Variação Da Porosidade No Cordão de Solda - Modelo

ESTUDO DA VARIAO DA POROSIDADE AO LONGO DO
CORDO EM SOLDAS SUBAQUTICAS MOLHADAS
Ezequiel Caires Pereira Pessoa

Abril de 2007
Ezequiel Caires Pereira Pessoa
ESTUDO DA POROSIDADE AO LONGO DO CORDO EM

SOLDAS SUBAQUTICAS MOLHADAS
Tese apresentada ao Curso de Doutorado em

Engenharia Mecnica da Universidade Federal de
Minas Gerais, como requisito parcial obteno do
ttulo de Doutor em Engenharia Mecnica.
rea de concentrao: Processos de fabricao
Orientador: Prof. Alexandre Queiroz Bracarense, PhD.
Co-Orientador: Prof. Stephen Liu, PhD.
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2007
ii
RESUMO
Em todo o mundo existem construes projetadas e executadas para atender as mais

diversas necessidades da produo humana. Uma parcela significativa dessas estruturas est
imersa em ambientes aquticos, utilizadas principalmente pelas indstrias de gs e petrleo.
Tambm chamadas de plataformas offshore, tais estruturas so projetadas para suportar aos
mais diversos tipos de danos, mantendo-se seguras para os operadores e para o meio ambiente
por longos perodos (25 100 anos). Para tanto, de suma importncia que a manuteno e
reparo de tais plataformas atenda as exigncias da engenharia estrutural.
Devido ao ambiente no qual se encontram, o processo de reparo e manuteno tornase difcil, exigindo procedimentos especiais que vem sendo desenvolvidos e aplicados pela
indstria petrolfera ao longo dos anos. Mesmo com a evoluo alcanada, as tcnicas de
reparo implementadas no tm atendido as exigncias das normas que as regem.
A soldagem molhada com eletrodo revestido (SMER) o processo de reparo e
manuteno que tende a apresentar o melhor custo-benefcio porque apresenta vantagens em
relao aos outros mtodos disponveis. Mesmo sendo aplicado com sucesso em algumas
situaes, esse processo apresenta problemas que ainda precisam ser resolvidos. Devido
influncia da gua, esse tipo de solda apresenta propriedades mecnicas inferiores s soldas
feitas ao ar. A porosidade, por exemplo, aumenta com o aumento da profundidade e mais
difcil para o soldador/mergulhador produzir as soldas devido s condies impostas pelo
ambiente.
Na tentativa de minimizar os problemas, vrias alteraes no processo vm sendo
testados como, solues qumicas, que estudam a aplicao de elementos especiais no
revestimento do eletrodo, mtodos operacionais e uso de equipamentos especiais.
A reduo da porosidade em SMER de vital importncia para a evoluo do
processo de modo que as soldas sejam melhor classificadas e, conseqentemente, aplicadas
em situaes de maior responsabilidade e no s em emergncias ou reparos simples como
feito na maioria das vezes hoje em dia.
Estudos realizados em soldas feitas ao ar com eletrodos revestidos mostraram que
ocorrem variaes na composio qumica do metal de solda ao longo do cordo. Essas
alteraes foram relacionadas mudana na transferncia metlica durante a soldagem.
Com o objetivo de detectar variaes na porosidade ao longo do cordo e provveis
relaes com variao na transferncia metlica e na composio qumica do metal de solda
iii
testou-se diferentes tipos de eletrodos (E6013 e E7018 comerciais e um eletrodo tubular

revestido rutlico experimental), polaridades e juntas em profundidades simuladas de 50 e
100m. Os resultados mostraram que a porosidade fortemente dependente do tipo de
revestimento do eletrodo, da polaridade da corrente (para os eletrodos rutlicos) e que a
mesma reduz ao longo do cordo de solda. A anlise qumica do metal de solda e dos sinais
de corrente e tenso revelou que essas variaes na porosidade esto fortemente relacionadas
oxidao do carbono (formao de CO) e ocorrncia do modo de transferncia metlica
por curto-circuito. Alm disso, observou-se que o eletrodo E6013 produz soldas molhadas
com menor porosidade em relao s soldas feitas com o eletrodo E7018. Este trabalho
tambm discute, de modo introdutrio, a influncia dos fatores que podem causar maior
formao de CO no incio do cordo em relao ao final do mesmo e prope um modelo que
relaciona esses fatores ao surgimento e variaes da porosidade nas soldas molhadas.
Palavras-chave:
soldagem
subaqutica
molhada,
eletrodo
revestido,
porosidade,
transferncia metlica, aquecimento do eletrodo, polaridade da corrente e eletrodo tubular

revestido.
iv
ABSTRACT
There are many constructions projected and executed to satisfy the most diverse
necessities of the human production around the world. A significant parcel of these structures
is immersed in aquatic environments, mainly used for gas and oil industries. These structures
are projected to be resistant against innumerous types of damages. Thus, they should be safe
to protect the operators and the environment for long time (25 100 years). Hence, it is of
great importance that the maintenance and repair of such structures get towards with the
structural engineering requirements.
Considering the environment in which they are, the repair and maintenance process
becomes difficult, demanding special procedures that have been developed and applied for the
petroliferous industry in the last years. Although with the reached evolution, the implemented
repair techniques have not complied with the codes requirements.
Underwater wet welding (UWW) with coated electrode is the preferred process
because it offers advantages over the other available methods. Although underwater wet
welding has been successfully applied in some situations, there are problems that have not
been solved yet. Due to the water influence, this type of weld presents lower mechanical
properties than dry welds. Porosity increases as water depth increases; it is difficult for the
welder/diver to produce welds due to the conditions imposed from the environment. To
minimize these problems, some processes have been tested as, chemical solutions, the
application of special elements in the electrode covering, operational methods and use of
special equipment.
It is extremely important, for the evolution of the process, to reduce the porosity in this
type of weld. Without porosity, underwater wet welds can be better classified and, therefore,
applied in structural repairs and not only in emergencies or simply situations as are used
actually.
Previous study accomplished in surface conditions using stick electrodes shown that
weld metal chemical composition changes along the weld bead. This variation was related to
metal transfer mode alterations during welding.
With the objective of detect changes in porosity along weld bead and make
correlations with variations in metal transfer mode and weld metal chemical composition, it
was tested different stick electrodes (commercial E6013 and E7018 and a experimental rutile
tubular covered electrode), polarities and joints in simulated 50 and 100m water depths. The
results shown that weld metal porosity is strongly dependant of electrode covering type,
v
current polarity (for rutile electrodes type) and it reduces along weld bead. Weld metal
chemical analysis and current and voltage signal investigation revealed that these porosity
variations are strongly related with carbon oxidation (CO formation) and with short circuiting
metal transfer mode occurrence. Also, it was observed that E6013 electrodes produce less
porosity in UWW than E7018. This work also discusses, in an introductory way, the factors
that can produces higher CO formation at the beginning of the weld bead and proposes a
model that makes correlations with this factors and porosity formation and variations in
UWW.
Keywords: Underwater wet welding, coated electrode, porosity, metal transfer, electrode
heating, current polarity and tubular covered electrode.
vi
Aos meus preciosos pais,

Aurlio e Senhorinha,
por me amarem independentemente
das minhas conquistas e realizaes.
vii
AGRADECIMENTOS
A Deus, meu criador, amigo e mantenedor porque ...sem Ele nada do que foi feito se fez....
Aos meus pais, Aurlio e Senhorinha e irmos, James, Georg, Margarete, Dalton e Mackaol
pela formao, educao e espiritualidade.
A minha namorada Nathlia e sua famlia pela compreenso, cuidado e carinho.
Ao Professor Alexandre Queiroz Bracarense pela oportunidade, dedicao para ensinar e
liberdade para pensar.
Ao professor Stephen Liu pela oportunidade e acompanhamento durante o desenvolvimento
desse trabalho aqui no Brasil e tambm nos Estados Unidos.
A Faustino Pres Guerrero pelo companheirismo e confiana.
Ao Senhores Charles Smith e Michael Else pela confiana no desenvolvimento da parceria
UFMG - Colorado School of Mines.
Aos colegas do LRSS, Eduardo Jos, Carlos Castro, Eduardo Zica, Alexandre Rizzuto,
Ivanilza Felizardo, Guilherme Marconi, Guilherme Fortunato e Daisy.
Ao Diretor do Departamento de Engenharia Mecnica e Coordenao do Curso de Psgraduao da UFMG.
A Usiminas, especialmente, Sr. diretor Idalino, Eng. Marco Fantini e amiga Ione Melo pelo
interesse e participao.
A DELP engenharia Ltda.
Aos Professores e colegas do Departamento de Engenharia Mecnica da UFMG.
A Gerson Melo, Sergio Viana, Nelson Miguel, Volney Rodrigues, Joo Machado, Carlos
Correa, Antnio Godoy, Hilma Bettoni e respectivos familiares pela amizade.
A ESAB-Brasil pelo fornecimento de material e eletrodos em especial ao engenheiro
Leonardo Augusto.
Aos Funcionrios do CDTN, Roberto Francisco di Lorenzo e Geraldo Scoralick.
viii
Ao CNPq e a CAPES pelo suporte financeiro.

e a todos que colaboraram para que esse trabalho fosse feito.
ix
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................................... XII

LISTA DE TABELAS......................................................................................................................................XIX
LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS................................................................................................ XX
LISTA DE EQUAES ..................................................................................................................................XXI
CAPTULO 1 - INTRODUO E OBJETIVO............................................................................................... 22
1.1 NOVIDADE DESTA INVESTIGAO .................................................................................................. 23
1.2 OBJETIVO........................................................................................................................................ 23
CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGRFICA................................................................................................ 25
2.1 - PROCESSOS PARA SOLDAGEM SUBAQUTICA MOLHADA ................................................................ 25
2.1.1 O Processo de Soldagem com Eletrodos Revestidos .............................................................. 26
2.2 - EFEITO DA POLARIDADE NA SOLDAGEM MOLHADA ........................................................................ 28
2.3 EFEITO DA PRESENA DA GUA NA SOLDAGEM SUBAQUTICA MOLHADA ................................... 31
2.4 PERDA DE ELEMENTOS DE LIGA ..................................................................................................... 33
2.4.1 - Presena do Oxignio no Arco e no Metal de Soldas Molhadas ............................................ 36
2.5 - POROSIDADE NAS SOLDAS MOLHADAS ........................................................................................... 48
2.5.1 - Mtodos de Medio da Porosidade ....................................................................................... 57
2.6 - ESTABILIDADE DO ARCO EM SOLDAGEM SUBAQUTICA................................................................. 60
2.6.1 - Transferncia Metlica ........................................................................................................... 61
2.7 - CONSUMVEIS PARA SOLDAGEM SUBAQUTICA.............................................................................. 70
2.7.1 - Eletrodos com Revestimento do Tipo Rutlico......................................................................... 72
2.7.2 - Eletrodos com Revestimento do Tipo Oxidante....................................................................... 73
2.7.3 - Eletrodos Tubulares Revestidos .............................................................................................. 75
CAPTULO 3 - MATERIAL E MTODOS..................................................................................................... 78
3.1 ESTUDO FEITO COM CORDES SOBRE CHAPA ................................................................................ 79
3.1.1 Material Utilizado .................................................................................................................. 79
3.1.2 - Equipamento Utilizado............................................................................................................ 80
3.1.3 Procedimento Experimental ................................................................................................... 85
3.2 ESTUDO FEITO COM CORDES EM CHANFRO .................................................................................. 87
3.2.1 - Tipo de Corpo de Prova .......................................................................................................... 88
3.2.2 Tipo de Consumvel ................................................................................................................ 88
3.2.3 Procedimento Experimental ................................................................................................... 88
3.3 ESTUDO
DAS
VARIVEIS
CARACTERSTICAS
QUE
PODEM
SE
ALTERAR DURANTE
SOLDAGEM
MOLHADA ............................................................................................................................................... 90
3.3.1 Anlise da Temperatura do Eletrodo Durante a Soldagem.................................................... 91
x
3.3.2 - Anlise da Temperatura da Chapa Durante a Soldagem Molhada ........................................ 93

3.4 TESTES FEITOS COM ELETRODOS TUBULARES REVESTIDOS ........................................................... 94
CAPTULO 4 - RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................................. 96
4.1 TESTES COM CORDO SOBRE CHAPA ............................................................................................. 96
4.1.1 - Inspeo Visual ....................................................................................................................... 96
4.1.2 Geometria do Cordo de Solda .............................................................................................. 98
4.1.3 Porosidade no Metal de Solda.............................................................................................. 101
4.1.4 Anlise dos Sinais de Corrente e Tenso ............................................................................. 106
4.1.5 Anlise Qumica do Metal de Solda ..................................................................................... 116
4.2 SOLDAGEM EM CHANFRO ............................................................................................................. 118
4.2.1 Inspeo Visual .................................................................................................................... 118
4.2.2 Anlise Radiogrfica e Macrogrfica .................................................................................. 119
4.2.3 Porosidade ao Longo da Solda ............................................................................................ 120
4.2.4 Ensaios Mecnicos ............................................................................................................... 121
4.2.5 Anlise dos Sinais de Corrente e Tenso ............................................................................. 124
4.2.6 Anlise Qumica do Metal de Solda ..................................................................................... 127
4.3 ESTUDO
DAS
VARIVEIS
CARACTERSTICAS
QUE
PODEM
SE
ALTERAR DURANTE
SOLDAGEM
MOLHADA ............................................................................................................................................. 128

4.3.1 - Variao da Temperatura do Eletrodo Durante a Soldagem ............................................... 128
4.3.2 Alterao na Taxa de Fuso do Eletrodo............................................................................. 129
4.3.3 Alterao no Tamanho das Gotas Metlicas........................................................................ 130
4.3.4 Influncia do Teor de Umidade do Revestimento na Soldagem Molhada ............................ 130
4.3.5 Realizao de Soldas com o Eletrodo Pr-Aquecido ........................................................... 132
4.3.6 - Variao da Temperatura da Chapa Durante a Soldagem................................................... 135
4.3.7 Influncia do Dispositivo de Soldagem por Gravidade........................................................ 137
4.4 TESTES FEITOS COM ELETRODOS TUBULARES REVESTIDOS ......................................................... 139
4.4.1 - Soldas Feitas com Eletrodos Tubulares Revestidos com Adio de Alumnio...................... 139
4.5 MODELO DO COMPORTAMENTO DO ELETRODO DURANTE A SOLDAGEM MOLHADA .................... 142
CAPTULO 5 - CONCLUSO ........................................................................................................................ 149
CAPTULO 6 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................ 150
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................................................ 151
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1- Faixa tenso-corrente para diferentes profundidades (1 Bar = 10 m de coluna
dgua) (IBARRA et al, 1994) ......................................................................................... 26
Figura 2.2 - Esquema mostrando o processo de soldagem com eletrodo revestido
(BRACARENSE, 1994) ................................................................................................... 27
Figura 2.3 Desenho esquemtico mostrando o mecanismo de transferncia de hidrognio
para o metal de solda para as duas polaridades em corrente contnua (MEDEIROS, 1997)
.......................................................................................................................................... 28
Figura 2.4 Desenho esquemtico mostrando o efeito da polaridade na geometria do cordo
de solda e no comprimento do arco baseado no modelo proposto por TSAI e
MASUBUCHI (1977) ...................................................................................................... 30
Figura 2.5 Variao do teor de oxignio ao longo do cordo em soldas feitas ao ar para o
eletrodo E7018 (BRACARENSE, 1994) ......................................................................... 34
Figura 2.6 Variao do teor de oxignio ao longo do comprimento de cordes de solda
depositados com eletrodos do tipo B (20% de Fe2O3 no revestimento) e eletrodos do tipo
E (20% de Fe2O3 + 10% de MgO no revestimento) POPE (1995) .................................. 36
Figura 2.7 Variao do teor de oxignio no metal de solda com a profundidade (IBARRA et
al, 1994)............................................................................................................................ 37
Figura 2.8 - Diagrama de equilbrio ferro-oxignio (VAN VLACK, 1977) ............................ 38
Figura 2.9 Efeito da profundidade sobre o teor de mangans e silcio no metal de solda
(IBARRA et al, 1994)....................................................................................................... 39
Figura 2.10 - Variao da quantidade dos constituintes microestruturais do metal de solda em
funo da profundidade de soldagem na gua (IBARRA et al, 1994) . ........................... 40
Figura 2.11 - Variao do teor de oxignio no metal de solda em funo do teor de hematita
no revestimento do eletrodo (POPE, 1995)...................................................................... 41
Figura 2.12 - Variao da energia livre de formao de xidos em funo da
temperatura (GASKELL, 1981) ....................................................................................... 42
Figura 2.13 - Influncia da presso parcial do oxignio no teor de oxignio no metal de solda
(SATO E KUWANA, 1995) ............................................................................................ 43
Figura 2.14 Teor de oxignio do metal de solda de ligas de Fe-Si em funo da presso
parcial de O2 (SATO E KUWANA, 1995) ...................................................................... 44
Figura 2.15 - Teor de oxignio do metal de solda de ligas de Fe-Mn em funo da presso
parcial de O2 (SATO E KUWANA, 1995) ...................................................................... 45
xii
Figura 2.16 Relao entre os teores de elemento de liga e oxignio no metal de solda de ao
carbono (SATO E KUWANA, 1995) .............................................................................. 46
Figura 2.17 - Solubilidade do hidrognio no ferro em funo da temperatura (GRONG, 1997)
.......................................................................................................................................... 50
Figura 2.18 Efeito da presso hidrosttica sobre a porosidade (SUGA e HASU, 1986). .... 51
Figura 2.19 - Efeito da adio de Caco3 sobre a porosidade em juntas soldadas a profundidade
de 10 m, (SANCHEZ-OSIO et al, 1993).......................................................................... 53
Figura 2.20 Efeito da basicidade da escria na porosidade do metal de solda (ROWE, 1999)
.......................................................................................................................................... 54
Figura 2.21 Porosidade como funo da profundidade e da adio de ferrro-mangans ao
revestimento de eletrodos rutlicos (ROWE et al, 2002).................................................. 55
Figura 2.22 - Porosidade como funo da profundidade e da adio de titnio e boro ao
revestimento (ROWE et al, 2002) .................................................................................... 56
Figura 2.23 - Porosidade como funo da profundidade e da adio de terras raras (REM) ao
revestimento (ROWE et al, 2002) .................................................................................... 56
Figura 2.24 - Foras envolvidas na transferncia do metal durante a soldagem por eletrodos
revestidos (BRANDI et al, 1991) ..................................................................................... 62
Figura 2.25 - Variao da corrente no tempo durante soldagem GMAW em ao carbono
mostrando a transio de globular para spray ( ~ 8s) com o aumento da corrente (ASM
HANDBOOK, 1993)........................................................................................................ 64
Figura 2.26 - Spectro de potncia para transferncia globular e spray durante soldagem
GMAW em ao carbono (ASM HANDBOOK, 1993) .................................................... 65
Figura 2.27 - Mecanismo de transferncia do metal de solda proposto por LARSON (1942) 67
Figura 2.28 Macrografia da ponta do eletrodo e do cone formado pelo revestimento
mostrando o poro no interior da gota metlica (BRANDI et al,1991) ............................. 68
Figura 2.29 Seo transversal com os valores de porosidade mdia de gotas coletadas
durante a soldagem ao ar com corrente de (a) 90 A e (b) 140 A (PEREZ e LIU, 2006) . 69
Figura 2.30 Modelo mostrando o surgimento de foras compressivas na gota causadas pelo
fluxo metlico, presso de vapor metlico (Fj) e pelo efeito pinch (Fc) (BRANDI et
al,1991)............................................................................................................................. 70
Figura 2.31 - Variao do teor de hidrognio no metal de solda para eletrodos bsicos,
rutlicos e oxidantes (GOOCH, 1983) .............................................................................. 71
Figura 2.32 Variao da energia de impacto Charpy V a 0 C e do teor de oxignio no metal
de solda em funo do teor de nquel (POPE et al, 1995a) .............................................. 74
xiii
Figura 2.33 Seo transversal de um eletrodo tubular revestido (PESSOA, 2006) .............. 77
Figura 3.1 - Corpo de prova para solda sobre chapa, cotas em mm......................................... 79
Figura 3.2 Fotografia da cmara para soldagem hiperbrica................................................. 81
Figura 3.3 Dispositivo de soldagem por gravidade ............................................................... 83
Figura 3.4 ngulos e componentes do dispositivo de soldagem por gravidade.................... 84
Figura 3.5 Esquema do sistema de aquisio de dados ......................................................... 85
Figura 3.6 Metodologia para retirada das amostras nos testes de deposio sobre chapa .... 86
Figura 3.7 Desenho esquemtico do corpo de prova utilizado para a produo das soldas nos
testes com soldas em chanfro ........................................................................................... 88
Figura 3.8 Metodologia de retirada das amostras da chapa soldada ..................................... 89
Figura 3.9 Dimenses do corpo de prova para o ensaio de dobramento ............................... 89
Figura 3.10 Dimenses do corpo de prova para o ensaio charpy sub size......................... 89
Figura 3.11 Dimenses do corpo de prova para o ensaio de trao ...................................... 90
Figura 3.12 Caractersticas do eletrodo que podem ser alteradas durante a soldagem e suas
respectivas influncias sobre o processo .......................................................................... 91
Figura 3.13 Unio por soldagem dos fios do termopar tipo K. ............................................. 92
Figura 3.14 Eletrodo revestido E6013 alterado para realizao do pr-aquecimento e
mapeamento da temperatura durante a soldagem............................................................. 92
Figura 3.15 Posio dos termopares na chapa, cotas em mm................................................ 93
Figura 3.16 - Esquema mostrando a distncia (d) entre a poa de fuso e o ponto de fixao do
termopar............................................................................................................................ 93
Figura 3.17 - Mecanismo vibratrio utilizado para encher os eletrodos tubulares com os fluxos
internos ............................................................................................................................. 94
Figura 3.18 Dispositivo de soldagem por gravidade (a) e vaso de presso (b) utilizados no
CWJCR na CSM............................................................................................................... 95
Figura 4.1 - Cordes de solda feitos com eletrodo E6013 a 50 m de profundidade em DCEP
(a) e DCEN (b), direo de soldagem da esquerda para a direita..................................... 97
(a) e DCEN (B), direo de soldagem da esquerda para a direita. ................................... 97
Figura 4.3 - Cordes de solda feitos com eletrodo E7018 em ao A-36 a 50 m em DCEP (a) e
DCEN (B), direo de soldagem da esquerda para a direita. ........................................... 97
Figura 4.4 - Cordes de solda feitos com eletrodo E7018 a 100 m em DCEP (a) e DCEN (B),
direo de soldagem da esquerda para a direita. .............................................................. 98
Figura 4.5 Metodologia para medio dos parmetros geomtricos do cordo de solda...... 98
xiv
Figura 4.6 - Macrografias de cordes de solda feitos com eletrodo E6013 a 50 m em ao A-36
com polaridade DCEP (a) e DCEN (b) .......................................................................... 101
Figura 4.7 - Macrografias de cordes de solda feitos com eletrodo E7018 a 50 m com
polaridade DCEP (a) e DCEN (b) .................................................................................. 101
Figura 4.8 Porosidade do metal de solda em funo do tipo de eletrodo, polaridade e
profundidade................................................................................................................... 102
Figura 4.9 - Variao da porosidade ao longo do cordo de solda para soldas feitas a 50 m em
DCEP.............................................................................................................................. 103
Figura 4.10 - Variao da porosidade ao longo do cordo de solda para soldas feitas a 50 m
em DCEN ....................................................................................................................... 103
em DCEP ........................................................................................................................104
em DCEN ....................................................................................................................... 104
Figura 4.13- Porosidade ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo E6013 a 50 e
100m ............................................................................................................................... 105
Figura 4.14 - Porosidade ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo E7018 a 50 e
100m ............................................................................................................................... 105
Figura 4.15 Sinais de tenso adquiridos durante a realizao de soldas a 50 metros para os
eletrodos E6013 em DCEP (a), DCEN (b) e E7018 em DCEP (c) e DCEN (d)............ 108
Figura 4.16 - Sinais de tenso adquiridos durante a realizao de soldas a 100 metros para os
eletrodos E6013 em DCEP (a), DCEN (b) e E7018 em DCEP (c) e DCEN (d)............ 109
Figura 4.17 Oscilograma da corrente e da tenso de uma solda feita com o eletrodo E6013 a
50m em DCEP................................................................................................................ 110
50m em DCEN ............................................................................................................... 110
50m em DCEP................................................................................................................ 111
Figura 4.20 - Oscilograma da corrente e da tenso de uma solda feita com o eletrodo E7018 a
50m em DCEN ............................................................................................................... 111
Figura 4.21 - Variao da tenso do arco eltrico ao longo do cordo para as soldas feitas com
o eletrodo E6013 a 50 e 100 m de profundidade............................................................ 112
Figura 4.22 Desvio padro da tenso do arco eltrico ao longo do cordo para soldas feitas
com o eletrodo E6013 a 50 e 100 m de profundidade.................................................... 113
xv
Figura 4.23 Nmero de curtos circuitos ao longo do cordo para as soldas feitas com o
eletrodo E6013 a 50 e 100 m de profundidade (* nmero de vezes em que a tenso foi
inferior a 10 volts no intervalo medido) ......................................................................... 113
Figura 4.27 Variao do teor de carbono no metal de solda ao longo do cordo em soldas
feitas com o eletrodo E6013 a 50m de profundidade ..................................................... 117
feitas com o eletrodo E6013 a 100 m de profundidade .................................................. 118
Figura 4.29 Cordo de solda feito com eletrodo E6013 a 50 m de profundidade em DCEP
em A-36, direo de soldagem da esquerda para a direita. ............................................ 119
Figura 4.30 Radiografia de solda feita a 50 metros em ao A-36 com eletrodo E6013...... 119
Figura 4.31 Radiografia de solda feita a 100 metros em ao A-36 com eletrodo E6013.... 120
Figura 4.32 - Macrografias de soldas feitos com eletrodo E6013 a (a) 50 e a (b) 100 m em ao
A-36................................................................................................................................ 120
Figura 4.33 - Variao da porosidade ao longo de soldas feitas a 50 e a 100 m de
profundidade................................................................................................................... 121
Figura 4.34 Resultados para carga mxima no ensaio de dobramento lateral em soldas feitas
a 50 e 100 metros............................................................................................................ 122
Figura 4.35 Tenso de ruptura em MPa no ensaio de trao em soldas feitas a 50 e 100
metros ............................................................................................................................. 123
Figura 4.36 Energia absorvida no ensaio Charpy em soldas feitas a 50 e 100 metros de
profundidade................................................................................................................... 123
50m em DCEP................................................................................................................ 125
100m em DCEP.............................................................................................................. 125
xvi
Figura 4.42 Teor de carbono ao incio e final das soldas feitas em chanfro a 50 e 100 metros
de profundidade .............................................................................................................. 128
Figura 4.43 Variao da temperatura dos eletrodos E6013 e E7018 durante a soldagem
subaqutica molhada ...................................................................................................... 129
Figura 4.44 Parte final de eletrodos E6013 utilizados em soldas feitas a 50 m de
profundidade onde se pode observar a presena de bolhas entre o revestimento e o verniz
........................................................................................................................................ 132
Figura 4.45 Variao da temperatura de eletrodos E6013 em soldas molhadas realizadas
com e sem pr-aquecimento ........................................................................................... 133
Figura 4.46 Variao da porosidade ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo
E6013 pr-aquecido a 50 m de profundidade................................................................. 134
Figura 4.47 - Variao do teor de carbono ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo
E6013 pr-aquecido a 50 m de profundidade................................................................. 134
Figura 4.48 - Ciclos trmicos em pontos localizados 3,0 mm da superfcie da chapa para
solda feita com 180 Ampres de corrente ...................................................................... 136
solda feita com 180 Ampres de corrente ...................................................................... 136
Figura 4.50 Dispositivo de soldagem por gravidade e eletrodo revestido mostrando a flexo
do eletrodo ...................................................................................................................... 138
Figura 4.51 Oscilograma de corrente e teso de uma solda feita com eletrodo E6013 com
175 mm de comprimento a 50 m de profundidade em DCEP........................................ 139
tubular revestido E6013 com e sem adio de alumnio ao fluxo interno a 50 m de
profundidade................................................................................................................... 141
Figura 4.53 - Variao do teor de carbono ao longo do cordo em soldas feitas com o eletrodo
profundidade................................................................................................................... 141
xvii
Figura 4.54 Seo longitudinal de gotas presas ponta de eletrodos usados em soldas feitas
ao ar (A), e a 50 m (B) com eletrodo tubular revestido e a 50 m (C) com eletrodo
convencional...................................................................................................................145
Figura 4.55 Relao entre a quantidade de carbono oxidado e o volume da bolha de CO
formada no interior de gotas metlicas de ao com 0,05% de carbono (PEREZ, 2007) 146
Figura 4.56 Efeito das alteraes no eletrodo revestido durante a soldagem molhada sobre o
comprimento do arco e modo de transferncia metlica de eletrodos revestidos .......... 147
Figura 4.57 Efeito do comprimento de arco, velocidade de soldagem e tamanho da bolha de
gs sobre a formao de porosidade ao longo do cordo de soldas molhadas ............... 148
xviii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Classificao dos modos de transferncia Metlica de acordo com o IIW (IIW,
1977)................................................................................................................................. 63
Tabela 3.1 Composio qumica do ao e da alma dos eletrodos utilizados nos testes com
cordo sobre chapa ........................................................................................................... 79
Tabela 3.2 Formulao tpica de eletrodos comerciais E6013 e E7018................................ 80
Tabela 3.3 - Valores de corrente aplicados para os testes a 50 e 100 metros em ampres....... 86
Tabela 3.5 Composio qumica dos dois eletrodos tubulares revestidos testados............... 95
Tabela 4.1 - Parmetros geomtricos dos cordes de solda feitos a 50 e 100m....................... 99
Tabela 4.2 - Variao dos parmetros de soldagem para os eletrodos E6013 e E7018 em
valores mdios ................................................................................................................ 100
Tabela 4.3 Valores de S para os testes realizados a 50 e 100 metros.................................. 106
Tabela 4.5 Tempo de resfriamento para as soldas molhadas .............................................. 137
xix
LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS
T8/5 Tempo decorrido para a temperatura reduzir de 800 para 500
I1
Presso atmosfrica
Presso hidrosttica
Aumento da presso devido curvatura do poro.
Estabilidade do arco
Valor mximo de corrente
Valor mnimo de corrente
Raiz quadrada da mdia aritmtica dos quadrados da corrente instantnea
de soldagem.
Raiz quadrada da mdia aritmtica dos quadrados da tenso instantnea
do arco.
Corrente mdia de reignio do arco.
U1
Tenso mdia de reignio do arco.
U1
Tenso mdia de reignio do arco.
Pa
Ph
Pb
S
Imax
Imin
Irms
Urms
GTAW
SMAW
DCEN
DCEP
REM
C. E.
ZTA
MEV
m
s
SMER
DSG
ASTM
F
A1
A2
A5
SM
Gs Tungsten Arc Welding

Shielded Metal Arc Welding
Direct Current Electrode Negative
Direct Current Electrode Positive
Terras raras
Carbono equivalente
Zona termicamente afetada
Microscpio Eletrnico de Varredura
metros
segundos
Soldagem Molhada com Eletrodo Revestido
Dispositivo de Soldagem por Gravidade
American Society for Testing Materials
Eletrodo tubular revestido com 100% do fluxo interno composto por p de
ferro
Eletrodo tubular revestido com do fluxo interno composto por 90% de p de
ferro e 10% de p de alumnio
Soldagem molhada
xx
A
A
A
A
LISTA DE EQUAES
Pg > Pa + Ph + Pb
Equao 2.1 ... 48
2y
r
Pb =
Vld = Vam =
Equao 2.2 ... 48
H 2 O .g
Equao 2.3 ... 57
am =
Par
;
Vam
Equao 2.4 ... 57
V =
amperf am
100
amperf
Equao 2.5 ... 58
S=
I max
I min
Equao 2.6 .. 61
xxi
CAPTULO 1 INTRODUO E OBJETIVO
22
CAPTULO 1 - INTRODUO E OBJETIVO
A soldagem molhada com eletrodo revestido tem sua principal aplicao em reparos
de estruturas, utilizadas principalmente na indstria naval, de explorao de gs e petrleo e,
mais recentemente, em alguns componentes de usinas hidreltricas. Este tipo de soldagem
pode ser considerada uma tcnica econmica e confivel para reparos e reforo estrutural
subaqutico devido ao baixo custo, simplicidade do equipamento, facilidade de aplicao e
mobilidade. Para tanto, procedimentos especiais de soldagem e eletrodos especialmente
projetados precisam ser aplicados. Pesquisas tm sido feitas com o objetivo de resolver os
problemas inerentes da soldagem molhada: porosidade excessiva, propriedades mecnicas
inferiores s das soldas ao ar e grande quantidade de hidrognio no metal de solda. Com isso
eletrodos com formulaes especiais tm surgido, alm de mquinas e equipamentos
especiais. Devido a essa evoluo, a soldagem molhada tem sido aplicada com sucesso no
reparo de plataformas no Golfo do Mxico e no Mar do Norte.
Tcnicas como a utilizao do passe de revenimento e a aplicao de teores corretos
de nquel ao revestimento dos eletrodos basicamente atacam os problemas de fissurao por
hidrognio e reduo das propriedades mecnicas, respectivamente. Porm, a porosidade do
metal de solda continua sendo um fator redutor da qualidade do material depositado, com
eletrodo revestido, em ambiente aqutico a grandes profundidades. Ultimamente tem se
investido na utilizao de elementos especiais ao revestimento dos eletrodos com o objetivo
de reduzir a porosidade do metal de soldas subaquticas. Cada fabricante de eletrodo ou
empresa de manuteno formula seu prprio revestimento de eletrodo e guarda
cuidadosamente sua frmula especfica, de maneira que no se encontra na literatura uma
formulao de um fluxo para o revestimento dos eletrodos a serem utilizados na soldagem
subaqutica molhada. Algumas empresas utilizam eletrodos comerciais, como o E6013,
devido ao fato de, apesar de todos os estudos desenvolvidos, as novas formulaes no
apresentarem grandes vantagens em relao ao nvel de porosidade, propriedades mecnicas e
operacionalidade.
Tem-se, dessa maneira, um campo aberto para a investigao de fenmenos que
podem ser controlados e inseridos no processo de soldagem, objetivando a reduo da
porosidade das soldas subaquticas molhadas.
22
23
1.1 Novidade desta Investigao
Resultados obtidos durante testes em cordo sobre chapa, desenvolvidos durante o

mestrado defendido por este autor em junho de 2003, indicaram que a porosidade em soldas
molhadas no uniformemente distribuda ao longo do cordo. Alm disso, os eletrodos
rutlicos produziram menor porosidade no metal de solda que os eletrodos bsicos utilizados
no trabalho e a porosidade dos eletrodos rutlicos foi muito dependente da polaridade da
corrente aplicada. A porosidade produzida por eletrodos rutlicos foi maior em polaridade
direta (DCEN) e diminuiu ao longo do cordo de solda para os dois tipos de eletrodos
utilizados.
A motivao desse trabalho, que e uma continuao natural do trabalho desenvolvido
no mestrado, foi avaliar e explicar as causas da no uniformidade de distribuio de
porosidade ao longo do cordo de solda e tambm entender porque essa foi maior em
polaridade direta.
A mudana da polaridade produz alteraes na direo de movimento dos eltrons no
arco e, conseqentemente, na distribuio do calor entre o eletrodo e o metal de base. Entre as
alteraes sofridas pelo eletrodo revestido durante a soldagem est o aumento da temperatura
que pode causar mudanas na transferncia metlica, na taxa de fuso do eletrodo e na
composio qumica do revestimento.
O resultado esperado para essa investigao foi, basicamente, relacionar cada um
desses parmetros com a formao da porosidade em soldas molhadas de modo que seja
possvel alterar o processo de formulao de eletrodos e evitar o surgimento de poros ou, pelo
menos, tornar a porosidade constante ao longo do cordo de solda.
1.2 Objetivo
Este trabalho tem como objetivo entender o surgimento e o comportamento da

porosidade no metal de solda ao longo do cordo de soldas subaquticas molhadas. O ponto
de partida foi investigar se alteraes no modo de transferncia metlica, que levam
variaes na composio qumica de soldas feitas ao ar, tm algum tipo de influncia na
porosidade de soldas molhadas. Para isso, estudou-se a influncia de parmetros como
profundidade simulada de soldagem, tipo de revestimento e temperatura do eletrodo,
polaridade da corrente e adio de elementos com energia de formao de seus xidos inferior
23
24
ao carbono em diferentes nveis e correlacionou-se com anlise do sinais de corrente e tenso

e composio qumica do metal de solda.
24
CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA
25
CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGRFICA
2.1- Processos para Soldagem Subaqutica Molhada
A soldagem subaqutica pode ser subdividida em duas categorias: a soldagem

hiperbrica e a soldagem molhada (TEICHMANN, 2000; MAZZAFERRO, 1998;
ANDRADE, 1995).
Soldagem hiperbrica um mtodo no qual a regio a ser soldada envolvida por uma
cmara hiperbrica. A cmara, cujo fundo aberto, acopla-se inicialmente pea a ser
soldada e a gua expulsa atravs da injeo de um gs especial. Esse mtodo de soldagem
subaqutica permite obter juntas soldadas com propriedades mecnicas comparveis s soldas
realizadas na presso atmosfrica, desde que os parmetros de soldagem sejam ajustados
presso no local do reparo. Como a cmara aberta na sua parte inferior, a presso interna
igual externa, ou seja, igual presso da coluna dgua no local da soldagem.
Soldagem molhada (SM) um mtodo no qual a junta a ser soldada est em contato
direto com a gua.
Processos como soldagem por frico e a arco eltrico com arames tubulares (FCAW)
tm sido aplicados em SM, mas ainda dependem de soluo para alguns problemas que
surgem na adaptao dos equipamentos ao ambiente aqutico. Alguns aspectos como a
dificuldade com geometrias mais complexas, rigidez e tamanho do equipamento (no caso da
soldagem por frico) e dificuldades em promover a impermeabilizao do tubo condutor do
arame (no caso da soldagem com arames tubulares) apresentam limitaes para esses
processos (ROWE e LIU, 2001; TEICHMANN, 2000).
Devido a essas dificuldades e necessidades de desenvolvimento dos outros mtodos, o
principal processo aplicado na soldagem subaqutica molhada ainda o com eletrodos
revestidos (SMAW) (GRUBBS, 1996). As vantagens que justificam a preferncia por esse
processo so a simplicidade do equipamento (fonte de energia, cabos, porta-eletrodo e
eletrodos impermeabilizados), baixo custo, mobilidade, fcil uso e rapidez de reparo que
permitem sua aplicao em locais de clima instvel ( o processo mais independente do
clima) (WERNICKE e POHL, 1998).
Com o aumento da profundidade ou presso, fontes de energia mais potentes so
requeridas para a abertura e manuteno do arco eltrico e, tambm, a faixa tenso-corrente
na qual se pode produzir soldas molhadas aceitveis (com estabilidade do arco que permita a
25
26
realizao de uma solda que possa ser classificada segunda uma norma internacional, como
por exemplo AWS D3.6M (1999)) diminui, como mostrado na Figura 2.1.
Figura 2.1- Faixa tenso-corrente para diferentes profundidades (1 Bar = 10 m de coluna

dgua) (IBARRA et al, 1994)
2.1.1 O Processo de Soldagem com Eletrodos Revestidos

O processo de soldagem com eletrodo revestido (SMAW) simples e verstil e est
mostrado esquematicamente na Figura 2.2. O arco eltrico, aberto entre a ponta do eletrodo
revestido e o metal de base, produz calor suficiente para promover a fuso do consumvel e de
parte da junta a ser soldada. As partes metlica e no metlica do eletrodo so transferidos no
estado lquido na forma de gotas para o metal de base onde formam a poa de fuso. As
interaes que determinaro a composio qumica final do metal de solda ocorrem durante a
formao e transferncia das gotas da ponta do eletrodo para a poa de fuso e tambm
durante o resfriamento e solidificao da mesma. O processo controlado por meio da seleo
26
27
dos parmetros de soldagem (corrente, tenso, velocidade de soldagem e ngulo do eletrodo),

da composio qumica do revestimento, da alma e do metal de base e da temperatura da pea
antes, durante e aps a soldagem.
Figura 2.2 - Esquema mostrando o processo de soldagem com eletrodo revestido

(BRACARENSE, 1994)
27
28
2.2 - Efeito da Polaridade na Soldagem Molhada
O eletrodo pode ser ligado ao plo negativo ou ao plo positivo da fonte de soldagem.
Muitos autores (IBARRA et al, 1994), (SUGA, 1990), (SUGA e HASUI, 1986), (WATSON
et al, 1994), (POPE et al, 1995), (SILVA e HAZLETT, 1971) afirmaram que, de modo
qualitativo, a polaridade direta (DCEN) (eletrodo negativo) produz melhores resultados que a
polaridade inversa (DCEP) (eletrodo positivo).
MEDEIROS (1997) estudou a influncia da polaridade sobre a quantidade de
hidrognio aprisionado no metal de soldas subaquticas feitas com eletrodos com fluxo
apresentando diferentes propores de Fe2O3 CaCO3 SiO2. A profundidade de soldagem
foi de 0,27 m em gua doce e relatou-se que as soldas feitas em DCEN apresentam menores
teores de hidrognio difusvel do que soldas feitas em DCEP. Alm disso, foi demonstrado
que a transferncia de hidrognio da escria e da bolha de gs que envolve o arco para o metal
de solda ocorre na poa de fuso para polaridade inversa (DCEP) e na gota, durante seu
crescimento na ponta do eletrodo, em polaridade direta (DCEN), como mostrado no modelo
da Figura 2.3.
Figura 2.3 Desenho esquemtico mostrando o mecanismo de transferncia de hidrognio

para o metal de solda para as duas polaridades em corrente contnua (MEDEIROS, 1997)
28
29
GRUBBS et al (1996) afirmaram, baseados no depoimento de soldadores, que, em

algumas situaes ou posies geogrficas, a polaridade inversa produz melhores resultados
do que a polaridade direta. Por exemplo, em soldas realizadas no mar do Norte, a polaridade
inversa (DCEP) produziu soldas com menor quantidade de poros. Outro autor (GOOCH,
1983) afirmou no ter observado diferenas quanto polaridade. Em geral a maioria dos
autores fazem observaes quanto influncia da porosidade sobre o processo sem citar
avaliaes quantitativas que justifiquem essas afirmaes.
TSAI e MASUBUCHI (1977), referindo-se soldagem subaqutica molhada,
afirmaram que DCEP produz melhores soldas apesar de promover maior desgaste do alicate e
dos outros contatos eltricos do circuito. Alm disso, esses autores explicaram que a
geometria do cordo de solda e o comprimento do cone formado pelo revestimento do
eletrodo durante a soldagem esto relacionados polaridade da corrente aplicada, como
mostrado no esquema da Figura 2.4. Nesse esquema possvel observar que em polaridade
direta (DCEN) o catodo ser o eletrodo e o anodo o metal de base. Nessa condio, os
eltrons iro bombardear o metal de base e o calor produzido pelo arco estar direcionado
para a poa de fuso. O resultado ser um cordo de solda mais estreito e com maior
penetrao e um cone formado pelo revestimento do eletrodo menor em comparao com as
soldas feitas com eletrodo positivo. Quando a corrente aplicada inversa (DCEP), o calor ser
direcionado para a ponta do eletrodo provocando assim uma maior taxa de fuso da alma,
maior comprimento do cone formado pelo revestimento e um cordo de solda mais largo e
com menor penetrao em relao s soldas feitas com eletrodo negativo. Esses mesmos
autores citaram que, em geral e referindo-se ao calor gerado no arco eltrico, 80%
direcionado para o anodo, 15% removido do arco por meio dos gases gerados pelo fluxo do
revestimento e 5% direcionado para o catodo.
Em mecanismos de soldagem por gravidade a ponta do eletrodo sempre toca a pea de
trabalho o que faz com que se espere um comprimento de arco menor para soldas feitas com
eletrodo negativo em relao s soldas feitas com eletrodo positivo. O maior comprimento de
arco reduz a possibilidade de ocorrncia de curto-circuito e aumenta a possibilidade de
aprisionamento de hidrognio nas gotas durante sua formao e transferncia dentro do arco
eltrico (POPE, 1995). Da mesma forma, um arco mais comprido faz com que o tempo de
exposio do metal lquido atmosfera do arco seja maior, para o caso de mesma freqncia
na transferncia das gotas metlicas.
29
30
A divergncia quanto a melhor polaridade a ser utilizada pode estar relacionada a

fatores como a composio qumica do revestimento dos eletrodos e temperatura das guas
dos mares. Alm disso, vrios autores usaram eletrodos revestidos de composio qumica
diferentes e nem sempre conhecidas de modo que difcil concluir qual a polaridade mais
indicada. Uma vez que a polaridade influencia diretamente o comprimento de arco, a taxa de
fuso do eletrodo e a quantidade de hidrognio difusvel no metal de base, espera-se que o
nvel de porosidade das soldas molhadas seja afetado pela polaridade da corrente aplicada.
Corrente alternada (AC) nunca deve ser utilizada na soldagem molhada; isso pode ser
fatal para o soldador devido ao alto risco de choque eltrico (GRUBBS et al, 1996).
Figura 2.4 Desenho esquemtico mostrando o efeito da polaridade na geometria do cordo

de solda e no comprimento do arco baseado no modelo proposto por TSAI e MASUBUCHI
(1977)
30
31
2.3 Efeito da Presena da gua na Soldagem Subaqutica Molhada
A soldagem molhada pode ser realizada em diferentes ambientes aquticos

constitudos basicamente por gua salgada (navios ou estruturas offshore) gua doce com ou
sem poluio (represas, coletores etc) e gua desmineralizada (trocadores de calor em
estaes eltricas, componentes internos do vaso de presso do reator em usinas nucleares
etc). A constituio qumica afeta os parmetros de soldagem, sendo indicado o uso de
corrente de soldagem 10 a 15% superior para gua salgada em relao gua doce (KRALJ et
al, 2003). A presena de sais de sdio e magnsio na gua salgada faz com que a
condutividade eltrica seja maior e, conseqentemente, ocorram perdas de corrente durante a
soldagem. KRALJ et al (2003) estudaram a influncia do tipo de gua em SM e relataram que
a presena da gua salgada resultou em menor penetrao e pior aparncia superficial em
relao s soldas feitas em gua doce. De maneira geral, as pesquisas realizadas em tanques
de simulao de profundidades so feitas em gua doce devido facilidade de manuseio,
maior preservao dos contatos eltricos e pequena diferena nos resultados obtidos quando
se solda em gua salgada. Tambm, complicado simular a composio qumica das guas
dos mares uma vez que elas podem variar com o local e a profundidade (temperatura). Em
suma, as diferenas observadas no justificam a utilizao da gua salgada nos experimentos.
A gua, quando comparada com outros xidos e ingredientes presentes no
revestimento do eletrodo, termodinamicamente instvel e se decompe facilmente em
contato com o arco eltrico produzindo hidrognio e oxignio ( MEDEIROS, 1997). Esses
tomos ou gases em conjunto com os gases provenientes da decomposio do fluxo
(revestimento do eletrodo), formam bolhas que protegem o arco. As bolhas crescem at
atingir o volume crtico, depois do qual o equilbrio de foras quebrado. Quando a fora de
flutuao domina, as bolhas movem-se para a superfcie onde entram em colapso. Depois que
a bolha torna-se instvel uma nova bolha forma-se dando continuidade ao ciclo.
POPE et al (1995b) propuseram que a presena da bolha faz com que o resfriamento
das soldas molhadas acontea em dois regimes: resfriamento lento em altas temperaturas
(enquanto o metal de solda est protegido pela bolha de gs) e resfriamento rpido em baixas
temperaturas (aps a flutuao da bolha). O tempo em que acontece o resfriamento lento
muito curto, uma vez que, ao atingir o volume crtico, a bolha se destaca e se move em
direo superfcie levando a maior parte do calor e expondo imediatamente o metal semiresfriado gua. A dinmica das bolhas e a exposio do metal de solda gua so
responsveis pelas altas taxas de resfriamento observadas na soldagem molhada (TSAI e
MASUBUCHI, 1977).
31
32
Para medio de taxa de resfriamento utiliza-se a notao T8-5 que indica o tempo
decorrido para que a temperatura caia de 800 0C para 500 0C. Nessa faixa de temperatura
ocorre transformao de fase da austenita dos aos transformveis que influencia diretamente
na microestrutura do ao e, portanto um indicativo da fase a ser formada pois, dependendo
desse tempo, pode se formar ferrita ou martensita (basicamente) e carbonetos. Na soldagem
ao ar com eletrodo revestido, o valor de T8-5 varia tipicamente de 8 a 16 segundos, enquanto
que em soldagem molhada esse valor de 1 a 6 segundos (GRUBBS et al, 1996).
Devido basicamente presena dos tomos de oxignio e hidrognio, resultantes da
dissociao da gua, e da alta taxa de resfriamento os principais problemas associados com a
soldagem molhada so (LIU et al, 1994):
No metal de solda:
Perda de elementos de liga e formao de incluses,
Porosidade,
Trincamento por hidrognio,
Trincamento por solidificao.
No metal de base:
Trincamento na zona termicamente afetada (ZTA).
A perda de elementos de liga e a formao de incluses esto diretamente relacionadas
a presena de oxignio na poa de fuso. O trincamento por hidrognio no metal de solda e na
ZTA est relacionado presena de hidrognio juntamente com a alta taxa de resfriamento. A
formao de porosidade depende basicamente da presena de hidrognio e oxignio no arco
eltrico, alm da taxa de resfriamento. Uma discusso mais profunda de cada um dos
problemas se torna muito importante, uma vez que a porosidade esta diretamente ligada aos
trs fatores prejudiciais (presenas de oxignio e hidrognio no arco eltrico e na poa de
fuso e alta taxa de resfriamento do metal de solda).
32
33
2.4 Perda de Elementos de Liga
Durante a soldagem ao ar ocorrem modificaes na composio qumica do metal de

solda ao longo do cordo. BRACARENSE (1994) estudou a composio qumica do metal de
solda no incio, no meio e no final do cordo usando trs tipos de eletrodos revestidos: E6013,
E7018 e E12018. Foram feitas soldas aplicando-se valores de corrente de 100 e 150 ampres
em cada um dos eletrodos. Foi constatado que ocorrem mudanas significativas na
microestrutura e nas propriedades mecnicas devido s variaes nos teores de oxignio,
mangans e silcio. Foi observado que a variao maior para valores mais altos de corrente
(150 A) e que, nessa condio, os teores de mangans e silcio ao longo do cordo de solda
aumentaram respectivamente 7,1 e 10,7 % para o eletrodo E6013 e 6,3 e 14,5 % para o
eletrodo E7018. Por outro lado, o teor de oxignio medido ao longo do cordo, mostrado no
grfico da Figura 2.5, reduziu de 420 para 380 ppm em soldas feitas com 150 A e eletrodo
E7018 e de 375 para 350 ppm para soldas feitas com o mesmo eletrodo e corrente de 100 A.
A ocorrncia desse fenmeno foi relacionada ao aquecimento do eletrodo, que ocorre
principalmente por efeito Joule (FELIZARDO, 2003), que faz com que o tamanho das gotas
de metal lquido seja maior no final do eletrodo. A melhor preservao do mangans e do
silcio no final do cordo foi atribuda ao decrscimo do potencial de CO2 e O2 na atmosfera
do arco, devido decomposio do carbonato de clcio, e tambm a um aumento na tenso
superficial do metal lquido (BRACARENSE, 1994).
Os efeitos do aquecimento do eletrodo nas soldas ao ar so vrios e completamente
diferentes no arame (alma) e no revestimento. Segundo BRACARENSE (1994) e
FELIZARDO (2003), o aquecimento no arame altera as propriedades fsicas e eltricas do ao
(aumento da resistividade eltrica e reduo da condutividade eltrica), mas no altera sua
composio qumica. Por outro lado, o revestimento tende a perder umidade quando o calor
aplicado e, dependendo da temperatura, alguns elementos podem se decompor perdendo
assim parte de suas funes no arco eltrico e na poa de fuso. A decomposio (quebra da
molcula ou alterao molecular) de elementos importantes pode levar menor gerao de
ons condutores de corrente no arco, o que provoca um enfraquecimento do eletrodo
(ISHIZAKI, 1962 apud BRACARENSE, 1994). Nos consumveis celulsicos, foi observado
que a partir de uma temperatura prxima de 130C os elementos do revestimento comearam
a se decompor (STERN, 1948 apud BRACARENSE, 1994). Eletrodos contendo CaCO3 e
desoxidantes como Fe-Mn apresentaram incio de decomposio de elementos quando o
revestimento atingiu temperaturas da ordem de 300C, sendo que a decomposio ocorre
rapidamente na faixa de 450 a 750C (CHEN e KANG, 1989).
33
34
Figura 2.5 Variao do teor de oxignio ao longo do cordo em soldas feitas ao ar para o
eletrodo E7018 (BRACARENSE, 1994)
POPE (1995) mediu o teor de oxignio ao longo do cordo de soldas feitas sobre
chapa profundidade de 0,5 m com eletrodos oxidantes, denominados tipo B (20% de Fe2O3
no revestimento) e eletrodos do tipo E (20% de Fe2O3 + 10% de MgO no revestimento). O
resultado est mostrado na Figura 2.6. Observa-se que os valores mais altos de oxignio, para
ambos os eletrodos, foi alcanado, exatamente, no incio do cordo de solda e que esse teor
diminuiu gradualmente ao longo do cordo, voltando a se elevar exatamente na regio da
cratera. A variao do teor de oxignio no incio e na cratera foi relacionada com os regimes
transientes na abertura e na extino do arco onde a formao das bolhas no foi corretamente
estabelecida e a energia do arco gasta basicamente para formar a poa de fuso. Assim, a
falta de um processo estvel de gerao de bolhas fez com que o resfriamento do metal de
solda no incio e no final do cordo fosse mais rpido o que provocou o aprisionamento da
escria de silicato e, conseqentemente, provocou o aumento do teor de oxignio. As maiores
concentraes de oxignio no incio e no final foram relacionadas ao aprisionamento de
silicato da escria, relacionado ao suposto maior resfriamento dos extremos da solda (devido
34
35
instabilidade da dinmica das bolhas). Nenhum comentrio foi tecido quanto ao fato de a
concentrao de oxignio ser menor no final de ambas as soldas em relao ao incio. Nem
em relao clara diminuio mais acentuada do oxignio para a solda feita com o eletrodo E
em relao ao eletrodo B. Alm disso, TSAI e MASUBUKI (1997) relataram uma taxa de 13
bolhas por segundo em mdia para as condies de soldagem subaqutica. Com essa taxa os
regimes supostamente transientes no incio e no final so realmente muito curtos e, baseados
nessa informao, no justificariam tamanha variao no teor de oxignio ao longo do cordo
de solda.
Uma vez que a variao dos teores de Mn e Si ao longo do cordo de soldas feitas ao
ar relatada por BRACARENSE (1994) foi tambm observada por POPE (1995) em soldas
feitas a 0.5 m de profundidade provvel que essa variao no teor de oxignio afete os
mecanismos de formao da porosidade ao longo de soldas molhadas.
Elementos como mangans e carbono afetam diretamente a temperabilidade do metal
de solda enquanto que a variao do teor de oxignio altera a tenacidade do mesmo.
Normalmente o aumento do teor de oxignio promove uma reduo da tenacidade (IBARRA
et al, 1994). Mangans estabilizador da austenita e de carbonetos. Silcio estabilizador de
ferrita e, juntamente com o mangans e carbono, aumenta a resistncia do ao promovendo
deformao na estrutura cristalina do mesmo. O fato das soldas molhadas apresentarem
propriedades mecnicas inferiores s soldas ao ar relacionado ao processo de oxidao
desses elementos que resulta em produo de gases ou incluses de xidos (CHRISTENSEN,
1983).
35
36
Figura 2.6 Variao do teor de oxignio ao longo do comprimento de cordes de solda

depositados com eletrodos do tipo B (20% de Fe2O3 no revestimento) e eletrodos do tipo E
(20% de Fe2O3 + 10% de MgO no revestimento) POPE (1995)
2.4.1- Presena do Oxignio no Arco e no Metal de Soldas Molhadas

O efeito da profundidade no oxignio presente no metal de solda obtido com eletrodos
rutlicos est ilustrado na Figura 2.7 (IBARRA et al, 1994). Durante a soldagem, a gua se
decompe produzindo hidrognio e oxignio. O teor de oxignio no metal de solda aumenta
rapidamente com o aumento da profundidade. A 12 metros ele alcana o nvel mximo de
0,19 %, ento comea a decair at 0,15 % a 80 m. A partir desse ponto, o nvel de oxignio
permanece constante com o aumento da profundidade, indicando que ocorre uma saturao do
oxignio no ao liquido.
36
37
Figura 2.7 Variao do teor de oxignio no metal de solda com a profundidade (IBARRA et
al, 1994)
O comportamento do oxignio na poa de fuso das soldas molhadas segue, de modo

aproximado, o padro observado em medies de solubilidade de oxignio no ferro lquido
em ambiente seco uma atmosfera de presso. Ao se observar o diagrama de equilbrio ferrooxignio, desenvolvido para a presso de uma atmosfera, (Figura 2.8), constata-se que o ferro
lquido dissolve a
1600C, aproximadamente at 0,22% em peso de oxignio. A esta
temperatura, se o teor de oxignio em peso estiver entre 0,22% e 22,5%, ento tem-se dois
lquidos imiscveis (ferro lquido (L1) e xido de ferro lquido (L2)), sendo o xido de ferro
lquido menos denso que o ferro lquido. Se a temperatura for pouco maior que 1529C e o
teor em peso de oxignio estiver entre 0,17% a 22,6%, o ferro lquido e o xido de ferro
lquido coexistiro. Pode-se constatar, tambm, que solubilidade do oxignio no ferro delta a
1529C baixa (menor que 0,001% em peso) e que o xido de ferro se solidifica a 1370C,
quando forma a wustita (FeO).(POPE, 1995) (FILHO et al, 2005). Assim, considerando-se as
provveis variaes decorrentes do processo de soldagem e da presso da gua, pode-se
relacionar a estabilidade do teor de oxignio do metal das soldas molhadas, apartir de 50m de
profundidade, saturao do oxignio no ferro lquido da poa de fuso.
37
38
Figura 2.8 - Diagrama de equilbrio ferro-oxignio (VAN VLACK, 1977)

O oxignio monoatmico originado na decomposio da gua pelo arco eltrico e
transferido para o metal de solda durante a soldagem subaqutica molhada reage com
elementos de liga desoxidantes, tais como o Mn, o Si e o C, formando escria, poros ou
incluses no metlicas. Se o teor de oxignio presente no metal de solda for grande, quando
comparado com o teor de C, Mn e Si, o prprio ferro ser oxidado, formando FeO. A perda
de mangans significativa como pode ser visto na Figura 2.9 onde nota-se uma queda
percentual de 0.40 % em peso com o aumento da profundidade para 30 metros para soldas
38
39
feitas com eletrodos rutlicos. Essa grande perda de mangans est relacionada com o
aumento significativo do oxignio no metal de solda citado anteriormente.
Figura 2.9 Efeito da profundidade sobre o teor de mangans e silcio no metal de solda
(IBARRA et al, 1994)
Como a composio qumica do metal das soldas molhadas feitas com eletrodos
rutlicos varia com a profundidade, a microestrutura desse metal de solda, e
conseqentemente as propriedades mecnicas, tambm afetada pela profundidade de
soldagem. A variao da microestrutura est diretamente relacionada com a alterao nos
teores de oxignio, carbono e outros elementos de liga. Em baixas profundidades tem-se
basicamente ferrita pr-eutetide e, com o aumento da profundidade, reduz-se a quantidade de
ferrita pr-eutetide e tem-se um aumento dos teores de ferrita com segunda fase alinhada,
ferrita de placas laterais e incluses de xidos, Figura 2.10 (IBARRA et al, 1994); Em
profundidades superiores a 50m, a microestrutura do metal de solda no apresenta mudanas
significativas com a presso da gua devido ao fato de acontecer a saturao do oxignio no
ao lquido esta profundidade.
39
40
Figura 2.10 - Variao da quantidade dos constituintes microestruturais do metal de solda em

funo da profundidade de soldagem na gua (IBARRA et al, 1994) .
POPE (1995) adicionou quantidade crescentes de hematita (Fe2O3) ao revestimento de

eletrodos utilizados em soldagem molhada com o objetivo de simular um aumento da presso
parcial de oxignio, verificou-se que o teor de oxignio no metal de solda aumentou at
atingir o patamar de 0,21% em peso, como indicado na Figura 2.11 (POPE, 1995). Esse valor
foi definido principalmente pela temperatura da poa de fuso, pelo limite de solubilidade do
oxignio no ferro lquido e pela reao monottica, j citada e indicada na Figura 2.7.
Portanto, para qualquer teor de oxignio acima desse limite de solubilidade, o FeO lquido se
forma como uma fase imiscvel com o ferro lquido (POPE, 1995).
A seqncia dos elementos que sero oxidados pode ser determinada pela anlise do
diagrama das energias livres de formao de seus respectivos xidos. A Figura 2.12 mostra
um diagrama de energia livre de formao de alguns xidos importantes para a metalurgia do
ao. possvel observar que, para uma temperatura da ordem de 1900C, como reportado
para a temperatura da poa de fuso, e provavelmente maior para a gota metlica em
formao na ponta do eletrodo, os elementos a serem oxidados primeiramente sero, pela
ordem, clcio, alumnio, carbono, titnio, silcio, mangans e cromo. Assim, com o aumento
da concentrao do oxignio na poa de fuso e na gota metlica esses elementos sero
40
41
oxidados anteriormente ao prprio ferro enquanto houver oxignio disponvel na matriz de

ferro lquido.
Figura 2.11 - Variao do teor de oxignio no metal de solda em funo do teor de hematita
no revestimento do eletrodo (POPE, 1995).
41
42
Figura 2.12 - Variao da energia livre de formao de xidos em funo da

temperatura (GASKELL, 1981)
SATO E KUWANA (1995) soldaram ao ar, em atmosfera controlada, ferro
comercialmente puro (metal de base) com um arame com proteo gasosa (GMAW) de
composio qumica semelhante do metal-base. O objetivo foi fazer uma avaliao da
influncia das condies de soldagem e da presso parcial dos gases contidos nessa atmosfera,
constituda basicamente de misturas de argnio com oxignio, na composio qumica do
metal de solda. Os resultados obtidos para o teor de oxignio no metal de solda esto
mostrados na Figura 2.13. Pode se constatar que o teor de oxignio no metal de solda cresceu
42
43
com a presso parcial de oxignio na atmosfera controlada, at atingir o valor de 0,26% em

massa e permaneceu constante a partir desse valor. O patamar de 0,26% em massa de
oxignio coincide com o limite de solubilidade do oxignio no ferro a (1910K) 1637oC (a
temperatura da poa de fuso medida nos experimentos), mostrado na Figura 2.8.
Figura 2.13 - Influncia da presso parcial do oxignio no teor de oxignio no metal de solda
(SATO E KUWANA, 1995)
A influncia dos teores de Si e Mn no metal de adio e da presso parcial de O2 do
gs de proteo no teor de oxignio do metal de solda obtido na soldagem com proteo
gasosa encontra-se apresentada nas Figuras 2.14 e 2.15 (KUWANA e SATO, 1995). Nota-se
43
44
que o teor de oxignio no metal de solda aumentou com o aumento da presso parcial do O2 e
reduziu com o aumento dos teores de Si e Mn devido oxidao dos mesmos.
Figura 2.14 Teor de oxignio do metal de solda de ligas de Fe-Si em funo da presso
parcial de O2 (SATO E KUWANA, 1995)
44
45
Figura 2.15 - Teor de oxignio do metal de solda de ligas de Fe-Mn em funo da presso
parcial de O2 (SATO E KUWANA, 1995)
Esses mesmos autores testaram, nas mesmas condies, arames contendo diferentes
teores de alumnio, titnio, nquel, cromo e uma liga de silcio e mangans. Os resultados
esto mostrados no grfico da Figura 2.16. Notase que, exceo feita ao Ni e Cr, todos os
elementos apresentaram o mesmo comportamento, ou seja, reduziram o teor de oxignio e,
conseqentemente, tiveram seus teores reduzidos com o aumento da presso parcial de
oxignio na atmosfera controlada. A presena dos elementos de liga reduz o teor de oxignio
no metal de solda por meio das reaes de oxidao que ocorrem durante a formao das
gotas e na poa de fuso. A efetividade de cada elemento na reduo do teor de oxignio
45
46
segue a ordem das energias de formao dos seus respectivos xidos mostradas na Figura
2.12. Cromo e Nquel praticamente no reagem com o oxignio ao passar pelo arco eltrico.
Os resultados sugeriram que o processo de desoxidao ocorre na seguinte ordem: Al>Ti>SiMn>Si>Mn. O ferro somente ser oxidado se a quantidade de oxignio presente no metal de
solda for suficiente para primeiramente reagir com todos os elementos de liga com menores
energias de formao presentes no sistema.
Figura 2.16 Relao entre os teores de elemento de liga e oxignio no metal de solda de ao
carbono (SATO E KUWANA, 1995)
46
47
Uma importante observao feita por esses autores foi que mesmo com altos teores de
oxignio na atmosfera controlada nenhuma porosidade foi observada em nenhum metal de
solda, indicando que a oxidao do ferro e de elementos de liga, exceto carbono, no produz
porosidade em soldas feitas nessas condies. Essa observao aceitvel uma vez que, nas
temperaturas normais existentes no interior das gotas metlicas e na poa de fuso, o resultado
das reaes de oxidao de todos esses elementos, com exceo do carbono, produziro
xidos no estado lquido e no no estado gasoso.
47
48
2.5 - Porosidade nas Soldas Molhadas
A porosidade no metal de solda um dos maiores problemas encontrados na soldagem

subaqutica molhada (SANCHEZ-OSIO et al, 1993). LIU et al (1994) afirmaram que a
influncia da porosidade no metal de solda semelhante que acontece em aos sinterizados
onde a porosidade acaba provocando a reduo dos limites de escoamento e de ruptura, de
ductilidade e de tenacidade. Os mesmos autores afirmaram que os principais fatores que
afetam a porosidade no metal de solda so: profundidade (presso); tipo de revestimento do
eletrodo e estabilidade do arco.
A porosidade resultado do aprisionamento mecnico, supersaturao de gases
dissolvidos, ou gases produzidos por reaes qumicas. A natureza e quantidade de poros no
metal de solda dependem de processos relacionados ao tempo que so: nucleao,
crescimento, transporte e coalescncia (colapso) dos poros (TREVISAN et al, 1990).
A condio fsica necessria para nucleao dos poros que a soma da presso parcial
Pg dos gases solveis deve exceder a soma dos seguintes fatores:
Pg > Pa + Ph + Pb
Equao 2.1
onde Pa a presso atmosfrica, Ph a presso hidrosttica e Pb o aumento da

presso devido curvatura do poro, obtida atravs da seguinte equao:
Pb =
2y
r
Equao 2.2
onde y a tenso superficial entre o metal fundido e o gs no poro e r o raio do poro.

No caso da soldagem subaqutica, Ph o termo controlador porque est diretamente
ligado profundidade (GRUBBS et al, 1996). Quando a profundidade aumenta, Ph tambm
aumenta, o que faz com que, para que ocorra a nucleao do poro, Pg tenha que ser maior. Se
o raio crtico for excedido, o poro ir nuclear de forma homognea e crescer espontaneamente
sem limites de dimenses, dependendo da disponibilidade de elementos gasosos. Como na
soldagem molhada esses elementos esto disponveis em grande quantidade, o tamanho do
poro depender principalmente do tempo em que o metal de solda permanece no estado
lquido que, por sua vez, determinado pelas variveis de soldagem, especialmente pelo
aporte trmico. Devido ao rpido resfriamento que ocorre nas soldas subaquticas molhadas,
48
49
o metal de solda permanece lquido por um tempo pequeno. Logo, os poros formados na
maioria so pequenos, com dimetro pouco superior ao raio crtico (ANDRADE, 1995 apud
IBARRA et al, 1998).
O aumento da porosidade com a profundidade aparentemente contrrio ao modelo
aceito atualmente para a nucleao de um poro no metal de solda durante a solidificao. Com
o aumento da presso fica mais difcil de nuclear o poro. Logo, com o aumento da
profundidade, a porosidade das soldas molhadas deveria diminuir e no aumentar. Nesse caso,
o aumento da porosidade com a profundidade pode estar relacionado ao aumento dos teores
de oxignio e hidrognio na atmosfera do arco eltrico. Para que a porosidade aumente com o
aumento da presso necessrio que a quantidade de oxignio e hidrognio no arco eltrico
aumente de maneira mais intensa do que o aumento da presso. Essa parece ser a condio
que ocorre na soldagem molhada com eletrodos revestidos.
O modelo atual para explicar o surgimento de porosidade em soldas baseia-se na
diferena de solubilidade do hidrognio no ferro liquido em comparao com o ferro no
estado slido (SANTOS et al, 1992). O ferro no estado lquido, na temperatura de fuso e
uma atmosfera de presso, absorve aproximadamente 24,5 ml de hidrognio para cada 100
gramas de ferro fundido e absorve aproximadamente 7 ml de hidrognio para cada 100
gramas de ferro no estado slido (fase ), como mostrado na Figura 2.17 (GRONG, 1997).
49
50
Figura 2.17 - Solubilidade do hidrognio no ferro em funo da temperatura (GRONG, 1997)

A formao de poros em soldas similar ao que ocorre em fundidos. CAMBELL
(2001) explica que, devido ao seu alto coeficiente de difuso (10 vezes maior que qualquer
outro elemento dissolvido no ferro lquido), a concentrao do hidrognio na frente de
solidificao de um fundido tem uma contribuio muito pequena para a nucleao do poro
(devido baixa presso parcial). Por outro lado, a combinao de oxignio e carbono, que
leva a formao de CO no metal lquido, produz uma presso parcial 100 vezes maior que a
presena do oxignio isoladamente no ao durante a solidificao. Essa alta presso parcial
faz com que a formao de CO seja de grande contribuio para a nucleao do poro e de
baixa contribuio para o crescimento do mesmo, devido a baixa mobilidade do mesmo no
ao. De uma maneira geral, em fundidos, a melhor conjectura para formao de poro durante
a solidificao do ferro a combinao da presena de CO com altos teores de hidrognio.
Nesse caso, o CO seria responsvel pela nucleao do poro na frente de solidificao e o
hidrognio seria responsvel pelo crescimento do mesmo.
50
51
SUGA e HASU (1986) afirmaram que o principal gs existente nos poros de

depsitos feitos com eletrodos ilmenticos (D4301), rutlicos (D4313) e oxidantes (D4327) em
soldagem molhada H2 (97%). Outros gases encontrados foram CO, CO2 e CH4. ANDO e
ASAHINA (1983) apud ROWE (1999) reportaram que, para soldas feitas com trs diferentes
tipos de eletrodos - xido de ferro/p de ferro, altos teores de xido de titnio e eletrodos
ilmenticos - em trs diferentes profundidades, o teor de hidrognio nos poros foi superior a
99%.
No trabalho desenvolvido por SUGA e HASU (1986) foi reportado que a porosidade
comea a aproximadamente a 5 metros de profundidade e aumenta com o aumento da presso
ou profundidade como mostrado na Figura 2.18.
Figura 2.18 Efeito da presso hidrosttica sobre a porosidade (SUGA e HASU, 1986).
51
52
A ausncia de porosidade em soldas feitas em profundidades inferiores a 5 m (0.5

kgf/cm2) pode estar relacionada a baixa presso parcial de hidrognio e do baixo o teor de
oxignio no metal de solda em baixas profundidades, como pode ser visto na Figura 2.7. O
teor de oxignio no suficiente para promover a oxidao do carbono no metal de solda e,
conseqentemente, facilitar a nucleao dos poros enquanto que o baixo teor de hidrognio
no suficiente para promover o crescimento dos mesmos.
Nesse mesmo trabalho, os autores identificaram dois tipos bsicos de poro: os do tipo
A que apresentam morfologia aproximadamente esfrica e so causados pelo hidrognio
concentrado na frente de solidificao, ocorrendo na faixa de presso entre 0,5 e 2 kgf/cm2
(presso manomtrica). E os do tipo B que tm um formato mais alongado e foram
observados nas juntas soldadas entre 2 e 6 kgf/cm2, causados por bolhas presentes no metal de
solda, aprisionadas pela progresso da frente de solidificao.
A mudana na forma dos poros, ou seja, mudana do mecanismo de formao em
funo da presso hidrosttica causada pela concentrao de hidrognio no metal liquido
que aumenta consideravelmente com o aumento da presso.
A porosidade tambm influenciada pela composio qumica do eletrodo.
SANCHEZ-OSIO et al (1993) observaram que, para um revestimento rutlico com adio de
aproximadamente 12% de CaCO3, houve uma reduo na porosidade do metal de soldas feitas
a 10 m de profundidade, como apresentado na Figura 2.19. Carbonatos decompem-se para
formar CO2 e CO no arco eltrico reduzindo assim a presso parcial de hidrognio e,
conseqentemente, reduzindo a quantidade do mesmo absorvida na poa de fuso (ROWE,
1999).
52
53
Figura 2.19 - Efeito da adio de Caco3 sobre a porosidade em juntas soldadas a profundidade
de 10 m, (SANCHEZ-OSIO et al, 1993).
Juntamente com o teor de carbonato, foi tambm demonstrado que a basicidade da

escria pode influenciar no teor de hidrognio no metal de solda. A solubilidade do vapor
dgua na escria depende da basicidade da mesma. Em escrias com basicidade neutra, a
solubilidade do vapor dgua no favorecida. MEDEIROS (1997) demonstrou que a
absoro de hidrognio no metal de soldas subaquticas fortemente dependente da
solubilidade do vapor dgua na escria. Hematita se decompe para formar FeO na escria
que, por sua vez, aumenta a basicidade da mesma. Uma vez que a porosidade das soldas
molhadas causada pela presena de hidrognio e a absoro do mesmo no metal de solda
depende da basicidade da escria, possvel relacionar a porosidade com a basicidade da
53
54
escria, como demonstrado por ROWE (1999) no grfico da Figura 2.20, onde REM uma
sigla adotada para terras raras.
Figura 2.20 Efeito da basicidade da escria na porosidade do metal de solda (ROWE, 1999)
A reduo da porosidade atravs do uso de elementos oxidantes um indicativo da

porosidade causada por reao entre oxignio e carbono que gera CO em altas temperaturas
(PEREZ e LIU, 2005). LIU et al (1994) prepuseram que o CO tem uma importante
participao na formao da porosidade de soldas molhadas e que a correta desoxidao da
poa de fuso promove no somente a reduo da porosidade provocada por CO, mas tambm
da provvel presena de vapor dgua. GRUBBS et al (1996) reportaram que, para eletrodos
rutlicos com adio de p de ferro, a composio dos gases encontrada foi de 45% H, 43%
CO, 8% CO2 e 4% outros.A divergncia nos resultados reportados para a composio do gs
dos poros indica que existem condies onde ocorre maior formao de CO (a maioria das
medies foi feita em soldas realizadas em lmina dgua). Alm disso, LIU et al (1994)
prepuseram que difcil detectar a presena de vapor dgua nos poros porque ocorre a reao
de oxidao do ferro na parede dos mesmos com o vapor dgua presente no interior dos
mesmos.
54
55
ROWE (1999) adicionou mangans, titnio, boro e terras raras ao revestimento de

eletrodos rutlicos. Em soldas realizadas em profundidades de at 91 m foi observado que o
aumento da quantidade de ferro-mangans reduziu a porosidade do metal de solda como pode
ser visto na Figura 2.21. Por outro lado, o aumento da quantidade de titnio e boro no
revestimento provocou aumento na porosidade, Figura 2.22. O mesmo comportamento foi
observado para os eletrodos com adio de terras raras (Crio e Lantandeos) ao revestimento,
Figura 2.23.
A aparente contradio de resultados entre as adies de Fe-Mn, Ti-B e terras raras foi
relacionada a basicidade da escria, cuja influncia sobre a porosidade est mostrada na
Figura 2.20. A adio de elementos oxidantes muda a basicidade da escria em alguns casos
e a porosidade reduzida no somente pela remoo do oxignio, mas tambm pela reduo
do hidrognio. Numa escala de valores, a basicidade da escria, que afeta diretamente o teor
de hidrognio aprisionado, foi mais efetiva na reduo da porosidade do que a presena de
elementos desoxidantes, inibidores da formao de CO, como Ti, B e terras raras.
Figura 2.21 Porosidade como funo da profundidade e da adio de ferrro-mangans ao

revestimento de eletrodos rutlicos (ROWE et al, 2002)
55
56
Figura 2.22 - Porosidade como funo da profundidade e da adio de titnio e boro ao

revestimento (ROWE et al, 2002)
Figura 2.23 - Porosidade como funo da profundidade e da adio de terras raras (REM) ao
revestimento (ROWE et al, 2002)
56
57
2.5.1 - Mtodos de Medio da Porosidade
2.5.1.1 Mtodo Estatstico Puntual (MAZZAFERRO, 1998)

Nesse mtodo utiliza-se uma malha com pontos igualmente espaados, colocada sobre
a imagem da seo transversal do cordo de solda, gerada atravs de um projetor de perfis,
para dimensionar e quantificar os poros.
A porosidade resultado da proporo entre a rea total dos poros e a rea do cordo
de solda.
2.5.1.2 Gravimetria (MORAIS e FERRARESl, 2001)
No mtodo destrutivo gravimtrico o grau de porosidade estimado pela medida da
densidade do cordo de solda. A varivel dependente associada porosidade do cordo o
percentual de volume de vazios do cordo, determinado pela variao da densidade.
Na realizao do ensaio destrutivo por gravimetria, seguem-se os seguintes passos:
1. Uma amostra representativa de cordo de solda (zona fundida) separada do corpo
de prova soldado, pela remoo cuidadosa do metal de base;
2. A amostra, composta somente da zona fundida do cordo de solda pesada,
primeiro ao ar [Par] e em seguida em gua destilada [Pag];
3. Calcula-se o Empuxo [E], que responsvel pela diferena entre os pesos da
amostra ao ar [Par] e em gua [Pag], dado por E = Par - Pag;
4. Com o valor de E, calcula-se o volume de lquido deslocado pela amostra [Vld], que
equivale ao prprio volume da amostra [Vam], dado por:
Vld = Vam =
H 2 O .g
Equao 2.3
onde H2O a densidade da gua, igual a 1 kg/dm3, e g a acelerao da gravidade

(9,81m/s2).
5. Com o volume da amostra [Vam] e o peso da amostra ao ar [Par], determina-se a
densidade real da amostra [am], em [kg/m3]:
am =
Par
;
Vam
Equao 2.4
6. Para determinao do volume de vazios da amostra, adota-se um valor de densidade

de referncia, equivalente gravidade especfica de uma amostra considerada perfeita
[amperf] ou sem poros e que possui 50% de diluio.
57
58
Esse valor obtido com determinao, pelo mesmo mtodo, de valores de densidade
do metal de base e do arame eletrodo.
7. Finalmente, com os valores das densidades de referncia [amperf] e real [am] da
amostra, determina-se o percentual de volume de vazios, dado por:
V =
amperf am
100
amperf
Equao 2.5
Pelo mtodo gravimtrico, citado acima, estima-se o volume de vazios atravs da

medida de densidade da amostra, no determinando a localizao, distribuio e tamanhos
desses vazios.
SAPERSTEIN (1964) apud MORAIS e FERRARESI (2001) cita que a acuracidade
desse mtodo, medida em laboratrio, de aproximadamente 0,3%.
2.5.1.3- Macrogrfico (anlise de imagens) (SANCHES-OSIO et al, 1993)
Esse mtodo faz uso de ferramentas computacionais capazes de quantificar, medir e
localizar os vazios na rea estudada. Para o ensaio destrutivo de medio da porosidade no
metal de solda, seguem-se os seguintes passos:
1. Fotografa-se a seo transversal da amostra de solda polida em duas condies:
Com ataque: permite a visualizao da seo transversal do cordo de solda;
Sem ataque: permite a visualizao da rea da seo transversal dos poros.
2. As imagens so tratadas (binarizao) e um software especial quantifica, mede e
localiza os poros no metal de solda.
A acuracidade do mtodo depende da preparao da amostra, resoluo da imagem,
calibrao do software e habilidade do operador do software na identificao das bordas dos
poros.
Esse mtodo permite a medio da porosidade localizada bem como a quantificao e
determinao da posio dos poros.
2.5.1.4 - Mtodo Radiogrfico
Para ensaio no destrutivo de medio da porosidade no metal de solda seguem-se os
mesmos passos adotados no ensaio destrutivo, sendo que, ao invs de seccionar o cordo para
obteno de imagens da seo transversal do mesmo, faz-se radiografias do cordo de solda.
Essas imagens so tratadas e, atravs do uso de um software, os poros so medidos, contados
e localizados.
58
59
Esse mtodo permite a medio da porosidade no volume do cordo, apresentando

problemas quando os poros esto em um mesmo plano paralelo direo de incidncia dos
raios X (LORENZO et al, 2005).
A norma que define a porosidade do metal de solda a ANSI/AWS D3.6M (1999) que
classifica as soldas por tipos ou classes. Normalmente as soldas subaquticas molhadas so
classificadas como classe B, que podem ser aplicadas em situaes menos crticas (baixa
responsabilidade) onde menor ductilidade e porosidade so toleradas. Aplicaes tpicas
incluem luvas escravo em estruturas offshore (METALS HANDBOOK, 1986).
O item 8.10.1 da norma ANSI/AWS D3.6M:1999 estabelece como critrio de
aceitao para testes com radiografias em soldas subaquticas molhadas de classe B:
Poros com dimetro superior a 5 mm no so permitidos;
Poros de dimetro entre 5 e 1,6 mm so restritos a um nmero mximo de 7 dentro
de um comprimento de 25,4 mm do cordo de solda, por 25,4 mm de espessura da

chapa;
Para poros com dimetro inferior a 1,6 mm, no existe restrio.
O item 8.10.2 da mesma norma estabelece como critrio de aceitao para testes com
macrografias, para soldas da classe B:
A rea dos poros no pode superar a 5,0 % da rea de solda;
A maior dimenso das descontinuidades no pode superar 2,0 mm.
59
60
2.6 - Estabilidade do Arco em Soldagem Subaqutica
Na soldagem a arco eltrico com eletrodos revestidos, um fator importantssimo para

estabelecer a tcnica adequada da realizao da solda empiricamente definido como
facilidade ou dificuldade no manuseio, no decorrer da operao de soldagem. Na soldagem
subaqutica molhada, em funo da baixa visibilidade, a sensibilidade ao tato e audio
assumem grande importncia para que o soldador/mergulhador saiba se o cordo est sendo
depositado como desejado (MAZZAFERRO, 1998).
Nessas condies, fcil abertura de arco e deposio suave so caractersticas que
dependem das duas variveis controladas pelo soldador/mergulhador: a fora de mergulho
aplicada ao eletrodo e a velocidade de soldagem. Por essa razo, importante a definio de
critrios objetivos, os quais permitam caracterizar e classificar um eletrodo quanto ao nvel de
estabilidade do arco eltrico que o mesmo proporciona.
Quando a soldagem feita por dispositivos mecanizados, a estabilidade pode ser
avaliada, por exemplo, por meio da anlise dos oscilogramas de tenso e corrente, que
expressam os valores desses parmetros de soldagem em funo do tempo, e permitem
analisar o comportamento dos mesmos.
bem conhecido que a variao da tenso durante a soldagem depende do
comprimento do arco. A tenso diminui com a reduo do comprimento do arco e vice-versa.
Durante a soldagem, pequenas gotas so liberadas continuamente da ponta do eletrodo e so
transferidas para a poa de fuso. Como as gotas crescem ligadas ponta do eletrodo, o
comprimento do arco e, conseqentemente, a tenso diminuem.
Quando ocorre um curto-circuito, a tenso assume um valor mnimo e a corrente um
valor mximo. A avaliao dos valores instantneos dos parmetros de soldagem (tenso e
corrente) permite definir e controlar os modos de transferncia metlica e a estabilidade do
arco. Esses fatores esto diretamente relacionados com a qualidade do metal depositado.
Quanto mais estvel um arco, mais facilmente e uniformemente se d a transferncia metlica
do eletrodo para a pea.
Em soldas molhadas, foi relatado que a estabilidade depende do dimetro do eletrodo,
sendo que os eletrodos com menor dimetro so mais estveis que os de maior dimetro. Isso
ocorre devido menor densidade de corrente para os eletrodos com menor dimetro que
promove uma melhor rigidez (diferena entre as taxas de fuso da alma e do revestimento
do eletrodo) do arco eltrico (LIU et al, 1994a).
60
61
O arco eltrico instvel torna-se um problema com o aumento da profundidade

(WATSON et al, 1994) uma vez que o aumento da presso hidrosttica provoca constrio do
arco eltrico deixando-o mais instvel. Esse fenmeno relacionado mobilidade dos
portadores de carga no plasma. Uma tenso mais alta requerida para manter a condutividade
eltrica do arco, resultando em grandes flutuaes de corrente e tenso que produzem
extines do arco durante a soldagem e o aprisionamento de poros e escria no metal de
solda.
Vrios critrios para caracterizao da estabilidade em corrente contnua tm sido
propostos. Esses critrios estabelecem ndices de aferio da estabilidade baseados na
avaliao dos valores instantneos dos parmetros de soldagem, (MAZZAFERRO, 1998):
Irms Raiz quadrada da mdia aritmtica dos quadrados da corrente instantnea de
soldagem.
Urms Raiz quadrada da mdia aritmtica dos quadrados da tenso instantnea do
arco.
I 1 Corrente mdia de reignio do arco.
U 1 Tenso mdia de reignio do arco.
Um critrio simples foi definido por MADATOV (1962) apud TSAI e MASUBUCHI
(1977) e GUERRERO (2002). A estabilidade do arco pode ser definida como o valor mximo
da corrente dividido pelo seu valor mnimo, como segue:
S=
I max
I min
Equao 2.6
Onde S a estabilidade do arco, Imax o mximo e Imin o mnimo valor da corrente. Os

valores de S devem ser o mais prximo possvel de 1,0 para boa estabilidade de arco; Por
outro lado S>> 1,0 indica arco instvel.
Alm desses indicadores, a estabilidade caracterizada atravs da transferncia do
metal de adio.
2.6.1- Transferncia Metlica
Durante a soldagem com eletrodo consumvel, a ponta deste se funde sob a ao do
arco e se transfere para a poa de fuso. Esta transferncia de suma importncia, pois a
maneira como esta ocorre influencia vrias caractersticas do processo de soldagem tais como:
1. Estabilidade do arco;
2. Quantidade de respingos;
61
62
3. Regularidade e qualidade do cordo de solda;

4. Eficincia da proteo de gases (processo GMAW);
5. Velocidade de soldagem.
As foras que podem agir na gota promovendo a transferncia metlica so: Fora
devido a ao da gravidade, fora devido a tenso superficial, fora de compresso (efeito
pinch), fora atravs de arraste do plasma, fora de arraste do gs de proteo, fora devido a
evaporao metlica, foras devido a reaes qumicas e foras externas, como mostrado no
esquema da Figura 2.24 (BRANDI et al, 1991).
Figura 2.24 - Foras envolvidas na transferncia do metal durante a soldagem por eletrodos
revestidos (BRANDI et al, 1991)
O instituto internacional de soldagem (IIW) classificou os modos de transferncia
metlica em trs grupos: transferncia por vo livre, por contato e guiado pela escria. Essa
classificao relacionada com alguns processos pode ser vista na Tabela 2.1.
62
63
Tabela 2.1 - Classificao dos modos de transferncia Metlica de acordo com o IIW (IIW,
1977)
Designao do modo de transferncia metlica.
Transferncia
Globular
Transferncia por gotas

Transferncia por repulso
Exemplo de processo de
soldagem.
MIG/MAG com densidade
de corrente baixa
MAG com 100%CO2
MIG com Ar e MAG com
Transferncia por projeo Ar e at 15% CO2 ou 5% de

Transferncia em Transferncia
vo livre
por
pulverizao
O2
Transferncia por
pulverizao axial.
de corrente maior
Transferncia por
pulverizao rotacional
de corrente elevada, MIG

plasma
Transferncia por exploso
Eletrodo revestido, MAG

com CO
Transferncia por
contato
Transferncia
guiada pela
escria
Transferncia por curto-circuito

Transferncia por contato ininterrupto
Transferncia guiada pela parede
MAG com arco curto

Soldagem com adio de
metal (TIG)
Soldagem com arco
submerso
Outros modos
Eletrodo revestido, eletrodo

tubular.
Os modos de transferncia mais comumente observados na soldagem por eletrodo

revestido so globular/exploso, curto-circuito e protegido pela escria (BRANDI et al, 1991)
(PISTORIOS e LIU, 1997) (GUERRERO, 2002).
Diferentes tcnicas tm sido usadas para determinar o modo de transferncia metlica
no metal de solda. As variaes dos valores de corrente e tenso podem ser gravadas por meio
de um sistema de aquisio de dados que, depois de processados atravs de tcnicas como a
transformada rpida de Fourier, desvio padro da tenso ou corrente no tempo e taxas de
picos (ASM HANDBOOK, 1993) podem ser relacionados ao tamanho das gotas na
63
64
transferncia metlica. A Figura 2.25 mostra a variao dos valores de corrente no tempo
durante a transio entre o modo de transferncia globular para o modo spray em soldas em
ao carbono feitas com o processo GMAW. Observa-se a grande diferena na amplitude da
variao da corrente no modo globular em relao ao modo spray. Por meio da transformada
rpida de Fourier, mostrada na Figura 2.26, pode-se verificar as freqncias dominantes nas
quais cada modo de transferncia ocorre. Nesse caso, pode-se notar que, para a transferncia
do tipo spray, ocorrem menores variaes na amplitude e maior concentrao de eventos em
altas freqncias.
Figura 2.25 - Variao da corrente no tempo durante soldagem GMAW em ao carbono

mostrando a transio de globular para spray ( ~ 8s) com o aumento da corrente (ASM
HANDBOOK, 1993).
64
65
Figura 2.26 - Espectro de potncia para transferncia globular e spray durante soldagem
GMAW em ao carbono (ASM HANDBOOK, 1993)
Por meio de soldas feitas em um tubo de cobre resfriado pela passagem de gua em seu
interior, possvel coletar as gotas do metal de solda e mensur-las por meio de anlise de
imagens e de dados. Os sinais de tenso filtrados podem ser adquiridos e as variaes nos
mesmos (V), podem ser computadas. Atravs da correlao entre (V) e o tamanho das
gotas possvel determinar o modo de transferncia metlica (PISTORIUS e LIU, 1997).
Sistemas de vdeo de alta freqncia podem ser usados para observar a formao,
crescimento e destacamento das gotas na soldagem molhada, porm a visibilidade torna-se um
grande problema na soldagem subaqutica. O som produzido pelo arco eltrico pode ser
gravado e analisado para se obter as freqncias da transferncia metlica.
Durante a soldagem ao ar, o modo de transferncia metlica muda do incio para o
final do eletrodo (BRACARENSE, 1994) (PISTORIUS e LIU, 1997). Para eletrodos bsicos a
transferncia predominantemente se d por curto-circuito, o que tambm ocorre para os
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66
rutlicos em baixos valores de corrente. Em valores normais de corrente, os eletrodos rutlicos

exibem transferncia por pequenas gotas, o mesmo ocorrendo com os eletrodos bsicos em
altos valores de corrente.
BRANDI et al (1991) testaram eletrodos revestidos E6011, E6013 e E7018 com
dimetros de alma de 4 e 5mm, variando a polaridade e os valores de corrente em soldas ao ar
na posio plana e fora da posio. O arco eltrico foi estabelecido entre o eletrodo e um
disco de cobre giratrio que transferia as gotas para um reservatrio com gua. As principais
concluses do estudo foram:
- Transferncia por exploso foi o mecanismo predominantemente observado nos trs
tipos de eletrodos testados.

- Apenas gotas grandes (dimetro mdio >1mm) apresentaram porosidade interna. As
gotas produzidas pelo eletrodo E6013 apresentaram maior porosidade, seguidas pelas gotas do
eletrodo E7018 e E6011, na ordem.
- O modo de transferncia do tipo protegido pela escria foi mais significante nas
soldas feitas com o eletrodo E7018.
- A polaridade da corrente foi a varivel que mais afetou o tamanho das gotas
transferidas no arco eltrico.
- O eletrodo E6013 produziu o arco mais estvel e com menor nmero de respingos
devido ao tamanho das gotas relativamente menor em relao aos outros eletrodos testados.
- Detectou-se a ocorrncia de porosidade nas pontas de todos os trs tipos de eletrodos
testados, sendo mais freqentemente observada nas pontas dos eletrodos E6013 e E7018.
- Quando a exploso da gota ocorre antes do curto-circuito, o resultado so gotas
menores em comparao ao tamanho das gotas que surgem quando a exploso ocorre depois
do curto-circuito.
- O eletrodo E6011 produziu menores gotas, seguido pelo eletrodo E6013 e E7018 na
ordem.
- O eletrodo E6013 apresentou a menor quantidade de respingos em relao aos outros
dois independentemente das condies de soldagem.
- A mudana de polaridade de DCEP para DCEN nos eletrodos E6011 e E6013 causou
uma diminuio no dimetro mdio das gotas e um aumento no nmero de respingos.
- A mudana de polaridade de DCEP para DCEN no eletrodo E7018 causou um
aumento no dimetro mdio das gotas e um aumento no nmero de respingos.
- A porosidade no metal de solda comea a se formar na gota durante seu crescimento
na ponta do eletrodo.
66
67
As observaes feitas por BRANDI et al (1991) confirmaram a teoria criada por

LARSON (1942) que props o modelo da expanso de uma bolha de gs no interior da gota
durante o seu crescimento e transferncia no arco eltrico. A princpio, este mecanismo seria
essencial para soldagem na posio sobre cabea. O modelo foi concebido com o objetivo de
explicar observaes feitas em trabalhos anteriores nos quais a soldagem fora da posio s
ocorria com alma de eletrodos de aos efervescentes. Seguindo a seqncia de eventos
mostrada na Figura 2.27, o modelo previu que, no incio do crescimento da gota metlica na
ponta do eletrodo, uma bolha de gs gerada no interior da gota por meio de reaes
qumicas e comea a se expandir (a) e (b). Na seqncia, a presso interna gerada pela bolha
de gs promove a exploso da gota antes da ocorrncia do curto-circuito(c) e (d) ou, em outra
situao, a exploso acontece apenas aps a ocorrncia do curto-circuito (e) e (f).
Figura 2.27 - Mecanismo de transferncia do metal de solda proposto por LARSON (1942)
Hoje se sabe que a presena da bolha de gs no interior da gota metlica no

essencial para que a mesma seja transferida atravs do arco na posio sobre cabea. A fora
de arraste do plasma responsvel por vencer a fora de gravidade e fazer com que a gota
67
68
suba em direo a pea. Entretanto, pesquisadores como BRANDI et al (1991) e PEREZ e

LIU (2006) encontraram fortes evidncias de que gerao da bolha de gs no interior de gotas
prevista LARSON (1942) acontece em soldas feitas com eletrodos revestidos tanto ao ar
como em ambiente aqutico. A Figura 2.28 mostra a fotografia de uma gota presa na ponta de
um eletrodo revestido em soldas feitas em disco de cobre giratrio (BRANDI et al,1991) e a
Figura 2.29 mostra a seo transversal de gotas coletadas atravs da fuso de eletrodos
revestidos do tipo E7018 utilizando soldagem a arco com eletrodo de tungstnio (TIG). Em
ambas, nota-se o grande volume de gs em relao ao tamanho das gotas. A maior corrente
(140 Ampres) no arco TIG usada por PEREZ e LIU (2006) produziu gotas menores e estas,
por sua vez, apresentaram menor porosidade interna, concordando com as observaes feitas
por BRANDI et al (1991). A Figura 2.30 mostra o modelo criado por BRANDI et al (1991)
que props que a exploso da gota durante o curto-circuito provocada por foras
compressivas geradas pela ao conjunta do fluxo de metal lquido no interior da gota, da
presso de vapor metlico (Fj) e do efeito pinch (Fc).
Figura 2.28 Macrografia da ponta do eletrodo e do cone formado pelo revestimento

mostrando o poro no interior da gota metlica (BRANDI et al,1991)
A presena de poros na ponta dos eletrodos e nas gotas aps a solidificao um forte
indcio de que os gases formadores de porosidade nas soldas molhadas podem ser transferidos
no interior das gotas durante sua formao e transferncia. Para que seja possvel reduzir a
68
69
porosidade das soldas molhadas essencial estudar e entender o mecanismo de formao de

porosidade no interior das gotas metlicas.
(a)
(b)
Figura 2.29 Seo transversal com os valores de porosidade mdia de gotas coletadas
durante a soldagem ao ar com corrente de (a) 90 A e (b) 140 A (PEREZ e LIU, 2006)
69
70
Figura 2.30 Modelo mostrando o surgimento de foras compressivas na gota causadas pelo
fluxo metlico, presso de vapor metlico (Fj) e pelo efeito pinch (Fc) (BRANDI et al,1991).
2.7 - Consumveis para Soldagem Subaqutica
Pesquisadores avaliaram, em soldagem subaqutica molhada, diversos tipos

comerciais de eletrodos revestidos desenvolvidos para soldagem ao ar.
WEST et al (1990) testaram eletrodos ferrticos E7014 e E6013, e eletrodos de ao
inoxidvel austentico E309-16 e E310-16. Entre os eletrodos ferrticos testados, o E7014
(eletrodo rutlico com p de ferro) apresentou a melhor soldabilidade. Os depsitos de ao
inoxidvel apresentaram trincas a quente no passe de raiz.
GOOCH (1983) testou diversos tipos comerciais de eletrodos revestidos. Eletrodos
rutlicos e rutlicos-cidos exibiram melhor estabilidade de arco e aparncia do cordo de
solda. Eletrodos oxidantes (xido de ferro) produziram soldas com menor quantidade de
hidrognio difusvel e a menor ocorrncia de trincamento por hidrognio. Eletrodos a base de
70
71
nquel tambm apresentaram baixa ocorrncia de trincas. Eletrodos de ao inoxidvel

austentico, por outro lado, produziram depsitos martensticos de dureza elevada com
trincamento por hidrognio, ou depsitos austenticos com trincas de solidificao.
O principal problema de eletrodos bsicos a instabilidade do arco eltrico. Eletrodos
com revestimento rutlico, bsico ou celulsico apresentaram trincamento por hidrognio no
metal de solda e na ZTA, mesmo os feitos especificamente para soldagem subaqutica.
SILVA e HAZLETT (1971) testaram eletrodos E6013, E7024 e E6027 utilizando um
dispositivo de soldagem por gravidade a 0,9 m de profundidade e concluram que os eletrodos
com p de ferro (E7024) foram mais fceis de usar, produziram arco mais estvel,
apresentaram maior taxa de deposio que os eletrodos comerciais E6013 e E6027.
Em soldagem subaqutica, o metal de solda obtido com eletrodos rutlicos apresenta
maior tenacidade e resistncia trao em comparao com os eletrodos oxidantes
comerciais. As propriedades mecnicas inferiores do metal de solda desses eletrodos esto
relacionadas ao baixo teor de Mn, C, e Si, resultante do carter oxidante do revestimento. A
composio qumica tpica de soldas depositadas por eletrodos oxidantes de
aproximadamente 0,05% de C em peso, e menos do que 0,01% em peso de Si e Mn. Um
eletrodo rutlico, por outro lado, deposita soldas com teores tpicos de 0,1% de C, 0,1% de Si
e 0,4% de Mn em peso. Eletrodos rutlicos produziram metal de solda com elevado teor de
hidrognio difusvel (~90ml/100g), enquanto eletrodos oxidantes apresentaram teores bem
mais baixos (~15ml/100g) como pode ser visto na Figura 2.31.
Figura 2.31 - Variao do teor de hidrognio no metal de solda para eletrodos bsicos,
rutlicos e oxidantes (GOOCH, 1983)
71
72
De uma maneira geral, as pesquisas que promovem alteraes e adaptaes no

revestimento de eletrodos rutlicos para soldagem subaqutica tem como objetivo principal
reduzir a quantidade de hidrognio difusvel aprisionado no metal de solda.
Os pesquisadores que desenvolvem eletrodos oxidantes fazem adio controlada de
elementos de liga termodinamicamente mais estveis que seus xidos com o objetivo de
melhorar a resistncia mecnica trao e da tenacidade do metal de solda (FILHO et al,
2005).
2.7.1 - Eletrodos com Revestimento do Tipo Rutlico
Grande parte dos esforos para desenvolvimento de melhores consumveis para a
soldagem subaqutica molhada tem sido dedicada aos eletrodos com revestimento base de
rutilo (TiO2).
SANCHEZ-OSIO et al (1993) investigaram a adio de titnio, boro e carbonato de
clcio em eletrodos em revestimentos a base de rutilo (TiO2).
A adio de Titnio e Boro ao revestimento de eletrodos rutlicos, utilizados para
realizao de cordes sobre chapa, produziu uma microestrutura contendo at 60% de ferrita
acicular. Esse constituinte microestrutural mais desejado no metal de solda, devido ao fato
de promover melhora das propriedades mecnicas do mesmo em relao a uma microestrutura
formada por ferrita primria grosseira, que predominante em soldas molhadas com eletrodos
rutlicos.
A adio de carbonato de clcio em valores de 9 a 12% reduziu a porosidade de 2 para
1% em soldas feitas 9 m de profundidade.
ROWE et al, (2001) e (2002) adicionaram mangans (Mn), titnio (Ti), boro (B) e
terras raras ao revestimento de eletrodos rutlicos testados em profundidades de at 91 m. A
adio apenas de mangans no produziu o aumento esperado no teor desse elemento no
metal de solda. Quando o mangans foi adicionado juntamente com titnio foi possvel
controlar o teor de Mn no metal de solda. Adies em nveis apropriados de Ti-B produziram
uma microestrutura contendo 60-90% de ferrita acicular em profundidade de at 90 metros. A
quantificao microestrutural foi feita em amostras removidas do topo dos ltimos cordes de
soldas feitas em chanfro. Anlises feitas na regio reaquecida na seo transversal mostraram
que a adio de Ti e B promoveu um maior refinamento dos gros refundidos. O Ti e o B, por
serem excelentes desoxidantes, diminuem significativamente o teor de oxignio no metal de
solda, preservando o mangans e o silcio, que so elementos importantes para a formao de
uma microestrutura tenaz e resistente. Tendo o Ti um carter mais oxidante que o B, evita que
esse ltimo seja totalmente oxidado. O B, por possuir pequeno raio atmico, tem um poder
72
73
endurecedor muito inferior ao seu efeito sobre a temperabilidade. Esse elemento segrega nos
contornos dos gros austenticos, reduzindo significativamente a energia livre nesses locais.
Essa reduo da energia livre retarda a nucleao de ferrita pr-eutetide, favorecendo a
nucleao de ferrita acicular e poligonal (FILHO et al, 2005).
A porosidade do metal de solda foi reduzida com a adio ao revestimento de altos
teores de ferro-mangans e baixos teores de titnio, boro e terras raras.
MAZZAFERRO (1998) avaliou a adio de rutilo, alumnio e carbonato de clcio a
um revestimento de base rutlica em profundidades de 5, 12,5 e 20 m. Como resultado,
observou-se que o aumento do teor de rutilo para 40 % provocou uma reduo na porosidade
mdia nas trs profundidades testadas. A adio de 16 % de CaCO3 reduziu a porosidade para
as soldas feitas a 20 metros e aumentou a porosidade das soldas feitas a 12,5 metros. A adio
de alumnio provocou um aumento da porosidade em todas as profundidades testadas.
A adio de nquel ao revestimento do tipo rutlico promove um aumento na
tenacidade, sendo que os melhores resultados foram encontrados para teores de nquel de
aproximadamente 3% (GUERRERO, 2002).
As tcnicas empregadas para a reduo do hidrognio difusvel so baseadas na
deposio de passe de revenimento e realizao de tratamento trmico ps-soldagem
(WERNICKE e POHL, 1998), (ROWE e LIU, 2001), (IBARRA et al, 1991),
(SZELAGOWSKI et al, 1992). Na realidade essas tcnicas so de difcil execuo e
dependem muito da habilidade do soldador e das condies de soldagem no momento do
reparo.
Normalmente a adio de elementos desoxidantes como Ti e Mn reduz a porosidade,
pois remove oxignio do sistema e evita a formao de CO. Por outro lado, ocorre a formao
de incluses de xidos desses elementos e, devido s altas taxas de resfriamento que ocorrem
no metal de soldas molhadas, no h tempo suficiente para que os xidos deixem o metal de
solda e se juntem a escria. Assim, ao se reduzir a porosidade com elementos oxidantes
aumenta-se a quantidade de incluses no metal de solda dos eletrodos rutlicos o que faz com
que seja muito difcil alcanar valores aceitveis de alongamento no teste de trao e
qualificar o material nos testes de dobramento.
2.7.2 - Eletrodos com Revestimento do Tipo Oxidante

Eletrodos de xido de ferro e a base de nquel tm sido estudados e desenvolvidos
devido ao baixo nvel de hidrognio difusvel que apresentam no metal de solda, tornando se
assim uma alternativa aos eletrodos rutlicos, (POPE et al, 1995a) (ROWE e LIU, 2001).
73
74
Por outro lado, as propriedades mecnicas so bem inferiores quando comparadas com
as do metal de solda produzido pelos eletrodos rutlicos. Devido ao carter oxidante do
revestimento, a microestrutura do metal de solda predominantemente constituda de ferrita
pr-eutetide e poligonal, de caracterstica pouco tenaz (FILHO et al, 2005b). Na tentativa de
melhorar as propriedades mecnicas desse tipo de eletrodo a adio de nquel ao revestimento
tem sido amplamente estudada. O nquel (Ni) promove um aumento na resistncia mecnica e
tenacidade do cordo de solda (POPE et al, 1995a). A estabilidade termodinmica do Ni
permite que sua transferncia se d atravs do arco eltrico sem a formao de NiO. Os
resultados dos ensaios mecnicos mostraram que os valores mximos de tenacidade e de
resistncia trao ocorreram para teores prximos a 2% de Ni no metal de solda, Figura
2.32. Por outro lado, a dureza variou de maneira uniforme e linear com o teor de Ni. A queda
na tenacidade e resistncia a trao observada para teores de Ni acima de 2,5% foi atribudo
ao trincamento por solidificao. Anlise feita em MEV (microscpio eletrnico de
varredura) constatou grande quantidade de trincas intergranulares (de solidificao).
Figura 2.32 Variao da energia de impacto Charpy V a 0 C e do teor de oxignio no metal

de solda em funo do teor de nquel (POPE et al, 1995a)
Os valores de tenacidade encontrados foram equivalentes aos de metais de solda
depositados por eletrodos rutlicos.
74
75
MEDEIROS (1997) testou vinte tipos de eletrodos oxidantes com quantidades de

Fe2O3 crescentes no revestimento (variando de 0 a 70% em peso). Paralelamente a isso, a
frao molar de CaO/SiO2 nos fluxos variou de 0,05 a 0,35, independente das adies de
Fe2O3. Soldas tipo cordo sobre a chapa foram efetuadas em profundidade de 0,27m. Nessa
investigao, a interface metal/escria foi identificada como responsvel pelo controle da
quantidade de hidrognio no metal de solda. Difrao de raios-X realizada em diferentes
escrias mostrou que os menores valores de hidrognio difusvel estavam associados com a
presena de faialita (2FeO.SiO2).
Em comparao aos eletrodos rutlicos, os eletrodos oxidantes apresentam valores
superiores de alongamento e estrico, mas uma baixa tenacidade e mais alta porosidade,
provavelmente devido formao de CO no metal de solda lquido.
2.7.3 - Eletrodos Tubulares Revestidos

Eletrodos tubulares revestidos diferem basicamente dos eletrodos revestidos normais
apenas por ter uma cavidade interna como mostrado na Figura 2.33. Nesse espao interno
possvel adicionar elementos de menor energia livre de formao de xidos que o carbono em
temperatura prximo a 1900 0C, que a temperatura normalmente reportada para a poa de
fuso de eletrodos revestidos (GRONG, 1997). A adio de elementos como Alumnio (Al) e
Clcio (Ca) pode teoricamente evitar a formao de CO nas gotas metlicas e no arco eltrico
das soldas molhadas, uma vez que esses dois elementos tem menor energia de formao,
como pode ser visualizado no grfico que mostra as diferentes energias de formao de
diferentes xidos em funo da temperatura mostrado na Figura 2.12.
A adio de Al ao revestimento de eletrodos revestidos aplicados em soldagem
molhada foi estudada por MAZZAFERRO (1998), os resultados mostraram que a porosidade
do metal de solda aumentou em todas as profundidades testadas. Uma vez que o alumnio
um poderoso desoxidante (SATO e KUWANA, 1995) e a formao de CO na gota metlica e
na frente de solidificao favorece a nucleao de poros (CAMPBELL, 2001) (LARSON,
1942), esperava-se que a adio de alumnio reduzisse a porosidade. Uma explicao para o
aumento da porosidade com a adio de alumnio feita por MAZZAFERRO que o alumnio
pode reagir com outros elementos presentes no revestimento segundo as seguintes reaes:
3/2TiO2 + 2Al ===== 3/2Ti + Al2O3,
(I)
3/2SiO2 + 2Al ===== 3/2Si + Al2O3,
(II)
75
76
Fe2O3 + 2Al ==== 2Fe + Al2O3,
(III)
3FeO + 2Al === 3Fe + Al2O3,
(IV)
2Al + 3/2O2 ===== Al2O3,
(V)
Nota-se que se essas reaes acontecerem antes que o alumnio alcance a atmosfera do
arco no haver desoxidao na gota metlica nem na poa de fuso. Alem disso, as reaes
entre o Al e outros elementos como Ti, Si, e Fe ir favorecer a oxidao do Carbono, uma vez
que esse tem menor energia de ativao a altas temperaturas em comparao com esses outros
elementos. Assim a reao que deve ocorrer no arco eltrico, no interior das gotas metlicas e
na poa de fuso a V. Dessa maneira, a formao de CO ser impedida e a porosidade
causada por esse gs evitada. A aplicao de eletrodos tubulares revestidos permite evitar a
ocorrncia das reaes I a IV.
76
77
Tubo
Emenda
Fluxo
interno
Revestimento externo
Figura 2.33 Seo transversal de um eletrodo tubular revestido (PESSOA, 2006)

De maneira geral, o desenvolvimento de eletrodos revestidos para soldagem
subaqutica molhada focado na variao de formulaes do revestimento e na melhoria da
tcnica de soldagem aplicada. Observa-se a necessidade de avaliao da influncia da
transferncia metlica na porosidade das soldas molhadas. Existe tambm a necessidade de se
avaliar a influncia da adio de alumnio, de modo separado do revestimento externo, com o
objetivo de se entender como se comporta a porosidade de soldas molhadas com a ocorrncia
de reaes de oxidao que produzem incluses no metlicas (oxidao do alumnio) e que
produzem gases (oxidao do carbono).
77
CAPTULO 3 MATERIAL E MTODOS
78
CAPTULO 3 - MATERIAL E MTODOS
Estudos anteriores feitos por BRACARENSE (1994) e POPE (1995) mostraram que o
teor de oxignio ao longo do cordo de solda, tanto feitas ao ar quanto dentro dgua,
varivel. Deduz-se que esta alterao afete diretamente a porosidade supostamente causada
pelo surgimento de CO no metal de solda. A mudana na polaridade da corrente promove
uma mudana no mecanismo de transferncia de hidrognio no metal de soldas molhadas
(MEDEIROS, 1997). Tambm se espera que essa alterao influencie a porosidade de soldas
molhadas uma vez que o H2 o gs mais presente nos poros de soldas molhadas.
Com o objetivo de entender e correlacionar as provveis variaes de porosidade em
funo das variveis descritas anteriormente, a metodologia adotada nesse trabalho foi
desenvolvida em 4 etapas bsicas, a saber:
1 Estudos feitos com cordo sobre chapa usando diferentes eletrodos, profundidades
e polaridades com o objetivo de identificar variaes de porosidade e correlacionar essas
variaes parmetros mensurveis.
2 Estudos feitos com soldas em chanfro em V em diferentes profundidades com o
objetivo de comprovar se as relaes observadas nas soldas feitas sobre chapa se repetiam em
uma situao mais real do processo de soldagem molhada.
3 Anlise das variveis que podem ser alteradas durante a realizao de um cordo
de solda com eletrodo revestido, utilizando-se de mecanismos de soldagem por gravidade,
com o objetivo de avaliar qualitativamente a influncia de cada fator nos parmetros que
afetam a porosidade.
4 Desenvolvimento de um eletrodo tubular revestido com o objetivo de se adicionar
um elemento com menor energia de formao de xido do que o CO para que fosse possvel
entender a influncia da formao de CO no metal lquido durante sua transferncia ou
solidificao na porosidade ao longo do cordo de soldas molhadas. O desenvolvimento do
eletrodo tubular revestido foi realizado na Colorado School of Mines (CSM) nos E. U. A. em
um programa de estgio de doutorando no exterior financiado pela CAPES (Coordenao de
Aperfeioamento de Pessoal de Nvel Superior), pelo LRSS (Laboratrio de Robtica,
Soldagem e Simulao da UFMG) e pelo CWJCR (Center for Welding, Joining and Coating
Research da CSM).
78
79
3.1 Estudo Feito com Cordes Sobre Chapa
3.1.1 Material Utilizado

3.1.1.1 - Tipo de Corpo de Prova
Utilizou-se o ao ASTM A-36 (tipo de ao normalmente aplicados em plataformas
martimas) com limite de escoamento de 250 MPa e limite mximo de resistncia de 400-550
MPa.
A composio qumica do ao ASTM A-36 e tambm dos principais elementos do ao
da alma dos eletrodos utilizados nesse trabalho est mostrada na Tabela 3.1. O valor de
carbono equivalente calculado para o ao A-36 foi de 0,27.
Tabela 3.1 Composio qumica do ao e da alma dos eletrodos utilizados nos testes com
cordo sobre chapa
Elemento (%)
Ao
C
Si Mn
P
S
Cr
Ni Mo
V
Cu Nb Al
Ti
A-36 0,14 0,22 0,76 0,014 0,009 0,0 0,01 0,0 0,003 0,008 0,002 0,03 0,008
Alma 0,05 0,07 0,33
Os corpos de prova para deposio sobre chapa tinham 12,7mm de espessura, 100,0
mm de largura e 250,0 mm de comprimento, Figura 3.1.
Figura 3.1 - Corpo de prova para solda sobre chapa, cotas em mm.
79
80
3.1.1.2 Tipo de Consumvel

Foram utilizados eletrodos revestidos comerciais E6013 e E7018 fornecidos pela
ESAB, com alma de 5,0 mm de dimetro. O E7018 tinha 350 mm de comprimento e o E6013
250mm de comprimento. Os eletrodos foram protegidos com verniz vinfico Tubolit VVE 815
para evitar a decomposio do revestimento durante a soldagem molhada.
A Tabela 3.2 apresenta a formulao tpica usada na produo dos revestimentos dos
eletrodos utilizados nos testes sobre chapa.
Tabela 3.2 Formulao tpica de eletrodos comerciais E6013 e E7018
Tipo de eletrodo
Composto (%)
E6013
E7018
Argila
Carbonato de clcio
2.7
36.4
Celulose
12.0
Feldspato
14.3
Ferro-Mangans
5.6
4.6
Ferro-Silcio
33.0
1.8
Fluorita
Mica
7.7
P de ferro
27.4
Dixido de titnio
10.3
3.6
Silicato de potssio
18.6
16.6
Silicato de sdio
Titanato de Potssio
12.3
Zircnio
13.8
2.7
xido de magnsio
6.9
Slica
Alumina
2.7
Fonte: WELDING ENGINEER (1998).
3.1.1.3 - Tipo de gua
A gua utilizada nos experimentos foi do tipo doce utilizada para consumo humano e
foi constantemente (aps 4 ou 5 soldagens) substituda por gua nova.
3.1.2 - Equipamento Utilizado
3.1.2.1 Cmara para Soldagem Hiperbrica

Para simulao das operaes de soldagem molhada nas profundidades de 50 e 100 m
foi utilizada uma cmera hiperbrica localizada no LRSS que permite operar com presses de
trabalho de at 20 atm.
80
81
A Figura 3.2 mostra uma fotografia da cmara utilizada.
Figura 3.2 Fotografia da cmara para soldagem hiperbrica

Para produo de soldas utilizando a cmara hiperbrica, realiza-se a seguinte
seqncia de operaes:
1. Posicionamento do eletrodo e a chapa no mecanismo de soldagem por gravidade;
2. Posicionamento do mecanismo de abertura do arco eltrico;
3. Fechamento da tampa do vaso enroscando os parafusos;
4. Enchimento do tanque com gua por meio do acionamento de uma bomba;
5. Pressurizao da cmara com ar comprimido na presso desejada;
6. Seleo dos parmetros de soldagem na mquina de solda;
7. Preparao do software para gravao dos sinais de tenso e corrente;
8. Ligao da fonte de soldagem para abertura do arco, realizao da solda e
aquisio dos dados;
9. Ao final da solda desconecta-se os cabos e desliga-se a mquina de solda;
10. Despressuriza-se a cmara retirando-se o ar comprimido;
81
82
11. Esvazia-se o vaso utilizando-se a bomba para enviar a gua de volta ao

reservatrio;
12. Reposiciona-se o mecanismo de soldagem retirando-se a parte restante do eletrodo;
13. Remove-se a placa de ao com o cordo de solda para limpeza e anlises.
3.1.2.2 Dispositivo de Soldagem por Gravidade com Eletrodos Revestidos

As soldas foram realizadas atravs de um dispositivo mecanizado para soldagem com
eletrodos revestidos (Pat. Req. N PJ 001331) (Figura 3.3). Esse dispositivo tem as seguintes
caractersticas:
-
Permite o uso de eletrodos com dimetro de 2,5 a 6,0 mm e comprimento de 450 mm.
Velocidade de soldagem varivel em funo da taxa de fuso do eletrodo e da abertura

dos ngulos e mostrados na Figura 3.4.
Velocidade de descida do eletrodo varivel em funo da taxa de fuso do eletrodo e

dos ngulos e mostrados na Figura 3.4.
Permite a regulagem do ngulo de ataque do eletrodo ().
Pelo fato de ser um mecanismo que utiliza a gravidade como fonte de energia, esse
dispositivo apresenta boa repetibilidade. Uma vez mantidos fixos os ngulos , e ,
juntamente com a taxa de fuso, possvel fazer cordes de solda com grande
semelhana, quantas vezes for necessrio.
O dimetro do eletrodo no pode ser muito pequeno, pois, devido ao peso do carro,
pode acorrer flambagem do arame provocando alterao no ngulo de ataque () e
ruptura da proteo e do prprio revestimento.
Para cada configurao dos ngulos e existem valores timos de taxa de fuso que
permitem o equilbrio entre as velocidades de soldagem e de mergulho do eletrodo de
modo que se tenha um comprimento de arco praticamente constante.
82
83
Figura 3.3 Dispositivo de soldagem por gravidade
83
84
Carro
Eletrodo
Guia
Haste
Chapa
Base
Figura 3.4 ngulos e componentes do dispositivo de soldagem por gravidade
3.1.2.3 Fonte de Soldagem

Foi utilizada uma fonte de soldagem eletrnica LINCOLN ELECTRIC, modelo
POWER WAVE 450. Esta fonte tem como tenso de circuito aberto de 75V e faixa de
corrente para eletrodos revestidos 30 450A.
3.1.2.4 Sistema de Aquisio de Dados
Foi utilizada uma placa de aquisio de dados de 16 canais da marca Iotech, modelo
DaqBoard/2000 devidamente calibrada. A monitorao foi realizada com uma taxa de
aquisio de 250 leituras por segundo. A Figura 3.5 apresenta o desenho esquemtico do
sistema de aquisio de dados utilizado neste trabalho.
84
85
Figura 3.5 Esquema do sistema de aquisio de dados

Para a monitorao da corrente de soldagem e da tenso do arco foi utilizado um
condicionador de sinais. Este equipamento foi projetado para minimizar rudos e dividir por
10 o sinal da corrente e da tenso, medidos, respectivamente, por um sensor Hall com
capacidade de 500 A e sinal de sada 5 V, fundo de escala, e pela diferena de potencial dos
plos positivo e negativo da mquina de solda.
3.1.3 Procedimento Experimental

Os valores de corrente e o ngulo de soldagem foram selecionados em testes
preliminares. Esses foram realizados com o objetivo de encontrar os melhores parmetros de
soldagem tendo como base a estabilidade do arco, porosidade e aparncia do cordo de solda.
As soldas foram feitas em profundidades simuladas de 50 e 100 metros utilizando os valores
de corrente mostrados na com ngulo de soldagem () de 60o e o ngulo de 70.
85
86
Tabela 3.3 - Valores de corrente aplicados para os testes a 50 e 100 metros (ampres)
50 metros
E6013
E7018
260
280
100 metros
E6013
E7018
280
280
Para cada condio (tipo de eletrodo e profundidade) foram feitos seis cordes sobre
chapa com polaridade inversa (DCEP) e trs com polaridade direta (DCEN).
Todos os cordes foram seccionados em trs pontos diferentes, a 20 mm do incio, no
meio e a 40 mm do final, como mostrado na Figura 3.6. As amostras produzidas foram
utilizadas para obteno de imagens para produo de macrografias, medio da porosidade e
para a realizao de anlise qumica do reforo.
Figura 3.6 Metodologia para retirada das amostras nos testes de deposio sobre chapa
3.1.3.1 Anlise da Estabilidade do Arco e da Transferncia Metlica
A estabilidade do arco para cada tipo de eletrodo foi determinada por meio da anlise
dos oscilogramas de corrente e tenso e calculada por meio da Equao 2.9. Tambm foram
feitas medies do valor da tenso, desvio padro da tenso e da quantidade de curtoscircuitos em intervalos de 10 segundos no incio, meio e final da solda (a partir dos dois
primeiros segundos e anterior aos ltimos dois segundos).
86
87
3.1.3.2 Anlise da Geometria do Cordo de Solda

Para medio da largura, reforo, e penetrao na seo transversal das soldas foi
utilizado um programa de anlise de imagens devidamente calibrado.
3.1.3.3 Anlise da Porosidade do metal de solda
Para medio de porosidade foi utilizado o mtodo macrogrfico e um programa
chamado Quanticov. As amostras foram fotografadas em dois estgios:
-
Polidas em lixa de granulao nmero 600 para obteno de imagens para contagem,
localizao e medio da rea dos poros.
Atacadas com nital 2% para obteno de imagens para medio da rea da seo
transversal do cordo de solda.
A porosidade calculada foi o resultado da proporo entre a rea dos poros e a rea da
seo transversal do cordo. Para cada condio testada (tipo de eletrodo, polaridade e
profundidade), no mnimo, trs macrografias diferentes foram realizadas.
3.1.3.4 Anlise Qumica
A medio de carbono foi feita em trs amostras retiradas do incio, meio e final das
soldas como mostrado esquematicamente na Figura 3.6. As amostras foram amassadas com
marreta para permitir que os gases no interior dos poros escapassem. Utilizou-se um
equipamento LECO CS-400.
3.2 Estudo Feito com Cordes em Chanfro
Os equipamentos utilizados nessa etapa foram os mesmos utilizados para a realizao

dos ensaios com cordes sobre chapa. A gua utilizada nos testes, o procedimento adotado
para a realizao das soldas e aquisio de sinais tambm foram idnticos. As diferenas em
relao ao material e aos mtodos aplicados foram a utilizao apenas do eletrodo E6013 com
corrente em polaridade inversa (devido menor porosidade encontrada com essa porosidade
no estudo feito com cordes sobre chapa), metodologia para a remoo das amostras e
realizao de ensaios mecnicos. O principal objetivo nessa etapa foi verificar se o
comportamento da porosidade ao longo do cordo, observado nos testes feitos apenas com
cordo sobre chapa, se repetia nas soldas em chanfro. Alm disso, com os ensaios mecnicos,
foi possvel correlacionar propriedades mecnicas com a porosidade ao longo da solda em
chanfro.
87
88
3.2.1- Tipo de Corpo de Prova

Foi utilizado o mesmo ao ASTM A-36 utilizado nos testes com cordo sobre chapa.
Os corpos de prova para deposio em chanfro V a 45 tinham 12,7mm de espessura,
160,0mm de largura, 250,0mm de comprimento e abertura de raiz de 6,0mm com cobre-junta,
mostrado na Figura 3.7.
Figura 3.7 Desenho esquemtico do corpo de prova utilizado para a produo das soldas nos
testes com soldas em chanfro
3.2.2 Tipo de Consumvel

Os consumveis utilizados foram os do tipo E6013 idnticos ao utilizado nos testes
com cordo sobre chapa.
3.2.3 Procedimento Experimental
Utilizou-se polaridade inversa (DCEP), com velocidade de soldagem variando entre
4,0 e 5,0mm/s dependendo do valor de corrente e profundidade.
Foram realizados, em mdia, 10 passes para preenchimento do chanfro, todos
comeando e terminando nos mesmos locais. Foram feitas trs chapas para cada
profundidade. Aps a realizao das soldas, as chapas foram radiografadas e cortadas para a
preparao dos corpos de prova na ordem mostrada na Figura 3.8.
88
89
Sentido de soldagem
Descartado
Dobramento (D4)
Trao (T2)
Charpy (C4)
Dobramento (D3)
Charpy (C2)
Trao (T1)
Dobramento (D2)
Charpy (C1)
Metalografia
Dobramento (D1)
Descartado
(mm)
Figura 3.8 Metodologia de retirada das amostras da chapa soldada

Todos os corpos de prova para os ensaios mecnicos foram produzidos seguindo as
orientaes da norma ASME de 1998 com as dimenses em milmetros mostradas nas Figuras
3.9 a 3.11.
Os ensaios de dobramento foram feitos com cutelo de 85,7mm e os ensaios charpy
foram feitos a 0 C.
Figura 3.9 Dimenses do corpo de prova para o ensaio de dobramento
Sentido de
Soldagem
Figura 3.10 Dimenses do corpo de prova para o ensaio charpy sub size
89
90
Figura 3.11 Dimenses do corpo de prova para o ensaio de trao
A porosidade foi calculada na seo transversal dos corpos de prova de dobramento

nas chapas feitas a 50 e 100 m de profundidade utilizado-se o mtodo macrogrfico.
3.2.3.1 Anlise Qumica
Foi feita utilizando se o mtodo de difrao de raios x na seo transversal de amostras
removidas do incio e do final das soldas em chanfro.
3.3 Estudo das Variveis e Caractersticas que Podem se Alterar Durante a Soldagem
Molhada
Durante a soldagem ao ar com eletrodos revestidos, importantes caractersticas tanto

do eletrodo quanto do metal de base podem ser alteradas. Essa parte do trabalho tem por
objetivo analisar a influncia das alteraes nessas caractersticas sobre a porosidade ao longo
do cordo de solda. As principais propriedades que podem alterar durante a soldagem so a
temperatura do eletrodo, o comprimento do eletrodo, a temperatura do metal de base e a
geometria do eletrodo devido influncia do dispositivo de soldagem por gravidade (flexo).
Cada uma dessas caractersticas altera de modo direto ou indireto propriedades do processo
que podem afetar significativamente a porosidade final do metal de solda. O diagrama
mostrado na Figura 3.12 mostra como cada uma das propriedades citadas altera de modo
direto ou indireto variveis que podem afetar a porosidade das soldas molhadas.
90
91
Tamanho das gotas

metlidas
(BRACARENSE, 1995)
Temperatura
do eletrodo
Composio qumica do
revestimento
(BRACARENSE, 1995)
Umidade do
Revestimento
(BRACARENSE, 1995)
Taxa de fuso do
eletrodo
(FELIZARDO, 2003)
Temperatura
da chapa
Dispositivo
de soldagem
por
gravidade
Aporte trmico total

(MURZIN E RUSSO, 1994)
Promove a flexo do
eletrodo
Alterao na intensidade das

reaes de oxidao
Decomposio dos elementos
do revestimento Alterao nas
caractersticas do arco, escria e
composio qumica do metal
de solda
Alteraes nos teores de
hidrognio e hidrognio no arco
eltrico e na poa de fuso
Alterao na velocidade de
soldagem quando se utiliza
DSG
Alterao na taxa de
resfriamento do metal de solda
Variao no ngulo e na
velocidade de soldagem quando
se utiliza DSG
Figura 3.12 Caractersticas do eletrodo que podem ser alteradas durante a soldagem e suas
respectivas influncias sobre o processo
3.3.1 Anlise da Temperatura do Eletrodo Durante a Soldagem

Utilizou-se termopares soldados por descarga capacitada na alma dos eletrodos E6013
e E7018 a 40 mm do final dos mesmos. Foram utilizados termopares do tipo K
(cromel/alumel) de 0,2 mm de dimetro, com faixa de operao de -100 a 1370 C. A unio
dos fios do termopar foi feita utilizando o processo de soldagem com chama oxi-acetilnica.
A Figura 3.13 exemplifica a unio dos fios do termopar tipo K.
91
92
Figura 3.13 Unio por soldagem dos fios do termopar tipo K.
As soldas foram feitas 0,5 m de profundidade utilizando-se os mesmos parmetros de

soldagem aplicados nas soldas sobre chapa e em chanfro e a taxa de aquisio dos dados foi
de 10 Hz.
3.3.1.1 Procedimento para Produzir um Pr-Aquecimento no Eletrodo

Uma vez que a temperatura do eletrodo o fator que altera o maior nmero de
variveis do processo, decidiu-se testar a influncia desse parmetro sobre a porosidade das
soldas molhadas. Aplicou-se um curto-circuito no eletrodo antes da soldagem, utilizando uma
fonte transformadora auxiliar e um pino de cobre soldado na ponta do eletrodo. A corrente
selecionada na fonte auxiliar foi de 300 ampres por 20 segundos. Aps esse tempo, a fonte
auxiliar foi desligada e a fonte principal ligada para abertura instantnea do arco. As soldas
com eletrodo pr-aquecido foram realizadas a 50 metros de profundidade. O mapeamento da
temperatura da alma do eletrodo e os parmetros de soldagem aplicados foram iguais aos
utilizados nos testes feitos com cordes sobre chapa. A fotografia da Figura 3.14 mostra um
eletrodo E6013 preparado para o procedimento de pr-aquecimento.
Pino de cobre
Termopar
Figura 3.14 Eletrodo revestido E6013 alterado para realizao do pr-aquecimento e

mapeamento da temperatura durante a soldagem
92
93
3.3.2 - Anlise da Temperatura da Chapa Durante a Soldagem Molhada

Foram feitos experimentos para medio dos ciclos trmicos em chapas similares s
utilizadas para a realizao dos testes com cordes sobre chapa. As chapas foram perfuradas
em trs pontos diferentes onde foram fixados termopares como mostrado na Figura 3.15. A
distncia (d) entre os termopares e a superfcie da chapa foi de 3,0 e 5,0 mm, como mostrado
na Figura 3.16.
Figura 3.15 Posio dos termopares na chapa, cotas em mm.
Poa de fuso
(1600 C)
Chapa
Termopar
Figura 3.16 - Esquema mostrando a distncia (d) entre a poa de fuso e o ponto de fixao do
termopar
Foram feitos cordes sobre chapa utilizando eletrodo E-6013 profundidade de 0,5
metro com corrente de soldagem de 180 A. Os cordes foram feitos exatamente sobre os
termopares utilizando o sistema de soldagem por gravidade descrito no item 3.1.2.2.
Foram utilizados termopares do tipo K e a taxa de aquisio dos dados foi de 10 Hz.
93
94
3.4 Testes Feitos com Eletrodos Tubulares Revestidos
Os eletrodos tubulares revestidos foram feitos utilizando fluxo E6013 fornecido pela
ESAB Brasil para extruso do revestimento externo e duas composies qumicas diferentes
no fluxo interno. O enchimento da cavidade com o fluxo interno foi feito por vibrao do
eletrodo na posio vertical aps a extruso do revestimento externo, utilizando o mecanismo
mostrado na Figura 3.17. A taxa de compactao obtida com esse mtodo foi da ordem de
70% em peso e problemas de homogeneizao foram observados e minimizados com a
alimentao de fluxo em pequenas quantidades.
Funil
Tubo/eletrodo
Mecanismo
Vibrador
Figura 3.17 - Mecanismo vibratrio utilizado para encher os eletrodos tubulares com os fluxos
internos
O eletrodo (F), com fluxo interno composto por 100% de p de ferro, foi utilizado
como parmetro de comparao uma vez que tende a ter comportamento similar s soldas
feitas com eletrodos convencionais (de alma slida). O segundo fluxo (A5) produzido foi uma
94
95
mistura de p de ferro com p de alumnio metlico na proporo de 50% em peso. A Tabela

3.4 mostra as propores dos elementos em relao ao fluxo interno e carga metlica total
de cada eletrodo.
Tabela 3.4 Composio qumica dos dois eletrodos tubulares revestidos testados
Eletrodo
F
A5
Composio do fluxo interno (%)

P de ferro
P de alumnio
100
50
0
50
Fator de adio Q* (%)

0
4,8
*O fator de adio Q indica o teor do elemento adicionado dividido pelo teor total de ferro da alma e do
fluxo interno.
Os tubos utilizados tinham dimetro externo de 4,0mm e espessura de parede de 1,0

mm. As soldas foram feitas a 50 m de profundidade utilizando um mecanismo de soldagem
por gravidade e um vaso de presso com capacidade para at 30 atm, mostrados na Figura
3.18.
(a)
(b)
Figura 3.18 Dispositivo de soldagem por gravidade (a) e vaso de presso (b) utilizados no
CWJCR na CSM
Trs cordes sobre chapa, para cada condio, foram feitos utilizando uma fonte de
soldagem HOBART de corrente constante com tenso em aberto de 100 volts. A corrente
utilizada foi de 180 A em polaridade inversa. O ngulo de soldagem () foi de 55 e o ngulo
da haste () do dispositivo de soldagem foi ajustando em 90. Os procedimentos para
aquisio dos dados, retirada das amostras, medio de porosidade e anlise qumica do metal
de solda foram idnticos aos utilizados nos testes com cordo sobre chapa nas soldas feitas
com eletrodos convencionais (no tubulares) E6013.
95
CAPTULO 4 RESULTADOS E DISCUSSO
96
CAPTULO 4 - RESULTADOS E DISCUSSO
4.1 Testes com Cordo Sobre Chapa
4.1.1 - Inspeo Visual

Essa primeira anlise das soldas teve como objetivo fornecer um indicativo de
alteraes morfolgicas no cordo de solda que poderiam ser relacionadas com as variveis
alteradas nos testes (tipo de eletrodo, polaridade e profundidade). Tambm foram avaliadas as
presenas de mordeduras, respingos e trincas superficiais.
O eletrodo E6013 mostrou-se mais sensvel s alteraes de polaridade da corrente e
de profundidade de soldagem do que o eletrodo E7018. Foi claramente observado, como pode
ser visualizado nas fotos das Figuras 4.1 a 4.4, que em polaridade inversa (DCEP) o E6013
produziu cordes de solda com melhor molhabilidade e menor nmero irregularidades
superficiais e mordeduras do que em polaridade direta (DCEN). Tambm se observou, para as
soldas feitas em DCEP, que com o aumento da profundidade os cordes de solda ficaram
mais largos e com maior nmero de irregularidades superficiais.
O eletrodo E7018 no produziu cordes de solda com diferenas significativas quanto
mudana de polaridade. Independentemente da polaridade utilizada, as soldas produzidas
com esse eletrodo apresentaram superfcie muito irregular, caracterizada por uma morfologia
indicativa de grande quantidade de poros internos e falta de molhabilidade (reforo exagerado
em relao largura). As soldas produzidas com o eletrodo E7018 tanto em DCEP quanto em
DCEN apresentaram aparncia superficial semelhante s soldas feitas com o eletrodo E6013
em DCEN. Observou-se tambm que, para o E7018, o arco extinguiu-se mais facilmente
durante a soldagem em DCEP do que em DCEN. Esse comportamento indica que o
direcionamento do calor para o eletrodo em DCEP (o eletrodo o anodo) produz um cone de
revestimento muito grande que acaba produzindo um aumento do comprimento do arco e
extino do mesmo.
* Os resultados apresentados nessa seo foram divulgados na forma de artigos publicados em

revistas ou em congressos e esto listados em anexo.
96
97
(a)
(b)
(a) e DCEN (b), direo de soldagem da esquerda para a direita.
(a)
(b)
(a) e DCEN (B), direo de soldagem da esquerda para a direita.
(a)
(b)
Figura 4.3 - Cordes de solda feitos com eletrodo E7018 em ao A-36 a 50 m em DCEP (a) e
DCEN (B), direo de soldagem da esquerda para a direita.
97
98
(a)
(b)
Figura 4.4 - Cordes de solda feitos com eletrodo E7018 a 100 m em DCEP (a) e DCEN (B),
direo de soldagem da esquerda para a direita.
4.1.2 Geometria do Cordo de Solda
A seo transversal do cordo de solda das amostras removidas seguindo o
procedimento mostrado na Figura 3.6 foram polidas, atacadas com uma soluo de nital a 2%
e fotografadas. Os parmetros medidos esto mostrados na Figura 4.5. Para cada cordo de
solda foram analisadas trs sees distintas, sendo o resultado apresentado a mdia dos
valores obtidos. As Tabelas 4.1 e 4.2 mostram a variao desses parmetros para cada tipo de
eletrodo nas profundidades testadas.
Largura
Reforo
Penetrao
Figura 4.5 Metodologia para medio dos parmetros geomtricos do cordo de solda
98
99
Tabela 4.1 - Parmetros geomtricos dos cordes de solda feitos a 50 e 100m.

Polaridade
L (50m) L (100m) R (50m) R (100m) P (50m)

1,5%
0,1%
0,1%
0,1%
0,1%
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
(mm)
P (100m)
1,5%
(mm)
E-6013
(+)
(-)
12,2
11,8
13,2
11,8
3,0
3,2
3,6
3,9
2,9
4,2
3,4
4,7
E-7018
(+)
(-)
13,0
13,7
14,1
14,6
4,2
4,1
4,3
4,1
3,6
4,4
3,4
3,8
Onde L a largura, R o reforo e P a penetrao do cordo de solda.
Em geral observou-se que o eletrodo E6013 produziu cordes de solda com parmetros
geomtricos de acordo com o previsto no modelo idealizado por TSAI e MASUBUCHI
(1977), mostrado na Figura 2.4. Ou seja, em DCEN esse eletrodo produziu cordes de solda
com menor largura, maior reforo e penetrao que em DCEP. Para as soldas feitas com o
eletrodo E7018 apenas a penetrao das soldas apresentou comportamento como previsto pelo
modelo.
Comparando-se os eletrodos, nas soldas a 100m em DCEP, o E7018 apresenta maior
penetrao, enquanto que em DCEN esta maior para o E6013. Para esse eletrodo, os valores
de penetrao foram 45 e 38 % em mdia maiores em DCEN do que em DCEP a 50 e 100m
respectivamente, sendo essas propores 21 % e 12 % para o E7018. A penetrao foi sempre
maior em DCEN, indicando que a posio do anodo e, conseqentemente, a regio de maior
concentrao de calor no arco, efetiva na determinao da penetrao dos cordes de solda
feitos com o mesmo eletrodo e na mesma profundidade. Porm, o aumento da energia
direcionada para o metal de base, quando esta o anodo (DCEN), no o nico parmetro
que pode ser utilizado para se entender a penetrao das soldas molhadas.
Segundo MALENE (1995), que testou adio de elementos exotrmicos ao fluxo de arames
tubulares, o efeito Marangoni mais influente na penetrao de soldas feitas em altos valores
de corrente do que excedentes de calor gerados por reaes qumicas. Ou seja, o fluxo de
metal lquido na poa de fuso mais importante que o fluxo de calor para o valor da
penetrao das soldas. O efeito Marangoni, que determinado pelo fluxo de metal na poa de
fuso, depende fortemente da concentrao de oxignio e enxofre no metal lquido (ALLEN,
1994). Variaes na polaridade alteram a concentrao de hidrognio na poa de fuso
(MEDEIROS,1997) e esta, por sua vez, altera a concentrao de oxignio na mesma (FILHO,
2005). Assim, provvel que o fluxo de metal lquido na poa de fuso (efeito Marangoni)
tambm esteja contribuindo para a maior penetrao em soldas feitas em DCEN, uma vez que
99
100
nessa polaridade espera-se menor concentrao de hidrognio e, conseqentemente maior

concentrao de oxignio. O aumento no teor de oxignio promove reduo da tenso
superficial (MILLS e KEENE, 1990) e esta variao promove um fluxo no metal de solda de
modo a se ter maior penetrao.
Com o aumento da profundidade de 50 para 100 m, a penetrao aumentou para os
cordes feitos com eletrodo E6013 indicando que o aumento da corrente com a profundidade
(260 para 280 A), tambm feito para o E7018, e a maior constrico do arco influenciaram a
penetrao.
A correlao entre os parmetros geomtricos e os parmetros de soldagem, mostrados
na Tabela 4.2, permite entender melhor as variaes observadas.
Tabela 4.2 - Variao dos parmetros de soldagem para os eletrodos E6013 e E7018 em
valores mdios
Tenso - 50m
Tenso 100m Velocidade - 50 m Velocidade - 100 m
(V)
(V)
0,5 (mm/s)
0,5 (mm/s)
E6013
(+)
26,0
28,7
4,0
4,6
(-)
23,5
27,2
3,6
4,2
E7018
(+)
34,1
34,5
4,5
5,2
(-)
34,4
35,1
4,2
5,3
Para o eletrodo E6013, os valores mdios de tenso para os cordes feitos em DCEN
foram menores em relao aos produzidos em DCEP. Nota-se tambm que a velocidade de
soldagem foi sempre menor em DCEN. Como a velocidade de soldagem dependente da taxa
de consumo, nota-se que essa menor em DCEN porque, nesse caso, o calor direcionado
para a poa de fuso resultando em uma reduo na taxa de consumo do eletrodo e,
conseqentemente, diminuio na velocidade de soldagem e comprimento do arco.
Valores de tenso menores implicam em comprimentos de arco menores e,
conseqentemente, mais concentrados devido forma aproximadamente gaussiana do arco
eltrico (GLICKSTEIN e FRIEDMAN, 1983) (GOLDAK et al, 1986). Isso explica a maior
largura do cordo de solda em DCEP. Alm disso, o aumento da tenso com a profundidade,
provavelmente devido ao aumento da presso interna do arco eltrico e ao aumento da
instabilidade do arco (LIU et al, 1994), promoveu o aumento da largura do cordo com a
profundidade.
As macrografias mostradas nas Figuras 4.6 e 4.7 exemplificam as variaes da
geometria do cordo de solda para os dois consumveis testados.
100
101
(a)
(b)
Figura 4.6 - Macrografias de cordes de solda feitos com eletrodo E6013 a 50 m em ao A-36
com polaridade DCEP (a) e DCEN (b)
(a)
(b)
Figura 4.7 - Macrografias de cordes de solda feitos com eletrodo E7018 a 50 m com
polaridade DCEP (a) e DCEN (b)
4.1.3 Porosidade no Metal de Solda
A medio da porosidade foi feita por meio de um sistema de aquisio e anlise de
imagens. Para cada cordo de solda foram analisadas trs sees distintas, como descrito no
item 3.1.3.3 da metodologia aplicada, sendo apresentado como resultado a mdia dos valores
obtidos.
O sistema permite medir poros com rea mnima de 0,1 mm2 para o aumento utilizado
para fotografar as imagens (12x). A incerteza da medio, fornecida pelo prprio programa,
proporcional ao fator de forma utilizado para medio da rea do poro (quanto mais circular
o poro menor ser a incerteza, nos casos de formas muito complexas a incerteza pode chegar a
20% (desvio padro da mdia)).
101
102
4.1.3.1 - Porosidade em funo da profundidade, tipo de eletrodo e polaridade

O grfico da Figura 4.8 mostra a variao da porosidade mdia nas soldas em funo
da profundidade. Os pontos representam os valores mdios e as barras representam os valores
mximos e mnimos dos valores encontrados (esse procedimento foi adotado em todos os
grficos que aparecem com barras de erros nesse trabalho). possvel observar que a 50
metros em DCEP, o eletrodo E6013 produziu cordes de solda com porosidade prxima de 1
% enquanto que a 100 metros a porosidade mdia foi em torno de 8%. Em DCEN a
porosidade situou-se em torno de 8 e 15% para soldas feitas a 50 e 100 metros,
respectivamente. O eletrodo E7018 produziu cordes com porosidade em torno de 12 e 21% a
50 e 100 metros, respectivamente em ambas as polaridades.
30
Porosidade (%)
25
E6013 (+)
E7018 (+)
E6013 (-)
E7018 (-)
20
15
10
5
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Profundidade (m)
Figura 4.8 Porosidade do metal de solda em funo do tipo de eletrodo, polaridade e

profundidade.
O aumento na porosidade com a profundidade est de acordo com os resultados e
teoria apresentados por SUGA e HASU (1986), LIU et al (1994) e TREVISAN at al (1990).
A grande diferena nos nveis de porosidade apresentada entre eletrodos e polaridades,
no caso do E6013, indicou que a simples mudana de polaridade e, conseqentemente, da
concentrao de calor no eletrodo ou na pea influencia fortemente a porosidade das soldas
molhadas para o caso do eletrodo E6013.
102
103
4.1.3.2 Porosidade ao Longo do Cordo de Solda

As amostras para medio da porosidade foram retiradas do incio (a), do meio (b) e do
final do cordo de solda (c), como mostrado na Figura 3.6. Essa metodologia permitiu avaliar
a variao da porosidade ao longo do cordo de solda.
Os grficos das Figuras 4.9 a 4.14 mostram os resultados mdios para as medies
feitas em, no mnimo trs amostras por posio, para os dois eletrodos utilizados em funo
da profundidade e da polaridade.
30
E6013 (+)
E7018 (+)
Porosidade (%)
25
20
15
10
5
0
A
B
Amostra
Figura 4.9 - Variao da porosidade ao longo do cordo de solda para soldas feitas a 50 m em
DCEP
40
E6013 (-)
E7018 (-)
35
Porosidade (%)
30
25
20
15
10
5
0
A
B
Amostra
em DCEN
103
104
35
E6013 (+)
E7018 (+)
Porosidade (%)
30
25
20
15
10
5
0
A
B
Amostra
em DCEP
40
E6013 (-)
E7018 (-)
35
Porosidade (%)
30
25
20
15
10
5
0
A
B
Amostra
em DCEN
104
105
E6013 (+) 50m

E6013 (-) 50m
E6013 (+) 100m
E6013 (-) 100m
18
16
Porosidade (%)
14
12
10
8
6
4
2
0
A
B
Amostra
Figura 4.13- Porosidade ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo E6013 a 50 e
100m
E7018 (+) 50m

E7018 (-) 50m
E7018 (+) 100m
E7018 (-) 100m
40
35
Porosidade (%)
30
25
20
15
10
5
0
A
B
Amostra
Figura 4.14 - Porosidade ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo E7018 a 50 e
100m
Observou-se a tendncia de reduo da porosidade do incio para o final das soldas
sobre chapa, com exceo para as soldas feitas com o eletrodo E6013 a 50 m em DCEN e
com o eletrodo E7018 a 100 m em DCEN.
105
106
Para o eletrodo E6013, a reduo do incio para o final do cordo de solda foi de 35 e
44% em DCEP para as soldas feitas a 50 e 100 m respectivamente. Essa grande reduo da
porosidade ao longo do cordo, como apresentada pelo eletrodo E6013 em DCEP deve estar
relacionada mudanas nos processos que controlam a gerao de porosidade (transferncia
de gases, gerao de gases por reaes qumicas ou variaes na taxa de resfriamento do
metal de solda). A anlise dos sinais de corrente e tenso permite o entendimento do processo
de transferncia de gases para a poa de fuso durante a transferncia metlica.
4.1.4 Anlise dos Sinais de Corrente e Tenso
A anlise da estabilidade foi baseada no clculo de S, usando a Equao 2.9, por meio
da anlise dos oscilogramas de corrente e para cada cordo de solda. Calculou-se um valor de
S para cada segundo, durante 25 segundos de solda, e depois se calculou a mdia dos 25
valores obtidos. Os resultados encontram-se na Tabela 4.3.
Tabela 4.3 Valores de S para os testes realizados a 50 e 100 metros
E6013
E7018
50 m
Polaridade
(+)
(-)
(+)
(-)
S
1,62
2,05
2,28
2,23
100 m
Polaridade
(+)
(-)
(+)
(-)
S
1,61
2,09
3,26
2,75
Em todas as profundidades, o eletrodo E6013 produz um arco mais estvel em

polaridade inversa (DCEP). Alm disso, observa-se que mesmo em DCEN o eletrodo E6013
produziu um arco mais estvel que o eletrodo E7018. Para esse eletrodo, em DCEN as soldas
realizadas tanto a 50 quanto a 100 metros apresentaram um arco mais estvel.
Em todos os casos, exceto para o eletrodo E6013 em DCEP, a estabilidade do arco
diminuiu com o aumento da profundidade. Isso acontece devido a constrico do arco eltrico
e efeitos da dinmica das bolhas ao redor do arco que se tornam mais crticos com o aumento
da presso. Alm disso, a quantidade de oxignio e hidrognio na atmosfera do arco tente a
ser maior em maiores profundidades.
A anlise dos oscilogramas de tenso, mostrados nas Figuras 4.15 e 4.16 mostram que,
as soldas feitas com o eletrodo E6013 em DCEP tanto a 50 quanto a 100 m apresentaram
transferncia com poucos curtos-circuitos durante a soldagem. A mudana na polaridade da
corrente promoveu uma transferncia metlica com muitos curtos-circuitos em DCEN em
106
107
ambas as profundidades testadas. O eletrodo E7018 produziu uma transferncia do tipo curtocircuito nas soldas feitas nas duas polaridades e profundidades testadas. Portanto existe um
forte indicativo de relao entre a maior porosidade apresentada pelas soldas feitas com o
eletrodo E6013 em DCEN, E7018 em DCEP e DCEN e a transferncia do tipo curto-circuito.
Nesse modo de transferncia, as gotas metlicas ficam mais tempo presas ponta do eletrodo
at crescerem o suficiente para tocar a pea e assim serem transferidas. Segundo o modelo
proposto por MEDEIROS (1997), em DCEP um maior tempo com a gota conectada ao anodo
implicaria em maior quantidade de hidrognio transferida para a mesma. Segundo os modelos
propostos por LARSON (1942) e BRANDI et al (1991) a formao de CO no interior da gota
metlica faz com que o volume da mesma cresa rapidamente de modo que se tenha o curtocircuito. Como o eletrodo E6013 em DCEN apresenta um arco eltrico menor juntamente
com uma menor taxa de fuso do eletrodo, em comparao com as soldas feitas em DCEP,
observa-se que pode estar ocorrendo a formao de CO no interior da gota. A formao de
CO facilitaria a transferncia do hidrognio atmico para bolha interna devido ao maior
tempo disponvel. A partir do momento em que grandes quantidades de CO e H so
transferidas para a poa de fuso, maior porosidade ir se formar devido ao rpido
resfriamento presente na soldagem molhada. Portanto, a combinao dos mecanismos de
transferncia de hidrognio para a gota quando esta o anodo juntamente com a nucleao de
bolhas internas devido formao de CO poderiam explicar porque a porosidade maior para
as soldas feitas com o eletrodo E6013 em DCEN. Alm disso, como o eletrodo E7018
apresentou transferncia metlica com muitos curtos-circuitos em ambas as polaridades,
observou-se que a porosidade sempre alta e sem diferenas significativas em relao
polaridade.
107
Te nso (V)
108
75
60
45
30
15
0
5
10
15
20
25
30
20
25
30
20
25
30
20
25
30
Te mpo (S)
Te nso (V)
(a)
75
60
45
30
15
0
5
10
15
Te mpo (S)
Te nso (V)
(b)
75
60
45
30
15
0
5
10
15
Te mpo (s)
Te nso (V)
(c)
75
60
45
30
15
0
5
10
15
Te mpo (s)
(d)
Figura 4.15 Sinais de tenso adquiridos durante a realizao de soldas a 50 metros para os
eletrodos E6013 em DCEP (a), DCEN (b) e E7018 em DCEP (c) e DCEN (d).
108
Te nso (V)
109
75
60
45
30
15
0
5
10
15
20
25
30
20
25
30
20
25
30
20
25
30
Te mpo (s)
Te nso (V)
(a)
75
60
45
30
15
0
5
10
15
Te mpo (s)
Te nso (V)
(b)
75
60
45
30
15
0
5
10
15
Te mpo (s)
Te nso (V)
(c)
75
60
45
30
15
0
5
10
15
Te mpo (s)
(d)
Figura 4.16 - Sinais de tenso adquiridos durante a realizao de soldas a 100 metros para os
eletrodos E6013 em DCEP (a), DCEN (b) e E7018 em DCEP (c) e DCEN (d).
109
110
4.1.4.1 Anlise dos Sinais de Corrente e Tenso ao Longo do Cordo de Solda

As Figuras 4.17 a 4.20 apresentam oscilogramas completos de soldas feitas a 50
metros com os dois eletrodos nas duas polaridades testadas.
450
400
350
300
250
200
150
Corrente (A)
Tenso(V)
100
50
0
0
10
20
30
40
50
Tempo (s)
50m em DCEP
450
400
350
300
250
200
150
Corrente (A)
Tenso (V)
100
50
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Tempo (s)
Figura 4.18 Oscilograma da corrente e da tenso de uma solda feita com o eletrodo
E6013 a 50m em DCEN
110
111
450
400
350
300
250
200
150
Corrente (A)
Tenso (V)
100
50
0
0
10
15
20
25
30
35
40
Tempo (s)
50m em DCEP
450
400
350
300
250
200
150
Corrente (A)
Tenso (V)
100
50
0
0
10
20
30
40
50
Tempo (s)
50m em DCEN
Observou-se que ocorreram pequenas variaes na quantidade de curtos-circuitos e no

valor da tenso do incio para o final dos cordes das soldas feitas em DCEP para os dois
111
112
eletrodos. A variao da porosidade ao longo do cordo de solda descrita no Item 4.1.3.2 deve
ter relao com essas alterao que ocorreram durante o processo, uma vez que essas
mudanas nos sinais indicam variaes na transferncia de gases para a poa de fuso.
Com o objetivo de quantificar essas alteraes mediu-se trs parmetros ao longo dos
cordes de solda feitos com o eletrodo E6013: A tenso do arco, indicativa do comprimento
do mesmo; o desvio padro da tenso do arco, indicativa da variao do tamanho das gotas no
momento em que se destacaram da ponta do eletrodo e o nmero de curtos circuitos,
indicativo do tempo em que as gotas ficam expostas s reaes oxidantes e transferncia de
hidrognio para o seu interior. Os resultados para as soldas feitas com o eletrodo E6013 esto
mostrados nos grficos das Figuras 4.21 a 4.23.
As soldas feitas em DCEP apresentaram tendncia de aumento na tenso de arco,
reduo no desvio padro da tenso e reduo do nmero de curtos circuitos ao longo do
cordo.
36
34
Tenso (V)
32
E6013 50 m (+)
E6013 50 m (-)
E6013 100 m (+)
E6013 100 m (-)
30
28
26
24
22
20
A
B
Intervalo
o eletrodo E6013 a 50 e 100 m de profundidade
112
113
E6013 50 m (+)
E6013 50 m (-)
E6013 100 m (+)
E6013 100 m (-)
Desvio Padro da Tenso
11
10
9
8
7
6
A
B
Intervalo
com o eletrodo E6013 a 50 e 100 m de profundidade
180
140
120
100
80
E6013 50 m (+)
E6013 50 m (-)
E6013 100 m (+)
E6013 100 m (-)
60
N de Curtos Circitos *
160
40
20
0
A
B
Intervalo
eletrodo E6013 a 50 e 100 m de profundidade (* nmero de vezes em que a tenso foi inferior
a 10 volts no intervalo medido)
Os resultados para as soldas feitas com o eletrodo E7018 esto mostrados nas Figuras
4.24 a 4.26 . Observou-se que a tenso do arco eltrico aumentou do incio para o final em
todas as condies com exceo para as soldas feitas a 100m em DCEN. O desvio padro do
arco permaneceu praticamente constante para as soldas feitas em DCEP e diminuiu para as
113
114
soldas feitas em DCEN. O nmero de curtos-circuitos diminuiu significativamente do incio

para o final dos cordes de solda nas quatro condies testadas.
O aumento da tenso do arco ao longo do cordo indicativo de maior comprimento
do cone formado pelo revestimento do eletrodo. Segundo TSAI e MASUBUCHI (1977), um
cone maior significa maior proteo para as gotas metlicas durante a transferncia metlica
uma vez que os gases no interior do cone seriam basicamente formados pela decomposio do
fluxo e no pela quebra da molcula de gua. Alm disso, um comprimento de arco maior
indica menor possibilidade de ocorrncia de curto-circuito para o mesmo tamanho de gota
metlica. A pequena tendncia de reduo do tamanho das gotas, observada na anlise da
variao do desvio padro da tenso ao longo do cordo de solda, confirma uma reduo na
possibilidade de ocorrncia de curto-circuito na parte final das soldas e o menor tamanho das
mesmas um indicativo de que menores quantidades de gases foram transportadas no interior
das gotas com o aumento do tempo de soldagem.
A grande reduo no nmero de curtos-circuitos, quase sempre combinando com a
reduo da porosidade ao longo do cordo, indica que a ocorrncia desse modo de
transferncia o fator mais significativo para o aumento da porosidade. Observou-se que
sempre para DCEN o nmero de curtos maior para ambos eletrodos e profundidades
confirmando a relao entre ocorrncia de curtos e maior porosidade. Quando profundidade,
em geral observou-se que com o aumento da mesma aumentou-se o nmero de curtoscircuitos para as mesmas polaridades. A grande diferena no nmero de curtos-circuitos entre
as soldas feitas em DCEP e DCEN explica porque ocorreu uma grande diferena no nvel de
porosidade das soldas feitas com o eletrodo E6013 com as duas polaridades em ambas as
profundidades. No caso do eletrodo E7018, embora existam diferenas no nmero de curtoscircuitos entre as soldas feitas com polaridades diferentes, a quantidade de curtos-circuitos
to grande que fez com que os nveis de porosidade, para soldas feitas em polaridades
diferentes, fossem muito elevados e com mnima diferena entre eles.
114
39
37
115
E7018 50 m (+)
E7018 50 m (-)
E7018 100 m (+)
E7018 100 m (-)
Tenso (V)
35
33
31
29
27
25
A
B
Intervalo
13
E7018 50 m (+)
E7018 50 m (-)
E7018 100 m (+)
E7018 100 m (-)
12
11
10
9
8
7
A
B
Intervalo
115
116
90
E7018 50m (+)
E7018 50m (-)
E7018 100m (+)
E7018 100m (-)
N de Curtos Circitos*
80
70
60
50
40
30
20
10
0
A
B
Intervalo
4.1.5 Anlise Qumica do Metal de Solda

Os resultados da medio do carbono no metal de solda esto mostrados nas Figuras
4.27 e 4.28. Ocorreu um aumento da concentrao do carbono ao longo do cordo de solda da
ordem de 7 e 1% para soldas feitas a 50 m em DCEP e DCEN, respectivamente. Para as
soldas feitas a 100 m o aumento do carbono foi de aproximadamente de 5% para ambas as
polaridades. Essa pequena variao significativa uma vez que o teor de carbono no ao
utilizado na alma do eletrodo relativamente baixo (0,05%). Uma vez que o teor de carbono
na gota basicamente constitudo pelo carbono no ao da alma a maior parte do carbono
medido no teste proveniente do metal de base. Nesse caso, quanto maior a penetrao maior
ser a diluio e, conseqentemente, mais prximo da composio qumica do metal de base
ser a composio do metal de solda. Isso explica o maior teor de carbono apresentado pelas
soldas feitas em DCEN em relao s feitas em DCEP uma vez que as soldas feitas com
polaridade direta apresentam maior penetrao. Devido maior ocorrncia de curtos-circuitos
em DCEN espera-se menor teor de carbono nas soldas feitas nessa polaridade em relao s
feitas em DCEP.
A ocorrncia de transferncia por curto-circuito indica maior tempo com as gotas
presas ponta do eletrodo. Nessas condies, o oxignio presente em abundncia na
atmosfera do arco eltrico e dissolvido no metal lquido ir reagir preferencialmente com o
116
117
carbono em altas temperaturas. A oxidao do carbono produz CO que, nas temperaturas de

fuso do ao, mais estvel que o CO2. O CO produzido pode escapar da gota ou da poa de
fuso ou ser aprisionado durante a solidificao. As amostras utilizadas para medir o carbono
foram amassadas com uma marreta antes da operao de medio de carbono de modo a
permitir que os gases no interior dos poros escapassem. Assim, o aumento do teor de carbono
ao longo do cordo um forte indicativo da formao de CO durante a transferncia por
curto-circuito nas deposies sobre chapa. Como ocorrem mais curtos-circuitos no incio da
solda do que no final ocorre maior gerao de CO no incio que ao final do cordo.
0,102
Teor de carbono (%)
0,100
0,098
0,096
0,094
E6013 50 m (+)
E6013 50 m (-)
0,092
0,090
Incio
Meio
Posio no cordo de solda
Final
feitas com o eletrodo E6013 a 50m de profundidade
117
118
0,116
Teor de carbono (%)
0,111
0,106
0,101
0,096
E6013 100 m (+)
E6013 100m (-)
0,091
0,086
Incio
Meio
Final
feitas com o eletrodo E6013 a 100 m de profundidade
4.2 Soldagem em Chanfro
4.2.1 Inspeo Visual

As principais observaes feitas durante a anlise visual das soldas feitas em chanfro
foram: a quantidade de irregularidades superficiais e poros abertos diminuiu claramente do
incio para o final do cordo de solda e aumentou com a profundidade de soldagem; o nmero
de respingos foi na maioria dos casos maior ao final do cordo de solda e, de maneira geral, o
nmero de irregularidades superficiais menor nas soldas feitas em chanfro que nas soldas
feitas sobre chapa nas mesmas condies. A Figura 4.29 mostra a fotografia de uma solda
feita a 50 metros de profundidade onde possvel visualizar algumas das observaes
anteriormente citadas. Estas alteraes so indcios de que as mudanas nos parmetros
ocorridas nas soldas em chapa ocorrem tambm nas soldas em chanfro. A reduo das
irregularidades superficiais ao longo do cordo um indicativo de reduo de nmero de
curtos circuitos na transferncia metlica, enquanto que o aumento do nmero de respingos no
final indicativo de aumento do comprimento do arco eltrico. A melhoria na aparncia
superficial das soldas em chanfro em relao s soldas sobre chapa pode estar relacionada
com mudanas na dinmica das bolhas. Em chanfro as bolhas tm maior rea de contato com
118
119
as paredes do mesmo, em comparao com uma chapa plana. Essa maior rea de contato faz
com que o raio crtico, que determina o ponto em que as bolhas se desprendem da chapa, seja
maior e, conseqentemente, o tempo em que a gota fica protegendo o arco acaba aumentando.
Um tempo maior implica em maior proteo e menor taxa de resfriamento tanto para o metal
de solda quanto para a escria. Essa pequena diferena na proteo faz com que as soldas em
chanfro tenham menor nmero de irregularidades e melhor molhabilidade que as soldas em
chapa.
Figura 4.29 Cordo de solda feito com eletrodo E6013 a 50 m de profundidade em DCEP
em A-36, direo de soldagem da esquerda para a direita.
4.2.2 Anlise Radiogrfica e Macrogrfica
A anlise visual (qualitativa) das radiografias mostrou que ocorreu uma reduo tanto
na quantidade quanto no tamanho dos poros ao longo do cordo das soldas feitas tanto a 50
quanto a 100 m de profundidade. Observou-se tambm que o tamanho dos poros maior nas
soldas feitas a 100 m. Devido ao fato de quantidade de poros nesse tipo de solda ser elevada, a
superposio de poros impede a anlise quantitativa da porosidade pelo mtodo radiogrfico.
As Figuras 4.30 e 4.31 mostram soldas feitas a 50 e 100 m de profundidade onde
pde- se observar a ausncia de trincas detectveis pelo mtodo radiogrfico.
Fim
Incio
Fotografia
Radiografia
Figura 4.30 Radiografia de solda feita a 50 metros em ao A-36 com eletrodo E6013
119
120
Fim
Incio
Fotografia
Radiografia
Figura 4.31 Radiografia de solda feita a 100 metros em ao A-36 com eletrodo E6013
As macrografias mostradas na Figura 4.32 exemplificam o aumento da porosidade com
o aumento da profundidade. A grande porosidade observada devida ao fato das amostras
terem sido removidas da parte inicial das soldas.
(a)
(b)
Figura 4.32 - Macrografias de soldas feitos com eletrodo E6013 a (a) 50 e a (b) 100 m em ao
A-36
4.2.3 Porosidade ao Longo da Solda
A medio da porosidade foi feita nas sees transversais dos corpos de prova para
ensaio de dobramento lateral. Foram removidos 4 corpos de prova de cada solda sendo 1 do
incio, duas da parte central e uma da parte final, como descrito na Figura 3.8. Dessa maneira
os resultados do incio e do final so os valores mdios de trs medies e os resultados do
meio do cordo so a mdia de 6 medies.
O grfico da Figura 4.33 mostra a variao da porosidade mdia nas soldas em funo
da profundidade e ao longo da solda. Nota-se que a porosidade mdia no final das soldas
prxima de 1,5 e 2,0% para soldas feitas a 50 e 100 m respectivamente. Esse nvel de
porosidade nas amostras do final das soldas feitas tanto a 50 e 100 m atendeu exigncia da
120
121
norma AWS D3.6M (1999) quanto porosidade para soldas com classificao B - porosidade
inferior a 5% na seo transversal da solda.
Observou-se que, a 50 metros, a porosidade reduziu 40% do incio para o meio e 66%
do incio para o final das soldas. Nas soldas feitas a 100 m de profundidade a reduo foi de
63 e 73% do incio para o meio e do incio para o final, respectivamente. Essa grande variao
da porosidade ao longo das soldas no s confirma a tendncia observada no estudo feito com
cordes sobre chapa, para o eletrodo E6013, mas tambm mostra que houve uma amplificao
na variao dos parmetros que influenciam a porosidade das soldas molhadas.
12
50 m
100 m
Porosidade (%)
10
8
6
4
2
0
Incio
Meio
Posio da amostra no cordo de solda
Final
Figura 4.33 - Variao da porosidade ao longo de soldas feitas a 50 e a 100 m de

profundidade
4.2.4 Ensaios Mecnicos
Nenhum dos corpos de prova de dobramento lateral foi aprovado no teste. Todos
abriram trinca antes de dobrar 180 evidenciando a fragilidade da junta soldada nessas
condies, principalmente devido alta taxa de resfriamento que promove o surgimento de
martensita, alta porosidade e baixa tenacidade devido s incluses de xidos.
Foram coletados os valores de carga mxima at a abertura da trinca. Esses resultados
esto mostrados no grfico da Figura 4.34. possvel visualizar que os valores de carga
mxima suportada durante o teste de dobramento lateral apresentaram tendncia de aumento
do incio para o final da solda. Observa-se tambm que os valores de carga mxima suportada
121
122
pelas amostras foram sempre maiores para as soldas feitas a 50 do que a 100 m de
profundidade.
450
50 m
100 m
Carga mxima (kgf)
400
350
300
250
200
Incio
Meio
Posio do corpo de prova na solda
Final
Figura 4.34 Resultados para carga mxima no ensaio de dobramento lateral em soldas feitas
a 50 e 100 metros
Os resultados dos ensaios de trao confirmaram a tendncia observada nos testes de
dobramento, ou seja, os corpos de prova retirados do final da solda apresentaram maior tenso
de ruptura em comparao com os do incio da solda. Tambm observou-se que e as soldas
feitas em menor profundidade apresentaram maior resistncia, como mostrado no grfico da
na Figura 4.35. Os valores encontrados esto prximos dos relatados por outros pesquisadores
para soldas a 50 metros (oscilam entre 400 e 500MPa) e um pouco abaixo das soldas
realizadas a 100 metros (em torno de 400Mpa) segundo ROWE e LIU (2001). Observou-se
tambm que nenhum corpo de prova produziu resultados dentro da faixa especificada pelo
fabricante (LR 480-550MPa) (catlogo ESAB, 2006).
122
123
Limite de resistncia a trao (Mpa)
480
50 m
100 m
460
440
420
400
380
360
Incio
Final
Figura 4.35 Tenso de ruptura em MPa no ensaio de trao em soldas feitas a 50 e 100
metros
Os resultados dos ensaios Charpy mostraram a mesma tendncia observada nos ensaios
de dobramento lateral e de trao. A energia absorvida aumentou do incio para o final da
solda e diminuiu com o aumento da profundidade. Os valores mdios dos trs resultados para
cada posio na solda esto mostrados no grfico da Figura 4.36.
30
50 m
100 m
Energia absorvida (J)
25
20
15
10
5
0
Incio
Final
Figura 4.36 Energia absorvida no ensaio Charpy em soldas feitas a 50 e 100 metros de
profundidade
123
124
As propriedades mecnicas das soldas subaquticas molhadas diminuram com o

aumento da profundidade. O aumento da porosidade com a profundidade foi em mdia de
40% enquanto que a reduo das propriedades mecnicas medidas nos ensaios de dobramento
lateral, trao e Charpy foi em mdia de 23, 11 e 25% respectivamente. As atividades do
oxignio e hidrognio na poa de fuso aumentam proporcionalmente presso total. A
presena desses elementos na poa de fuso causa a reduo de elementos de liga com
afinidade para reagir com o oxignio provocando a reduo na temperabilidade do metal de
solda e promovendo o surgimento de uma microestrutura grosseira com gros de ferrita
primria. Esse tipo de microestrutura reduz a resistncia mecnica (tenso limite de
escoamento e de resistncia) e os valores de tenacidade comparando-se com uma
microestrutura refinada de ferrita acicular. Grandes quantidades de hidrognio na poa de
fuso e na atmosfera do arco juntamente com a formao de CO no metal lquido promovem
o aumento da porosidade do metal de solda que provocaram uma reduo da seo til dos
corpos de prova utilizados nos ensaios realizados, implicando em reduo na tenacidade e
resistncia. O mesmo mecanismo que explica a reduo das propriedades com o aumento da
profundidade pode ser aplicado para se entender o incremento dos valores das mesmas ao
longo da solda. A reduo da porosidade ao longo das soldas indica uma reduo das reaes
de oxidao do carbono e formao de CO e, concomitantemente, dos elementos de liga com
formao de incluses no metlicas. Alm disso, os resultados indicam uma reduo dos
teores de hidrognio no metal de solda ao longo do cordo.
4.2.5 Anlise dos Sinais de Corrente e Tenso

A anlise dos oscilogramas de corrente e tenso, mostrados nas Figuras 4.37 e 4.38
mostraram que as alteraes no modo de transferncia, desvio padro e valor da tenso do
arco observadas nos testes com cordes sobre chapa no s aconteceram mas foram
amplificadas nos testes em chanfro.
124
125
450
400
350
300
250
200
150
Corrente (A)
Tenso (V)
100
50
0
0
10
20
30
40
50
Tempo (s)
50m em DCEP
450
400
350
300
250
200
150
Corrente (A)
Tenso (V)
100
50
0
0
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Tempo (s)
100m em DCEP
Observou-se que a faixa de ocorrncia de curtos circuitos no incio da solda aumentou
de pouco mais de 5 segundos nas soldas em chapa para pouco mais de 10 segundos nas soldas
em chanfro. O valor da tenso teve um aumento mais acentuado em relao s deposies
sobre chapa nas soldas feitas em DCEP para os dois eletrodos. A variao da porosidade ao
longo do cordo de solda descrita no Item 4.1.3.2 tem relao com essas alteraes que
ocorreram durante o processo. Com o objetivo de quantificar essas alteraes mediu-se a
125
126
tenso do arco eltrico, o desvio padro da tenso do arco e o nmero de curtos circuitos ao
longo do cordo em trs oscilogramas diferentes para cada profundidade. Os resultados esto
mostrados nos grficos das Figuras 4.39 a 4.41. Observou-se que as soldas apresentaram
aumento na tenso de arco, reduo no desvio padro da tenso e reduo do nmero de
curtos circuitos ao longo do cordo sempre com maior intensidade quando comparado com as
soldas feitas sobre chapa.
Variaes mais intensas nesses trs parmetros medidos explicam a reduo na
porosidade ao longo da solda da ordem de 60%. Nas soldas em chanfro, a maior proteo das
gotas devido ao aumento do arco, a reduo do tamanho das gotas e a grande reduo do
nmero de curtos circuitos indicam a menor produo de CO no final das soldas em relao
ao incio.
50
45
40
E6013 50 m (+)
E6013 100 m (+)
Tenso (V)
35
30
25
20
15
10
5
0
A
B
Intervalo
126
127
11
E6013 50 m (+)
E6013 100 m (+)
10
9
8
7
6
A
B
Intervalo
100
E6013 50 m
E6013 100 m
Nmero de Curtos Circutos*
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Incio
Meio
Intervalo
Final
4.2.6 Anlise Qumica do Metal de Solda

Os resultados da medio do carbono no metal de solda esto mostrados na Figura
4.42. Ocorreu um aumento da concentrao do carbono ao longo do cordo de solda da ordem
127
128
de 28 e 8% para soldas feitas a 50 e 100 m, respectivamente. Como discutido no item 4.1.5, o

CO produzido na oxidao do carbono em altas temperaturas pode escapar da gota ou da poa
de fuso ou ser aprisionado durante a solidificao. Essa variao obtida nos testes em
chanfro reafirmou a tendncia observada nos testes em cordo sobre chapa de uma relao
entre porosidade, modo de transferncia por curto-circuito e formao de CO no metal de
solda lquido.
0,125
Teor de carbono (%)
0,120
50 m
100 m
0,115
0,110
0,105
0,100
0,095
0,090
0,085
0,080
Incio
Final
Posio na solda
Figura 4.42 Teor de carbono ao incio e final das soldas feitas em chanfro a 50 e 100 metros
de profundidade
4.3 Estudo das Variveis e Caractersticas que Podem se Alterar Durante a Soldagem
Molhada
4.3.1 - Variao da Temperatura do Eletrodo Durante a Soldagem

O grfico da Figura 4.43 mostra a variao da temperatura dos eletrodos E6013 e
E7018 durante a soldagem molhada. Nota-se que a variao, do incio para o final da solda,
para ambos os eletrodos foi de aproximadamente 50C. Esse aumento fez com que a
temperatura mdia do eletrodo alcanasse a temperatura de 70C, para soldas feitas em gua
temperatura de 20 C. A temperatura mxima atingida aproximadamente quando a metade
do eletrodo consumida (~25s). sabido que o elemento componente do fluxo de eletrodos
128
129
E6013 com menor temperatura de decomposio a celulose (~130 C). J o elemento com
menor temperatura de decomposio presente no fluxo do eletrodo E7018 comea a se
decompor a uma temperatura prxima de 300 C (STERN, 1948 apud BRACARENSE, 1994)
(CHEN e KANG, 1989). Ou seja, a temperatura mxima atingida pelos eletrodos E6013 e
E7018 no suficientemente elevada para promover a decomposio dos elementos do fluxo
e, conseqentemente, promover alguma alterao significativa durante a soldagem devido a
queima desses elementos ao longo do cordo de solda.
100
E6013
E7018
Temperatura C
80
60
40
20
0
0
10
20
30
40
50
Tempo (s)
Figura 4.43 Variao da temperatura dos eletrodos E6013 e E7018 durante a soldagem
subaqutica molhada
Segundo BRACARENSE (1994), alm da decomposio de elementos do
revestimento, o aquecimento do eletrodo promove alteraes na taxa de fuso, no tamanho
das gotas metlicas e no teor de gua do mesmo.
4.3.2 Alterao na Taxa de Fuso do Eletrodo
Nos estudos realizados por BRACARENSE (1994) com eletrodos E7018 aplicando
145 ampres de corrente em soldas ao ar, a taxa de fuso instantnea aumentou de 4,5 para
9,0 mm/s. A taxa de fuso fortemente dependente da temperatura do eletrodo
(FELIZARDO, 2003) que, nesse caso, variou de 20 para 800 C. A aplicao de um clculo
proporcional simples indica que, para uma variao de 50 C, a taxa de fuso instantnea do
eletrodo aumenta apenas 0,3 mm/s. Alm disso, o mecanismo de soldagem por gravidade
129
130
alimenta o eletrodo proporcionalmente ao consumo do mesmo fazendo com que os efeitos do

pequeno aumento na taxa de fuso, devido ao aumento na temperatura, sejam insignificantes
para a porosidade do metal solda ao longo do cordo.
4.3.3 Alterao no Tamanho das Gotas Metlicas
Nos mesmos testes realizados por BRACARENSE (1994) a maior variao no
tamanho mdio das gotas do incio para o final da solda foi de aproximadamente 35%. O
dimetro mdio das gotas aumentou de 1,45 para 2,05 mm para uma variao de temperatura
da ordem de 550 C. Novamente, aplicando um clculo proporcional simples e considerando
que a gota permanece slida, como pode ocorrer nas solda ao ar, para uma variao de
temperatura de 50 C, o dimetro mdio das gotas aumentaria apenas 0.03mm. Essa pequena
variao tende a ser insignificante para a variao da porosidade ao longo do cordo de solda.
Alm disso, o desvio padro da tenso calculado nos estudos com soldas sobre chapa (Item
4.1.4.1) e em chanfro (Item 4.2.5) mostraram uma tendncia de diminuio no tamanho mdio
das gotas ao longo do cordo. Essa tendncia de diminuio vai contra a tendncia natural de
aumento do tamanho da gota com o aumento da temperatura da alma do eletrodo. Entretanto,
devido ocorrncia de transferncia metlica do tipo curto-circuito, a medida do desvio
padro da tenso do arco apresentou resultados mais elevados. A realizao de coleta de gotas
em soldas em profundidades pode ser feita para se entender melhor as alteraes na
transferncia metlica nessas condies.
4.3.4 Influncia do Teor de Umidade do Revestimento na Soldagem Molhada
Foi feito um teste simples com o objetivo de avaliar a influncia da umidade no
revestimento do eletrodo sobre o comportamento do arco nas soldas molhadas.
Eletrodos E6013 com dimetro de alma de 4,0 mm de espessura foram colocados em
um ambiente com alta umidade do ar por um perodo de 24 horas. Eletrodos provenientes da
mesma embalagem foram colocados em estufa temperatura de 65 C pelo mesmo perodo de
tempo. Ao final retirou-se o revestimento dos dois tipos de eletrodo e pesou-se em balana
com preciso de 4,0 casas decimais. O teor de gua em peso dos eletrodos expostos ao
ambiente mido foi de 5%.
Os eletrodos foram envernizados e foram feitos cordes sobre chapa utilizando-se os
mesmos parmetros de soldagem. A anlise dos sinais de tenso indicou um aumento na
tenso de arco para as soldas feitas com eletrodos com 5% de umidade de 3,0 V em mdia em
relao s soldas feitas com os eletrodos secos.
130
131
Esse resultado um indcio de que a presena de gua no arco eltrico proveniente do

revestimento produz efeitos no arco eltrico distintos da presena da gua que envolve o
mesmo. Quando a molcula de gua atinge o arco, a mesma aquecida at a evaporao e
depois quebrada liberando assim hidrognio e oxignio. Dessa maneira, mais energia
consumida no arco quando existe gua. Como a fonte de soldagem produz corrente constante,
a nica maneira de se produzir mais energia aumentando o potencial do arco que dado pela
tenso do mesmo.
Fotografias da parte restante de eletrodos do tipo E6013 usados nesses e tambm nos
outros testes realizados anteriormente revelaram, em alguns casos, o surgimento de bolhas
entre a superfcie do revestimento e o verniz. A Figura 4.44 mostra as partes finais de alguns
eletrodos com essas bolhas. A ocorrncia dessas bolhas um indicativo de que o aumento da
temperatura da ordem de 50 C, juntamente com o calor produzido na regio adjacente ao arco
eltrico, promovem a evaporao da gua ou expanso do vapor dgua contido no
revestimento do eletrodo. Como existe um filme de verniz que impede a sada do vapor
dgua aquecido ou produzido, esse tende a se acumular na parte final do eletrodo. O provvel
acmulo de gua ou vapor dgua no final do eletrodo pode ser um dos fatores que promovem
o aumento da tenso do arco ao final da solda observado nos estudos com solda sobre chapa e
em chanfro.
131
132
Bolhas
Figura 4.44 Parte final de eletrodos E6013 utilizados em soldas feitas a 50 m de

profundidade onde se pode observar a presena de bolhas entre o revestimento e o verniz
4.3.5 Realizao de Soldas com o Eletrodo Pr-Aquecido

Para se entender a influncia do perodo de aquecimento do eletrodo durante a
soldagem sobre a porosidade ao longo do cordo de solda fez-se o pr-aquecimento de
eletrodos utilizando-se uma fonte de soldagem auxiliar. O grfico da Figura 4.45 mostra o
mapeamento da temperatura durante a realizao de soldas feitas com o eletrodo inicialmente
temperatura igual a ambiente e com o eletrodo pr-aquecido. O eletrodo foi aquecido a uma
temperatura de 140 C e, aps a troca das fontes de soldagem, a abertura do arco ocorreu a
120 C. A temperatura final do eletrodo foi a mesma em ambos os casos, situando-se em torno
de 70 C.
132
180
133
Pr - aquecimento
E6013 Pr-Aquecido
160
E6013
Temperatura (C)
140
120
100
80
Abertura do arco
60
40
20
0
0
10
20
30
40
Tempo (s)
50
60
70
80
Figura 4.45 Variao da temperatura de eletrodos E6013 em soldas molhadas realizadas

com e sem pr-aquecimento
Os oscilogramas de corrente e tenso mostraram o mesmo comportamento para as

soldas feitas sem pr-aquecimento. Ocorre um aumento da tenso durante a soldagem com um
perodo de ocorrncia de curtos circuitos no incio da solda.
A medio da porosidade, cujo resultado est apresentado na Figura 4.46, mostrou que
a mesma reduz ao longo do cordo, enquanto que o teor de carbono no metal de solda
aumenta, como mostrado no grfico da Figura 4.47. Embora se espere que esse perodo
transiente produza variaes no processo, principalmente na estabilidade do arco eltrico,
esses resultados indicaram que o aquecimento do eletrodo durante a soldagem no o fator
principal para a ocorrncia da variao da porosidade ao longo do cordo de solda.
133
134
4,5
E6013 Pr-Aquecido
4,0
Porosidade (%)
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Incio
Meio
Posicao da amostra no cordo de solda
Final
E6013 pr-aquecido a 50 m de profundidade
0.104
E6013 (+) Pr-aquecido
Teor de carbono (%)
0.102
0.100
0.098
0.096
0.094
0.092
0.090
Incio
Meio
Final
Figura 4.47 - Variao do teor de carbono ao longo do cordo de soldas feitas com o eletrodo
E6013 pr-aquecido a 50 m de profundidade
134
135
4.3.6 - Variao da Temperatura da Chapa Durante a Soldagem

MURZIN e RUSSO (1994) estudaram a adio de elementos exotrmicos ao
revestimento de eletrodos revestidos aplicados em soldagem subaqutica molhada. Foi
reportado que um aumento no aporte trmico da ordem de 9,0 % resultou em uma reduo na
taxa de resfriamento da ZTA (zona termicamente afetada) de 23 a 25 C. Na soldagem
molhada, uma taxa de resfriamento menor implica em mais tempo disponvel para o
crescimento dos poros e tambm para que os mesmos escapem do metal de solda lquido. Na
soldagem ao ar, ocorre um pr-aquecimento da chapa durante a soldagem. O calor gerado
pelo arco no incio do processo transferido por conduo atravs da chapa fazendo com que
a temperatura da mesma, na parte final da soldagem, seja maior do que no incio. Assim, para
o mesmo aporte trmico, no final da solda a taxa de resfriamento ser menor, devido ao efeito
do pr-aquecimento e ao fato de que, nas soldas ao ar, a transferncia por conduo ser
significativa para o processo. importante considerar que o pr-aquecimento da chapa ao ar
funciona como a reao exotrmica utilizada pelos pesquisadores russos (MURZIN e
RUSSO, 1994) nas soldas molhadas. Dessa maneira, apesar da maior diferena de
temperatura entre o ambiente e a poa de fuso, a taxa de resfriamento foi menor.
As Figuras 4.48 e 4.49 mostram os ciclos trmicos de soldas feitas em lmina dgua,
aplicando-se uma corrente de 180 A e distncia da superfcie da chapa para os termopares de
3 e 5 mm, com o objetivo de observar se ocorre o pr-aquecimento da chapa. Observou-se
que, para o tamanho de chapa utilizado nos testes realizados nesse trabalho, no ocorreu o
pr-aquecimento da chapa. A transferncia de calor atravs da gua muito intensa fazendo
com que a temperatura da chapa, no momento em que a poa de fuso foi formada, fosse a
mesma no final e no incio do processo. Logo, a variao da porosidade ao longo do cordo de
soldas subaquticas no est relacionada temperatura da chapa utilizada nos testes
realizados.
135
136
1200
Termopar 1
Termopar 2
Termopar 3
d = 3mm
Temperatura C
1000
800
600
400
200
0
0
10
20
30
40
50
60
70
Tempo (s)
solda feita com 180 Ampres de corrente
1200
d = 5mm
Termopar 1
Termopar 2
Temperatura C
1000
Termopar 3
800
600
400
200
0
0
10
20
30
40
Tempo (s)
50
60
70
solda feita com 180 Ampres de corrente
136
137
Calculou-se o tempo de resfriamento (t800-500) para cada um dos ciclos trmicos e os

resultados obtidos esto mostrados na Tabela 4.4.
Tabela 4.4 Tempo de resfriamento para as soldas molhadas
d = 3mm
d = 5mm
t800-500 (s)
t800-500 (s)
Termopar 1
3,1
Termopar 1
3,2
Termopar 2
2,9
Termopar 2
4,6
Termopar 3
2,7
Termopar 3
3,8
mdia
2,9
3,9
A diferena de aproximadamente 1,0 segundo entre os valores mdios dos resultados
obtidos deve-se, muito provavelmente, ao fato de que no experimento de d = 5,0 mm o aporte
trmico foi menor na regio onde os termopares estavam afixados. Essa regio tambm est
mais no centro da pea, o que faz com que o resfriamento seja mais lento. Na soldagem
molhada sem reao exotrmica a taxa de resfriamento ser maior sempre que a diferena de
temperatura entre a gua e a solda for maior e para as regies mais prximas gua.
4.3.7 Influncia do Dispositivo de Soldagem por Gravidade

Os dispositivos de soldagem por gravidade (DSG) utilizados em todos os testes
realizados nesse trabalho so constitudos por um carro que desliza em uma haste. Quando o
eletrodo consumido, o carro se move de modo a manter o eletrodo sempre em contato com a
pea de trabalho. Devido a essa configurao e necessidade de presso entre a ponta do
eletrodo e o sistema de abertura de arco, o eletrodo sempre sofre flexo ao incio da solda. A
Figura 4.50 mostra uma fotografia de um eletrodo acoplado ao DSG utilizado na CSM onde
pode-se observar o comportamento do eletrodo no momento anterior soldagem. A flexo do
eletrodo provoca diminuio do ngulo de soldagem (entre o eletrodo e a chapa). A
diminuio desse ngulo tende a promover o aumento da tenso do arco e da velocidade de
soldagem no incio da solda, pois, enquanto o eletrodo consumido, reduz-se o ndice de
esbeltz do mesmo e a flexo diminui progressivamente durante a soldagem. A variao da
velocidade de soldagem ao incio da solda resulta em instabilidade no processo que, devido
aos resultados obtidos nos estudos com cordes sobre chapa e em chanfro, pode ser mais
significativo do que a tendncia de aumento da tenso de arco com a reduo do ngulo de
soldagem.
137
138
Figura 4.50 Dispositivo de soldagem por gravidade e eletrodo revestido mostrando a flexo
do eletrodo
Realizou-se soldas com eletrodos E6013 cortados ao meio a 50 metros de
profundidade com os mesmos parmetros utilizados nos testes com cordes sobre chapa. A
reduo do comprimento dos eletrodos pela metade impediu a flexo dos mesmos ao incio da
solda. A anlise dos oscilogramas de corrente e tenso, mostrados na Figura 4.51, mostrou
que, mesmo sem a flexo inicial do eletrodo, a tenso de arco e o nmero de curtos-circuitos
aumentaram durante a soldagem da mesma maneira que ocorre com os eletrodos de
comprimento normal.
138
139
450
Tenso (V)
Corrente (A)
400
350
300
250
200
150
100
50
0
0
8
Tempo (s)
10
12
14
16
Figura 4.51 Oscilograma de corrente e teso de uma solda feita com eletrodo E6013 com
175 mm de comprimento a 50 m de profundidade em DCEP
Estes testes simples no podem ser utilizados para se afirmar que a flexo do eletrodo
no contribui para o surgimento dos fenmenos observados no incio do cordo de soldas
molhadas, mas mostraram que esse no o fator mais influente para a ocorrncia de muitos
curtos-circuitos ao incio da soldagem.
4.4 Testes Feitos com Eletrodos Tubulares Revestidos
4.4.1 - Soldas Feitas com Eletrodos Tubulares Revestidos com Adio de Alumnio
Nos estudos realizados com eletrodos slidos observou-se que a maior quantidade de
poros no incio do cordo de solda em relao ao final est fortemente relacionada a variaes
na formao de CO. Devido ocorrncia de curtos-circuitos na transferncia metlica, tm-se
mais tempo para a reao entre o oxignio e o carbono. A adio de um elemento com menor
energia de formao do seu xido que o CO pode ser evitar a variao da porosidade ao longo
do cordo de solda uma vez que a contribuio de CO como gs formador de poros ficaria
constante.
Produziu-se eletrodos tubulares revestidos e adicionou-se alumnio na parte interna dos
mesmos de modo separado do revestimento externo. Dessa maneira, garantiu-se que o
alumnio atingisse o arco eltrico na forma metlica. A presena desse elemento fez com que,
139
140
mesmo na ocorrncia de curtos-circuitos, o oxignio reagisse primeiramente formando Al2O3

(alumina) ao invs de CO. Como a alumina fica em estado slido temperatura de
solidificao do ao haver formao de incluso e no de poros. Assim, espera-se que a
porosidade ao longo do cordo seja constante e igual porosidade medida no final do cordo
de solda obtido com eletrodos slidos e sem a adio de Al. O grfico da Figura 4.52 mostra a
variao da porosidade para soldas feitas com eletrodos tubulares com e sem adio de
alumnio ao fluxo interno. Para o eletrodo com fluxo interno composto por apenas p de ferro,
a porosidade apresentou uma leve tendncia de reduo do incio para o final do cordo de
solda (a variao foi desprezvel em comparao com a disperso), apresentando um
comportamento semelhante ao observado nas soldas feitas com eletrodo convencional (alma
slida). A maior porosidade observada em relao ao eletrodo convencional pode ser causada
por problemas de enchimento do tubo interno que foi feito por vibrao. Alm disso, os
vazios entre as partculas de ferro no interior do tubo acabam introduzindo mais oxignio no
arco eltrico no momento da solda. O eletrodo tubular com adio de alumnio apresentou
porosidade praticamente constante tanto no incio quanto no final do cordo. O valor mdio,
prximo de 1,1%, foi 0,1% inferior ao valor mdio da porosidade no incio do cordo de solda
obtido com o eletrodo E6013 convencional nas mesmas condies. O valor mdio esperado
foi o obtido ao final do cordo de solda com o eletrodo convencional. Essa diferena pode ser
atribuda aos problemas em se preencher corretamente a cavidade interna do tubo com o fluxo
contendo alumnio. Devido diferena de densidade e como o processo de enchimento
utilizado foi por vibrao, provvel que os gros de alumnio metlico no ficaram
uniformemente distribudos no fluxo interno.
O grfico da Figura 4.53 mostra a variao do teor de carbono no metal de solda para
os dois tipos de eletrodo tubular testados. O eletrodo com fluxo interno composto somente por
p de ferro apresentou variao similar observada em eletrodos convencionais. O carbono
aumentou cerca de 6% do incio para o final mostrando mais uma vez uma relao entre a
reduo da porosidade ao longo do cordo de solda e o aumento do teor de carbono no metal
de solda.
O eletrodo com adio de alumnio apresentou comportamento contrrio. Observou-se
que o Al metlico foi eficiente em preservar o carbono no ambiente do arco e na poa de
fuso. Os teores de carbono medidos foram sempre superiores aos obtidos com os eletrodos
slidos e tubulares com fluxo interno composto somente por p de ferro. A significativa
reduo do incio para o final do cordo pode ser atribuda a problemas na produo dos
eletrodos e indica a necessidade de realizao de quantidade maior de testes de modo a se
140
141
ajustar o teor do alumnio na formulao. Os resultados obtidos mostram que um estudo mais
criterioso pode levar obteno de uma formulao que permita obter porosidade uniforme ao
longo do cordo de solda e com valor inferior ao obtido ao final do cordo feito com eletrodos
E6013 convencionais.
3,5
4.8% Al
100% Fe
Porosidade (%)
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Incio
Meio
Posio da amostra no cordo de solda
Final
profundidade
0,133
4,8% Al
100% Fe
Teor de carbono (%)
0,123
0,113
0,103
0,093
0,083
0,073
Incio
Meio
Final
Figura 4.53 - Variao do teor de carbono ao longo do cordo em soldas feitas com o eletrodo
profundidade
141
142
4.5 Modelo do Comportamento do Eletrodo Durante a Soldagem Molhada
A porosidade final no metal de soldas molhadas depende basicamente do resultado da

subtrao entre a quantidade de gases transportados ou gerados na poa de fuso no estado
lquido e a quantidade de gases que escapam durante o processo de solidificao.
As fotografias da Figura 4.54 mostram gotas presas ponta de eletrodos durante sua
formao em soldas feitas com eletrodo tubular revestido com adio de alumnio ao ar (A) e
a 50 m (B) e em soldas feitas com eletrodo E6013 convencional a 50 m de profundidade (C).
Observa-se a ausncia de poro na gota coletada ao final da solda feita ao ar e a ocorrncia de
grandes bolhas nas gotas das soldas feitas a 50m. O fato de a gota produzida na soldagem ao
ar no apresentar a bolha interna um indicativo de que, em situao de melhor proteo do
arco, no ocorre a gerao ou aprisionamento de gases durante a transferncia metlica. O
vazio no interior de gotas formadas em soldas a 50 m mostra que os gases podem ser
transferidos no interior das gotas, originados por meio de reaes qumicas envolvendo o
oxignio e o carbono, ou por difuso do hidrognio, dependendo apenas da disponibilidade
desses elementos e do tempo. Quando ocorre curto-circuito, se o arco for muito longo, a gota
pode explodir e liberar os gases internos antes que seja transferida para a poa de fuso. A
quantidade de gases gerados por reao e a quantidade de gases que escapam da poa de fuso
tambm dependem basicamente do tempo e da direo de solidificao da poa de fuso. Uma
taxa de resfriamento menor implica em mais tempo disponvel para a nucleao e o
crescimento dos poros e tambm para que esses escapem do metal lquido.
142
143
Alma
Cavidade
interna
Revestimento
Fluxo
interno
Alma
1 mm
Fluxo interno
Gota
(A)
143
144
Alma
Cavidade
interna
Alma
Fluxo interno
Gota
Poro
interno
(B)
144
1 mm
145
Alma
4 mm
Poro
interno
Gota
(C)
Figura 4.54 Seo longitudinal de gotas presas ponta de eletrodos usados em soldas feitas
ao ar (A), e a 50 m (B) com eletrodo tubular revestido e a 50 m (C) com eletrodo
convencional.
A variao da porosidade ao longo do cordo de solda est relacionada a um conjunto
de fatores que fazem com que, ao incio da solda, sejam transferidos mais gases ou elementos
formadores de gases para o interior da poa de fuso e se tenha menos tempo disponvel para
que os mesmos escapem. Os resultados obtidos mostraram que a transferncia por curtoscircuitos fornece um tempo maior para o acmulo de gases no interior das gotas. Alm disso,
a instabilidade do arco no incio devido variaes na temperatura do eletrodo, na dinmica
das bolhas que envolvem o arco e na velocidade de soldagem (devido ao dispositivo de
145
146
soldagem por gravidade) fazem com que a formao da escria seja prejudicada. Dessa
maneira, reduz se a possibilidade de os gases escaparem no incio do cordo de solda.
PEREZ (2007) props que a maior parte dos gases formadores de poros nas soldas
molhadas proveniente da reao qumica formadora de CO no interior das gotas metlicas.
Aplicando-se a equao de estado dos gases perfeitos (PV=nRT) e usando a quantidade de
carbono disponvel na alma dos eletrodos revestidos convencionais (0,05%) foi mostrado que
a oxidao de 20% do carbono disponvel em gotas metlicas com 0,5 a 5,0mm de dimetro
suficiente para produzir uma bolha de CO no interior das gotas metlicas com o volume mais
de duas vezes maior que o volume de metal. O grfico da Figura 4.55 mostra a relao entre a
quantidade de carbono disponvel nas gotas de ao com 0,05% de C que oxida e o volume da
bolha de CO que formada. Uma vez que todas as condies para a formao de CO nas
gotas metlicas em soldas molhadas so atendidas plenamente justificvel que a
transferncia do tipo curto-circuito ir transferir uma quantidade maior de CO para a poa de
fuso.
Figura 4.55 Relao entre a quantidade de carbono oxidado e o volume da bolha de CO

formada no interior de gotas metlicas de ao com 0,05% de carbono (PEREZ, 2007)
A Figura 4.56 mostra que a quantidade de gases transportada no interior das gotas
depende do tempo de formao e transferncia no arco. A menor temperatura do eletrodo
juntamente com a instabilidade inicial do arco, maior velocidade de soldagem devido flexo
do eletrodo, menor comprimento de arco e maior quantidade de gua no revestimento
146
147
promovem a ocorrncia de curto-circuito que acaba favorecendo a formao e transporte de

gases no interior da gota no incio do cordo de solda.
Incio
Temperatura 1
Final
Temperatura 2
T1 < T2
Alma
H2O
Revestimento
Tempo de soldagem
Gota
H2O
Curto-circuito
Escria
Bolha de gs
O
C
H
Arco
CO
H
Poa de fuso
CO H
H
O
H
O
H
CO H
H
< Temperatura do eletrodo

> Instabilidade do arco
> Velocidade de soldagem
< Comprimento de arco
> Tempo de formao da gota
< H2O no revestimento
> Nmero de curtos-circuitos
> Temperatura do eletrodo

< Instabilidade do arco
< Velocidade de soldagem
> Comprimento de arco
< Tempo de formao da gota
> H2O no revestimento
< Nmero de curtos-circuitos
Figura 4.56 Efeito das alteraes no eletrodo revestido durante a soldagem molhada sobre o
comprimento do arco e modo de transferncia metlica de eletrodos revestidos
A Figura 4.57 mostra o modelo proposto para explicar como os mesmos fatores que
causam a ocorrncia de curto-circuito no incio da solda acabam produzindo uma proteo
menos eficiente na parte superior do cordo de solda durante sua solidificao. A exposio
mais rpida da escria gua, durante a solidificao da poa de fuso, faz com que os gases
transportados nas gotas ou gerados na poa de fuso fiquem aprisionados em maior
quantidade em relao ao que ocorre no final da solda. A maior estabilidade do processo
juntamente com o maior comprimento de arco no final da solda leva maior proteo e
formao da escria, o que permite maior quantidade de gases escaparem durante a
solidificao.
147
148
Temperatura 1
Final
T1 < T2
Incio
Temperatura 2
Tempo de soldagem
Bolha de gs
Bolha de gs
H2
O
Revestimento
gua
gua
Alma
H2
O
Gota
Curto-circuito
Bolha de gs
Escria
Slido
Lquido
Slido
CO
CO
H
Lquido
C CO H
H
H
O
Metal de solda
C
CO
H H
Arco
Poa de fuso
> Temperatura do eletrodo
< Instabilidade do arco
< Velocidade de soldagem
> Comprimento de arco
< Tempo de formao da gota
> H2O no revestimento
< Nmero de curtos-circuitos
< Temperatura do eletrodo

> Instabilidade do arco
> Velocidade de soldagem
< Comprimento de arco
> Tempo de formao da gota
< H2O no revestimento
> Nmero de curtos-circuitos
Figura 4.57 Efeito do comprimento de arco, velocidade de soldagem e tamanho da bolha de

gs sobre a formao de porosidade ao longo do cordo de soldas molhadas
148
CAPTULO 5 CONCLUSO
149
CAPTULO 5 - CONCLUSO
O estudo da variao da porosidade ao longo do cordo de soldas molhadas e sua

relao com as alteraes que acontecem nos eletrodos revestidos durante a soldagem resultou
nas seguintes concluses:
1. A porosidade do metal de solda apresentou tendncia de reduo ao longo do cordo e
de aumento com a profundidade, nas deposies sobre chapa, utilizando-se os
eletrodos E6013 e E7018, e em chanfro utilizando-se eletrodos E6013.
2. Ocorreu tendncia de aumento do teor de carbono no metal de solda em todas as
condies nas quais houve reduo de porosidade ao longo do cordo.
3. As propriedades mecnicas do metal das soldas produzidas tanto a 50 quanto a 100 m
de profundidade com eletrodo E6013 tenderam a ser melhores ao final, confirmando a
variao da porosidade e da composio qumica do metal de solda ao longo do
cordo.
4. A anlise dos sinais de corrente e tenso no tempo revelou que tende a ocorrer reduo
no nmero de curtos-circuitos e no desvio padro da tenso de arco e aumento no
valor mdio da tenso de arco ao longo do cordo das soldas molhadas.
5. Em todas as condies testadas, o eletrodo E6013 produziu cordes de solda com
menor porosidade e melhor aparncia com a corrente de soldagem em polaridade
inversa.
6. O eletrodo E7018 no apresentou variaes significativas em relao porosidade
quando se variou a polaridade da corrente de soldagem.
7. O aquecimento do eletrodo revestido durante a soldagem molhada, que resulta em uma
elevao da temperatura da ordem de 50C, no se revelou preponderante para a
variao da porosidade ao longo do cordo de solda.
8. A medio dos ciclos trmicos revelou que no ocorreu pr-aquecimento da parte final
da chapa durante a soldagem molhada.
9. A aplicao de um elemento com menor energia de formao de seu xido do que o
carbono (alumnio metlico) em eletrodos tubulares revestidos pode a tornar a
porosidade constante ao longo do cordo de soldas molhadas.
10. O grande nmero de curtos-circuitos e a instabilidade no incio da soldagem foram os
principais fatores que contriburam para que a porosidade tendesse a ser maior na parte
inicial do cordo das soldas molhadas.
149
CAPTULO 6 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
150
CAPTULO 6 - SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Desenvolver o processo de produo do eletrodo tubular revestido e definir um teor

correto de alumnio que permita reduzir a porosidade ao longo do cordo em nveis
inferiores ao encontrado ao final das soldas feitas com o eletrodo convencional E6013 em
polaridade inversa.
Avaliar a porosidade de soldas feitas com eletrodos e em chapas com teor de carbono
prximo a 0,005%.
Avaliar a influncia da adio de grafite no interior de eletrodos tubulares revestidos sobre

a porosidade de soldas molhadas.
Desenvolver um sistema robtico que permita controlar a tenso do arco eltrico ao longo
do cordo de soldas molhadas.
Avaliar a porosidade do metal de soldas feitas fora da posio.
Avaliar o comportamento da porosidade ao longo do cordo de soldas molhadas feitas

com eletrodos oxidantes.
150
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155
ANEXOS
156
ARTIGOS PUBLICADOS, APRESENTADOS OU SUBMETIDOS DURANTE O

DOUTORAMENTO:
1. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Estudo
Comparativo do Desempenho de Eletrodos Revestidos E6013, E7024 e E7018 em
Soldagem Subaqutica em gua Doce do Ao A-36 Profundidades de 50 e 100
Metros, II COBEF Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricao, 18 a 21 de
maio, Uberlndia, MG, 2003.
2. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Study of
Porosity Location in Under Fresh Water Wet Welds, OMAE 2003, June 8-13,
Cancun, Mexico, 2003a.
3. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Estudo da
Variao da Porosidade ao Longo do Cordo de Soldas Subaquticas Molhadas,
XXX CONSOLDA Congresso Nacional de Soldagem. De 13 15 de Setembro de
2004, Rio de Janeiro RJ
4. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Study of
Re-Melt Temper Bead and Polarity Effects on Porosity in The Under
Freshwater Wet Welds, Proceedings of OMAE 04, 23RD International Conference
on Offshore Mechanics and Arctic Engineering, June 2025, Vancouver, Canada,
2004a.
5. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P, MALUF, E.
M. Variao da Porosidade ao Longo de Soldas Subaquticas Molhadas
Multipasses e sua Influncia Sobre as Propriedades Mecnicas, III COBEF
Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricao, 12 a 15 de abril, Joinville, SC,
2005.
6. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P, MALUF, E.
M. Covered Electrodes Temperature Variation During Wet Welding and its
Influence on Weld Metal Porosity, Proceedings of OMAE0524th International
Conference on Offshore Mechanics and Arctic Engineering, Halkidiki, Greece, 12-17
June, 2005a.
7. PESSOA, E. C. P. Desenvolvimento de Eletrodo Tubular Revestido com o
Propsito de Testar o Efeito da Presena de Elementos Exotrmicos na
Temperatura do Eletrodo, na Transferncia Metlica e na Porosidade de Soldas
Subaquticas Molhadas, Relatrio de atividades realizadas durante o programa de
estgio de doutorando no exterior - CAPES. Julho de 2006 Golden CO USA. 31f.
8. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P., ZICA, E. M..
Variao da Porosidade ao Longo de Soldas Subaquticas Molhadas Multipasses
e sua Influncia Sobre As Propriedades Mecnicas, Soldagem & Inspeo, So
Paulo, v. 11, n. 1, p. 23-33, 2006.
9. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Exothermic
Additions in a Tubular Covered Electrode and Oxidizing Reactions Influence on
Underwater Wet Welding, Proceedings of OMAE07. 26th International Conference
156
ANEXOS
157
on Offshore Mechanics and Arctic Engineering, June 10-15, 2007, San Diego,
California USA.
10. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P., ZICA, E. M.
Porosity Variation Along Multipass Underwater Wet Welds and its Influence on
Mechanical Properties, Journal of Materials Processing Technology Elsevier EUA, v. 179, p. 239-243, 2006.
11. LIU, Stephen ; PEREZ, Faustino ; BRACARENSE, Alexandre Queiroz ; PESSOA,
Ezequiel Caires Pereira . Evaluation of Commercial SMAW Electrodes in Fresh
Water, AWS Annual Convention, 2003, Detroit, Michigan, USA. AWS, 2003.
12. LORENZO, R. F. D., BRACARENSE, A. Q., PESSOA, E. C. P., 2005.
Discontinuities Evaluation on Submerged Wet Welds, 18th International Congress
of Mechanical Engineering: 18th International Congress of Mechanical Engineering,
Ouro Preto, MG.
13. BRACARENSE, A. Q., PESSOA, E. C. P., GONZLEZ, L. P., Desarrollo de
Electrodos Tubulares Revestidos para la Soldadura Subacutica Mojada, XXXII
CONSOLDA - CONGRESSO NACIONAL DE SOLDAGEM, 2006, Belo Horizonte.
XXXII CONSOLDA. So Paulo: Associao Brasileira de Soldagem, 2006. v. 1. p. 1.
14. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Out-OfPosition Wet Welding With AWS-E6013 Electrode Grade at Three Water
Depths, 2006 FABTECH & AWS Welding Show, 2006.
15. BRACARENSE, Alexandre Queiroz ; PESSOA, Ezequiel Caires Pereira . Fuso
Inteligente. CINCIA HOJE, So Paulo, v. 34, p. 48 - 49, 01 mar. 2004.
16. PESSOA, E. C. P., BRACARENSE, A. Q., LIU, S., GUERRERO, F. P. Estudo da
Variao da Porosidade ao Longo do Cordo de Soldas Subaquticas Molhadas,
xxx Congresso Nacional de Soldagem, 2004, Rio de Janeiro. CONSOLDA 2004. So
Paulo: Associao Brasileira de Soldagem, 2004. v. 1. p. 1.
157

Variação Da Porosidade No Cordão de Solda - Modelo

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Variação Da Porosidade No Cordão de Solda - Modelo

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ESTUDO DA VARIAO DA POROSIDADE AO LONGO DO

CORDO EM SOLDAS SUBAQUTICAS MOLHADAS

Ezequiel Caires Pereira Pessoa

Ezequiel Caires Pereira Pessoa

ESTUDO DA POROSIDADE AO LONGO DO CORDO EM

Tese apresentada ao Curso de Doutorado em

Em todo o mundo existem construes projetadas e executadas para atender as mais

testou-se diferentes tipos de eletrodos (E6013 e E7018 comerciais e um eletrodo tubular

transferncia metlica, aquecimento do eletrodo, polaridade da corrente e eletrodo tubular

Aos meus preciosos pais,

Ao CNPq e a CAPES pelo suporte financeiro.

LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................................... XII

3.3.2 - Anlise da Temperatura da Chapa Durante a Soldagem Molhada ........................................ 93

MOLHADA ............................................................................................................................................. 128

LISTA DE SMBOLOS E ABREVIATURAS

T8/5 Tempo decorrido para a temperatura reduzir de 800 para 500

Tenso mdia de reignio do arco.

Tenso mdia de reignio do arco.

Gs Tungsten Arc Welding

Equao 2.1 ... 48

Equao 2.2 ... 48

Equao 2.3 ... 57

Equao 2.4 ... 57

Equao 2.5 ... 58

CAPTULO 1 INTRODUO E OBJETIVO

CAPTULO 1 - INTRODUO E OBJETIVO

CAPTULO 1 INTRODUO E OBJETIVO

1.1 Novidade desta Investigao

Resultados obtidos durante testes em cordo sobre chapa, desenvolvidos durante o

Este trabalho tem como objetivo entender o surgimento e o comportamento da

CAPTULO 1 INTRODUO E OBJETIVO

ao carbono em diferentes nveis e correlacionou-se com anlise do sinais de corrente e tenso

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

CAPTULO 2 - REVISO BIBLIOGRFICA

2.1- Processos para Soldagem Subaqutica Molhada

A soldagem subaqutica pode ser subdividida em duas categorias: a soldagem

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

Figura 2.1- Faixa tenso-corrente para diferentes profundidades (1 Bar = 10 m de coluna

2.1.1 O Processo de Soldagem com Eletrodos Revestidos

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

dos parmetros de soldagem (corrente, tenso, velocidade de soldagem e ngulo do eletrodo),

Figura 2.2 - Esquema mostrando o processo de soldagem com eletrodo revestido

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.2 - Efeito da Polaridade na Soldagem Molhada

Figura 2.3 Desenho esquemtico mostrando o mecanismo de transferncia de hidrognio

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

GRUBBS et al (1996) afirmaram, baseados no depoimento de soldadores, que, em

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

A divergncia quanto a melhor polaridade a ser utilizada pode estar relacionada a

Figura 2.4 Desenho esquemtico mostrando o efeito da polaridade na geometria do cordo

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.3 Efeito da Presena da gua na Soldagem Subaqutica Molhada

A soldagem molhada pode ser realizada em diferentes ambientes aquticos

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

2.4 Perda de Elementos de Liga

Durante a soldagem ao ar ocorrem modificaes na composio qumica do metal de

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

Figura 2.6 Variao do teor de oxignio ao longo do comprimento de cordes de solda

2.4.1- Presena do Oxignio no Arco e no Metal de Soldas Molhadas

CAPTULO 2 REVISO BIBLIOGRFICA

O comportamento do oxignio na poa de fuso das soldas molhadas segue, de modo