MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

Origen y evolucin del TPM.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases
previas.
Siendo
la
primera
de
ellas
el Mantenimiento
de
Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparacin de
averas. Solamente se proceda a labores de mantenimiento ante la deteccin de
una falla o avera y, una vez ejecutada la reparacin todo quedaba all. Con
posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se
denomin el Mantenimiento Preventivo. Con sta metodologa de trabajo se busca
por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad econmica en base a la mxima
produccin, establecindose para ello funciones de mantenimiento orientadas a
detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. En los aos sesenta
tuvo lugar la aparicin del Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la tercer
fase de desarrollo antes de llegar al TPM. El Mantenimiento Productivo incluye los
principios del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un plan de mantenimiento
para toda la vida til del equipo, ms labores e ndices destinamos a mejorar
la fiabilidad y mantenibilidad. Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a
implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo incorpora una serie
de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales
caben destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios
operarios de produccin, la participacin activa de todos los empleados, desde los
altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin agrega a conceptos antes
desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como
las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento
Correctivo.
El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de
vista del mantenimiento y la gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total
ha recogido tambin los conceptos relacionados con el Mantenimiento Basado en
el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma
peridica, sustituyendo en el momento adecuado las partes que se prevean de
dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En tanto que el MBC
trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de
asegurarse de que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta
y puedan prevenirse posibles averas o anomalas de cualquier tipo.

En realidad el TPM es una evolucin de la Manufactura de Calidad Total, derivada

de los conceptos de calidad con que el Dr. W. Edwards Deming influy tan
positivamente en la industria Japonesa. El Dr. Deming inici sus trabajos en Japn
a poco de terminar la 2a. Guerra Mundial. Como experto en estadstica, Deming
comenz por mostrar a los Japoneses cmo podan controlar la calidad de sus
productos durante la manufactura mediante anlisis estadsticos. Al combinarse
los procesos estadsticos y sus resultados directos en la calidad con la tica de
trabajo propia del pueblo japons, se cre toda una cultura de la calidad, una
nueva forma de vivir. De ah surgi TQM, "Total Quality Management" un nuevo
estilo de manejar la industria.
En los aos recientes se le ha denominado ms comnmente como "Total Quality
Manufacturing" o sea Manufactura de Calidad Total. Cuando la problemtica del
mantenimiento fu analizada como una parte del programa de TQM, algunos de
sus conceptos generales no parecan encajar en el proceso. Para entonces, ya
algunos procedimientos de Mantenimiento Preventivo (PM) se estaban aplicando
en un gran nmero de plantas.
Usando las tcnicas de PM, se desarrollaron horarios especiales para mantener el
equipo en operacin. Sin embargo, esta forma de mantenimiento result costosa y
a menudo se daba a los equipos un mantenimiento excesivo en el intento de
mejorar la produccin. Se aplicaba la idea errnea de que "si un poco de aceite es
bueno, ms aceite debe ser mejor". Se obedeca ms al calendario de PM que a
las necesidades reales del equipo y no exista o era mnimo el envolvimiento de
los operadores de produccin. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo
hacan se limitaba a la informacin (a veces incompleta y otras equivocada),
contenida en los manuales.
La necesidad de ir ms all que slo programar el mantenimiento de conformidad
a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como mtodo de
mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, se puso pronto de
manifiesto,
especialmente
entre
aquellas
empresas
que
estaban
comprometindose en los programas de Calidad Total. Para resolver esta
discrepancia y an mantener congruencia con los conceptos de TQM, se le
hicieron ciertas modificaciones a esta disciplina. Estas modificaciones elevaron el
mantenimiento al estatus actual en que es considerado como una parte integral
del programa de Calidad Total.
El origen del trmino "Mantenimiento Productivo Total" (TPM) se ha discutido en
diversos escenarios. Mientras algunos afirman que fu iniciado por los
manufactureros americanos hace ms de cuarenta aos, otros lo asocian al plan
que se usaba en la planta Nippodenso, una manufacturera de partes elctricas

automotrices de Japn a fines de los 1960's. Seiichi Nakajima un alto funcionario

del Instituto Japons de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), recibe el crdito de
haber definido los conceptos de TPM y de ver por su implementacin en cientos
de plantas en Japn.
Los libros y artculos de Nakajima as como otros autores japoneses y americanos
comenzaron a aparecer a fines de los 1980's. En 1990 se llev a cabo la primera
conferencia en la materia en los EEUU. Hoy da, varias empresas de consultora
estn ofreciendo servicios para asesorar y coordinar los esfuerzos de empresas
que desean iniciar sus plantas en el promisorio sistema de TPM.

Definicin de TPM.

TPM (Total Productive Maintenance), que traducido al espaol es Mantenimiento

Productivo Total.
Este es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del
concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados
Unidos.
Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos cuya meta
es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participacin de
todo el personal en pequeos grupos.
Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez
implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o
de servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades
competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias
de los sistemas operativos.
Permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al
impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de
los productos y servicios finales.

Caractersticas principales del TPM.

Entre las caractersticas ms significativas tenemos o son:

Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

Participacin amplia de todas las personas de la organizacin.Es observado

como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener
equipos.
Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de
prestar atencin a mantener los equipos funcionando.
Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin
en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del
conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:

direccin de operaciones de mantenimiento y

direccin de tecnologas de mantenimiento.

Pilares fundamentales del TPM.

Los procesos fundamentales han sido llamados por el JIPM (Instituto Japons de
Mantenimiento de Plantas) como "pilares". Estos pilares sirven de apoyo para la
construccin de un sistema de produccin ordenado. Se implantan siguiendo una
metodologa disciplinada, potente y efectiva. Los pilares considerados por el
JIPM como necesarios para el desarrollo del TPM en una organizacin son:
1. Mejoras enfocadas.
Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el
proceso productivo.
Son actividades que se desarrollan con la intervencin de las diferentes reas
comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la Efectividad
Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a travs de un trabajo
organizado en equipos funcionales e interfuncionales que emplean metodologa
especfica y centran su atencin en la eliminacin de cualquiera de las 16 prdidas
existentes en las plantas industriales.
Las perdidas pueden ser:
De los equipos:
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliar.
Ocio y paradas menores
Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
Arranque
Recurso humano:

Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimiento y correccin
Proceso Productivo:
De los recursos de produccin
De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas
Por lo expuesto anteriormente se sabe que las prdidas se pueden clasificar en
prdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividindose
cada una en 8, 5 y 3 prdidas respectivamente sumando las famosas 16 prdidas
que se busca eliminar en el TPM.
2. Mantenimiento Autnomo.
Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u
operador
Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo
mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales
Una de las actividades del sistema TPM es la participacin del personal de
produccin en las actividades de mantenimiento. Este es uno de los procesos de
mayor impacto en la mejora de la productividad. Su propsito es involucrar al
operador en el cuidado del equipamiento a travs de un alto grado de formacin y
preparacin profesional, respeto de las condiciones de operacin, conservacin de
las reas de trabajo libres de contaminacin, suciedad y desorden.
Los objetivos fundamentales del mantenimiento autnomo son:

Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisicin de

conocimiento.
Desarrollar nuevas habilidades para el anlisis de problemas y creacin de
un nuevo pensamiento sobre el trabajo.
Mediante una operacin correcta y verificacin permanente de acuerdo a
los estndares se evite el deterioro del equipo.
Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.
Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo
funcione sin averas y rendimiento pleno.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.
Mejora de la moral en el trabajo.

El mantenimiento autnomo puede prevenir:

Contaminacin por agentes externos

Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en:
Limpiar
Lubricar
Revisar
3. Mantenimiento planificado o progresivo.
Objetivo: El objetivo del mantenimiento planificado es el de eliminar los problemas
del equipamiento a travs de acciones de mejora, prevencin y prediccin
Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente el proceso
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y
la indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la
mquina de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo
a la falla y la elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es
bastante eficaz ya que al mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar
la falla.
Para una correcta gestin de las actividades de mantenimiento es necesario
contar con bases de informacin, obtencin de conocimiento a partir de los datos,
capacidad de programacin de recursos, gestin de tecnologas de mantenimiento
y un poder de motivacin y coordinacin del equipo humano encargado de estas
actividades.
4. Mantenimiento de Calidad.
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero
defectos.
Esta clase de mantenimiento tiene como propsito mejorar la calidad del producto
reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los
componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las
caractersticas de calidad del producto. El mantenimiento de calidad es una clase
de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las condiciones del producto
resultante.
5. Prevencin de mantenimiento.
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento.

Son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseo,

construccin y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costes
de mantenimiento durante su explotacin. Las tcnicas de prevencin de
mantenimiento se fundamentan en la teora de la fiabilidad, esto exige contar con
buenas bases de datos sobre frecuencia de averas y reparaciones.
6. Mantenimiento en reas administrativas.
Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la
eficiencia.
Esta clase de actividades no involucra el equipo productivo. Departamentos como
planificacin, desarrollo y administracin no producen un valor directo como
produccin, pero facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso
productivo funcione eficientemente, con los menores costes, oportunidad solicitada
y con la ms alta calidad.
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T: Total Participacin de sus miembros.
P: Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas).
M: Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos.
7. Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operacin.
Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.
Las habilidades tienen que ver con la correcta forma de interpretar y actuar de
acuerdo a las condiciones establecidas para el buen funcionamiento de los
procesos. Es el conocimiento adquirido a travs de la reflexin y experiencia
acumulada en el trabajo diario durante un tiempo.
El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el
desempeo de las siguientes actividades:

Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.

Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relacin entre los mecanismos de los equipos y las
caractersticas de calidad del producto.
Poder de analizar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de
los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y ensea a otros compaeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con reas relacionadas con los procesos
industriales.

8. Seguridad Higiene y medio ambiente.

Objetivo: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin

accidentes y sin contaminacin.
Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,
muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto
del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de
trabajo.
Misin, metas y objetivos.
La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo, la
misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del
personal con los sistemas, equipos y herramientas.
Las metas del TPM son las siguientes:
Maximizar la eficacia de los equipos.
Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que disean, usan o
mantienen los equipos.
Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del
equipo.
Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.
Promover el TPM mediante motivacin de grupos activos en la empresa.
Objetivo principal.
Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la
eliminacin de sus prdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias.
Los objetivos que busca este mantenimiento son:
Cero averas en los equipos.
Cero defectos en la produccin.
Cero accidentes laborales.
Mejorar la produccin.
Minimizar los costes.
Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos y servicios de alta
calidad, mnimos costes de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de
empresa excelente. No solo debe participar las reas productivas, se debe buscar
la eficiencia global con la participacin de todas las personas de todos los
departamentos de la empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe lograr
a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos, comprometidos y
entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa.

Inconvenientes y beneficios del TPM.

Los principales inconvenientes son:

Proceso de implementacin lento y costoso.

Cambio de hbitos productivos.
Implicacin de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la
empresa.

El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido

al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de
los productos y servicios finales.
a. Beneficios con respecto a la organizacin

Mejora de calidad del ambiente de trabajo.

Mejor control de las operaciones.
Incremento de la moral del empleado.
Creacin de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las
normas.
Aprendizaje permanente.
Creacin de un ambiente donde la participacin, colaboracin y creatividad
sea una realidad.
Redes de comunicacin eficaces.

b. Beneficios con respecto a la seguridad

Mejora las condiciones ambientales.

Cultura de prevencin de eventos negativos para la salud.
Incremento de la capacidad de identificacin de problemas potenciales y de
bsqueda de acciones correctivas.
Entendimiento del por qu de ciertas normas, en lugar de cmo hacerlo.
Prevencin y eliminacin de causas potenciales de accidentes.
Elimina radicalmente las fuentes de contaminacin y polucin.

c. Beneficios con respecto a la productividad

Elimina prdidas que afectan la productividad de las plantas.

Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
Reduccin de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final.
Menor coste financiero por recambios.
Mejora de la tecnologa de la empresa.
Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
Crea capacidades competitivas desde la fbrica.

Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma
lugar, los beneficios comienzan a fluir hacia toda la organizacin. Es el momento
en que toda la gente comienza a apoyar el sistema. Los participantes se sienten
animados y se acostumbran a compartir sus ideas confiados en la nueva actitud
de "disposicin a escuchar" de todo el equipo de trabajo.
Para crear el ambiente adecuado, debemos siempre cumplir con los requisitos
ms elementales:

Compromiso total por parte de la alta gerencia.

Difusin adecuada del plan y sus resultados.
Autntica delegacin de la responsabilidad de decidir y respeto mutuo a
todos los niveles.

Metodologa de Implementacin del TPM.

Etapas de implantaci del TPM

n

Para la implantacin de la fase preparatoria del TPM en una empresa (Ver figura):

Etapa inicial

Compromiso de la alta
gerencia

Campaa de difusin del

mtodo

Definicin de comit,
nombramiento de
responsables y formacin
de grupos

Poltica Bsica y metas

Plan piloto

6
7

Inicio de Implantacin

8
9
10

Etapa inicial

Kobetsu-Kaisen
Mantenimiento autnomo
Eficacia de equipos

Etapa implantacin

Establecimiento de sistema:
Eficiencia global

11

Establecimiento de sistema:
Seguridad, higiene y
ambiente agradable

12

Aplicacin plena del TPM

Etapa consolidacin

1Paso Compromiso de la alta gerencia

Es muy importante el compromiso por parte de la alta gerencia lo que no solo
debe estar comprometida sino tambin involucrada, adems este compromiso
debe ser divulgado a todos los niveles indicando las intenciones y expectativas
con relacin al mtodo.
Los informes emitidos por la direccin superior informando sobre la decisin de
implantacin, deben ser comunicados durante reuniones tanto del directorio como
de las gerencias y divulgada a travs de escritos.
Es recomendable que la decisin de implantar el TPM se divulgue de manera
formal a travs de documentos que circulen por la empresa para el conocimiento
de todos los empleados.
La alta gerencia debe estar consciente y segura de cumplir los siguientes puntos
y as obtener el xito en la implantacin del TPM:

Verificar personalmente el nivel de comprensin de los colaboradores, a

travs de visitas a las reas.
Verificar y celar por la correcta divulgacin de los conceptos de TPM.
Cuidar para que sean desarrolladas siempre con actitudes positivas.
Brindar elogios por el esfuerzo del trabajo realizado.
Verificar y comentar los resultados presentados evitando extrapolaciones y
conclusiones apresuradas.
Mostrarse interesado por los problemas y ofrecer ayuda a los grupos.
Usar las crticas moderadamente y que sean siempre para incentivar el
trabajo.
Cuando se presenten preguntas, hablar abierta y francamente sobre los
problemas tratando de motivar el grupo en la bsqueda de soluciones.

2Paso Campaa de difusin del mtodo

La meta del TPM es la reestructuracin de la cultura empresarial a travs del
perfeccionamiento, tanto de los recursos humanos como de los equipos y de las
instalaciones. Basado en esto, se debe elaborar un programa de educacin
introductoria a todos los niveles.
El TPM no funciona cuando se trata de colocarlo inmediatamente despus de la
decisin de la alta gerencia. Su implantacin demanda una adecuada capacitacin
y educacin previa.
Se debe capacitar al personal de todas las reas para que todos puedan cooperar
y participar de las actividades pertinentes. Adems de esto, se recomienda una
campaa con carteles y otros medios de divulgacin.

3Paso Definicin del comit de coordinacin y nombramiento de los

responsables para la gestin del programa y formacin de los grupos de
trabajo.
En este paso se establece un comit de coordinacin de implantacin (de
preferencia jefes de departamentos) que a su vez nombrarn sus equipos de
trabajo en cada rea.
El TPM est basado en las actividades en equipo realizadas por los trabajadores.
Estos equipos o grupos son liderados, en las respectivas etapas, por elementos
que se destacan en las funciones de supervisin.
Como el xito depende enormemente de la seleccin, tanto del jefe, del comit,
como de los encargados de la implantacin, estos deben ser seleccionados en el
mbito de las personas ms responsables para desarrollar esas funciones.
4Paso Poltica bsica y metas.
Promocin del TPM como parte de una poltica y de una administracin objetiva,
esclareciendo su integracin, a mediano y largo plazo, con las polticas de la
empresa, as como la introduccin de su meta en el objetivo comercial de la
empresa.
Se deben definir las metas a ser obtenidas como: porcentajes de reduccin de
fallas, porcentajes de incremento de la disponibilidad, porcentajes de aumento de
la productividad, etc. Estas metas se deben establecer tomando como referencia
los valores actuales.
5Paso Plan piloto.
Se debe establecer un plan piloto para el acompaamiento desde la preparacin
para la introduccin del TPM hasta su implantacin definitiva para posibilitar la
verificacin de los progresos obtenidos, establecer parmetros actuales y
comparar con el desarrollo cambiando los esquemas, si fuese necesario.
Como el TPM se destina al perfeccionamiento de los recursos humanos y de los
equipos e instalaciones, tanto sus objetivos iniciales como sus respectivos
resultados pueden llevar algn tiempo para ser alcanzados.
Etapa de implantacin
6Paso Inicio de la implantacin
Se debe haber concluido el proceso de educacin introductoria al TPM a todos los
empleados antes del inicio de la implantacin.

Se debe planificar un evento para dar inicio a la implantacin en el cual debern

participar todos los empleados. Los directores debern pronunciar palabras de
estmulo para el xito del programa.
Es recomendable realizar una visita a todas las reas con preguntas directas a los
empleados para verificar si comprendieron plenamente los objetivos a ser
alcanzados a travs del TPM.
7Paso Kobetsu-Kaisen para la obtencin de la eficiencia de los equipos
e instalaciones.
Kobetsu-Kaisen es el levantamiento detallado de las necesidades de mejora de
un equipo, efectuado por un grupo multidisciplinario formado por ingenieros,
gerentes de lnea, personal de mantenimiento y operadores.
El grupo debe seleccionar una lnea de equipos donde se presente un cuello de
botella, que genera prdidas crnicas en la cual sea posible alcanzar la
perfeccin a travs de esfuerzos continuos.
Se debe estimular a los integrantes del grupo a presentar sugerencias que ayuden
a mejorar el equipo en estudio.
8Paso Establecimiento del Jishu-Hozen (mantenimiento autnomo).
El Jishu-Hozen es un mtodo de desarrollo que permite al mismo operador
controlar su propio equipo. El Jishu-Hozen es desarrollado en siete pasos,
pasando de uno a otro despus de haber concluido el anterior con el apoyo y la
evaluacin de los gerentes.
El primer paso es la inspeccin de limpieza. Tiene como objetivo elevar la
fiabilidad del equipo a travs de tres actividades:

Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos.

Descubrir anormalidades.
Corregir pequeas deficiencias y establecer las condiciones bsicas del
equipo.

El segundo paso se compone de: medidas defensivas contra causas de suciedad

y mejora del acceso a las reas de difcil limpieza y lubricacin. En este paso se
hacen mejoras para eliminar la contaminacin y fugas de lubricante, aire o agua.
El tercer paso corresponde a formulacin de los estndares de trabajo y est
destinado a la preparacin de los criterios que deben ser observados por los
operadores. Se busca crear el hbito para el cuidado de los equipos mediante la
elaboracin y utilizacin de estndares de limpieza, lubricacin y ajuste de
tornillos, pernos y otros elementos de ajuste; se busca prevenir el deterioro del
equipo manteniendo las condiciones bsicas de acuerdo a los estndares

diseados. Estos estndares deben ser preparados por el operador quien ha sido
capacitado para realizar esta labor.
El cuarto paso es la inspeccin general, para esto se debe capacitar a los
operadores de cmo se de debe hacer la inspeccin de cada componente del
equipo.
El quinto paso es la inspeccin autnoma que tiene como finalidad que los
operadores puedan realizar la inspeccin de sus equipos y puedan a la vez
detectar problemas y corregir pequeos daos.
El sexto paso es la estandarizacin y est destinado a establecer y mantener las
condiciones de control de los equipos.
El sptimo y ltimo paso es el control totalmente autnomo y esta destinado a dar
continuidad a las actividades Jishu-Hozen aprovechando al mximo los
conocimientos obtenidos en los seis pasos anteriores.
9Paso Eficacia de los equipos por la ingeniera de produccin (operacin
y mantenimiento).
Implantacin de la metodologa en el equipo piloto, normalizando y transformando
en rutina, todo aquello que fue suministrado en el paso anterior.
Desarrollo de productos fciles de fabricar y de equipos fciles de operar y
mantener.
Establecimientos de las condiciones para eliminar defectos de productos y facilitar
los controles.
10Paso Establecimiento del sistema para la obtencin de la eficiencia
global en las reas de administracin.
Apoyo a la produccin incrementando la eficiencia tanto en el mbito de las
oficinas como de los equipos.
Desarrollo y aplicacin del JIT (just in time). El JIT es una filosofa industrial de
eliminacin de todo lo que implique desperdicio en el proceso de produccin,
desde las compras hasta la distribucin.
Anlisis de criterios para reducir esperas (material, herramientas, traslados,
transporte, etc.).
11Paso Establecimiento del sistema, buscando la promocin de
condiciones ideales de seguridad, higiene y ambiente agradable de trabajo.
Anlisis e implantacin de Recomendaciones de seguridad.
Implantacin de estmulos a la notificacin de condiciones inseguras en el trabajo
y de perjuicio al medio ambiente.

Planteamiento y bsqueda de la meta: cero accidentes y cero polucin.

Etapa de implantacin
12Paso Aplicacin plena del TPM e incremento de los respectivos niveles.
En este paso se hace una ampliacin del TPM a los dems equipos de la planta,
se definen nuevas metas y desafos y se realiza una consultora para la
implantacin de ajustes.