INTRODUCCIN

La optimizacin en el proceso de fabricacin de piezas en la industria es funcin de la mquinaherramienta as como de la herramienta misma, por lo que a continuacin se presentan las
caractersticas ms sobresalientes de cada una de ellas.
MAQUINAS-HERRAMIENTA. Son aquellas mquinas que desarrollan su labor mediante un utensilio
o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que mquina y se pone en contacto con
el material a trabajar produciendo en ste un cambio de forma y dimensiones deseadas mediante el
arranque de partculas o bien por simple deformacin.
La eleccin de la mquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnolgicas, debe hacerse de
acuerdo a los siguientes factores:
1. Segn el aspecto de la superficie que se desea obtener. En relacin a la forma de las distintas
superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los movimientos de la herramienta y de la
pieza, ya que cada mquina-herramienta posee sus caractersticas que la distinguen y resulta evidente
su eleccin.
2. Segn las dimensiones de la pieza a maquinar. Se debe observar si las dimensiones de los
desplazamientos de trabajo de la mquina-herramienta son suficientes para las necesidades de la
pieza a maquinar. Adems, se debe tomar en consideracin la potencia que ser necesaria durante el
arranque de la viruta; la potencia estar en funcin de la profundidad de corte, la velocidad de
avance y la velocidad de corte.
3. Segn la cantidad de piezas a producir. Esta sugiere la eleccin ms adecuada entre las mquinas
de tipo corriente, semiautomtico y automtico ( en general, se emplean mquinas corrientes para
producciones pequeas y mquinas automticas para producciones grandes ).
4. Segn la precisin requerida. Con este factor se est en condiciones de elegir definitivamente la
mquina-herramienta adecuada.
CLASIFICACION DE LAS MAQUINAS-HERRAMIENTA
Las mquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que desempean, as como el
tipo de piezas que pueden producir y en general se pueden dividir tomando en consideracin los
movimientos que efectan durante el maquinado de las piezas. En el cuadro No. 1 se presenta un
resumen de las principales mquinas-herramienta y los movimientos que realizan, movimiento de
trabajo ( principal o de corte ) y de alimentacin ( secundario o de avance ) asumidos por la
herramienta o la pieza.

HERRAMIENTAS DE CORTE
Por herramienta se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo,
modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el
mnimo de tiempo y gastando la mnima energa.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
La seleccin del material para la construccin de una herramienta depende de distintos factores de
carcter tcnico y econmico, tales como:
1. Calidad del material a trabajar y su dureza.
2. Tipo de produccin ( pequea, mediana y en serie ).
3. Tipo de mquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.
MOVIMIENTO
TRABAJO
ROTATORIO
CONTINUO

ROTATORIO
CONTINUO

ROTATORIO
CONTINUO
RECTILINEO
ALTERNATIVO
RECTILINEO
INTERMITENTE
ROTATORIO
CONTINUO

ROTATORIO
CONTINUO

DE
MAQUINA
TORNO PARALELO
TORNO REVOLVER
TORNO
AUTOMATICO
TORNO COPIADOR
TORNO VERTICAL
TALADRO DE:
COLUMNA
RADIAL
MULTIPLE
MANDRINADORA

MOVIMIENTO
DE MOVIMIENTO
DE
CORTE
AVANCE
REALIZADO POR:
REALIZADO POR:

PIEZA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA
PIEZA
PIEZA
HERRAMIENTA
PIEZA
INCREMENTO
LOS DIENTES

LIMADORA
CEPILLADORA
ESCOPLEADORA
BROCHADORA

HERRAMIENTA
PIEZA
HERRAMIENTA
HERRAMIENTA

FRESADORA:
HORIZONTAL
VERTICAL
UNIVERSAL
SIERRA DE DISCO

HERRAMIENTA

PIEZA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

DE

RECTILINEO
CONTINUO
ROTATORIO
CONTINUO

ROTATORIO
ALTERNADO
RECTILINEO
ALTERNADO

SIERRA CINTA
RECTIFICADORA:
UNIVERSAL
VERTICAL
SIN CENTROS
FRONTAL
ROSCADORA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA
PIEZA

HERRAMIENTA

HERRAMIENTA

GENERADORA
DE HERRAMIENTA
ENGRANES
CON
SISTEMA PFAUTHER

PIEZA

CUADRO No. 1. RESUMEN DE LAS PRINCIPALES MAQUINAS-HERRAMIENTAS.

Los materiales empleados para herramientas generalmente son:

1.ACEROS.
a ) Al carbono.
b ) Rpidos.
c ) Extra rpidos.
2.ALEACIONES DURAS ( ESTELITAS ).
3. CARBUROS METALICOS.
4.METERIALES CERAMICOS.
1. ACEROS.
a ) Al carbono. Tienen una porcin de carburo que vara entre 0.7 y 1.5 % con una base de hierro,
residuos de manganeso, silicio, fosforo y azufre. Las herramientas construidas con este material ofrecen
ventajas de ser fcilmente maquinables y de bajo costo, pero presentan la desventaja de prdida de
filo de corte a temperatura de 200-250 oC.
El acero al carbono se emplea para construir herramientas cuando se tienen los siguientes casos:
1. Producciones en baja escala.
2. Trabajos de acabado a baja velocidad de corte ( entre 10 y 15 m/min ).
En algunos casos a la aleacin hierro-carbono se le mezclan otros elementos (con la finalidad de
aumentar la resistencia al desgaste ) tales como: cromo, cobalto, manganeso, molibdeno, nquel, silicio,
tungsteno, vanadio. En estos casos los aceros asumen la denominacin de especiales y pueden
emplearse para trabajar a una velocidad de corte de hasta 25 m/min.

b ) Rpidos. Se denomina acero rpido a la aleacin hierro-carbono con un contenido

entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno ( 13 a
(3.5 a 4.5 %) y de vanadio ( 0.8 a 3.2 % ). Las herramientas construidas con estos
trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min ( variando esto con
velocidad de avance y la profundidad de corte ), sin perder el filo de corte hasta una
600oC y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.

de carbono de
19 % ), cromo
aceros pueden
respecto a la
temperatura de

c ) Extra-rpidos. Estos aceros estn caracterizados por una notable resistencia al desgaste del filo de
corte an a temperaturas superiores a los 600oC por lo que las herramientas fabricadas con este
material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas
para trabajar con herramientas de acero rpido.
Los aceros extra-rpidos tienen la misma composicin que los aceros rpidos, a los cuales se les
aade del 4 al 12 % de cobalto.
2. ALEACIONES DURAS (ESTELITAS). Es una aleacin cuyos principales componentes
son
tungsteno ( 10-20 % ), cromo ( 20-35 % ), cobalto ( 30-35 % ), molibdeno ( 10-20 % ), pequeos
porcentajes de carbono ( 0.5-2 % ) y de hierro hasta 10 %.
Dichas aleaciones son preparadas en forma de pequeas placas fundidas, las cuales se sujetan en la
extremidad maquinada de un mango de acero al carbono. Las herramientas construidas con estas
aleaciones presentan las siguientes ventajas:
a ) Se pueden trabajar metales duros con altas velocidades de corte ( de 5 a 10 veces superiores a las
velocidades utilizadas con herramientas de acero rpido ).
b ) Conserva los filos de corte a temperaturas hasta de 800oC.
c ) El afilado se realiza fcilmente a la muela como todas las herramientas de acero rpido y extrarpido.
3. CARBUROS. Son aleaciones en forma de pequeas placas obtenidas por sinterizacin a temperaturas
comprendidas entre 1400oC y 1700oC. Sus principales componentes son: carburo de tungsteno ( WC ),
carburo de titanio (TiC ) o carburo de cobalto ( CoC ).
En el cuadro No. 2 se
empleados:

dan las composiciones y aplicaciones de los carburos ms comnmente

4. MATERIALES CERAMICOS. Es el producto obtenido por sinterizacin del xido de aluminio

combinado con xido de sodio y xido de potasio. Estos materiales aleados con xido de silicio
forman el compuesto para sinterizar a temperaturas prximas a 1800oC.
Las placas de cermica no resisten cargas de flexin superiores a los 40 kg/mm 2, pero en cambio
4

presentan una gran resistencia a la abrasin; por tal motivo se emplean especialmente para
maquinado de metales no ferrosos, grafitos, etc.
TIPO
S1

S2

S3

G1

G2

COMPOSICION

APLICACIONES

78% TUNGSTENO
16% CARBURO DE TITANIO
6% COBALTO
76% TUNGSTENO
16% CARBURO DE TITANIO
8% COBALTO
89% TUNGSTENO
5% CARBURO DE TITANIO
6% COBALTO

Trabajo a altas velocidades de

corte ( 200m/min ) y pequeos
avances.
Trabajo con velocidad de corte
media y avances medios.

94%
CARBURO
TUNGSTENO
6% COBALTO
( GRANO NORMAL )
94%
CARBURO
TUNGSTENO
6% COBALTO
( GRANO FINO )

CUADRO No. 2. COMPOSICIONES

COMUNMENTE UTILIZADOS.

el

Trabajo con velocidad de corte

de 120m/min, buena resistencia
a la flexin y resistencia media al
desgaste .
DE Trabajo de las fundiciones
( bronce, cobre, latn, aleaciones
ligeras ).
DE Trabajo de las fundiciones duras,
aceros templados, materiales
sintticos.

APLICACIONES

DE

LOS

CARBUROS

MAS

TIPOS DE VIRUTAS
A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener mucha informacin valiosa acerca del proceso
de corte, ya que algunos tipos de viruta indican un corte ms eficiente que otros. El tipo de viruta
est determinado primordialmente por:
a ) Propiedades del material a trabajar.
b ) Geometra de la herramienta de corte.
c ) Condiciones del maquinado ( profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad de corte ).
En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:
1. Viruta discontinua.
2. Viruta continua.
3. Viruta continua con protuberancias.

Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayora de los materiales frgiles tales como
el hierro fundido y el latn fundido; para estos casos, los esfuerzos que se producen delante del filo
de corte de la herramienta provocan fractura. Lo anterior se debe a que la deformacin real por
esfuerzo cortante excede el punto de fractura en la direccin del plano de corte, de manera que el
material se desprende en segmentos muy pequeos. Por lo comn se produce un acabado superficial
bastante aceptable en estos materiales frgiles, puesto que el filo tiende a reducir las irregularidades.
Las virutas discontinuas tambin se pueden producir en ciertas condiciones con materiales ms dctiles,
causando superficies rugosas. Tales condiciones pueden ser bajas velocidades de corte o pequeos
ngulos de ataque en el intervalo de 0o a 10o para avances mayores de 0.2 mm. El incremento en el
ngulo de ataque o en la velocidad de corte normalmente elimina la produccin de la viruta
discontinua.
Viruta continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayora de materiales dctiles
que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por velocidades de corte relativamente
altas, grandes ngulos de ataque ( entre 10o y 30o ) y poca friccin entre la viruta y la cara de la
herramienta.
Las virutas continuas y largas pueden ser difciles de manejar y en consecuencia la herramienta debe
contar con un rompevirutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos cortos.
Viruta continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de materiales dctiles a
bajas velocidades en donde existe una alta friccin sobre la cara de la herramienta. Esta alta friccin
es causa de que una delgada capa de viruta quede cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara
de la herramienta. La viruta es similar a la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene
una saliente de metal aglutinado soldada a su cara. Peridicamente se separan porciones de la saliente
y quedan depositadas en la superficie del material, dando como resultado una superficie rugosa; el resto
de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la viruta.
FLUIDOS DE CORTE ( REFRIGERANTES )
Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baa el rea
en donde se est efectuando el corte. Los objetivos principales de este fluido son:
a ) Ayudar a la disipacin del calor generado.
b ) Lubricar los elementos que intervienen en el corte para evitar la prdida del filo de la herramienta.
c ) Reducir la energa necesaria para efectuar el corte.
d ) Proteger a la pieza contra la oxidacin y la corrosin.
e ) Arrastrar las partculas del material ( medio de limpieza ).
f ) Mejorar el acabado superficial.

Las propiedades esenciales que los lquidos de corte deben poseer son los siguientes:
1. Poder refrigerante. Para ser bueno el lquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de
baar bien el metal ( para obtener el mximo contacto trmico ), un alto calor especfico y una
elevada conductibilidad trmica.
2. Poder lubrificante. Tiene la funcin de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que
permita el fcil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
Dentro de los fluidos de corte ms utilizados se citan los siguientes:
1. Aceites minerales. A esta categora pertenecen el petrleo y otros productos obtenidos de su
destilacin; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes
y poco anti-soldantes. Se emplean para el maquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces para
las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fcilmente.
2. Aceites vegetales. A stos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o semillas;
tienen buen poder lubrificante y tambin refrigerante, adems de tener un escaso poder anti-soldante.
Se oxidan con facilidad por ser inestables.
3. Aceites animales. Pertenecen a stos el aceite de sebo y otros obtenidos de rganos animales; como
los vegetales, tienen un buen poder lubrificante y refrigerante, pero se oxidan.
4. Aceites mixtos. Son las mezclas de aceites vegetales o animales y minerales; los primeros entran en
la proporcin de 10% a 30%. Tienen un buen poder lubrificante y refrigerante. Son ms econmicos
que los vegetales.
5. Aceites al bisulfuro de molibdeno. Ofrecen como caracterstica la lubrificacin a elevadas presiones
y la de facilitar el deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados
para el maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las
piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites llamados inactivos obtenidos con mezclas de
bisulfuro de molibdeno y aceites vegetales o animales.
6. Aceites emulsionables. Se
proporciones:

obtienen mezclando el aceite mineral con agua en

las siguientes

a ) De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder lubrificante; se emplean para trabajos
ligeros.
b ) De 8 a 15% para emulsiones medias. Poseen un discreto poder lubrificante; se emplean para el
maquinado de metales de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.
7

c ) De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para
trabajar los metales duros de elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las
superficies de las piezas maquinadas.
ELECCION DEL FLUIDO DE CORTE
Esta eleccin se basa en criterios que dependen de los siguientes factores:
a ) Del material de la pieza en fabricacin. Para las aleaciones ligeras se utiliza petrleo; para la
fundicin, en seco. Para el latn, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de
aceite que este exento de azufre; para el nquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los
aceros al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables austenticos se emplean los
lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.
b ) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que interesa
esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los aceros rpidos se orienta la eleccin
de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las
emulsiones.
c ) Segn el mtodo de trabajo. Para los tornos automticos se usan los aceites puros exentos de
sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la
mquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los
aceites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los
aceites para altas presiones de corte o emulsiones.

MAQUINADO POR DESCARGAS ELCTRICAS

A este proceso se le ha llamado electroerosin o maquinado por descarga elctrica debido a que depende de un
flujo peridico de descargas elctricas entre dos conductores elctricos, ambos sumergidos en un dielctrico.
El proceso puede efectuarse en dos formas; uno cuando la alimentacin del electrodo, durante el trabajo, es
controlada por un servomecanismo que lo mueve en direccin vertical; en este caso, la mesa de trabajo est
colocada en una posicin fija, y solo tendr movimiento antes de iniciar el proceso a fin de centrar la pieza de
trabajo. Una segunda forma es aplicar el movimiento del servomecanismo a la mesa de trabajo y moverla
longitudinalmente mientras el electrodo permanece fijo, un ejemplo de este sistema son las rectificadores por
electroerosin con piedras de grafito.
Los componentes bsicos de un sistema de electroerosin, se muestran en la figura 1.

FIG. No 1 COMPONENTES DEL PROCESO DE ELECTROEROSION.

Los cuales se mencionan a continuacin:
9

1) Un electrodo.
2) Un dielctrico lquido.
3) Una pieza de trabajo.
4) Una fuente de poder.
ELECTRODO
Los electrodos para electroerosin pueden compararse con las herramientas de corte convencionales. Algunos
materiales, como el grafito proporcionan la mxima remocin con el menor desgaste, igualmente otros
materiales usados como electrodos tendrn buenas caractersticas de maquinado bajo ciertas condiciones.
Las caractersticas de un electrodo son las siguientes:
a) Es un buen conductor elctrico, por lo que cuenta con muchos electrones libres.
b) Temperatura de fusin elevada.
Durante el proceso, el electrodo sufre desgaste y esto se debe a que no toda la energa de las chispas se disipa en
la superficie de trabajo del electrodo, produciendo un desgaste similar al de la pieza a trabajar. La cantidad que
se desgasta, depende principalmente del tipo de material del mismo, del material de la pieza a trabajar, de la
polaridad aplicada, as como de la frecuencia y de la corriente usada.
Cada aplicacin, determina el tipo de material ptimo para utilizarlo como electrodo. Los materiales ms usados
en la construccin de electrodos son: grafito, bronce, tungsteno, cobre-tungsteno, carburo de tungsteno, platatungsteno, carburo y aleaciones de zinc.
DI ELECTRI CO
El dielctrico llamada comnmente refrigerante, forma una barrera aislante entre el electrodo y la pieza de
trabajo, hasta que el voltaje aplicado tenga un valor suficiente para formar un arco que permite el flujo de
corriente entre el electrodo y pieza de trabajo, cuando se forma el arco elctrico se ioniza esta zona y es
entonces, cuando el dielctrico se convierte en conducto.
Aunque aparentemente no hay calentamiento en la pieza de trabajo, se desarrollan temperaturas muy altas
dentro del proceso, cada chispa produce un calentamiento capaz de vaporizar una partcula de metal, tomando
sta la mayor parte del calor generado, lo cual evita que la pieza de trabajo se caliente. Adems, el metal
vaporizado se enfra rpidamente por la accin del dielctrico, que hace la funcin de refrigeracin y de
limpieza en la zona de trabajo, arrastrando partculas erosionadas.
La eficiencia del maquinado depende en gran parte del enjuague realizado en la zona de trabajo. Para evitar que
las partculas retornen a la zona de trabajo, se utiliza un sistema de filtracin para partculas hasta de 2
micrones.
10

El dielctrico puede ser aceite, agua destilada, parafina, keroseno, etc.

P I EZA DE TRABAJO
El material de la pieza de trabajo es un factor sobre el cual se ejerce poco control, pues depende del producto
que se desea obtener, sin embargo, la condicin que debe de reunirse es que sea buen conductor elctrico.
La parte principal del sistema es la fuente de poder, la cual tiene dos funciones primordiales que son:
1) Proporcionar una serie de descargas de corriente directa aplicada entre el electrodo y la pieza de trabajo.
2) Producir las seales de control para el servomecanismo electrohidrulico, que controla la separacin entre el
electrodo y la pieza de trabajo.
Un circuito, en la fuente de poder regula constantemente los cambios de voltaje en la zona de trabajo y los
compara con un voltaje de referencia preseleccionado. La diferencia de estos dos voltajes es la seal de entrada
que indicar al servo, cuando debe aproximarse el electrodo y cuando debe retirarse.
FENMENO FSICO DE LA ELECTROEROSION.
Cuando el electrodo se aproxima a la pieza de trabajo, el potencial que es aplicado entre ambos genera un
campo elctrico en tal forma que, cuando el potencial aplicado es igual al voltaje de ruptura del dielctrico se
produce una descarga formada por electrones que han sido emitidos por el electrodo y que viajan hacia la pieza
de trabajo acelerados por la intensidad del campo existente.
Si el dielctrico es del tipo apropiado se produce un mecanismo que consiste en liberar electrones de algunos
tomos del dielctrico, que conjuntamente con los emitidos por el electrodo, inciden sobre la pieza de trabajo
produciendo un calentamiento en una pequea rea, originando que el metal despus se vaporice, siendo
expelido por el impacto de la chispa, y posteriormente se solidifica en forma de esferas porosas.
Al mismo tiempo que ocurre la descarga de electrones los iones de hidrgeno as como los radicales de
hidrocarburos que se forman debido a su carga positiva, son acelerados hacia el electrodo. Una parte de los
electrones emitidos por el electrodo neutraliza algunas de esas cargas antes de que lleguen a ste; los que no son
neutralizados chocan contra el electrodo produciendo un calentamiento, y por consiguiente un desgaste similar
al que ocurre en la pieza de trabajo.
La repeticin del proceso descrito, da por resultado el maquinado por descargas elctricas o electroerosin.
Durante el proceso, el electrodo no tiene contacto con la pieza de trabajo por lo que no existen fuerzas
mecnicas de corte durante el proceso.

11

DESCARGA ELCTRICA
Cuando se trabaja en electroerosin se obtiene lo que se llama envoltura electrnica o sobre corte, y es el claro,
luz o distancia de separacin entre electrodo y pieza de trabajo. El tamao de la envoltura electrnica est
determinado por los efectos combinados de la corriente, la frecuencia y la condensacin la cual es funcin de la
capacidad de los condensadores usados.
La envoltura electrnica sigue la forma del electrodo independientemente de sus dimensiones.
VELOCIDAD DE REMOCION
Se entiende por velocidad de remocin a la cantidad de material removido en un tiempo ( t ) determinado, y se
expresa mediante la siguiente relacin :
Vr = V
t

mm3
min

En donde: V = Volumen del material removido (mm3)

t = Tiempo empleado en remover el volumen de material ( V ) en minutos.

La velocidad de remocin depende de la intensidad de la corriente usada.

CORRIENTE
En el maquinado convencional es importante conocer la profundidad de corte y la velocidad a que pueden ser
removidos los materiales.
En electroerosin, la profundidad de corte est limitada, por la carrera del cabezal y la velocidad de remocin.
Cuando la corriente se aumenta para una frecuencia particular de descargas, la velocidad de remocin aumenta
proporcionalmente.
Otra condicin que cambia con el incremento de la corriente es el acabado de la superficie, pues, si la corriente
aumenta el tamao del crter tambin aumenta obtenindose una superficie ms rugosa; sin embargo, la
rugosidad de la superficie no es directamente proporcional a la corriente, ya que en la prctica se ha observado
que, doblando la corriente el acabado no es dos veces ms rugoso. En la figura No. 2, se muestra la influencia
de la intensidad de corriente en la cantidad de material removido.
FRECUENCI A
El acabado de una superficie es de primordial importancia, en electroerosin, el factor determinante del
acabado es la frecuencia de las descargas, o sea el nmero de descargas por segundo entre el electrodo y la pieza
de trabajo. En la figura No. 3 se muestra grficamente la influencia de la frecuencia en el acabado.
12

FIG. No 2 INFLUENCIA DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE EN LA CANTIDAD DE

MATERIAL REMOVIDO.

FIG. No. 3 INFLUENCIA DE LA FRECUENCIA EN EL ACABADO SUPERFICIAL DE LA PIEZA.

CONDENSACION
Consiste en conectar condensadores entre el polo positivo y el negativo, de la salida de las fuentes de poder.
Cuando aparece un impulso, el condensador se carga. Si el potencial entre los extremos llega al valor del voltaje
de ruptura del dielctrico, se inicia la descarga elctrica entre electrodo y pieza de trabajo.
La corriente que circula durante la descarga proviene de la fuente de poder y de la carga almacenada en los
condensadores. Esto da por resultado una modificacin de la corriente y en trminos generales lo que se obtiene
es un aumento en la velocidad de remocin, as como un incremento en el desgaste del electrodo.
13

Existe una capacidad ptima para cada aplicacin, su valor depende del material de la pieza de trabajo, del
electrodo, de la envoltura electrnica deseada, as como de la corriente y la frecuencia de trabajo.
APLI CACI ONES
El uso industrial de este proceso se lleva a cabo en la manufactura de troqueles, punzones y matrices, moldes de
inyectoras de plsticos, dados de extrusoras, hileras para trefilado, estampas para troquelado, estampado, y en
aquellos casos en donde se requiera trabajar sobre materiales con una dureza muy elevada y cuya geometra de
la pieza obtenida sea compleja.

14

CORTE CON SIERRAS

El corte de los materiales es un factor importante en los procesos de manufactura, ya que la mayora de las
veces es una operacin preliminar y si la preparacin de los trozos de material, no se efecta racionalmente,
influye en sentido negativo sobre la produccin.
Las herramientas utilizadas en las mquinas de corte se llaman sierras, las cuales, por su forma constructiva, son
consideradas muy similares a las fresas; pues se caracterizan por poseer una sucesin ordenada de dientes de
corte.
Existen tres tipos de mquinas utilizadas para el corte de materiales, cada una basada en el movimiento de corte
que efectan. Todas funcionan en tal forma que una sucesin de dientes pasan a travs del corte, pero los
diferentes tipos varan en facilidad, capacidad y aplicacin.
La clasificacin es la siguiente:
1) Sierras alternativas o de arco.
2) Sierras de disco (circulares)
3) Sierras de cinta o de hoja continua.
1) SIERRAS ALTERNATIVAS O DE ARCO.- Este tipo de sierras se caracterizan por el movimiento
alternativo de la hoja de sierra en el corte.
El corte se efecta en una direccin solamente y la sierra no corta durante la carrera de retorno.
Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma configuracin general: una base y una mesa para
soportar las piezas, las cuales permanecen estacionarias durante el corte, y un arco para el montaje y
movimiento de la hoja de la sierra.
Se utilizan tanto mecanismos de accionamiento mecnico, como hidrulico junto con una gama de velocidad y
se emplean dos tipos diferentes de avances.
Avance por gravedad.- En este avance el peso mismo del arco proporciona la presin para el avance de la
sierra dentro del corte, para un corte ms rpido se puede forzar el arco durante el corte por medio de la
utilizacin de un contrapeso deslizante.
Avance hidrulico.- En este caso, el avance de la sierra dentro del corte es proporcionado mediante el uso de
un pistn hidrulico cuya parte inferior est sujeta a la bancada de la mquina y la flecha que aplica la fuerza
est sujeta al arco.
Se dispone de una gran variedad de modelos y tamaos, desde la mquina sencilla de sujecin manual para un
solo corte, hasta la mquina completamente automtica, con manejo automtico de las barras de sujecin y
15

ciclo automtico. An la ms sencilla de las mquinas automticas, est diseada para cortar largas barras en
trozos cortos sin la constante atencin del operador.
Las hojas se hacen de acero al carbn, y en algunas ocasiones con aceros aleados con tungsteno molibdeno
para lograr altas velocidades en el corte.
Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm. (12), 35.56 cm. (14), 40.64 cm. (16), 60.96 cm (24), 76.20
cm. (30). Junto con la longitud de la herramienta, la cual depende de la capacidad de la mquina, es necesario
seleccionar adecuadamente el nmero de dientes por pulgada de la hoja, a continuacin se mencionan los de uso
ms general.
1) Hoja de 4 dientes/pulg. para cortar barras slidas pesadas.
2) Hoja de 6 dientes/pulg. para cortar acero de mquinas, metales blandos, metales de seccin gruesa, bronce,
latn, aluminio, etc.
3) Hoja de 10 dientes/pulg. para cortar acero de alta velocidad, acero de herramientas, perfiles pesados, tubos de
pared gruesa, hierro fundido, perfiles estructurales pesados, etc.
4) Hoja de 14 dientes/pulg. para cortar aceros para herramientas y aceros de alta velocidad.
En la figura 1 se ilustra una sierra de tipo alternativo.

FIG. No. 1 SIERRA ALTERNATIVA

16

RESISTENCIA DEL MATERIAL

kg/mm2
V media ............ m/min.
V mxima ......... m/min.
Nmero de cd por minuto con una
carrera de la hoja. 140 mm.
150
160

HASTA 70

70 - 100

100 - 130

30
47

20
31.6

14
22

106
98
93

73
67
63

50
47
43

2) SIERRAS CIRCULARES DE DISCO .- Todas las sierras circulares se distinguen por una hoja de sierra
circular montada en un eje accionado mecnicamente y que gira a travs del centro. Las mquinas de este tipo
se dividen en tres clases:
La Sierra para cortar en fro que tiene una hoja de metal con dientes en la periferia, la mquina cortadora de
disco abrasivo, y la sierra de friccin, que utiliza una hoja de metal que puede tener o no dientes.
Una sierra tpica para corte en fro es capaz de efectuar cortes muy precisos dejando un acabado comparable con
el fresado. En comparacin, la sierra para corte en fro es la ms rgida y potente de los tres tipos de sierras
mecnicas, y se utilizan principalmente para operaciones de corte de produccin. Su mecanismo engranado
permite la aplicacin de gran potencia y velocidad de corte. Este tipo de diseo se presta a la automatizacin y a
la combinacin con otras mquinas en la maquinaria especial de produccin.
En las sierras de disco el movimiento fundamental (giratorio) y el de alimentacin (avance), lo tiene la
herramienta, la cual gira alrededor de su eje y avanza transversalmente hacia el material a cortar.
La mquina est constituida esencialmente de la bancada A, sobre la que se desplaza el cabezal portaherramientas B en donde se coloca la sierra D, que es accionada por la palanca C; tambin sobre la bancada se
encuentra la prensa E que sostiene firmemente a la pieza con ayuda del volante F; en la parte posterior de la
mquina, se encuentra la bomba hidrulica G que suministra el refrigerante a la zona de trabajo una mquina de
este tipo se ilustra en la figura 2.
Los cortadores empleados pueden dividirse en dos tipos distintos:
a) Tipo Integral.

b) Tipo de Sectores Insertados.

Los discos integrales se construyen de dimetro de 20 a 315 mm., con espesores de 0.20 a 6 mm. a fin de que
los dientes estn triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro.
Para discos corrientes, delgados y de pequeo dimetro, es suficiente la forma sencilla del diente agudo, para
los de gran rendimiento se prefiere el dentado reforzado y convenientemente perfilado, para facilitar la salida de
la viruta y consumir la mnima energa.
17

FIG. 2 SIERRA DE DISCO

El afilado de los discos debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operacin se emplean maquinas
especiales, provistas de un divisor automtico que permite el giro de la herramienta en fracciones de vuelta,
para presentar cada diente a la muela, la cual a su vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado.
Los discos de sectores insertados, por ser de gran dimetro, requieren una tcnica constructiva especial,
reservada a casas especializadas. Los dientes de estas sierras deben tener un perfil racional a fin de cumplir las
exigencias de mxima productividad.
Estas sierras en su conjunto, estn constituidas por un disco de acero especial tratado, en cuya periferia estn
dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra-rpido). Dichos sectores van remachados y fijos sobre
el disco, de modo que pueden resistir el esfuerzo tangencial que se produce durante el corte.
En la figura No.3 puede observarse la forma especial del diente delineado con amplias curvas unidas, de modo
que facilite la formacin de la viruta.
El dentado se compone de dos series de dientes alternados entre s: Una serie de desbaste 0.2 mm ms altos, en
forma de cspide con dos chaflanes a 45, y una serie de acabado de forma plana, dispuestas sobre el dimetro
menor.

18

FIG. 3 SECTOR PARA INSERTAR

El objeto de arrancar viruta queda supeditado a las dos series de dientes del siguiente modo: mientras las
primera serie inicia el corte sobre un espesor reducido y sin producir rozamiento sobre los flancos, la segunda lo
completa, destacando dos virutas laterales distintas.
El nmero de dientes y el paso, varan segn el tipo de material a arrancar y segn la forma. La eleccin puede
hacerse refirindose al nmero de dientes de un solo sector segn la siguiente clasificacin:
1.- DENTADO ENTRADO: 3 dientes por sector. Es apto para grandes barras, de seccin cuadrada o redonda.
2.- DENTADO BASTO NORMAL: 4 5 dientes por sector. Es adecuado para barras de tamao medio y
perfiles especiales.
3.- DENTADO SEMIFINO: 6 8 dientes por sector. Es apto para perfiles laminados llenos, de pequeo
dimetro y perfiles de espesor medio.
4.- DENTADO FINO: 10 - 12 dientes por sector. Es adecuado para placas, tubos y perfiles delgados.
Las mquinas de corte por abrasin utilizan un disco muy delgado que es realmente una forma de rueda
abrasiva.
Las mquinas funcionan a grandes velocidades, unos 3,000 m/min. de velocidad perifrica y quitan mucho
material, aunque las hojas son muy frgiles y se desgastan, con mucha rapidez, las mquinas especiales de corte
por abrasin diseadas para utilizar rueda de diamante, son valiosas para cortar substancias muy duras no
metlicas, as como muchas de las nuevas aleaciones especiales utilizadas en las industria espacial.
Las sierras de corte por friccin funcionan a velocidades an mayores, a ms de 6,000 m/min. de velocidad
perifrica y rpidamente funden o queman al metal que cortan. Las hojas que se emplean en el corte por
friccin pueden o no tener dientes. Si se les proporcionan con dientes, estos se utilizan principalmente para

19

transportar oxgeno dentro del corte para quemar el metal. Las sierras para corte en caliente, que se emplean
en las laminadoras de acero para cortar los tochos mientras estn calientes, son tambin de esta categora;
debido a que combinan potencia y rigidez.
SIERRA DE DISCO
VELOCIDAD DE CORTE ( V en m/min. Y AVANCE S en mm/min.)
MATERIAL

SIERRAS DE
MESA

ACEROS SEGN SU
DUREZA
ZINC Y BRONCES V ... 300
S ... 400
METALES LIGEROS V ... 500
S ... 1000

SIERRAS DE PATN
Y DE PALANCA
V 9 ... 30
S 10 ... 400
V 200 ... 800
S 300 ... 600
V ......... 500
S ......... 608

SIERRAS EN
CALIENTE
V ... 6000
S .50 .250

3) SIERRAS DE CINTA.- Las sierras de cinta estn constituidas por una delgada y flexible hoja sinfn que
pasa a travs del corte. Esta hoja o cinta pasa sobre dos ruedas, unas de las cuales proporciona el movimiento y
la otra es conducida. Las piezas a cortar se montan en la mesa que se encuentra entre las dos ruedas.
Con las mquinas de corte por cinta se pueden cortar barras metlicas hasta de 800 mm . Las ventajas que
presentan estas mquinas con respecto a las de movimiento alternativo, son las siguientes:
1a. Eliminacin del tiempo pasivo de retorno de la hoja.
2a. Eliminacin del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta al ser de una longitud de casi 13 veces el
dimetro mximo de corte, las 12/13 partes de la cinta recorren una zona de reposo y se enfran.
Esta mquina est provista con un pequeo aditamento para unir la hoja, de manera que se pueda hacer el
aserrado de contornos interiores.
Esto se hace taladrando la pieza con una broca del dimetro suficiente para recibir la hoja y entonces cortando
sta y volvindola a unir segn se requiera. Las sierras de cinta de trabajo pesado para operacin de gran
velocidad de corte que utilizan cintas de sierra de acero rpido, tienen muchas aplicaciones para el corte de
formas estructurales slidas y para tubos. Este tipo de mquina conserva muchas de las caractersticas
universales asociadas con las sierras de cintas, y adems puede hacer operaciones de corte de tipo pesado y usar
avance automtico de las barras, debido a las grandes presiones requeridas para el corte de gran velocidad, la
ms leve imprecisin de los dientes o el desgaste de la cinta puede ocasionar la desviacin de corte, limitando la
exactitud del mismo, para reducir este defecto debe emplearse algn tipo descompensado o dispositivo para
dirigir la cinta.
Algunas de las caractersticas de este tipo de mquinas herramienta son :
20

1) Corta cualquier clase de material, desde el asbesto al zinc, cualquiera que sea su espesor, tenacidad, dureza,
resistencia y su carcter ms o menos abrasivo. En esta mquina, se pude cortar acero, goma, piedra y plsticos.
2) Corta todo el tiempo, porque emplea una cinta sinfn, con millares de dientes agudos que se mueven en una
direccin, no hay carrera de retorno, lo que significa que no hay tiempo perdido en carreras durante las cuales
no hay accin de corte.
3) Corte directamente, siguiendo las lneas de trazo, debido a que no existe vibracin por parte de la cinta de
corte, es fcil seguir la pieza contra la sierra de cinta siguiendo unas lneas de trazo, ya sea haciendo piezas
tridimensionales o confirmando piezas iguales en una sola operacin.
4) Esta mquina, usando la herramienta de cinta adecuada, puede aserrar, limar, y pulir la pieza para su acabado.
5) Esta mquina-herramienta ofrece visibilidad completa y permite al operario vigilar el progreso de la
operacin, mientras sigue las lneas de trazo.
La sierra de cinta para el corte de metales se fabrica en varios tamaos, que permiten trabajar piezas cuyas
dimensiones varan entre 200 x 400 mm. y 600 x 1500 mm.
La mayor parte de las mquinas disponen de velocidades variables, pero algunas estn equipadas con
velocidades fijas. Las mquinas de velocidad variable tienen un rango de 10 a 300 m/min. Lo que permite un
corte eficaz de toda clase de materiales. Algunas mquinas estn accionadas hidrulicamente, otras
manualmente.
Los trminos corrientes, tales como: sierras de cinta, cintas para limar y pulir indican tipos especficos de
herramientas utilizadas en la sierra de cinta.
Hay 4 funciones en una herramienta de cinta que la diferencian de todas las dems herramientas de corte.
1) Proporcionan una accin de corte continua.
2) Corta directamente segn lneas de trazo interiores o exteriores.
3) No hay limitacin en la longitud de corte.
4) Separa material en secciones.
TIPOS DE HOJAS
De los diversos tipos de hojas que se fabrican para fines industriales, se hace mencin a continuacin de
algunos de ellos:
TIPO DE HOJA
De precisin
De friccin
De dientes de estribo
De dientes de ua

USOS GENERALES
Metales ferrosos, no ferrosos, y sus aleaciones
en algunos casos madera y plsticos.
Metales de gran dureza, acero inoxidable,
aleaciones de cromo, vanadio.
Madera, plstico, metales no ferrosos.
Metales y aleaciones ligeros, madera.
21

De dientes de zig zag

De filo de cuchillo
Con temple de resorte
De filo de hlice
De dientes de diamante

Materiales blandos.
Materiales blandos y fibrosos.
Metales ligeros, aluminio y magnesio.
Metales y aleaciones ligeras, corta en cualquier
direccin sin necesidad de dar giros a la pieza.
Materiales duros y frgiles.

TRMINOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CINTA.

DIENTE.- Es la parte de la herramienta de cinta que ejecuta la operacin de corte. La operacin de hacer estos
dientes se llama dentado.

CARA DEL DIENTE.- Es la superficie del diente sobre la cual choca la viruta al separarse de la pieza.

DORSO DEL DIENTE.- Se le llama as a la superficie opuesta de la cara.

GARGANTA DEL DIENTE.- Es la cavidad formada en la base curvada del diente entre la cara y el dorso del
diente siguiente. Trabaja separando las virutas del corte.
SESGO DEL DIENTE.- Es la mayor o menor inclinacin dada al diente para crear un desahogo lateral en el
cuerpo de la cinta mientras corta a travs del material.

22

TIPOS DE SESGADO.
TIPO RASPADOR.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de dos con sesgo opuesto.
TIPO ONDULADO.- Es aquel que tiene un diente sin sesgo, seguido de tres dientes con sesgo a la derecha y
los siguientes tres con sesgo a la izquierda.
SESGADO RECTO.- Todos los dientes estn dispuestos simtricamente, con un diente a la derecha seguido de
un diente a la izquierda.

23

TORNEADO
El torneado es una operacin con arranque de viruta que permite la elaboracin de piezas de revolucin
(cilndricas, cnicas y esfricas), mediante el movimiento uniforme de rotacin alrededor del eje fijo de la
pieza.
Mediante el torneado se pueden generar diferentes tipos de superficies, tales como: cilndricas externas e
internas, cnicas externas e internas.
Durante el torneado se llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y herramienta, que permiten se
realice la operacin, estos son:
Movimiento principal o de corte.- Este movimiento es giratorio constante y lo posee la pieza a trabajar.
Movimiento de avance.- Este movimiento es rectilneo que obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de
la superficie del material, para encontrar siempre nuevo material a cortar.
Movimiento de penetracin.- Es el movimiento que determina la profundidad de corte al empujar la
herramienta hacia el interior de la pieza, y regular as la profundidad de cada pasada y la seccin de la viruta.

FIG. No. 1 MOVIMIENTOS EN EL TORNEADO.

En el torno se pueden efectuar las operaciones siguientes:
Torneado Cilndrico exterior o cilindrado. Este se puede efectuar con o sin contrapunto, dependiendo de la
longitud de la pieza, esta operacin se realiza con pasadas de desbaste y de afinado.

24

FIG. No. 2 CILINDRADO EXTERIOR

Torneado cilndrico interior o mandrinado.- Este se efecta con herramienta acordada o usando una barra
para interiores, con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 3 CILINDRADO INTERIOR

Refrentado o careado.- Mediante esta operacin se logra que las caras frontales queden planas y normales al
eje de la pieza, se realiza con pasadas de desbaste y afinado.

FIG. No. 4 REFRENTADO

FIG. No 5 TORNEADO CNICO

25

Torneado cnico.- Esta operacin se puede realizar con el desplazamiento del contrapunto o con la rotacin del
carro porta-herramienta, se efecta con pasadas de desbaste y de afinado.
Roscado o fileteado.- Consiste en generar una rosca con un paso determinado, ya sea exterior o interior, esto se
hace utilizando el husillo de roscar con la caja de engranes de roscar, y en algunas ocasiones se utilizan
herramientas como el machuelo y la tarraja en dimetros pequeos.
Tronzado.- Es la operacin final que se realiza en el torneado, cuya finalidad es la de separar la pieza ya
maquinada del resto del material.

FIG. No. 6 TRONZADO

En el torno se pueden efectuar algunas otras operaciones como: moletear, taladrar, rimar, rectificar, fresar.
HERRAMIENTAS PARA TORNEAR.
Las herramientas usadas en el torneado son de tipo monocortantes, y normalmente constituidas por una barra de
seccin cuadrada o rectangular, generalmente llamadas buriles o cuchillas y en algunos trabajos se usan barras
de seccin circular.
La eleccin de la herramienta est en funcin del tipo de material a trabajar ya que la parte cortante de la
herramienta debe tener una dureza superior a ste.
La construccin de la punta cortante de la herramienta para torneado se muestra en la figura No. 7, y
generalmente consta de:
1) Superficie frontal o de ataque
2) Superficie principal o de incidencia
3) Superficie auxiliar

4) Vrtice
5) Arista de corte auxiliar
6) Arista de corte principal

26

FIG. No. 7 PUNTA CORTANTE DE LA HERRAMIENTA PARA TORNO.

Durante el torneado se generan dos superficies en la pieza que se maquina:
Superficie de corte (Sc); es la superficie que se forma debajo del filo.
Superficie de trabajo (St); es la superficie que se obtiene en la pieza mediante el proceso de corte.
En la figura No. 8 se muestran ambas superficies as como los ngulos principales.
Los ngulos principales que se forman entre las superficies de la pieza y las superficies de la herramienta son:
ngulo de incidencia (), es el formado por la superficie de corte y la incidencia.
ngulo de filo (), se encuentra entre las superficies de incidencia y de ataque.
ngulo de ataque (), es el ngulo formado entre la normal a la superficie de corte y la superficie de ataque.
ngulo de corte (), est formado entre la superficie de ataque y la superficie de corte.
Estos ngulos se ilustran en la figura No. 8 tanto para una herramienta de filo frontal (A) como para una
herramienta de filo lateral (B).

27

FIG. No. 8 NGULOS PRINCIPALES, Sc y St

Otros ngulos importantes en el afilado de la herramienta son: ngulo de posicin (), es el formado por la
arista de corte principal con la superficie de trabajo. Cuando el ngulo de posicin es grande, el ancho de la
viruta es pequeo y la fuerza de corte se reparte sobre un pequeo trozo de la herramienta, la cual sufre un
trabajo muy fuerte y dura poco.
Un ngulo de posicin pequeo da lugar para la misma profundidad de corte, a que la viruta sea ancha, dando
lugar a un esfuerzo de flexin grande, sobre todo cuando la pieza es larga y delgada. El caso ms general es
cuando el ngulo de posicin es de 45. ngulo de punta (), es el formado por la arista principal y la arista
auxiliar, el cual suele valer 90, cuando una herramienta tiene un ngulo de punta pequeo se desafila
rpidamente.
Los ngulos de posicin y de punta se ilustran en la figura No. 9.

FIG. No. 9 NGULO DE POSICIN Y DE PUNTA DE LA HERRAMIENTA

a) ANG. DE POSICIN GRANDE, b) ANG. DE POSICIN PEQUEO
c) ANG. DE POSICIN NORMAL (45).

28

Direccin de corte.- La pieza a trabajar puede ser torneada haciendo avanzar la herramienta hacia la derecha o
hacia la izquierda.
En el primer caso, la herramienta vista desde la parte cortante y con la arista auxiliar hacia arriba, presenta la
arista principal (o filo principal) a la izquierda, se le llama por tanto herramienta a la izquierda (A).
En el segundo caso la herramienta presenta la arista principal a la derecha y por esto se llama herramienta
derecha (B). Ambos casos se ilustran en la figura No. 10.

A)

B)
FIG. No 10 DIRECCIONES DE CORTE.

La forma de las herramientas para torneado varia sensiblemente segn la forma de la pieza a trabajar y el tipo de
operacin a efectuar, para distinguirlas entre s, toman diversas denominaciones dependiendo de:
1.- De la forma de la punta: la cual puede ser de ua, de corte, de pasada, etc.
2.- De la forma del cuerpo; el cual puede ser recto, de cuello de cisne, curvado, de costado o acodado.
3.- De la posicin del filo de corte respecto al eje del cuerpo; a la derecha, a la izquierda.
4.- Del tipo de trabajo que la herramienta debe realizar; de desbaste, de acabado, de tronzar, etc.
A continuacin se muestra esquemticamente algunas de estas herramientas.

HERRAMIENTAS PARA DESBASTE

29

A.- Recta, derecha para cilindrar,

C.- De bisel, derecha para cilindrar,

B.- Acodada, derecha para cilindrar,

D.- Acodada, derecha para refrentar.

HERRAMIENTAS PARA ACABADO.

A.- De ua, simtrica para cilindrar,
B.- De una, acodada derecha para cilindrar,
C.- De cuchillo, derecha para refrentar,
D.- De cuchillo, acodada para refrentar,
E.- De refrentar.

A.- De tronzar,
C.- Para entallar central
E.- Para radios convexos,

HERRAMIENTAS DE FORMA
B.- Para entallar derecha,
D.- Para filetear,
F.- Para radios cncavos.

HERRAMIENTAS PARA TORNEADO INTERIOR

30

A.- Acodada derecha, para agujeros pesados,

C.- Acodada para ranuras interiores,

B.- Recta derecha para agujeros ciegos,

D.- De garfio, para fileteado interior.

MAQUINAS PARA TORNEAR.

Las mquinas que permiten la transformacin de un slido indefinido, hacindolo girar alrededor de su eje y
arrancndole perifricamente material, a fin de transformarlo en una pieza, bien definida, se denominan tornos.
Los tipos de tornos empleados en la Industria son muy numerosos y se distinguen entre s por la forma, tamao,
precisin, potencia, etc. A continuacin se da la clasificacin ms general de los tornos y se describirn
brevemente los tipos principales.
Paralelo
Vertical
* De una torreta
* De doble torreta
TORNOS
Revolver
* Con cabezal cilndrico
* Con cabezal prismtico vertical
Automtico
TORNO PARALELO
Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin horizontal; debido a lo
anterior tambin se le llama Torno Horizontal, es la mquina herramienta ms utilizada en los procesos de
manufactura aunque no presenta grandes posibilidades para trabajos en serie por la dificultad que presenta para
el cambio de las herramientas. En la fig. No.11 se ilustra esta mquina sealando sus partes principales que son:
1.- Bancada.
2.- Cabezal fijo.
3.- Carro principal.
4.- Contrapunto o cabezal mvil.
5.- Carro porta-herramienta.
1.- Bancada.- Es una pieza compacta de fundicin que lleva en su parte superior y en toda su longitud libre las
guas que alinean a la izquierda el cabezal fijo, al centro, el carro principal, y a la derecha, el contrapunto. Las
guas constituyen la parte ms delicada de la bancada y pueden ser:
a) De cola de milano

b) Planas

c) Trapezoidales o prismticas
31

Las guas prismticas, son las ms empleadas, pues presentan la ventaja de impedir deslizamientos laterales del
carro y garantizan la perfecta alineacin de los puntos.
2.- Cabezal fijo.- Se encuentra montado sobre la bancada, y comprende el rbol principal, cuya finalidad es la
de sostener el plato que sirve para sujetar la pieza a trabajar. Existen cabezales que contienen directamente
distintos pares de engranajes convenientemente programados, que permiten un cambio fcil del nmero de
revoluciones mediante palancas exteriores; y en ocasiones el cabezal puede recibir el movimiento de un cambio
de velocidades separado dispuesto debajo.
3.- Carro principal.- Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guas de la bancada para proporcionar el
movimiento de avance de la herramienta. Un carro secundario puede deslizarse transversalmente, por lo que la
herramienta puede moverse segn una lnea oblicua, o sea como resultante de los movimientos mencionados,
longitudinal y transversal.
4.- Contrapunto o cabezal mvil.- Est montado sobre las guas de la bancada y tiene como funcin sujetar a
las piezas que giran, se utiliza preferentemente en piezas largas o cuando se desea evitar las variaciones del
extremo de la pieza durante el movimiento giratorio. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse en la
posicin ms conveniente en relacin a la pieza a maquinar.

FIG. No. 11 TORNO PARALELO O TAMBIN LLAMADO TORNO HORIZONTAL

32

5.- Carro Porta-Herramienta.- Est montado sobre el carro principal y como su nombre lo indica lleva sujeta
a la herramienta de corte, dicha sujecin se hace de diversas formas dependiendo del fabricante y en ocasiones
sujeta a ms de una herramienta.
Otro componente importante del torno es la caja de avances, que se encuentra situada en el lado izquierdo del
torno debajo del cabezal fijo y tiene por objeto comunicar el movimiento del rbol principal del cabezal y
husillo de roscar y a la barra de cilindrar, imprimindoles un nmero de revoluciones que dependen de los
distintos juegos de engranes predispuestos en serie en la caja, lo que se traduce en la velocidad de avance de la
herramienta.
En el torno paralelo se pueden utilizar los siguientes accesorios dependiendo del tipo de pieza que se trabaje:
1.
2.
3.
4.

Plato Universal de dos o tres mordazas.

Plato Independiente de cuatro mordazas.
Luneta fija y Luneta mvil o viajera.
Plato de arrastre, Brida de arrastre ( perro de arrastre).

Las dimensiones con las cuales se define bsicamente la capacidad (en cuanto a dimensiones) de un torno
paralelo son :
1.- Dimetro mximo de la pieza a trabajar (volteo).
2.- Longitud mxima de la pieza a trabajar (distancia entre centros).
TORNO REVOLVER.
Este tipo de torno se emplea para produccin en serie, existen de muy diversos tipos y tamaos, algunos de ellos
estn diseados para fabricar piezas procedentes de barra, en este caso tienen el rbol principal hueco, estn
provistos de dispositivos de sujecin mediante boquillas cnicas de expansin y de otro dispositivo para avance
de la barra cuando la boquilla se abre. Tambin hay tornos revolver que permiten el maquinado d piezas
previamente estampadas o fundidas, para lo cual se tienen los platos especiales que permiten la rpida sujecin
de la pieza.
El torno revolver se caracteriza por estar previsto del carro longitudinal normal con su torreta porta-herramienta
y adems posee un segundo carro longitudinal que lleva una torreta porta-herramienta hexagonal giratoria. En
ambas torretas se colocan las herramientas en forma ordenada segn el tipo de pieza a maquinar.
FIGURA No.12 TORNO REVOLVER
A)
B)
C)
D)
E)

BANCADA
CABEZAL MOTOR
PLATO PORTA PIEZA
PORTA-HERRAMIENTAS GIRATORIO PARA FIJAR CUATRO HERRAMIENTAS
CARRO TRANSVERSAL

33

F) PUENTE DEL CARRO LONGITUDINAL

G) VOLANTE DE MANDO DEL CARRO TRANSVERSAL
H) VOLANTE DEL MANDO DEL CARRO LONGITUDINAL
I) CREMALLERA PARA EL AVANCE DE CARRO LONGITUDINAL
L) PALANCA DEL EMBRAGUE DE LA BARRA DE CILINDRAR
M) CAJA DE CAMBIOS PARA LOS AVANCES AUTOMTICOS
N) BARRA DE CILINDRAR (PARA AVANCES AUTOMATICOS)
O) PROTECCIN DE LA CORREA DE TRANSMISIN
P) TORRETA REVOLVER
Q) CARRO DEL REVOLVER
R) PALANCA DE MANDO DEL AVANCE DEL CARRO REVOLVER
S) PATN FIJO SOBRE CUYAS GUAS SUPERIORES SE MUEVE EL CARRO DEL REVOLVER Q.
T) GUAS DE LA BANCADA SOBRE LAS QUE DESLIZAN EL PUENTE DEL CARRO LATERAL F Y EL PATIN FIJO S.
U) TORNILLOS DE AJUSTE DE LA CARRERA DELCARRO DEL REVOLVER, UNO PARA CADA UNA DE LAS
HERRAMIENTAS FIJADAS EN LATORRETA REVOLVER

En un torno, revolver pueden realizarse casi todas las operaciones de torneado, ya que en el maquinado de las
piezas es necesario utilizar sucesivamente diversas herramientas de corte.
Existen tornos revolver de rbol horizontal como el que se ilustra en figura No. 12 y tornos revolver de rbol
vertical.
TORNO VERTICAL
Esta mquina se caracteriza por tener el eje de giro del plato porta pieza en posicin vertical, este tipo de torno
es empleado para el maquinado de piezas pesadas de gran dimetro y longitud relativamente pequea, se
34

pueden generar superficies exteriores e interiores, cilndricas y cnicas.

Las dimensiones principales de los tornos verticales son el dimetro y la altura mxima de la pieza, existen
tornos que pueden maquinar piezas de 6 m de dimetro y an mayores. Para un mejor aprovechamiento de este
tipo de torno, se fabrican con un cabezal revolver y dos porta-herramientas, uno con movimiento horizontal y
otro con movimiento vertical, como el que se ilustran en la figura No. 13. Los tornos verticales pueden ser de
uno o dos montantes.
TORNO AUTOMTICO
Son aquellas mquinas-herramienta en las que despus de ponerse en marcha, todos los movimientos del ciclo
de maquinado de las piezas, as como la alimentacin del material a maquinar y la extraccin de la pieza
terminada se efecta sin la intervencin del operario.
Los movimientos principales de este tipo de tornos estn controlados automticamente y son:
1.- Avance del material (generalmente barras), originado por un contra peso.
2.- Movimiento de rotacin del rbol principal.
3.- Movimiento de rotacin del rbol de levas, sincronizado con el movimiento de rotacin del rbol principal.
4.- Movimiento de avance longitudinal del cabezal mvil.
Dentro de este grupo de tornos se encuentra una gran variedad de ellos, pero una clasificacin general es en
cuanto al nmero de husillos, los hay de un husillo y de varios husillos.
Adems de los cuatro tipos de tornos mencionados, se hace notar que existe una gran variedad de tornos
especiales llamados de esta manera ya que han sido diseados para el maquinado de cierto tipo de piezas, por
ejemplo:
Tornos copiadores, Tornos al aire, Tornos roscadores, Tornos destalonadores, etc.
FIG. No. 13 TORNO VERTICAL
A)
B)
C)
D)

Bastidor o Montante
Base
Plataforma Giratoria
Travesao

E y F) Carros porta-herramienta
G) Torreta porta-herramienta giratoria
de cinco posiciones
H) Carro porta-herramienta transversal
I) Soporte

35

36