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INTRODUCCIN
La presente tesis trata acerca del Diseo de una Planta Procesadora Nctar
de mango, la cual surge de la necesidad de la existencia del desperdicio de
mangos que por no cumplir con las normas para exportacin, no son
procesados o aprovechados a nivel industrial. Debido a esto se buscar
utilizar esta fruta para industrializarla en forma de nctar.
Por lo que, el objetivo principal de la tesis ser instalar de manera eficiente,
un proceso adecuado para obtener como producto final nctar de mango,
donde la materia prima usada sea el mango que no puede ser exportado, por
lo que se realizar un detallado anlisis de las posibilidades y la existencia de
suficiente materia prima en el mercado, incluyndose un estudio del grado de
aceptacin del nctar de mango a nivel mundial, para de esta manera
reconocer las ventajas que nos da la instalacin de este proceso a nivel
nacional, el cual no es explotado actualmente. Adems de indicar las
diferentes alternativas que se pueden instalar para este proceso, es decir en
las etapas y equipos que pueden ser instalados, y Beneficios que nos puede
dar, debido a su posible reutilizacin para otras frutas.
Uno de las formas para lograr una mayor eficiencia en el proceso y reducir
costos de instalacin, es el diseo de algunos de estos equipos que sern
usados, tales como marmitas, despulpadora y tanques de almacenamiento.
Para esto se usar los criterios de diseo de Goodman y Von Misses en la
mayora de los casos, sin embargo, se especificarn las fuentes cuando esto
no se de. Se realizar tambin seleccin de ciertos elementos del sistema,
como por ejemplo bombas, rodamientos, entre otros.
Algunos de los partes no sern diseadas debido a que son partes que no
soportarn mayores fuerzas, tales como canales de recoleccin de pulpa o
de desperdicios, pero se indica su diseo final en los planos, para su
posterior construccin. As como la instalacin de la lnea de vapor necesaria
en algunos equipos, tales como marmita y pasteurizador, debido a que el
desarrollo de la misma, implica materia suficiente de una nueva tesis.
Al final se mostrarn los costos involucrados para la instalacin y
construccin de los equipos analizados en esta tesis, por lo que un cliente o
empresario puede apreciar las ventajas econmicas que brinda la instalacin
de este proceso, asegurndonos del correcto y eficiente funcionamiento de
la misma.
CAPITULO 1
1. GENERALIDADES DEL MANGO
1.2
es
ovoide-oblonga,
notoriamente
aplanada,
FIGURA 1.1
Los diversos tamaos de frutos se dan por las diversas clases existentes, sin
embargo, la coloracin rojiza o amarilla, indica por lo general que el fruto ya
ha alcanzado su grado de madurez y que estn aptas para el proceso de la
extraccin de la pulpa y del jugo.
TABLA I
Caractersticas de las Principales variedades del mango
Variedad
Tamao
Color de la Fruta
Contenido
Peso por
fruta gr.
615
850
680
550
HADEN
KEIT
KENT
TOMMY
Mediano
Grande
Mediano
Mediano
Rojo/ amarillo
Rosado/ amarillo
Rojo/ amarillo
Amarillo / rojo
de fibra
Regular
Muy poca
Muy poca
Regular
ATKINS
IRWIN
PALMER
EARLY
Pequeo
Mediano
Pequeo
Rojo / amarillo
Amarillo
Naranja/ amarillo
Muy Poca
Muy Poca
Muy Poca
340
660
340
GOLD
SENSATION
Pequeo
Amarillo con
Poca
310
SUFAIDA
VAN DYKE
Mediano
Pequeo
manchas rojas
Rojo / amarillo
Rojo / amarillo
Regular
Poca
590
350
TABLA II
Datos tcnicos recomendados para el cultivo
Temperatura de cultivo
Altitud
25 32 C
0 600 msnm
Humedad Relativa
Clima
Precipitaciones
Suelos
40 60 %
Seco tropical y seco sub-tropical
130 250 mm3 por ao
Francos, profundos, buen drenaje y
Luminosidad
limosos
1500 horas luz / ao
Hay que indicar que de igual forma, el tamao de la planta tambin vara, ya
que est puede tener entre 10 a 30 m de altura, las hojas pueden tener entre
10 a 40 cm de largo y de 2 10 cm de ancho de color verde amarillenta; as
tambin las flores polgamas y son de color verde amarillento de 0,5 a 0,7
cm de dimetro cuando estn extendidas.
1.3
1.
Pulpa de Mango
2.
Jugo de Mango
3.
Nctar de Mango
4.
5.
6.
7.
Vino de mango
8.
Lquido de cobertura
9.
es
relevante
conocer
cierta
informacin
acerca
de
las
1.4
10
FIGURA 1.2
11
de
slidos
disueltos
solubles
determinados
por
lectura
12
13
14
1.5
mediante
congelacin,
cada
da
nacen
nuevos
15
la
destruccin
de
los
microorganismos
patgenos.
El
16
17
TABLA III
RELACION MEDIA PESO / PULPA DE DIVERSOS TIPOS DE MANGO
ESPECIE
OSTEEN
RELACION MEDIA ( % )
88,22
IRWIN
86
KEITT
72,63
SENSATION
78,14
KENT
77,01
VAN DYKE
78,96
TOMMY ATKINS
78,79
18
CAPITULO 2
2.
FACTIBILIDAD DE
NCTAR DE MANGO
COMERCIALIZACION
DEL
19
de
popularidad creciente
y generalizada
20
2.1
TABLA IV
INFORME NUTRICIONAL DEL MANGO
COMPONENTES
Agua
(g)
81,8
Carbohidratos
(g)
16,4
Fibras
(g)
0,7
Protena
(g)
2,1
Vitamina A
( U.I. )
1100
cido ascrbico ( mg )
80
Fsforo
( mg )
14
Calcio
( mg )
10
Hierro
( mg )
0,4
21
2.2
Potasio
( mg )
45
Vitamina C
( mg )
20,5
Vitamina B1
( mg )
0,1
Vitamina B2
( mg )
0,1
Sodio
( mg )
Niacina
( mg )
0,04
Tiamina
( mg )
0,04
Riboflavina
( mg )
0,07
22
Los rechazos tales como la cscara y las pepas pueden ser tratados para
despus convertirse en abono para la tierra de las plantaciones de la misma
fruta, as como tambin se puede sacar aceites de la pepa. Es importante
analizar los mismos ya que estos constituyen un 38% del fruto.
La tendencia actual de los consumidores va orientada a el consumo de los
jugos y nctares de frutas, por lo que cada vez se implementan nuevos
procesos de mejor calidad, para que sus productos puedan prevalecer en
este mercado, siendo los sabores ms demandados (segn la empresa
ASOJUGOS), los de mango, mora y naranja. Se puede apreciar en la
siguiente grfica el nivel de consumo de jugos de frutas en el mundo.
52.15
EU
31.51
Alemania
24.63
UK
19.13
Francia
16.58
Japn
11.79
Espaa
10.08
Italia
Colombia
0
5.00
10
20
30
40
50
60
23
2.3
24
TABLA V
PRODUCCIN NACIONAL DE MANGO, PERIODO 1995 - 2000
AO
VOLUMEN PRODUCIDO EN TM
1995
30.718
1996
54.163
1997
2.953
1998
68.693
1999
94.802
2000
143.164
FUENTE: FAO
TABLA VI
25
VOLMENES EN TM
1995
3.404
1996
4.549
1997
1.299
1998
10.408
1999
16.824
2000
32.068
2001
34.452
2002
31.037
2003
33.576
2.4
26
27
28
TABLA VII
VOLMENES EXCEDENTES DE PRODUCCIN DE MANGO, PERIODO
1995 2000
AO
VOLUMEN EXCEDENTE EN TM
% EXPORTADO
1995
27.314
11. 08
1996
49.614
17.6
1997
1.654
44
1998
58.285
15.15
1999
77.978
17.7
2000
111.096
22.4
29
una notable variacin en la curva que analiza todos los aos desde 1995
hasta el 2000.
Volumen ( Tm )
120000
100000
80000
todos
sin 1997
60000
40000
20000
0
1994 1996 1998 2000 2002
Aos
FIGURA 2.2
La curva como se puede apreciar, tiene una pendiente positiva, por lo que se
puede comprobar la tendencia que tienen los volmenes de produccin
excedentes, y otra forma de comprobar la veracidad de estos datos, es que
el volumen de las exportaciones ha subido en los aos 2001, 2002 y 2003.
Adems que para los primeros dos meses del 2003 se registr entre las
principales exportaciones de nuestro al jugo de mango, lo cual se puede
apreciar en el ANEXO 3, datos aportados por el proyecto SICA del Banco
Mundial.
30
Por ltimo la instalacin de este proceso, resulta muy rentable, debido a que
los equipos usados en el mismo, pueden ser usados para realizar por
ejemplo, nctares de otras frutas, ya que como sabemos, el mango
solamente se produce de los meses de octubre a enero, por lo que el resto
del ao se puede reutilizar este proceso para otras frutas que no estn en
escasez tales como la naranja o guayaba.
Para el caso de esta tesis donde la infraestructura de la planta ya existe, para
el empresario resulta muy conveniente ya que puede sacar mayor provecho
a este proceso, esperando que las utilidades sean mayores debido a la
posible reutilizacin de estos equipos.
TABLA VIII
TASA DE CRECIMIENTO ESPERADA
AO
1999
TASA DE CRECIMEINTO EN %
29,1
2000
29,8
2004
30
31
CAPITULO 3
3.
PROCESO A NIVEL
NCTAR DE MANGO
INDUSTRIAL
PARA
EL
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
Estos dos procesos presentan una desventaja que es que ambos presentan
una gran aireacin del producto, lo cual es algo que da problemas por la
aadidura de oxgeno al producto. En ocasiones son obviados para evitar
este problema, o puede ser que se aplique solamente uno de ellos, por lo
general se decide realizar solamente el procedimiento de homogenizacin
para el caso del nctar de mango.
42
43
44
45
vez
terminado
el
proceso
de
pasteurizacin
el
nctar
46
3.3
47
LAVADO
SELECCION
ESCALDADO
PELADO
DESPULPADO
HOMOGENIZACION
Cscaras
Jugo + Pulpa
Jugo
DESAIRADO
ESTANDARIZACION
PASTEURIZACION
ENVASADO
REFRIGERADO Y
ALMACENAMIENTO
FIGURA 3.6 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIN DEL
NCTAR DE MANGO
ENTRADA
48
49
3.4
50
El mtodo consiste en
51
Donde:
C: Volumen de NaOH consumido ( ml )
N: Normalidad del NaOH ( 0.25 )
m eq: Miliequivalente del cido ctrico ( 0.064 )
52
53
T.M
FIGURA 3.8
54
CAPITULO 4
4. GENERALIDADES Y SELECCIN DE EQUIPOS
tales
como
tuberas,
vlvulas,
mesas,
cuartos
de
55
4.1
Seleccin de Bombas
Las bombas son equipos muy necesarios para la transportacin de
fluidos a travs de tuberas. En este caso, el nctar de mango es el
fluido, por lo que se necesitar bombas para que el mismo pase de una
etapa a la otra. Debido a que el fluido es un producto alimenticio, tanto
las bombas como los dems accesorios y equipos, no deben contaminar
el mismo, por esto razn las bombas que sern usadas se denominan
bombas sanitarias, que funcionan igual que las bombas normales, con
la diferencia que estn hechas de materiales no corrosivos.
Para poder seleccionar las bombas para este proceso, es necesario
saber los requerimientos de los mismos, es decir los caudales que se
necesitarn. Como existen varias etapas en el proceso que van a utilizar
bombas, se necesitar saber cuales son las condiciones de trabajo, y en
que etapa del proceso van a ser necesarias, para esto se va a describir
todas las bombas que van a ser usadas en nuestro proceso.
La primera Bomba ( B1 ); es aquella que va a ser instalada despus de
que se extraiga la pulpa de mango, es decir, la pulpa de mango va a
salir por una tubera de la despulpadora, y ser almacenada en un
pequeo tanque cubierto. Del mismo tanque se transportar por medio
de tuberas hacia un tanque ms grande a donde se harn los
respectivos controles de calidad, para esto se necesitar esta bomba.
56
57
58
debido a las condiciones de entrada y salida del flujo, se debe ver el valor de
las mismas en las figuras 4.1 y 4.2 respectivamente.
Paso 3 ; se estima un coeficiente de friccin f = 0.02 ; que normalmente es un
valor adecuado para el clculo inicial. Teniendo todos los datos, se proceder
a introducirlos en la ecuacin 4.1 donde K L son las prdidas registradas en
todo el tramo calculado, V la velocidad del fluido en la tubera, L la longitud
total de tubera y g la gravedad.
2
P1 V1
P V
LV 2
V2
Z1 Hp 2 2 Z 2 f
KL
2g
2g
D2g
2g
EC 4.1
Paso 4 ; esta ecuacin se debe expresar en trminos del caudal, para que
pueda ser usado este en las unidades de m 3/ hora , la ecuacin 4.1 quedar
expresada de la siguiente forma.
Hp a b
Q2
36002
Paso 5 ; con esto se traza la curva del sistema y se los intercepta con las
diversas curvas de cargas que nos da el proveedor ( ANEXO 7 ), y
determinamos el punto de operacin de la bomba, que nos da el caudal y el
cabezal dinmico Hp
Paso 6 ; con el caudal determinamos la velocidad del flujo en los diversos
tramos de tubera, con estas velocidades podemos determinar el valor real
59
Re
VD
EC 4.2
Donde :
= densidad del fluido ( Kg / m3 )
V = velocidad del flujo ( m / s )
D = Dimetro de la tubera ( m )
= Viscosidad dinmica del fluido ( N-s / m2 )
TABLA IX
60
TUBOS ACODADOS
CODOS DE 180
CONEXIONES EN T
UNION ROSCADA
VALVULAS
CLASES
KL
Regular de 90 , embridado
0.3
Regular de 90 , roscado
1.5
0.2
0.7
0.2
1.5
0.2
0.9
Unin roscada
Esfrica totalmente abierta
0.08
10
0.15
De compuerta, cerrada
0.26
De compuerta, cerrada
2.1
De compuerta, cerrada
17
61
FIGURA 4.1
FIGURA 4.2
62
FIGURA 4.3
63
FIGURA 4.4
DIAGRAMA DE MOODY
64
FIGURA 4.5
65
Para seleccionar cada bomba, hay que determinar la ecuacin del sistema e
interceptarla con la curva de carga que nos da el fabricante, que en el caso
particular es G & L PUMPS, por lo que se mostrar los clculos usados para
la seleccin de cada una de ellas.
BOMBA 1:
D1 = 0.0381 m
L1 = 2 m
P1 = 0 (atmosfrica )
D2 = 0.0635 m
V2 = 0
V1 = 0
L2 = 2 m
P2 = -4900 Pa
Z1 = 0.5 m
Z2 = 1 m
Hp 0.5 0.5
0.02 x 2
0.02 x 2
(0.95) 2 5.65 2
2
2
Va
Vd
Va
Vd
0.0381x19.6
0.0635 x19.6
19.6
19.6
Hp 0.1020Va 0.3204Vd
Hp 8.5226 10 3 Q 2
66
tenemos lo siguiente:
2
Hp 0.0509Va 0,3188Vd
Hp 8,3506 10 3 Q 2
L1 = 2 m
P1 = 4900 Pa
D2 = 0.0635 m
V2 = V
V1 = 0
L2 = 3,3 m
P2 = 0 (atm)
Z1 = 1 m
Z2 = 1,2 m
67
V
0.02 x 2
0.02 x3.3
(0.95) 2 3.15 2
2
2
Hp 0.5 d 0.2
Va
Vd
Va
Vd
2g
0.0381x19.6
0.0635 x19.6
19.6
19.6
68
BOMBA 3:
D1 = 0.0381 m
L1 = 0.5 m
P1 = 0 ( atm )
D2 = 0.0635 m
V2 = V
V1 = 0
L2 = 10,3 m P2 = 0 (atm)
Z1 = 1,5 m
Z2 = 1,2 m
V
0.02 x 0.5
0.02 x10.3
(0.95) 2 5.65 2
2
2
Hp 0.3 d
Va
Vd
Va
Vd
2 g 0.0381x19.6
0.0635 x19.6
19.6
19.6
Hp 0.3 7.55825 10 3 Q 2
Debido a que se quiere que la aireacin del nctar de mango sea ms rpida,
se elegir una bomba que funcione a un punto de operacin de mayor
caudal, y ser del grupo 4SH, y en este caso la seleccionada es la 4SH-E a
1750 RPM con un punto de operacin de un caudal de 23 m 3 / h.
Corrigiendo el factor de prdidas tenemos f a = 0,02 y fd = 0.018. Con esto
corregimos la ecuacin del sistema y tenemos lo siguiente:
Hp 0.3 7,4313 10 3 Q 2
69
L1 = 0.8 m
P1 = 0 ( atm )
D2 = 0.0635 m
V2 = V
V1 = 0
L2 = 2,6 m
P2 = 0 (atm)
Z1 = 1,2 m
Z2 = 0,6 m
V
0.02 x1.3
0.02 x 2.6
(2.3) 2
2.8 2
2
2
Hp 0.6 d
Va
Vd
Va
Vd
2 g 0.0381x19.6
0.0635 x19.6
19.6
19.6
Hp 0.6 0.01085Q 2
70
L1 = 0.5 m
P1 = 0 ( atm )
D2 = 0.0635 m
V2 = V
V1 = 0
L2 = 10,3 m P2 = 0 (atm)
Z1 = 1,5 m
Z2 = 1,2 m
Hp 0.3
Vd
0.02 x 0.5
0.02 x10.3
(0.95) 2 5.65 2
2
2
Va
Vd
Va
Vd
2 g 0.0381x19.6
0.0635 x19.6
19.6
19.6
Hp 0.3 7.55825 10 3 Q 2
71
72
TABLA X
CARACTERSTICAS DE LAS BOMBAS PARA EL PROCESO
DENOMINACION
BOMBA 1
BOMBA 2
BOMBA 3
BOMBA 4
BOMBA 5
4.2
MODELO
RPM
CAUDAL DE
POTENCIA
4SH-J
4SH-H
4SH-E
4SH-A
4SH-E
1750
1750
1750
1750
1750
Las marmitas tienen en el fondo una camisa de doble fondo que est en
contacto con el cuerpo de la marmita, donde se almacena el vapor de agua,
73
vapor
74
75
FIGURA 4.6
DESPULPADORA
76
(40)
40
(30)
28
(30 )
25
( 100 )
93
de paletas
Despulpadora
35
28
22
85
de tornillo
Debido a que la despulpadora ha obtenido una mejor calificacin o grado de
satisfaccin esperado para este proceso, ser este tipo de despulpadora la
que se llevara a cabo para el proceso de diseo, ya que se puede observar
que es ms fcil su limpieza y es ms eficiente. Esto se debe a que el grado
de contacto que existe entre el mango y las rejillas, es mayor que el de la
despulpadora de tornillo sin fin.
77
78
79
TABLA XII
LISTA DE MOLINOS COLOIDALES QUE VENDEN TALLERES AENE
MODELO
MP 120
2-5.5
3000
120
20
60
60/80
30/60
MP 150
5.5-7.5
3000
150
30/50
105
80/110
60/80
MP 180
10-20
3000
180
30/50
130
100/160
80/150
MP 250
20-30
3000
250
180
180/300 150/250
TABLA XIII
MOLINOS COLOIDALES QUE VENEN COLMIL
CONFIGURACIN VERTICAL
AD-150-V
AD-180-V
AD-200-V
2"
3"
3"-4"
2"-3"
2-1/2"-4"
2-1/2"-4"
50
65
75
150
180
200
15,0 HP
25,0 HP
40,0 HP
165
250
325
800-8000
1500-20000 3000-30000
80
81
Pasteurizadores de placas.
b)
Pasteurizadores tubulares.
82
FIGURA 4.7
ESQUEMAS DE PASTEURIZADORES
83
84
CAPITULO 5
5.
DISEO DE
MEZCLADOR
85
86
FIGURA 5.1
Donde:
87
Para poder disear este cuerpo hay que realizarlo para dos partes, la
primera para el tramo recto, y la segunda para la parte semiesfrica,
aunque para ambos se va a usar la misma ecuacin.
Segn Peflger, esto problema de diseo se puede tratar como esfuerzos de
membrana en cascarones, donde la palabra cascarn se usa en mecnica
de slidos para designar una placa curva delgada. La palabra membrana es
definida como un cuerpo que es incapaz de transmitir momentos flectores y
fuerzas cortantes.
Se deben analizar dos tipos de esfuerzos, los esfuerzos meridionales ( )
tambin
conocidos
como
esfuerzos
longitudinales,
los
esfuerzos
R R
h
EC. 5.1
88
Para analizar la parte cilndrica tenemos que hacer un corte transversal a una
distancia X medida desde la parte superior de del cuerpo, adems en esta
parte por ser recta en la direccin longitudinal, el radio meridional ( R ) es
igual a infinito por lo que tendramos al reemplazar en la ecuacin 5.1 lo
siguiente:
R
h
Como el lmite de una funcin divida para infinito es igual a cero, el primer
trmino de esta ecuacin se hace cero, y la presin est en funcin del peso
del fluido por el volumen del mismo entonces se tendra lo siguiente:
W X R
h
EC 5.2
Fy 0
(2Rh) W Volumentot al
89
W R 2 X
2Rh
EC 5.3
FIGURA 5.2
90
PR
h
W R Z R R 1 sen3
h
3
cos 2
2
W R Z R R
sen cos 2 1
sen 3 3
h
3
cos 2
2
De estas dos ecuaciones podemos decir que el mximo valor sera cuando el
valor de es igual a 0 y 90 y se tendra las siguientes ecuaciones:
max max
W R ( L R)
2h
EC 5.4
D = 0.5
h = 0.005 m
W = 9800 N / m3
91
ESFUERZOS MERIDIONALES
( Pa )
ESFUERZOS
CIRCUNFERENCIALES
( Pa )
196000
128625
98000
128625
92
FIGURA 5.3
93
dos primeros los ms crticos debido a que aguantan todo el peso del cuerpo
de la marmita y del agua o pulpa de mango que se ubicar dentro de ellas.
Para el diseo de la SOLDADURA se debe considerar la fuerza que va a
soportar la misma, esta ser el peso del cuerpo de acero de la marmita y el
peso del agua. Para determinar estos valores hay que determinar el volumen
del equipo primeramente, debido a la geometra de este, se determina el
volumen del cuerpo con la siguiente frmula:
Vequipo L ( (( R h) 2 R 2 )))
4R 2
h
2
por el peso
Wagua 9800 L R 2 R 3
3
94
W agua = 1860,1 N
El peso total sera la suma de estos dos valores y as tenemos que:
W total = 1272,6 + 1860,1 = 3132,7 N
Una vez determinada la fuerza, lo primero que hay que indicar es que la
soldadura va a trabajar con cargas alternantes que van desde la fuerza sola
del peso del equipo, hasta el peso total (incluido el del agua). Debido a esta
razn se debe disear bajo el criterio de fatiga y se va a utilizar el criterio de
Goodman que dice lo siguiente:
a m
1
Se' Ssu n
Donde
EC 5.5
max min
2
EC 5.6
max min
2
EC 5.7
Estas dos ecuaciones sirven para determinar los esfuerzos alternantes y los
esfuerzos medios, usando el mximo esfuerzo ( max ) y el mnimo esfuerzo
95
( min ) que son determinados para las cargas del peso total y la del peso del
equipo respectivamente.
Para determinar estos valores se debe indicar que las juntas soldadas son a
tope con refuerzo, y adems que el tipo de esfuerzo que van a soportar las
mismas son el esfuerzo cortante y el esfuerzo normal debido al momento que
se crea ya que se ha decidido concentrar todo el peso en el centro del
cuerpo, debido ha esto se crea un momento ya que como se puede apreciar
en la figura 5.2, existe una distancia ( R + h ) hasta las juntas soldadas. Se
ha utilizado el criterio de diseo de Shigley para disear este tipo de juntas
soldados sometidas a flexin.
El esfuerzo mximo y mnimo va a estar formados por dos componentes
anteriormente mencionadas y sern determinadas mediante las siguientes
frmulas:
'
V
A
EC. 5.8
V ( R h) ( D / 2)
I
EC. 5.9
96
I 0.707 t Iu
EC. 5.10
D
D
2
I 2 0,707 t
2 1.414 t
R h
2
2
EC 5.11
Ahora para determinar los valores de los esfuerzos resolviendo por Pitgoras
tendramos que la magnitud del esfuerzo principal ( ) vendr dada por la
siguiente ecuacin:
'
EC 5.12
D = 50 mm ; se podrn
97
min = 2 MPa
Para poder determinar ahora los valores del lmite a la fatiga corregido ( Se )
y la resistencia ltima por soldadura ( Ssu ) de la ecuacin 5.5 se define lo
siguiente:
Se Ka Kb Kc Kd Ke Se'
EC. 5.13
EC. 5.14
Donde el factor del lmite a la fatiga est corregido por una serie de factores,
de los cuales hablaremos a continuacin:
El factor de superficie Ka est en base al acabado superficial del elemento y
se puede calcular bajo la ecuacin 5.15
Ka aSut b
EC.5.15
Los valores de a y b estn dados en el ANEXO 11, pero cabe recalcar que
para soldadura se requiere que la superficie sea basta, por lo que se utilizar
el acabado superficial como si fuese forjado.
98
7.62
0 ,1133
Kb
EC. 5.16
EC. 5.17
h b
EC. 5.18
La ecuacin 5.17 se usa para ejes cilndricos huecos, y la 5.18 se usa para
secciones rectangulares donde h y b son las dimensiones de la seccin,
donde todas las medidas se ponen en milmetros.
El factor de carga Kc y el factor de temperatura Kd estn dados en el
ANEXO 12
El factor de efectos varios Ke est dado por la siguiente ecuacin:
Ke
1
Kf
EC. 5.19
99
Kf
1.2
1.5
2.7
2.0
EC. 5.20
Donde Sut es la resistencia ltima del material base que est tambin dado
en el ANEXO 8.
Una vez definidos cado uno de los componentes se comienza a evaluar bajo
usando el acero inoxidable 304 ( Sut = 568 MPa ) y tenemos lo siguiente:
Ka 272 5680,995 0.5
18.5
7,62
Kb
Kc = 0,577
0 ,1133
0,9
Ke
1
0,833
1.2
Kd = 1
Se = 286,72 MPa
100
62
380,56
n
El factor de seguridad
n = 32
V l D/2
2
I
El valor de la inercia est tabulado en el ANEXO 13 para las diferentes
secciones transversales, y l es la longitud del rbol de soporte que se le ha
dado la magnitud de 15 cm y as tenemos que:
max = 76,3 MPa
101
Kb = 0,9
a = 30,4 MPa
Kc = Kd = Ke 1
Se = 286,72 MPa
m = 45,9 MPa
Por lo tanto:
30.4
45,9
1
216,7
568
n
El factor de seguridad es
n = 4,5
102
FIGURA 5.4
Cc
2 2 E
y
EC. 5.21
103
Le K L
r
I
A
EC. 5.22
K
1
0.5
0.7
Empotrada y libre
104
FIGURA 5.5
Le
2 2 207 109
136,28
220 106
2 0,8
2 Iy 2 A (b s)
2
2A
Le / r = 45,07
2 13.3 10
1,6
105
2
1 Le / r
Pcr 1
y A
2 Cc
EC. 5.23
1 45,07
Pcr 1
2 135,28
6
4
220 10 2 10.1 10 210048,6 N
Como podemos apreciar esta fuerza crtica, que es la mxima fuerza que
puede soportar la columna, vemos que es mucho mayor que las fuerzas que
se aplican sobre esta, que son las mismas fuerzas que actan sobre el rbol
de soporte.
Ahora se va a proceder el clculo por fatiga, y debido a esta sometida a
fuerzas alternantes, se podr usar el mismo criterio que se utiliz para el
rbol de soporte, la nica diferencia es que en esta columna slo se
producen esfuerzos normales los cuales vienen dados por la fuerza axial y el
momento flexionante transmitido por el rbol de soporte, y es as que
tenemos lo siguiente:
F M c
A
I
106
El mximo esfuerzo ser calculado para la mitad del peso total y el esfuerzo
mnimo con la mitad del peso del equipo solo; reemplazando los valores ya
obtenidos se tiene lo siguiente:
max
3132,7 / 2
3132,7 / 2 0,15 0,0401
4126274,5 Pa
4
2 10,1 10
281,17 10 8
min
1272,6 / 2
1272,6 / 2 0,15 0,0401
1676220,8 Pa
4
2 10,1 10
281,17 10 8
Con estos dos valores se puede obtener fcilmente con las ecuaciones 5.6 y
5.7 los valores de los esfuerzos alternantes ( a = 1,25 MPa ) y esfuerzos
medios ( m = 2,95 MPa ); por lo que se procede a calcular los factores de
correccin del lmite de fatiga.
Se' 0.504(341) 171,864 MPa
Ka 57,7 (341) 0, 718 0,88
Para determinar Kb hay que usar las ecuaciones 5.17 y 5.18 juntas para
obtener el dimetro equivalente de la seccin, y as tenemos:
D 0,808 (101,6 (2 40,1))1 / 2 73,94
de 0,37 73,94 27 mm
27
7,62
Kb
Ke
0 ,1133
0,86
1
1
0,83
Kf
1,2
Kc = 0,923
Kd = 1
107
99,6
341
n
El factor de seguridad es
n = 47
108
FIGURA 5.6
109
dados
usando
la
frmula
5.1,
los esfuerzos
PR
2h
EC. 5.24
34470 0.245
2111287 .5 Pa
2 0.002
110
la diferencia de presin que existe y dividirla para el rea sobre la que acta,
y es as que tenemos lo siguiente:
P 9800 (0.8) 34470
Fcamisa
7840 34470
141217,7 N
(0,49) 2
4
V
141217.7
26 MPa
A 1.414 0,245 0.005
0,245 0,005
M c 141217,7
2
2 0,3MPa
I
0,707 0,005 (0,245)3
'
2 26 MPa
111
Ahora hay que determinar el lmite de fatiga corregido ya que los esfuerzos
alternantes y medios son iguales ya que inicialmente no existe presin.
Usando el mismo material y para las dimensiones dadas tenemos que:
Ka = 0,5
Kb = 1
Kf = 2,7 Ke = 0,37
Kc = 0,577
Kd = 0,975
Se = 286,72 MPa
29,84 380,56
n
n = 2.11
112
113
114
TABLA XVII
DESCRIPCIN DE TUBERAS DE AGUA-PULPA PARA MARMITAS
TIPO DE
TAMAO DE
TAMAO DE
MARMITA
Marmita de
ENTRADA
Cdula 40
SALIDA
Cdula 40
MATERIAL
Acero
Escaldado
Marmita de
1
Cdula 40
1
Cdula 40 -
Desairado
Acero inoxidable
115
428,35 N
116
FIGURA 5.7
117
FIGURA 5.8
BASE DE LA CANASTILLA
A1 1,414 t d
Iu1 d
Disposicin Vertical
A2 1,414 t b
Iu2
bd2
2
118
0,577 Sy
EC. 5.25
F
428,35
1,52 MPa
4 A 4 7,07 10 5
F (0,23 0,025 / 2) (t / 2)
I
0,025 0,0252
0,025
I 2 0,707 0,002
2 0,707 0,002
6
2
0,025
4 7,707 10 5 0,23
1,52
5
1,3408 10
119
Por ltimo para evaluar el factor de seguridad debemos decir que material
usaremos, y debido a que no es necesario usar acero inoxidable en este
proceso, se puede usar acero AISI 1018 y pintarlo con algn anticorrosivo
con el fin de ahorro de costos por lo que tenemos lo siguiente:
n
El factor de seguridad es
0,577 220
1.52
n = 83
120
P r
t
Pr
2t
masa
2250 Kg
Kg
1125 3
3
volumen
2,3m
m
121
prin
2894062,5 Pa
2 0,002
5788125
2894062,5 2 6,5MPa
prin
6,5
n = 24
122
CAPITULO 6
6. DISEO DEL DESPULPADOR
123
por
lo
que
se
requiere
que
no
exista
un
mayor
124
FIGURA 6.1
A continuacin se
mencionar cuales son las partes que van a ser analizadas en esta seccin:
a) Paletas
b) Soldadura y pernos para sujecin de paletas
c) Bocn sujetador de paletas
d) Seleccin de rejillas
125
e) Mnsulas de soporte
Existen otros componentes que no estn definidos en el diseo de forma,
tales como la estructura base para soportar este equipo, el canal de salida de
desechos, las chumaceras de los rodamientos, y la base metlica que va
soldada a la base estructural para poder recoger la pulpa de mango. Estas
partes podrn ser apreciadas en los planos finales del equipo. No se ha
decidido incluir la base estructural porque depender de la forma final del
equipo, y adems esta estructura tiene un alto grado de indeterminacin. Las
otras partes que no se van a disear no soportan grandes esfuerzos, esta es
la principal razn para no evaluarlas analticamente, pero a pesar de esto
quedarn indicadas su diseo final, incluyendo las medidas, en los planos
respectivos, para poder tener en claro todo el diseo del equipo completo, y
pueda ser posible su construccin con tan solo ver los planos de este equipo.
Diseo de Paletas
Las paletas son los elementos mecnicos que tienen en el caso particular, la
funcin de golpear repetidamente a la fruta, para triturar la misma y poder
exprimirle el jugo o pulpa que la misma posee. Estas paletas arrojan a la fruta
contra un tamiz perforado ( rejilla ), permitiendo extraer la pulpa de la fruta, a
un tamao determinado.
Para poder disear las paletas hay que considerar varios aspectos, ya que es
uno de los elementos ms crticos de este equipo, por lo que para evaluar
126
FIGURA 6.2
y (m),
(m/s)
KY
g t 2
127
1/ 2
KY
Y A cos
KY
t Bsen
1/ 2
K g
1/ 2
Sen(t )
mxima deflexin para una viga empotrada en ambos extremos y con carga
distribuida, el valor de K ser:
K
384 E I
L
L4
384 E I g
1/ 2
Y max u
M max u
1/ 2
EC. 6.1
Esta frmula ser muy importante para poder evaluar si soporta o no soporta
la carga de impacto la paleta. Para poder evaluar su resistencia hay que
128
establecer un criterio para analizar la fatiga sobre la paleta, por lo que debido
a que la misma va a tener una carga de contacto fluctuante, se va a analizar
bajo el criterio de esfuerzos alternantes, el cual ya fue usado en el captulo
anterior.
Primeramente hay que definir el diseo de forma de la paleta, sobre todo dar
dimensiones iniciales y definir la forma de la seccin transversal de la misma,
para poder definir los momentos de inercia con respecto a los ejes de
simetra de la misma. Este diseo de forma de las paletas se puede apreciar
en la siguiente figura:
FIGURA 6.3
Para poder definir el momento de inercia hay que calcular la distancia del eje
centroidal, medido desde la base. Para poder realizar esto se divide la
seccin transversal en tres reas, las cuales son dos tringulos y un
129
A1 X 1 A2 X 2 A3 X 3
A1 A2 A3
2
bh3
0.003 0.053
A1 X
0.003 0.05 / 2 0.021432 4,468 10 8 m 4
36
36
I2
2
bh 3
0.004 0.053
A2 X
0.004 0.05 0.021432 1,335 10 8 m 4
12
12
I x 2,235 10 7 m 4
130
masa g
# mangos
L
EC. 6.2
0,44 9,8 5
43,12 N / m
0,5
min
0,44 9,8 3
25,87 N / m
0,5
1/ 2
3388,2 N m
131
1/ 2
2624,5 N m
3388,2 2624,5
381,85 N m
2
Mm
3388,2 2624,5
3006,5 N m
2
48,82MPa
I
2,235 10 7
384,3MPa
I
2,235 10 7
0 , 265
de 0,808 50 7
1/ 2
0,84
15mm
132
15
7.62
Kb
0 ,1133
0,94
Kc = Kd = Ke = 1
Se' 0.504 568 286,27 MPa
Se 0,84 0,94 286,27 226 MPa
226
568
n
El factor de seguridad es
n = 1.2
Hay que considerar que el contacto de las paletas con los mangos a veces
ser a velocidades menores debido al poco tiempo que tienen los mangos
para hacer contacto con las paletas, esto puede hacer reducir los momentos
mximos y mnimos, por lo que el factor de seguridad tiende a aumentar,
adems hay que recordar que se puso como suposicin las condiciones ms
crticas para analizar el impacto.
Ahora pasemos al segundo criterio, que es el diseo por compresin; lo
ms importante aqu es analizar que la fuerza que se aplica sobre la paleta
no sea mayor que la fuerza crtica par columnas del criterio de Euler, ya que
si esto paso se introducen nuevos esfuerzos sobre el elemento sujetador de
la paleta que son los bocines, por lo que es necesario realizar este anlisis.
133
Al igual que se hizo para impacto, lo importante aqu es reconocer que fuerza
es la que va a actuar sobre la paleta, esto es nos lleva a analizar, cul es la
nica carga que puede actuar de esta forma, es decir, compresin. La paleta
va a tener que vencer la firmeza de pulpa de los mangos, para poder extraer
la pulpa de los mismos, y en el momento que esta fuerza se encuentre
perpendicular a la seccin transversal de la paleta, sera la nica fuerza que
efectuar la accin de compresin, y como se puede ver, ser una fuerza
distribuida a los largo de la paleta. Debido a esto, hay que conocer la dureza
de la pulpa de la fruta para evaluar la fuerza a emplearse, y este dato se lo
encuentra en el anexo 16, que nos da el valor de la firmeza de pulpa en kg-f.
Hay que entonces analizar la capacidad del equipo, que de acuerdo con la
capacidad de la planta, se ha elegido que sea de 2000 kg / h. Si este valor
indica cuantos kilogramos puede procesar el equipo en una hora, se puede
decir que la capacidad del equipo en un segundo ser 0,5556 kg / s.
Por resultados experimentales y mediciones de tiempo de equipos de
similares caractersticas, el tiempo en que se termina la operacin es
aproximadamente 2 minutos o ms, por lo que si multiplicamos un
aproximado de 200 segundos por la capacidad del despulpador se tendr
que este equipo puede procesar 112 kilogramos de manera eficiente. Para
obtener el valor de cuantos mangos representa esto se divida para la masa
promedio de los mismos, de esta forma se obtiene lo siguiente:
134
# mangos tommy
# mangos kent
112 Kg
344.9 345mangos
.3247 Kg
112 Kg
256,3 257.mangos
.43709 Kg
Le
KL
r
Iy
A
Cc
2 2 E
Sy
Para poder evaluarlos hay que determinar el valor de la inercia con respecto
al eje Y, cuyo eje centroidal es en el centro de la paleta por geometra, y
135
I1 y Icg1 A1Y
I2 y
0,0032 1,1092 10 8 m 4
36
2
1
0,004 0,053 4,167 108 m 4
12
Iy 6,385 10 8 m 4
Cc
0.5 0.5
Le
6,385 10 8
0.004 0.05 0.003 0.05
18,51
1 116,57
Pcr 1
2 18,51
136
Kg
120 s 66,6 Kg
s
Pesomangos W
m g
66,6 9,8
326,34 N
# paletas
2
137
Tanto la fuerza que se emplea para vencer la firmeza de pulpa, como el peso
de los mangos, sern fuerzas distribuidas a lo largo de la paleta. Para poder
determinar estas magnitudes se debe definir la longitud efectiva de la paleta,
para dividir dichas fuerzas para esta longitud. Siendo la paleta empotrada en
ambos extremos, y soldada en ambos extremos, con un largo de soldadura
de 2 cm, la longitud efectiva de la paleta ser 46 cm. Conocindose esto se
va a definir a las dos fuerzas distribuidas de la siguiente manera:
f = fuerza necesaria para vencer firmeza de pulpa ( N / m )
m = fuerza debido a peso de mangos sobre paleta ( N / m )
Estas dos fuerzas distribuidas sern muy importantes y sern usadas para
disear los diversos elementos o piezas mecnicas del despulpador, por lo
que es muy importante reconocer que significa cada una de ellas. Para el
caso particular sus magnitudes sern las siguientes:
f
9845
21402,2 N / m
0,46
326,34
709,435 N / m
0,46
46 cm
f
45
138
FIGURA 6.4
139
M max c f cos 45 L2 c
Ix
12 Ix
f 2
M max c f sen 45 L2 c
Iy
12 Iy
m3
M max c
m L2 c
Iy
12 Iy
Los momentos mximos para una viga que soporta carga distribuida y est
empotrada en ambos extremos, se enlistan en el anexo 17. Con estas tres
frmulas se pueden evaluar los esfuerzos a los que est sometido la paleta, y
as tenemos que:
140
f1
f2
m3
B f 1 f 2 m 3 12,21MPA
C f 1 f 2 m 3 12,21MPA
D f 1 f 2 m 3 56,01MPA
141
Se
'
EC. 6.3
Donde:
' a a b b
2 1/ 2
EC.6.4
Donde por un anlisis del crculo de Mohr se obtiene los parmetros de esta
ecuacin de la siguiente forma:
a ,b
x x
2 2
1/ 2
xy
EC. 6.5
142
Ka = 0,84
Kb = 0,94
Kc = Kd = Ke = 1 Se = 286,27 Mpa
226
56,01
n = 4
en esta
143
'
V
A
''
M c
J
EC. 6.6
Sera fcil definir estos dos esfuerzos con las fuerzas ya obtenidas si es que
estas no actuarn sobre dos caras de la paleta, por lo que el problema se
complica y hay que analizar detenidamente ya que las fuerzas distribuidas f
y m, provocan esfuerzos cortantes y de torsin.
Los elementos soldados reciben las cargas directas de los extremos, que
estn definidas en el anexo 17. Conocindose las reacciones se pueden
definir los esfuerzos y de la siguiente manera:
L / 2 f L / 12 c
' m
2A
J
2
f L / 2 m 2 L / 12 c
''
2A
J
Tanto el rea ( A ) como el valor del segundo momento polar unitario de rea
( Ju ) estn tabulados en el ANEXO 18, observando el arreglo rectangular de
esta tabla, estos son los datos que sirven para evaluar las esfuerzos
anteriores. Adems el para calcular el valor del segundo momento polar de
rea ( J ), hay que aplicar la siguiente ecuacin y el teorema de los ejes
paralelos ya que son dos reas de soldadura que se estn analizando.
J 0,707 h Ju
EC. 6.7
144
J Jg1 A1d1 Jg 2 A2 d 2
Jg1 Jg 2 0,707 h
b d 3
6
0,707 0,003
0,02 0,01 3
6
9,544 10 9 m 4
Una vez conocidas todas las incgnitas, se procede a calcular los esfuerzos
a los que est sometida la soldadura y as tenemos:
709,435 0,5
21402,2 0,52
0,01 / 2
2
12
'
861880,1Pa
2 1,273 10 4
1,349 10 5
21402,2 0,5
709,435 0,52
0,02 / 2
2
12
''
21026470,7 Pa
2 1,273 10 4
1,349 10 5
145
a m
10,5MPa
2
0 , 995
Kb = 0,94
Ke
0,5
Kc = 0,577
Kd = 1
Se = 286,27 Mpa
1
1
0,5
Kf
2
n = 3,4
146
f L
2
f L2
M
12
Ahora las componentes de las fuerzas sobre cada perno vienen dadas por:
F '
V
N
EC. 6.8
F ''
M r
N r2
N : nmero de pernos
r: distancia hasta el centroide del arreglo de pernos
EC. 6.9
147
EC. 6.10
EC. 6.11
148
Para evaluar la rigidez del perno existen dos factores Kb y Km que nos
permiten determinar un parmetro constante C definido por la siguiente
ecuacin:
C
Kb
Kb Km
Kb
Km
EC. 6.12
A E
l
EC. 6.13
0,577 E d
0,577 l 0,5 d
2 ln 5
0,577 l 2,5 d
EC. 6.14
Donde:
E: Mdulo de Elasticidad del perno ( Pa )
A: rea transversal del perno ( m2 )
l: longitud del perno ( m )
d: dimetro nominal del perno ( m )
Estas frmulas sirven para dimensionar y determinar ciertos valores del
perno en si, lo que importa en el diseo, es el anlisis por fatiga, y debido a
que se analizo la soldadura para esfuerzos alternantes, el criterio de
esfuerzos alternantes es el que se debe emplear para el diseo. En el caso
de pernos este criterio vara un poco, y de acuerdo a la curva modificada de
Goodman para pernos se analiza el factor de seguridad para fluencia y para
los esfuerzos alternantes de la siguiente forma:
n
Sa
a
EC. 6.15
Sy
m a
EC. 6.16
149
Sa
C Fb
EC. 6.17
2 At
Sutp Fi At
1 Sutp
Se
m a
Fi
At
EC. 6.18
Sm Sutp 1 Sa
EC. 6.19
Se
EC. 6.20
INTERVALO DE TAMAOS
M16 M36
LIMITE DE FATIGA ( Se )
129 MPa
IS0 9.9
M1.6 M16
140 MPa
ISO 10.8
M5 M36
162 MPa
ISO 12.9
M1.6 M36
190 MPa
Una vez conocido el mtodo para evaluar el perno, procederemos a evaluar
para un perno determinado. Se ha decidido que el dimetro del perno sea de
10 mm y la longitud sin roscar es de 30 mm. Ser hecho de acero inoxidable
150
497418836,8 N / m
l
4 0,03
Km
2 ln 5
Kb
0,22
Kb Km
0,22 9310,25
17,66MPa
2 58 10 6
m 17,66
36105
640,16 MPa
58 10 6
151
Sa
1040 36105
58 56,27 MPa
1 1040
162
678,77 MPa
Sm 1040 1 56,27
162
56,27
17,66
n = 3,2
940
17,66 640,16
n = 1,4
Como se puede apreciar el caso ms crtico ser la falla por fluencia, sin
embargo, el valor determinado es lo suficiente para asegurar la sujecin
eficiente para la paleta. El perno podr ser apreciado de mejor manera en los
planos finales, ya que se deben incluir las dimensiones recomendadas para
la cabeza del perno y para la longitud roscada que debe poseer el mismo,
segn las recomendaciones dadas por Shigley.
152
FIGURA 6.6
Se puede estimar que el radio nominal interno debe ser el del rbol del
equipo, por lo que esta dimensin no se ha colocado an, en los planos se
indicar todas las medidas. Lo ms importantes aqu es saber las
dimensiones del ala del bocn ya que sobre este se transmiten todas las
fuerzas que actan sobre la paleta, siendo el punto ms crtico, la parte
donde se unen el ala con el resto del cuerpo del bocn. Debido a esto se
debe hacer un diagrama de las fuerzas que van a actuar sobre esta para as
poder saber si con las dimensiones dadas, la paleta resiste o no, sobre todo
en el caso ms drstico que es la falla del elemento por fatiga:
153
Momentos
Fuerzas
flexionantes
Fuerza axial
FIGURA 6.7
Como se puede apreciar en la figura, el ala del bocn est sometida a fuerzas
axiales, flexionantes y momentos flectores, por lo que se debe definir cada
uno de estos tipos de fuerzas y es as que tenemos:
Fuerza axial
f L sen 45
12
Fuerzas flexionates
Momentos
f L cos 45 m L P
12
12
2
f L cos 45
L
P
X m
X X
12
12
2
154
0,01 0,004
P Volumen 76000 N / m3
M max
709,435 0,5
13,3
21402,2 0,5 cos 45
0,04
0,04
0,04 58,384 N m
12
12
2
A
I
155
21402,2 0,5
sen 45
58,384 0,01
12
max
45,39 MPa
1
0,02 0,02
3
0,02 0,02
12
Ya que hemos determinado el valor del esfuerzo al que est sometido el ala
del bocn, considerando que la paleta fue diseada por el criterio de cargas
completamente invertidas; este elemento tambin ser considerado bajo este
criterio de diseo, es decir evaluando la ecuacin 6.3. Debido a que slo
actan fuerzas de flexin y no cortantes el esfuerzo de Von Misses de la
ecuacin 6.4 ser igual al esfuerzo mximo calculado anteriormente.
Lo siguiente ser evaluar las constantes que modifican el lmite de fatiga del
material. Dos de estos factores podran variar debido a que pueden ser
considerados de formas diferentes. El primero es el factor Ka, debido a que
como se puede apreciar, la construccin de esta pieza puede ser hecha de
diferentes formas, ya sea mecanizada, hecha por fundicin o forjada, y otros
mtodos ms; por esta razn se va a escoger los subndices que se usan
para evaluar este factor, que sean los que produzcan el menor valor de Ka,
que ser el caso de cuando el elemento mecnico ha sido forjado.
156
El otro factor ser evaluar el valor de Ke, ya que Kf puede variar debido a
que existe la aplicacin de dos fuerzas, la axial y la flexionante, que si se
observa en el ANEXO 21, existe los casos separados una placa sometida a
tensin y otra sometida a flexin, evaluando estas curvas tenemos que:
Kt tension 1,65
Kt flexion 1,48
La siguiente
EC. 6.21
0 , 995
de 0,808 20 20
16,16
7,62
Kb
Kc = 0,923
0,5
1/ 2
16,16mm
0 ,1133
0,92
Kd =1
Se = 286,27 MPa
157
Ke
1
0,65
1,54
79
58,384
n = 1,3
Seleccin de rejillas
Las rejillas deben ser de un tamao tal que la pulpa de mango pueda ser
extrada al tamao requerido para el proceso. Debido a esto si se revisa la
literatura del captulo 3, se indica que la malla debe ser de 0,06 a 0,045
para obtener un producto de las caractersticas deseadas.
Estos productos pueden venir en planchas de un determinando espesor por
lo que hay que rolarlas para obtener las dimensiones requeridas. Aunque
esto puede reducir la resistencia de la misma ya que pueden aumentar los
valores de los esfuerzos. Adems esta rejilla va a soportar el choque de los
mangos contra ella, debido a la fuerza centrfuga que es originada por las
paletas montadas sobre el rbol del equipo que est girando a un
determinado nmero de revoluciones. Es por esto que se ha decidido colocar
agarraderas de forma semiesfrica sujetas por pernos para que de esta
158
FIGURA 6.8
Sern dos agarraderas una colocada para la de arriba y otra colocada para la
rejilla de abajo, las cuatro piezas sern sujetadas en total por 8 pernos M10
de clase 10.9
Mnsula de soporte
Las mnsulas de soporte sern los elementos estructurales que soportarn el
peso de la artesa del equipo junto a la tolva de alimentacin, y la otra
mnsula soportar el peso del canal de desperdicios. Debido a que los pesos
mencionados no sern muye elevados ya que sern hechos con planchas de
espesores muy finos, los esfuerzos que soportarn las mismas no son muy
159
160
161
162
163
W
852
426000 Pa
2 r l
2 0,025 0,04
T
2
EC. 6.22
164
r f
8,3 P
c
Q
1 Qs
1
2 Q r c N l
EC. 6.23
Los trminos de esta ecuacin son evaluados mediante grficas las cuales
estn dadas desde los ANEXOS 24-25-26-27 y el valor de P en MPa.
Aunque en estas grficas se debe entrar con un parmetro adimensional ( S )
dado por la siguiente ecuacin:
2
r N
c P
EC. 6.24
25
0
,05
10,7 10 3 55
0,34
426000
La relacin l / d = 0,8
Se ha puesto en el Anexo 24 una grfica que nos permite calcular el espesor
mnimo de pelcula ( ho ). Con los valores de S y l/d se encuentra que:
ho
0,65
c
165
ho = 0,0325 mm
Del Anexo 25 y con los valores del nmero caracterstico S y la relacin l/d se
obtiene lo siguiente:
r
f 0,012
c
f = 0,012
Tmed 70
8,3 0,426
6
7,13 C
1
3,8
1 0,42
2
7,13
73,6 C
2
166
FIGURA 6.9
DIAGRAMA VISCOSIDAD-TEMPERATURA
167
168
Sut
1510
1092,61MPa
50, 201
La mxima fuerza que resiste el resorte por fluencia esttica viene dada por
la siguiente ecuacin:
Fs
Ssy d 3
8 Ks D
EC. 6.25
Donde:
Ks
2C 1
2C
169
D 56
11,2
d
5
d4 G
8 D 3 Na
EC. 6.26
170
TABLA XIX
CARACTERSTICAS DEL RESORTE A USAR
CARACTERISTICAS
VALOR
12
5 mm
56 mm
3 mm
Constante de rigidez
2148,69 N / m
1092,6 MPa
412,44 N
171
172
173
artesa ( A ) podra ser 300 mm y el valor del ancho considerando las cejas de
las artesas ( F ) sera 460 mm.
Una vez que se han indicado las dimensiones de este transportador
helicoidal, procederemos con el diseo del rbol de transmisin. Este
elemento es muy importante ya que ser el que soprtelas cargas directas
sobre l, y las cargas trasmitidas que actan sobre los elementos mecnicos
montados en l, las cuales ya fueron calculadas. Por lo que se podra decir
que es el elemento que va a soportar todas las fuerzas y momentos que se
involucran en este equipo.
Existirn dos fuerzas que actan directamente sobre el rbol de transmisin,
que es el peso del mismo y el peso de la polea que se monta sobre este. La
forma como se encontr el peso de la polea se indicar en la siguiente
seccin, y ya que necesitamos este valor, adelantaremos este valor que es
de 18,7 N.
Para determinar el peso de la polea es necesario primero conocer sus
dimensiones y forma, la cual ha sido diseada de acuerdo a los diversos
elementos que se encuentran sobre la misma. Las dimensiones de este se
encuentran en la siguiente figura:
174
FIGURA 6.10
ARBOL DE TRANSMISIN
175
Ahora se deben evaluar las fuerzas transmitidas por los otros componentes
montados sobre el rbol. Una ser la fuerza distribuida de la masa de los
mangos que estn siendo transportados por el tornillo helicoidal. Esta
magnitud tambin va acorde a la capacidad de la tolva de alimentacin, y a la
cantidad de mangos que estn siendo transportados. Con el fin de
sobredimensionar esta fuerza con propsitos de seguridad, se ha escogido
que la masa que est sobre esta parte del rbol sea de 100 Kg que
corresponden aproximadamente al nmero de mangos que se puede
procesar eficientemente. A esta fuerza distribuida se la reconoce como c y
su magnitud ser:
c
Las
100 Kg 9,8m / s 2
3450,7 N / m
0,284m
otras
fuerzas
transmitidas
sobre
el
rbol
sern
los
torques
63025 HP
1,36
RPM
EC. 6.27
63025 3
1,36 78 N m
3300
176
0,115
12
T2 2
Se multiplica por dos ya que el torque est siendo transmitido en dos puntos,
y el valor de 0,115 corresponde a la distancia existente entre la aplicacin de
la fuerza y el centro del rbol, por lo que la magnitud de T2 ser:
21402,2 0,5
0,115 205,104 N m
12
T2 2
Una vez determinadas todas las fuerzas que van a actuar sobre el rbol es
necesario encontrar las reacciones en los apoyos del rbol para esto
hacemos el diagrama del rbol con todas las fuerzas involucradas en el
mismo:
3cm
c
9 cm
R1
28,4cm
50cm
T2/2
W
22,4cm
T2/2
51,6cm
T1
3cm
R2
18,7N
177
FIGURA 6.11
R1 852 N
178
FIGURA 6.12
0,284 a
a
179
a = 0,037 m
M max C
I
xy
xy
181,902 0,025
15MPa
4
0,05
64
0,054
32
T max
J
180
TABLA XX
DATOS PAR EVALUAR LOS FACTORES Kfs Y Kf
181
Kts
SECCION
AGUJEROS
CAMBIO DE
TORSION
qs
FLEXION
Kt
2,6 2,8
0,95
1,85
0,8
1,4
0,90
1,95
0,72
1,3
0,90
1,9
0,72
SECCION 50-45
CAMBIO DE
SECCION 45-42
Por medio de la ecuacin 6.21 se puede encontrar el valor de Kfs y Ks, y los
mayores valores de los mismos se dan para el caso del agujero. Se puede
apreciar que para el caso del agujero, en la torsin, existen dos valores, se
escoger el mayor para analizar el caso ms crtico. Los valores de estos dos
factores se muestran a continuacin:
Kfs 1 0,95 2,8 1 2,71
Kf 1 0,8 1,85 1 1,68
50
Kb
7,62
0 , 265
0,84
0 ,1133
0,81
182
a ,b
' 'x
x
2
2
1/ 2
' xy
2
b 21,1MPa
a 46,3MPa
1/ 2
59,71MPa
194,78
59,7
n = 3,2
Ahora para saber que pasara si las cargas fuesen alternantes, hay que
evaluar basndonos en prcticamente lo mismo que se hizo con los factores
183
'a 3 xya 2
1/ 2
'm xm 2 3 xym 2
1/ 2
Donde:
xya Kfs
xym
J
0,054
32
5,8MPa
J
4
0,05
32
xm x 15MPa
1/ 2
27,07 MPa
1/ 2
18,05MPa
194,78
568
n
184
n = 5,8
185
para que estos puedan ser golpeados constantemente por las paletas,
con el fin de obtener un proceso de despulpado de manera eficiente.
Dicha fuerza debe vencer la resistencia que los mismos producen, como
el peso de los mangos y la dureza de pulpa sin que se sobrepase la
fuerza que provocar pandeo en las paletas, que era de 95382,2 N.
La fuerza centrfuga ( Fc ) puede ser evaluada por la fuerza dinmica
provocada por la rotacin del rbol donde se montan las paletas, y
usando la masa de las mismas. Esta fuerza est definida de la siguiente
manera:
Fc m r 2
EC. 6.28
Donde :
Masa de paleta = m ( Kg )
Distancia hasta centro del rbol = r ( m )
Velocidad de rotacin = ( rad / seg )
La masa de la paleta se obtiene dividiendo el peso de la misma, que fue
calculado en la seccin del diseo del bocn sujetador, para la gravedad y as
tenemos que:
m
Peso
13,3 N
,1,36 Kg
g
9,8m / s 2
186
60
14037,5 N
187
188
FIGURA 6.13
189
FIGURA 6.14
4,2 HP
0,4 1banda
10,82 0,98
190
Entonces se tendr que se usar una banda del tipo 3V. Ahora para
seleccionar las poleas en el anexo 34 se encuentran los valores de los
dimetros de las poleas. Con estos valores se pueden apreciar las diversas
poleas de 1 ranura que existen, enlistadas en el ANEXO 35, y es as que se
tiene que la polea del motor ser la 1 3V500SH, y la polea del rbol ser
la 1 3V530SH. Los bujes para las mismas sern iguales y se piden bajo la
denominacin buje SH- 1 5/8.
CAPITULO 7
7. ANLISIS DE COSTOS
191
TABLA XXI
192
HORAS DE
USO
1
30
5
COSTO / HORA
COSTO
$ 25
$ 8
$ 30
PARCIAL
$ 25
$ 240
$ 150
10
$ 8
$ 80
$ 25
$ 25
COSTO TOTAL
$ 520
TABLA XXII
COSTO DE CONSTRUCCIN DE LA DESPULPADORA
PROCESO
TORNO
TALADRO
FRESADORA
SOLDADURA TIG
ROLADORA
PLEGADORA
EQUIPO PLASMA
HORAS DE
COSTO /
USO
80
8
40
20
2
3
3
HORA
$ 5
$ 3
$ 5
$ 8
$ 15
$ 25
$ 25
COSTO TOTAL
COSTO PARCIAL
$
$
$
$
$
$
$
400
240
200
160
30
75
75
$ 1180
TABLA XXIII
COSTO DE CONSTRUCCIN DEL TANQUE MEZCLADOR
193
HORAS DE
PROCESO
COSTO /
COSTO PARCIAL
USO
HORA
ROLADORA
1
$ 15
$ 15
EQUIPO PLASMA
2
$ 25
$ 50
SOLDADURA TIG
20
$ 25
$ 500
COSTO TOTAL
$ 565
Una vez determinado los costos de construccin para los equipos diseados
en los captulos anteriores, se proceder a enlistar los equipos necesarios
para la planta, los cuales se ha decidido comprar. Estos se enlistan en la
tabla 24. En la tabla 25 se enlistan los instrumentos necesarios empleado
para el control de calidad del producto y en la tabla 26 los accesorios que se
necesitan para la lnea de transporte del producto
TABLA XXIV
COSTOS DE EQUIPOS NECESARIOS PARA EL PROCESO
ITEM
1
2
3
4
5
6
7
DESCRIPCIN
Bomba
de
acero
inoxidable
4SH-J
HP a 1750 RPM
Bomba de acero inoxidable 4SH-H
HP a 1750 RPM
Bomba de acero inoxidable 4SH-E
HP a 1750 RPM
Bomba de acero inoxidable 4SH-A 1 HP
a 1750 RPM
Pasteurizador de 2000 litros / hora
2,75L x 2a x 1h
Molino coloidal TANMILLS MODELO
MC180 H o V de 5000 litros / hora
Prtico Gra de 5 metros de longitud
construido de viga UPN 160
PRECIO
PRECIO
UNITARIO
PARCIAL
427,05
$ 427,05
427,05
$ 854,10
440,00
$ 440,00
500,00
$ 500,00
$ 15840
$ 15840
$ 9350
$ 9350
$ 826
$ 826
CANT.
194
COSTO TOTAL
$ 28237,15
TABLA XXV
CANTIDAD
COSTO
$ 350
$ 1000
$ 475,50
$ 172,96
$ 315,42
resolution 0-14
Vasos 50 ml
- Erlenmeyer volumtricos
70,92
50 ml
1
1
$
$
56,73
60,00
$ 122,66
6
6
$ 997,74
$ 1062,00
$ 800,28
N-1
Balanza electrnica analtica, modelo WA 80
para pesos de 450 gramos y sensibilidad de
1/10 de mg, de lectura digital
Medidor de vaco para probar los tambores una
vez llenados. Vacuum Leak Detector
Analizador de la calidad de los tambores
pH meter, Hanna HI 8519, temperature
compensation
manual
100C,
Range
100 ml
500 ml
- Vasos graduados
50 ml
100 ml
250 ml
Bureta ( Valorar acidez titulable ) 50 ml
Pipetas Pasteur 9-in Bx. 250
Pipetas graduadas ( 10 ml ) KIMAX
Embudo Pirex
Desionizador de agua
Placa agitadora y Reverbero ( 121 a 371 C )
Medidor de color ( opcional )
Penetrmetro ( medir firmeza de pulpa )
1
250
6
12
1
1
1
1
$
$
$
$
$
$
$
$
160,00
40,00
282,48
276,48
2721,00
516,00
3000,00
200,00
195
COSTO TOTAL
$ 12680,17
TABLA XXVI
ACCESORIOS NECESARIOS PARA LA INSTALACIN
CARACTERSTICAS
CANT.
COSTO
COSTO
Parcial
$ 110,70
6m
unitario
$ 18,45
1 de dimetro
Tubo de acero inoxidable cdula 40 de
29 m
$ 40,20
$ 1165,80
2 de dimetro
Vlvula compuerta de acero inoxidable
68,64
$ 411,84
japonesas de 1 de dimetro
Vlvula compuerta de acero inoxidable
$ 162,46
$ 974,76
japonesa de 2 de dimetro
Codo de acero inoxidable para roscar
9,70
9,70
de dimetro 1
Codo de acero inoxidable para roscar
11
14,45
158,95
de dimetro 2
COSTO TOTAL
$ 2831,75
Cabe recalcar que los precios enlistados en estas tablas no incluyen el IVA
7.2 Costo de Mano de obra
El costo de la mano de obra se va a referir a pagos que hay que hacer a
los operadores que se necesitan para la construccin de los equipos
que han sido diseados en esta tesis, la marmita, el tanque mezclador y
la despulpadora:
196
TABLA XXVII
COSTO DE MANO DE OBRA EMPLEADA PARA LA MARMITA
OPERADOR
Armador
Soldador
2 ayudantes
COSTO TOTAL
TIEMPO
1 semana
1 semana
1 semana
COSTO /
COSTO
SEMANA
$ 125
$ 150
$ 100
PARCIAL
$ 125
$ 150
$ 200
$ 475
TABLA XXVIII
COSTO DE MANO DE OBRA EMPLEADA PARA LA
DESPULPADORA
OPERADOR
Tornero
Fresador
Soldador
Armador
2 ayudantes
COSTO TOTAL
TIEMPO
2 semanas
2 semanas
2 semanas
1 semana
2 semanas
COSTO /
SEMANA
$ 140
$ 140
$ 150
$ 125
$ 100
COSTO
PARCIAL
$ 280
$ 280
$ 300
$ 125
$ 400
$ 1385
TABLA XXIX
COSTO DE MANO DE OBRA EMPLEADA PARA EL TANQUE
MEZCLADOR
OPERADOR
Armador
Soldador
2 ayudantes
COSTO TOTAL
TIEMPO
1 semana
1 semana
1 semana
COSTO /
COSTO
SEMANA
$ 125
$ 150
$ 100
PARCIAL
$ 125
$ 150
$ 200
$ 475
197
TABLA XXX
COSTOS DE MATERIALES PARA LA MARMITA
MATERIAL
Plancha de acero AISI 316 de 2 mm de
PRECIO
UNITARIO
CANTIDAD
PRECIO
PARCIAL
$ 148,77
$ 148,77
$ 397,37
espesor
Canastilla de acero inoxidable
$ 180,00
Canal C 100 x 50 x 6
$ 44,83
Tubo de acero inoxidable cdula 40 de
$ 29,30
dimetro 2 pulgadas
$ 794,74
1
1
$ 180,00
$ 44,83
$ 29,30
espesor
Plancha de acero AISI 316 de 5 mm de
198
COSTO TOTAL
$ 1197,64
TABLA XXXI
COSTOS DE MATERIALES PARA LA DESPULPADORA
PRECIO
MATERIAL
UNITARIO
CANTIDAD
PRECIO
PARCIAL
$ 148,77
$ 892,62
$ 798,74
$ 1597,48
$ 150,00
$ 14,27
$ 29,00
$ 8,63
$ 11,00
$ 160,00
$
4,00
$
0,10
$
0,15
$ 10,00
$ 12,00
1
2
1
893
2
1
1
12
24
1
1
$ 150,00
$ 28,54
$ 29,00
$ 7706,56
$ 22,00
$ 160,00
$ 4,00
$
1,20
$
3,60
$
10,00
$
12,00
COSTO TOTAL
* Precios no incluyen IVA
$10617,00
TABLA XXXII
COSTOS DE MATERIALES PARA EL TANQUE MEZCLADOR
MATERIAL
PRECIO
UNITARIO
Plancha de acero AISI 316 de 2 mm de $ 148,77
CANTIDAD
2
PRECIO
PARCIAL
$ 297,54
199
espesor
Motor agitador Bauner de 2.2 KW a 1730
RPM trifsico de 60 Hz
$ 180,00
$ 180,00
COSTO TOTAL
$ 397,54
MARMITA
$ 1197,64
$ 475,00
$ 520,00
$ 657,79
DESPULPADORA
$ 10617,00
$ 1385,00
$ 1180,00
$ 3954,60
TANQUE
$ 397,54
$ 475,00
$ 565,00
$ 431,26
COSTO TOTAL
$ 2850,53
$ 17136,60
$ 1868,80
200
TABLA XXXIV
COSTOS FINALES PARA LA INSTALACIN DE LA PLANTA
PRECIO
DESCRIPCION
Marmita
Despulpadora
Tanque Mezclador
Control de Calidad
Equipos Necesarios
Accesorios Necesarios
Puesta a Punto de la Planta
UNITARIO
$ 2850,53
$ 17136,60
$ 1868,80
$ 12180,17
$ 28237,15
$ 2831,75
$ 2000,00
COSTO TOTAL
CANTIDAD
3
1
1
1
1
1
1
PRECIO
PARCIAL
$ 8551,59
$ 17136,60
$ 1868,80
$ 12180,17
$ 28237,15
$ 2831,75
$ 2000,00
$ 72806,06
201
CAPITULO 8
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
1.
202
3.
4.
203
5.
as
6.
204
que sera mucho mayor que el modelo diseado en esta tesis, debido a
que el tornillo sin fin ser de una longitud mucho mayor al utilizado en
una despulpadora de paletas. Se recomienda que se decide por realizar
el diseo de una despulpadora de tornillo, se debe considerar una gran
compresin entre la rejilla y el producto, por lo que el transportador
helicoidal o tornillo tendr que ser cnico al igual que la cmara de
despulpado.
7.
RECOMENDACIONES
8.
205
9.