Universidad Tecnolgica

de Quertaro

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Quertaro
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Fecha: 2011.07.04 15:05:47 -05'00'

Universidad Tecnolgica de Quertaro

Voluntad Conocimiento Servicio

Presenta:
C. JUAN PABLO HERNNDEZ LPEZ

Reporte de estada para obtener el ttulo de Tcnico Superior

Universitario en Procesos de Produccin

Empresa:
KAPCO MOLDES

DISEO DE UN MOLDE DE INYECCIN

Santiago de Quertaro.

Junio del 2011

NDICE
AGRADECIMIENTOS ........................................................................................ II
DEDICATORIAS ............................................................................................... III
INTRODUCCIN. ............................................................................................. IV
CAPTULO I ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA .............................. 5
1.2 MISIN Y VISION .................................................................................... 7
1.3 POLTICA DE CALIDAD........................................................................... 7
1.4 PRINCIPALES PRODUCTOS. ................................................................. 7
1.5 CLIENTES. ............................................................................................... 8
1.6 UBICACIN DE LA EMPRESA. ............................................................... 8
CAPTULO II DESCRIPCION DEL PROYECTO................................................ 9
2.1 ANTECEDENTES .................................................................................. 10
2.2 DEFINICIN DEL PROYECTO. ............................................................. 10
2.3 JUSTIFICACIN. ................................................................................... 10
2.4 OBJETIVOS. .......................................................................................... 11
2.5 PLANEACIN Y DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS .............................. 11
CAPTULO III DESARROLLO DEL PROYECTO ............................................. 13
3.1 SOPORTE TEORICO............................................................................. 14
3.2 DIAGRAMA DE GANTT ......................................................................... 27
3.3 DESARROLLO DEL PROYECTO .......................................................... 28
CAPTULO IV RESULTADOS Y CONCLUSIONES ......................................... 35
4.1 RESULTADOS. ...................................................................................... 36
4.2 CONCLUSIONES. .................................................................................. 36
4.3 RECOMENDACIONES. ......................................................................... 37
GLOSARIO....................................................................................................... 38
ANEXOS .......................................................................................................... 39
REFERENCIAS. ............................................................................................... 66

AGRADECIMIENTOS
Antes que nada agradezco a Dios infinitamente por haberme dado la
oportunidad tan grande de estar en el lugar correcto, de haberme dado las
virtudes y las facultades que necesito para terminar una carrera profesional, por
las vivencias, las alegras, las carencias y sobre todo los tropiezos que tuve a lo
largo de estos 2 aos de universidad ya que sin ellos no seria lo que soy ahora
y aprender de cada uno de los aspectos ha sido formativo de forma positiva
para mi persona, gracias a Dios por el logro tan grande hoy en da que me ha
brindado y pone en mi persona el hambre y las ganas de seguir superndome y
ser mejor cada da.
Agradecimientos inagotables para cuatro personas especialmente, a mi padre
Jos Len Abel Hernndez Guillen quien aparte de apoyarme
econmicamente siempre me brindo su apoyo incondicional, dndome
consejos y apoyndome moralmente, a mi madre Lidia Elvira Lpez Castro
quien hasta la fecha me ha enseado que la vida se gana a base de esfuerzo y
constancia teniendo como base la dignidad y la humildad en todo momento, a
mi hermano Eduardo Hernndez Lpez, quien ha sido un digno ejemplo de
superacin para mi ensendome que la preparacin lo es todo, y a mi
hermana Lidia Elvira Hernndez Lpez quien me ha enseado que las cosas
se hacen correctamente de una manera que no estabas consciente que iba a
suceder y solo as aprendes a hacer las cosas bien.
Gracias tambin a mis compaeros y amigos de carrera quienes en su
momento tuve la oportunidad de trabajar, por su apoyo y los momentos
agradables que viv a lo largo de estos dos aos.
Gracias a mis maestros quienes da con da tuvieron la paciencia de
ensearme cosas nuevas, gracias por brindarme su valioso tiempo cubriendo y
satisfaciendo mis expectativas como estudiante para mi superacin profesional
y personal.

II

DEDICATORIAS
Este proyecto de estada y los 2 aos de mi carrera los dedico especialmente a
los seres ms queridos en mi vida que es mi familia, a ellos quien en general
me apoyaron moralmente brindndome su cario y su amor, llenndome de
consejos y llamadas de atencin cuando fue necesario.
Este reporte va dedicada especialmente aquellas personas que me impulsaron
a estudiar esta carrera y que nunca dudaron de mi capacidad y de mi empeo
para sacar adelante este compromiso.
Dedicado tambin a mis maestros de la carrera, que dedicaron su espacio y su
paciencia a estar da a da con el mismo empeo compartiendo sus
conocimientos que nos ayudaron a aprender constantemente as como tambin
nos ayud a la formacin integra y profesional de uno mismo.
Este proyecto es parte fundamental y una base para lograr mi proyecto de vida,
particularmente es un logro muy importante porque de aqu partir para mis
logros profesionales y por lo tanto cabe mencionar que este proyecto de
titulacin lo dedico especialmente a mi madre Lidia Elvira Lpez Castro quien
me ha enseado que el mundo es de quien lo trabaja y que no se debe uno de
cegar de la realidad.
Dedicado tambin a aquellas personas secundarias que actuaron en mi vida
durante estos dos aos, amigos, compaeros con los cuales aprend a convivir
con diferentes formas de pensar y de vivir que me dieron experiencias
increbles en mi vida as como tambin me brindaron la oportunidad ms
grande de ayudarlos en algunas ocasiones.

III

INTRODUCCIN.
Las empresas constantemente se estn renovando mediante la mejora
continua, mejorando tanto en sus procesos, su disciplina y lo ms importante
preparando y forjando a su personal mediante la capacitacin constante para
que se hagan las cosas bien y a la primera, trabajando todas las reas juntas
volvindose un solo equipo llevando la empresa a lograr un solo objetivo que
es la satisfaccin total del cliente y por lo tanto generar utilidad y
reconocimiento para atraer nuevos clientes y la compaa vaya creciendo.

Cuando una empresa realiza un producto no sabe cmo es que originalmente

surgi, cmo fue creado e incluso por qu adquiri esa forma, esto compete al
rea de diseo. El diseo es el rea de una empresa la cual se encarga que el
producto se realice adecuadamente, que cumpla la funcin para la que va a ser
utilizado que no surjan complicaciones y que sea en lo general ser fcil de
identificar.

El diseo del molde se realizar de acuerdo a la capacidad de los centros de

trabajo contemplando la maquinaria con la que se cuenta y si es posible
realizarlo en un lapso de tiempo especificado.

En este reporte se mencionar cada una de las partes por las que est formado
un molde de inyeccin de plstico y qu es lo que interviene en el diseo
mismo.

Cabe mencionar que al momento de realizar el diseo, este debe ser aprobado
por el supervisor general y al momento de verificar que el diseo cumple con
los puntos correspondientes del producto, por lo que el cliente dar la
aprobacin y certificar que la compaa est apta para producir piezas as
mismo estar constando que el producto se elaborar cumpliendo con las
especificaciones y la calidad requerida por el cliente final o usuario del
producto.

IV

CAPTULO I
ASPECTOS GENERALES DE
LA EMPRESA

CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA
La empresa KAPCO MOLDES fue fundada en 1970 por el ingeniero Carlos
Kaplun, originalmente la empresa se llamo DIMEK S.A. de C.V. (Diseo y
Mecnica Kaplun) con ubicacin en el estado de Sinaloa.

La empresa se dedicaba a dar mantenimiento a equipo agrcola, fabricaba

bandas transportadoras para granos, brindaba ese servicio a la empresa
CONASUPO. En ese entonces la empresa contaba con un torno, un taladro y
una mquina de oxicorte.

En el ao de 1978 la empresa se traslada al estado de Quertaro ya que ste

es uno de los estados con mayor crecimiento industrial, siendo uno de sus
nuevos clientes la empresa CELANESE. En los aos subsecuentes se empieza
la fabricacin de moldes y se compra la primera mquina de control numrico
(CNC), siendo KAPCO una de las primeras empresas en introducir este tipo de
mquinas, tambin se empezaron a utilizar software's de diseo tales como
Mastercam.

En 1992 la empresa es contratada para realizar moldes ms complejos por la

empresa KOSTAL una empresa productora de pneles interiores de
automviles comenzando as a realizar moldes para la industria automotriz y
tambin es requerida por la empresa APLICA quien elaboraba diferentes
piezas para electrodomsticos.

En el transcurso de los aos la empresa deja de llamarse DIMEK S.A. de C.V.

y cambia su nombre de razn social por el de KAPCO MOLDES un nombre
ms enfocado a su negocio actual. En el ao de 2005 la empresa es contratada
para la elaboracin de diseos de sensores automotrices por la empresa
CONTINENTAL la cual es una empresa del sector automotriz y que tiene
presencia mundial para realizar tanto diseos como moldes para sensores de

diferentes marcas automovilsticas y en el ao 2009 la empresa WHIRPOOL

selecciona a KAPCO como proveedor suyo para fabricar punzones cortantes.

1.2 MISIN Y VISION

Ser una empresa lder en el mercado nacional dentro de la especialidad de
diseo y fabricacin de moldes, ampliando nuestras operaciones en la
produccin y comercializacin de productos propios.
VISIN
Honrar todo compromiso mediante la disciplina de nuestro sistema para la
calidad ISO-9001:2000, propiciando la mejora continua de los

procesos

involucrados para asegurar la satisfaccin total de nuestros clientes.

1.3 POLTICA DE CALIDAD

Disear y producir artculos de calidad que satisfagan las necesidades
presentes y futuras de nuestros clientes.

1.4 PRINCIPALES PRODUCTOS.

Produccin y mantenimiento de moldes: estos moldes realizados con acero tipo
H13 es diseado y modelado a forma de necesidad del cliente normalmente
son de inyeccin de plstico a tamao de prototipo y molde de produccin
contando este ltimo con tamao ms grande de 246mm x 246 mm pasando a
246mm x 346mm.

Elaboracin de punzones de acero: estos punzones son elaborados con un

acero de tipo CBN (nitruro de boro cbico) dndoles una forma de media luna
con dos puntas perforadores con tamao estndar de 8 mm determinado.

Placas de inyeccin de material M2 un material muy resistente a altas

temperaturas que utiliza la empresa para uso exclusivo del departamento de
inyeccin para forma cable o chicote de diferentes dimetros desde 0.8mm
hasta 1.7mm.
35

1.5 CLIENTES.
KAPCO MOLDES cuenta con 3 principales clientes quienes forman parte de
diferentes giros ya sean automotriz o de lnea blanca.

CONTINENTAL AUTOMOTIVE

WHIRLPOOL

HILEX MEXICANA

1.6 UBICACIN DE LA EMPRESA.

KAPCO MOLDES. con direccin en av. Felipe Carrillo Puerto No. 345, Zona
Industrial Benito Jurez, Santiago de Quertaro, Quertaro.

Fig. 1.1 Ubicacin de la empresa Kapco Moldes

CAPTULO II
DESCRIPCIN DEL
PROYECTO

CAPITULO II
DESCRIPCIN DEL PROYECTO
2.1 ANTECEDENTES
El rea en la que se realizar el proyecto ser en el departamento de diseo y
manejo de materiales. Esta rea de la empresa se encuentra en condiciones de
mejora y acondicionamiento, las razones que implicaron realizar el proyecto fue
aprovechar

la

capacidad

del

departamento

como

tal

aumentarla

suministrando toda la informacin requerida para los centros de trabajo

vindose reflejada en el aumento de proyectos en los que se trabajara.

2.2 DEFINICIN DEL PROYECTO.

El proyecto que se desarrollar se denomina Diseo de un Molde para
Inyeccin de Plstico el cual consistir en colaborar en la elaboracin del
diseo de dos moldes, suministrar planos, barrenados y ubicacin de los
complementos de los moldes tanto como los materiales y dems elementos de
que comprendan la elaboracin del molde.

Aumentar y aprovechar la capacidad de los centros de trabajo de una manera

adecuada de acuerdo a mtodos de planeacin.

2.3 JUSTIFICACIN.
La realizacin de este proyecto brindar la oportunidad de proporcionar una
cierta ayuda en la realizacin de un molde de acuerdo a las nuevas tcnicas de
diseo tales como la utilizacin de programas computacionales como
SOLIDWORKS, MASTERCAM Y DELCAM, brindando ideas nuevas o toma de
decisiones ante problemas ocasionales. Los beneficios que proporcionar este
proyecto brindarn aprovechar la capacidad de la maquinaria a un nivel ms
elevado del que antes estaban trabajando y otorgar un manual de diseo que
refleje la forma correcta de realizar un molde.

10

2.4 OBJETIVOS.
Los principales objetivos del proyecto sern:

Elaborar un manual para diseo de moldes de inyeccin de plstico

utilizando el software de Solidworks que servir como base de
capacitacin para futuros elementos.

Ilustrar piezas claves por medio de capturas por medio de los softwares
Solidworks y Mastercam para formar una base de conocimiento.

Proporcionar los materiales en tiempo y forma para la elaboracin del

molde.

2.5 PLANEACIN Y DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS

1 Etapa Induccin a la Empresa

En esta etapa se conocer el sistema bsico de funcionamiento de la
empresa, cmo es que labora, qu sistemas de maquinaria se utilizan y
aprender a reconocer los complementos generales del producto

2 Etapa Suministro y Manejo de Materiales

Esta etapa se coordinar completamente las actividades de control de
materiales, suministrando toda la materia prima para la realizacin del
molde.

3 Etapa Diseo y Elaboracin de un Molde

Esta etapa consistir principalmente en el correcto desarrollo del diseo de
un molde de inyeccin empezando desde el diseo inicial de la figura que
se va a inyectar hasta el barrenado de los puntos de sujecin de las placas.

11

4 Etapa Ensamble y Ajuste del Molde

Esta etapa consistir en ensamblar correctamente cada uno de los
componentes del molde de acuerdo a las caractersticas de su
funcionamiento para lo cual fueron hecho posteriormente se entregara en
los almacenes del cliente.

12

CAPTULO III
DESARROLLO DEL
PROYECTO

13

CAPITULO III
DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1 SOPORTE TEORICO
Diseo
Muchos ven el diseo, como la rama que se dedica a hacer que las cosas se
vean bonitas, si bien esto es parte del diseo no abarca en su totalidad la
funcin del diseo como tal.
Si se observara a nuestro alrededor por un momento, veramos que el diseo
de los inmuebles no solamente est para adornar, por ejemplo un escritorio. Un
escritorio bien diseado no solo ofrecera una apariencia externa agradable,
sino que deber de cumplir con ciertas funciones como: ser duradero, contar
con el espacio superior necesario para colocar otros objetos, si es posible que
tenga cajones para guardar otras cosas etc.

El Diseo industrial es un tema del diseo que busca crear o modificar

objetos o ideas para hacerlos tiles, prcticos o atractivos visualmente, con la
intencin de satisfacer las necesidades del ser humano, adaptando los objetos
e ideas no solo en su forma sino tambin las funciones de ste, su concepto,
su contexto y su escala, buscando lograr un producto final innovador.

El diseo industrial sintetiza conocimientos, mtodos, tcnicas, creatividad y

tiene como meta la concepcin de objetos de produccin industrial, atendiendo
a sus funciones, sus cualidades estructurales, formales y esttico-simblicas,
as como todos los valores y aspectos que hacen a su produccin,
comercializacin y utilizacin, teniendo al ser humano como usuario.
Validacin y Cotizacin del Diseo.
La forma correcta y ms especfica de realizar el diseo de un molde es
obtener los datos principales para lo que va a ser hecho el molde se
determinaran las caractersticas de produccin, cantidad ordenada y si se
cuenta

con

la

maquinaria

apropiada

para

realizarlo

fsicamente.

14

Teniendo estos principios podramos empezar a determinar una idea muy

ambigua de cmo tomara forma el diseo pero no sin antes saber el nmero
de cavidades que se desean para la parte a disear.

El sentido comn de determinacin de esto es ver fsicamente la pieza y

cuntas piezas se piensa producir y con qu material se considera trabajar.
Despus de determinar los puntos anteriores se procede a una cotizacin que
determinar los costos totales para considerar a formar un diseo y produccin
de un molde.

En el diseo de moldes existen dos formas bsicas de determinacin de un

molde de inyeccin. Las dos formas de elaboracin de un molde de cavidades
es la de dos placas y tres placas, el molde que consta de dos placas consta de
simplemente dos cavidades que se ponen una encima de la otra para formar en
su interior la forma determinada por el diseo o por la pieza deseada a producir
contando con una boquilla de inyeccin.

El molde de 3 cavidades es exactamente lo mismo que la de dos cavidades

nada ms que en este caso una placa intermedia separa a dos de las
cavidades brindando as una segunda lnea de particin con mayor espacio y
variabilidad de diseo de pieza.

Un molde de dos platos constara de ciertas caractersticas tales como si ser

de colada caliente, colada fra y colada convencional siendo las dos primeras
solo aptas para el molde de tres platos. Desde un punto de vista prctico el
diseo de un molde debe llevarse a cabo bsicamente en la base de las
caractersticas principales del diseo y caractersticas de estos que incluye

Los tipos de cierre o sistemas de gua de cierre y formas de

separacin.

El tipo de eyeccin utilizadas por las partes moldeadas.

La presencia o ausencia de retenciones externas o internas en la

parte a ser moldeada.

La manera en que la parte moldeada va a ser liberada.

15

El mtodo de elementos finales (FEM por sus siglas en ingles) junto

con mtodos computacionales tales como CADFORM, AUTOCAD,
MASTERCAM,

SOLIDWORKS

entre

otros

se

han

venido

incrementando su uso para disear y dimensionar partes y las

ligadas a los moldes de inyeccin.

De acuerdo a GASTROW estos mtodos desarrollas formas de ahorro tanto en

tiempo como dinero mientras que la disponibilidad de las partes moldeadas es
optimizada.

Tipos de Moldes
El molde tiene, como habamos visto al principio, la funcin de alojar el plstico
fundido que le manda la mquina de inyeccin, enfriarlo, y a su vez darle la
forma y extraerlo una vez solidificado.
Los moldes de fabricacin de piezas de termoplsticos, son tiles de alto valor,
realizados exclusivamente para la fabricacin de un modelo de pieza. Los
materiales que se emplean, son de hierro y aceros de diferentes
caractersticas.
El material utilizado en cada una de las partes que componen el molde
depender de la funcin que tenga que desempear.
De acuerdo a la norma estndar alemn DIN E 16 750 Moldes de Inyeccin y
Compresin para los compuestos de moldeo se clasifican en la base de los
siguientes criterios:

Moldes estndares ( moldes de 2 platos )

Moldes de cavidad dividida

Moldes de placas intercambiables

Moldes apilados

Moldes de colada caliente

Moldes con carros auxiliares de extraccin

16

Tambin existen los moldes de colada fra para el procesamiento de resinas

termoendurecibles en comparacin con los de colada caliente que son usados
para procesar componente termoplsticos.

Si no es posible ubicar coladas en la lnea de particin de cada una de las

partes de un molde de mltiple cavidades (punto de inyeccin o boquilla de
inyeccin) se determinar una segunda lnea de particin (molde de 3 platos)
para remover la colada solidificada.

Moldes apilados

La construccin de este tipo de moldes ofrece la posibilidad de incluir en el

molde un nmero de piezas tal que la capacidad de la mquina se aproveche
ampliamente.

En este tipo de diseos existen dos planos de apertura. En el lado de apertura

junto al punto de inyeccin se tiene que disponer de un canal de distribucin
caliente.

Este eje llega hasta un distribuidor caliente, el cual mantiene la

temperatura del fundido en condiciones de procesamiento. Desde este

distribuidor se inyecta a las cavidades del molde, dispuestas una detrs de la
otra, de manera que el rea proyectada no se incremente y, por consiguiente,
no se incremente el requerimiento de presin de inyeccin.

El diseador deber de tener en cuenta la capacidad de inyeccin de la

mquina, ya que an que no excedamos el tonelaje requerido para la
inyeccin, es probable que la capacidad de inyeccin no sea suficiente para
llenar todas las cavidades del molde. La altura mxima y la carrera de apertura
se convierten entonces en parmetros crticos a considerar dentro del proceso
de diseo de este tipo de moldes.

En los moldes apilados, dos moldes son apilados uno detrs del otro con todos
los efectos prcticos sin la necesidad de doblar la fuerza de sujecin.

17

Un prerrequisito para estos moldes es tener un gran nmero de relatividades

de partes poco profundas. Los bajos costos de produccin son la particular
ventaja de operacin por usar este tipo de molde.

Molde de tres placas.

Con la fabricacin de moldes de tres placas tenemos dos planos de

separacin, con lo cual la ruptura de la colada es relativamente limpia si no
est situada en superficies vistas o de funcin; no es necesario ningn proceso
posterior para desprender la colada. En la figura del anexo 13 vemos como al
abrir el molde la colada es separada de la pieza en un plano de particin ,
distinto a la lnea de particin de la segunda pieza. Es necesario proveer de
mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes para el adecuado
funcionamiento de este tipo de moldes.

Moldes prototipo de plstico.

Para reducir los elevados costos de mecanizacin en la fabricacin de moldes,

se pueden aplicar resinas endurecibles con moldes sencillos.

Reforzando estos moldes con elementos metlicos o con fibras de vidrio, estas
resinas pueden tambin cumplir con exigencias ms elevadas. Se ha de tener
en cuenta la baja resistencia al desgaste de estas resinas.

Los moldes fabricados de esta forma solo sirven para la fabricacin de

prototipos o para la fabricacin de series muy cortas de inyeccin.

Trabajos realizados
Los trabajos que normalmente se realizan en la construccin de un molde son:
- Determinacin del funcionamiento del molde
- Creacin de planos y despieces
- Trabajos de fresado
18

-Trabajos de erosin
- Trabajos de rectificados
- Trabajos de torno y taladro
- Trabajos de ajuste manual y montaje
- Trabajos de pulido y ajuste
Una vez se ha construido el molde, se programan las pruebas en la mquina
de inyeccin, las cuales especificarn qu retoques hay que realizar, para que
el molde funcione correctamente y la pieza salga con los requerimientos de
calidad necesarios.
Es importante ya desde este punto, dar la importancia que tiene el tener las
precauciones mximas en el manejo de los moldes. Los moldes suelen ser
resistentes, pero la mquina de inyectar lo son mucho ms, una mala
regulacin de la mquina, puede hacer que el molde se rompa y aunque se
puede reparar el molde en si va perdiendo calidad cada vez que se repara.
Partes de un Molde
El molde, como todo utillaje mecnico, consta de una serie de partes y
componentes estndares, y otros realizados a medida:
Los elementos estndar forman casi la totalidad de elementos constructivos del
molde, lo que se suele denominar portamolde.

Estos suelen comprarse prefabricados, o sea, que se tendr a un proveedor al

que se le pedir un portamolde con unas medidas determinadas y slo faltar
disear la parte interior que afecta a la pieza

En la imagen mostrada (vase anexo 7), se podrn ver los elementos ms

caractersticos, tales como base inferior y superior, barras paralelas, porta
cavidad superior y superior y placa de botadoras

19

Los elementos realizados a medida, suelen ser los que afectan directamente a
la geometra de la pieza que estamos intentando fabricar. A todas estas piezas,
se les suele denominar utilizando la palabra cavidad.
Para que quede claro, todas estas piezas son las que estarn en contacto
directo con la pieza que queremos obtener. Normalmente la cavidad es la que
determina la verdadera parte del diseo y para lo que fue hecho en realidad el
molde.
Partes bsicas de un molde
Los moldes estn formados por dos mitades llamadas: Parte fija o de inyeccin
y parte mvil o de expulsin.
Parte fija o lado de inyeccin, llamada as porque es la parte del molde que no
se mueve cuando la mquina de inyectar realiza todos sus movimientos. Est
sujeta al plato de la mquina, y es donde apoya el cilindro de inyeccin de la
mquina, para introducir en el molde el plstico fundido.
-Parte mvil o de expulsin, llamada as porque es la parte que est sujeta al
plato mvil de la mquina y solidariamente con sta, se mueve. Tambin es
donde est normalmente ubicado el sistema de expulsin de la pieza cuando
est terminada.
Parte fija del molde:
- Placa base. Placa de dimensiones adecuadas para que segn el tamao de
pieza a inyectar, queden espacios libres por donde se podr sujetar mediante
clamps o sistemas de sujecin al plato fijo de la mquina. El grosor de esta
placa ser lo suficiente, para evitar deformaciones y depender del peso total
del molde.
- Placa portacavidad. Existen en ambas mitades. Son las placas donde se
realizan las figuras de la pieza, bien sea como insertos ajustados en la misma,
o directamente realizados sobre ella mediante sistemas de erosin.

20

Estos insertos o figuras, uno ser hembra y otro macho. La hembra llamada
que mantiene una forma determinada suele realizarse siempre que sea posible
en la parte fija del molde. Y el macho llamado punzn suele realizarse en la
parte mvil estableciendo amplios rangos de tipos de inserto o modificacin de
cualidades.
- Centrador. El centrador como su nombre indica sirve para centrar el molde en
la mquina. Suele ser redondo y sobresale de la placa base, lo que sobresale
de la placa base entra ajustadamente en el plato fijo de la mquina.
As una vez centrado el molde el cilindro de inyeccin de la mquina coincide
con el orificio por donde tiene que entrar el plstico fundido en el molde.
- Bebederos, colada y entradas. Son huecos creados en el molde, que sirven
para que el plstico fundido que viene del cilindro de inyeccin de la mquina,
pueda llegar a travs de ellos hasta los huecos que tienen la forma de la pieza.
- Guas o columnas del molde. Ambas partes del molde tienen un sistema de
guas en una parte y de agujeros gua el de la otra, de alto nivel de ajuste, que
aseguran un perfecto acoplamiento de las partes, evitando movimientos de una
parte respecto a la otra cuando recibe la presin del plstico fundido que llega
a las cavidades.
Permite tambin el poder realizar los ajustes finos de ambas partes, en las
fases de construccin o reparacin del molde. El nmero de guas y agujeros
gua y su situacin en los moldes depende del tamao del mismo, suelen ser 4
para tamaos pequeos o medianos, y su situacin suele estar en las 4
esquinas del molde, para moldes de forma rectangular, que son los ms
frecuentes.
Parte mvil del molde
- Placa base. Al igual que para la parte mvil, sirve para su sujecin mediante
clamps u otros elementos de fijacin al plato mvil de la mquina de inyectar. A
diferencia de la anterior, esta placa normalmente no lleva centrador.

21

Pero lleva un orificio en su parte central que permite la entrada del vstago
expulsor de la mquina, hasta la placa expulsora del molde.
-Placa expulsora. Es un placa doble que lleva los expulsores y recuperadores.
Va flotante y guiada en un determinado espacio dentro de esta mitad de molde
y cuya misin consiste en extraer la pieza con los expulsores que aloja cuando
el vstago de expulsin de la mquina hace presin sobre la misma.
Mediante los recuperadores lleva la placa expulsora a la posicin de inicio en el
momento del cierre de ambas mitades.
-Paralelas. Son placas gruesas de hierro, puestos a ambos lados del molde,
sujetos a la placa base mediante tornillos, creando un hueco central entre la
placa base y la placa de botadores por donde se deslizar mediante guas.
-Expulsores. Pueden tener diferentes formas, segn la pieza aunque lo comn
es que sean de forma cilndrica o laminar. Su situacin en un extremo a la
placa expulsora y el otro formando parte de la superficie de molde en contacto
con el plstico, hace de trasmisor directo, en la extraccin de la pieza de la
cavidad del molde donde se aloja.
- Recuperadores. Son varillas cilndricas de mayor tamao que los expulsores,
ubicadas fuera de la superficie del molde que hace pieza y cuya misin es
evitar que los expulsores daen el molde cuando se cierran ambas mitades.
Asegura as, una recuperacin de la placa expulsora y expulsores hasta su
posicin inicial.
-Lnea de particin. Zona alrededor de las figuras donde ambas partes del
molde se tocan, creando el lmite de llenado de la cavidad. El ajuste tiene que
ser perfecto para evitar que existan sobrantes de material en la pieza.
Normalmente para ver el ajuste en estas zonas se suele pintar una de las
partes con pintura azul en forma de fina capa, se presionan ambas partes y el
azul tiene que aparecer repartido sobre la zona de la parte no pintada
inicialmente.

22

Salida de gases. Son pequeos desajustes creados de forma precisa en el

molde, estn situados principalmente en las terminaciones del llenado de las
piezas y permiten que el aire que hay en los huecos de la cavidad a llenar,
junto con los gases que se generan en la inyeccin, tenga huecos en el ajuste
para salir.
Estas salidas son de tal tamao (aproximadamente 0.02 mm) que permiten que
salgan los gases pero no el plstico lquido.
Agujeros roscados y cncamos. El molde posee en todas sus placas agujeros
roscados de orificio suficiente para el enroscado de los cncamos, que sern
utilizados en el manejo en el taller.
Al igual poseer agujeros roscados de tal forma que con cncamos adecuados
y con puente gra pueda ponerse el molde o semi moldes en mquina de
forma vertical llamados cambios rpidos.
Placas Aislantes: estas placas normalmente hechas de fibra de vidrio son muy
resistentes y son las que soportan el maltrato y calor excesivo a la base inferior
y as mejorar su vida de uso.
Ventilaciones.

Cuando la cavidad del molde se est llenando, el aire que se encuentra dentro
deber ser expulsado fuera, ya que la presin generada por el aire comprimido
y el calor localizado en esa rea aumentan rpidamente, causando fallas
potenciales de piezas incompletas o quemadas, por el efecto Diesel.

Es necesario agregar ranuras en las orillas de las cavidades, de manera que

sirvan de ventilaciones para este aire atrapado. El nmero de ventilaciones
frecuentemente est limitado para economizar la manufactura del molde, sin
embargo, esto deber ser considerado desde el diseo del molde.

En general, entre ms alta sea la viscosidad del polmero, ms largas sern las
dimensiones del venteo. Al igual que en los puntos de inyeccin, debern de
23

Maquinarse a su mnima dimensin recomendada, y abrirlos gradualmente

hasta que la ptima salida de gases sea alcanzada.

Ventilaciones muy pequeos pueden taparse debido a la fuerza de cierre de la

mquina de inyeccin, reduciendo o eliminando la posibilidad de expeler el aire
fuera de la cavidad y muy grandes pueden provocar rebabas en las piezas
moldeadas.

Enfriamiento del molde.

El sistema de enfriamiento del molde sirve para disipar el calor de la pieza

moldeada rpida y uniformemente.
El enfriamiento rpido es necesario para obtener tiempos de ciclo ms cortos y
el enfriamiento uniforme es requerido para obtener piezas con calidad
dimensional y estructural.

El control adecuado de la temperatura del molde es esencial para un moldeo

consistente. La distribucin de los canales de enfriamiento requiere especial
atencin si se considera que el tiempo de enfriamiento es aproximadamente
dos tercios del ciclo total.

Las propiedades ptimas de los plsticos de ingeniera pueden ser alcanzadas

nicamente cuando la temperatura del molde es mantenida en el punto
adecuado durante todo el proceso de inyeccin. La temperatura del molde tiene
efectos sustanciales en:

Propiedades mecnicas.

Comportamiento de las contracciones.

Alabeo.

Calidad superficial.

Tiempo de ciclo.

Longitud de flujo en piezas de pared delgada.

24

Para evitar fugas del lquido de enfriamiento es necesario colocar sellos

que permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la
operacin del mismo.

Es necesario tener cuidado en la colocacin adecuada de los sellos, estos se

pueden daar con los filos vivos de los canales cuando se ensamblan los
insertos del molde. Estos sellos (o-rings) debern de ser resistentes a elevadas
temperaturas y a aceites.

Clculo de las placas paralelas.

Si se tienen placas paralelas con poca resistencia a la compresin y comienzan

a tener deformaciones en las mismas, se comenzaran a experimentar
desalineamientos y deformaciones en la placa de respaldo, lo que provocar
que los corazones y las cavidades se desalineen entre s, causando piezas con
variaciones en el espesor nominal de pared y desgaste excesivo en los
botadores y pernos gua.

Sistema de expulsin.

Despus de que la pieza moldeada ha solidificado y enfriado, esta deber de

ser retirada del molde. Sera ideal que la pieza saliera de las cavidades del
molde solamente por la accin de la gravedad, sin embargo, la pieza moldeada
permanece dentro del molde debido a posibles ngulos negativos de la pieza,
la adhesin y los esfuerzos internos.

Es por esto que es necesario emplear otro tipo de sistemas o dispositivos para
expulsar la pieza fuera del molde.

El equipo de expulsin es normalmente accionado mecnicamente por el

sistema de apertura y expulsin de la mquina. Si este simple arreglo de
dispositivos no es suficiente para expulsar la pieza, est deber ser
desmoldeada a travs de elementos neumticos o hidrulicos.

25

La expulsin manual de la pieza solo deber ser permitida durante corridas

piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su exactitud no son importantes,
o bien cuando la cantidad de produccin anual sea lo bastante baja como para
no justificar en gasto de un sistema automtico de expulsin.

El sistema de expulsin es normalmente dispuesto en la mitad mvil del molde

(vase anexo 1). La apertura del molde el accionamiento mecnico del sistema
de expulsin por delante de la lnea de particin. Un requisito para este sistema
es, por supuesto, que la pieza permanezca del lado mvil del molde.

Esto puede ser conseguido a travs de la incorporacin de ngulos negativos

en la pieza o permitiendo que la pieza moldeada presente sus contracciones
sobre la mitad mvil o corazn. Sin embargo el ngulo de desmoldeo y los
acabados superficiales debern asegurar que la pieza moldeada no se sujete
demasiado al corazn.

En general se establece como una regla prctica que la carrera de expulsin

del molde deber de ser de al menos 2.5 veces la altura mxima de la pieza

Para este tipo de expulsin se encuentran una gran variedad de pernos

expulsores, de los cuales el diseador deber seleccionar el que mejor se
adapte a las necesidades del molde y de la pieza.

Carros laterales.

Cuando la pieza tiene ngulos de salida negativos o bien geometras negativas

que impiden la expulsin es necesario instalar carros laterales que entren y
salgan con ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos
movern los carros hacia afuera liberando las geometras negativas. Tambin
pueden auxiliarse de pernos botadores, levas, pistones hidrulicos y placas
expulsoras.

26

3.2 DIAGRAMA DE GANTT

27

3.3 DESARROLLO DEL PROYECTO

Cuando se ingreso a la empresa lo primero que se aprendi a tomar en

aprendizaje fueron los componentes bsicos del molde como es que las placas
tomaban las caractersticas para las que fueron elaborados.

En el lapso de dos meses se aprendi a reconocer totalmente los componentes

de acuerdo a la funcin que realizaban cada uno de ellos y as poderlos
proporcionar de acuerdo al diseo que el diseador haya considerado aptos
para el funcionamiento del molde.

Despus de a aprender a reconocer los elementos se elaboraron rdenes de

compra de acuerdo a los estndares que tiene la empresa al momento de
ordenar nuevo material para la elaboracin de los moldes esta etapa no tuvo
mucho tiempo de realizacin pero determina un punto importante de la
realizacin del molde.
El diseo de un molde comienza en la elaboracin y determinacin de un
arreglo general que generaliza el acomodo y posicionamiento que beneficie al
funcionamiento del molde en s.

Se debe de contar con una representacin o imagen digital que se debe de

transformar a un formato apto que puede ser usado en conjunto con los
softwares de la empresa (vase anexo 12) para la correcta elaboracin del
diseo, la pieza a formar normalmente es suministrada por la empresa a la cual
que se le va a realizar el molde, la representacin grafica presenta las medidas
en las que debe de terminar la pieza inyectada por lo que el primer paso es
determinar el factor de contraccin del plstico, en este caso se suministro la
imagen digital de un carrier del modelo Nissan XHK1 sistema de identificacin
suministrado tambin por el cliente.

El factor de contraccin de la pieza es determinada por el tipo de polmero que

se piensa a utilizar por lo que en cada caso es diferente este factor.

28

Ya que la pieza tiene una sobreforma de +0.005 micras de milmetro se

empieza a formar las cavidades con respecto a esta pieza, el diseo comienza
en determinar la lnea de particin para poder permitir un desmoldeo correcto y
con el mnimo movimiento para no afectar la estructura de la figura inyectada.

Una vez que la figura es posicionada en la correcta posicin se colocara su

plano medio de la figura, en una cavidad normalmente de 46 mm de espesor,
en la superficie de una cavidad para as determinar cunto ser la profundidad
que estar dentro de la cavidad o corazn.

La pieza ya posicionada en la superficie de la cavidad se empieza a centrar con

respecto al tamao de la cavidad (vase anexo 2) que ser la mejor para el
correcto funcionamiento del molde en conjunto con los dems insertos.

Una vez posicionada se comienza con determinar el sistema de refrigeracin,

este sistema de refrigeracin se debe de colocar procurando que est lo ms
cerca posible de la pieza pero no que la atraviese por ninguno de sus ejes
(vase anexo 10) ya que as dificultara el uso de insertos en caso de posibles
errores.

Las refrigeraciones se deben de colocar al menos 26 mm de la superficie de la

lnea de particin para as brindar un mejor intercambio de temperaturas y
permitir a la pieza inyectada enfriarse lo suficientemente rpido (vase anexo
11) para evitar problemas de solidificacin y variaciones en las dimensiones.

Los barrenos de refrigeracin en el caso del molde se colocaron dos de

extremo a extremo, un 3 permitiendo comunicarlos e ntre s otorgando as un
flujo al agua (entrada-salida) y dos ms en la parte inferior por la que
conectaran la refrigeracin de la cavidad con la refrigeracin del portacavidad
permitiendo as el flujo establecido del agua.

Una vez determinados su sistema de refrigeracin se colocan los machuelados

de fijacin estos deben estar en la esquinas de la cavidad y no deben de

29

Interferir con el sistema de refrigeracin normalmente son machuelos M6 por

18mm de profundidad aplicando 2.5 veces el dimetro del tornillo.

Ya con la refrigeracin y barrenos de sujecin se determinar si es necesario el

uso de insertos para partes en las que no sea posible maquinarlas con el
equipo de trabajo rutinario tales como mquinaria cnc.

Estos insertos utilizados son pequeas secciones rectangulares o circulares ya

como hayan sido determinadas anteriormente, de material H13 que sern
extrados de una placa madre por medio una erosionadora por corte de hilo.

Una vez cortados los insertos se les deja un poco de sobre material en forma
de rectngulo en una de sus caras (si son rectangulares) para as evitar que a
la hora de ser posicionados en la cavidad eviten ser desplazados fuera de su
lugar.

Este sobrematerial es muy conveniente usarlo ya que as facilita la extraccin y

posicionamiento correcto de los insertos, previamente se han considerado las
medidas que debe de llevar cada inserto en relacin a la superficie del inserto
en este caso se dejaron rectngulos de 2mm x 3mm x 4mm que se alojan en
una caja de iguales dimensiones en la cavidad.

La mayora de los insertos son determinados para albergar la forma de

secciones de la pieza que necesitan ser muy precisas por lo que solo pueden
ser elaborados por la mquina de electroerosin por penetracin.

El motivo por el que se utilizan insertos principalmente es para que los

segmentos que entren en conflicto al momento del desmoldeo no sufran
alteracin alguna en su forma y su funcin ya que una mquina es muy precisa
al momento de inyectar el plstico permitiendo obtener dimensiones por debajo
de las dcimas de milmetro y ya que el plstico es muy resistente se opta por
mtodos que permitan mantener tal cual la forma que ha sido determinada.

30

Ya que se determinaron los segmentos que intervienen en el conflicto de

desmoldeo se procede a efectuar una serie de insertos a los que se les
determina un nombre ya sea determinado por su funcin y por la zona en que
est.

En el primer caso, el inserto de las madonas (vase anexo 9) se determin que

un electrodo no era lo suficientemente apto para efectuar ese proceso en un
cilindro de 2mm adems de que las dimensiones eran demasiado pequeas
para poderlas maquinar as que se opt por formar 3 cilindros dos de ellos
huecos y uno hecho de un fragmento de botador para hacer la forma que la
pieza requera en la parte inferior de la cabeza del carrier.

As se formaron dos conjuntos uno para cada una de las cavidades con
longitudes diferentes. Al determinar las dimensiones de las cavidades es
importante tener en cuenta la longitud de los insertos y la posicin en la que
quedarn situados ya que en muchos casos existen errores que dificultan su
ensamble y ajuste.

El segundo inserto a determinar ser el de las madonas en los costados del

carrier una de las partes con ms dificultad de realizar, ya que se determin el
uso de dos carros (vase anexo 9) de desmoldeo que permitan moverse a los
costados permitiendo as mantener la forma de las madonas y que no sufrieran
quebraduras en la forma de stas.

Para permitir que los carros se movieran a los costados fue necesario el uso de
un sistema bsico de palanca permitiendo as que al momento que con ayuda
de un pistn hidrulico sujeto al carro de la leva permitiera jalar las soleras con
un pequea superficie de palanca con cierto ngulo hacia atrs y as
permitiendo desmoldar la pieza por los costados y manteniendo su forma
original.

El carro de la leva es un mecanismo muy comn que se utiliza en la

elaboracin de moldes de inyeccin pero en este caso sufri una leve
31

Modificacin en su superficie. En su parte inferior llev dos alojamientos para

permitir a las dos soleras incorporarse al carro y utilizarlo como mtodo de
sustraccin.

El carro tambin alberga la leva que como su nombre lo indica es una pequea
solera que sube y baja permitiendo al operador extraer la pieza inyectada y
poner en su lugar unas lminas que conforman al sensor como tal. Este
mecanismo es sustituido en los moldes de produccin por un avin que permite
alojar una leva ms grande que alberga tanto las ranuras de alimentacin como
el mecanismo porta terminales.

El porta terminales (vase anexo 3) parte fundamental en el proceso de

inyeccin es aquella parte que permitir alojar en unos pequeos puntos una
lmina generalmente de cobre que permitir el intercambio de datos actuando
como un cable elctrico.

Este dispositivo es uno de los componente ms importantes en la elaboracin

ya que si no se determinar de una forma correcta las lminas podran
romperse o alterar su forma por lo que se colocan 3 o 2 puntos dependiendo
del modelo del sensor en un segmento generalmente ovalado para albergar
esta terminal.

Una vez determinadas las cavidades en conjunto con sus insertos se determina
el tamao del portacavidad (vase anexo 8). El tamao del portacavidad es
muy importante ya que es el que soportar que la cavidad no se deforme al
momento de que est en funcionamiento y mantenga siempre la forma
preestablecida.

Las portacavidades son tal vez una de las partes ms fcil de disear ya que
son partes ya normalizadas por la DIN; Deutsches Institut fr Normung (en
espaol, Instituto Alemn de Normalizacin) que determina las medidas a las
que deben de estar los postes o columnas guas del molde.

32

El segundo paso es determinar la profundidad del alojamiento de la cavidad por

simple hecho es normal que la caja tenga la misma profundidad que el espesor
de la cavidad.

Por consecuente tomando en cuenta las posiciones de salida de lneas de

refrigeracin de la cavidad se realiza un barreno en la misma posicin de salida
de 8mm de profundidad (vase anexo 11) y un barreno en su costado lateral
para permitir que se pueda implementar el uso de una conexin de 1/8 NPT
esta operacin se realiza exactamente hacia el otro lado del portacavidad para
permitir una entrada y una salida de refrigerante.

Tanto el portacavidad inferior y superior llevan las mismas caractersticas solo

que en uno por lgica llevar los postes guas y otro los bujes guas. Pasando a
las placas de botado (vase anexo 5) esta seccin del molde tal vez es una de
las ms importantes de determinar ya que es la permitir que la pieza sea
expulsada de su alojamiento y permita un desmoldeo apto para las condiciones
que sean necesarias implementar.

Las placas de botados siempre se componen de dos una superior y una

inferior. La superior llevar una longitud de 246mm por 148 mm de ancho
permitiendo alojar en toda su superficie los botadores que sean necesarios, en
este caso se colocaron 3 botadores en el cuerpo del carrier, 2 botadores en el
sistema de colada y un ltimo en la entrada de la boquilla o bebedero.

Estos botadores son de diferentes longitudes permitiendo adaptarse a la forma

de final de la figura y no dejar un rastro de sobrematerial en la figura. Tambin
tienen un zanco para impedir que el botador al momento de ser levantado
retorne junto con la placa de botadores por ende en la placa de botadores lleva
su alojamiento siempre de la misma dimensin que la del zanco del botador
(vase anexo 6). Una vez determinados las posiciones se procede a determinar
la posicin de las columnas que soportarn el peso que la mquina inyectora
implemente en el cierre del molde por lo que debern estar posicionadas en las
secciones del portacavidad que puedan sufrir una posible deformacin.

33

Se colocan tambin cerca de las columnas y los botadores dos limitadores de

carrera que impiden que la placa de botado llegue a tocar el portacavidad en el
proceso de expulsin.

Se colocan dos alojamientos para el buje gua de placa de botado un pequeo

cilindro con balines lubricado que permitir que la placa se desplace de la
mejor manera posible. Despus de esto se determina en los cuatro extremos
de la placa un alojamiento para un resorte recuperador que permitir el
retroceso de la placa hacia su posicin inicial.

Ya determinados estos factores se coloca en la placa inferior solo el

alojamiento para las columnas y barrenos de sujecin que sujetarn a las dos
placas convirtindolas en un ensamble.

En consecutiva se determina el tamao de las barras paralelas que soportarn

el peso del molde en las secciones laterales y determinando tambin la altura
final del molde en este caso ser de 220 mm, en este caso se colocan dos
barrenos en su extremos que irn alojados en el zanco de los bujes gua del
portacavidad.

Por ltimo se determinan las placas bases donde irn ensambladas los pernos
guas de la placa de botado, las columnas, las paralelas y el disco centrador. El
primer paso es especificar los alojamientos para los pernos guas al igual que
los botadores se har un alojamiento para el zanco pero con un ajuste muy
preciso al dimetro del perno, el siguiente paso es determinar los machuelados
de sujecin de las paralelas por ende no muy dificultoso solo se colocan lo ms
cercanos a los barrenos de alojamiento de los bujes, las columnas se colocan
en la misma posicin donde fueron determinados los alojamientos en la placa
de botado y por ltimo el disco centrador que permitir centrar el molde en la
mquina inyectora exactamente al centro de todo el molde y su centro est un
barreno para permitir alojar un perno expulsor para botadora.

34

CAPTULO IV
RESULTADOS Y
CONCLUSIONES

35

CAPITULO IV
RESULTADOS Y CONCLUSIONES
4.1 RESULTADOS.

Profesionalmente se cree que se cumpli con el objetivo principal de elaborar

un manual de diseo ya que servir de mucho para posibles futuros
trabajadores y que ayudara a la realizacin correcta de los moldes que se
elaboren y formar al menos una base de conocimiento.

La forma en que se disee un molde variara muchas veces en cules son los
pasos primordiales de manufacturado pero el principal inicio de cada diseo de
un molde de inyeccin es iniciar por las cavidades que son el corazn de todo
el molde.

Como practicante no solo se trato de aprender dentro de la empresa si no que

tambin se trato de aplicar los conocimientos principalmente en los sistemas de
suministro y diseo ya que fue tema expuesto en clase dentro de la universidad
por tanto se tena el conocimiento terico y dentro de la empresa fue expresado
en la prctica.
4.2 CONCLUSIONES.

Se concluye que para el proceso de estada se cumplieron las expectativas

tanto para uno mismo como practicante y como alumno como para la empresa
KAPCO MOLDES, significativamente se aprendi mucho y ayud no solo en el
desarrollo profesional sino personal tambin, aparte de que se pudo aplicar el
verdadero sentido de trabajar en equipo en el departamento principalmente y
ver como una organizacin se trabaja sistemticamente para lograr un solo
objetivo.

Aparte de aplicar los conocimientos de la carrera de procesos de produccin

tambin se tuvo la oportunidad de adquirir una capacitacin tericamente en
cmo aplicar directamente los sistema de planeacin y control de inventarios y
36

todo lo que conlleva tener una organizacin con disciplina y bien cimentada en
una cultura emprendedora.
4.3 RECOMENDACIONES.

Las recomendaciones que en particular para uno son importantes si se las

pueden expresar en este reporte es que ya que puedan existir diferentes rubros
de la ingeniera industrial o diferentes giros en las industrias pero se puede
mencionar que el giro del diseo es un universo de aprendizaje por la
importancia de que este ramo involucra directamente a todas las reas de la
empresa y descarta toda posibilidad de que alguna dependencia se pueda
desprender de la actividad sin que pueda llegar a cumplirse el objetivo final, la
satisfaccin del cliente.

Con certeza se recomienda que la Universidad en un tiempo futuro pero no

muy lejano considere la posibilidad de que el rea de diseo y manufactura sea
tomada para realizar prcticas o tal vez un rea de especialidad y que sea
incluida en un plan de estudios para la cerrera de procesos industriales.

37

GLOSARIO

PROCESO: Es el conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que

interactan, las cuales transforma elementos de entrada en resultados.

PRODUCCIN / MANUFACTURA: Proceso que involucra la realizacin del

producto que se vende al cliente o servicio que se otorga.

SATISFACCIN DEL CLIENTE: Proceso encargado de evaluar que se

cumplan los requerimientos del cliente y cubra las necesidades de acuerdo a
expectativas con el fin de mejorar continuamente el producto o servicio.

CALIDAD: Proceso encargado de vigilar y evaluar que tanto el producto o

servicio as como los procesos cumplan con los requerimientos de la
organizacin y del cliente.

INGENIERA: Proceso encargado de la adaptacin del diseo o prototipo del

producto a los procesos de produccin.

CONTROL DE DOCUMENTOS Y DATOS: Proceso encargado de asegurar la

validacin, aprobacin y actualizacin de los documentos del sistema de
gestin, as como la conservacin y retencin de los registros.

MEJORA CONTINA: Proceso enfocado a aumentar la eficacia y eficiencia de

los procesos con la finalidad e hacerlos ms redituables y superar las
expectativas del cliente.

38

ANEXOS

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Anexo 1.

40

41

Anexo 2.

42

43

Anexo 3.

44

45

Anexo 4.

46

47

Anexo 5.

48

49

Anexo 6.

50

51

Anexo 7.

52

53

Anexo 8.

54

55

Anexo 9.

56

57

Anexo 10.

58

59

Anexo 11

60

61

Anexo 12.

62

63

Anexo 13

64

La colada se desprende de la
pieza al ser expulsada por los
botadores

65

REFERENCIAS.

Inyection Molds, Stephen Georther 2 Edicion ao 2005

How to make Inyection Molds 3 Edicion ao 2008 by George Menges,
Walter Michaelli, Paul Mohren
Moldes de Inyeccin para Plstico 2 Edicin, Ha ns Gastrow, Editorial
Hanser

66