Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
DISSERTAO DE MESTRADO
DISSERTAO DE MESTRADO
Agradecimentos
Resumo
BARBEDO, N. D. Avaliao comparativa dos processos de soldagem GMAW e FCAW
Abstract:
BARBEDO, N. D. Comparative Evaluation of the GMAW and FCAW Welding Processes
Using Steel ASTM A-36 to verify the weldability, mechanical and metallurgical properties.
2011, 56 p. Dissertao (Mestrado em Projeto e Fabricao) - Instituto de Engenharia
Mecnica, Universidade Federal de Itajub.
Today in the metalworking industry a major goal is the pursuit of higher productivity with
lower manufacturing cost. In this context, in welding processes have been used several of
which, has highlighted the GMAW (Gas Metal Arc Welding) and FCAW (Flux Cored Arc
Welding). In order to compare the performance of these two processes in relation to the
quality of the weld, in this work, welds were made in flat position and bevel Carbon Steel
Plates ASTM A-36. For the design of experiments and subsequent analysis of the influence of
parameters, we used a statistical tool based on technical analysis and design of experiments,
DOE, applied through the Minitab software. In this regard, it was varied the voltage, current
and welding speed in both processes. In the first step we analyzed the geometric properties
and weldability of steel soldiers in the two cases in welds in the flat position. In the second
step, the welds were made in muzzle, where the metallurgical properties were observed, using
the best parameters found in the flat position. Both processes have different characteristics in
relation to the metallurgical properties, but both have good weldability and satisfactory
mechanical strength
Sumrio
Sumrio .................................................................................................................................. i
Lista de Figuras..................................................................................................................... iii
Lista de Tabelas ..................................................................................................................... v
Lista de Equaes ................................................................................................................. vi
Simbologia........................................................................................................................... vii
CAPTULO 1
Introduo.............................................................................................................................. 1
1.1.Objetivos .................................................................................................................. 2
1.2.Importncia do tema ................................................................................................. 3
1.3.Estrutura do Trabalho ................................................................................................ 3
CAPTULO 2
Reviso bibliogrfica
2.1. Processos FCAW e GMAW ................................................................................... 4
2.1.1. GMAW ............................................................................................................. 6
2.1.2 .FCAW .............................................................................................................. 8
2.2. A industrializao frente aos dois processos de soldagem ..................................... 10
2.3. Arames slidos e tubulares ................................................................................... 10
2.3.1. Arames Slidos ............................................................................................... 10
2.3.2. Arames Tubulares ........................................................................................... 11
2.3.2.1. Arames Tubulares Tipo Metal Cored ................................................ 11
2.3.2.2.Arames Tubulares Rutlicos ................................................................... 12
2.4. Influncia do gs de proteo nos processos de soldagem ..................................... 12
2.5. Transferncias metlicas ...................................................................................... 13
2.6. Principais variveis de soldagem .......................................................................... 15
2.7. Orientao do Eletrodo......................................................................................... 17
2.8. Soldabilidade ....................................................................................................... 18
2.9. Diluio ............................................................................................................... 19
2.10. Metalurgia .......................................................................................................... 19
2.10.1. Regies da junta soldada ............................................................................... 19
2.10.2 Aporte Trmico ................................................................................................ 2
ii
CAPTULO 3
Materiais e Mtodos ............................................................................................................. 28
3.1. Preparao das Amostras...................................................................................... 29
3.1.1.Delineamento dos Experimentos ...................................................................... 29
3.2. Soldas sobre chapas.............................................................................................. 30
3.3. Soldas em junta .................................................................................................... 33
3.4. Preparao dos corpos de prova para ensaios mecnicos....................................... 34
3.4.1. Teste de Dureza .............................................................................................. 34
3.4.2. Teste de Trao ............................................................................................... 35
3.4.3.Microestrutura ................................................................................................. 36
CAPTULO 4
Resultados e Discusses ....................................................................................................... 38
4.1. Delineamento dos Experimentos .......................................................................... 38
4.2. Soldas em chanfro ................................................................................................ 42
4.3. Teste de Microdureza ........................................................................................... 44
4.4. Teste de trao ..................................................................................................... 44
4.5. Microestrutura...................................................................................................... 46
CAPTILO 5
Concluso ............................................................................................................................ 57
iii
Lista de Figuras
Figura 1 geometria do cordo de solda. a) processo GMAW. b) processo FCAW. (Araujo,
2004).
Figura 2 Processo bsico de soldagem GMAW. (Fortes, 2005)
Figura 3 Processo bsico de soldagem FCAW. (Fortes, 2004)
Figura 4 - Efeito do gs de proteo no perfil do cordo. (Jeffus, 2007).
Figura 5 - Principais tipos de transferncia metlica (Barra, 2003).
Figura 6 - Influncia do stick-out na geometria do cordo de solda. Fonte: Wainer (1992).
Figura 7 Efeito da orientao do eletrodo na morfologia do cordo de solda. (Felizardo)
Figura 8 regies da junta soldada
Figura 9 Esquema das regies de uma solda por fuso. A zona fundida (ZF), B zona
termicamente afetada (ZTA), C metal de base (MB). (Bracarense, 2009)
Figura 10 - Diagrama esquemtico mostrando diferentes alteraes que podem ocorrer na
zona fundida em uma solda em um ao de baixo carbono. (Bracarense, 2009)
Figura 11 Principais fases encontradas na soldagem de aos de baixa liga onde PF: ferrita
primaria, PF (G): ferrita de contorno de gro, PF (I): ferrita intergranular poligonal, AF:
ferrita acicular, FS (A): ferrita com segunda fase alinhada, FS (NA): Ferrita com
segunda fase no alinhada, FC: ferrita com carboneto agregado (inclui perlita), M:
Martensita. (Lancaster, 1999)
Figura 12 Exemplo de grfico de superfcie de resposta para x1, x2 (Junior, 2003).
Figura 13 Esquema da junta a ser soldada.
Figura 14 Banco de ensaios. 1) fonte de soldagem. 2) gs de proteo. 3) tocha. 4) carro
tartaruga. 5) corpo de prova
Figura 15 Esquema de soldas sobre chapas (BOP).
Figura 16 Estereomicroscpio utilizado para ampliao dos cordes de solda.
Figura 17 - Representao das caractersticas geomtricas do cordo. W largura, H
reforo e D profundidade do cordo. (Barbedo, 2007)
Figura 18 Microdurmetro utilizado para ensaios de microdureza Vickers
Figura 19 Corpo de prova para ensaio de trao
Figura 20- Equipamento utilizado para os ensaios de trao.
Figura 21 Microscpio utilizado para observar a microestrutura dos corpos de prova
Figura 22 Corpos de prova em seus parmetros timos. a) ER70S-6 (1,2 mm). b)
iv
ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f)
E70C-6M (1,0 mm)
Figura 23 Influncia dos parmetros de soldagem na geometria do cordo. a) ER70S-6 (1,2
mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M
(1,2 mm). f) E70C-6M (1,0 mm).
Figura 24 Soldas em chanfro. a) ER70S-6 (1,2 mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1 (1,2
mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f) E70C-6M (1,0 mm).
Figura 25 Comparao entre os perfis de microdureza.
Figura 26 Grficos de tenso x deformao para cada junta soldada.
Figura 27 Anlise metalogrfica das soldas para cada arame utilizado. As imagens esto
organizadas em: metal de base, zta e metal de adio, respectivamente. a) ER70S-6 (1,2
mm de dimetro). b) ER70S-6 (1,0 mm de dimetro). c) E71T-1 (1,2 mm de dimetro).
d) E71T-1 (1,0 mm de dimetro). e) E70C-6M (1,2 mm de dimetro). f) E70C-6M (1,0
mm de dimetro).
Lista de Tabelas
Tabela 1 Composio qumica dos arames
Tabela 2 Composio qumica tpica para o ao ASTM A-36.
Tabela 3 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame ER70S-6
Tabela 4 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E71T-1.
Tabela 5 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E70C-6M
Tabela 6 Parmetros fixos de soldagem
Tabela 7. Propriedades mecnicas para o ao ASTM A-36
Tabela 8. Parmetros timos das soldas sobre chapas
Tabela 9 Mdia das foras, tenses e deformaes mximas dos ensaios de trao
vi
Lista de Equaes
Equao 1 - Energia de soldagem absorvida pela junta soldada
Equao 2 - Superfcie de resposta
Equao 3 - funo de primeira ordem
Equao 4 - funo de segunda ordem
vii
Simbologia
Lista de Smbolos e Abreviaturas
GMAW
FCAW
SMAW
ASTM
ZTA
MIG
MAG
HSLA
High-strength low-alloy
DBCP
Rendimento do arco
Tc
Temperatura crtica
Tf
Temperatura de fuso
Tp
Temperatura de pico
ZF
Zona Fundida
MB
Metal de Base
Ferrita
GF
PF
Ferrita primria
FS (A)
FS (NA)
FC
Ferrita
com
carbonetos
agregados
viii
AF
Ferrita acicular
Austenita
CFC
Martensita
TCC
DOE
Design Of Experiments
Nmero de Experimentos
2k
MSR
Superfcie de resposta
Fatores de entrada
Erro experimental
ER70S-6
Eletrodo macio
E71T-1
Eletrodo rutlico
E70C-6M
BOP
Bead on Plate
CC+
LSO
Laboratrio de Soldagem
Reforo do cordo
Profundidade do cordo.
Desejabilidade individual
Desejabilidades combinadas
Captulo 1
Introduo
Atualmente, na indstria metal-mecnica um dos principais objetivos a busca da maior
produtividade com o menor custo de fabricao. Neste mbito, na rea de soldagem tm sido
utilizados vrios processos dentre os quais, tem-se destacado o processo GMAW (Gs Metal
Arc Welding) e FCAW (Flux Cored Arc Welding).
O aumento da participao dos processos de soldagem com arames tubulares e arames
macios em todo o mundo tem ocorrido custa de um declnio do processo eletrodo
revestido. Isto vem ocorrendo porque os processos de soldagem a arco eltrico com atmosfera
protetora tm apresentado um contnuo desenvolvimento devido qualidade, custos e
flexibilidade destes processos, sendo esses, os mais adequados mecanizao (MOREIRA,
2006). Neste aspecto pode ser acrescentado s indstrias automobilsticas e principalmente a
naval envolvendo a parte de navios e plataformas.
A indstria naval brasileira apresentou nos ltimos anos uma retomada de suas
atividades. Este movimento est relacionado principalmente ao programa da Petrobrs em
aumentar a produo de petrleo em alto mar buscando a auto-suficincia. Exigncias para
que parte da construo das plataformas, embarcaes e seus equipamentos sejam realizados
por construtores locais vm promovendo a reativao dos estaleiros e atraindo investidores
estrangeiros que arrendaram estaleiros no Brasil, (Ferraz et al., 2002).
A demanda expandiu ainda mais quando a Petrobrs lanou o programa de substituio
da frota de navios de apoio offshore definindo, no edital de concorrncia internacional,
preferncia por navios de bandeira brasileira, induzindo as empresas operadoras, nacionais e
estrangeiras, a contratar a construo local dessas embarcaes. O resultado que a indstria
chegou ao final do primeiro semestre de 2002 em face de uma nova realidade, em que os
principais desafios no so mais as encomendas, e sim como reativar instalaes no curto
prazo e montar uma competente capacidade produtiva, para atend-las, (Vieira, 2006).
Neste aspecto as empresa tiveram que planejar todo o seu escopo para gerenciar o novo
recomeo da indstria naval. Para tanto foi necessrio utilizar alguns conhecimentos,
principalmente na rea de soldas, pois como h vrios processos de soldagem a arco, como:
SMAW (Shielded Metal Arc Welding) que o processo com eletrodo revestido, GMAW
(MIG/MAG), FCAW (Arame Tubular) entre outros, foi necessrio desenvolver metodologias
rpidas e eficazes, pois era uma exigncia do mercado em expanso.
2
Os processos de soldagem GMAW e FCAW so amplamente aplicados na indstria de
petrleo. Ambos os processos podem ser aplicados em uma variedade de aos, tais como os
de baixo carbono, inoxidveis entre outras ligas ferrosas. Outra caracterstica importante
destes dois processos a excelente produtividade devida possibilidade de automao dos
equipamentos. Estes dois processos j so empregados em nvel industrial, entretanto, as
diferenas em termos microestruturais e propriedades mecnicas foram pouco exploradas a
nvel cientfico.
No caso da soldagem com eletrodo revestido (SMAW), as taxas de deposio, bem
como o fator de trabalho, ou seja, a razo entre o tempo durante o qual uma mquina pode
fornecer uma determinada corrente mxima de soldagem e um tempo de referncia (10
minutos conforme normas internacionais), deixavam a desejar, mas tinham conscincia que
este processo era essencial para vrios seguimentos da soldagem, principalmente em passes de
razes, pois se trata de um processo manual. A soldagem a arco com arame tubular (FCAW) e
arame slido (GMAW) so processos que acumulam vantagens, como: alto fator de trabalho
do soldador, alta taxa de deposio, resultando em alta produtividade e qualidade da solda
produzida.
Outra caracterstica muito importante foi necessidade em aumentar a produtividade,
superar a escassez de trabalho qualificado e o aumento crescente das exigncias de segurana
elevou a demanda pela automao, superando assim, muitos dos problemas do dia a dia da
soldagem.
Diante deste cenrio, fica claro a demanda de se explorar ainda mais os processos GMAW
e FCAW em suas caractersticas, aplicaes e vantagens. Para se ter uma avaliao mais
concreta este projeto de pesquisa pretende investigar os processos GMAW e FCAW
verificando a sua soldabilidade, as suas propriedades metalrgicas e geomtricase a sua
resistncia mecnica. Para atingir este objetivo, procurar-se- utilizar metodologias
comparativas entre os processos, bem como avaliar as variveis pertinentes aos processos.
1.1.
Objetivos:
3
soldadas pelos processos GMAW e FCAW;
Analisar o perfil de dureza nas zonas termicamente afetadas (ZTA), metal de solda e
no metal de adio entre os dois processos;
1.2.
Importncia do Tema
1.3.
Estrutura do Trabalho
Captulo 2
Reviso Bibliogrfica
A soldagem o principal processo de unio entre metais utilizando fontes de calor,
podendo ou no ter aplicao de presso. (Wainer, 1992). Suas aplicaes vo desde a
fabricao de grades e portes at equipamentos da indstria petrolfera e nuclear,
(Bracarense, 2009)
Os processos de soldagem com proteo gasosa tiveram incio na dcada de 20. Foi
nesta poca a concepo bsica do GMAW, entretanto este somente se tornou comercial aps
1948. Inicialmente, foi considerado um processo de alta densidade de corrente, pequenos
dimetros de eletrodos de metal nu onde se utiliza um gs inerte para proteo. Sua primeira
aplicao foi na soldagem de alumnio. Por causa dessa caracterstica, o processo era
conhecido como Metal Inert Gas MIG, denominao ainda utilizada para o processo.
A evoluo subsequente do processo incluiu a soldagem com baixas densidades de
corrente e corrente pulsada, aplicao em uma vasta faixa de materiais e emprego de gs ativo
ou uma mistura de gases. Este ltimo desenvolvimento levou aceitao formal do termo
GMAW (Gas Metal Arc Welding) para denominao do processo, devido aos gases inertes e
ativos utilizados.
Na dcada de 50, a introduo da combinao do gs de proteo CO2 com eletrodos
contendo fluxo interno (arames tubulares) propiciou significantes melhorias nas condies de
operao e na qualidade da solda. A primeira apresentao pblica deste processo (conhecido
como FCAW) foi no ano de 1954 e, em 1957, os equipamentos utilizados j possuam uma
configurao similar a atual. Experincias deste perodo j demonstravam significantes
melhorias nas propriedades das soldas quando o arco e o metal fundido esto protegidos da
contaminao pela atmosfera. De qualquer modo, o desenvolvimento do eletrodo revestido no
final desta dcada, reduziu o interesse por estes processos.
Em virtude da necessidade do aumento de produtividade dos processos de soldagem, o
processo SMAW foi cedendo espao para outros tipos de processos que possibilitassem maior
automao e produtividade, como aquele no qual a combinao entre a proteo gasosa a base
5
de CO2 e o uso de arames com fluxo interno proporcionaram um avano ainda maior na
qualidade do cordo de solda gerado. Na soldagem FCAW os gases de proteo empregados
podem ter tanto uma caracterstica inerte, como no caso de misturas a base de Argnio ou
Helio, nas quais os elementos qumicos presentes no gs de proteo no migram para o
interior do metal de solda, quanto uma caracterstica ativa, para o caso de misturas que
utilizam propores de CO2 ou O2, aonde os elementos presentes no gs de proteo tendero
a migrar para o interior do metal de solda, causando alteraes no teor de Carbono e na
quantidade de xidos, (Moreira, 2006).
O aumento da participao dos processos de soldagem FCAW e GMAW em todo o
mundo tem ocorrido custa de um declnio do processo eletrodo revestido. Isto porque os
processos de soldagem a arco eltrico com atmosfera protetora (FCAW e GMAW) tm
apresentado um contnuo desenvolvimento devido s suas caractersticas e baixo custo, sendo
esses processos os mais adequados mecanizao. Adicionalmente, tais processos de
soldagem vm apresentando ao longo dos anos contnuos desenvolvimentos atravs da
introduo das tecnologias arco pulsado, alimentadores de arames mais confiveis e a
utilizao de gases de proteo base de Argnio (Ventrella, 2006).
Os processos de soldagem GMAW e FCAW so amplamente aplicados na indstria de
petrleo. Ambos os processos podem ser aplicados em uma variedade de aos, tais como
baixo carbono, inoxidvel entre outras ligas ferrosas. Outra caracterstica importante destes
dois processos a excelente produtividade devida possibilidade de automao dos
equipamentos. Estes dois processos j so empregados a nvel industrial, entretanto, as
diferenas em termos micro estruturais e propriedades mecnicas foram pouco exploradas a
nvel cientfico.
A soldagem a arco com arame tubular (FCAW) e arame slido (GMAW) so processos
que acumulam vantagens, como: alto fator de trabalho do soldador, alta taxa de deposio,
resultando em alta produtividade e qualidade da solda produzida.
Os eletrodos tubulares e os arames slidos possuem muita similaridade quanto aos
equipamentos usados na soldagem como nos tipos de aplicaes recomendadas. Algumas
caractersticas como alta produtividade, boa flexibilidade e facilidade de operao tornam os
processos GMAW e FCAW altamente competitivos e, em muitos casos, concorrentes diretos
nas aplicaes de soldagem, (Rodrigues, 2005).
Em relao geometria do cordo de solda, as diferenas so geradas devidas,
principalmente, ao comportamento do arco e da transferncia metlica. Soldas realizadas com
arames tubulares possuem o arco mais largo, com aspecto liso e com boa penetrao. Soldas
6
realizadas com arames slidos geram alta penetrao, porm estreita, do tipo dediforme
(finger). Essas diferenas podem ser observadas na Figura 1.
Na soldagem GMAW, a tocha deve estar totalmente alinhada para juntas em ngulo,
pois um pequeno desalinhamento pode causar falta de fuso lateral. No processo FCAW,
devido ao arco mais largo, h uma tolerncia maior para o desalinhamento da tocha,
reduzindo, assim, os defeitos por falta de fuso. (Araujo, 2004).
2.1.1.GMAW
um processo de soldagem a arco que utiliza um arco entre uma alimentao contnua
de metal e a poa de fuso. Esse processo utiliza como proteo para a poa de soldagem
contra contaminao do ar externo uma fonte externa de gs de proteo.
A soldagem pelo mtodo GMAW foi introduzida em 1920 e comercializada a partir de
1948.
O processo GMAW pode ser utilizado nos modos automtico, semi-automtico e
mecanizado. Todos os metais comercialmente importantes, tais como aos carbono, aos de
alta resistncia e baixa liga (HSLA), ao inoxidvel, alumnio, cobre, titnio e ligas de nquel
podem ser soldados em todas as posies de soldagem atravs da escolha apropriada de gs de
proteo, de eletrodos e das variveis de soldagem (Villani, 2006).
Como j citado no item 2.1, o processo GMAW era conhecido como processos MIG
(Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas). Esse processo utiliza como fonte de calor um
arco eltrico mantido entre o eletrodo nu consumvel, alimentado continuamente, e o metal
base. A proteo da regio de soldagem feita por um fluxo de gs inerte (MIG) ou ativo
(MAG). A soldagem pode ser automtica ou semi-automtica.
A Figura 2 ilustra esquematicamente o processo.
8
O processo GMAW influenciado por algumas variveis, tais como: corrente de
soldagem, tenso do arco, polaridade de soldagem, extenso do eletrodo (stick-out), posio
do eletrodo, tipo de junta, dimetro do eletrodo, caractersticas do gs de proteo e
velocidade de soldagem, (Hermans, 1999).
Vale ressaltar que o conhecimento e controle destas variveis so essenciais para a
obteno de soldas de qualidade satisfatria. Estas variveis no so completamente
independentes e mudanas em uma delas requerem mudanas em uma ou mais das outras para
produzir os resultados desejados. Habilidade considervel e experincia podem ser
necessrias para seleo de parmetros para cada aplicao. Os valores timos so afetados
pelo tipo de metal de base, pela composio do eletrodo, pela posio de soldagem e pelos
requisitos de qualidade. Ento, no h uma mudana nica nos parmetros que leve a um
resultado timo em cada caso, (Vieira, 2006).
2.1.2.FCAW
O processo FCAW (Flux Cored Arc Welding) aquele onde a unio entre os metais
obtida atravs do arco eltrico entre o eletrodo e a pea a ser soldada. A proteo do arco
neste processo feita pelo fluxo interno do arame podendo ser, ou no, complementada por
um gs de proteo. Alm da funo de proteger o arco eltrico da contaminao pela
atmosfera, o fluxo interno do arame pode tambm atuar como desoxidante atravs da escria
formada, acrescentar elementos de liga ao metal de solda e estabilizar o arco. A escria
formada, alm de atuar metalurgicamente, protege a solda durante a solidificao, (Fortes,
2004). A Figura 3 ilustra esquematicamente o processo.
10
Limitado a soldagem de metais ferrosos e liga a base de nquel.
So gerados mais fumos do que o processo GMAW.
Os arames tubulares permitem uma maior versatilidade que os arames slidos para se
adequar a alguma aplicao particular ou algum requisito especial, pela possibilidade de se
alterar a formulao ou o percentual de fluxo que pode variar de 15% a 50% de seu peso,
(Marques, 1991).
O processo FCAW pode ser aplicado em tubulaes industriais, tanque de
armazenamento, vasos de presso, pontes, plataformas martimas, etc. (Campos, 2005).
11
utilizados para soldar diversos materiais, como: aos carbono, aos de alta liga, alumnio,
cobre e aos inoxidveis. A soldagem com arames macios no apresenta escria e a
produo da poa de fuso totalmente dependente do gs de proteo.
Soldagens utilizando o processo GMAW so aplicadas quando se necessita elevada taxa
de deposio, como no caso da recuperao de componentes de turbinas hidrulicas cavitadas.
Neste caso, aplica-se, inicialmente, um material que tenha baixo custo e de baixa usinagem,
como, por exemplo, o arame macio a base de ao carbono AWS ER70S-6. Posteriormente
feita a soldagem de revestimento com arames que utilizam materiais mais nobres como o
Cavitalloy, Hidrolloy, ou arames a base de ao inoxidvel austentico ou martenstico,
(Moreira, 2008).
2.3.2.Arames Tubulares
Arames tubulares so arames contnuos e ocos que possuem em seu interior fluxos que
permitem a soldagem dos mais diversos tipos de materiais, como aos carbono, aos de alta
resistncia e baixa liga (HSLA) e aos inoxidveis, alm de poderem ser utilizados para
depositar revestimentos duros sobre superfcies sujeitas abraso e ao impacto, (Fortes,
2004).
A principal diferena entre o processo com arame tubular e macio o metal de adio
que, no arame tubular, contem em seu interior um fluxo em forma de p. Este fluxo contm
elementos desoxidantes que auxiliam na proteo e estabilidade do arco, alm de poder conter
elementos de liga. Segundo Lucas (1999), o fluxo contido no interior dos arames tubulares
podem ser rutlico bsico ou metlico, dependendo da composio qumica do mesmo.
12
Segundo Araujo (2004), possvel trabalhar com velocidades e correntes de soldagem
maiores com o arame tubular metal cored que com o arame macio, sem prejudicar a
qualidade da solda.
13
segundo Suban & Tusek, reduz a tenso superficial e permite uma ionizao mais fcil da
mistura de gases. Os autores tambm relatam que a adio de gs carbnico aumenta a
penetrao da solda e a dureza do cordo.
A Figura 4 mostra os efeitos na geometria do cordo, quando so utilizados gases e
misturas diferentes de gases: Ar + 1 a 5% O2, 75% Ar + 25% CO2 e 100% CO2.
Argnio + O2
Argnio + CO2
CO2
2.5.Transferncias metlicas
somente quando ocorre o contato do arame com a poa, no ocorre transferncia de material
pelo arco eltrico. O curto-circuito ocorre em nveis relativamente baixos de corrente e tenso,
possibilitando assim a soldagem de pequenas espessuras. No modo curto-circuito possvel a
soldagem em todas as posies (Quites, 2002).
14
b)
soldagem, o dimetro das gotas de metal que se transferem para a pea diminui, at certa faixa
de corrente no qual o modo de transferncia muda bruscamente de globular para spray. Esta
corrente na qual ocorre esta mudana no modo de transferncia chamada corrente de
transio. As gotas desta vez so pequenas e so destacadas da ponta do arame devido s
certas foras magnticas que atuam nas direes radiais e axiais. O cordo tem um bom
acabamento e praticamente no h respingos. Devido aos altos nveis de corrente, a soldagem
se torna difcil nas posies vertical e sobre cabea, podendo ocorrer escorrimento a partir da
poa de fuso. (Modonesi et al, 1994).
d)
15
16
penetrao e na profundidade da solda, na taxa de deposio do metal de adio e no dimetro
da gota de solda at o ponto de transio, (Alves, 2008).
No processo GMAW a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade
de alimentao do arame (desde que a extenso do eletrodo seja constante). Quando a
velocidade de alimentao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo
sentido (Giraldo, 2008).
A corrente de soldagem tem grandes efeitos no processo com arames tubulares, sendo
que a taxa de deposio e a penetrao do processo so diretamente proporcionais ao aumento
da corrente de soldagem. (Gomes, 2006).
Segundo Mostafa (2006) o aumento da corrente, na soldagem FCAW, reduz o tamanho
das gotas, mas aumenta o ritmo das mesmas que, ao golpear a poa de fuso, faz com que
ocorra uma penetrao mais profunda.
Tenso: afeta tanto o modo de transferncia metlica quanto a geometria do cordo. A
tenso influencia diretamente o comprimento do arco que controla o perfil do cordo, a
profundidade da penetrao e a quantidade de respingos. Quando a tenso do arco diminui, a
penetrao aumenta. Quando a tenso aumenta, o comprimento do arco tambm aumenta,
aumentando assim, a probabilidade de ocorrncia de porosidade e de mordeduras. (Gomes,
2006).
Velocidade de soldagem: representa a taxa linear em que o arco se move ao longo da
junta de solda. Pode-se observar que a penetrao, primeiro aumenta e depois diminui com o
aumento da velocidade de soldagem, sendo mxima para velocidades intermedirias. Quando
a velocidade muito baixa, a quantidade de material depositado por unidade de comprimento
da solda aumenta, a poa de fuso fica com dimenses elevadas e o calor do arco atua
diretamente na poa e no no metal de base, fazendo com que a penetrao seja baixa. Por
outro lado para velocidades de soldagem muito altas, a quantidade de calor transferida por
unidade de comprimento reduzida e a penetrao tambm diminui, podendo ocorrer ainda
mordeduras ao longo do cordo (Miranda, 1999).
Extenso livre do eletrodo (stick out): A extenso do eletrodo a distncia entre o
ltimo ponto de contato eltrico, normalmente a extremidade do bico de contato, e a pea de
trabalho, conforme apresentado na Figura 6.
Quando a distncia do bico de contato pea muito grande, pode ocorrer uma
deficincia na ao do gs de proteo. Para uma taxa de alimentao fixa do arame, qualquer
aumento desta distncia reduz a corrente fornecida pela fonte. Sales (2001) menciona um
estudo em que o aumento da distncia bico de contato pea (DBCP) pode provocar um
17
aumento significativo do reforo do cordo de solda e diminuio da largura do cordo. Esta
tendncia mais pronunciada para a soldagem com o CO2 puro.
2.7.Orientao do Eletrodo
18
2.8.Soldabilidade
A soldabilidade pode ser definida como a capacidade que um material apresenta de ser
soldado sob as condies impostas pelos cdigos e normas de fabricao para uma estrutura
especfica e de forma aceitvel e com desempenho satisfatrio nos servios pretendidos,
(AWS, 1998).
A maioria das ligas metlicas soldvel, no entanto, algumas ligas so mais difceis
que outras, dependendo do processo utilizado. Alem disso, o desempenho esperado para uma
junta soldada depende fundamentalmente da aplicao destinada. Assim, para determinar a
soldabilidade de um material, necessrio considerar o processo e procedimento de soldagem
e sua aplicao. Tambm fundamental conhecer bem o material que ser soldado, o projeto
da solda e da estrutura e os requerimentos de servio, como cargas, ambiente, etc. (Modonesi,
2004).
A soldabilidade dos aos carbono depende dos seus teores de C e Mn e dos nveis de
impurezas. Os aos carbono com percentual de carbono de at 0,15% possuem excelente
soldabilidade por no serem temperados. Aos com percentual de carbono entre 0,15% e
0,30% possuem boa solubilidade, entretanto, existe a possibilidade de endurecimento e
algumas precaues devem ser tomadas. (Moreira, 2008)
19
2.9.Diluio
Na soldagem por fuso, a diluio a parcela de metal base que entra na composio
da zona fundida (metal de solda), podendo variar de 5% a 100%. Em grande parte das
aplicaes (em aos de baixo carbono) a diluio tem pouca importncia no que diz respeito
ao comportamento da junta em servio. No entanto, em algumas aplicaes especiais, a
diluio se torna determinante no processo, podendo favorecer falhas durante a operao do
equipamento, (Zeemann, 3003).
2.10.Metalurgia
2.10.1.Regies da junta soldada
20
2.10.2.Aporte Trmico
Onde:
E = Energia de soldagem [J/cm];
= Rendimento do arco;
U = Tenso de soldagem [V];
I = Corrente de soldagem [A];
v = Velocidade de soldagem [cm/min].
Figura 9 Esquema das regies de uma solda por fuso. A zona fundida (ZF), B
zona termicamente afetada (ZTA), C metal de base (MB). (Bracarense, 2009)
A curva de repartio trmica permite definir, para uma junta soldada por fuso, trs
regies bsicas:
Metal base: Regio mais afastada da solda. No afetada pelo processo de soldagem.
As suas temperaturas de pico so inferiores a temperatura crtica do material.
21
Zona termicamente afetada (ZTA): Regio no fundida do metal base que teve sua
microestrutura alterada pelo ciclo trmico de soldagem. As temperaturas de pico desta regio
foram superiores temperatura crtica do material em questo e inferiores sua temperatura
de fuso.
Zona fundida: Regio onde o metal fundiu-se e solidificou-se durante a operao de
soldagem. As temperaturas de pico desta regio foram superiores a temperatura de fuso do
metal base.
O ciclo trmico da soldagem influencia fortemente as reaes e alteraes estruturais
ocorridas em determinadas regies do material, (Bracarense, 2009). A Figura 10 representa
as alteraes e reaes esperadas na soldagem a arco de um ao de baixo carbono, para um
ponto situado na zona fundida.
2.10.3.Metalografia
22
Ferrita de contorno de gro (GF): ferrita pr-eutide que cresce longitudinalmente e
anterior a austenita de contorno de gro. Pode ser equiaxial ou poligonal;
Ferrita primria (PF): ferrita formada imediatamente aps a solidificao e no
associada ao contorno de gro;
Ferrita com segunda fase alinhada (FS (A)): ferrita com placas laterais;
Ferrita com segunda fase no alinhada (FS (NA)): ferrita com distribuio de micro
fases;
Ferrita com carbonetos agregados (FC): ferrita refinada juntamente com estrutura de
carbonetos;
Ferrita acicular (AF): pequenos gros de ferrita no alinhados encontrado s dentro dos
gros de austenita. gerada pelo cisalhamento da matriz austentica e pela difuso de carbono
para a austenita remanescente;
Austenita (A): soluo slida intersticial de ferro e carbono com estrutura CFC (cbica
de face centrada);
Martensita (M): soluo slida intersticial de ferro e carbono com estrutura TCC
(tetragonal de corpo centrado).
23
Figura 11 Principais fases encontradas na soldagem de aos de baixa liga onde PF:
ferrita primaria, PF (G): ferrita de contorno de gro, PF (I): ferrita intergranular poligonal,
AF: ferrita acicular, FS (A): ferrita com segunda fase alinhada, FS (NA): Ferrita com segunda
fase no alinhada, FC: ferrita com carboneto agregado (inclui perlita), M: Martensita.
(Lancaster, 1999)
O refino de gros de ferrita acicular pode ser obtido adicionando elementos de liga
como Ti e Nb, que atuaro como obstculos ao movimento dos contornos de gro de austenita
inibindo o seu crescimento e fazendo com que a ferrita acicular formada em seu interior seja
mais refinada, (Moreira, 2008).
24
Assim, a conduo adequada dos experimentos, de acordo com o planejamento
elaborado, garante o sucesso do problema em estudo. Durante a sua realizao, deve-se estar
atento para detectar as anormalidades ocorridas, alm de document-las para posterior anlise,
quando, ento, sero estimados os fatores includos no modelo utilizando mtodos estatsticos
adequados, culminando na inferncia, interpretao, discusso dos resultados, alm da
recomendao de melhorias, quando necessrio.
Uma vez selecionados os fatores e seus respectivos nveis, gera-se uma combinao
desses fatores sob a forma de arranjos experimentais. O arranjo mais comum o fatorial
completo, para o qual o nmero de experimentos igual ao nmero de nveis experimentais,
elevado ao nmero de fatores. No caso tpico de fatoriais em dois nveis, o nmero de
experimentos dado por N=2k. Fatoriais completos cobrem todo o espao experimental.
Entretanto, devido ao seu crescimento exponencial, arranjos com grande nmero de fatores
podem tornar um processo de experimentao invivel. Para esses casos, Montgomery &
Runger (2003), afirmaram que, se houver pouco interesse nas interaes, pode-se negligencilas, gerando-se fraes do experimento completo sem comprometer, entretanto, a deteco da
presena de fatores influentes.
Para a rea industrial, normalmente procura-se extrair o mximo de informaes
sobre a influncia dos fatores de entrada, pois estas so as variveis que controlam o processo,
sobre as respostas (fatores de sada) ou variveis de interesse. Esse procedimento feito com
o menor nmero possvel de observaes, visando a diminuio de custo e a maximizao da
rapidez.
Dentre as tcnicas de anlise de experimentos, destaca-se o DOE (Design of
Experiments), que um mtodo econmico de experimentos que identifica as variveis que
mais influem no processo realizando um nmero mnimo de experimentos. Desta forma,
obtm-se maior desempenho do processo, minimizando a variabilidade e os custos
envolvidos. (Bussoloti, 2005). Este processo foi elaborado para determinar, entre vrios
fatores, qual o mais influente no processo. Antony et al (1998) cita o DOE como uma das
tcnicas mais importantes para a melhoria de qualidade.
Embora o DOE seja considerada uma poderosa ferramenta para melhorar os processos,
sua aplicao real em situaes reais permanece um pouco limitada, (Tanco et al., 2008).
O DOE calcula o erro experimental do estudo realizado. Caso seja maior do que 15%
so possveis que um ou mais dos seguintes fatores tenham acontecido (Antony, 2003):
Mais de uma varivel atua no experimento;
Falta de bloqueio das variveis que no influenciam no processo;
Falta de calibrao nos equipamentos ou uso de equipamentos no confiveis.
25
Seleo da resposta;
3.
4.
5.
6.
Execuo;
8.
Aplicaes:
26
Em processos nos quais j se tem um prvio domnio e que a realizao das corridas no
demanda alto tempo ou custo.
Principais vantagens:
Permite a varredura completa da regio de estudo, pois utiliza todos os fatores e seus
repetveis nveis.
Principais desvantagens:
No identifica variao intermediria, pois s trabalha em dois nveis, alm de
demandar um alto nmero de corridas para problemas com grande nmero de variveis.
Empresas que comeam a utilizar o DOE como ferramenta de melhoria devem estar
cientes dos potenciais problemas que podem surgir pelo caminho (Firka, 2011).
Onde
na resposta.
A figura 12 representa graficamente o MSR
27
Segunda ordem:
28
CAPTULO 3
Materiais e Mtodos
Neste trabalho foram utilizados seis tipos de arames, sendo dois slidos (GMAW) e
quatro tubulares (FCAW), todos doados pela ESAB. Os nomes dos arames so: ER70S-6,
E71T-1 (rutlico) e E70C-6M (tipo metal cored.), com dimetros de 1,0 e 1,2 mm. A
composio dos arames apresentada na Tabela 1.
Tabela 1 Composio qumica dos arames.
Material
ER70S-6
C (%)
Si (%)
Mn (%)
P (%)
S (%)
Cu (%)
0,025
0,035
0,50
E71T-1
0,03
0,55
1,45
0,013
0,01
E70C-6M
0,12
0,90
1,75
0,03
0,03
0,50
O material utilizado para a confeco dos corpos de prova foi o ao ASTM A-36, com
200 x 160 x 3 mm. Na Tabela 2 possvel verificar a composio qumica do ao A-36.
Tabela 2 Composio qumica tpica para o ao ASTM A-36.
C (%) Si (%) Mn (%) Ni (%) Mo (%)
0,17
0,23
0,62
0,01
0,013
P (%)
S (%)
<0,027 <0,018
<0,1
<0,1
Foram feitas soldas sobre chapas (BOP) e soldas em chanfro, sendo que o chanfro foi
fresado no sentido de seu comprimento (200 mm) para a formao de um ngulo de
aproximadamente 30, conforme o esquema mostrado na figura 13. Para a realizao dos
ensaios fez-se um planejamento fatorial completo.
29
Os ensaios foram divididos em duas etapas. Em ambas as etapas foram avaliadas tenso,
corrente e velocidade de soldagem. Na primeira etapa, em que as soldas foram realizadas
sobre chapas, avaliou-se a soldabilidade e as propriedades geomtricas dos aos soldados com
os dois processos (GMAW e FCAW). Na segunda etapa, em que as soldas foram realizadas
em chanfro, verificaram-se as propriedades mecnicas (dureza e resistncia trao) do ao
soldado.
Variveis
1,0
Tenso (V)
Corrente (A)
Velocidade de
Abaixo Referncia
22,5
171
31,9
25
190
46,5
Acima Planejamento
Fatorial
27,5
209
62,3
23
8 ensaios
30
1,2
Soldagem (cm/min)
Tenso
23,85
Corrente
225
Velocidade de
31,9
Soldagem
Total de testes
26,5
250
29,15
275
46,5
62,3
23
8 ensaios
16 ensaios
Tabela 4 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E71T-1.
E71T-1
Dimetro
(mm)
1,0
1,2
Variveis
Tenso (V)
26,1
Corrente (A)
207
Velocidade de
31,9
Soldagem (cm/min)
Tenso
31,05
Corrente
310,5
Velocidade de
31,9
soldagem
Total de testes
29
230
31,9
253
46,5
62,3
34,5
345
37,95
379,5
46,5
62,3
Planejamento
Fatorial
23
8 ensaios
23
8 ensaios
16 ensaios
Tabela 5 Quadro resumo dos ensaios a serem realizados com o arame E70C-6M.
E70C-6M
Dimetro
(mm)
1,0
1,2
Variveis
Tenso (V)
26,1
Corrente (A)
220,5
Velocidade de
31,9
Soldagem (cm/min)
Tenso
29,7
Corrente
292,5
Velocidade de
31,9
soldagem
Total de testes
29
245
31,9
269,5
46,5
62,3
33
325
36,3
357,5
46,5
62,3
Planejamento
Fatorial
23
8 ensaios
23
8 ensaios
16 ensaios
A primeira etapa consistiu na separao das chapas para a realizao dos cordes de
solda sobre a chapa BOP (bead on plate) para verificar os parmetros timos para a
31
soldabilidade do ao ASTM A-36 considerando as principais variveis: tenso, corrente e
velocidade de soldagem.
No caso da vazo dos gases de proteo sero utilizados os parmetros determinados
pelo fabricante inicialmente. Isto ser uma anlise preliminar que poder sofrer modificaes
dependendo do resultado final do cordo de solda depositado na chapa.
Os parmetros recomendados pelo fabricante dependem de cada tipo de arame utilizado.
Isto facilita o entendimento, pois na avaliao da soldabilidade, da microestrutura, da
geometria do cordo e das propriedades mecnicas, estes parmetros sero verificados e
computados para verificar qual a melhor soluo para uma determinao situao.
Os parmetros fixos utilizados na soldagem so mostrados na Tabela 6.
Tabela 6 Parmetros fixos de soldagem.
Gs de proteo: 95% Ar + 5% O2
Vazo do gs: 18 l/min
Distncia bico/pea: 17 mm
Polaridade: CC+
Velocidade de Alimentao: 4,4 18
m/min
32
Figura 14 Banco de ensaios. 1- fonte de soldagem. 2- gs de proteo. 3- tocha. 4carro tartaruga. 5- corpo de prova.
Aps a realizao das soldas sobre chapas, os corpos de prova foram cortados
transversalmente no centro do cordo onde h maior estabilidade por meio de um disco de
corte. Em seguida, as amostras foram lixadas, polidas e atacadas com uma soluo de Nital
4% por aproximadamente dez segundos.
Para a realizao das ampliaes dos cordes de solda em 10X, utilizou-se o
Estereoscpio Olympus, modelo: SZ61, com zoom de 6,7x 45X e o Software Analysis
FIVE, digital Imaging Solutions Olympus, conforme a Figura 16. Atravs desse software
tambm foram feitas as medidas de altura, largura e penetrao dos cordes de solda.
33
3.3.Soldas em junta
34
Aps a realizao das soldas em chanfro, os corpos de prova foram preparados para os
ensaios mecnicos. Os ensaios realizados foram: dureza, trao e anlise metalogrfica.
3.4.1.Teste de Dureza
A avaliao da microdureza foi feita atravs do mtodo Vickers com carga de 0,5 N,
aplicado na seo transversal da solda em vrios pontos espaados igualmente, no metal base
(MB), na zona termicamente afetada (ZTA) e no metal de adio (MA), possibilitando a
obteno de um perfil de microdureza ao longo desta seo transversal conforme o esquema
da figura 18.
35
3.4.2.Teste de Trao
O ensaio de trao foi realizado em corpos de prova de seo transversal, no qual o eixo
longitudinal do corpo de prova perpendicular ao eixo longitudinal da solda. Os corpos de
prova foram retirados das chapas soldadas nos processos GMAW e FCAW. Para cada
situao foram ensaiados trs corpos de prova, ou seja, as amostras foram retiradas no incio,
no meio e no final da chapa soldada para que pudessem ser comparadas, totalizando dezoito
corpos de prova. A Figura 19 ilustra um exemplo de corpo de prova para o ensaio de trao.
36
Limite de
Deformao
resistncia trao
total (%)
(MPa)
400 550
23
2.4.3.Microestrutura
A caracterizao microestrutural foi realizada preparando os corpos de prova cortandoos no sentido transversal da solda e atacando-os com o reagente Nital 4%. Em seguida, foram
feitas as analises microestruturais. Os resultados obtidos para as situaes aplicadas foram
comparados entre si nas regies: metal de metal base, ZTA e metal de adio. As
microestruturas dos corpos de prova foram analisadas atravs do Microscpio ZEISS, modelo
Genavert com aumento de 500 vezes, conforme ilustra a Figura 21.
37
38
CAPTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSES
4.1.Delineamento dos Experimentos
O plano ilustrado nas Tabelas 3, 4 e 5 foram feitos utilizando o DOE e aplicados na
soldagem. Porm, na prtica, os valores no foram exatamente iguais aos tericos, devido ao
ajuste analgico da mquina de solda. Os resultados tericos e prticos de todos os ensaios
realizados esto anexados no apndice A.
Aps a soldagem, os corpos de prova foram cortados a frio, lixados, polidos e atacados com
soluo de nital 4%. Os corpos de prova que apresentaram maior penetrao, ou seja, os
parmetros timos so mostrados na Tabela 8. Os demais parmetros esto presentes no
Anexo A.
Na Figura 22 possvel verificar a formao dos cordes feitos em BOP.
a)
c)
b)
d)
39
e)
f)
Figura 22 Corpos de prova em seus parmetros timos. a) ER70S-6 (1,2 mm). b) ER70S-6
(1,0 mm). c) E71T-1 (1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f) E70C-6M (1,0
mm)
Tabela 8. Parmetros timos das soldas sobre chapas.
Velocidade
Arame e Tenso Corrente
Altura Largura Penetrao
de soldagem
dimetro
(V)
(A)
(mm)
(mm)
(mm)
(cm/min)
ER70S-6
19,4
190
31,9
3,84
9,1
2,38
1,2 mm
ER70S-6
21,5
183
31,9
3,2
8,2
2,77
1,0 mm
E71T-1
19
220,3
62,3
3,01
5,57
1,04
1,2 mm
E71T-1
17,1
223
62,3
3,00
4,89
1,63
1,0 mm
E70C-6M
17,2
240
46,5
2,76
7,38
2,02
1,2 mm
E70C-6M
22
225
46,5
4,06
9,18
2,44
1,0 mm
Os dados da tabela 8 foram inseridos no Response Optimizer do software Minitab para
verificar a influncia dos parmetros na geometria do cordo de solda.
40
a)
b)
c)
d)
41
e)
f)
velocidade de soldagem crescem. A largura tambm diminui com o aumento dos parmetros
de soldagem. No entanto, sua relao com a variao de tenso parablica. A penetrao
diminui medida que a tenso, corrente e velocidade de soldagem aumentam.
b)
42
d)
ideal. Isto faz com o cordo, para esses parmetros, seja ideal. A variao da penetrao
diminui com o aumento da tenso e da velocidade de soldagem e aumenta com o aumento da
corrente.
f)
4.2.Soldas em chanfro
Aps obter os parmetros timos na soldagem sobre chapa para garantir a melhor
penetrao dos cordes, foram realizadas soldas em chanfro, conforme mostra a Figura 24.
a)
b)
43
c)
d)
e)
f)
Figura 24 Soldas em chanfro. a) ER70S-6 (1,2 mm). b) ER70S-6 (1,0 mm). c) E71T-1
(1,2 mm). d) E71T-1 (1,0 mm). e) E70C-6M (1,2 mm). f) E70C-6M (1,0 mm).
Nas soldas feitas com o arame slido ER70S-6, observa-se total penetrao, fuso e
ausncia de mordeduras. Isto demonstra a estabilidade do arco durante a soldagem. Alm
disso, o arame slido no gera escria, portanto, o mata-junta no interfere na penetrao do
arame.
Nas soldas feitas com o arame E71T-1 do tipo rutlico, observa-se a falta de
penetrao. Isto ocorreu devido formao de escria entre a raiz da solda e o mata junta,
impedindo a fuso completa na raiz da solda. Portanto, o uso do mata-junta no aconselhado
para soldas realizadas com arame tubular rutlico. Entretanto, se for realmente necessrio o
uso do mata-junta, deve-se utilizar um com geometria especfica para que a escria no fique
presa a ele causando a falta de penetrao.
Nas soldas realizadas com o arame E70C-6M observa-se falta de fuso no lado direito
da amostra, na zona termicamente afetada pelo calor.
44
4.3.Teste de Microdureza
300
Dureza (HV)
Metal de Base
Metal de Adio
ZTA
ER70S-6
(1,2 mm)
250
ER70S-6
(1,0 mm)
E71T-1
(1,2 mm)
200
E71T-1
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,2 mm)
150
E70C-6M
(1,0 mm)
100
0
10
11
12
4.4.Teste de Trao
45
Tabela 9 Mdia das foras, tenses e deformaes mximas dos ensaios de trao.
Arame
ER70S-6
(1,2 mm)
ER70S-6
(1,0 mm)
E71T-1
(1,2 mm)
E71T-1
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,2 mm)
E70C-6M
(1,0 mm)
Tenso
Tenso
Deformao
Fora
de
Deformao
Fora
Mxima
Ruptura
de Ruptura
Mxima
(MPa)
(MPa)
(mm)
(mm)
465,3
301,1
5,2
3,5
5025
3252
485,0
310,6
6,4
4,4
5238
3354
454,9
284,4
7,8
5,2
5459
3413
455,8
288,6
7,0
4,6
5470
3463
434,1
292,6
5,9
4,2
5209
3512
480,4
289,0
7,4
4,6
5188
3121
Fora
Mxima
(N)
Fora de
Ruptura
(N)
Com base nos ensaios de trao, foi possvel traar os grficos de tenso x deformao
Tenso (MPa)
550
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
ER70S-6
(1,0 mm)
ER70S-6
(1,2 mm)
E71T-1
(1,2 mm)
E71T-1
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,0 mm)
E70C-6M
(1,2 mm)
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5
Deformao (mm)
O ensaio de trao comprovou a integridade das juntas soldadas, pois todos os corpos de
46
prova romperam no metal de base ou na ZTA, com tenso mxima de trao acima do valor
mnimo de 400 MPa conforme requerido.
As tenses mximas foram maiores nas soldas realizadas com arames de 1,2 mm de
dimetro. No entanto, a junta soldada com arame tubular E71T-1 teve menor tenso mxima
devido falta de penetrao ocorrida, se igualando a tenso mxima obtida com o mesmo
arame de 1,0 mm de dimetro.
Os limites de resistncia a trao ficaram dentro do valor esperado, ou seja, entre 400
e 550 MPa.
4.5.Microestrutura
A anlise microestrutural dos corpos de prova pode ser observada na figura 27.
47
Ferrita
Perlita
a.1)
Perlita
Ferrita
a.2)
48
PF
AF
PF (G)
a.3)
Perlita
Ferrita
b.1)
49
Perlita
Ferrita
b.2)
PF (G)
AF
PF
b.3)
50
Ferrita
Perlita
c.1)
Ferrita
c.2)
Perlita
51
AF
FS (A)
PF
c.3)
Ferrita
Perlita
d.1)
52
Perlita
Ferrita
d.2)
FC
PF (I)
PF
AF
FS (A)
d.3)
53
Perlita
Ferrita
e.1)
Ferrita
Perlita
e.2)
54
PF (G)
FC
AF
PF (I)
e.3)
Ferrita
Perlita
f.1)
55
Ferrita
Perlita
f.2)
AF
FS (A)
PF
f.3)
Figura 27 Anlise metalogrfica das soldas para cada arame utilizado. As imagens
esto organizadas em: metal de base, zta e metal de adio, respectivamente. a) ER70S-6 (1,2
mm de dimetro). b) ER70S-6 (1,0 mm de dimetro). c) E71T-1 (1,2 mm de dimetro). d)
E71T-1 (1,0 mm de dimetro). e) E70C-6M (1,2 mm de dimetro). f) E70C-6M (1,0 mm de
56
dimetro). Onde: 1 metal de base, 2 ZTA e 3 metal de adio.
57
CAPTULO 5
Concluso
O uso do projeto de anlise de experimentos (DOE) se mostrou eficiente, rpido e
prtico.
O processo de soldagem GMAW apresentou um comportamento mais estvel, gerando
soldas com timo acabamento superficial e penetrao satisfatria. As soldas realizadas
utilizando o processo FCAW apresentam formao de escria com o arame E71T-1. No
entanto, as soldas realizadas com o arame E70C-6M no apresentaram formao de escria,
apenas algumas ilhas de slica.
O uso da mistura Ar + O2 como gs de proteo apresentou bons resultados, mesmo no
sendo o mais indicado para processos como os utilizados neste trabalho.
Para a penetrao, as desejabilidades individuais foram satisfatrias, pois estavam acima
de 0,7. O processo GMAW apresentou as maiores desejabilidades individuais, seguido pelo
processo com arame tubular E70C-6M e E71T-1, respectivamente.
No processo com arame tubular E70C-6M o valor timo para a penetrao se deu a
correntes de soldagem mais elevadas que a obtida pelo processo com arame E71T-1 e ER70S6, onde a penetrao tima se deu com menores valores de corrente.
O uso do mata-junta para o processo FCAW com arame E71T-1, causou a reteno de
escria na raiz da solda, ocasionando falta de penetrao, diminuindo a tenso mxima
aplicada no ensaio de trao.
O processo arame macio produz soldas com menor perfil de dureza. Seu uso indicado
para situaes onde so fixados limites mximos de dureza.
O processo com arame tubular apresentou maior perfil de dureza, sendo isto atribudo a
sua maior taxa de resfriamento e ao seu maior percentual de AF na zona fundida, cuja
ocorrncia se deu em funo da sua menor energia de soldagem.
Em todos os processos, houve refinamento na microestrutura do metal de solda.
58
Referncias Bibliogrficas
ALMEIDA, H. A. L. Otimizao e comparao de modelos matemticos para as
caractersticas geometricas de soldas GMAW e FCAW. Monografia. Centro Federal de
Educao tecnolgica do Par, Coordenao de Mecnica.
ALORAIER, A., ALMAZROUEE, A., SHEHATA, T, PRINCE, J. W. H. Role of welding
parameters using the flux cored arc welding process of low alloy steels on bead geometry and
mechanical properties. Journal of Materials Engineering and Performance, dez. 2010.
Disponvel em < www.springerlink.com/index/TW753T3072P78563.pdf> Acesso em 01 jul.
2011.
ALVES, L. F. R. Estudo comparativo da soldagem do ao inoxidvel austentico AISI-316L
utilizando os processos de soldagem TIG, FCAW e MIG/MAG. 2008. Monografia, Centro
Universitrio de Itajub, Itajub.
ANTONY, J.; KAYE, M.; FRANGOU, A. A strategic methodology to the use of advanced
statistical quality improvement techniques. The TQM Magazine, v.10, n.3, p.169-176, 1998.
ARAUJO, W. R. Comparao entre soldagem robotizada com eletrodo slido e metal cored
A ocorrncia do finger. 2004. 91 p. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica)
Escola de, Engenharia, Universidade Federal de Minas Gerais, Belo Horizonte.
AWS, Welding Handbook, Miami, v. 4, p. 233-332, 1998.
BALASUBRAMANIAN, V.; LAKSHMINARAYANAN, A. K.; VARAHAMOORTHY, R.
e BABU, S. Application of response surface methodology to prediction of dilution in plasma
transferred arc hardfacing of stainless steel on carbon steel. International Journal of Iron and
Steel Research, v. 16, n. 1, p. 44-53, 2009a.
BARHORST, S., Metal Cored Electrode Basics, The American Welder, p 13-15
nov 2000.
BARRA, S. R. Influncia do processo MIG/MAG trmico sobre a microestrutura e a
geometria da zona fundida. 2003. 248 p. Tese (Doutorado em Engenharia Mecnica)
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianpolis.
BAUN, E.; BONNET, C.; LIU, S., Reconsidering the Basicity of a FCAW ConsumablePart 1 Solidified Slag Composition of a FCAW Consumable as Basicity
Indicato, Welding Journal, March, pp. 57s-64s, mar 2000.
BRACARENSE, A. Q., MODONESI, P. J., MARQUES, P. V. Soldagem Fundamentos e
tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2009. 362 p.
BUSSOLOTI, E. S.; NETO, J. S. S.; CESARETTI, M. A.; MORAIS, Z. S. Dimensionamento
do cordo de solda sob o ponto de vista estatstico. Soldagem & Qualidade. Disponvel em <
www.infosolda.com.br/new_site/getFile.php?t=p&i=112>. Acesso em 05 ago 2010.
CAMPOS, P. T. Caracterizao mecnica e microestrutural de juntas soldadas pelos
processos MIG/MAG (GMAW) e arame tubular (FCAW). 2005. 75 p. Dissertao (Mestrado
59
em Engenharia Mecnica) Departamento de Cincias Exatas e de Tecnologia, Pontifcia
Universidade Catlica do Paran, Curitiba.
CORREIA, D. S.; GONALVES, C. V.; CUNHA JUNIOR, S. S. e FERRARESI, V. A.
Comparison between genetic algorithms and response surface methodology in GMAW
welding optimization. Journal of Materials Processing Technology, v. 160, n. 1, p. 70-76,
2005.
FELIZARDO, I., Soldagem MIG/MAG e com arame tubular (Coletnea de informaes
retiradas
de
diversas
bibliografias).
2005.
Disponvel
em
<www.ivanilzafe.dominiotemporario.com/doc/GMAW-FCAW_Ivanilza.pdf>. Acesso em 05
set 2011.
FERRAZ, J. C.; LEO, I. SANTOS, R. L. C.; PORTELA, I. M. Estudo da competitividade
de cadeias produtivas integradas no Brasil: Impacto das zonas de livre comrcio Cadeia:
Industria Naval, 2002 p, 1-48, Universidade Estadual de Campinas, Campinas.
FIRKA, D. Statistical, techinical and sociological dimensions of design of experiments. The
TQM Journal. Vol.23, n. 4, 2011, p. 435-445.
FORTES, C. Apostila Arames Tubulares, ESAB BR, 2004. 103p
FORTES, C. Apostila MIG/MAG, ESAB BR, 2005. 135p.
GIL, M. G. B. Mtodo da superfcie de resposta. DOE. 2003 Disponvel em
<www.web.ist.utl.pt/ist11061/de/ACETATOS/RSM-ACE.pdf.> Acesso em 30 ago 2011.
GIRALDO, J. MUOZ, D., ARISTIZBAL, S., SUREZ, J., ARBELREZ, A., URIBE, D.
Construccin de curvas de corriente de soldadura contra velocidad de alimentacin de
alambre para El procesoGMAW. Dyna, vol. 76, n. 157, p. 205-212. mar. 2009.
GOMES, E. B. Anlise do comportamento da soldagem por curto circuito aplicado ao
processo eletrodo tubular atravs da metodologia Taguchi. 2006. 119 p. Dissertao
(Mestrado em Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade
Federal de Itajub, Itajub.
GUANARAJ, V. & MURUGAN, N. Prediction and comparison of the area the heat-affected
zone for the bead-on-plate and bead-on-joint in submerged arc welding of pipes. Journal of
Materials Processing Technology, n. 95, p. 246-294, 1999.
GUANARAJ, V. & MURUGAN, N. Prediction and optimization of weld bead volume for the
submerged arc process Part 1. Welding Research Supplement, p. 289-294, 2000.
HASS, A. R. Anlise da influncia dos parmetros de operao sobre a geometria do cordo
de solda obtido pelo processo de soldagem por eletrodo tubular. 2010. 26p. Monografia.
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre.
HERMANS, M. J. M.; DEN OUDEN, G. Process behavior and stability in short circuiting
gas metal arc welding. Welding Journal. p.137-141, abr. 1999.
60
IRVIN, B. Shielding gases are the key to inovations in welding. Welding Journal. p. 37-41,
jan. 1999.
JEFFUS, L. Welding: Principles and Applications. Austrlia. Thonson, 2004. 944p.
JUNIOR, L. P. N. Otimizao de um processo de solda MIG/MAG para aplicao na
indstria automobilstica atravs da utilizao da tcnica do projeto de anlise de
experimentos. 2003. 111 p. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Instituto de
Engenharia de Produo e Gesto, Universidade Federal de Itajub, Itajub.
KAAR, R.; KOKEMLI, K. Effect of controlled atmosphere on MIG/MAG arc weldment
properties. Material & Design. Surrey, n. 26, p. 508-516, 2005.
KONDA, R.; RAJURKAR, K. P.; BISHOP, R. R.; GUHA, A.; PARSON, M. Design of
experiments to study and optimize process performance. International Journal of Quality &
Reability Management, v16, n.1, p. 56-71, 1999.
KOU, S. Welding metallurgy. New York: Wiley-Interscience, 1992, 480 p.
LAKSHMINARAYANAN, A. K. e BALASUBRAMANIAN, V. Comparison of RSM with
ANN in predicting tensile strength of friction stir welded AA7039 aluminium alloy joints.
Transactions of Nonferrous Metals Society of China, v. 19, n. 1, p. 9-18, 2009.
LANCASTER, J. F. Metallurgy of welding Abington. William Andrew, 1999. 446 p.
LUCAS, W. Choosing shielding gas Part 2. Welding & Metals Fabrication. n7, p. 269276, 1999.
MIRANDA, H. C., MOTA, C. A. M., FARIAS, J. P. Efeito indutivo na soldagem com arame
tubular auto protegido. In: Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem, 24, 1998,
Fortaleza, p. 1-11.
MIRANDA, H. C. Influncia da indutncia na soldagem MIG/MAG na posio sobrecabea. 1999. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Departamento de
Engenharia Mecnica, Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia.
MODONESI, P. J., NIXON, J. H. Arc instability phenomena in GMAW. Welding Journal. v.
73, p. 219-224, 1994.
MODONESI, P. J. Soldabilidade dos aos transformveis. 2004. 75 p. Apostila. Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais, Universidade Federal de Minas
Gerais, Belo Horizonte
MONTALVO, C. A. Determinao dos fatores significativos do processo de corte por
plasma a ar comprimido atravs da utilizao do projeto e anlise de experimentos. 1998. 69
p. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Universidade Federal de Itajub,
Itajub.
MONTGOMERY, D. C. Design and analysis of experiments. New York: John Wiley & Sons,
1991. 680 p.
61
MONTGOMERY, D. C.; RUNGER, G. C. Estatstica aplicada e probabilidade para
engenheiros. Rio de Janeiro: LTC, 2003, 514 p.
MOREIRA, A. F., GALLEGO, J., TOKIMATSU, R., YAMAKAKI, W. A caracterizao de
revestimentos soldados com arame tubular. In: Congresso Brasileiro de Engenharia e Cincia
dos Materiais, 17., 2006, Foz do Iguau, p. 5330-5340.
MOREIRA, A. F. Influncia da atmosfera protetora no cordo de solda obtido atravs dos
processos de soldagem GMAW e FCAW. 2008. 147 p. Dissertao (Mestrado em Engenharia
Mecnica) Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira, Universidade Estadual Paulista, Ilha
Solteira.
MOSTAFA, N. B., KHAJAVI, M. N. Optimization of welding parameters for weld
penetration in FCAW. Journal of Achievements in Materials and Manufacturing Engineering,
v.16, p. 132-138, jun. 2006.
MOYER, N. The evolution of shielding gas. Welding Journal, p. 51-52, 2002.
N-76, Materiais de tubulao. Norma Petrobrs, 2001, 136 p. Disponvel em <
www.scribd.com/doc/16641832/n0076-materiais-de-tubulacao> Acesso em 15 ago 2011.
NETO, B. B.; SCARMINIO, I. S.; BRUNS, R. E. Planejamento e otimizao de
experimentos. Campinas: Editora Unicamp, 1996, 131 p.
NETO, J. C. P. A. & GUIMARES, A. S. Efeito dos parmetros de pulso sobre a geometria
do cordo de solda em soldagem de chapa fina de ao inox AISI 304 pelo processo TIG
pulsado. Soldagem & Inspeo, Suplemento Tcnico, ano 4, n. 6, p. 916, 2000.
NILO JNIOR, L. P. Otimizao de um processo de solda MIG/MAG para aplicao na
indstria automobilstica atravs da utilizao da tcnica do projeto e anlise de
experimentos. 2003. 111 p. Dissertao (Mestrado em Engenharia de Produo) Instituto de
Engenharia de Produo e Gesto, Universidade Federal de Itajub, Itajub. 2003.
NIST What is design of experiments (aka DEX or DOE)? Engineering Statistics Handbook.
National Institute of Standards and Technology, US Departamento f Commerce,
Gaithersburg, MD.
ORDEZ, R. E. C. Soldagem e caracterizao das propriedades mecnicas de dutos de
ao API 5L-X80 com diferentes arames tubulares. 2004. 130 p. Dissertao (Mestrado em
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de
Campinas, Campinas.
PALANI, P. K. e MURUGAN, N. Optimization of weld bead geometry for stainless steel
claddings deposited by FCAW. Journal of Materials Processing Technology, v. 190, n. 1-3, p.
291-299, 2007.
QUITES, A. M. Introduo a soldagem a arco voltaico. Florianpolis: Soldasoft, 2002, 352
p.
RODRIGUES, L. O. Anlise e otimizao de parmetros na soldagem com arame tubular.
2005. 97 p. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) Instituto de Engenharia
Mecnica, Universidade Federal de Itajub, Itajub.
62
63
ANEXOS
ANEXO A Tabelas com os resultados da soldagem BOP.
ER70S-6 (1,2 mm)
Tenso
(V)
19,8
19,4
20
16,5
18
19
22
21,5
21
20,5
27,4
29,5
18,5
25,3
21
19,5
19
22,5
21
19
28,7
19,3
20,1
28,1
Corrente
(A)
200
190
191
183
200
230
210
184
185
200
218
198
200
237
222
222
230
215
268
197
190
220
265
250
Velocidade
(cm/min)
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
31,9
31,9
31,9
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3
Altura
(mm)
2,8
3,84
2,1
2,94
3,61
2,32
2,57
4,1
1,83
2,11
1,9
1,76
3,89
3,74
3,11
2,77
2,76
2,16
1,55
2,05
1,35
2,55
2,63
2,44
Largura
(mm)
6,9
9,1
6,1
6,2
7,5
6,16
7,47
11
7,03
6,16
5,71
7,11
6,92
6,33
8,09
8
7,11
7,75
4,99
4,99
6,11
6,37
5,92
7,15
Penetrao
(mm)
1,99
2,38
2,3
1,88
2,84
1,73
1,46
1,93
1,42
1,46
1,41
1,32
1,17
1,95
2,17
1,96
1,9
1,49
1,53
1,33
0,79
1,78
1,68
1,47
64
Corrente
(A)
185
186
188
185
180
175
178
183
185
169
171
129
197
238
223
173
167
168
170
172
180
210
215
222
Velocidade
(cm/min)
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
31,9
62,3
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
46,5
31,9
31,9
31,9
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3
62,3
Altura
(mm)
2,52
3,11
2,15
2,72
4,4
2,25
2,41
3,2
2,03
1,97
2,18
1,74
2,3
3,02
2,18
2,81
2,67
2,34
2,3
1,42
1,47
2,53
2,37
1,89
Largura
(mm)
6,9
8,6
5,55
6,2
6,9
5,18
6,8
8,2
6,37
5,8
5,2
6,5
8,6
7,1
8,18
6,6
7,7
7,2
7,2
5,36
4,77
6,31
6,71
6,86
Penetrao
(mm)
2,03
1,62
1,26
1,61
2,28
0,93
1,3
2,77
1,16
0,68
1,24
0,89
1,78
1,56
1,76
1,31
1,91
0,95
1,03
0,62
0,83
1,22
1,15
1,51
65
Tenso
(V)
29
30
30,5
38
39
38,1
32,5
31
32
35,5
39,2
31
30
37,2
40,4
33,6
35,8
22,5
30
40,3
33,1
29
36,6
31,2
Corrente
(A)
387
286
343
295,5
350,3
342,1
298
333
300
335,4
336
331
199
340
321,3
345
340
388
335
383
375
383
366
323
Largura
(mm)
6,45
7,38
6,92
4,71
6,5
4,59
8,56
8,75
5,89
6,19
5,45
6,59
6,82
4,15
8,19
7,82
5,38
7,99
4,77
4,41
5,22
5,57
5,73
5,24
Penetrao
(mm)
0,43
0,78
0,9
0,66
0,49
0,31
0,81
0,54
0,69
0,69
0,34
0,59
0,29
0,73
0,57
0,46
0,08
0,77
0,76
0,5
0,75
1,04
0,24
0,93
66
Tenso
(V)
26
25
22,2
27,8
25,4
28,1
26,3
24,3
25
29,3
31,2
22
27,1
24,7
26,8
28,6
26,2
22,5
30
32,6
31
26
25,1
23
Corrente
(A)
350
348
356
361
340
330
360
339
368
372
310
308
370
382
389
307
311
315
306
307
306
378
392
322
Largura
(mm)
7,33
8,5
7,53
6,56
8,14
5,99
6,62
9,13
7,45
6,13
6,16
4,66
7,71
4,18
9,58
7,21
7,45
7,33
7,49
4,85
6,25
8,85
4,89
8,46
Penetrao
(mm)
0,9
0,91
1,03
0,89
0,91
0,62
0,92
0,88
0,78
0,67
0,65
0,45
0,94
0,74
0,85
0,74
0,75
0,63
0,91
0,54
0,57
1,03
1,63
1,09
67
Tenso
(V)
19
19,5
20
17
18,5
19
23
21
22
21
18,5
22
19,5
17,2
21,4
21
18
22,5
19,6
19
23,3
19,4
16,8
21
Corrente
(A)
187
184
188
186
180
177
175
180
186
135
135
131
195
240
220
145
140
138
135
134
137
221
223
221
Largura
(mm)
6,45
4,36
2,96
6,93
4,35
3,06
5,14
4,96
3,21
4,07
4,46
4,26
7,33
7,38
9,78
4,27
4,88
5,06
2,88
3,1
4,88
3,32
3,42
3,47
Penetrao
(mm)
0,43
1,19
0,42
1,59
1,25
0,74
0,93
1,51
0,71
0,55
0,75
0,76
1,68
2,02
1,73
0,85
0,95
1,07
0,54
0,72
1,1
1,14
1,07
1,02
68
Tenso
(V)
21
22
22
20
20
20
22
23
23
18
18
20,5
22
18
22
19
17
20
22
20
23
20
18
23
Corrente
(A)
184
182
185
185
183
172
176
185
187
128
136
132
200
240
225
145
140
136
135
133
136
222
222
223
Largura
(mm)
6,61
7,56
6,54
7,34
6,43
9,21
6,52
8,3
8,73
5,15
5,55
5,44
8,38
9,7
9,18
6,74
6,36
5,94
5,08
5,38
4,09
6,43
5,6
7,38
Penetrao
(mm)
1,66
2
0,9
1,24
2,07
1,15
1,54
1,92
0,8
1,41
1,46
1,31
1,81
0,73
2,44
1,78
1,49
1,61
0,61
0,72
0,74
1,37
1,79
1,86