INYECCION DE MATERIALES PLASTICOS I

MAQUINAS DE INYECCION
Introduccin
La inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible, en el que se funde una materia
prima llamada termoplstico, por el efecto del calor, en una mquina llamada inyectora. Esta
mquina con el termoplstico en estado fundido, lo inyecta, dentro de las cavidades huecas de un
molde, con una determinada presin, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el
plstico fundido en el molde, va perdiendo su calor y volvindose slido, copiando las formas de las
partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de plstico slido, pero
con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. A este termoplstico
solidificado le llamamos inyectada.
Por que decimos que la inyeccin de termoplsticos es un proceso fsico y reversible? Fsico,
porque no existe variacin en la composicin qumica del termoplstico, en todo el
proceso. Reversible, por que el termoplstico despus del proceso tiene las mismas
caractersticas que al principio. O sea, podramos triturar la pieza y repetir el proceso con ese
material. Aunque en la prctica, el plstico puede llegar a degradarse y perder algunas de sus
propiedades

Generalidades de las mquinas de moldeo por inyeccin.

Las mquinas de moldeo por inyeccin tienen tres mdulos principales:

Mquina de inyeccin de plsticos.

1.
La unidad de inyeccin o plastificacin. La unidad de inyeccin plastifica e inyecta el
polmero fundido.

Unidad de inyeccin tpica.

2.
La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra adems de contener el sistema de
expulsin de la pieza.

Unidad de cierre tipo rodillera.

3.
La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los
parmetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas mquinas se
pueden obtener estadsticas de los parmetros de moldeo si as se desea.

Control de mquina.

Bsicamente todas las mquinas de inyeccin estn formadas por los mismos elementos. Las
diferencias entre una mquina y otra radican en su tamao, la unidad de cierre y el diseo de la
unidad de plastificacin.

En menor medida, tambin se diferencian en las variantes del diseo de sus elementos de montaje
y los sistemas de accionamiento. A continuacin se explicarn a detalle los elementos constitutivos
de cada subsistema que componen a una mquina de inyeccin de plsticos as como de una
breve descripcin del proceso de moldeo por inyeccin para poder comprender mejor el
funcionamiento de las mquinas.
El Ciclo de Inyeccin
El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden de operaciones que
se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyeccin, se puede
dividir en las siguientes seis etapas:
1.
Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos: primero con alta velocidad y baja
presin, luego se disminuye la velocidad y se mantiene la baja presin hasta que las dos partes del
molde hacen contacto, finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre
requerida.

Cierre del molde e inicio de la inyeccin

2.
El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a pasar
a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una determinada presin de inyeccin.

Inyeccin del material

3.
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una presin
de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la contraccin de la pieza
durante el enfriamiento. La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y
se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicacin de la presin de sostenimiento

4.
El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva y plastificndolos. El
material fundido es suministrado hacia la parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una
presin contra la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el
material requerido para la inyeccin.

Plastificacin del material

5.
El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por el
fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del molde se abre y
la pieza es extrada.

Enfriamiento y extraccin de la pieza

6.

El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Consumo de potencia
En cuanto al consumo de potencia en cada una de las etapas del ciclo, se observa que en el cierre
del molde apenas se requiere la potencia necesaria para vencer la friccin generada al desplazar la
placa mvil. La etapa de inyeccin necesita la potencia mxima durante un perodo muy corto. El
desplazamiento de la unidad de inyeccin y la apertura del molde requieren muy poca potencia. En
el siguiente diagrama se esquematiza el consumo de potencia durante el ciclo de inyeccin.

Partes de una inyectora

Unidad de plastificacin.
La unidad de inyeccin realiza las funciones de cargar y plastificar el material slido mediante el
giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las
cavidades del molde y mantenerlo bajo presin hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una
accin reciprocante adems de girar para fundir el plstico, se mueve de manera axial para actuar
como pistn durante el proceso de inyeccin.

Unidad de plastificacin.

La unidad de inyeccin consta de un barril (o can) de acero capaz de soportar altas presiones,
este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material
mientras avanza por el tornillo. Consta adems de una unidad hidrulica que es la que transmite el

movimiento lineal al husillo en el proceso de inyeccin. Algunas mquinas tienen 2 unidades

hidrulicas, una para la inyeccin y otra para el cierre.

Tpica unidad de plastificacin

Tolva de alimentacin.
Las partculas slidas de la resina en forma de grnulos, se depositan en la tolva de alimentacin
de la mquina, esta tolva normalmente est conectada a algn equipo perifrico o auxiliar que
proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los ptimos
resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje mximo
permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscpico o no, ser
necesario secarlo antes de introducirlo al can o barril de inyeccin a travs de una tolva
secadora especial. Tambin encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de
alimentacin continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada
mquina. Estos equipos perifricos se estudiarn con ms profundidad en captulos siguientes.
Como ya habamos mencionado, los grnulos de plstico se vierten en la tolva de alimentacin y
esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los grnulos pueden introducirse
directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de
alimentacin del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma cnica truncada,
aunque esta geometra depende de cada fabricante de mquina. Pueden clasificarse en tolvas
cortas y tolvas largas.
Las tolvas cortas son tpicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en
una mezanine o en una mquina de secado fuera de la mquina de inyeccin, esto con la finalidad
de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.

Mquina con tolva corta.

Las tolvas largas normalmente requieren algn tipo de refuerzo en la garganta de la misma para
poder montarla directamente en la garganta de la mquina. Este tipo de tolva es tambin
ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha ms dificultad para moverlas fuera de la
garganta de la mquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material al can.

Tolva larga con secador.

Algunas mquinas ya presentan un equipo auxiliar neumtico para mover fcilmente este tipo de
tolvas. Algunas tambin presentan la opcin de un dispositivo magntico en la base, su propsito
es nicamente tratar de eliminar cualquier objeto metlico que pudiese caer dentro de la tolva de
alimentacin.
La garganta de alimentacin de la tolva se enfra con agua para evitar que el plstico granulado se
funda (aglomerndose) en la garganta de alimentacin.

Anillo de enfriamiento.

Husillos.
El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el nmero de zonas depender del tamao del
can, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el
cual generalmente est pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su

superficie. El tornillo se encarga de recibir el plstico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte

delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de
longitud/dimetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones ms pequeas no
proporcionan un fundido homogneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una
degradacin no deseada en muchos plsticos de ingeniera debido a que el material tendr un
tiempo de residencia excesivamente largo.

Tipos distintos de filetes. Filete estndar (izq.). Doble filete (centro). Filete de mezclado rpido (der.)

Husillos.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometra, sino tambin en la

resistencia al desgaste. Esta consideracin cobra especial relevancia con la utilizacin de algunas
cargas como la fibra corta de vidrio y la microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que ms
desgaste sufren son el anillo de retencin, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte
delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo debe
tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar
cavidades superficiales donde el plstico puede degradarse y ocasionar posteriormente problemas
de corrosin.

Husillos estndar y de doble filete

Vlvulas anti retorno o puntas de husillo (vlvula check).

La funcin de esta vlvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la
cmara de fundido durante el proceso de dosificacin y evitar que el material fundido regrese hacia
los filetes del husillo durante el proceso de inyeccin. Van montadas en el extremo izquierdo del
husillo.

Funcionamiento de la vlvula antirretorno.

El correcto funcionamiento de esta vlvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si
tenemos fugas de material de la cmara de dosificacin hacia los filetes del husillo tendremos una
variacin considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendr severas
repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones
peridicas a estas vlvulas as como hacer una adecuada seleccin de las mismas.
Estas variaciones de volumen de dosificacin se conocen como variaciones del colchn, pudiendo
provocar burbujas en la pieza inyectada o hasta el llenado incompleto de material en el molde.

Vlvula antirretorno (check).

Las vlvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicacin deber ser
evaluada para poder seleccionar la vlvula adecuada y as evitar desgaste abrasivo y corrosin
excesiva en este importante componente de la mquina.
Tambin existen diferentes tipos de geometras de vlvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones
y caractersticas que el ingeniero de procesos deber seleccionar para llevar a cabo una adecuada
inyeccin.
Barril de inyeccin.
El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas
internas provocadas por la friccin de los grnulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyeccin
son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusin), la relacin longitud / dimetro
(L/D) es de 20:1, solamente en mquinas de altas producciones vienen en una relacin de hasta
26:1. La entrada de alimentacin al barril, o garganta, est cortada a travs del barril y conecta con
el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentacin.

Barril de inyeccin.

Boquilla y punta de inyeccin.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificacin y provee una conexin a prueba de derrames
del barril al molde de inyeccin con una prdida mnima de presin. La punta alinea la boquilla y el
anillo de retencin.

Boquilla y punta de inyeccin.

Unidad de cierre.
La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

Soporta el molde.

Lo mantiene cerrado durante la inyeccin.

Lo abre y lo cierra tan rpidamente como es posible.

Produce la expulsin de la pieza.

Brinda proteccin al cerrado del molde.

Sistema de expulsin.
Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un
sistema de expulsin. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plstica se queda en el lado
del corazn del molde, por lo que la mayora de los diseadores de moldes colocan el corazn del
lado mvil del molde.

Sistema de expulsin.

Proceso de inyeccin.
La inyeccin, es un proceso adecuado para piezas de gran consumo. La
materia prima se puede transformar en un producto acabado en un solo paso.
Con la inyeccin se pueden obtener piezas de variado peso y con geometras
complicadas. Para la economa del proceso es decisivo el nmero de piezas por
unidad de tiempo (produccin).
Las caractersticas ms importantes del proceso de inyeccin son las
siguientes:

La pieza se obtiene en una sola etapa.

Se necesita poco o ningn trabajo final sobre la pieza obtenida.
El proceso es totalmente automatizable.
Las condiciones de fabricacin son fcilmente reproducibles.
Las piezas acabadas son de una gran calidad.

Para el caso de la inyeccin de plsticos, se han de tener en cuenta las

siguientes restricciones:
Dimensiones de la pieza. Tendrn que ser reproducibles y de acuerdo a
unos valores determinados, lo que implicar minimizar las contracciones de la
misma.
Propiedades mecnicas. La pieza deber resistir las condiciones de uso a
las que est destinada durante un tiempo de vida largo.
Peso de la pieza. Es de gran importancia, sobre todo, porque est
relacionada con las propiedades de ella.
Tiempo de ciclo. Para aumentar la produccin ser necesario minimizar, en
lo posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.
Consumo energtico. Una disminucin del consumo energtico implicar
un menor coste de produccin.

Etapas del proceso de inyeccin.

El proceso de obtencin de una pieza de plstico por inyeccin, sigue un orden
de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido
como ciclo de inyeccin, se puede dividir en las siguientes etapas
a)Cierre del molde.
b)Inyeccin: 1) Fase de llenado y 2) Fase de mantenimiento.
c)Plastificacin o dosificacin y enfriamiento
d)Apertura del molde y expulsin de la pieza.

Etapas del proceso de inyeccin.

Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparndolo para recibir la inyeccin
del material fundido. En esta fase se aplica la tuerza de cierre, que es aquella
que hace la mquina para mantener cerrado el molde durante la inyeccin.
Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presin real (presin
especfica), que se tiene en la cavidad del molde.
Inyeccin.
En esta etapa se producen dos fases: fase de llenado y fase de mantenimiento.
Fase de llenado.
Una vez cerrado el molde y aplicada la fuerza de cierre, se inicia la fase de
llenado del molde (inyeccin). El husillo de la unidad de inyeccin inyecta el
material fundido, dentro del molde y a una presin elevada; al inyectar, el

husillo avanza sin rotacin. La duracin de esta etapa puede ser de dcimas de
segundo hasta varios segundos, dependiendo de la cantidad de material a
inyectar y de las caractersticas del proceso.
La finalidad de esta fase es llenar el molde con una cantidad suficiente de
material. En la inyeccin son muy importantes las siguientes variables:
Velocidad de inyeccin.
Presin de inyeccin.
Temperatura del material.
La unidad de cierre mueve las dos mitades del molde para unirlas. Mediante
una fuerza de sta se cierra el molde hermticamente. La unidad de
plastificacin se mueve hacia el canal en el molde. La boquilla est abierta y el
material que se encuentra delante del husillo es inyectado dentro del molde,
por el movimiento de avance del mismo. Los sistemas hidrulicos deben
ejercer grandes esfuerzos en la fase de inyeccin. Adems de mantener la
fuerza de cierre; han de ser capaces de inyectar el material dentro de la
cavidad, a una presin elevada y precisa. As, el sistema hidrulico debe
superar la resistencia ofrecida por la boquilla y por el molde.
En el comienzo de la operacin de inyeccin, el material fundido y
homogeneizado est localizado en la cmara de inyeccin; de esta manera, la
unidad de plastificacin se desplaza contra el molde para dejar pasar material
dentro del molde. El sistema hidrulico ejerce presin sobre el husillo, el cual
se mueve axialmente. Esta presin hace que el mismo se mueva hacia delante
o hacia la boquilla. El material se expulsa fuera de la cmara de inyeccin y se
introduce en la cavidad dentro del molde. El material fundido solidifica dentro
de la cavidad para que la pieza moldeada pueda ser expulsada. Los moldes
usados para materiales termoplsticos estn sujetos al control de temperatura
(enfriamiento).
Esto transporta el calor, el cual ha sido introducido al fundir el material, para
permitir solidificar el material.
Tan pronto como el material que se moldea contacta con el molde en la
operacin de inyeccin, comienza a enfriarse y a solidificar. Por este motivo la
inyeccin debe ocurrir rpidamente, con lo que la cavidad se llena mientras
que el material se encuentre fundido.
Esto requiere presiones muy grandes ya que el compuesto es muy viscoso, a
pesar de las temperaturas elevadas. El material fundido debe superar la
resistencia ofrecida por la friccin, en la boquilla y cavidad. Las presiones, en el
interior del molde, son altsimas a causa de la inyeccin; por lo que la unidad
de cierre debe ser capaz de mantener el molde cerrado, en oposicin a estas
presiones.
La presin dentro del molde crece hasta un mximo valor, cuando ha sido
transportado material suficiente; llenando completamente las cavidades (si

bien, bajo ciertas condiciones, la presin mxima se puede alcanzar durante el

mantenimiento). De esta manera, durante la inyeccin, las dos mitades del
molde estn completamente presionadas por el efecto de la fuerza de cierre.
sta contrarresta a aquella que resulta de la inyeccin, ejercida desde el
interior por el material. Si la presin de inyeccin dentro del molde es mayor
que la fuerza de cierre, la lnea de particin est forzada a abrirse; permitiendo
al compuesto que se moldea escapar de la cavidad (con lo que se produce
rebaba y se requiere un trabajo adicional con tal de eliminarla).

Durante el enfriamiento el material se contrae dentro del molde. Por este

motivo se ha de aadir ms material para que el volumen de la pieza sea el
deseado. En esta fase de mantenimiento, que es posterior a la del llenado en la
inyeccin, la presin interior de la pieza va disminuyendo. Esto ocurre ya que
se va enfriando y aumentan las prdidas de carga desde el husillo hasta el
interior del molde. De esta manera, la velocidad de inyeccin del tornillo es
baja porque tiene la finalidad de alimentar, con una cantidad suficiente de
material, la cavidad; adems de compensar las contracciones que sufre la
pieza durante la solidificacin.
Cuando la presin ha cado hasta el valor del entorno se puede dar por
finalizada la fase de mantenimiento. Esta fase condiciona ciertas
caractersticas de la pieza final, tales como el peso total, sus tolerancias
dimensionales y caractersticas internas. Las variables que ms afectan en esta
fase son:
- Tiempo de mantenimiento de la segunda presin.
- La temperatura del molde.
- Nivel de presin de mantenimiento.
- Ajuste del tiempo de mantenimiento.
Este tiempo depender mucho del material que estemos inyectando y del
grosor que tenga la pieza que se inyecte. Tiene especial relevancia cuando se
emplean materiales semicristalinos, pues las diferencias de volmenes
especficos son considerables entre su estado lquido y el slido.
Cuando tenemos un tiempo de mantenimiento correcto, se pueden obtener
piezas con la compactacin adecuada, estabilidad dimensional, ausencia de
deformaciones y buenas propiedades mecnicas. Sin embargo, el conseguir
dicho tiempo no es una garanta cuando se tiene un punto de inyeccin
demasiado pequeo, pues este solidificar antes de que se llene la cavidad.
Para ajustar el tiempo de mantenimiento, se recurre a la construccin de una
curva que relacione los pesos de las piezas inyectadas con el tiempo para la
presin de mantenimiento. De esta forma, empezamos a inyectar con un
tiempo igual a cero, esto es, sin presin de mantenimiento. Se empieza la
grfica cuando se tenga la primera pieza completa, aunque no est
compactada. Se aumenta progresivamente el tiempo de mantenimiento,

anotando los valores de tiempo y peso de la pieza, hasta que el peso se

estabilice. Este resultado puede ser verificado por medio de un corte
transversal de la pieza para asegurar la ausencia de porosidades.
Tan pronto como el material llena el molde, ste comienza a enfriarse. El
enfriamiento comienza en las paredes del molde y se desplaza hacia el interior
de la pieza. Durante un cierto tiempo, el material permanece fluido en la regin
interna de la pieza moldeada. Al enfriarse el compuesto, este se contrae. S la
presin, o un porcentaje de ella con la que se inyect, se retira despus de la
fase de llenado, no ser posible controlar las dimensiones de la pieza. Para
evitarlo, mientras que la regin interna de la pieza permanezca fluida, la
presin sobre el material se mantiene. De esta manera, el nuevo material entra
al molde para compensar la contraccin (en cantidad suficiente).
La presin de mantenimiento generalmente es ms baja que la presin de
inyeccin en el llenado, pero si es demasiado baja, o se aplica en un perodo
muy corto, entonces se obtienen piezas defectuosas. La curva de la presin
interna del molde influye en la calidad de la produccin y de las piezas.
Es importante que la transicin de la fase de presin de llenado a la fase de la
presin de mantenimiento suceda en el momento correcto. Como se observa
en la grfica P-T, si la transicin ocurre demasiado pronto la presin disminuye;
por lo que ser imposible llenar completamente la cavidad. Si ocurre
demasiado tarde, se obtiene un pico de presin que puede daar al molde.
En el comienzo de la fase de mantenimiento, la cavidad ya ha recibido la
mayora del material que necesita, pero una pequea cantidad de material es
inyectada para compensar la contraccin. Incluso al final de esta fase, an
queda material sobrante en la cmara de inyeccin (al cual se llamara cojn).
Este cojn fundido facilita que la presin sea transmitida entre el tornillo y la
cavidad. El mismo se inyecta en el siguiente ciclo.
Plastificacin o dosificacin.
Despus de aplicar la presin de mantenimiento, comienza a girar el husillo; de
forma que el material va pasando progresivamente de la tolva de alimentacin
a la cmara de inyeccin, homogeneizndose tanto su temperatura como su
grado de mezcla. Esta fase se realiza en forma paralela a la etapa de
enfriamiento, acelerando as el tiempo total de ciclo. A medida que el husillo va
transportando el material hacia delante, ste sufre un retroceso debido a la
acumulacin que se produce en la zona delantera. El retroceso del husillo
finaliza cuando ste ha llegado a una posicin definida con anterioridad. En
este momento ya est todo preparado para poder inyectar la siguiente pieza.
En la etapa de plastificacin tambin intervienen otros factores importantes
como:
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
La succin.

La velocidad de giro del husillo debe escogerse en funcin del dimetro del
mismo y de la viscosidad del material. La velocidad ptima, es aquella para la
que el tiempo de carga es igual al tiempo de refrigeracin que necesita la pieza
inyectada. Un tiempo largo de carga provoca una masa fundida homognea.
Una velocidad excesivamente alta puede generar la presencia de infundidos y
una homogeneizacin insuficiente del material en el interior del cilindro.
La contrapresin tiene como funcin principal, garantizar una adecuada
plastificacin y homogenizacin del material, tambin tiene como funcin,
frenar el retroceso del husillo en la etapa de plastificacin. Un aumento de la
contrapresin implica que aumente el tiempo de plastificacin, la compresin
sobre el material y, por tanto, la cantidad de material acumulado y la
temperatura de la masa fundida.
Al contrario, contrapresiones bajas pueden dar lugar a piezas inconsistentes y
una insuficiente homogeneizacin del material. Por ltimo, la succin se utiliza
principalmente para reducir el goteo de material. Normalmente se suele
trabajar con descompresin pequea o nula.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.
Cuando se considera que el material de la pieza ha alcanzado la temperatura
denominada de extraccin, el molde se abre y se expulsa la pieza de su interior
para reiniciar el ciclo de inyeccin.
Enfriamiento.
Esta fase comienza simultneamente con la de llenado (inyeccin), dado que el
materia empieza a enfriarse tan pronto y toca la pared del molde. Finaliza
cuando la pieza alcanza la temperatura adecuada para su extraccin. De esta
forma, esta fase del ciclo se solapa con las anteriores. En ocasiones es
necesario esperar un tiempo, entre la etapa de plastificacin y la de apertura
de molde, para que se produzca el enfriamiento requerido de la pieza. El
objetivo de ello es conseguir una consistencia tal, que impida su deformacin
al ser expulsada. Las variables que ms afecta en esta fase es la temperatura
de molde.
La fase de mantenimiento termina cuando solidifica el bebedero o el punto de
inyeccin. A partir de entonces ya no entra ms material en la cavidad.
Durante las fases de llenado y mantenimiento, el material dentro de la cavidad
ya ha comenzado a solidificar contra la pared del molde que est ms fra. Las
capas ms externas solidifican antes. El tiempo de enfriamiento empieza con la
inyeccin.
El enfriamiento es ms lento hacia el centro de la pieza ya que los plsticos son
poco conductores del calor. El calor cedido por la solidificacin se disipa a
travs de las capas ms externas de las paredes del molde. El tiempo de

enfriamiento depende del tipo de pieza que se enfra dentro del molde. No es
necesario esperar que toda la pieza enfre hasta la temperatura del mismo;
sino que, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza, para
poder extraerla en condiciones estables. Con ello se consigue optimizar el
tiempo de produccin y as poder realizar el siguiente ciclo.
Durante la fase de enfriamiento se prepara el material en la unidad de
plastificacin, para la prxima inyeccin.

Identificacin de las variables ms importantes.

Existen numerosas variables que pueden afectar al proceso de inyeccin de
forma directa o indirecta. Para determinar cules son las mejores condiciones
de operacin, desde el punto de vista de productividad y calidad, es importante
conocer muy bien el proceso y saber cules de estas variables tienen ms
efecto sobre estos dos aspectos.
A partir de los conocimientos que se tienen sobre el proceso de inyeccin, se
puede hacer una clasificacin de las variables que influyen, de forma ms
significativa, en la productividad del proceso y en la calidad de la pieza. De
mayor a menor importancia, segn pertenezcan a una de estas cuatro
categoras: temperaturas, distancias, tiempos y presiones.
Es importante mencionar la interdependencia existente entre estas cuatro
categoras de variables, de modo que cada una depende de las dems. El
cambio de cualquiera de ellas afectar a las otras.
Temperatura de inyeccin.
La temperatura de inyeccin es importante, ya que los materiales polimricos
requieren alcanzar cierto valor de temperatura, para obtener condiciones
idneas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo ello contrasta con
que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para que no se
aceleren los procesos fisicoqumicos que conduzcan a la degradacin del
material.
Una vez introducido en la tolva, el material en forma de granza, pasa al cilindro
de inyeccin. La fusin de ste se debe, fundamentalmente, al calor provocado
por la friccin; que produce el movimiento de giro del husillo en la unidad de
plastificacin. Las bandas calefactoras se utilizan principalmente para
mantener el plstico a la temperatura requerida. Debido a la friccin, antes
explicada; la temperatura real del plstico ser, normalmente, superior a la
temperatura de control de las bandas calefactoras.
La unidad de inyeccin suele tener de tres a cinco zonas de temperatura en el
cilindro. El perfil de temperaturas utilizado depende de factores como: la
geometra del husillo, la viscosidad del material, la longitud necesaria de flujo,
etc. Normalmente, en la zona de la tolva se selecciona la temperatura ms
baja y se va incrementando, gradualmente, en el resto de las zonas. Es
importante refrigerar la salida de la tolva por tres motivos:
Evitar que se forme un tapn de material por sinterizacin de la granza.

 Prevenir la degradacin del fluido hidrulico del motor que acciona el

husillo, debido a una temperatura demasiado alta.
Favorecer el arrastre del material para una correcta plastificacin.
En la zona de alimentacin la temperatura se ha de mantener relativamente
baja, obligado por el diseo de los husillos. Por ltimo, en la zona de la boquilla,
la temperatura ha de ser uniforme; para evitar la degradacin del material, a
causa del estrechamiento en esa zona o de un tiempo de permanencia
demasiado grande en el cilindro.
La temperatura utilizada finalmente para inyectar, afectar la calidad de la
pieza porque influir en el grado de contraccin de la misma. As, a mayor
temperatura de inyeccin, mayor ser el cambio volumtrico entre el plstico
fundido y slido; por tanto, existir una mayor contraccin. A pesar de ello,
utilizar una temperatura de inyeccin mayor, supondr que la viscosidad del
material sea menor; permitir entonces una mejor compactacin, en el interior
de la cavidad del molde, con lo que la contraccin disminuir. El grado de
contraccin final depender del equilibrio entre estos dos factores.
Temperatura de molde.
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyeccin, ya
que afecta de forma directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del
enfriamiento del molde es extraer calor de la cavidad, a fin de disminuir la
temperatura hasta la solidificacin del material plstico; de forma que este
enfriamiento se produzca homogneamente en toda la pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeracin
del molde agua o aceite. Gracias a este flujo de lquido y a la excelente
conductividad del metal que forma el molde, se produce el intercambio de
calor y se logra la disminucin de la temperatura de la pieza moldeada. La
temperatura prefijada se mantiene calentando o enfriando el lquido mediante
un atemperador.
A pesar de esto, la temperatura media de la cavidad puede ser unos 10 20
(C) mayor que la temperatura del refrigerante, durante el proceso de
inyeccin. La temperatura del molde afecta directamente al tiempo de ciclo, la
contraccin, el alabeo, el acabado o brillo superficial y la cristalinidad.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendr una pieza con ms
brillo y cristalinidad. Por el contrario, un enfriamiento rpido tendr como
consecuencia la formacin de una capa exterior amorfa y acortar,
significativamente, el tiempo de ciclo.
Distancia de carga.
Como se mencion anteriormente, la inyeccin de material plstico en el
interior del molde se realiza en dos etapas: la inyeccin del material en la fase
de llenado y la aplicacin de la presin de mantenimiento en la fase de

mantenimiento. La distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente, para

que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 % del molde, durante la fase de
inyeccin. Adems, se debe tener en cuenta la existencia de un cojn de
material, suficiente para aplicar posteriormente la presin de mantenimiento.
Esta presin ser transmitida por medio del polmero fundido, por lo que sino
hay cojn no se podr aplicar.
El cojn se establece fijando una distancia de carga superior a la necesaria para
llenar la cavidad del molde. Si este cojn es demasiado pequeo, puede ocurrir
que durante la etapa de mantenimiento el husillo avance hasta el final del
cilindro y arrastre todo el material hacia el interior del molde, haciendo que la
aplicacin de la segunda presin no sea efectiva. Si por el contrario, el cojn es
excesivamente grande se puede favorecer la degradacin del material, ya que
estar durante ms tiempo a altas temperaturas y presiones.
Tiempo de inyeccin.
El tiempo de inyeccin se relaciona con la velocidad de inyeccin de manera
inversa. As, tiempos de inyeccin pequeos implican velocidades muy
elevadas. Adems, la velocidad de inyeccin tambin est relacionada
directamente con la presin de inyeccin. A velocidades muy altas la presin
de inyeccin crece muy rpidamente, a causa de la resistencia al flujo en la
boquilla y en la entrada de la cavidad. Con velocidades menores, en cambio, el
plstico se va solidificando a medida que se inyecta el material; aumentando la
viscosidad y disminuyendo la seccin de paso.
En las mquinas hidrulicas la velocidad de inyeccin, o el tiempo de
inyeccin, se controla mediante el caudal de aceite. De esta forma, el husillo
fuerza al material plastificado hacia el interior del molde siguiendo un perfil de
velocidades. Normalmente, las velocidades del principio y del final de la etapa
de inyeccin son menores, para tratar ms suavemente los elementos de la
mquina de inyeccin y del molde. Otro aspecto a tener en cuenta es la
diferencia de temperaturas entre la entrada y el final de la pieza inyectada.
Cuando el tiempo de inyeccin es muy corto, la temperatura, al final del
recorrido del plstico inyectado, puede ser mayor que la de inyeccin; a causa
del calentamiento por friccin que sufre el material. Con tiempos elevados las
temperaturas suelen ser inferiores; existiendo un tiempo de inyeccin
intermedio, donde se igualan la temperatura de inyeccin y la de la ltima
zona llenada del molde.
A la hora de fijar las condiciones de operacin de un proceso de inyeccin, es
recomendable seleccionar un tiempo de inyeccin. Esto debe permitir
minimizar la presin de inyeccin y la diferencia de temperaturas, entre la
entrada del molde y el final de la pieza inyectada, siempre dentro de unos
mrgenes de productividad.
Tiempo de mantenimiento.
La duracin de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de

mantenimiento y tiene una influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado

corto el plstico puede salir de la cavidad hacia el sistema de alimentacin y la
unidad de inyeccin; con los consiguientes cambios de orientacin y
disminucin de la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de
reproducibilidad y una gran variedad de defectos.
As, en moldes de colada fra, es usual la aplicacin de la segunda presin
hasta la solidificacin de la entrada, cuando ya no puede entrar ms material
en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene sentido seguir aplicando presin
de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de mantenimiento depender
directamente de la temperatura de inyeccin y de la temperatura del molde.
Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada del molde
permanecer abierta ms tiempo y se deber aumentar el tiempo de
mantenimiento. Por otro lado, si la temperatura de la pared del molde es alta,
la pieza enfriar ms lentamente y tambin ser necesario un tiempo de
mantenimiento superior. Esto se halla en directa relacin con el espesor de la
entrada del molde.
Tiempo de enfriamiento.
Como ya ha sido mencionado en las etapas del proceso de inyeccin, el tiempo
de enfriamiento del molde comienza en la fase de inyeccin, cuando el
material se solidifica en la pared del molde. Sin embargo, este tiempo de
enfriamiento debe prolongarse ms all de la fase de mantenimiento; motivado
porque la pieza moldeada o se ha enfriado an lo suficiente y no posee la
estabilidad necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estn fras las regiones externas de la pieza
para poder extraerla del molde en condiciones estables sin que sta se
deforme. As, se consigue acortar el tiempo de ciclo significativamente
mejorando la productividad del proceso. Un aspecto decisivo para la economa
de un proceso de inyeccin es el nmero de piezas producidas por unidad de
tiempo, que depende en gran medida del tiempo de enfriamiento y ste, a su
vez, vara proporcionalmente en relacin con el cuadrado del espesor de la
pared de la pieza. Por tanto, no es recomendable inyectar piezas
excesivamente gruesas. Adems, para que el enfriamiento se produzca de
forma homognea en toda la pieza es mejor que los espesores de sta sean
uniformes.
En general, cuando la pieza permanece en el interior del molde se inhiben
mecnicamente por las paredes de la cavidad ciertas contracciones y alabeos,
pero a su vez se produce la formacin de tensiones residuales dentro de la
pieza que pueden ocasionar deformaciones posteriores. Despus, al ser
expulsada, algunas de estas tensiones provocan deformaciones al no haber
restricciones externas.
La diferencia entre las condiciones trmicas entre el interior del molde y el
exterior tambin resulta un aspecto importante. Mientras que en la cavidad la

temperatura esta determinada por la temperatura del molde, en el exterior el

intercambio de calor se produce por conveccin y, por tanto, la pieza se enfra
ms lentamente. Por este motivo, un tiempo de enfriamiento alto implica
normalmente una disminucin en el grado de contraccin.
Para tiempos de enfriamiento ms cortos lo que se consigue es, adems de
reducir el tiempo de ciclo, minimizar las tensiones residuales ya que la pieza
sale ms caliente del molde y tienen lugar entonces procesos de relajacin que
reducen estas tensiones, pero en general aumenta las deformaciones.
Tiempo de plastificacin.
El tiempo de plastificacin o de carga es el tiempo que tarda la mquina en
cargar material para la prxima inyectada y ser afectado por:
La temperatura.
La velocidad de giro del husillo.
La contrapresin.
El tipo del material.

Tiempos de movimiento.
Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
De apertura de molde.
De expulsin.
De cierre de molde.

Tiempo de ciclo.
El tiempo de ciclo depende, principalmente, de los tiempos de las etapas o
fases de:
Cierre del molde.
Inyeccin.
Enfriamiento de la pieza.
Apertura del molde y expulsin de la pieza.

De esta manera, la variable ms importante en el diseo de una pieza de

plstico es la velocidad de enfriamiento, debido a la gran influencia en el
tiempo de ciclo, y por lo tanto, en los costes de transformacin. De esta
manera, el tiempo de enfriamiento ocupa la mayor parte del tiempo de ciclo y
solapa la accin las siguientes fases:
Inyeccin: fase de llenado y fase de mantenimiento.
Plastificacin o dosificacin.
Como ya se coment, el tiempo de enfriamiento depende del tipo de pieza que
se enfra en el molde. No es necesario esperar hasta que toda la pieza enfre
hasta la temperatura del molde, sin que estn lo suficientemente enfriadas las

regiones externas de la pieza para poderla extraer del molde en condiciones

estables. Con esto se consigue optimizar el tiempo de produccin.

As el tiempo de enfriamiento y, por tanto, el tiempo de ciclo depender

principalmente de:
Temperatura del material fundido.
Temperatura de la pared del molde.
Temperatura de expulsin.
Conductividad trmica del material.
Calor especfico del material.
Espesor: La parte ms gruesa ser la ltima en enfriar dentro del molde,
influyendo en el tiempo de enfriamiento.

Primera presin o presin de inyeccin.

La presin de inyeccin durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para
que se pueda conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de
inyeccin deseado. De esta manera, la presin de inyeccin depende de los
mismos factores que la velocidad.
Segunda presin o presin de mantenimiento.
La presin de mantenimiento o segunda presin se aplica una vez ha finalizado
la etapa de inyeccin de material en el molde. El objetivo es completar el
llenado del molde y compactar el material del interior de la cavidad para
minimizar la contraccin que tiene lugar durante su solidificacin.
El momento del cambio a segunda presin es importante. Si se cambia
demasiado pronto, la pieza no queda lo suficientemente compacta y aparecen
rechupes, mientras que un cambio demasiado tardo provoca una sobrepresin
y la formacin de rebabas en la pieza.
Para fijar la presin de mantenimiento con la que se va a trabajar se ha de
tener en cuenta que si sta es demasiado baja o si la duracin de esta fase es
excesivamente corta pueden aparecer rechupes o vacuolas en la pieza
inyectada, de esta manera, las dimensiones de la pieza pueden estar fuera de
las tolerancias especificadas o haber reflujos de material plstico no
consolidado desde el molde hacia la unidad de plastificacin (o incluso no
llenar la pieza).
Si la presin de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede
producirse una sobrecompactacin de la pieza, que implica un aumento de las
tensiones residuales, adems de una posible disminucin de las propiedades
mecnicas y aparicin de deformaciones en la pieza o alabeos (en general el
lmite mximo puede situarse en la aparicin de rebabas).
En general, se suelen utilizar, como mnimo, presiones de mantenimiento de un

50-70% de la presin de inyeccin para materiales amorfos y de un 70-100%

para materiales semicristalinos.

Contrapresin
La contrapresin en la plastificacin frena el retroceso del husillo en la fase de
carga. El aumento en los valores de este parmetro afectar directamente a la
temperatura del material procesado. De esta forma, al aumentar la
contrapresin se tiene que el tiempo de plastificacin aumenta, por lo que
tambin lo har el tiempo de permanencia en la cmara. La compresin sobre
el material aumenta, lo que incrementa la temperatura del fundido.
Una primera consecuencia de un aumento en la contrapresin, es que se
registra un ligero aumento en la cantidad de material cargado. En si, se
recomiendan valores de contrapresin de entre 5 y 10 MPa, ya que si se tienen
valores muy bajos, se pueden tener piezas inconsistentes y con poca
homogenizacin del material. Por el contrario, elevados valores de
contrapresin ocasionarn un aumento en la contribucin de la friccin a la
temperatura del fundido, pudiendo degradarse.

En general se pueden seguir dos lineamientos para el establecimiento de la

contrapresin:
1. Cuando se utiliza un porcentaje elevado de la capacidad de plastificacin de
la mquina, se utilizarn valores altos de contrapresin a fin de aumentar la
velocidad de plastificacin y as conseguir un mayor volumen.
2. Si el porcentaje de utilizacin de la capacidad de plastificacin de la mquina
es pequeo, se utilizarn valores de contrapresin bajos, a fin de evitar que el
material permanezca por periodos prolongados en la mquina.

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Defectos en piezas moldeadas por inyeccin.

El procesado de los termoplsticos se encuentra cada da con una gran
variedad de dificultades de diferente naturaleza. Las piezas moldeadas por
inyeccin se encuentran repetidamente con estos problemas debido
principalmente a errores de proceso, lo cual hace que no se cumplan las
especificaciones deseadas y se rechace la pieza inyectada, con las
consiguientes prdidas econmicas. Es importante, por tanto, conocer cada
uno de los problemas y la causa que los provoca.

Anlisis del error.

Todos los defectos de las piezas inyectadas dependen de una causa, que en
algunas ocasiones no puede ser directamente reconocida o clasificada. Se
puede evitar la repeticin de un defecto slo despus de haber diagnosticado y
corregido su origen. Por tanto, es de vital importancia la integracin del anlisis
sistemtico de los errores y fallos en la produccin.
Primero, debe ser reconocido el error. Esto no es problema en el caso de
defectos superficiales pero, sin embargo, a veces, varios defectos implican
cambios estructurales que no pueden ser detectados simplemente con una
inspeccin visual.
Por esta razn deben introducirse pruebas especiales en el proceso de
produccin para determinar rpidamente si la pieza que ha salido del molde
posee las especificaciones correctas.
El principal objetivo del anlisis del error es determinar el fenmeno fsico
responsable del defecto en concreto. Una vez conocido el antecedente, es fcil
introducir las medidas oportunas para eliminar el defecto.

Defectos en los moldes.

La mayor parte de quejas debidas a defectos de piezas de inyeccin de plstico
puede ser atribuida a errores triviales del proceso de produccin. Sin embargo,
hay que decir que los errores estructurales tanto de la pieza inyectada como
del molde, son a menudo la razn por la cual el molde no puede conseguir la
calidad requerida de la pieza incluso cambiando lo parmetros de proceso.
A continuacin se presenta una lista de algunos de los defectos estructurales
ms comunes, adems de la descripcin de los errores de proceso, para
determinar si el defecto puede ser corregido cambiando los parmetros de
proceso o bien si ha de ser modificado el molde.

Defectos ms comunes.
El moldeo por inyeccin es un proceso complicado y puede fallar muchas
cosas. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyeccin son
los siguientes:
1 Rechupes y vacuolas.
2. Zona mate cerca del punto de colada.
3. Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material).
4. Pulido no uniforme.
5. Lneas de flujo.
6. Jetting (efecto chorro).
7. Efecto Diesel (reas quemadas por concentracin de gases).
8. Delaminacin en capas (pieles).
9. Efecto stick-slip (irisados circulares micro alas).

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21.

Grietas o microgrietas.
Grietas de tensiones.
Falta de llenado completo de la pieza.
Marcas del expulsar.
Deformacin por la expulsin.
Deformacin o alabeo (warpage).
Material fro.
Lneas de ujo fras.
Aire atrapado.
Manchas negras.
Granza sin fundir.
Compactacin excesiva.

A continuacin se explican algunos de los defectos citados anteriormente, su

manifestacin en el producto final, sus posibles causas y sus correcciones Para
analizar mejor cada uno de ellos, los defectos se pueden clasificar como:
Defectos de superficie
Defectos de contorno exterior (forma).
Propiedades mecnicas diferentes.

Rechupes (sink marks).

Los rechupes son unos defectos visuales tpicos que desvirtan el aspecto de la
pieza inyectada Si no se aade material a la cavidad del molde mientras el
plstico se contrae, y si las capas todava no estn suficientemente fuertes
debido a una falta de refrigeracin, se forman hendiduras entre la pared de la
cavidad y la corteza de la pieza. Estas hendiduras son denominadas rechupes,
"sink marks", o el efecto "dog-bone"
Los rechupes tambin se forman incluso despus de que la pieza es extrada
del molde. Cuando la pieza es extrada se forma una capa rgida exterior. Si la
pieza ha sido inyectada demasiado deprisa el ncleo todava se encuentra en
estado lquido El calor contenido en este ncleo debe ser todava extrado Esto
crea un estado tensional que se traduce en contracciones en la parte exterior
de la pieza.

Para prevenir este defecto deben seguirse los siguientes puntos que afectan
tanto al diseo de la pieza como al diseo del propio molde evitar diferencias
de espesor de las paredes evitar acumulaciones de material tomar especial
atencin a la relacin grosor-diseo de los nervios (por ejemplo, radios)
asegurar una adecuada refrigeracin del molde el conducto de colada debe ser
situado en la pared ms gruesa el conducto de colada debe ser
suficientemente grande (rea) usar el bebedero cuando sea posible.
Si el problema ocurre cuando el molde ya est construido, el efecto de los
siguientes parmetros sobre los rechupes debera ser examinado ms
detenidamente.

Reducir temperatura de fusin.

Reducir temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar velocidad de avance del tornillo.
Aumentar presin de contencin.
Aumentar tiempo de presin de contencin.
Aumentar volumen de inyeccin.
Evitar el uso de desmoldeantes en el molde siempre que sea posible.

Rebaba.
Esto ocurre cuando la fusin de polmero se mete en la superficie de
separacin entre las partes del molde, tambin puede ocurrir alrededor de los
pernos de eyeccin. El defecto es causado generalmente por:
1.
2.
3.
4.

Venteos y claros muy grandes en el molde.

Presin de inyeccin demasiado alta comparadas con la fuerza de sujecin.
Temperatura de fusin demasiado alta.
Tamao excesivo de la carga.

Marcas hundidas y huecos.

Estos son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la
pieza. Una marca hundida ocurre cuando la superficie exterior del molde
solidifica, pero la contraccin del material interno causa que la costra se
deprima por debajo de la superficie nominal.
Un hueco es causa por el mismo fenmeno bsico, sin embargo, el material
retiene su forma y la contraccin se manifiesta como un hueco interno debido
al alto esfuerzo a la tensin en el polmero an fundido. Estos defectos pueden
tener su origen en un incremento de la presin de compactacin que sigue a la
inyeccin. Una mejor solucin es disear la parte para tener secciones con
espesor uniforme y usando secciones ms delgadas.
Lneas de soldadura.
Las lneas de soldadura ocurren cuando la fusin del polmero fluye alrededor
de un corazn u otros detalle convexos en la cavidad del molde y se
encuentran en la direccin opuesta; los lmites as formados se llaman lneas
soldadas y pueden tener propiedades mecnicas que son inferiores a las del
resto de la parte. Las temperaturas altas de fusin, las presiones altas de
inyeccin, las localizaciones alternas de las puertas en la pieza y una mejor
ventilacin son formas de evitar este defecto.

Zona mate cerca del punto de colada

La siguiente foto muestra una pieza inyectada con este defecto. Un examen
correcto del proceso de llenado del molde y de los esfuerzos generados
muestran el origen del defecto.

El flujo laminar del plstico fundido slo puede ser mantenido si la friccin
esttica entre la superficie del fluido y la pared de la cavidad permanece

constantemente mayor que la fuerza de cizalla ejercida entre las capas del
fluido.

En este caso la solucin es intentar conseguir condiciones ms favorables para

la creacin de una capa suficientemente fuerte para resistir la fuerza de cizalla
del flujo, mediante la reduccin de la velocidad inicial de inyeccin. Despus
puede subirse la velocidad de inyeccin con el fin de obtener una velocidad de
fusin uniforme.
Estras (estras quemadas, estras de oxidacin, vetas en el material)
Las rfagas, especialmente las debidas a quemaduras, a humedad y a aire, son
muy similares, haciendo muy difcil su clasificacin, si no imposible. Si el
fundido se daa trmicamente por temperaturas demasiado altas y/o tiempos
de residencia demasiado largos, se originan productos gaseosos de
descomposicin, que son visibles en la superficie, por su color parduzco o
plateado.

Rfagas.
Como ya se mencion anteriormente, las rfagas tienen un aspecto muy
similar a las estras, sin embargo estas tienen diversas causas.
La rfaga aparece peridicamente aparece detrs de secciones estrechas
(puntos de cizalla) o cantos vivos del molde.
La temperatura de la masa est cerca del lmite superior del proceso.

 Disminuyendo la velocidad de avance del husillo se obtiene una reduccin del

defecto.
La reduccin de la temperatura de masa acta positivamente contra el
defecto.
Largo tiempo de permanencia en la unidad de plastifcacin o en la parte
delantera del husillo (debido, por ejemplo, a interrupciones en el ciclo de
trabajo o a inyecciones de poco volumen).
Alto contenido de material recuperado o el material ha sido fundido varias
veces anteriormente.
El molde est equipado con colada caliente.
El molde est equipado con boquilla de vlvula.
Disminuyendo la temperatura de la masa disminuye el defecto.
Rfagas por quemaduras. Son debidas a la degradacin trmica de la masa.
El resultado puede ser una disminucin de la longitud de la cadena molecular
(decoloracin plateada) o un cambio de la macromolcula (decoloracin
amarronada). Las posibles causas de la degradacin trmica son:
Presecado a temperatura demasiado alta o durante un tiempo demasiado
largo.
Temperatura de la masa demasiado alta.
Cizallamiento demasiado alto en la unidad de plastificacin (por ejemplo;
velocidad del husillo demasiado alta) o en el molde (por ejemplo, velocidad de
inyeccin excesiva).
Tiempo de permanencia en la unidad plastificacin demasiado largo.

Las rfagas por humedad. Aparecen en la superficie de la pieza moldeada

en forma de colas de cometa. La superficie que rodea las rfagas plateadas es,
a menudo, porosa y rugosa. Las rfagas por humedad debidas a humedad en la
superficie del molde, aparecen como zonas largas, deslustradas y laminadas.
Signos de las rfagas por humedad:
El material tiene tendencia a absorber humedad (ejemplo. PA, ABS, CA, PBT.
PC, PMMA, SAN).
Cuando al inyectar lentamente al aire, el fundido muestra burbujas y/o
desprende vapor, el frente de avance solidificado en un llenado parcial muestra
estructuras tipo crter.
Alto contenido de humedad en el material antes del proceso.
Alta humedad en el ambiente (especialmente en combinacin con moldes y
materiales fros).

Rfagas por aire. En la mayora de los casos, las rfagas de aire aparecen
como rfagas mates, plateadas o blancas que se hallan cerca de la ltima zona
de llenado, nervios y variacin de grosor de las paredes. Pueden aparecer
rfagas de forma laminar partiendo de la entrada y tambin de las depresiones

o grabados. A continuacin se explican las posibles causas y soluciones a las

rfagas por aire:

El defecto disminuye con una menor descompresin.

El defecto disminuye cuando el husillo avanza ms lentamente.
Se aprecian burbujas en el material inyectado.
El frente de avance en un llenado parcial muestra estructuras tipo crter.

Rfagas de color. Estas son debidas a una distribucin desigual de los

componentes o a distintas orientaciones de los pigmentos en el flujo del
fundido La degradacin trmica y las fuertes deformaciones pueden tambin
dar origen a cambios o diferencias de color.

Cuando se utilizan materiales reforzados con fibra de vidrio, pueden aparecer

superficies mates o rugosas. Los reflejos metlicos de la fibra de vidrio
aparecen sobre toda la superficie en forma de rfagas.

Pulido no uniforme.
Si atendemos a la calidad del brillo para evaluar una pieza, podemos
encontrarnos con dos defectos:
1. Toda la pieza sea demasiado brillante, (o demasiado poco brillante).
2. Existan diferencias de brillo en la superficie de la pieza
Las diferencias de brillo aparecen a menudo por las variaciones de espesor de
las paredes en la zona visible de las piezas. El brillo de una pieza moldeada es
la apariencia de su superficie, cuando es expuesta a la luz.
Si un rayo de luz incide en la superficie, su direccin cambiar (refraccin de la
luz). Mientras que una parte de la luz ser reflejada por la superficie, la otra
parte reflejar dentro de la pieza o la penetrar con distintas intensidades. La
impresin de brillo ser tanto mejor cuanto menor sea la rugosidad de la
superficie. Para ello, debe proyectarse un molde de paredes pulidas al mximo
posible, y no un molde de paredes texturizadas o satinadas.
Las diferencias de brillo son el resultado de los distintos comportamientos de
proyeccin del plstico sobre las paredes del molde, a causa de las diferentes
condiciones de enfriamiento y diferencias de contraccin.
La deformacin de las zonas ya enfriadas (debida, por ejemplo, a distorsin
durante el enfriamiento en el molde) puede ser otra causa de diferencias del
brillo.

Lneas de flujo.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte
de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer
una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en
piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas Los cambios
de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.

Las lneas de soldadura se originan cuando se encuentran dos o ms frentes de

flujo. Los frentes de flujo redondeados de la masa quedan aplastados y unidos
cuando se tocan. Este proceso requiere el estiramiento del ya muy viscoso
flujo. Si la temperatura y la presin no son lo suficiente altas, las esquinas de
los frentes de flujo no se desarrollarn del todo, apareciendo una muesca.
Adems, los fluidos ya no se mezclarn homogneamente, producindose
posiblemente una zona ms dbil mecnicamente. Si se usan compuestos que
contengan aditivos (por ejemplo, pigmentos de color), es posible que se
produzcan fuertes orientaciones de dichos aditivos cerca de la lnea de
soldadura. Estas orientaciones tambin pueden ser causa de cambios de color
cerca de la lnea de soldadura.

Efecto jetting (gusanillo)

Jetting es la formacin de un cordn de plstico fundido que entra en la
cavidad del molde desde el conducto de colada, en un movimiento
incontrolado.
El cordn fundido hace un mnimo contacto con la pared de la cavidad,

extendindose en pliegues durante la fase de llenado que despus son

rodeados por el plstico fundido que entra a continuacin. Este fenmeno crea
una falta de homogeneidad, deformaciones, tensiones locales internas, etc.

La causa fsica del jetting se basa en un insuficiente flujo del polmero

fundido desarrollado en la cavidad. El flujo ideal no se consigue
necesariamente durante la fase de llenado del molde sin las medidas correctas.
Esto es particularmente cierto en puntos donde de repente el canal se
ensancha. Las dificultades de mantener un flujo correcto se agravan con los
cambios bruscos del canal de fusin y con la velocidad del plstico inyectado.
Las medidas para prevenir este fenmeno dependen de as causas especficas
de este efecto Cuando un material fundido de alta viscosidad entra en el
espacio vaco de la cavidad, la fuerza de cohesin de materia crea una gran
resistencia al extenderse. Esta fuerza cohesiva interna puede ser reducida con
un incremento de la temperatura.

Tambin una reduccin del esfuerzo de cizalladura sera de gran ayuda,

reduciendo por ejemplo, la velocidad Otra medida es disear la direccin de
inyeccin de forma que la resistencia del flujo es generada directamente detrs
del conducto de colada. La velocidad inicial de inyeccin de la fase de llenado

debe ser lenta hasta que la capa de material fundido ha sido formada Despus
se pueden utilizar las ventajas de a alta velocidad de inyeccin.

Efecto Diesel.
Se aprecian unas manchas negras (quemaduras) en la superficie de la pieza
moldeada. A menudo las piezas no estn totalmente llenas en esas zonas. El
efecto diesel es puramente un problema de ventilado o salida de aire. Puede
darse cerca de agujeros ciegos, encajes, final de recorrido, y cerca de puntos
donde convergen varios frentes de flujo. Ocurre cuando el aire no puede
escapar o no se desplaza suficientemente rpido hacia las comisuras, canales
de ventilacin o expulsores Hacia el final del proceso de inyectado, el aire
queda comprimido y sube de temperatura. El resultado son temperaturas muy
altas que pueden llegar a la auto ignicin del plstico y ser la causa de
quemaduras en el material.

Delaminacin en capas.
Otro defecto que ocurre en los moldes de inyeccin es cuando el polmero
fundido est sujeto a un esfuerzo de cizalladura excesivo durante la fase de
llenado. Este defecto ocurre principalmente en zonas delgadas y largas de la
pieza.
La delaminacin puede ser eliminada con la reduccin de la diferencia de
temperatura entre molde y material reduccin de los esfuerzos de cizalladura
mantener el cilindro de plastificacin libre de materia extraa.

Es importante aadir que el fenmeno de delaminacin suele ocurrir despus

de un cierto tiempo de utilizacin de la pieza. Por esta razn, una vez realizada
la pieza debe analizarse microscpicamente su estructura interna.
Efecto stick-slip (irisados circulares o micro-alas).
Este defecto superficial recuerda las ranuras de un disco. La razn fsica de
este son las vibraciones elsticas del plstico fundido inyectado. Esto se debe
en parte a una velocidad demasiado lenta en conjuncin con las paredes de la
cavidad, relativamente fras.
Estas ranuras en la pieza inyectada tambin pueden ser producidas por una
falta de presin de inyeccin. Una baja temperatura del plstico fundido y/o la
temperatura del molde en combinacin con las dos causas mencionadas
anteriormente son a menudo las responsables del efecto Stick-Slip

La eliminacin del defecto se consigue mediante la correccin de estos

parmetros del molde y de la mquina de inyeccin
Grietas o microgrietas.

Si se utilizan sustancias agresivas (por ejemplo grasa, soluciones alcalinas,

etc.) el blanqueo y las roturas por tensin, aparecern a menudo, sobre todo
despus de largo tiempo de servicio de la pieza.

Grietas de tensiones.
La coloracin blanca por tensin est causada por tensiones tanto internas
como externas (por ejemplo: elongacin). Las reas expuestas a la tensin se
vuelven de color blanco Las roturas por tensin suelen tener la direccin del
desmolde. Muchas veces, las roturas por tensin aparecen varios das o
semanas despus de la inyeccin.

El color blanco y las roturas que se producen a causa de la tensin tienen lugar
cuando se sobrepasa la deformacin mxima tolerada (por ejemplo, por
tensin exterior o por deformacin). La deformacin mxima depende del tipo
de material que se utilice, de la estructura molecular, del proceso y del clima
que rodea a la pieza.

Falta de llenado completo de la pieza.

Igual que en fundicin, ste se produce en una pieza que ha solidificado antes
de llenar completamente la cavidad. El defecto puede corregidores
incrementando la temperatura o la presin. El efecto tambin pude originarse
por el uso de una mquina con capacidad de dosificacin insuficiente, en cuyo
caso se necesita una mquina ms grande.

Una pieza mal llenada puede ser consecuencia de diversas causas que
deberan ser investigadas tal y como se explica a continuacin.
Una cantidad insuficiente de carga de material en el plastificador es la causa
tpica de una pieza mal llenada.
Este defecto tambin ocurre si la temperatura de fusin es demasiado baja.
Adems, una temperatura insuficiente del molde combinada con una
velocidad de inyeccin excesivamente lenta, precipita el enfriamiento del flujo,
lo cual impide el llenado de la cavidad.
Esto tambin suele ocurrir si la presin de inyeccin es demasiado baja.
La mquina de inyectar debe ser en este caso suficientemente potente.
Unas salidas de aire del molde deficientes facilitan la formacin de burbujas
de aire en los puntos ms lejanos Son, por tanto, necesarias adecuadas salidas
de aire para solucionar este problema.
Si el conducto de colada o su recorrido son demasiado estrechos, el material
se enfra antes que la cavidad sea llenada. En este caso, un ensanchamiento
de stos elimina el problema con la reduccin del nivel de presin requerido.
La temperatura de la boquilla es otro factor. Si es demasiado baja resulta un
enfriamiento prematuro con el consiguiente llenado incompleto.
Finalmente, si el defecto no puede ser corregido con las medidas descritas
anteriormente, debe ser verificada la vlvula antirretorno.
Aumentar el tiempo de refrigeracin.
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.

Se puede aadir una pequea cantidad de agente espumante para prevenir las
contracciones. El tipo y cantidad de agente dependen del tipo de plstico
utilizado, y debe de ser determinado separadamente para cada caso particular.

Marcas del expulsor o de la expulsin.

Las marcas de expulsin son depresiones o elevaciones en el lugar
correspondiente a la posicin de los expulsores visibles en la superficie de las
piezas. Estas diferencias de espesor de pared pueden causar diferencias de
brillo o depresiones en la superficie visible de la pieza. Las posibles causas son:
Desmolde prematuro.
Fuerzas muy fuertes de desmolde debidas a un mal ajuste de la mquina.
Colocacin incorrecta o largo inadecuado del expulsor.
Mal diseo y dimensionado del molde, de la pieza o del sistema de desmolde.
Grandes diferencias de temperatura entre el expulsor y la pared del molde.

Deformacin por la expulsin.

Segn el grado en que haya sido perjudicada la pieza, hay una clasificacin de
las marcas de expulsin, roturas, zonas de excesiva tensin y expulsores
profundamente hundidos Son criticas las piezas con contrasalidas, que hayan
de ser desmoldadas sin piezas mviles (por ejemplo, correderas).

Deformacin o alabeo (warpage).

Las causas fsicas de las deformaciones pueden clasificarse de la siguiente
forma:
Las fuerzas necesarias para el desmolde no pueden aplicarse sin daar la
pieza.
El movimiento de desmolde es obstaculizado en algn punto.
El total de la fuerza de desmolde aplicada es algo crucial y debe, por tanto,
mantenerse baja. Adems de otros factores, la contraccin de la pieza ejerce
un impacto directo sobre las fuerzas de desmolde.
Cambiando los parmetros de proceso, puede influirse considerablemente
sobre las fuerzas de desmolde y la contraccin. Sin embargo, debe tenerse en
consideracin que la geometra de la pieza moldeada es un factor muy
importante a la hora de producirse deformaciones debidas a las fuerzas que se
producen en el desmolde.

En general, es conveniente que se produzca una baja contraccin en las piezas

de tipo cilndrico o en forma de caja, ya que dichas piezas tienden a contraerse

contra su ncleo (aumente la presin de mantenimiento o aumente el tiempo

de enfriamiento).
En la proximidad a los nervios la contraccin acta de modo que aumenta la
fuerza de desmolde por causa de que los nervios han de ser separados de las
paredes del molde (disminuya la presin de mantenimiento o aumente el
tiempo de enfriamiento).

Material fro.
El fluido fro que sale por la boquilla (tambin en colada caliente) y que va a
parar al interior del molde, puede originar marcas parecidas a las rfagas del
tipo de cola de cometa. Estas pueden aparecer cerca de la entrada o bien
esparcirse por toda la pieza.

Cuando se fuerza el recorrido, el material fri tambin puede ser la causa de

las lneas de soldadura visibles debido a que obligan la masa a dividirse
Lneas de flujo fras.
La lnea de soldadura en las piezas de plstico representa, en la mayor parte
de los casos, un defecto ptico y un debilitamiento mecnico Puede aparecer
una muesca y/o cambio de color. Las muescas son particularmente visibles en
piezas negras o transparentes, de superficies lisas o muy pulidas. Los cambios
de color son visibles principalmente en piezas con pigmentos de efecto
metlico.

Aire atrapado, huecos y burbujas.

Con slo modificar ciertos parmetros de proceso de inyeccin no se evita la
formacin de huecos. Es ms efectivo tener en cuenta ciertas propiedades
especificas referentes al material plstico al empezar el diseo tanto de la
pieza como del molde.

Aumentar la temperatura de fusin.

Aumentar la temperatura de la pared de la cavidad.
Aumentar la velocidad de avance del tomillo.
Aumentar la presin de mantenimiento.
Aumentar el tiempo de sostenimiento
Revisar la vlvula antirretorno si es necesario.

Manchas negras.
Aparecen unas manchas negras en la superficie de la pieza debidas a
degradacin trmica del material o a suciedad o desgaste. Hay distintos
factores que pueden ocasionar la formacin de manchas oscuras o de piezas

moteadas Hay diferentes causas, algunas por proceso, el material o con la

mquina, aqu mencionamos las ms comunes.
Causas relacionadas con el proceso:
Temperatura de fusin demasiado alta
Tiempo de residencia en la unidad de plastificado demasiado alto.
Perfil de temperatura equivocado.
Fallos en la colada caliente

Causas relacionadas con la mquina:

La unidad de plastificado est sucia.
El husillo y el cilindro estn gastados.
Causas debidas al polmero o a los tintes:
Impurezas en el granulo.
Demasiado material reciclado.
Tintes / masterbatches no adecuados.

Grnulos de materia prima no fundida

Aparecen en zonas dbiles de la estructura de la pieza acabada, y son el origen

de las grietas. La siguiente foto muestra los infundidos en una microtoma,

sacada del fondo de un cubo de agua.

Este defecto se produce por una falta de temperatura en el cilindro durante el

proceso de plastificacin Por tanto, el defecto proviene de unos parmetros
incorrectos de la mquina de inyectar. Los ms tpicos son:
Insuficiente presin de retorno.
Insuficiente velocidad del tornillo.
Insuficiente temperatura del cilindro.
Compactacin excesiva.
Despus de la fase de llenado del molde, estando todava la mazarota y la
entrada a la cavidad en estado fundido, se pasa a la presin de mantenimiento,
que es ms baja que la de inyeccin.
La funcin de esta presin de mantenimiento es la de aportar material por la
parte ms interna de la pieza, para suplir con ello la reduccin de espesor
debida a la contraccin por enfriamiento.
La presin de mantenimiento es efectiva hasta que se colapsa la entrada a la
cavidad por enfriamiento. A partir de este momento no se podr aadir ms
material. El enfriamiento de la entrada de la cavidad es funcin de:
La temperatura del material.
La temperatura del molde.
El tiempo de duracin de la presin.
Si se retira la presin antes de tiempo, la pieza no quedar compactada, tendr
menos peso del que cabra esperar. Si se retira la presin de mantenimiento en
el momento adecuado, la pieza tendr el peso correcto.
Si se logra mantener la entrada del material caliente, y la presin durante ms
tiempo, el material, una vez enfriado, ejercer tanta presin perpendicular a
las paredes del molde que, segn sea su geometra, si esta presin se efecta

en sentido perpendicular al eje principal de la mquina podr llegar a impedir

incluso la apertura del molde, y adems, dependiendo de la salida que tenga el
molde y el texturizado de la pared de la figura podr producir ralladuras
inaceptables.
An en el supuesto de que la mquina pueda abrir el molde, la pieza resultar
de mayor peso del que estaba calculado con el consiguiente perjuicio
econmico.