OEE

Overall Equipment Efficiency

Eficiencia Global de Equipo
Ing. Juan Sigarrstegui

Indicador OEE
Es una razn porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de los equipos o
maquinaria industrial. Esta herramienta tambin es conocida como TTR (Tasa de Retorno Total)
cuando se utiliza en centros de produccin de proyectos. Esta vinculada a la metodologa del
TPM y se vincula a las 6 grandes perdidas.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

OEE = %D x %R x %C

OEE: Mide la eficiencia en operacin.

Clasificacin OEE
El valor de la OEE permite clasificar una o ms lneas de produccin, o toda una planta, con
respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes prdidas econmicas. Muy baja
competitividad.
65% < OEE < 75% Regular. Aceptable slo si se est en proceso de mejora. Prdidas
econmicas. Baja competitividad.
75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World
Class. Ligeras prdidas econmicas. Competitividad ligeramente baja.
85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

Calculo de indicadores
del OEE
Ing. Juan Sigarrstegui

Eficiencia en el desempeo de operaciones

Donde: TTF Tiempo hasta fallar. TBF Tiempo entre fallas. UT tiempo til en que el equipo funciona correctamente. DT
Tiempo no operativo. fi Falla i-sima. TTR. Tiempo que demora la reparacin. CM Tiempo que demora la reparacin correctiva
o modificativa. PM Tiempo de mantenimientos planeados. LT Tiempos logsticos o administrativos. ST Tiempo de entrega de repuestos
insumos o recursos humanos. NTTR Tiempo neto para reparar. PD retrasos de produccin para informar y notificar a mantenimiento
de la no funcionalidad del equipo.

Disponibilidad
La disponibilidad es una medida de la probabilidad que un equipo
funcione en sus parmetros de diseo en el instante en que se
solicite, una vez se inicie su produccin bajo condiciones estables.

(Ramakumar, 1996) (Blanchard, 1995) (Nachlas, 1995) (Smith, 1983)

Tipos de Disponibilidad
1.

Disponibilidad Genrica

2.

Disponibilidad Intrnseca

3.

Disponibilidad Inmanente

4.

Disponibilidad Inherente

5.

Disponibilidad Operacional

6.

Disponibilidad Alcanzada

7.

Disponibilidad Global Operativa

1.- Disponibilidad genrica (Ag)

Se aplica a partir del uso de los UT y DT, es muy til donde no hay un desglose de las prdidas de
tiempo que afectan el tiempo total de DT. Es una disponibilidad que suele ser usada para los
inicios en procesos donde se quiere medir este parmetro.
Hay dos clculos de la disponibilidad genrica, uno que no tiene en cuenta los mantenimientos
preventivos y otra que si los tiene.

Ecuacin 1. Disponibilidad Genrica sin mantenimientos preventivos.

UTi Tiempos tiles. DTj Tiempos no funcionales de la mquina. m Nmero de eventos de UT; n Nmero de eventos de DT.
Se asume que no hay acciones planeadas Mp dentro de los tiempos DT. Esta disponibilidad se mide en porcentaje, las dems
medidas UT, DT, MUT y MDT se miden en unidades de tiempo: horas, minutos, etc.
MUT = Promedio de los tiempos tiles individuales.

MDT = Promedio de los tiempos de no disponibilidad individuales.

Ecuacin 2. Disponibilidad Genrica con mantenimiento preventivo Ag

Ag2 =

Tiempo funcionamiento

Tiempo en que se puede operar

= TT - PM - DT

TT - PM

TT = Tiempos totales. PM = Tiempo de mantenimiento preventivo.

DT = Tiempo no operativo.

Ecuacin 3. Transformaciones de MTBF, UT, MTTR, DT

MTBF = UT + DT, siempre y cuando UT >>>>>>>DT, luego MTBF UT
DT = LDT + MTTR, con LDT despreciable o igual a cero luego, DT MTTR
LDT = Tiempos de demora logsticos.
MTBF = Tiempo medio entre fallos.
MTTR =Tiempo medio para reparar.

Disponibilidad Inherente (Ai):

Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del mantenimiento correctivo
nicamente. Esta determinada por el diseo del equipo. Asume que los repuestos y personal
estn 100 por ciento disponibles sin retraso alguno.
Se aplica a partir del uso del MTBF y el MTTR, es muy til donde se desea controlar las
actividades CM (Mantenimiento correctivo o modificativo), tiene algunas restricciones, estas son:
los tiempos tiles UT deben ser mucho mayores que los tiempos no disponibles DT, en una
proporcin de 8:1 o ms; los tiempos de retrasos o demoras administrativas LT, deben ser
mnimos tienden a cero.
El clculo de la disponibilidad inherente o intrnseca es a partir de la disponibilidad genrica, usa
las transformaciones de la ecuacin 3. Tiene en consideracin que el MTTR es solo atribuible a la
duracin de la reparacin

Ecuacin 4. Disponibilidad Inherente Ai.

Disponibilidad Alcanzable (Aa) :

Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento del mantenimiento
correctivo y preventivo. Depende del diseo del equipo y de la planta. Tambin asume
que los repuestos y personal estn 100 por ciento disponibles sin retraso alguno.
Es la relacin entre el tiempo medio entre mantenimientos MTBM y la suma del tiempo
medio de mantenimiento M ms el tiempo medio entre mantenimientos MTBM.

MTBM tiempo medio entre mantenimientos, es un indicador de la frecuencia de los mantenimientos, es

funcin de la frecuencia de los mantenimientos planeados y no planeados, cuando no hay mantenimientos
preventivos el MTBM se aproxima la MTBF

Calculo de M

MTBMc Tiempo medio entre mantenimientos no planeados. MTBMp Tiempo medio entre mantenimientos
planeados. MTTR Tiempo neto medio para realizar la reparacin. Mp Tiempo neto medio para ejecutar las
tareas proactivas

Disponibilidad Operacional (Ao) :

Es el fundamento de la disponibilidad. Este es el valor real de la disponibilidad obtenido
en la operacin diaria de la planta. Este valor refleja el nivel de recursos del
mantenimiento de la planta as como la efectividad organizacional.
Se aplica a partir del uso de los mismos elementos de la disponibilidad alcanzada
agregando los parmetros: ADT, LDT y LDT, es muy til para controlar los tiempos de
demoras administrativos, recursos humanos o fsicos disponibles y trabaja al igual que
la alcanzada con las actividades de mantenimiento planeadas y no planeadas. Los
expertos indican que su calculo es costoso.

ADT Tiempos de demora administrativos; LDT Tiempos logsticos de demora fisicos. LDT Tiempos
logsticos Totales.

MTBMc Tiempo medio entre mantenimientos no planeados. MTBMp Tiempo medio entre mantenimientos
planeados. MTTR Tiempo neto medio para realizar la reparacin. Mp Tiempo neto medio para ejecutar las
tareas proactivas

Disponibilidad operacional generalizada

Se aplica a partir de los elementos de la disponibilidad operacional, agregando el parmetro de
Ready Time, es muy til cuando los equipos estn operando pero no estn produciendo. Es una
disponibilidad muy completa, compleja, de mayor exigencia y costo para su implementacin

Disponibilidad, Porcentaje

TIPOS DE DISPONIBILIDAD
Inherente (Ai)
Alcanzable (Aa)
Operacionabilidad (Ao)

Bajo Mantenimiento

Sobre - Mantenimiento

Tiempo Perdido por Fallas

Tiempo Perdido por Mantenimiento

Mantenimiento Programado, Horas

Factor de Disponibilidad
El factor de disponibilidad de un equipo o sistema es una medida que nos
indica cunto tiempo est ese equipo o sistema operativo respecto de la
duracin total durante la que se hubiese deseado que funcionase. Tpicamente
se expresa en porcentaje. Se utiliza la disponibilidad intrnseca.
Ejemplo: Necesitamos que una mquina funcione 10 horas al da, pero se
paraliza en promedio 1 hora cada da. Para repararla, se necesita adems 1
/2hora adicional. Por lo tanto, su disponibilidad es de:

FD = (TD/ (TD+TPP+TPR) ) x 100

FD = 10/(10 + 1 + 0,5) x 100 = 86,7%
TD = Tiempo disponible
TPP= Tiempo promedio de parada = MTBF
TPR= Tiempo promedio de reparacin = MTTR

2. Eficiencia Rendimiento
Perdida de Velocidad Prdidas de velocidad por pequeas paradas.
Prdidas de velocidad por reduccin de velocidad.
El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la cantidad de
piezas que se podran haber producido. La cantidad de piezas que se podran haber producido se
obtiene multiplicando el tiempo en produccin por la capacidad de produccin nominal de la
mquina.
Rendimiento = Tiempo de Ciclo Ideal / (Tiempo de Operacin / N Total Unidades)

Rendimiento = N Total Unidades / (Tiempo de Operacin x Velocidad Mxima)

El Rendimiento es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Capacidad Nominal, Machine Capacity, Nameplate Capacity, Ideal Run Rate, Theoretical Rate: Es la
capacidad de la mquina/lnea declarada en la especificacin (DIN 8743). Se denomina tambin
Velocidad Mxima u ptima equivalente a Rendimiento Ideal (Mximo / ptimo) de la lnea/mquina. Se
mide en Nmero de Unidades / Hora En vez de utilizar la Capacidad Nominal se puede utilizar el Tiempo
de Ciclo Ideal.
Tiempo de Ciclo Ideal, Ideal Cycle Time, Theoretical Cycle Time: Es el mnimo tiempo de un ciclo en el
que se espera que el proceso transcurra en circunstancias ptimas.
La Capacidad Nominal o tiempo de Ciclo Ideal, es lo primero que debe ser establecido. En general, esta
Capacidad es proporcionada por el fabricante, aunque suele ser una aproximacin, ya que puede variar
considerablemente segn la condiciones en que se opera la mquina o lnea. Es mejor realizar ensayos
para determinar el verdadero valor. La capacidad nominal deber ser determinada para cada producto
(incluyendo formato y presentacin). Pueden presentarse dos casos:
a) Existen datos. Ser el valor mximo especificado por el OEM9 para la mquina o lnea.
b) No existen datos. Se elige entonces como valor el correspondiente a las mejores 4 horas de un total
de 400 horas de funcionamiento.
El valor ser siempre el referido al producto final que sale de la lnea.

3. Calidad
Prdidas por Calidad.
Disminuye la prdida de velocidad. El tiempo empleado para fabricar productos defectuosos deber ser estimado
y sumado al tiempo de Paradas, Downtime, ya que durante ese tiempo no se han fabricado productos conformes.
Por tanto, la prdida de calidad implica dos tipos de prdidas:
Prdidas de Calidad, igual al nmero de unidades mal fabricadas.

Prdidas de Tiempo Productivo, igual al tiempo empleado en fabricar las la unidades defectuosas.
Y adicionalmente, en funcin de que las unidades sean o no vlidas para ser reprocesadas, incluyen:

Tiempo de reprocesado.
Coste de tirar, reciclar, etc. las unidades malas.
Tiene en cuenta todas las prdidas de calidad del producto. Se mide en tanto por uno o tanto por ciento de
unidades no conformes con respecto al nmero total de unidades fabricadas.
N de unidades Conformes Calidad = Q = N de unidades Conformes/N unidades Totales

Las unidades producidas pueden ser Conformes, buenas, o No Conformes, malas o rechazos. A
veces, las unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes.

La OEE slo considera Buenas las que se salen conformes la primera vez, no las reprocesadas.
Por tanto las unidades que posteriormente sern reprocesadas deben considerarse Rechazos, es
decir, malas.
Por tanto, la Calidad resulta de dividir las piezas buenas producidas por el total de piezas
producidas incluyendo piezas retrabajadas o desechadas.
La Calidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.

Calculo de O.E.E.
Disponibilidad

Rendimiento

Calidad

Ejemplo
Calcular el OEE Real de una lnea de produccin, durante un turno de 8 horas, que tiene una
capacidad productiva de 1.000 piezas/hora. Pero por motivo de calentamiento las mquinas
producen durante 6 horas y se fabrica una media de produccin real de 700piezas/hora, y que al
finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas.

Solucin
OEE = D x R x C
OEE = (0.75 x 0.70 x 0.96) x 100
OEE = 50.4% 50%

Aunque cada parmetro individualmente no pueda parecer muy significativo, al

calcular el OEE del 50% nos damos cuenta que estamos consiguiendo slo la mitad
del resultado esperado, es decir, tenemos un margen de mejora productiva de
nuestra lnea del 50%.