SCHNEIDER, R.; SCHWEIGER, H.; REITER, G.; STROBL, V. Effects of different


alloying concepts of new hot work tool steels on the hardness profile after nitriding.
Surface Engineering, Austria, v.23, n.3, p.173-176, 2007.

SCHUBERT, A.; SCHIEDEK, B.; HANS, C. Como uma boa simulao facilita o
desenvolvimento de peas plsticas. Plstico Industrial, ano V, p. 88-95, dez.
2002.

SHOEMAKER, J. Moldflow Design Guide. 1.ed. Ohio: Hanser, 2006.

97

SILVA, F. J. G.; MARTINHO, R. P.; ALEXANDRE, R. J. D.; BAPTISTA, A. P. M.


Increasing the wear resistance of molds for injection of glass fiber reinforced plastics.
Journal Wear, 271, p. 2494-2499, 2011.

SILVA, J. K. M. Correlao entre textura superficial e corroso de conjugados


processados por PAPVD: Monocamada e Duplex Cr-N. 2004. 164 f. Dissertao
(Mestrado e Engenharia Metalrgica e de Minas) Universidade Federal de Minas
Gerais, Belo Horizonte. 2004.

SILVA, M.; MATEUS, A.; BRTOLO, P.; POUZADA, A. S.; PONTES, A. J. The effect
of mould materials in the performance of products moulded by RIM. Materiais, Porto,
apr. 2007.

SILVA, S. L. Sistemtica para o projeto do sistema de refrigerao de moldes


para injeo de polmeros. 2009. 150 f. Dissertao (Mestrado em Engenharia
Mecnica) Universidade Federal de Santa Catarina, Florianpolis. 2009.

SKONIESKI, A. F. O. Influncia da mistura gasosa nos processos de nitretao


e nitrocarbonetao a plasma do ao AISi 4140. 2008. 109 f. Dissertao
(Mestrado em Engenharia de Minas Metalrgica e Materiais) Universidade Federal
do Rio Grande do Sul, Porto Alegre. 2008a.

SKONIESKI, A. F. O.; LIMA, E. S.; HIRSCH, T.; ROCHA, A. S. Influncia da mistura


gasosa em processos de nitretao e nitrocarbonetao a plasma. Revista
Brasileira de Aplicaes de Vcuo, Bauru, v. 27, n.4, p. 175-182, 2008b.
SMITH, A. G.; WROBEL, L. C.; MCCALLA, B. A.; ALLAN, P. S.; HORNSBY, P. R. A
computational model for the cooling phase of injection moulding. Journal of
Materials Processing Technology, 195, p. 305-313, 2008.

SOCIESC- Sociedade Educacional de Santa Catarina. Perfil de microdureza


Vickers. Joinville: 19 out. 2011. Relatrio final do ensaio. Responsvel: Guido
Warmling. n. 1368/2011.

SOUSA, P. A. Anlise da rugosidade e microestrutura de camadas nitretadas


obtidas pelos processos lquido, gasoso e inico em ao AISI H13. Bodycote
Brasimet Processamento trmico S/A, Joinville, 2006.

TATARA, R. A.; SIEVERS, R. M.; HIERZER, V. Modeling the injection molding


processing of a polypropylene closure having an integral hinge. Journal of Materials
Proces, Technology, 176, 200204, 2006.

98

TELLES, I. C. F. S. Fundamentos da injeo e etapas de moldagem.


Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2001.

VEIGA, L. F. M.; BARROS FILHO, R. M. Polmeros. Universidade do Estado de


Minas Gerais, Belo Horizonte, mai. 2009.

VILLARES METALS. Ao para moldes. Sumar, 2011. Disponvel em:


<http://www.villaresmetals.com.br/portuguese/files/FT_14_VP20ISO.pdf>.
Acesso
em: 07 mar. 2011.

VOLPATO JUNIOR, A. Anlise estrutural de componentes de plstico amorfos


frgeis com linhas de solda por meio da mecnica da fratura. 2002. 198 f.
Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Pontifcia Universidade Catlica
do Paran, Curitiba. 2002.

WANDER, P. R.; COSTA, C. A.; SCAIN, F. Estudo comparativo de sistemas de


resfriamento em moldes para injeo de produtos aletados. In: CONGRESSO
IBEROAMERICANO DE ENGENHARIA MECNICA, 8., 2007, Cusco. Anais do
Congresso Iberoamericano de Engenharia Mecnica. Cusco, 2007.

WANKE, C. H. Influncia da temperatura e da atmosfera do plasma na


nitretao inica do ao rpido M2 convencional e sinterizado. 2003. 91 f.
Dissertao (Mestrado em Engenharia de Materiais e Processos Avanados)
Universidade do Estado de Santa Catarina, Joinville. 2003.
WEN, D. -C. Plasma nitriding of plastic mold steel to increase wear and corrosion
properties. Journal Surface e Coatings Technology. n. 204, may, 2009.

YOSHIDA, S. Seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de


superfcie para moldes de injeo de plsticos. Brasimet Comrcio e Indstria
S/A, So Paulo, set. 1998.

99

ANEXOS

ANEXO 1: DESENHO DO INSERTO COM AS CAVIDADES

100

ANEXO 2: DESENHO DO INSERTO SEM AS CAVIDADES;

Potrebbero piacerti anche