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1.
GENERALIDADES
1.1
Introduccin
En nuestra provincia existen empresas que se dedican a la produccin de variedad de
lcteos entre ella se encuentra Lcteos Santilln, tambin llamada PRASOL, la misma
que se dedica a la fabricacin de productos lcteos en varias presentaciones como yogurts,
quesos, leche, refrescos, etc. Actualmente el rea de refrescos de la empresa la produccin
es limitada debido a que las operaciones de dosificado como sellado del producto se lo
realiza manualmente, el proceso consiste en abrir una llave de paso que se encuentra
conectada a un tanque de almacenamiento que dosifica a las diferentes presentaciones que
existen de 250 ml, 500 ml que provoca que la produccin sea mnima y no se cubra
completamente la demanda que el mercado exige, adems que el producto varia de peso de
acuerdo al operador que est a cargo del control de la fabricacin del producto.
Existe una gran variedad de mquinas dosificadoras semiautomticas y automticas que
facilitan este proceso, disminuyendo los tiempos de produccin y aumentando la
fabricacin del producto, esta tecnologa ha sido implementada en algunas de las grandes
empresas dedicadas a la produccin de refrescos, de esta manera nace la necesidad de la
empresa de Lcteos Santilln de contar con maquinaria que facilite y agilice el proceso de
esta lnea de produccin, que evitar en parte la intervencin del hombre en el proceso para
de esta manera obtener un producto con el volumen equitativo en todos sus envases.
1.2
Justificacin
1.2.1
Justificacin Tcnica.
En nuestro pas la industria alimenticia ha crecido rpidamente en los ltimos aos, por lo
que las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de produccin, maquinarias
y equipos que ayuden a aumentar la productividad, cumpliendo los estndares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las mquinas utilizadas para el proceso de dosificado
deben cumplir con estos requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto
y controlar en forma cuantitativa la produccin de refrescos, se implementar una mquina
que ayudar en esta lnea de produccin. La mquina deber realizar una exacta
dosificacin.
1.2.2
Justificacin econmica.
El principal beneficio para la empresa es el aumento en la lnea de produccin de refrescos,
entonces de esta manera se cubrir completamente las necesidades que el mercado exige, al
igual que las necesidades del cliente. Se lograr mejorar el rendimiento de la empresa,
generando mayores ganancias para la misma ya que se evitar las prdidas que actualmente
produce el sistema de dosificacin, adems que se disminuir la intervencin de la mano
del hombre, por lo tanto disminuir el costo por mano de obra.
1.2.3
Justificacin social.
El proyecto surge de la necesidad presentada por la empresa Lcteos Santilln, que
actualmente cuenta con un sistema manual de dosificacin de refrescos, al implementarse
se lograr mejorar en gran parte la calidad de los refrescos, que son consumidos por miles
de personas de este pas, de esta manera se asegura el bienestar de los mismos.
1.3
Objetivos
1.3.1
Objetivo General.
1.3.2
Objetivos Especficos.
Disear una mquina envasadora y dosificadora que cumpla con los estndares de
CAPITULO II
2.
2.1
2.1.1
Problemtica
El constante crecimiento de las industrias ecuatorianas en la produccin de refrescos obliga
a las industrias artesanales a modernizar sus lneas de produccin para de esta manera
satisfacer la creciente demanda del producto. El proceso manual de llenado de los envases
implica mayor tiempo para cubrir un embarque de producto.
As tambin la constante manipulacin del personal con los elementos como son los
envases, tapas y vlvulas de dosificacin comprometen seriamente la asepsia del producto,
pudiendo generar una merma en las normas de calidad de la empresa.
2.1.2
Equipos de dosificacin
se mantiene apretada hasta que el volumen de la botella sea el adecuado, es decir, que el
volumen de los diferentes envases varan de acuerdo al operario que se encuentre
manejando el equipo, adems posee un fcil ajuste para diferentes tipos de botellas,
construida en acero inoxidable AISI 304, posee un tanque receptor de acero inoxidable con
capacidad para 20 litros, este cuenta con un flotador de polietileno, posee una bomba
sanitaria con un impulsor abierto con motor cerrado de 1 H.P. La capacidad de operacin
vara desde 12 a 30 botellas por minuto dependiendo de la botella y cantidad de producto.
(WORKERS)
Figura 1. Envasadora manual 3 vlvulas (Workers)
Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/13.jpg
2.1.2.2 Envasadora semiautomtica para lquidos WK SL (Workers).
Esta mquina ha sido diseada para producciones de 1200 a 2400 litros por hora,
dependiendo del nmero de vlvulas de llenado en lnea que pueden ser de 6, 8, 10, 12 en
medidas de 13, 16, 19, 25 mm de dimetro dependiendo de la boca del envase a llenar y de
las necesidades de produccin, este equipo es de fcil operacin la dosificacin se da por
medio de rebose o desbordamiento, esto significa que el producto entra a la botella y el
Fuente: http://www.maquinariaworkers.com/uploads/fotos_productos/19.jpg
2.1.2.3 Llenadora de botellas lineal (ASTIMEC).
Mquina llenadora lineal automtica, utilizada para lquidos en botellas plsticas o vidrio.
Posee una estructura robusta fabricada en acero inoxidable A 304, la misma que garantiza
una gran calidad y durabilidad, la mquina cumple con las exigencias sanitarias que debe
cumplir el proceso de envasado, las boquillas son de diseo especial con desplazamiento
neumtico y regulacin de altura de acuerdo al envase ayuda a mejorar la evacuacin y
recuperacin del exceso de producto, las guas son regulables dependiendo del dimetro de
la botellas. Tiene un llenado con alto caudal hasta completar un 90% del volumen necesario
y finalmente el resto se llena con bajo caudal. Apta para diferentes tipos de lquidos como
agua, licores, refrescos, yogurt, etc. Posee un sistema el cual consiste en trasladar las
botellas hasta ubicarlas en cada una de sus respectivas boquillas que posteriormente son
evacuadas. Puede envasar desde 2 hasta 12 botellas dependiendo de la necesidad de la
empresa. Tiene una capacidad de 30 botellas por minuto. (ASTIMEC)
Figura 3. Llenadora de botellas lineales ASTIMEC
Fuente: http://www.astimec.net/images/llenadora-de-botellas-automatica.jpg
2.1.3
Equipos de tapado
cuenta tambin con un sistema de balancn que permite suspenderlo ajustando la altura de
este sobre los envases, de esta manera se libera las manos del operador cuando no est en
uso. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en acero inoxidable, estriado interior
fabricado especialmente para tapas desde 18 hasta 55 mm, que pueden ser intercambiados
fcilmente dependiendo de la necesidad de la produccin. La capacidad de produccin
dependiendo de la habilidad del operador es para colocar la tapa y apretarla puede ser hasta
30 botellas por minuto. Esta mquina es un complemente ideal para envasadoras manuales
semiautomticas o bien lineales automticas de hasta 8 boquillas. (Galeon)
Figura 4. Roscador manual ER M (Equitek)
Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERM-Enroscado-de-Tapas-Manual.jpg
2.1.3.2 Roscador semiautomtico ER S (Equitek).
Esta mquina cuanta con un cabezal de enroscado, para trabajo pesado, de operacin
neumtica, montado en un actuador neumtico el cual cuenta con un sistema de trampas
para captar el envase con la tapa presentada y enroscar esta con el torque adecuado, el
mismo que es controlado por medio de un arranque automtico cuando el roscador es
presionado contra la tapa y un control de torque de paro automtico que limita la fuerza
aplicada al cierre de la tapa. La funcin del operador es colocar la tapa sobre el envase,
cuando este entra sobre el sistema de enroscado un sensor detecta el envase y cierra dos
trampas, una en la parte inferior para evitar que el envase gire y otra en el cuello del envase,
para evitar que este colapse por la fuerza del cabezal de enroscado, una vez que la tapa es
enroscada las trampas se abren y liberan el envase. La capacidad de operacin es de
aproximadamente 40 envases por minuto. Posee un juego de dos tipos de adaptadores en
acero inoxidable, estriado inferior, fabricado especialmente para tapas 10 hasta 55 mm de
dimetro. Posee un torque ajustable de 10 a 25 libras pulgada. Este equipo es ideal para
envasadoras semiautomticas o envasadoras lineales automticas de 4, 6 y 8 boquillas. El
control del equipo se da por medio de un sensor fotoelctrico inteligente, o sincronizado
con el PLC del equipo de envasado. (Galeon)
Figura 5. Roscador semiautomtico ER S (Equitek)
Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/ERS-Colocado-y-Enroscado-de-Tapas.jpg
2.1.3.3 Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG).
Este equipo es adecuado para aplicaciones en industria alimenticia, posee un cabezal de
enroscado para trabajo pesado, se encuentra montado en un actuador de operacin
neumtica, adems posee un sistema de trampas para captar el envase, posee un mecanismo
de tambor rotatorio para colocar la tapa en la posicin correcta y por medio de unas guas
las tapas son colocadas en la botella, que se encuentra controlado por medio de un
mecanismo con motor. La capacidad de produccin es de 2000 botellas por hora. (i Water)
Figura 6. Mquina tapadora automtica para botellas PET (GWTG)
Fuente: http://www.plantas-purificadoras-de-aguas.com.mx/wpcontent/uploads/2013/03/Maquina-Taponadora-rotativa-para-botella-PET.jpg
2.1.4
Sistema de transporte
Fuente: http://www.logismarket.es/ip/renau-transportador-de-banda-r2-transportador-debanda-modelo-r2-701361-FGR.jpg
2.1.4.2 Transporte de rodillos TA 127 (EK).
El transporte por rodillos es adecuado para envases medianos a altos, y para aplicaciones
con acumulacin de producto, la traccin de los rodillos es producida por la friccin de los
mismos, con una correa en V que est ubicada por debajo de estos. La presin de la
correa con los rodillos puede ser regulada por medio de una tuerca de ajuste manual. Su
estructura es de acero de bajo carbono, con un acabado de pintura, recubiertos con
tratamiento de zinc, tiene un dimetro de 50,8 mm, el movimiento est dado por un sistema
pin y cadena, las guas son regulables enancho y altura.
Figura 8. Transporte de rodillos TA 127 (EK)
Fuente:http://t1.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcRUqUlurVyJ7EaGpdM6NSUqQ6GIR8IqoQsYx-VBYaJgfGHZHus
2.1.4.3 Transporte por placas articuladas (Packsystem).
Las plantas transportadoras de placas articuladas poseen una superficie uniforme que
permite el traslado de productos, utilizadas principalmente para envases de vidrio y
plstico. Las placas pueden ser de plstico o de acero, generalmente utilizados en una lnea
de llenado de media o alta capacidad su principal funcin es el traslado de producto de una
estacin a otra, incluso dentro de un mismo equipo, de esta manera se evita el contacto del
operador con el producto. Por su alta eficiencia este tipo de transporte es utilizado
principalmente en la industria alimenticia. Este sistema de transporte es diseado pueden
utilizar o no control elctrico independiente para su operacin.
Figura 9. Transporte por placas articuladas (Packsystem)
Fuente:http://t0.gstatic.com/images?
q=tbn:ANd9GcS0njNldHEck3lehHowDuOzwiKnPMwscSZ0YOdFLkeRSZ_-gvvFYQ
2.2
Marco Terico
2.2.1
70 kcal
Grasa total
0g
Colesterol
0 mg
Sodio
140 mg
Carbohidratos
17 g
Fibra diettica 0 g
Azcares
17 g
Protenas
0g
Vitamina A
0 mg
Vitamina B12
0 mg
Hierro
0 mg
Vitamina C
1 mg
Calcio
1 mg
Vitamina B3
0 mg
Fuente: Autores
2.2.1.1 Tipos de bebidas refrescantes.
Existen diferentes tipos de bebidas refrescantes que se pueden encontrar en el mercado, de
acuerdo a la legislacin espaola se ha clasificado de la siguiente manera:
a) Agua carbonatada. Este tipo de bebida es llamada de esta manera por constituir la
mezcla de agua con anhdrido carbnico, es transparente e incolora, tambin puede
aadirse a la mezcla original bicarbonato sdico, en este caso se denomina agua de
soda. (ANFABRA, 2011)
b) Agua aromatizada. La obtencin de este tipo de bebida consiste en la mezcla de
agua aromatizantes y cloruro sdico, tambin pueden estar mezcladas con anhidrdo
sdico, se caracterizan por ser incoloras. (ANFABRA, 2011)
c) Gaseosas. La obtencin de este tipo de bebida consiste en la mezcla de agua , ms
anhdrido carbnico , y aromatizantes con azcares y colorantes, se caracterizan por
ser bebidas transparentes. (ANFABRA, 2011)
d) Bebidas refrescantes aromatizadas. Este tipo de bebidas con elaboradas mediante la
mezcla de agua, anhdrido carbnico, azcares y colorantes artificiales. Se
caracterizan por ser bebidas coloreadas, presentan diferentes aromas dependiendo
de los aditivos utilizados, se puede aadir zumos de frutas, lcteos. (ANFABRA,
2011)
e) Bebidas refrescantes de extractos. Este tipo de bebidas preparadas en base a
agua,que puede ser o no gasificada con anhdrido carbnico, zumo de frutas,
agentes aromticos naturales y aditivos autorizados. (ANFABRA, 2011)
Fuente: Autores
2.2.1.3 Tipos de envases.
Los envases utilizados en los refrescos han evolucionado durante el tiempo, asegurando de
esta forma la calidad y seguridad de las bebidas, al igual que facilita el consumo de las
mismas, los envases constituyen un elemento importante ya que la finalidad de estos es
proteger al producto de microorganismos, insectos y otros elementos contaminantes,
adems ayudan a mantener el sabor del producto. (ANFABRA, 2011)
Las principales funciones que cumplen los envases son las siguientes:
fabricacin.
Proteger las bebidas de daos fsicos y qumicos.
Informar al consumidor acerca de las caractersticas, composicin del producto.
2.2.2
Tcnicas de envasado.
Las envasadoras son aquellas mquinas encargadas de realizar un proceso, el cual consiste
en colocar el envase adecuadamente y agregar el producto en el interior de los mismos,
dependiendo de las necesidades del cliente, existen diferentes tipos de envasadoras.
Fuente:http://1.bp.blogspot.com/_895vPZocoKg/SKT0JRchylI/AAAAAAAAAI4/XaSZhF
c40g8/s1600/esquema%2Bsituacion%2Bproceso.bmp
A continuacin se detalla los sistemas de trasporte lineales que se encuentran disponibles
para este tipo de envasadoras.
a)
Trasportadora de banda
El trasporte de banda se emplea ampliamente en la produccin en cadena, estos equipos
estn destinados mayor mente al trasporte de materiales grandes y medianos, materiales
movedizos, en polvo, as tambin como trasporte de piezas en direccin horizontal.
La trasportadora de banda consta de los siguientes elementos:
1. Banda trasportadora.
2. Tambores.
3. Rodillos de apoyo.
4. Conjunto de atesado.
5. Conjunto de trasmisin.
Figura 13. Transportadora de banda
Fuente:http://www.espacioplastico.com/images/productos/bdde992aba566ab227f51c2932c
5c7ec.jpg
b)
Fuente:http://www.tnmodularconveyor.com/uploads/images/Transportadores%20de
%20cadena%20de%20charnelas/DSC01766_1.JPG
c)
Trasportadora de rodillos
Los trasportadores de rodillos se utilizan para movilizar diversas cargas envasadas y por
piezas, es decir, conjuntos y piezas de las mquinas y mecanismos. Los trasportadores de
este tipo se utilizan ampliamente en los talleres de preparacin y fabricacin de elementos
mecnicos, en los talleres de laminado de fbricas metalrgicas, en las industrias ligeras,
alimentaria y en almacenes de trasporte de mercadera.
Los trasportadores de rodillo se clasifican en dos grupos de acuerdo a sus particularidades:
Fuente: http://es.uline.mx/images/product/Medium/H_3411_M.jpg
Trasportadores de trasmisin
En el trasportador con trasmisin los rodillos rotan mediante la propulsin de un motor
elctrico o a travs de trasmisiones dentadas acopladas mediante el uso de cadenas, correas
o por cables desde una trasmisin general.
Figura 16. Trasportador de rodillos de trasmisin
Fuente: http://www.cintasa.com/imagen/productos/rodillo-accionado/conjunto_2.jpg
d)
Por lo tanto podemos concluir que la mejor alternativa de los trasportadores lineales son
aquellos de placas articuladas, mismo que utilizaremos para realizar el anlisis comparativo
con el trasportador rotativo y tomar la mejor alternativa.
2.2.2.2 Envasado rotativo.
El proceso de envasado rotativo est diseado para envasar grandes lotes con una velocidad
de produccin muy alta. Es un sistema ms rgido al momento de cambiar el tipo de envase
debido a la gran cantidad de piezas que deben ser sustituidas dependiendo del tamao del
envase, el principal elemento a ser sustituido es la mesa rotativa que debe ser reemplazada
de acuerdo a la necesidad.
Figura 17. Envasadora de mesa rotativa
Fuente: http://www.fedanmaquinas.com.br/destaques/img_g/23.jpg
a)
Trasportadores Rotativos
Los trasportadores rotativos son mecanismos de trasferencia ampliamente utilizados en los
sistemas de produccin en cadena altamente automatizados. Estos sistemas son utilizados
cuando la cantidad de mquinas a alimentar es limitada. Al girar la mesa las piezas avanzan
de una mquina a la siguiente. La alimentacin reiterada de piezas se lo realiza en el mismo
sector circular.
Las partes bsicas que constituyen este tipo de trasportadores se detallan a continuacin:
1. Tambor rotativo.
2. Alojamientos para la recepcin de los envases.
3. Trasportador conformado por una cadena de eslabones.
4. Moto reductor.
5. Pin de reenvo.
6. Pin de reenvo de giro libre.
7. Empujadores para recoger los envases.
8. Zona de recepcin de los envases.
9. Alimentador de envases.
10. Trayectoria curva descrita por la cadena.
Figura 18. Esquema de un trasportador rotativo
Fuente: http://patentados.com/img/2001/transportador-de-envases-para-maquinasllenadoras.png
2.2.3
Mtodos de llenado
Este tipo de llenado es utilizado para productos finos o espumosos que generalmente son
los lquidos utilizados para la limpieza, consiste en la compensacin por variaciones de
volumen de los envases, el contenedor del producto debe estar colocado en un lugar en el
cual se transporte el fluido sin necesidad de dispositivos de empuje, es recomendable
mantener un nivel de producto adecuado para garantizar el adecuado funcionamiento del
sistema.
Figura 19. Esquema de llenador por nivel
Fuente: http://www.ocme.it/website/get_download.aspx?ctrb_id=574
2.2.3.2 Llenado por presin
Este tipo de llenado consiste en controlar el flujo del lquido a travs de la tubera, el
colector debe ser ubicado en la parte superior de los dosificadores, el lquido permanece en
el colector mientras que este se encarga de alimentar los tubos, se debe aprovechar las
tuberas y sus dimetros de tal manera que se pueda aumentar o disminuir la presin de
acuerdo a los requerimientos.
Figura 20. Esquema de llenado por presin
Fuente:http://www.directindustry.es/prod/chinabase-machinery-hangzhou/motorreductoreselectricos-tornillo-sin-fin-helicoidal-55875-611990.html
2.2.3.3 Llenado por pistn
Este tipo de llenado es utilizado para una extensa gama de productos, las mquinas
diseadas en base a este principio son de una estructura robusta.
Figura 21. Llenador por pistn
Fuente: http://www.postpacksl.com/objetos/productos/dosificadoresH_A.jpg
El sistema de llenado de pistn consta de las siguientes partes constitutivas:
1.
2.
3.
4.
Vlvulas de bola
Pistn dosificador
Tubo entrada
Tubo salida
Figura 22. Esquema constitutivo del llenado por pistn
Fuente: http://www.postpacksl.com/objetos/productos/dosificadoresH_B.jpg
2.2.3.4 Llenado volumtrico
Este tipo de sistema consiste en medir el volumen del producto que ingresa en la botella
mediante la utilizacin de un medidor de caudal ya sea este un sensor magntico o msico
colocado en el dosificador.
Figura 23. Esquema de llenador volumtrico
Fuente: http://www.ocme.it/website/get_download.aspx?ctrb_id=574
2.2.3.5 Llenado con llaves electro neumticas.
Este tipo de llenado consiste en abrir la boquilla mediante un controlador automtico en el
cual se preestablecer el tiempo especfico dependiendo del tamao del envase, tiempo en
el cual el lquido es colocado en la botella y as lograr el volumen de llenado requerido .Un
llenado adecuado depende de tres fases que son tiempo de llenado, presin del flujo del
lquido y la velocidad de llenado.
Figura 24. Llenado por llaves electro neumticas
Fuente: http://www.palvi.com.mx/gallery/dosificador.jpg
2.2.4
2.2.4.1 Roscadora mecnica. Las botellas se protegen contra un giro indeseado, por medio de una
correa tensora y una estrella central, las botellas PET son sujetas por el anillo en el cuello,
por puntas intercambiables que se encuentran ubicadas en la estrella de sujecin. El cabezal
coloca el tapn y luego lo presiona sobre la botella, por medio de un resorte y al mismo
tiempo lo enrosca, cuando este proceso termina aplicando el par de apriete necesario, un
embrague interrumpe este proceso, sin sacudidas y un par de apriete constante para todas
las velocidades.
Fuente: http://www.krones.com/images/1-201411KI02_0040_ret_242x105.jpg
2.2.4.2 Roscador electrnico. Este tipo de roscador evita una torsin indeseada por medio de un
dispositivo de anti torsin que se ubica en el cuello del envase, luego el cabezal de tapado
coloca la tapa en el envase presionndolo sobre el envase, esto ocurre cuando el servomotor
transmite la fuerza sobre el elemento taponador mediante una corona dentada.
Figura 26. Esquema roscador electrnico
Fuente:http://www.krones.com/images/1_201407JE01_0092_Preview_Layout_242x105.jp
g
2.2.4.3 Tapadora a presin. Este tipo de sistema consta con un cilindro de doble efecto, el mismo
que se encarga de aplicar el aplastamiento necesario para el ajuste correcto de la tapa sobre
el envase, adems de contar con electrovlvulas que se encargan del control de flujo de aire
tanto de salida como entrada
Fuente: http://www.equitek.com.mx/f/TPB_Sistema-de-Cerrado-de-Tapas-de-Presi
%C3%B3n-por-Banda.jpg
2.2.4.4 Tapadora neumtica.- Este tipo de tapadora generalmente posee una perilla de control de
velocidad, posee un sistema para poder definir el torque, es decir la potencia necesaria que
se aplica cada tapa para ser roscada, posee un sistema que detecta cuando la tapa esta
roscada completamente esta
intercambiable llamada Chuck el cual tiene medidas diferentes dependiendo del dimetro
de las tapas a ser selladas.
Figura 28. Tapadora neumtica
Fuente: http://www.cl.all.biz/img/cl/catalog/30838.jpeg
2.2.5
Cilindro doble efecto.- El cilindro de doble efecto tiene la caracterstica que sus
movimientos tanto de salida como entrada se realizan gracias al aire comprimido, es decir,
que el aire comprimido ejerce su accin en las dos cmaras del cilindro, de esta forma se
puede realizar trabajo en los dos sentidos del movimiento, su campo de aplicacin es
mucho ms extenso que los de simple efecto.
Figura 29. Esquema cilindro doble efecto
Fuente:http://www.portaleso.com/usuarios/Toni/web_neumatica/imagenes/cilindro_dobleef
ecto.jpg
( 0)
Dnde:
Fe =
Ft =
Fuerza terica
Paire 2
D
4
( 0)
Dnde:
Ft
= fuerza terica
Paire
( 0)
Dnde:
Fer =
( 0)
Ftr =
F R=
Ftr = ( D 2d 2 )
4
( 0)
Dnde:
d = dimetro del vstago
La friccin es:
F R=10 F tr
2.2.6
( 0)
Finales de carrera
Los finales de carrera trabajan como interruptores que detectan la posicin de un objeto en
movimiento, prcticamente se encargan de convertir una seal fsica en una seal elctrica,
generalmente son utilizados como elementos de seguridad, que son accionados por el
contacto del objeto sobre el actuador, que enva una seal al interruptor que abre o cierra un
contacto del interruptor.
La seal que emite este interruptor es para encender o apagar los contactos dependiendo de
la presencia o ausencia del objeto, la alimentacin del interruptor en ambientes industriales
pueden ser de 12 VCC, 24 VCC, 120VCA, 240 VCA. Las salidas de los finales de carrera
pueden ser electromecnica que comprenden rels o interruptores o de estado slido como
transistores, triac, entre otros, como el estado del interruptor es abierto o cerrado, deben ser
conectados a salidas digitales. Los materiales del interruptor son combinados la carcasa es
de fundicin de acero, el rodillo generalmente construido de plstico, los contactos son
fabricados en plata.
Figura 30. Final de carrera
Fuente: Autores
2.2.6.1 Elementos de un final de carrera
Un final de carrera est compuesto por diversos elementos que se describen a continuacin:
Actuador.- Es el elemento que detecta la posicin del objetoCabeza.- Es el elemento sobre el cual se apoya el actuador, que se encarga de transmitir la
seal a los contactos del interruptor.
Caja.- Este elemento contiene el mecanismo, los contactos y las terminales, generalmente
estas cojas son construidas con materiales resistentes a la oxidacin, como pueden ser
plstico, aluminio, entre otros materiales.
Figura 31. Elementos de un final de carrera
Fuente: http://www.mescorza.com/neumatica/sensoresweb/sensores/fc1.gif
2.2.7
Sensores fotoelctricos
El principio de funcionamiento de un sensor fotoelctrico se basa en la emisin de luz por
parte del emisor que es receptado por otra parte el sensor llamado receptor, cuando un
objeto es detectado este vara la cantidad de luz que emite el sensor al receptor,
produciendo de esta manera un cambio en la intensidad de luz. La distancia de deteccin
vara entre 0-20m, la alimentacin del sensor vara entre 10 a 30 VCC, 15 a 264 VCA, la
conexin del sensor se la realiza por cables. Generalmente los sensores de uso industrial
son fabricados con un control de deteccin.
Figura 32. Sensor fotoelctrico
Fuente: Autores
2.2.7.1 Tipos de sensores fotoelctricos
Los sensores pueden ser clasificada de acuerdo a la barrera luminosa que se establece entre
el emisor y receptor, que pueden estar alojadas en una misma base o e bases separadas de
esta manera se clasifican en los siguientes tipos:
2.2.8
Sensor de barrera
Sensor rflex
Sensor auto-rflex
Sensor de fibra ptica
PLC LG
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un sistema de control basado en un
microprocesador, usando una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones , de esta manera se busca satisfacer las necesidades de control, lo que lo
convierte en una herramienta sumamente til y flexible, posee mdulos de entrada y salida ,
que pueden ser digitales y analgicas .
Figura 33. PLC LG
Fuente: Autores
2.2.8.1 Caractersticas generales de PLC LG
programacin.
La edicin en modo RUN est disponible.
Tiene alta velocidad de procesamiento.
Posee varios mdulos especiales para los campos de aplicacin del PLC.
Fuente: Autores
2.2.8.3 Suministro de energa
Para evitar el funcionamiento incorrecto del PLC causado por el ruido externo, se coloca un
transformador y un filtro de ruido. Se debe instalar el cable de alimentacin y de seal
deben ser instalados por separado, se debe tener cuidado de conectar el cable de la fuente
de alimentacin, ya que las instalaciones incorrectas puede daar el dispositivo interno del
PLC.
Figura 35. Transformador de aislamiento
Fuente: Autores
2.2.8.4 Criterios de seleccin de un PLC
Los parmetros a tomar en cuenta para seleccionar un PLC son los siguientes:
2.2.9
Lenguajes de programacin
Se puede definir que un programa es un conjunto de instrucciones ordenadas de una forma
determinada, reconocibles por el PLC, a travs de su unidad de programacin y de esta
manera realizar la secuencia de control deseada por el usuario. Al igual que los PLCs,
tambin los lenguajes de programacin se han ido desarrollando, en la actualidad las
instrucciones pueden ser computadas o realizadas a mayor velocidad.
Fuente: Autores
2.2.11 Contactores
Los contactores son utilizados generalmente como controlador el paso de corriente, para
evitar el dao en los contactos por las repetidas aperturas y cierres de estos, los contactores
cuentan con un sistema de proteccin.
Contactores de potencia. Es un contactor de caractersticas robustas, es decir, tiene la
capacidad de accionar cargas elctricas con un gran consumo de corriente, como motores
elctricos, entre otros.
Figura 38. Contactores de potencia
Fuente: Autores
Las partes principales fundamentales de un contactor son:
Contactos principales. Principalmente estos contactos abren o cierran el circuito de
potencia, son hechos generalmente de aleaciones de cadmio, nquel, etc., para poder
soportar los arcos elctricos.
Contactos auxiliares. Son utilizados para los circuitos de control, por lo que pueden
soportar bajas intensidades.
Bobina. Esta forma parte del circuito electromagntico junto con el ncleo, al ser
energizada crea un campo magntico estableciendo un camino cerrado, que abre o cierra los
contactos.
Figura 39. Partes de un contactor
Fuente: Autores
Fuente: Autores
2.2.12.1
Los parmetros que debemos seguir para seleccionar el motor adecuado son los siguientes:
2.2.13 Chumaceras
Las chumaceras son piezas mecnicas de acero o hierro fundido que est constituida de dos
mitades simtricas unidas entre s por medio de sujetadores, en la superficie cilndrica
interior la chumacera se encuentra protegida con una capa delgada de babbit soportada en
acero.
Existen diferentes tipos de chumaceras dependiendo el tipo de material utilizado para su
fabricacin y de las aplicaciones que se desea realizar, como soportar el peso del eje y
controlar el movimiento causado por las fuerzas desbalanceadas, fuerzas aerodinmicas y
excitaciones externas de los sellos y acoples, estabilidad roto dinmica.
Figura 41. Tipos de chumaceras
Fuente: http://www.sygma.com.mx/imagenes/chumaceras.gif
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.2.1 Pre proceso.- Esta fase consiste en el modelado del cuerpo, utilizando las herramientas
CAD, definiendo las caractersticas geomtricas del cuerpo, propiedades de los materiales
del cual el cuerpo va a ser construido posteriormente y definir correctamente las
condiciones de contorno que afectan las caractersticas del cuerpo, esta fase tambin
debemos realizar el proceso de discretizacin y luego definir la malla de rigidez, definiendo
tipo, nmero y tamao de los nodos que formaran dicha malla.
2.3.2.2 Solucin del anlisis.- Esta fase consiste esencialmente en el proceso de anlisis de los
elementos finitos del modelo por el software y solucin del problema , evaluando el modelo
realizado en la fase anterior para verificar que no exista errores, posteriormente el software
genera las ecuaciones algebraicas que gobiernan el problema, organizndola en forma de
una matrices, para posteriormente ser computadas y utilizadas en variables derivadas como
fuerzas de reaccin, esfuerzos en los elementos.
2.3.2.3 Post proceso.- Esta fase consiste en el anlisis y evaluacin de los resultados, determinando
si estos mismos son lgicos y congruentes, estos se representan grficamente por medio de
una simbologa de colores, permitindonos de esta manera apreciar los valores mximos y
mnimos de las deformaciones, distribucin de esfuerzos, temperatura, etc. Estas variables
representan el comportamiento del cuerpo producidas por las condiciones de contorno
establecidas anteriormente.
CAPITULO III
3.
3.1
3.2
3.2.1
3.2.2
3.2.3
Automatizacin
Velocidad de transporte
Tiempo de encendido
Velocidad de llenado
Tiempo de tapado
Volumen de llenado
Velocidad de roscado
Ciclos por minuto
Unidades por ciclo
Cantidad de accesorios
Mantenimiento
Materiales
Fiabilidad
Fuente: Autores
3.2.4
3.2.5
Velocidad de transporte
Velocidad de llenado
Unidades por ciclo
Cantidad de accesorios
Mantenimiento
Fiabilidad
Especificaciones tcnicas
Al realizar el anlisis de la casa de la calidad se obtiene las especificaciones tcnicas del
equipo, que son descritas en la siguiente tabla:
Tabla 6. Especificaciones tcnicas
Fuente: Autores
3.3
3.3.1
3.3.2
3.3.3
Fuente: Autores
3.4
3.4.1
Mdulo 1
Al estudiar el diagrama se establece la necesidad de un solo mdulo, mismo que abarque
las siguientes funciones:
Desventajas:
b)
Desventajas:
Desventajas:
b)
Llenado con llaves electro neumticas (Ver Figura 24. Llenado por llaves electro
neumticas).
Ventajas:
Velocidad de llenado.
Menor cantidad de elementos.
Fcil limpieza.
Facilidad de automatizacin
Desventajas:
Ventajas:
Desventajas:
b)
Ventajas:
Desventajas:
Alternativa 1
Alternativa 2
Alternativa 3
Fuente: Autores
3.4.1.5 Evaluacin y seleccin de los mdulos
Con la finalidad de establecer la alternativa ms adecuada para satisfacer de mejor manera
los requerimientos, se ha empleado el mtodo ordinal corregido de criterios ponderados.
A continuacin se enlista los criterios de valoracin ms importantes:
Fuente: Autores
Tabla 9. Ponderacin de la velocidad de transporte
A continuacin se evala cada una de las soluciones segn los criterios preestablecidos.
Fuente: Autores
Tabla 10. Ponderacin de la cantidad de accesorios
Fuente: Autores
Tabla 11. Ponderacin del mantenimiento
Fuente: Autores
Tabla 12. Ponderacin de la velocidad de llenado
Fuente: Autores
Tabla 13. Ponderacin de unidades por ciclo
Fuente: Autores
Tabla 14. Ponderacin de la fiabilidad
Fuente: Autores
Tabla 15. Seleccin de la alternativa mejor ponderada
Finalmente, se realiza la evaluacin total segn la ponderacin establecida.
Fuente: Autores
De acuerdo al anlisis realizado, se ha determinad que la alternativa 1 satisface de mejor
manera los criterios establecidos.
3.4.2
Trasporte de envases.
Cabezal de llenado.
Sistema de roscado.
3.4.3
equipo
de
envasado
est
constituido
de
los
siguientes
sistemas:
Fuente: Autores
CAPITULO IV
4.
DISEO DE INGENIERA
4.1
Fuente: Autores
4.2
Sistema de transporte
Figura 45. Sistema de transporte
Fuente: Autores
4.2.1
Banda Transportadora
La seleccin de la banda transportadora est basada en la longitud y tipo de banda necesario
para nuestro equipo.
transportadora.
El tipo de recorrido que va a tener el proceso, en nuestro caso rectilneo.
El tipo de lquido que contienen los envases, que es el parmetro fundamental para
la seleccin del material de la cadena.
Fuente: (REXNORD)
4.2.2
Fuente: (REXNORD)
Las dimensiones del alojamiento de la lengeta, se obtienen del mismo catlogo:
Figura 48. Dimensiones de la chaveta
Fuente: Autores
4.2.3
( 0)
Donde:
L= longitud del transportador en pies = 19,685 pies
WP = peso del producto por pie de cadena =
1,75
5,61
lb
pie
lb
pie
229,66
pies
min
(Anexo)
0,75 229,66
HP=
[(
pies
lb
lb
( 19,685 pies ) 3,51
+2 0,69
min
pie
pie
33 000
) (
)]
HP=0,502 HP=0,374 KW
4.2.3.1 Clculo de la velocidad angular
V =W x r
( 0)
Donde:
V = velocidad de la cadena
W = velocidad angular del pin
R = radio del pin
Reemplazando:
cm
V
s
rad
W= =
=18,088
r
6,45 cm
s
116,67
P
N
( 0)
Donde:
P = potencia del motor
T = torque en N.m
N = nmero de revoluciones
rad
s
Reemplazando:
T=
370 W
=20,46 N . m
rad
18,088
s
F=
T
r
( 0)
Donde:
T = torque en N.m
F = fuerza de movimiento de la cadena
r = radio del pin
Reemplazando:
F=
20,46 N . m
=312,31 N
0,0645 m
Fuente: Autores
4.2.4
Diseo eje
Figura 50. Eje del motor reductor
Fuente: Autores
Figura 51. Diagrama de fuerzas
Fuente: Autores
Se toma como fuerza suficiente para impulsar la cadena transportadora, para realizar el
desplazamiento del mismo, adems el eje debe soportar el torque que se produce por el
movimiento del motor reductor.
Figura 52. Diagrama de momento y cortante en el eje
Fuente: Autores
R1=166,37 N
R2=145,94 N
M =16,64 N . m
T =20,46 N .m
4.2.4.1 Diseo esttico
32 M
3
d
( 0)
Esfuerzo de torsin
=
16 T
d3
( 0)
( 0)
x y 2
0,5 Sy
+ xy 2=
2
n
Donde:
d = dimetro del eje en m
M = momento flexionante en la seccin crtica en N.m
T = momento torcionante en la seccin crtica en N.m
n = factor de seguridad
Sy =2100
kg
N
=205800000 2 ( Aceroinoxidable 304 )
2
cm
m
Reemplazando:
2
16 M 16 T
0,5 Sy
+ 3 =
3
n
d
d
eq =
d 3=
32 n M 2 +T 2
Sy
d=0,02172 m
(Anexo A)
d=2,17 cm
Obtenemos el dimetro del eje es de 2,54 cm.
4.2.4.2 Diseo a fatiga
Aplicando la expresin de fatiga por criterio de mximo tensin de corte:
S y 32
S y Kf Ma 2
S y K fs T a
= 3 Mm
+T m
n d
Se
Se
) (
( 0)
Donde:
Sy =2100
kg
( Aceroinoxidable 304 )
cm2
(Anexo A)
Ma
Tm
Ta
Kf
K fs =
( 0)
( 0)
Se '
ka
= factor de superficie
kb
= factor de tamao
kc
= factor de confiabilidad
kd
= factor de temperatura
kg
ke
S e =0,5 Sut
( 0)
Donde:
Sut=5200
kg
( Aceroinoxidable 304)
2
cm
S e =0,5 5200
ka
(Anexo A)
kg
kg
=2600 2
2
cm
cm
k a =1
kb
k c =0,897
kd
k d =1
k g=1
ke
para chaveta
k e =0,746
Reemplazando:
kg
kg
=1511,90 2
2
cm
cm
M max + M min
2
( 0)
M a=
M maxM min
2
( 0)
T max + T min
2
( 0)
T max T min
2
( 0)
T m=
T a=
Reemplazando:
M m=
( 16,6416,64 ) N . m
=0
2
M a=
( 16,64+16,64 ) N . m
=16,64 N . m=169,8 kg . cm
2
T m=
( 20,460 ) N . m
=10,23 N . m=104,39 kg . cm
2
T a=
( 20,46+0 ) N . m
=104,39 kg . cm
2
Reemplazando:
(2100)
( 2100 ) ( 1 ) (169,8)
( 2100 )( 1 ) (104,39)
32
=
0
+( 104,39)
3
n
(1511,90 )
(1511,90)
(2,54)
n=2,3
El coeficiente de seguridad encontrado es aceptable por lo que el dimetro escogido es el
adecuado.
4.2.5
kg
cm2 (Anexo D)
H CHAVETA=H CHAVETERO
Los de elementos de sujecin de ejes se disean tanto por corte como por aplastamiento.
4.2.5.1 Chaveta
Se disea una chaveta rectangular.
Figura 53. Geometra chaveta
Fuente: Autores
Para el diseo de la chaveta se toma un acero 1020:
Sy =2112,24
kg
cm2
Fuerza de corte
p=
T
r
( 0)
Donde:
p = fuerza de corte
T = momento torsor
r = radio del eje
El torque tambin puede ser calculado con la siguiente ecuacin:
P=T .n
( 0)
Combinando
p=
P
r .n
P=370 W =37,76
w=18,088
kg .m
s
rad
s
Reemplazando:
kg . m
s
p=
=164,38 kgf
rad
0,0127 18,088
s
37,76
Diseo a corte
dise o =
p
w.L
Donde:
p = fuerza de corte en kgf
w = ancho de la chaveta en cm
L = longitud de la chaveta en cm
( 0)
dise o =
S Sy 0,5 S y
=
ns
ns
( 0)
S y =
Se asume :w=0,5 cm
( 164,38 kgf )( 3)
L=
(0,5 cm)(0,5)(2112,24
kg
)
cm2
L=0,93 cm
Diseo a aplastamiento
dise o =
P
2T
=
Ac
h
d .L.
2
( 0)
Donde:
p = fuerza en kgf
A c =
0.9 S y
ns
( 0)
n s=
coeficiente de seguridad
S y =
h
2
0.9 S y
ns
Se asume:
h=0,5 cm
( 164,38 kgf )
=
L(0,25)
( 0,9)( 2112,24
kg
)
2
cm
L=1,04 cm
4.2.5.2 Chavetero
Figura 54. Geometra del chavetero
Fuente: Autores
El chavetero es de acero inoxidable 304.
Sy =2100
kg
cm2
(Anexo A)
h
2
0.9 S y
ns
Donde:
p = fuerza en kgf
A c =
coeficiente de seguridad
Se asume:
h=0,5 cm
( 164,38 kgf )
=
L(0,25)
( 0,9)( 2100
kg
)
cm 2
L=1,04 cm
Finalmente comparando los tres valores de L obtenidos para que no falle ni la chaveta, ni
el chavetero se debe tomar como mnimo una longitud de 2 cm.
4.2.6
Chumaceras
Para la seleccin de la chumacera se tom en cuenta el dimetro del eje y las cargas que
actan en el mismo. La seleccin se realiza en el punto ms crtico:
Fr =R1=166,37 N
Fa =0
P=F r
Po=F r
Para un rodamiento rgido de bolas
Figura 55. Capacidad de carga rodamiento FAG tipo S
Fuente: FAG
C=14 KN
C o=7,8 KN
4.2.6.1 Caso esttico
( C CAL)o =f s P o
( 0)
Donde:
Po=
Reemplazando:
fL
P
fn
Donde:
CCAL=
( 0)
(Anexo F)
f n=0,313
(Anexo G)
1,78
( 166,37 N ) =946,13 N
0,313
Como:
( C CAL)o <C o
CCAL <C
249,56 N <7,8 KN
946,13 N <14 KN
4.2.7
Guas de desgaste
En nuestro caso el material que se utiliz es nylon, ya que este material tiene la capacidad
de disminuir la friccin entre la banda transportadora y el carril, estas guas son fijadas a la
superficie del carril, con la ayuda de tornillos que ayudan a fijar las guas de desgaste en el
carril de transporte.
Especificaciones tcnicas de las guas de desgaste
Las especificaciones de las guas de desgaste han sido obtenidas del mismo catlogo de la
cadena transportadora:
Figura 56. Gua de desgaste
Fuente: Autores
Fuente: (REXNORD)
4.2.8
Rieles
Los rieles son elementos utilizados para el efectivo transporte de los envases ya que estos
se encargan de guiar los envases por la cadena transportadora, estos elementos son
colocados sobre el carril de transportacin su diseo, dependiendo del dimetro del envase
a transportar y la longitud de los rieles depender indirectamente de la longitud de la banda
transportadora utilizada y de los espacios utilizados para cada uno de los procesos de
envasado.
Figura 58. Dimensiones del perfil del riel
Fuente: Autores
4.3
Sistema de dosificacin
Figura 59. Esquema sistema de dosificacin
Fuente: Autores
4.3.1
Eje guas
Es una parte fundamental del sistema de dosificacin ya que se encarga de soportar y alojar
los diferentes elementos y dispositivos necesarios en el sistema. La adecuada construccin
de este influye en el correcto funcionamiento del movimiento del cabezal de dosificacin,
por lo que es necesario seleccionar los materiales y dimensiones adecuadas.
Figura 60. Esquema ejes guas
Fuente: Autores
El soporte metlico est sujeto a diferentes cargas como el peso de las boquillas de
dosificacin, el movimiento del eje que se encuentra acoplado al cilindro, por lo tanto la
fuerza del cilindro es con la que se va a realizar el diseo, al igual que los pesos de los
dems elementos.
F=500 N
(Anexo I)
Los dos ejes estn sometidos a los mismos esfuerzos por lo que se va a realizar el diseo de
uno de ellos.
El eje se encuentra sometido a esfuerzos de traccin y un momento flector constante
Figura 61. Cargas actuantes en los ejes guas
Fuente: Autores
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
Sy =2100
kg
cm2
(Anexo A)
Su=5200
kg
cm2
(Anexo A)
E=1,96 x 106
kg
2
cm
(Anexo C)
(Anexo I)
FT =51 kgf
Anlisis de fuerzas
Figura 62. Diagrama de cuerpo libre de los ejes guas
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Diseo esttico
Esfuerzo axial
F 25,5 kgf 32,46
=
= 2
A
2
d
d
4
T =
Esfuerzo flexin
f=
32 M 32(459,18) 14693,76
=
=
d3
d3
d3
eq = ( x + y )2 + 4 2xy =
eq =
Sy
n
32,46 14693,76 2 Sy
+
=
n
d2
d3
n=2
32,46 14693,76
+
=1050
d2
d3
d=2,41
d seleccionado =3,175
Diseo dinmico
Cargas fluctuantes
m=
max + min
2
( 0)
a=
max min
2
a = m
Esfuerzo a traccin
F 32,46
2
A
d
16,23
a = m = =
= 2
2
2
d
Esfuerzo a flexin
32 M 14693,76
3
3
d
d
7346,88
a = m =
=
=
2
2
d3
Se =0,5 5200
kg
kg
=2600 2
2
cm
cm
Se=K . Se
Se=ka . kb . kc . kd . kg . ke . Se
ka=1
kg=1
ke=1
( 0)
16,23 7346,88
+
d2
d3
Como d=2,41
eqa = eqm =
16,23 7346,88
kg
+
=527,66 2
2
3
(2,41 ) ( 2,41 )
cm
527,66 527,66 1
+
=
1798,94 5200 n
n=2,54
4.3.2
Bocines de deslizamiento
Para que un bocn de deslizamiento funcione de forma adecuada es aconsejable que el
ancho del bocn tenga un ancho de 2,5 a 3 veces el dimetro del eje
Figura 64. Esquema bocn de deslizamiento
Fuente: Autores
A=3 ( 31,75 mm ) =95,25 mm
D=32 mm esta distancia debe ser mayor a la del eje gua para que este tenga un
deslizamiento adecuado.
4.3.3
Eje de elevacin
Figura 65. Esquema eje de elevacin
Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es la fuerza del cilindro y el peso de los elementos del
pedestal de dosificacin.
FT =51 kg
Condiciones de extremo
l p= ( 2 ) ( L )
l p=
( 0)
lp
d
( 0)
= razn de esbeltez
d=
=4
0 =
0 =
2 E 2
Sy
razn de esbeltez
S y =
( 0)
0 =
kg 2
2
cm
=135,7
kg
2100 2
cm
2 1,96 x 10 6
Como:
> 0
320>135,73 Columnade Euler
Pr=
( 0)
carga real
n= coeficiente de seguridad
kg
( cm 2 )
2
cm
=11,63
2
( 320 ) ( 51 kg )
2 1,96 x 10 6
n=
Fuente: Autores
Las fuerzas que actan en el eje son la fuerza que es el peso, de las boquillas y las guas que
le sostienen, y el momento producido al trasladar la fuerza al eje.
El material utilizado para la construccin de ejes es acero inoxidable AISI 304, que tiene las
siguientes propiedades.
Sy =2100
kg
cm2
Su=5200
kg
cm2
6
E=1,96 x 10
kg
cm2
F w =20,31 kgf
M =20,31 kgf ( 16,4 cm ) 2269,4 kgf .cm=333,084 kgf . cm
Diseo esttico
Esfuerzo a traccin
T =
F 20,31 25,86
=
= 2
A 2
d
d
4
Esfuerzo a flexin
f=
32 M 32(333,084) 3392,77
=
=
d3
d3
d3
eq = ( x + y )2 + 4 2xy =
Sy
n
Asumiendo n=2
eq =
n=2
25,86 3392,77
+
=1050
2
3
d
d
d=1,48 cm
d seleccionado =1,905 cm
4.3.4
Fuente: Autores
Se selecciona un perfil cuadrado, material
Fuente: Autores
Las fuerzas que va a sostener el soporte es el peso del sistema de dosificacin incluido el
cilindro.
FT =53 kg
Calculo de columna
l p=( L )=29,2 cm
lp
rg
l p=
L=
r g =
cm
=10,17
( 29,2
2,87 cm )
0 =
2 E 2
Sy
0 =
razn de esbeltez
0 =
kg 2
2
cm
=135,73
kg
2100 2
cm
2 1,96 x 10
Como:
< 0
10,17<135,73 Columnade Jhonson
Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Jhonson
n Pr= A S y
S y2
4 2 E
. 2
( 0)
Asumiendo n=2
Pr=
carga real
(Anexo J)
n= coeficiente de seguridad
S y =l mite de fluencia
106=10,95 S y
S y2
4 2 1,96 x 10 6
106=10,95 S y 0,0000146 S y 2
kg
cm2
. ( 10,17 )
S y =9,68
kg
cm2
4.3.5
Boquillas de dosificacin
Figura 69. Esquema sistema de distribucin
Fuente: Autores
Balance de energas mecnicas aplicando la ecuacin de Bernoulli:
Eentrada =Esalida
( 0)
PA
V 2A P B
V 2B
+Y A + = +Y B +
2g
2g
( 0)
Dnde:
P=
presin atmosfrica
Y = altura
V =
velocidad de llenado
g=
gravedad
V A =0
P A =P B=0
Reemplazando y despejando:
V 2B =2 g ( Y B Y A )
V 2B =2(9,8
V B =3,96
m
) ( 0,850 ) m
2
s
m
s
Fuente: Autores
d=0,004 m
QB =A B V B
( 0)
Dnde:
QB =
caudal
A B =
Reemplazando:
d2
(V B)
4
( )
QB =
QB =
( 0,004 m )2
m
3,96
4
s
QB =0,0498
)(
l
s
QB =
vB
t
( 0)
Dnde:
v B=
t= tiempo de llenado
Para envase de 500 ml:
t=
vB
=
QB
0,5 l
l
0,0498
s
=10,04 s
4.4
vB
0,25 l
=
=5,02 s
QB
l
0,0498
s
4.5
Sistema de roscado
El sistema de roscado es la ltima etapa del proceso, la frecuencia de operacin del roscado
se va a realizar de manera frecuente, ya que se van a llenar 6 botellas, que van ir saliendo
de la etapa anterior, por lo que a peticin del cliente, el roscado de la mquina se lo va a
realizar de manera manual, es decir que la roscadora va a estar girando constantemente
4.5.1
Donde:
Pot= Potencia del motor
= torque mximo para dimetro de tapa de 28mm
= velocidad angular
(Anexo T)
(Anexo W)
rad
=369,63 W
s
Pot=0,5hp
Fuente: Autores
4.5.2
Seleccin de la banda
La a velocidad de roscado necesaria, es de 180 rpm por lo que el motor a ser utilizado es
de 1630 rpm, el mismo que se encuentra acoplado a una caja reductora, que se encarga de
reducir la velocidad hasta la velocidad de operacin.
Para mejorar la ubicacin del motor en el sistema de roscado se realiza una transmisin por
poleas, como el fin es totalmente ergonmico la relacin de transmisin es 1.
Como:
i=
n2 D p
=
n1 d p
( 0)
n2=
n1=
D p=
d p=
( 0)
Donde:
PD =
potencia de diseo
P= potencia a transmitir
C1 =
factor de servicio
(Anexo P)
PD =( 0,5 hp )( 1 )=0,5 hp
4.5.2.3 Seleccin del tipo de correa
Con la potencia de diseo y la velocidad del eje ms rpido se realiza la seleccin del tipo
de correa:
Figura 72. Grfico de seleccin del perfil de correa
Fuente:http://image.slidesharecdn.com/diseoyseleccindelmandoacorreasenv110826232633-phpapp01/95/diseo-y-seleccin-del-mando-a-correas-en-v-2-728.jpg?
cb=1314419225
Dp
pero menor o
( 0)
( i+1 ) d p
+d p
2
( 0)
( 1+1 ) ( 100 mm )
+(100 mm)
2
C 200 mm
Por condiciones de espacio la distancia entre centros seleccionado es de 260 mm, que
cumple el criterio anterior.
4.5.2.6 Longitud primitiva de la banda
Con estos valores se pueden calcular el largo L aproximado de la correa que se necesita.
2
L=2 C+1,57 ( D p +d p ) +
( 0)
( D p d p )
4C
Donde:
L= longitud de la correa
C= distancia tentativa entre ejes
D p , d p =
Reemplazando:
L=2(260 mm)+1,57 ( 100 mm+100 mm ) +
( 100 mm100 mm )2
4( 260 mm)
L=834 mm
Ln=817 mm
Una vez seleccionada la correa se recalcula la distancia entre centros con la siguiente
frmula:
| |
C c =C
( 0)
LL n
2
Reemplazando:
|834817
|
2
C c =260+
C c =268,5 mm
4.5.2.7 Determinar el arco de contacto
Para una transmisin de correa abierta se utiliza la siguiente ecuacin:
D pd p
D d p
=18057 p
>120
2Cc
2 Cc
1=2 cos1
1=2 cos1
( 100100
2(268,5) )
( 0)
1=180
4.5.2.8 Cantidad de correas
Z=
PD
C 2C 3P1
( 0)
Donde:
Z = nmero de correas y se aproxima al entero positivo
PD =
potencia de diseo
C2 =
factor de correccin
C3 =
factor de correccin que considera el arco de contacto entre la correa y las poleas
P1=
PD =0,5 HP
P1
y el factor de correccin
C2
C2
C2 =0,84
El factor de correccin
C3
relacin:
D p d p
=0
C
C3 =1
Entonces:
Z=
0,5 HP
=1,35 1
(0,84)(1)(0,44)
n 1d p
v max
6000
Donde:
n1=
v = velocidad de la banda
v max =30
m
s
Reemplazando:
( 0)
v=
(200)(100)( )
v max
6000
v =10,57
m
v max
s
ngulos de abrazamiento
Fuente: Autores
Ar =180 60
D pd p
Cc
Ar =180 60
D pd p
Cc
Ar =180 60
(100100)mm
268,5 mm
Ar =180
ngulo
( 0)
180 180
2
( 0)
Reemplazando
=0
ngulo
=180 + 2
( 0)
Reemplazando
=180 + 2(0 )
=180
4.5.2.11
( 0)
Sen( )
T1
=e 2
T2
Donde:
T 1 =
T 2 =
f = coeficiente de rozamiento
= ngulo de contacto en el lado conducido en radianes
2
)
360
T 1 2,57
=e
T2
T 1 =13,07T 2
4.5.2.12
Potencia
( 0)
( T 1T 2 )v
33000
Donde:
v = velocidad de la correa (pie/min)
v =10,57
m
pie
=2080,71
s
min
pie
0,5=
( T 1T 2 ) (2080,71 min )
33000
Reemplazando:
T 1 T 2=7,93
13,07 T 2T 2=7,93
T 2 =0,67 lb
T 1 =5,31lb
Clculo de las tensiones en los ejes
T x =( T 1T 2 ) Sen ( )
T x =( 5,31 lb0,67 lb ) Sen(0 )
( 0)
T x =0 lb
T y =( T 1+T 2 ) cos ( )
( 0)
Torque
T=
T=
( T 1T 2 )D p
2
T =21,04 kgf . cm
4.5.3
Eje roscador
Figura 74. Esquema eje de elevacin
Fuente: Autores
Las fuerzas que van a soportar el eje es el peso de los elementos del pedestal de
dosificacin.
FT =41,19 kgf
Condiciones de extremo
( 0)
l p= ( 2 ) ( L )
l p=
=4
( 0)
= razn de esbeltez
d=
=4
0 =
0 =
( 0)
2 E 2
Sy
razn de esbeltez
S y =
0 =
Como:
> 0
kg 2
cm 2
=135,7
kg
2100 2
cm
2 1,96 x 10 6
267,72>135,73Columna de Euler
Entonces aplicamos la ecuacin de columna de Euler
n Pr 2 E
= 2
A
Pr=
( 0)
carga real
kg
( 5,07 cm2 )
2
cm
=33,22
2
( 267,72 ) ( 521,43 kg )
2 1,96 x 10 6
n=
4.5.4
Diseo estructura
El diseo de la estructura se va a realizar con el mtodo de elementos finitos.
Figura 75. Esquema de estructura
Fuente: Autores
4.5.4.1 Pre-proceso
Caractersticas geomtricas. La estructura es construida con perfiles en L, el material
utilizado es acero inoxidable AISI 304, que cumple con las caractersticas necesarias para la
fabricacin de refrescos.
Figura 76. Configuracin geomtrica de la estructura
Fuentes: Autores
La carga total que debe soportar la estructura es el resultado de la suma de los pesos de los
diferentes sistemas que forman parte del equipo como:
Sistema de dosificacin: 75,64 kg
Sistema de colocacin de tapas: 5 kg
Sistema de roscado: 43,33 kg
Sistema de transporte: 79,11 kg
Panel de control: 22,25 kg
4.5.4.2 Solucin de anlisis
El primer paso es ingresar la estructura al entorno MEF.
Figura 77. Estructura en entorno MEF
Fuente: Autores
Figura 78. Mallado de estructura
Fuente: Autores
Como siguiente paso, se define los parmetros como la carga que acta sobre la estructura y
los puntos de apoyo.
Figura 79. Puntos de apoyo y cargas
Fuente: Autores
4.5.4.3 Post-proceso
Resultados. Los principales resultados que nos ayudarn a determinar si la estructura resiste
o no la carga aplicada y de esta manera evaluar el diseo son: el coeficiente de seguridad.
Fuente: Autores
La resistencia de la estructura es eficiente ya que posee altos valores de coeficiente de
seguridad que garantizan una buena resistencia sin producir deformaciones, ni provocar el
colapso de la estructura.
4.6
Elementos neumticos
4.6.1
Cilindro neumtico
El cilindro neumtico se encarga del control del movimiento del cabezal de dosificacin es
decir el desplazamiento de subida y bajada.
Para determinar el tipo de cilindro que utilizaremos depende del peso de dosificacin, la
presin mxima de aire comprimido.
W T =51 kgf =500 N
Paire =5
El cilindro seleccionado tiene un dimetro de 40 mm de acuerdo al (Anexo I).
Figura 81. Caractersticas del cilindro
Fuente: (Micro)
Tabla 16. Especificaciones de cilindro
Tipo
MICRO
Fluido
Aire comprimido
Funcin
Presin de funcionamiento
5 bar
Temperatura de funcionamiento
-20..+80
Material
40 mm
16 mm
Carrera
15cm
Fuente: Autores
4.6.2
Fuente: Autores
Tabla 17. Especificaciones Mini cilindro FESTO
Tipo
DNSU
Fluido
Funcin
Presin de funcionamiento
1,5-10 bar
Temperatura de funcionamiento
-20..+80
Material
20mm
5mm
Carrera
10cm
Fuente: Autores
4.6.3
Vlvulas
La vlvula va a ser utilizada para orientar el flujo de aire hacia el cilindro que se encarga de
controlar el movimiento de sube y baja del cabezal de dosificacin, que viene a constituir
como un rgano de mando.
Figura 83. Vlvula distribuidora
Fuente: Autores
Tabla 18. Especificaciones vlvula FESTO
Modelo
FESTO MFH-5-1/4-6211
Tipo
Montaje
Mediante
Conexin
G 1/4
Temperaturas
10-60
Fluido
Presin de trabajo
2,2-8 bar
Tensin
para solenoide
Fuente: Autores
4.6.4
UTM NORGREN
Tipo
B07
Fluido
Aire comprimido
Montaje
Conexin
1/8
Temperaturas
-34..+50
Presin de trabajo
Filtracin
5 micras o 40 micras
Tipo de vlvula
Relief
Peso
0,5 kg
Fuente: Autores
4.6.5
Sensores
El sensor escogido para controlar el nmero de botellas que ingresan al cabezal de
dosificacin, es de tipo fotoelctrico que detecta, clasifica y posiciona los envases de los
refrescos.
Figura 84. Sensor fotoelctrico
Fuente: Autores
Tabla 20. Especificaciones sensor fotoelctrico
Modelo
DL-S6-5-M 25
Tipo
Sensor fotoelctrico
Emisin de luz
Distancia de operacin
3-25 cm
Temperatura de operacin
-25.+55
Tensin
1030 Vdc
Peso
40 g
Fuente: Autores
4.6.6
Tubera neumtica
La tubera utilizada para el sistema neumtico, generalmente est fabricada de un material
de poliamida, poliuretano, cobre, entre otros, estos materiales se caracterizan por su
flexibilidad.
Figura 85. Tubera neumtica
Fuente: Autores
Tabla 21. Especificaciones tubera neumtica
Material
Poliuretano
Presin mximo
10 Bar
Fluido
Aire comprimido
Temperaturas
10.70
Conexin
Dimetro tubera
8 mm
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 22. Especificaciones Conector rpido T
Modelo
SPE-08
Fluido
Aire comprimido
Conexin
Dimetro
8 mm
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 23. Especificaciones Conector rpido recto
Modelo
JPC-03
Fluido
Aire comprimido
Conexin
Dimetro
8 mm
Fuente: Autores
4.6.7
Finales de carrera
Para el sensado por contacto del movimiento del cabezal de dosificacin se utiliz un final
de carrera tipo pulsador.
Figura 88. Final de carrera SCHEMERSAL
Fuente: Autores
Tabla 24. Especificacin final de carrera SCHEMERSAL
Marca
SCHEMERSAL
Tipo
Pulsador
Modelo
MV. 330-11y-1366
Voltaje
120 Vac
Corriente
6A
Fuente: Autores
4.6.8
Contactor
Figura 89. Contactor SASSA
Fuente: Autores
Tabla 25. Especificaciones Contactor SASSA
Marca
SASSA
Tipo
LC1D18 10
Tensin a la bobina
110 Vac
Frecuencia
50/60 Hz
Potencia
4 KW
Voltaje
110/220 Vac
Fuente: Autores
4.6.9
Relay
Figura 90. Relay Beta
Fuente: Autores
Tabla 26. Especificaciones Relay Beta
Marca
beta
Tipo
BTAI-2C
Tensin a la bobina
110 Vac
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 27. Especificaciones PLC LG Master K30s
Marca
LG
Tipo
Master K-30s
Fuente de alimentacin
100-240 VAC
Frecuencia
47-63 HZ
Entradas
10
Salidas
10
Instrucciones
Temperatura de operacin
0-55
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 28. Especificaciones Compresor SCHULZ
Marca
SCHULZ
Tipo
MSWI 5,2 ML
Desplazamiento terico
5,2 pies^3/min
Presin mxima
120 psi
RPM
150
Potencia de motor
1hp
Peso bruto
276 kg
650x1380x1990 mm
Fuente: Autores
4.7
4.7.1
4.7.2
Entradas PLC
Las entradas del PLC tienen la tarea de recibir las rdenes que gobiernan el proceso,
mediante la interfaz estas rdenes son adaptadas y codificadas en forma comprensible para
el CPU.
Tabla 29. Designacin entrada PLC
N
1
2
3
4
5
6
4.7.3
Designacin
P0001
P0002
P0003
P0004
P0005
P0006
4.7.4
Designacin
P0010
P0011
P0012
P0013
12
Fuente: Autores
4.7.5
Sistema neumtico
El esquema de control neumtico debe seguir la siguiente secuencia:
Pausa 5s/B-/Contar 6 envases /B+/D-A-/Pausa llenado/A+/C-/D+/ Contar 6 envases/C+
Figura 94. Esquema de control neumtico
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.7.6
Circuito de potencia
Este circuito potencia se encarga de controlar el paso de corriente a los rels, que se
encargan de activar un dispositivo de salida en nuestro caso el motor que controla el
movimiento de la cadena.
Figura 96. Circuito de potencia
Fuente: Autores
4.8
Construccin y montaje
A continuacin se muestra una lista de las mquinas y herramientas utilizadas para la
construccin y montaje de la envasadora de refrescos.
4.8.1
Cortadora manual
Soldadora de alta frecuencia TIG
Torno
Fresadora
Taladro de pedestal
Baroladora
Plegadora manual
Taladro manual
Amoladora
Esmeril
Prensa de banco
Flexmetro
Calibrador pie de rey
Martillo
Limas
Brocas
Llaves
Machuelos
Destornilladores
Alicates
Pico de loro
Llave de tubo
Proceso de construccin
El proceso de construccin debe seguir una serie de etapas en forma secuencial para de esta
forma economizar el uso de recursos y reducir el tiempo de construccin, por lo que se
divide en sistemas que nos ayudan a tener mayor eficiencia en tiempo de construccin.
Tabla 31. Proceso de construccin
Sistema
Elemento
Estructura
Placa base
Placa superior
Estructura del equipo Tornillos de soporte
Cantidad
1
1
1
4
Material/Modelo
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Planchas de cubierta
Perfil transportador
Soporte base del transportador
Piones
Ejes
Separadores
Guas ajustables
Barras guas 9mm
Soporte barras guas
Corredera
Chumaceras
Sistema de transporte Motor-reductor
Ejes guas
Base de ejes guas
Barra soporte pistolas de
dosificacin
Unin barras soportes
Ejes secundarios
Soporte ejes secundarios
Tornillo regulador altura
Bocines ejes guas
Bocines ejes secundarios
Bocines tornillo
Soporte de bocines
Pistolas de dosificacin
Ring
Acople tornillo-cilindro
Sistema de
dosificacin
Soporte cilindro
Sistema de tapado
Recipiente de tapas
Soporte de recipiente
Eje gua
Seguro eje gua
Tornillo regulador altura
Manija
Polea conductora
Polea conducida
Soporte eje gua
Eje roscador
Eje motor reductor
Apoyo eje roscador
Bancada
Banda
3
6
2
2
2
6
8
1
2
2
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Nylon
Nylon
Fundicin gris
CSM 0,37Kw 1600
rpm
Acero inoxidable
Acero inoxidable
2
2
3
3
1
3
3
1
1
6
6
1
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Caucho
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
DAYCO
8
2
4
Componentes
Neumticos
Componentes de
Control
4.8.2
Motor-reductor
Cilindro neumtico 10 BAR
Mini-cilindros
Electrovlvula 5/3 1/4
Bobina 110 Vac
UTM 1/2"
Conector recto 8 mm
Regulador de caudal
PLC LG
Porta fusible y fusible
Porta relay y relay
Lmpara indicadora
Pulsador nariz de pinocho
Selector dos posiciones (ONOFF)
Canaletas
Borneras 12
Conductor elctrico
Contactor
Sensores fotoelctricos
Finales de carrera
Enchufe 3 patas
Fuente: Autores
1
1
2
3
3
1
10
2
1
2
1
1
1
3
1
1
1
1
2
2
1
Acero inoxidable
Micro
Festo
Festo
Festo
JPC8-02
6.01.14 N
Master K-30s
IEC 269
011GB
CNC
CNC
SASSIN ZB2-BE102
Plstico
AWG
AWG
LCAD1810
S6-5-M25
Shemersal
AWG
Sistema estructural
Elemento
Estructura
Placa Base
Placa Superior
Tornillos de soporte
Planchas cubierta lateral
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Operacin tecnolgica
Toma de medidas
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Limpieza
Toma de medidas
Corte
Torneado
Soldado
Lijado
Limpieza escoria
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Soldado
Limpieza escoria
Tiempo (h)
0,5
2
2,5
5
1,5
1
0,5
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
1,5
1
0,5
0,25
0,25
0,5
4
0,5
0,25
0,25
1
2
4
3
2
0,5
31 Taladrado
32 Limado
33 Lijado
Fuente: Autores
2
0,5
0,25
Elemento
Ejes guas
N
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Taladrado
Limado
Trazado
Corte
Taladrado
Tiempo (h)
0,25
0,5
3
1
0,5
0,5
0,25
0,5
3
2
0,5
0,5
0,25
0,5
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
1
Uniones barras
Ejes secundarios
Bocines
Soporte bocines
Pistolas de dosificacin
Acople tornillo-cilindro
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Taladrado
Limado
Pulido
Ensamblado
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Ensamblado
0,5
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,25
0,5
1
1
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
2
0,5
0,5
0,5
1
3
1
0,5
0,5
0,25
1
2
0,5
0,5
0,5
1
1
3
1
0,5
0,5
1
0,25
0,5
0,5
1
0,5
0,5
97 Trazado
98 Corte
99 Taladrado
100 Limado
101 Soldado
102 Limpieza escoria
103 Pulido
104 Ensamblado
Fuente: Autores
Soporte cilindro
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
0,5
0,25
Elemento
Recipiente de tapas
Soporte recipiente
Eje gua
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Toma medidas
Trazado
Corte
Ensamblado
Trazado
Corte
Torneado
Tiempo (h)
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
Manija
Polea
Eje roscador
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Limpieza
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Lijado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
2
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
0,25
0,5
1,5
0,1
0,25
0,5
2
0,5
0,1
0,25
0,5
0,5
1,5
1
0,25
0,25
0,5
1
0,5
0,1
1
0,25
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,1
0,25
0,5
1
0,25
159 Trazado
160 Corte
161 Torneado
162 Taladrado
163 Limado
164 Lijado
165 Pulido
166 Toma de medidas
167 Trazado
168 Corte
169 Fresado
170 Limado
171 Pulido
172 Toma de medidas
173 Trazado
174 Corte
175 Taladrado
176 Limado
177 Pulido
Fuente: Autores
Bancada
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,1
0,1
0,25
0,25
0,1
0,1
Elemento
Perfil transportador
N
178
179
180
181
182
183
184
185
Operacin tecnolgica
Toma de medidas
Trazado
Corte
Barolado
Taladrado
Limado
Lijado
Limpieza
Tiempo (h)
0,5
1
2
3
1,5
0,5
0,25
0,25
Eje
Separadores
Guas ajustables
Barras guas
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Pulido
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Pulido
Toma de medidas
Trazado
Corte
Torneado
Fresado
Taladrado
Limado
Soldado
Limpieza escoria
Ensamblado
Pulido
Trazado
Corte
Pulido
Trazado
Corte
Fresado
Pulido
Montaje
Montaje
Lubricacin
Montaje
Toma de medidas
Trazado
Corte
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
0,25
0,5
1
0,5
0,5
0,1
0,25
0,5
1
0,25
0,5
0,5
0,5
2
0,5
0,5
1
1
1,5
2
1
0,5
1
0,5
0,5
0,5
0,1
0,25
0,1
0,25
0,5
0,5
0,25
0,25
0,5
0,25
0,5
0,5
0,25
1
1,5
0,25
0,5
229 Limado
230 Pulido
Fuente: Autores
0,25
0,25
Elemento
Caja
231
232
233
234
235
236
237
238
239
240
241
242
243
244
245
246
247
Operacin tecnolgica
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Taladrado
Limado
Toma de medidas
Trazado
Corte
Lijado
Barolado
Soldado
Limpieza escoria
Taladrado
Limado
Pulido
Toma de medidas
Tiempo (h)
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,25
0,5
0,5
1
0,5
1,5
1
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
248 Trazado
249 Corte
250 Lijado
251 Taladrado
252 Limado
253 Soldado
254 Limpieza escoria
255 Pulido
256 Ensamblado
Fuente: Autores
4.8.2.6 Sistema elctrico
Tabla 37. Implementacin sistema elctrico
0,25
0,5
0,1
0,5
0,25
0,5
0,25
0,1
0,25
Fuente: Autores
4.8.2.7 Sistema neumtico
Tabla 38. Implementacin sistema neumtico
Sistema Neumtico
Elemento
N
274
275
Cilindro
276
277
Mini cilindro 278
Electrovlvula 279
s
280
4.8.3
Operacin
tecnolgica
Revisin
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje
Ensamblado
Montaje
Tiempo (h)
0,25
0,5
0,5
0,1
0,5
0,5
0,5
Flujogramas de construccin
Estos sirven para mostrar las operaciones tecnolgicas a seguir, en forma secuencial para la
construccin de la mquina.
Fuente: Autores
A continuacin se presenta el flujograma con las operaciones a seguir para la construccin
del mismo:
Figura 98. Flujograma sistema estructural
Fuente: Autores
4.8.3.2 Flujograma sistema de dosificacin
Figura 99. Elementos sistema de dosificacin
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.3.3 Flujograma sistema de tapado
Figura 101. Elementos sistema de tapado
Fuente: Autores
Figura 102. Flujograma sistema de tapado
Fuente: Autores
4.8.3.4 Flujograma del sistema de transporte
Figura 103. Elementos sistema de transporte
Fuente: Autores
Figura 104. Flujograma sistema de transporte
Fuente: Autores
4.8.3.5 Flujograma caja de control
Figura 105. Elementos caja de control
Fuente: Autores
Fuente: Autores
4.8.3.6 Flujograma sistema elctrico
Figura 107. Flujograma sistema elctrico
Fuente: Autores
4.8.3.7 Flujograma sistema neumtico
Figura 108. Flujograma sistema neumtico
Fuente: Autores
4.8.4
Montaje de envasadora
El montaje de la envasadora se lo realiza por sistemas, de esta manera se busca ser ms
eficiente en este proceso.
Fuente: Autores
4.8.4.2 Montaje sistema de transporte
Tabla 40. Montaje sistema de transporte
Fuente: Autores
4.8.4.3 Montaje sistema de dosificacin
Tabla 41. Montaje sistema de dosificacin
Fuente: Autores
4.8.4.4 Montaje sistema de tapado
Tabla 42. Montaje sistema de tapado
Fuente: Autores
4.8.4.5 Montaje automatizacin
Tabla 43. Montaje automatizacin
Fuente: Autores
4.8.5
Fuente: Autores
4.8.6
180,05
23,05
203,1
CAPITULO V
5.
5.1
Anlisis de costo
Para el anlisis de costo del equipo se va a tomar en cuenta los costos directos e indirectos,
que nos ayudarn a determinar el valor de la inversin en el diseo y construccin del
equipo.
5.1.1
Costos directos
Los parmetros tomados en cuenta para el anlisis de costos directos son los siguientes:
Materiales y accesorios
Mano de obra
Equipos y herramientas
Transporte
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 48. Costos accesorios mecnicos sistema de roscado
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Tabla 50. Costos accesorios elctricos y neumticos
Unida
Valor
Detalle
d
Cantidad unitario
PLC LG Master K-30S
U
1
170
Contactor de potencia
U
1
30,1
Vlvula distribuidora
U
1
60
Unidad de mantenimiento
U
1
75
Cables de conexin
m
10
2
Porta rels
U
1
6,4
Selector 2 posiciones
U
1
3,3
Bornera de 6 posiciones
U
1
2
Relay
U
1
18
fusible
U
1
0,5
Pulsador
U
1
1,5
Acople cilindro
U
1
10
Cilindro Neumtico MiCRO
U
1
200
Mini cilindro FESTO
U
1
100
Conector rpido recto
U
1
2
Racor recto de bronce
U
1
2
Te de caucho
U
1
3
Tubo de poliuretano
m
10
2
Sensores fotoelctricos
U
1
50
Motor reductor 1/2 HP- 38 rpm
U
1
450
Motor reductor 1/4 HP y 180 rpm
U
1
350
Cadena DAYCO
U
1
13
Total
Fuente: Autores
Valor
total
170
30,1
180
75
20
12,8
9,9
2
36
0,5
1,5
10
200
200
20
6
3
20
100
450
350
13
1910
Fuente: Autores
5.1.1.3 Costos de equipos y herramientas utilizadas
Tabla 52. Costos de equipos y herramientas
Fuente: Autores
5.1.1.4 Costo por transporte
Tabla 53. Costo por transporte
Fuente: Autores
5.1.1.5 Costos totales directos
Tabla 54. Costos totales directos
Fuente: Autores
5.1.2
Costos indirectos
Tabla 55. Costos indirectos
Fuente: Autores
5.1.3
Fuente: Autores
5.1.4
Fuente: Autores
Los valores mensuales para la operacin y mantenimiento del equipo es de: $405,85 y un
valor anual de $ 4870,08
5.1.5
Fuente: Autores
Para realizar el clculo del punto de equilibrio es necesario realizar el clculo del
salvamento, depreciacin del equipo y produccin mnima mensual.
5.1.5.1 Salvamento del equipo
Para ver si el equipo es rentable o no, se hace necesario un clculo de salvamento de le
envasadora al momento de terminar su vida lega, estimndose un valor de salvamento del
10% del costo de inversin, de acuerdo a la siguiente ecuacin tenemos:
S=10 x P
Dnde:
( 0)
P= Inversin = $ 8688,816
S=10 x 8688,816
S=$ 868,88
5.1.5.2 Depreciacin del equipo
La depreciacin del equipo es el valor que va decreciendo a medida que pasas el tiempo en
los activos fijos, de acuerdo a las leyes tributarias de nuestro pas para maquinarias y
equipos la vida legal es de 10 aos, la cual se obtiene de acuerdo a la siguiente ecuacin:
D a=
Ps
n
( 0)
Dnde:
D a=
Depreciacin anual
P=
Inversin
s=
Salvamento
n= Vida til
D a=
8688,816868,88
=781,99 usd
10
3600
3600
30
108000
108000
0,2
0,36
60480
725760
Fuente: Autores
Aplicando las frmulas del punto de equilibrio obtenemos:
PE ( $ )=
PE ( $ )=
Costo fijo
Costo variable
1
Costo total ingreso
( 0)
5196,07
=5198,64 USD
360
1
725760
El ingreso se calcula a una razn promedio de 0,29 USD por botellas, entonces la cantidad
de botellas que deben ser producidas para llegar al punto de equilibrio son:
PE=
PE=
5.2
( 0)
PE ( $ )
USD
0,29
botella
5198,64 USD
=17 921,97 botella
USD
0,29
botella
Fuente: Autores
Tabla 61. Ensayo 2
NOMBRE DEL PROCESO: ENSAYO 2
Objetivo de las pruebas
Comprobar de acuerdo a las especificaciones tcnicas de los sistemas los aspectos
correspondientes: Verificar la cantidad de lquido depositado en cada uno de los seis
recipientes.
Conjunto de actividades para el protocolo de pruebas
Verificar que el suministro de energa elctrica y neumtica sea el correcto.
Detener el sistema.
Nota: Los pesos referenciales de acuerdo al tamao del envase sern los siguiente:
Envases de 250 ml = gr
Envases de 500 ml = gr
Si al determinar el peso del lquido en el envase, este es menor al deseado se deber
aumentar el tiempo de llenado hasta lograr la cantidad deseada, por el contrario si el peso
del lquido contenido es mayor se deber reducir el tiempo de llenado, todo esto se lo
realizar modificando el programa precargado en el PLC.
Entradas
Energa elctrica 110V/60Hz
Energa neumtica.
Recipientes de 250 ml y 500ml
Cilindro doble efecto de accionamiento del sistema de dosificacin.
Dosificadores.
Transporte de botellas.
Balanza.
Salidas
Ubicacin de los dosificadores dentro de cada envase.
Volumen dentro de cada envase.
Fuente: Autores
Figura 111. Esquema ensayo 2
Fuente: Autores
Tabla 62. Ensayo 3
NOMBRE DEL PROCESO: ENSAYO 3
Objetivo de las pruebas
Comprobar de acuerdo a las especificaciones tcnicas de los sistemas los aspectos
correspondientes:
Verificar la adecuada colocacin de los envases llenos debajo del roscador.
Conjunto de actividades para el protocolo de pruebas
Verificar que el suministro de energa elctrica y neumtica sea el correcto.
Fuente: Autores
CAPITULO VI
6.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1
Conclusiones
El equipo diseado satisface los requerimientos especficos del cliente, mismo que verific
personalmente que se cumpla todo lo estipulado en el protocolo de pruebas.
El volumen de produccin de los envases de 500 ml se increment en un 200%, dado que al
realizar de manera manual se lograba producir 6 envases por minuto mientras que con la
implementacin de la mquina se llega a producir 18 envases por minuto.
Gracias a que el proceso de dosificado y roscado se encuentran ubicados uno a
continuacin de otro, se reduce considerablemente el tiempo que permanecen los refrescos
sin cerrar disminuyendo as la posibilidad de contaminacin con cualquier microorganismo
o elemento extrao.
Dado que el dosificado se encuentra totalmente automatizado, se consigui reducir
considerablemente el desperdicio de refresco al suministrar solo la cantidad exacta.
Para el sistema de sellado se utiliz un mecanismo semi-automtico por peticin especfica
del cliente.
Se pudo apreciar los beneficios del diseo concurrente como la facilidad de vinculacin
entre los requerimientos establecidos por el cliente y las posibles soluciones que brinda el
ingeniero.
Al tratarse de un equipo para manejo de alimentos, para los mecanismos que puedan entran
en contacto directo con el producto se debe implementar materiales aprobados para dichos
fines tales como el acero AISI 304 y Nylon blanco.
En la etapa del diseo se evidenci la necesidad de contar con las herramientas informticas
adecuadas para el desarrollo y verificacin de los diferentes elementos necesarios para la
correcta fabricacin del producto.
La utilizacin de un correcto software CAD (Diseo Asistido por Computadora) ofrece
grandes beneficios al proceso de diseo encontrndose entre ellas:
Por su parte la implementacin del software CAE (Ingeniera Asistida por Computadora)
permite integrar cada una de las propiedades de los elementos as como las condiciones a
las que se encuentran sometidos de tal manera que se pueda establecer cmo se va a
comportar cada uno de los elementos obtenindose mltiples beneficios entre ellos
podemos citar los siguientes:
Los elementos de control son una parte vital de la industria permitiendo la automatizacin
total o parcial de un proceso industrial, acelerando de esta manera el volumen de
produccin en la industria.
6.2
Recomendaciones
Se recomienda antes de que la mquina empiece a funcionar revisar que se encuentre
conectada correctamente a las fuentes de alimentacin de 110V y 220V as tambin a la red
de aire comprimido.
Antes de empezar la produccin de refrescos se recomienda leer completamente el manual
de operacin del equipo, donde se encuentra especificado los pasos a seguir para el manejo
adecuado de la envasadora.
Cuando se desee cambiar la produccin de un lote de refrescos de 250 ml a otro de 500
ml, se recomienda mover las pistolas de dosificacin y colocarlas en la posicin
correspondiente.
ANEXOS
ANEXO A
PROPIEDADES ACERO INOXIDABLE
Fuente: (Nisbett)
ANEXO B
PROPIEDADES MECNICAS ACERO INOXIDABLE
ANEXO C
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL
ANEXO D
PROPIEDADES ACERO ESTRUCTURAL
Fuente: (FAG)
ANEXO F
FACTOR POR HORAS DE TRABAJO
Fuente: (FAG)
ANEXO G
FACTOR POR RPM
Fuente: (FAG)
ANEXO H
VELOCIDAD MXIMA DE CADENA
Fuente: (REXNORD)
ANEXO I
NOMOGRAMA CLCULO FUERZA DE CILINDRO
Fuente: (Micro)
ANEXO J
PROPIEDADES PERFIL CUADRADO
Fuente: (DIPAC)
ANEXO K
FACTOR DE MODIFICACIN DE ACABADO SUPERFICIAL
ANEXO M
Factor de modificacin de confiabilidad
ANEXO O
FRMULAS DE TORQUE
Fuente:
ANEXO P
FACTOR DE SERVICIO PARA POTENCIA DE DISEO
ANEXO Q
Fuente: http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/objetos/figutut121/tab8tut121.jpg
ANEXO R
Factor C2
Fuente: http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/790-00.pdf
ANEXO U
VELOCIDAD ANGULAR PARA ROSCADO DE TAPAS
Fuente: http://www.sencamer.gob.ve/sencamer/normas/790-00.pdf
ANEXO V
MANUALES
Manual de operacin
Un manual de operacin es un documento con instrucciones que permitan el correcto
manejo del equipo y de esta manera tenga un adecuado funcionamiento, esta informacin es
necesaria para los operadores y mecnicos de la empresa.
Vista general del equipo.
Se pueden observar los componentes generales de la envasadora de refrescos.
Caja de control
equipo.
Este sirve para encender y apagar el motor de la
tapadora, de esta manera rota el roscador para
sellar las tapas de las botellas, la rotacin es
Indicador de mquina
continua.
Es una luz que se enciende e indica que el equipo
Pulsador de emergencia
esta energizado.
Se utiliza cuando el funcionamiento del equipo es
inadecuado, permitiendo que el equipo se detenga
inmediatamente.
El nivel del piso donde se va a instalar el equipo , debe ser lo ms alineado posible
Es necesario conectar el equipo a una fuente de energa elctrica
Requisitos necesarios
Para que el equipo empiece a trabajar de una manera adecuada es necesario que se cumpla
lo siguiente:
Instrucciones de operacin
energa elctrica
Verificar que el
transportadora
Colocar un recipiente para que reciba
7
8
9
10
selector
Verificar que la luz este encendida
Encender el roscador
reservorio
se
equipo
Desconectar el equipo de la fuente de
energa elctrica
Verificar que el
dosificador manualmente
Realizar limpieza exterior con agua
reservorio
se
del
de todo el equipo
Manual de mantenimiento
Para que el funcionamiento del equipo no presente problemas, ya que con el uso continuo
las piezas van ir desgastndose, entonces se requiere realizar mantenimiento correcto del
equipo, para de esta manera evitar prdidas econmicas al detener la produccin de
refrescos.
Sistema de dosificacin
Perodos
de
Ejes
trabajo guas
D
M
T
A
Sistema de dosificacin
Trabajos a realizar
Dosificadore Tornillo Acople
s
regulador cilindro Cabezal
X
Limpieza
Lubricacin del
X
resorte
Lubricacin del
resorte
Lubricacin del
X
resorte
X
Limpieza
Desarmar y limpieza
X
completa
Sistema de transporte
Sistema de transporte
Perodo
Guas
s de Riele Caden Chumacera Moto de
trabajo s
a
s
r
desgaste
D
X
M
X
X
T
X
A
Trabajos a realizar
Limpieza
Lubricacin
Limpieza y lubricacin
Cambio de soportes
Cambio de aceite y
reparacin en caso de ser
necesario
Sistema de tapado
Sistema de tapado
Perodo
s de Recipient Corre Polea Moto Roscado
trabajo e
a
s
r
r
Trabajos a realizar
D
X
Limpieza
M
X
Verificar la distancia entre ejes
T
X
Tensionar correas
Cambio de aceite y reparacin en
X
caso de ser necesario
A
X
Cambio de boquilla
Sistema elctrico y neumtico
X
X
X
Trabajos a realizar
Verificar que no exista
cables pelados
Revisar que no exista
fugas de aire
Limpieza interna
Cambiar los empaques y
lubricar