1.1. Metodos de Ingenieria de Confiabilidad

Asociacin Colombiana de Ingenieros
Captulo Cundinamarca
Fundamentos de Ingeniera de Confiabilidad

para la Gestin de Mantenimiento
Mtodos de Ingeniera de Confiabilidad
Juan Carlos Duarte Holgun

Junio 7 al 9 de 2007

OBJETIVOS
Presentar los conceptos bsicos de los principales procesos de

Gestin de Activos y su aplicacin en la industria.
Presentar un enfoque sencillo y prctico de algunos mtodos de

anlisis de confiabilidad
Resaltar la importancia de la recoleccin y anlisis de la

informacin de confiabilidad y mantenimiento como pilar clave
en el mejoramiento del desempeo de plantas.
Mostrar los fundamentos y algunos factores claves de xito para

la implementacin de la metodologa de Anlisis de Causa Raz
(RCA), como proceso fundamental de un Programa de
Ingeniera de Confiabilidad.

AGENDA
Junio 7 - Jueves
Introduccin a la Ingeniera de Confiabilidad
Junio 8 - Viernes
Manejo de Informacin de Confiabilidad
Anlisis de Causa Raz
Junio 9 - Sbado

AGENDA
Junio 7 - Jueves
Junio 8 - Viernes
Manejo de Informacin de Confiabilidad
Junio 9 - Sbado

CONTENIDO
Introduccin
Evaluacin de Mantenimiento
Gestin de Informacin de Confiabilidad y Mantenimiento (RIM)
Planeacin y Programacin (P&S)
Anlisis de Causa Raz (RCA)
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
Optimizacin del Mantenimiento Planeado (PMO)
Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)
Mantenimiento Predictivo (PdM)
Modelamiento de Confiabilidad y Disponibilidad (RAM)
Interaccin de los Mtodos de Ingeniera de Confiabilidad

CONTENIDO
Introduccin

ENFOQUE MODERNO DEL

MANTENIMIENTO
Preservar la funcin de los equipos a partir
de la aplicacin de estrategias efectivas de
mantenimiento, inspeccin y control de
inventarios, que permitan optimizar la
confiabilidad operacional de los activos
maximizando de esta forma la rentabilidad
de los procesos industriales.

GESTION DE ACTIVOS
Gestin de Activos segn PAS 55:

Actividades y prcticas sistemticas y
coordinadas a travs de las cuales una
organizacin maneja de manera ptima sus
activos y su desempeo, riesgos y costos
asociados sobre el ciclo de vida
PAS 55: Especificacin para la gestin optimizada de activos
de infraestructura fsica Institute of Asset Management

GESTION DE ACTIVOS
Resultado
9 PAS 55 Part 1 Especificacin para la Administracin
Optimizada de Activos de Infraestructura Fsica.
9 PAS 55 Part 2 Guas para la aplicacin de la PAS 55-1.
9 PAS 55 Part 3 Gua especfica por sectores.
Alineado con ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001
Especifica los requerimientos de un Sistema de Gestin de
Activos de infraestructura fsica
Basado en la metodologa PHVA.
PAS Publicly Available Specification

CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Es la capacidad de un sistema (procesos,
tecnologa y gente), para cumplir sus funciones,
dentro de los lmites de diseo y bajo un contexto
operacional especfico.
En el caso que ocurran eventos de fallas, las
consecuencias debern provocar el menor dao
posible. Una instalacin confiable debe tener
continuidad operacional y control de riesgos.

CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Confiabilidad
de Activos
Metodologas de Anlisis
(RCM, RCA, RAM, PdM, PM)
Evaluaciones
Equipos de Mejoramiento
Confiabilidad
de Diseo
Costo del Ciclo de Vida
Adquisiciones
Proyectos
Comisionamiento
Confiabilidad
Humana
Liderazgo
Desarrollo de Competencias
Comunicaciones
Gestin del Desempeo
Interiorizacin
Confiabilidad
de Procesos
Procesos Estratgicos
Procesos de Produccin
Administracin de Trabajos

COMO ALCANZAR LA
CONFIABILIDAD OPERACIONAL?
La Confiabilidad Operacional se puede conseguir a
travs de muchas iniciativas.
No existe una nica metodologa capaz de lograr la
totalidad de los objetivos.
Depende de la interaccin de los equipos, los
procesos, el factor humano y el ambiente
organizacional.

COBERTURA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Confiabilidad
de Activos
Mantenimiento
Operaciones
Compras
Confiabilidad
de Diseo
Confiabilidad
Humana
Recursos Humanos
SAR
Mantenimiento
Operaciones
Financiera
Confiabilidad
de Procesos
Financiera
Operaciones
Mantenimiento
Compras
Proyectos
Ingeniera
Compras
La Confiabilidad Operacional es una filosofa fundamental del

negocio, no un asunto de mantenimiento.

PILARES CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Optimizacin del
Volumen de Trabajo
Eficiencia en la
Ejecucin
Reduccin de las
Emergencias
Reduccin del
Nmero de Fallas
Confiabilidad e
Integridad
Reduccin del
Trabajo Reactivo
Carga de Trabajo Predecible
Eliminacin de Defectos

OBJETIVOS DEL PROGRAMA

OBJETIVOS PRINCIPALES
1. Incrementar la productividad de plantas disminuyendo los
tiempos de parada relacionados con eventos operacionales y
de mantenimiento.
2. Incrementar la disponibilidad de plantas a travs de la
optimizacin de los programas de mantenimiento de los activos
y la reduccin de los tiempos de parada no programados.
3. Optimizar los costos operacionales mediante la implementacin
de un programa efectivo de mantenimiento, la disminucin de la
rata de fallas de equipos y el incremento de la productividad del
personal.

OBJETIVOS COMPLEMENTARIOS
4. Incrementar los niveles de integridad de las plantas
implementando procesos que garanticen que las Instalaciones
sean operadas de manera segura.
5. Contribuir con el logro de los objetivos de HSE realizando
actividades enfocadas en la disminucin del riesgo de eventos
que impacten el medio ambiente y/o la salud de las personas.
6. Implementar metodologas que permitan la eliminacin de las
causas que generan productos no conformes, contribuyendo
con el logro de los objetivos de Calidad.

BENEFICIOS
Mayor Retorno de la Inversin
Minimizacin de costos unitarios de produccin
Reconocimiento Internacional
Organizacin altamente efectiva y desempeo superior
Cumplimiento con las Metas de Produccin

Alta disponibilidad y eficiencia de plantas
Reduccin de Costos en Plizas de Seguros

Capacidad de demostrar altos niveles de Integridad de
Plantas
Menores Costos Operativos

Hacer lo que hay que hacer en el momento correcto

CONTENIDO
Introduccin


EVALUACIN DE MANTENIMIENTO
El paso inicial de la implementacin de un programa
de Gestin de Activos o de Confiabilidad
Operacional es la identificacin del estado actual de
la organizacin de mantenimiento, con el fin de
definir los logros alcanzados y sus retos a corto y
mediano plazo.

OBJETIVOS
Realizar un diagnstico del estado actual de la
organizacin de mantenimiento, con el fin de mostrar los
logros alcanzados hasta la fecha e identificar sus
oportunidades de mejoramiento.
Establecer el Plan Estratgico de Mejoramiento cuya
implementacin le permita a la compaa contar con una
organizacin de mantenimiento de alto desempeo.
Definir los requerimientos y el alcance para
implementacin de un Programa de Confiabilidad.
la

ALCANCE
Procesos de Mantenimiento y su interaccin con:
Produccin
Ingeniera
Proyectos
HSE
Bodega / Compras
Proveedores
Contratistas

BENEFICIOS
Identificar oportunidades de mejoramiento a corto plazo
en las reas de optimizacin de costos de
mantenimiento y mejoramiento de los niveles de
disponibilidad y productividad de plantas.
Comparar su gestin contra otras empresas similares
en diferentes reas del mantenimiento.
Enfocar de manera adecuada los recursos disponibles
de la organizacin de mantenimiento.
Definir las actividades o procesos especficos que se
requieren implementar para alcanzar de manera
efectiva los objetivos de desempeo de la organizacin.

METODOLOGAS
Matriz de Excelencia del Mantenimiento
MAINTENANCE EXCELLENCE GRID
CLASS
ESTRATEGIA
ADMINISTRACION
DEL RECURSO
HUMANO
PLANEACIN &
PROGRAMACIN
TACTICAS DE
MANTENIMIENTO
MEDIDA DEL
DESEMPEO
WORLD CLASS
EQUIPOS
INGENIERIA DE
TODAS LAS
ESTRATEGIA
TECNICOS
EFECTIVOS,
MANTTO Y
TACTICAS
CORPORATIVA INDEPENDIENTES
BENCHMARKING,
PLANEACIN A
DERIVADAS DE UN
DE
MULTIEXCELENTE
LARGO PLAZO (Min.
ANALISIS
MANTENIMIENTO DISCIPLINARIOS
BASE DE DATOS
3 aos a la Vista)
ESTRUCTURADO
DE COSTOS
BEST IN THE
CLASS
PLAN DE
MEJORAMIENTO
A LARGO PLAZO
BUENA
PLANEACIN DEL
TRABAJO,
PROGRAMACIN,
SOPORTE DE
INGENIERIA DE
MANTTO
AWARNESS
PLAN
GRUPOS
ESTRATEGICO
DESCENTRALIZADO
DE
S DE DIFERENTES
MANTENIMIENTO
DISCIPLINAS
A UN AO
ALGO DE MULTIDISCIPLINIDAD
GRUPOS DE
PLANEACIN E
INGENIERIA
ESTABLECIDOS
CBM FORMAL Y
DANDO
RESULTADOS.
PPMS CON BASE
EN RCM.

TECNOLOGIA DE INVOLUCRAMI
LA INFORMACIN ENTO DE LOS
EMPLEADOS
Y USO
BASES DE
DATOS
TOTALMENTE
INTEGRADAS
EQUIPOS DE
TRABAJO
AUTONOMOS
MTBF / MTTR
DISPONIBILIDAD, CONVENCIONAL
EQUIPOS DE
COSTOS DE
LIGADA A
MEJORAMIENT
MANTENIMIENTO MATERIALES Y
O CONTINUO
INDEPENDIENTE
FINANCIERO.
S
ANALISIS DE
CONFIABILIDAD
ANALISIS DE
PROCESO
REVISIN
REGULAR DE
PROGRAMA
LOS
TOTAL DE
PROCESOS DE
CONFIABILIDAD COSTO, TIEMPO
(Prediccin y
Y CALIDAD.
Ajustes Estrategia CERTIFICACIN
con base en 'R')
ISO 9001
PROCESOS DE
MANTTO
ALGUNAS
REVISIONES DE
MODELAMIENTO
PROCESOS
DE LA
ADMINISTRATIV
CONFIABILIDAD OS DE MANTTO.
(Advos, Tcticos,
y Operativos)
OBJETIVO
TIEMPO DE
ALGO DE
REVISIN
PARADA CON
CONVENCIONAL
BUENA BASE DE
CBM.INSPECCIONE
COMITES DE
PERIODICA DE
CAUSAS,
NO LIGADA A
DATOS DE FALLA
S BASADAS EN LE
MEJORAMIENT
PROCESOS
COSTOS DE
MATERIALES Y
BIEN USADA.
TIEMPO. ALGO DE
O FORMALES
TECNICOS POR
MANTENIMIENTO
FINANCIERO.
RCFA & FMEA
NTD
DISCIPLINAS
DISPONIBLES
ALGUNOS
ALGUNAS
REGISTROS DE
PROCESOS
ALGUNOS
REUNIONES
INSPECCIONES
PARADAS
REGISTRO DE
TCNICOS DE
PROGRAMAS Y
DE
BASADAS EN
COSTOS DE
FALLAS POCO
MANTENIMIENT
REGISTROS DE MEJORAMIENT
TIEMPO
MANTENIMIENTO
USADOS
O REVISADOS
REPUESTOS
O EN
NO
UNA VEZ
SEGURIDAD
SEGREGADOS
SOLO
NINGUNA
REUNIONES
APROXIMACIN
MANUAL O
NO PLANEACIN, PARADAS ANUALES
ESPORADICAS, SIN REGISTRO DE
NUNCA
SISTEMATICA
SISTEMAS ADDE INSPECCIN
PEQUEA
DEL
FALLA
REVISADOS
COSTOS DE
HOC
UNICAMENTE
PROGRAMACIN
SINDICATO O
MANTENIMIENTO
SOCIALES
(No Disponibles)
PLAN DE
ALGUNAS
SOPORTE PARA
MEJORAMIENTO
DISCIPLINAS
DETECCIN DE
DE
PARCIALMENTE
UNSATISFACTORY
FALLAS,
MANTENIMIENTO DESCENTRALIZADA
PROGRAMACIN
PREVENTIVO
S
INNOCENSE
REACTIVO A
FALLAS
ALTAMENTE
CENTRALIZADO
POR DISCIPLINAS
Orito
Neiva
El Centro
Casabe
Cusiana/Cupiagua
Apiay
Tib
Benchmarking Ecopetrol VPR

2003

TIPOS DE ORGANIZACIONES
Incremento
Eficiencia y
Disponibilidad
80 100 Clase Mundial
Incremento
Costos de
Mantenimient
o
60 80 De lo Mejor en su Clase
-
20 60 Consciente
10 20 Insatisfactorio
0 10 Inocente

METODOLOGAS
SPIDER CHART

METODOLOGAS

ORGANIZACIONES DE ALTO DESEMPEO

Alcanzar un estndar de Mantenimiento Lo Mejor en su
Clase o Clase Mundial, significa:
Incremento
en los niveles de
disponibilidad y eficiencia de plantas.
integridad,
Optimizacin de los costos operacionales ajustados

a las necesidades y competitivos en el mercado
Altos estndares de HSEQ (salud, seguridad, medio

ambiente y calidad)

ORGANIZACIONES DE ALTO DESEMPEO
Excelencia de los
Procesos Medulares
Mxima Confiabilidad
Calidad y rentabilidad
de los productos
Implementacin de
las Mejoras Prcticas
Motivacin y
satisfaccin del
personal y los clientes
Niveles altos de
produccin
Mxima seguridad y
proteccin ambiental

CONTENIDO
Introduccin

QUE ES RIM?
Es un proceso de recoleccin, aseguramiento de calidad y anlisis
de informacin de Confiabilidad y Mantenimiento de los equipos
crticos de las plantas. La recoleccin de informacin de
confiabilidad y mantenimiento de los equipos de las plantas se
puede utilizar en:
Clculo de indicadores de Confiabilidad y Mantenimiento
Ejecucin de estudios de confiabilidad para optimizar los
procesos de toma de decisiones (RCM, PMO, RBI, RAM, LCC)
Identificacin de malos actores de plantas (para RCA)
Seguimiento de trazabilidad de componentes y equipos crticos
Cuantificacin de la confiabilidad de sus equipos y compararlos
con los valores de equipos con caractersticas similares.

ANTECEDENTES
Estndar ISO 14224 desarrollado a partir del proyecto OREDA (Offshore
Reliability Data).
nfasis fuerte en seguridad, confiabilidad y mantenibilidad de equipos.
nfasis en el diseo, operacin y mantenimiento de plantas nuevas y
existentes.
La informacin de fallas, mecanismos de falla y mantenimiento de las
plantas han tenido mayor importancia.
La informacin de confiabilidad y mantenimiento es vital para que los
anlisis de riesgo y desempeo de las plantas o sistemas sean efectivos.
La recoleccin de informacin es una inversin.
La estandarizacin de informacin facilita el intercambio de informacin
entre plantas, compaas, fabricantes, etc.

REFERENCIAS NORMATIVAS
ISO 14224 - Petroleum and natural gas industries:

Collection and exchange of reliability and maintenance data
for equipment. 2005
OREDA:
Offshore Reliability
Data 4th Edition. 2002

BENEFICIOS
{
{
{
{
Objetividad en la toma de decisiones de mantenimiento.

Informacin adecuada para anlisis de confiabilidad.
Mejora en el contenido de los procedimientos de mantenimiento
Benchmarking ms efectivo.
Diseo/
Manufactura
Anlisis
RAM
OPERACIN Y
MANTENIMIENTO
Optimizacin de
Estrategias
Fallas / informacin
de mantenimiento
Ajustes y
Modificaciones
Data

PARA QUE SE USA?

La confiabilidad, disponibilidad, mantenimiento y seguridad
(RAMS) de plantas y facilidades de produccin es
responsabilidad de las personas, compaas y autoridades.
Los anlisis RAMS son desarrollados para suministrar las
bases de la toma de decisiones en el diseo, construccin y
operacin de las plantas de produccin. Con el fin de permitir
que estos anlisis puedan ser realizados se requiere una
buena fuente de informacin de confiabilidad.

FLUJO DEL PROCESO

CONTENIDO
Introduccin


QUE ES?
Proceso que permite asegurar la integridad de la
gestin de mantenimiento a travs de la adecuada
planeacin, programacin, ejecucin y control de los
trabajos de mantenimiento soportado en un sistema
computarizado (CMMS).
El CMMS es empleado para documentar la informacin
de los equipos, historia, trabajos de mantenimiento,
horas-hombre, materiales, compra y almacenamiento
de materiales, etc.

TIPOS DE PLANEACIN
Planeacin Estratgica: Es el proceso de formular,
implementar y evaluar las decisiones interfuncionales
que permiten a la organizacin alcanzar sus objetivos.
Planeacin de Largo Plazo: Se refiere a la
planeacin que est ligada a la produccin de las
plantas y dependiente de la misma. Son realizados por
personal tcnico administrativo de todas las reas del
negocio y es presentado para decisiones a nivel
gerencial. Generalmente se realizan para periodos de
cinco a diez aos.

TIPOS DE PLANEACIN
Planeacin de Corto Plazo: Conjunto de actividades que
a partir de las necesidades diarias del mantenimiento
definen el Qu?, el Cmo?, el Con qu? y el Canto
cuesta? cada uno de los trabajos que se requiere ejecutar
para cumplir con los objetivos establecidos en las
planeaciones de mayor nivel (estratgica, largo plazo y por
vigencia)
Planeacin de Paradas de Planta (Turnarounds):
Conjunto de actividades requeridas para planear,
programar y controlar la ejecucin de aquellos
mantenimientos que se realizan con la unidad, planta o
sistema fuera de servicio y por lo tanto con impacto directo
a la produccin.

PLANEACIN A CORTO PLAZO

ALCANCE
Comprende desde la definicin de los trabajos de mantenimiento a
ejecutar durante el perodo de programacin hasta el anlisis e
interpretacin de las estadsticas de planeacin de ese mismo
perodo (semanal, quincenal, mensual).
BENEFICIOS
Definir, planear y programar los trabajos de mantenimiento a
ejecutar durante los perodos de programacin.
Optimizar los recursos de personal, materiales, repuestos y
herramientas a utilizar durante el perodo de programacin
semanal.
Optimizar la planeacin a corto plazo mediante la creacin y
utilizacin de Standard Jobs.

ELEMENTOS
CMMS (Sistema Computarizado de Administracin de

Mantenimiento)
Periodo de Programacin
Ordenes de trabajo
Estados de las Ordenes de Trabajo (Flujo de OT)
Criticidad vs. Prioridad
Duracin de los trabajos
Asignacin de los Recursos
Procedimientos de trabajo
Programacin y nivelacin de los Recursos
Paquetes de trabajo
Control de la Ejecucin
Gestin de indicadores de planeacin

MEJORES PRCTICAS DE PLANEACIN Y

PROGRAMACIN

BENEFICIOS
de un sistema de Planeacin y Programacin
bien ejecutado
9 Incremento de la disponibilidad
9 Reduccin de costos fijos
9 Reduccin de inventarios
9 Desempeo mejorado en HSE
9 Mejora en la calidad del mantenimiento y las
reparaciones

MEJORES PRCTICAS
Asignar responsabilidad por el rol de Planeador y

Programador
Seleccionar
tcnicos
de
mantenimiento
con
experiencia en varias disciplinas, entrenada en los
conceptos de planeacin y programacin de
mantenimiento.
Se han obtenido incrementos en la productividad de
entre el 20 y el 40% (ms trabajo de valor agregado
sobre los equipos).

MEJORES PRCTICAS
Disear un proceso de planeacin y programacin

de acuerdo a las necesidades especficas de la
planta
Planeacin Determinar el qu, cmo y con qu
un trabajo va a ser ejecutado (elementos requeridos
para desarrollar una tarea por adelantado).
Programacin Determinar cundo un trabajo va a
ser ejecutado (lo ms cercano posible con la fecha para
la cual el trabajo es requerido).

FLUJO PLANEACIN A CORTO PLAZO

MEJORES PRCTICAS
Priorizar los trabajos de mantenimiento (Criticidad

del equipo & Efecto de la falla / tarea)

MEJORES PRCTICAS


MEJORES PRCTICAS


MEJORES PRCTICAS
Planear todos los trabajos que no sean emergencias.
Programar todos los trabajos planeados.
Utilizar al 100% todos los recursos de mano de obra

disponibles.
Programar actividades
operadores.
Medir el tiempo invertido por las cuadrillas de

mantenimiento en trabajos de valor agregado sobre los
equipos (Cdigos de Productividad)
Medir y gestionar indicadores de gestin de Planeacin
de
mantenimiento
para
los

CONTENIDO
Introduccin


QUE ES RCA?
Es un mtodo estructurado de anlisis utilizado en la
solucin efectiva de problemas, con el que se evala toda la
cadena de hechos hasta identificar las causas races y
las soluciones efectivas para eliminar o mitigar sus
efectos.
Es una tcnica de anlisis que permite aprender de los

problemas y eliminar las causas, en lugar de corregir los
sntomas.

CUANDO SE EMPLEA EL RCA?

Solucin de problemas espordicos o recurrentes de alto
impacto en el desempeo de las organizaciones:
{
Fallas crnicas (repetitivas), tales como fallas de equipos

(generalmente problemas de mantenimiento).
Fallas espordicas (una vez), tales como paradas de

emergencia, incendios, explosiones, muertes, lesiones
importantes, o fallas graves poco frecuentes en los
equipos.
Identificacin de oportunidades de mejoramiento que

redunden en el logro las metas y objetivos de la organizacin.

FALLAS ESPORDICAS VS. CRNICAS

Limitaciones de
permiso o Mxima
Produccin
10,000
Produccin en B/D
7,500
5,500
4,000
Nivel de operacin
aceptable
Produccin Promedio
Produccin Mnima
Limitaciones del da a da
(Produccin real)
Fallas Crnicas
Fallas Espordicas
Parada no
programada
Tiempo
GAP
Prdida de Produccin Potencial

METODOLOGAS MS CONOCIDAS
Diagrama Causa & Efecto (Acciones y condiciones).
rbol Lgico de Falla (Proact : Modos de falla, hiptesis de

falla, causas raz fsica / humana y latente).
TapRoot (Factores Causales)
Espina
de
Pescado
Procedimientos).
Mapeo de Causas
Maxi RCA
(Procesos,
Personas,
Equipos,
Representacin grafica de la relacin entre causas y efectos,

partiendo del efecto primario objeto de la investigacin para
determinar las causas que originaron dicho efectos.

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO

1. Definir el Problema
2. Elaborar Diagrama
Causa-Efecto
Accin
Causa
Causado
Efecto Primario
por
Evidencia
Condicin
Causa
Evidencia
4. Implementar las mejores

soluciones
3. Identificar las soluciones

efectivas

BENEFICIOS DEL RCA
Reduccin del numero de fallas, incidentes y

desperdicios.
Reduccin de los costos operacionales y las perdidas

de produccin.
Incremento en los indicadores de Confiabilidad y

Disponibilidad.
Mejoramiento de la seguridad y la proteccin

ambiental.
Incremento
en
la
eficiencia,
productividad de los procesos.
rentabilidad

CINCO PASOS DEL RCA

Responder a un incidente y conservar la
evidencia.
Organizar el grupo RCA.
Analizar la falla y verificar las causas raz.
Comunicar los resultados.
Implementacin de seguimiento.

MODELO DEL PROCESO

CONTENIDO
Introduccin


Lo que es probable que est mal en su

Programa de Mantenimiento actual
Algunas tareas estn duplicadas.
Muchas tareas son intrusivas o basadas en tiempo mientras
que deberan ser basadas en condicin.
Algunas tareas no son efectivas.
Tareas muy frecuentes o muy tarde.
Existen fallas prevenibles que
requieren rutinas de PM o
eliminacin de defectos.
No hay seguimiento a las
razones por las cuales se
realiza el mantenimiento.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD - RCM
El RCM es una metodologa utilizada para
determinar que se debe hacer para asegurar que
cualquier activo fsico contine llevando a cabo su
funcin, en el contexto operacional presente.

GENERALIDADES DEL RCM

El propsito del RCM es determinar los requerimientos
de mantenimiento (en una relacin costo beneficio) de
una facilidad o equipo especifico dentro del contexto
Operacional
El desarrollo de la metodologa del Proceso RCM se
inicia en los aos 60s liderado inicialmente por la
industria de la aviacin.
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad se
denomina as porque asegura que un equipo o funcin
continen obteniendo la capacidad definida por su
confiabilidad inherente

El estndar SAE JA-1011 presenta los criterios que pueden ser usados para
evaluar procesos de desarrollo de programas de mantenimiento y determinar
si son procesos de RCM.
Las siete preguntas del RCM:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Cuales son las funciones y estndares deseados de desempeo del

equipo en su contexto operativo? (Funciones)
En que forma puede fallar para cumplir con sus funciones? (Falla
Funcional)
Qu causa cada Falla Funcional? (Modos de Falla)
Qu pasa cuando cada falla ocurre? (Efectos de la Falla)
Cul es el impacto de la falla? (Consecuencias de la Falla)
Que debiera hacerse para predecir o prevenir cada falla? (Tareas
Proactivas)
Que debiera hacerse si no se puede encontrar una tarea proactiva
adecuada? (Acciones por Omisin)

El RCM es un proceso jerrquico

Funciones
Fallas
Funcionales
Modos de
Falla
Tareas de
Mantenimiento
Modificaciones

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
El nacimiento del Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad (RCM) fue reconocer la
importancia de conocer la curva de falla de
cada modo de falla antes de decidir cual
tarea de mantenimiento es aplicable.

Curva de la Baera
Probabilidad de Falla
Tiempo de Servicio
Mortalidad
Infantil
Aleatorio
Edad
Desgaste

Secuencia de Seleccin de Tareas - RCM

Oculta
Evidente
Riesgo
Riesgo
Prdida
Prdida
Operacional
Operacional
Slo
Slo
Reparacin
Reparacin
Monitoreo por
Condicin
Monitoreo por
Condicin
Monitoreo por
Condicin
Monitoreo por
Condicin
Reparacin
Programada
Reparacin
Programada
Reparacin
Programada
Reparacin
Programada
Baja
Programada
Baja
Programada
Baja
Programada
Baja
Programada
Bsqueda de
Fallas
Modificacin
Modificacin o
No PM
Modificacin o
No PM

BENEFICIOS DEL RCM

Reduccin esperada de manpower entre un 10% a 20%
Provee una base estadstica para la Optimizacin de
inventarios.
Incremento en la Disponibilidad y Confiabilidad de los
equipos e instalaciones.
Da la base para efectuar ajustes a la Estrategia de
Mantenimiento.
Facilita la implementacin del Mantenimiento por Campaa.

CONTENIDO
Introduccin



El PMO es un proceso que utiliza los principios del RCM
para racionalizar los programas de mantenimiento
existentes, la historia de falla y la documentacin tcnica
y eliminar defectos.
El PMO inicia con:
9 El programa de mantenimiento existente para los
activos en uso, o
9 Un programa de mantenimiento configurado para
equipo similar que opera en otra parte.

Pasos PMO
Paso 1
Recopilacin de Tareas
Paso 2
Anlisis de Modos de Falla (FMA)
Paso 3
Racionalizacin y Revisin del FMA
Paso 4
Anlisis Funcional (Opcional)
Paso 5
Evaluacin de Consecuencias
Paso 6
Definicin de la Poltica de Mantenimiento
Paso 7
Agrupacin y Revisin
Paso 8
Aprobacin e Implementacin
Paso 9
Programa Dinmico

PMO inicia con las tareas de mantenimiento

existentes.
Tareas de
Mantenimiento
Historia de Falla &
Documentacin
Modos de
Falla
Tareas de
Mantenimiento
Modificaciones

La Optimizacin del Programa de Mantenimiento se

enfoca en la reduccin de las prdidas
La optimizacin del Programa

de Mantenimiento inicia aqu
Mejora
Sostenible
Se logra gracias a la
reduccin de:
Fallas Esperadas
Mantenimiento Planeado
Fallas Inesperadas

El PMO es un mtodo de anlisis que

Determina las acciones de mantenimiento efectivas y
las frecuencias adecuadas de mantenimiento de
cualquier activo fsico.
Se enfoca en tareas de mantenimiento basado en
condicin en lugar de tareas intrusivas basadas en
tiempo.
Considera modificaciones donde el mantenimiento
preventivo es inapropiado.
Permite generar auditorias de seguimiento claras y
consistentes.

Se busca reemplazar PM que no agregan valor con PM

efectivos mientras que se incrementa la efectividad de
los recursos de mantenimiento
Antes de la Optimizacin
Mantenimiento Correctivo
PM
Productividad de Recursos
Disponibilidad
y lo ms
importante
incrementando la
Disponibilidad
Despus de la Optimizacin
Mnto Cvo
PM
Productividad de Recursos
Disponibilidad

CONTENIDO
Introduccin


QUE ES RBI ?
La Inspeccin Basada en Riesgo (RBI) es un proceso

estratgico que permite entender y reducir riesgos
asociados con la operacin de equipos estticos en
ambientes corrosivos.
El RBI Se basa en las Normas API 580 y 581 y utiliza el

anlisis de riesgo como herramienta para enfocar los
mayores recursos en los equipos de mas alto riesgo.
RBI no debe ser un proceso aislado, sino que debe ser

parte de un programa integral de confiabilidad que involucre
equipos, personas y proceso.

POR QUE APLICAR RBI?

Para aplicar una estrategia de hacer lo necesario para
proteger la integridad y aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de la unidad mediante la planificacin y
ejecucin de las inspecciones realmente necesarias.
Para alejarse de la inspeccin basada en tiempo, gobernada
por conformidad mnima a las reglas y normas de
inspeccin.
Inspeccin basada en riesgo da beneficios econmicos:

menos inspecciones, paradas ms breves, mayor intervalo
entre paradas, evitar paradas no planificadas.
Para obtener el plan ptimo de inspeccin

FLUJO DEL RBI

Base de datos
de equipos
Descripcin de
lazos de corrosin
RBI
Evaluacin
de Criticidad
Anlisis / Revisin
Retroalimentacin
Intervalo
de confianza
Plan de Inspeccin
Monitoreo
Ejecucin

QU ES UN LAZO DE CORROSION?
Parte de una planta sujeta a:
LAZO DE CORROSION
12-E-102
Las mismas condiciones de

proceso (Temp, presin,
velocidad, estado, etc)
El mismo criterio de seleccin de

materiales (aceros, aleaciones,
etc).
Loop 3
12-E-101
12-K-101
1st stage
Loop 1
12-D-101
Los mismos mecanismos de falla

(Corrosin, creep, agrietamiento,
erosin, etc)
Loop
2
12-G-101
to burn pit

SUSCEPTIBILIDAD A LA FALLA
Determinar Caracterstica de
Falla
Caracterstica de
Falla:
Relacin a la Edad
Caracterstica de
Falla:
Sin relac. a la Edad
Mdulos de Degradacin
Adelgazamiento
Determine Susceptibilidad
basado en la relacin:
Rata de corrosin real/
rata de corrosin diseo
Creep
basado en las
condiciones operativas
- Cracking
- Ataque-H
- Mecnica
basado en los
Mdulos Tcnicos API
Estudio Fitness for Service

MATRIZ DE CRITICIDAD
PROBABILIDAD
INTOLERABLE
ALTA
MEDIA
L
N
N
BAJA
INSIGNIFICANTE
RBI
H
M
E
H
X
E
X
X
L
N
M
L
H
M
E
H
Rectificar
CRITICIDAD
EXTREMA
Anlisis
FALLA
en Detalle
EX
INSIG BAJA MEDIA ALTA
TREMA
NIFICANTE
CONSECUENCIA DE
RIESGO
INSIGNIFICANTE
ALTA
No Inspeccin
Media
Solo revisar
Plan de Inspeccin
Baja

EVALUACION DE CONFIANZA
EVALUACION
EVALUACIONDE
DESENSIBILIDAD
CONFIANZA
El mecanismo es estable en el tiempo y se puedo controlar
Si
Intermedio
No
Se han realizado inspecciones multiples y confiables
Si
Intermedio
No
Las variables operacionales claves se estn monitoreando
Si
Intermedio
No
CLASIFICACION DE SENSIBILIDAD
MUY ALTA
ALTA
MEDIA
BAJA
MUY BAJA

PLAN DE MONITOREO E INSPECCION

ESTIMACION DE CONFIANZA
CRITICIDAD
MUY BAJA BAJA
MEDIA
ALTA MUY ALTA
INTOLERABLE
EXTREMA
ALTA
DISEO Y/O CAMBIO

DE PROCESO
NECESARIO
MEDIA
BAJA
INSIGNIFICANTE
MONITOREO Y
INSPECCION DE
OPORTUNIDAD
MEJORAR MONITOREO
INSPECCION Y MONITOREO DE PROCESO NO NECESARIO

REFERENCIAS NORMATIVAS
API RP-580. Describe aspectos conceptuales y elementos
necesarios para un estudio RBI de alta calidad.
API Publication 581. Describe la metodologa especfica
de RBI desarrollado por el grupo patrocinador de API RBI.
Forma una aproximacin paso-a-paso del RBI que es
aceptable con respecto al API RP 580.
API 510 / API RB-572 Inspeccin de Recipientes a
Presin
API 570 Inspeccin de Tuberas

CONTENIDO
Introduccin


Principio Bsico del PdM

La mayora de los equipos industriales no fallan
repentinamente. En cambio, fallan gradualmente, sobre
un periodo de semanas o meses, dando seales de
advertencia en el camino.
Estas seales de advertencia, tales como cambios en
condiciones como temperatura, vibracin o sonido,
pueden ser detectadas por las tecnologas de PdM.
El PdM permite planear, programar y realizar las
reparaciones antes de que el equipo falle, evitando fallas
mayores y tiempo de parada costoso.


ptimo
P - Falla Potencial
Seal temprana 1
Curva P-F
Condicin del Equipo
Seal temprana 2
Roto
Seal temprana 3
Ruido Audible
Caliente al tocar
PdM detecta
los problemas
temprano
F - Falla Funcional
Costo de
Reparacin
Tiempo
Fuente:


La diferencia en los costos de reparacin desde el
momento en que un especialista de PdM detecta la falla
hasta el momento en que el operador la ve puede llegar a
ser enorme.
Los costos de mantenimiento proactivo, conducido por el
PdM, pueden llegar a ser la mitad de los costos del
mantenimiento correctivo.
Los trabajos de mantenimiento planeado generalmente
duran la mitad de los trabajos no planeados. El trabajo
planeado siempre es ms eficiente que el trabajo no
planeado.

Beneficios del PdM

Keith Mobley, en su libro Manual del Ingeniero de
Planta, relaciona los siguientes beneficios al PdM:
Reduccin de costos de mantenimiento en un 50%
Reduccin de fallas inesperadas en un 55%
Reduccin del tiempo de reparacin en un 60%
Reduccin del inventario de repuestos en un 30%
Incremento del 30% en el MTBF de equipos
Incremento del 30% en la disponibilidad

Beneficios del PdM

En una planta tpica de manufactura, un 10% de reduccin en
los costos de mantenimiento tiene el mismo impacto que un
40% de incremento en las ventas.
Algunos estudios han demostrado que con un programa de
PdM bien implementado se pueden reemplazar hasta un 30%
de las tareas preventivas.
El PdM genera ms trabajo planeado, lo cual significa:
Trabajos ejecutados ms rpido, de manera ms segura y a
menor costo.
Cada peso invertido en la planeacin ahorra de 3 a 5 pesos
durante la ejecucin.

Beneficios del PdM
Salida de dinero ($)
Ahorros potenciales generados por el uso del PdM
Costos operativos
acumulados
Ahorro
potencial
Costo operativo probable si

PdM minimiza paradas
Tiempo / Uso (hrs)
Fuente: Keith Mobley

Beneficios del PdM

Costo de instalacin y operacin del PdM
Instalacin del sistema PdM

Costo de amortizacin de la
instalacin
Costo rutinario de operacin

del sistema PdM
Tiempo (hrs)

Beneficios del PdM

Flujo de caja de una inversin en PdM
Ahorros ($)
Costo de Instalacin
del sistema PdM
Punto de equilibro
Flujo de caja neto

Ahorros potenciales del PdM
Tiempo (hrs)

SELECCIN DE TECNOLOGAS DE PdM

El enfoque tradicional consiste en escoger una tecnologa
reconocida (p.e. Anlisis de vibraciones). Sin embargo, una o dos
tecnologas por si solas no pueden detectar la mayora de seales
de advertencia de los equipos de las plantas.
La clave de un programa de CBM exitoso es asegurarse que sea

sensitivo a los modos de falla de los equipos. Por esta razn se
deben aplicar mltiples tecnologas para asegurar la deteccin de
la mayora de modos de falla de la planta.
Los modos de falla y la criticidad de los equipos son los que

finalmente determinan cuales tecnologas aplicar.


Usando varias tecnologas se pueden revisar y confirmar los
hallazgos entre tecnologas. Adems, el uso de una tecnologa
puede encontrar problemas que no pueden ser detectados con otra.
La principal razn de aplicar varias tecnologas es que hay muy
pocos beneficios al utilizar solo una o dos tecnologas de PdM. Es
posible que no se detecten las seales de advertencia que se estn
presentando, as que los equipos fallarn de cualquier manera.
El punto de inicio fundamental de un programa de PdM es:
Entender los modos de falla de la planta

Aplicar las tecnologas que los detectarn


TIPO DE EQUIPO
TECNOLOGIA
Anlisis de aceite lubricante
Anlisis de vibraciones
Evaluacin de la condicin mecnica y desempeo
de cilindros
Equipos
Monitoreo peridico de parmetros operacionales
Reciprocantes
Monitoreo continuo de parmetros operacionales
Consumo de filtros y aceite del motor
Anlisis de agua de enfriamiento
Monitoreo de gas combustible
Anlisis de vibraciones
Equipos generales Anlisis de aceite lubricante
de proceso
Monitoreo de rodamientos y lubricacin
Monitoreo peridico de parmetros operacionales
FRECUENCIA
Mensual
6 - 12 semanas
6 - 12 semanas
Diario
En lnea
Semanal
Mensual
Diario
5-10-20 Semanas
N.D.
5-10-20 Semanas
Diario


TIPO DE EQUIPO
TECNOLOGIA
Tendencias generales de vibracin
Anlisis rotodinmico
Anlisis de aceite lubricante
Monitoreo de temperatura de cojinetes
Equipos Rotativos
Distribucin de la temperatura de exhosto
Mayores
Desempeo del compresor axial
Condicin de filtros de aire
Consumo de aceite lubricante
Inspeccin boroscpica
Pruebas de nivel de aislamiento
Pruebas de impulsos
Termografa infrarroja
Equipos elctricos
Anlisis de aceite dielctrico
Anlisis de corriente de motores (MCSA)
Resistencia de devanados
Ultrasonido acstico
Vlvulas
FRECUENCIA
Semanal
Bimensual
Mensual
Semanal
Semanal
Semanal
Semanal
Mensual
Servicios Mayores
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Semestral
Cada 2 aos
N.D.

Flujo Proceso PdM

Identificar la
funcin
ISO 17359
Seleccionar puntos
de medicin
Definir criterios
de alerta / alarma
Identificar los
equipos
Seleccionar tcnica
de monitoreo
Tomar
mediciones y
evaluar
tendencias
Retroalimenta
r histricos
Elaborar el
RBD
Identificar
parmetros a medir
Comparar
contra criterios
Definir y
ejecutar accin
de mtno
Establecer
criticidad
Fuera de
criterios?
S
Identificar
modos y
efectos de
falla
Medible?
N
Use CM, PM
o Rediseo
Realizar
diagnstico /
pronstico
N
S
Decisin
confiable?
N
Mejorar nivel de
confianza

CONTENIDO
Introduccin


MODELAMIENTO DE CONFIABILIDAD
El modelamiento de confiabilidad es una simulacin del desempeo
de los equipos de una planta que determina el impacto del
desempeo de los equipos en la disponibilidad de la planta y en los
objetivos del negocio.
En el Modelamiento de Confiabilidad la interaccin lgica de faltas,
y la manera como estas afectan el funcionamiento del sistema, se
modelan a travs de un diagrama de confiabilidad de bloques o
rboles de falla. Estos diagramas se pueden utilizar para modelar
fallas y otros eventos, o niveles de capacidad del sistema.
Es una herramienta de anlisis cuantitativo del desempeo de
plantas y del impacto econmico de cambios en el diseo o
modificaciones, eliminando la subjetividad en la toma de
decisiones.

RBD Diagramas de Confiabilidad de Bloques

P-1002A/B/C
Bombas Booster
12.000 bopd
P&ID
RBD

SIMULACIN MONTE CARLO

Parmetros de Simulacin
P-1002A
Distribucin Weibull
= 300 = 0.7
P-1002B
Distribucin Weibull
= 700 = 1.0
P-1002C
Distribucin Weibull
= 1391 = 2.0


Parmetros de Simulacin
Mortalidad
Infantil
Desgaste
Fallas
Aleatorias


Ciclo de Vida = 2000 horas
Fin corrida 1
Se deben realizar tantas corridas de

simulacin como sean necesarias
hasta alcanzar un valor constante de
los parmetros evaluados!

P-1002A
W = 4 fallas
MTBF = 500 hrs
P-1002B
W = 5 fallas
MTBF = 400 hrs
P-1002C
W = 1 falla
MTBF = 2000 hrs
Resultados (Ciclo de Vida = 2000 horas)

Identificacin de Malos Actores
Equipo con mayor

impacto econmico
negativo

Buffer para modelar

by-pass en el
suministro de gas
Trigger para
modelar parada total
de la planta


METODOLOGA
Recoleccin y
preparacin de
informacin
Construccin y
validacin modelos
de confiabilidad
Ejecucin de anlisis
preliminar y ajustes
Ejecucin de
anlisis de
sensibilidades
Conclusiones,
recomendaciones
y reporte final

APLICACIONES DEL RAM

Optimizacin de
mantenimiento
estrategias
de
operacin
Optimizacin de Inventarios de Repuestos

Modelamiento de Confiabilidad de Plantas
Optimizacin del Costo Ciclo de Vida de equipos
Reporte de malos actores
desempeo de plantas
indicadores
de
Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de

eventos de falla (Fault Tree Analysis)

ENTREGABLES DEL RAM
Pronstico de indicadores de confiabilidad
Criticidad de Equipos (contribuyentes claves y ocultos a costos

y disponibilidad de planta)
Valores de disponibilidad de sistemas y equipos de la planta
Nmero promedio futuro de paradas planeadas y no

planeadas (y duraciones)
Impacto de actividades de mantenimiento programado
Pronsticos de consumo de repuestos y mano de obra
Recomendaciones para mejorar el desempeo de la planta a

partir de revisin del diseo y de sus estrategias de operacin
y mantenimiento

CONTENIDO
Introduccin

INTERACCIN DE PROCESOS

INTERACCIN DE PROCESOS
Fuente: SAMI Asset Healthcare Triangle

LAS PIEDRAS ANGULARES DE UN PROGRAMA
Sistema de
Informacin de
Mantenimiento
(CMMS)
Optimizacin de
Estrategias de
Mantenimiento
(RCM / PMO)
Gestin de
Informacin de
Confiabilidad
(RIM)
Anlisis de
Causa
Raz
(RCA)

RELACIN ENTRE LOS 4 PROCESOS

Fuente: Winston Ledet (Dupont)
TACTICA
% CAMBIO EN
DISPONIBILIDAD
DISPONIBILIDAD
Reactivo
Planeacin
REDUCCIN
DEL
DOWNTIME
83.5%
0%
+0.5%
CMMS
Programacin
Preventivo /
Predictivo
Todas las 3
tcticas
+ Anlisis de
Causa Raz
+0.8%
-2.4%
PMO/RCM
+5.1%
88.6%
30.9%
+14.8%
RIM
98.3%
RCA 89.7%

ENFOQUE DE TRABAJO
Estado Actual
(Ejemplo)
Madurez y Capacidad de la Organizacin

ENFOQUE DE TRABAJO
Estado ptimo
Procesos
Gente
Tecnologa
Procesos de Gestin de
Activos y Mejores Prcticas
(bajo estndar)
Entrenamiento y Desarrollo
de Competencias
(Certificacin)
Software de Anlisis y
Herramientas Tecnolgicas

ENFOQUE DE TRABAJO
Metodologa

ENFOQUE DE TRABAJO POR PROCESOS
Recoleccin de
informacin
Diagramacin y
Modelamiento
Documentacin
Integracin con
otros procesos
Configuracin
de herramientas
Entrenamiento
Despliegue y
seguimiento
Aseguramiento de la efectividad del Programa de Gestin de Activos a

travs de la implementacin estructurada e integral de procesos,
administrados por personal competente y soportados por herramientas
tecnolgicas de punta.

MEJORAMIENTO DEL MANTENIMIENTO
BENEFICIOS DE LA APLICACIN DE VARIOS PROCESOS

Modelamiento de
Confiabilidad
$
$
$
ELIMINACIN
DE DEFECTOS
CONFIABILIDAD
E INTEGRIDAD
DE ACTIVOS
OPTIMIZACIN
DEL VOLUMEN DE
TRABAJO
P&S
$
$
MXIMA
EFICIENCIA EN LA
EJECUCIN
TURNAROUNDS
MNTO POR CAMPAA
RUTA CRTICA
PMO
RCM
RBI
PdM
RCA - RIM
TIEMPO

El Ciclo de Mejoramiento
Medicin
Anlisis
Mejoramiento
Control

Medicin
Anlisis
Mejoramiento
Control
Medicin
Recoleccin de Informacin
Evaluacin de Informacin
Priorizacin de los hallazgos

Medicin
Anlisis
Mejoramiento
Control
Anlisis
Anlisis Estadstico (p.e. Weibull)
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Modelamiento de Confiabilidad

Medicin
Anlisis
Mejoramiento
Control
Mejoramiento
Definicin de soluciones efectivas.
Implementacin de las mejores
soluciones.
Planeacin para cambios futuros

Medicin
Anlisis
Mejoramiento
Control
Control
Seguimiento de indicadores
Estandarizacin
Respuestas a fallas que ocurren

Preguntas???
Juan Carlos Duarte Holgun, CMRP
Gerente
ams group ltda.

Email: juan.duarte@amsgroup.com.co
Website: www.amsgroup.com.co
Tel: (57 1) 3132565 / 3132686

1.1. Metodos de Ingenieria de Confiabilidad

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

1.1. Metodos de Ingenieria de Confiabilidad

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Fundamentos de Ingeniera de Confiabilidad

Juan Carlos Duarte Holgun

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Presentar los conceptos bsicos de los principales procesos de

Presentar un enfoque sencillo y prctico de algunos mtodos de

Resaltar la importancia de la recoleccin y anlisis de la

Mostrar los fundamentos y algunos factores claves de xito para

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Mtodos de Ingeniera de Confiabilidad

Introduccin a la Ingeniera de Confiabilidad

Introduccin a la Ingeniera de Confiabilidad

Manejo de Informacin de Confiabilidad

Anlisis de Causa Raz

Anlisis de Causa Raz

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Mtodos de Ingeniera de Confiabilidad

Introduccin a la Ingeniera de Confiabilidad

Introduccin a la Ingeniera de Confiabilidad

Manejo de Informacin de Confiabilidad

Anlisis de Causa Raz

Anlisis de Causa Raz

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

ENFOQUE MODERNO DEL

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Gestin de Activos segn PAS 55:

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

COBERTURA CONFIABILIDAD OPERACIONAL

La Confiabilidad Operacional es una filosofa fundamental del

Asociacin Colombiana de Ingenieros

PILARES CONFIABILIDAD OPERACIONAL

Carga de Trabajo Predecible

Asociacin Colombiana de Ingenieros

OBJETIVOS DEL PROGRAMA

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Cumplimiento con las Metas de Produccin

Reduccin de Costos en Plizas de Seguros

Menores Costos Operativos

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Gestin de Informacin de Confiabilidad y Mantenimiento (RIM)

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Matriz de Excelencia del Mantenimiento

MAINTENANCE EXCELLENCE GRID

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Benchmarking Ecopetrol VPR

Asociacin Colombiana de Ingenieros

80 100 Clase Mundial

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

Asociacin Colombiana de Ingenieros

ORGANIZACIONES DE ALTO DESEMPEO

Optimizacin de los costos operacionales ajustados

Altos estndares de HSEQ (salud, seguridad, medio