PROCESOS DE FABRICACION DE METALES FERROSOS

GUIA DE ESTUDIO DE LA UNIDAD III

UNIDAD III
FUNDAMENTOS DE LA REFINACIN DEL HIERRO PRIMARIO POR MEDIO DE OXIDACIN

3.1 Oxidacin del carbono.

Cualquiera que sea el proceso de obtencin del acero, siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases,
incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la implementacin de procesos de refinacin posterior,
comnmente conocidos como afino del acero.
Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en todo el mundo se obtienen a partir de arrabio producido
en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es
el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este
proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura
de unos 950 C.
El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del
mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren un alto horno, y el
horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras
impurezas presentes en el hierro. Una dificultas para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1400
C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno a
crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el
aire empleados para la combustin.
En el precalentamiento regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras
llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. En primer lugar, el oxgeno del aire inyectado por las
toberas se combina con el carbono y se produce anhdrido carbnico:
C + O2 CO2
Seguidamente, el anhdrido carbnico que se ha formado asciende por la cuba, va reaccionando con el
carbono que encuentra y se crea monxido de carbono:
CO2 + C 2CO
Este monxido de carbono es el causante de la reduccin indirecta del mineral, que tiene lugar en tres etapas.
Las reacciones que se producen son:
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4+CO2

3FeO + CO2 3FeO+CO2

FeO + CO Fe+CO2
Zona V, o de reduccin directa. En esta zona del horno, la temperatura oscila entre los 700 y 1.350 C, y en
ella tienen lugar tres procesos diferentes:

El carbono reduce directamente los xidos de hierro segn las reacciones siguientes:
2Fe2O3 + 3C 4Fe+3CO2

Fe3O4 + 2C 3Fe+2CO2

2FeO + C 2Fe+CO2
El fundente, supongamos que sea carbonato clcico, se descompone:
CaCO3 CaO+CO2
La ganga se combina con el xido resultante de la descomposicin del fundente y se forma la escoria:
CaO+SiO2 CaSiO2

3.1.1 Relacin de equilibrio carbono - oxgeno.

La reaccin entre el carbono y el oxgeno disueltos en el bao se plantea de la siguiente forma:
[ C ] + [ O ] = { CO } (1)
Donde el oxgeno del bao proviene de la inyeccin de oxgeno gaseoso a travs de la reaccin:
1/2{O2}

G = - 2 8 . 2 2 0 - 0 , 5 7 T (2)

= [ O ]

C o m o s e p u e d e o b s e r v a r y a u n a t e m p e r a t u r a t p i c a d e 1 . 6 0 0 C l a facilidad con que

el oxgeno gaseoso se disuelve en el bao metlico es elevada. Por otra parte, el carbono proveniente de
la materia prima pasa al bao metlico a travs de la siguiente reaccin:
< C >

5 4 0 0

1 0 , 1

( 3 )

Si para efectos de clculo; consideramos la reaccin (4):

[ C ] + 1/2{O2} ={ CO } G = - 32.403 - 10,68T (4)*
Con una adecuada combinacin de las reacciones anteriores es posible que produzcamos la reaccin
(1) para generar CO y asumir que estamos propiciando la decarburacin. La constante de equilibrio K c-o para la
reaccin:
[ C ] + [ O ] = { CO }
es: K c-o = PCO / hc x ho
Donde:
Pco
y hc y ho

es la presin del CO formado

son las actividades henryanas del carbono y del oxgeno respectivamente.

Reacomodando la ecuacin anterior y asumiendo condiciones ideales:

Pco = 1 at
y los coeficientes de actividad henryanos, fc y fo son iguales a 1.

3.1.2 Cintica de la reaccin de oxidacin del carbono.

La cintica qumica, que estudia la velocidad de las reacciones, contempla tres condiciones que deben darse a
nivel molecular para que tenga lugar una reaccin qumica: las molculas deben colisionar, han de estar situadas de
modo que los grupos que van a reaccionar se encuentren juntos en un estado de transicin entre los reactivos y los
productos, y la colisin debe tener energa suficiente para crear el estado de transicin y transformarlo en
productos.
Las reacciones rpidas se dan cuando estas tres condiciones se cumplen con facilidad. Sin embargo, si uno de
los factores presenta cierta dificultad, la reaccin resulta especialmente lenta.
Las reacciones de oxidacin van acompaadas de formacin de agua u xidos de carbono o ambos a la vez, o
bien se efectan por introduccin en la molcula de oxgeno elemental o por la reduccin de un compuesto
oxidante en forma inestable de gran oxidacin a otra ms estable menos oxidada. Estas reacciones son exotrmicas
y van acompaadas de disminucin de energa libre.
El equilibrio es, por lo tanto, favorable y prcticamente en ningn caso hacen falta recurrir a medios para
forzar la reaccin en su totalidad; en realidad hay que tomar precauciones para contener la reaccin e impedir la
prdida total del producto por oxidacin excesiva.
A pesar del equilibrio favorable, un proceso no ser de total utilidad hasta que no se obtenga una velocidad
de reaccin conveniente. Las medidas que hay que tomar para conseguir una velocidad de reaccin y mtodos
favorables de regulacin, han dado lugar a una gran variedad de sistemas de oxidacin en uso y, adems, la
diversidad de sustancias que se pueden someter a procesos de oxidacin, ha impuesto tambin una diversidad de
mtodos.
Se emplean dos tcnicas definidas: mtodos en fase vapor y fase lquida.
a) Fase lquida: se utiliza en los casos de sustancias complejas de elevado peso molecular y ms o menos
estables trmicamente y cuando el agente oxidante no es voltil relativamente. Las temperaturas son bajas o
moderadas y la intensidad de oxidacin se puede regular por limitacin del perodo de operacin, control de la
temperatura y variando la cantidad de agente oxidante.
b) Fase vapor: nicamente se pueden realizar con eficacia cuando se trata de sustancias fcilmente voltiles y
lo suficientemente estables al calor para resistir la disociacin a temperaturas elevadas. Tambin es necesario que
el cuerpo resultante sea trmicamente estable y que resista en cierto grado una oxidacin continuada. Se pueden
emplear catalizadores en fase slida o fase vapor, junto con oxgeno o aire. Las temperaturas generalmente son
elevadas. Las reacciones se regulan variando el tiempo de contacto, la temperatura, proporcin de oxgeno o el tipo
de catalizador.
Termodinmica
En las reacciones de oxidacin, sobre todo en aquellas que se realizan con oxgeno elemental, es importante,
en el aspecto termoqumico, el calor desprendido. El estado de equilibrio es favorable, as que los problemas
principales son la eliminacin del calor para mantener la temperatura al nivel conveniente y limitar la oxidacin
hasta el producto que se pretende obtener, evitando la combustin completa.
Aparte de esto, no tiene gran importancia el considerar cambios de energa libre y calcular los equilibrios.
Los catalizadores se emplean generalmente con el fin de obtener la reaccin de oxidacin a temperatura tan baja
como sea posible y conducirla hacia el producto que se quiere obtener.

La inyeccin de oxigeno gaseoso a un bao de fundicin es un mtodo vlido para compensar el calor que se
pierde en el proceso de desulfuracin que se hace a la fundicin para mejorar su calidad metalrgica. El
aprovechamiento del poder termgeno de las reacciones de oxidacin de los elementos comnmente presentes: Fe,
Si, Mn, permiten alcanzar temperaturas elevadas en las fundiciones de cubilote en un tiempo relativamente corto
seis (6) minutos, sin afectar mayormente el contenido de carbono en la fundicin.
Aunque la liberacin del calor de la oxidacin de los metaloides no es sencilla, por simplificacin de los
clculos, se puede asumir que cada elemento reacciona por separado con el oxgeno inyectado, bajo condiciones de
presin y temperatura definidas.
El estudio se inicia con el concepto de energa libre de formacin de xidos conocida como G y que se
expresa:
G = H + T S
[1]
Mediante esta ecuacin fundamental se establecen las expresiones referidas a cada xido formado de un
elemento especial. As, y considerando los elementos que se oxidan se tiene:
[Si] + 2[O] = (SiO2)

G = -129580,54 + 48,48 T

[Si] + O2(g) = (SiO2)

G = -185.432,83+ 47,38 T

[Mn] + [O] = (MnO)

[Mn] + _ O2(g) = (MnO)

G = -58441,92 + 26 T
G = -86391,97 + 25,43 T

[Si] + 2(FeO) = (SiO2) + 2Fe(l)

G = -7168,02 + 23,43 T

[Mn] + (FeO) = (MnO) + Fe (l)

G = -29521,03+ 13,48 T

Fe(l) + _ O2 (g) = [FeO] (l)

G = -63700+ 12,9 T

En estas ecuaciones se observan cambios negativos de energa libre de formacin, cuando ellas se llevan a
cabo de izquierda a derecha, es decir, cuando liberan calor (exotrmica). Por su alta concentracin (>90%) el hierro
es el primero en oxidarse; su oxidacin es intensa y su aporte de calor es importante, sin embargo, el FeO es poco
estable y antes la presencia de elementos con mayor afinidad por el oxigeno: Si y Mn, es reducido a su estado
metlico. La oxidacin del hierro se aprecia con el desprendimiento de humos densos de aspecto rojizo.
La inyeccin de oxgeno gaseoso a una fundicin lquida se ha venido realizando desde hace mucho tiempo
para elaborar acero. Son muy conocidos los mtodos para producir aceros Bessemer y Thomas mediante la
inyeccin de aire, hasta llegar al proceso LD y la exitosa variante AOD de gran empleo hoy en da en las
siderrgicas para producir aceros de alta calidad. Sin embargo, inyectar oxgeno a una fundicin lquida, sin afectar
mayormente su contenido de carbono, con el fin de aumentar la temperatura para acondicionarla trmicamente para
la realizacin de tratamientos para mejorar su calidad, o modificar su carbono equivalente para producir una
fundicin diferente, o mejor, adaptarla para obtener fundicin con grafito esferoidal, es poca la informacin que se
consigue.
Adems de los efectos ampliamente conocidos que la inyeccin de oxgeno gaseoso produce en las
caractersticas del metal lquido, el efecto positivo que ejerce en la eliminacin de ciertos elementos trazas como el
Vanadio, Titanio y Niobio, entre otros, que se encuentran en las cargas metlicas del cubilote, como consecuencia
del uso de chatarra de acero.
La remocin de estos elementos trazas se explica por la elevada energa libre negativa de los titanatos de Ca,
niobanatos o vanadatos formados en el proceso de oxidacin, en un medio constituido por escorias formadas por
cal, espatofluor y/o carbonato de sodio.

Convertidores Bessemer y LD

3.2 Oxidacin del silicio.

En general, la cintica del proceso es muy rpida. Todos estos elementos, incluido el carbono, se oxidan
desde el inicio aunque con diferentes intensidades. As, se indica que en los inicios del soplado la oxidacin del
silicio es ms rpida que la del carbono y la del manganeso; por esto, la disminucin del contenido del carbono es
poco significativa, sin embargo, cuando el valor del porcentaje de silicio es menor que uno, se intensifica su
oxidacin.
Si la inyeccin del oxgeno gaseoso a la fundicin se realiza a altas velocidades, se produce una intensa
agitacin que favorece la cintica de las reacciones. El nico factor determinante de la velocidad de oxidacin es la
transferencia de masa del elemento oxidante hacia el frente de oxidacin formado, por esta razn, los mtodos de
inyeccin de oxgeno dentro del bao son ms eficientes. El rendimiento del oxgeno inyectado con relacin al
utilizado en la oxidacin aumenta un 40 % en la oxidacin del Si, Mn y Fe en estos procesos.
CONSUMO DE OXIGENO
Consideremos una fundicin lquida a una temperatura de 1.400 C. A esta temperatura los elementos silicio
y manganeso se encuentran en solucin en el hierro y el oxgeno se encuentra en estado gaseoso. Si se toma como
ejemplo el silicio, su oxidacin se expresa:
[Si] Fe + O2 (gas) _ (SiO2) escoria
Si se ignoran las reacciones de la slice con otros constituyentes de la escoria, la reaccin anterior se divide
en:
Calor de formacin:
O2 (g) +Si (slido) _ (SiO2) (slido) H1.400 C = -205.000 Cal a 25 C
Calor latente de fusin:
Si (slido) _ Si (Lquido)H= -11.100 Cal
Calor de disolucin en el Fe lquido:
Si (lquido) _ [Si]Fe H= -29.000 Cal
En total, el calor de reaccin a 1.400 C ser aproximadamente de 187.000 Cal/mol de silicio. Si se toma para
el clculo una tonelada de fundicin, la oxidacin de 0,01% Si que equivale 3,56379 moles de silicio, producir
666,430 KCal.
Ahora, como por cada mol de Si se requiere de una mol de O2, se necesitarn 0,114 Kg de O2 para oxidar
0,01%Si. A 1.400 C de temperatura, el calor requerido para elevar la temperatura del oxigeno a la temperatura de
reaccin (temperatura del bao), se determina:
Qp = m Cp T [2]
En donde:
m = Cantidad de oxigeno inyectado (0,114 Kg).
Cp = Calor especifico del oxgeno = 0,225 KCal/Kg/C para un rango de temperatura entre 20 y 1.400 C.
T = 1.400 C 20C.

Se obtiene
Qp= 40,1166 KCal.
Luego el calor neto de la reaccin de oxidacin de 0,01%Si por tonelada de fundicin ser de 626,314 Kcal.
Este calor permite calcular el aumento terico de la temperatura de la fundicin, mediante la expresin:
T = Qp / m Cp = 3,13C
En donde:
Qp = 626,314 KCal
m = 1.000 Kg de fundicin
Cp= 0,2 KCal / Kg/C
De esta manera se determina el aumento de temperatura por la oxidacin del cualquier elemento presente en
la fundicin.

3.3 Oxidacin del manganeso.

El manganeso se oxida con facilidad en el aire para formar una capa castaa de xido. Tambin lo hace a
temperaturas elevadas. A este respecto su comportamiento es ms parecido a su vecino de mayor nmero atmico
en la tabla peridica ( el hierro), que al de menor nmero atmico, el cromo.
El manganeso es un metal bastante reactivo. Aunque el metal slido reacciona lentamente, el polvo metlico
reacciona con facilidad y en algunos casos, muy vigorosamente. Cuando se calienta en presencia de aire u oxgeno,
el manganeso en polvo forma un xido rojo, Mn3O4. Con agua a temperatura ambiente se forman hidrgeno e
hidrxido de manganeso(II), Mn(OH)2. En el caso de cidos, y a causa de que el manganeso es un metal reactivo,
se libera hidrgeno y se forma una sal de manganeso (II). El manganeso reacciona a temperaturas elevadas con los
halgenos, azufre, nitrgeno, carbono, silicio, fsforo y boro.
En el acero, el manganeso mejora las cualidades de laminacin y forjado, resistencia, tenacidad, rigidez,
resistencia al desgaste, dureza y robustez.

1) Oxidacin del manganeso en acero:

Q Mn + HNO3(cc) 2NO2(g) Mn(NO3)2(ac) + 2H2O(l)
Reacciones secundarias:
Fe+2 + HNO3 Fe+3 + NO2 + NO
MnO + HNO3 Mn+2 + NO2 + NO
2) Enmascarado al Fe+3 (acomplejado)
2PO3-4 + Fe+3 [Fe (PO4)2]3- (Evita interferencia de coloracin Fe+3 )
cido fosfrico color amarillo Solucin incolora
3) Oxidacin final del manganeso
2MnSO4 + 5KIO4 + 3H2O 2HMnO-4 + 5KIO3 + 2H2 SO4
Ecuacin inica:
2Mn+2 + KIO4 + 3H2 O 2MnO4- + 5KIO3

2H2+

Una vez en posicin vertical el convertidor, se puede considerar que comienza la fase de AFINO de la
fundicin que dura aproximadamente 15 minutos. En los primeros momentos de esta fase, se produce la oxidacin
del hierro, por ser el elemento que se encuentra en mayor cantidad, y se inicia la oxidacin del silicio que provoca
una rpida elevacin de la temperatura, pasando el acero en esta fase, que dura unos 5 minutos, de 1250 a 1650C
aproximadamente. Casi al mismo tiempo que el silicio, pero con un ligero retraso, se realiza tambin la oxidacin y
eliminacin de parte del manganeso.
Es interesante destacar que en este proceso no se emplea ningn combustible auxiliar para aportar calor a la
operacin, lo que aporta el calor necesario es el proceso de oxidacin de los elementos por accin del oxgeno que
est presente en el aire que se sopla por el fondo.

La oxidacin de los diferentes elementos se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones:
Fe + 1/2O2 = FeO +63.2 kcal (exotrmica) H = - 63.2 kcal
Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2 +78.0 kcal (exotrmica) H = - 78.0 kcal
Mn + FeO = Fe + MnO +32.0 kcal (exotrmica) H = - 32.0 kcal
C + FeO = Fe + CO 37.9 kcal (edotrmica) H = + 37.9 kcal
La slice (Si O2 ) y el xido de manganeso (MnO) que se forman al oxidarse el silicio y el manganeso, se
combinan con el xido de hierro (FeO) producindose una pequea cantidad de escoria fluida de carcter cido, de
acuerdo con la siguiente reaccin:
2 Si O2 + MnO + FeO = (MnO FeO) 2 Si O2
Al final de la operacin , el peso de la escoria es aproximadamente de 5 al 10% del peso total de la carga y su
composicin aproximada es :
Si O2 = 60%, MnO = 20%, FeO = 15%, Al 2 O 3, CaO y MgO el resto.
El bao de acero al final del proceso de soplado tiene una temperatura de 1650C y la siguiente composicin:
C = 0.08%, Mn = 0.02% Si = 0.05%

ESCORIA DE ALTO HORNO

3.4 Anlisis del mecanismo de eliminacin del fsforo.

El acero contiene hasta 2% de carbono y ciertas cantidades de silicio y manganeso y tambin impurezas nocivas:
fsforo y azufre, las cuales no se pueden eliminar por completo del metal por los mtodos metalrgicos. Aparte de
estas impurezas los aceros pueden contener algunos elementos de aleacin: cromo, nquel, vanadio, titanio y otros
CUADRO 1.- Composicin del mineral de hierro empleado en
el proceso HYL

Sustancia

Porcentaje en masa

Hierro
Oxgeno (en el hierro)
Fsforo
Azufre

67%
67%
0.05%
0.02%

xido de calcio

1.8%

xido de magnesio
xido de aluminio
xido de silicio
Impurezas

0.75%
1.03%
1.3%
1.1%

Procesos fsico-qumicos.
En el trabajo de fundicin de ciertos hornos o convertidores, la oxidacin de las impurezas se produce por
procesos fsico-qumicos que se desarrollan entre los gases del horno- escoria y entre escoria-metal.
Note que el contacto de los gases de la combustin es solo con la capa de escoria, y por ello esta se calienta en
primer lugar. Con una capa excesiva de escoria o con escoria de difcil fusin el calentamiento del metal se
dificulta.
Correspondientemente, las cualidades de la escoria y su cantidad influyen considerablemente sobre la marcha
de la fundicin. Lo que obliga a separar de vez en cuando parte de la escoria producida, y a utilizar un fundente
adecuado para fundir los xidos y hacerlos flotar en la masa del metal fundido como escoria.

Al iniciar la fundicin, y durante la fusin del metal ("bao fro") el primero que se oxida es el Fe y luego
este al Si, Mn, y P.
Segn las reacciones:
Si + 2FeO - 2Fe + SiO2
Mn + FeO - Fe + MnO
2P + 5FeO - 5Fe + 2P2O5
De estos xidos y por el fundente se forma la escoria, despus por debajo de la capa de la escoria se oxidan el
resto de las impurezas.

La fuente principal de oxgeno para la oxidacin de las impurezas es el FeO que se encuentra en la escoria. El
xido ferroso de la escoria reacciona con el oxgeno de los gases del horno segn la reaccin:
6FeO + O2 - 2Fe3O4 + Calor
Esta reaccin genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a temperaturas del horno
relativamente bajas.
Los xidos superiores que se forman se difunden a travs de la escoria hacia el metal de abajo y lo oxidan
segn la reaccin:
Fe + Fe3O4 --- 4FeO
El xido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que contiene, La oxidacin del
hierro en "bao fro" se efecta de un modo ms enrgico, pero la reduccin del xido ferroso por el carbono
presente suele ser mas lenta, ya que esta reaccin consume calor:
FeO + C - Fe + CO - Calor
Esta necesidad energtica del proceso se suple adicionando mas combustible para calentar el metal. Cuando
se calienta el metal ("bao caliente") se invierten las actividades, la oxidacin de la escoria suele ser mas lenta,
mientras que la reduccin del xido de hierro por el carbono suele ser mas enrgica y el bao puede ebullir debido
a la generacin del CO, esto hace que el metal se mueva y se mezcle en el bao favoreciendo su calentamiento
homogneo y rpido.
De esto se concluye que:

Una temperatura baja del bao contribuye a la oxidacin de la escoria y del metal que se encuentra por
debajo.

Una temperatura alta favorece la obtencin de escoria y metal poco oxidados.

En consecuencia manejando la temperatura en el espacio activo del horno se pueden dirigir los procesos de
reduccin-oxidacin en su interior y obtener un acero de cualidades y caractersticas deseadas en cuanto a
contenido de impurezas y cantidad de carbono.
En los hornos o convertidores se pueden tratar los desechos slidos de la produccin, la chatarra ferrosa,
obtener exactamente una composicin qumica dada del acero, desoxidar bien el metal, obtener simultneamente
gran cantidad de metal homogneo e incluso obtener mas cantidad de metal que el vertido originalmente en el
horno (hasta 105%), ya que se puede usar parte de mena como aditivo ventajoso al horno, pero paralelamente
tambin tiene sus deficiencias, ya que los gases participan en los procesos qumicos, oxidando, simultneamente
con las impurezas comunes, a otro elementos de aleacin que hay en el metal (vanadio titanio y otros) y saturando
el metal. A consecuencia de esto se dificulta la obtencin de acero aleados.

Convertidor de acero

3.5 Eliminacin del azufre por medio de la escoria.

El arrabio suele contener bastantes impurezas no deseables, y es necesario someterlo a un proceso de afino en
hornos llamados convertidores. La desulfuracin es posible en el proceso Thomas y se produce durante el
sobresoplado a partir del momento en que la escoria est suficientemente fluida y la cal participa activamente en la
reaccin. El azufre se elimina mejor cuanto ms bsica sea la escoria y menos xido de hierro contenga. Es posible
bajar de 0.12 a 0.06%.
Para conseguir todava mas bajos contenidos de azufre, ha sido prctica frecuente en los procesos Thomas
acentuar la desulfuracin del arrabio a su salida del Alto Horno; para ello se utiliza la prctica de desulfurar el
arrabio en el canal o en la cuchara con sosa o carbonato sdico con lo que se consigue eliminar del 30 al 50% del
azufre de la fundicin.
Los elevados precios energticos y los gastos para la eliminacin de los residuos de aceras han incrementado
el atractivo de instalaciones de insuflado en alto horno para estos materiales. Para el proceso en alto horno, hay una
tcnica fiable de insuflado de reactivos de diferente naturaleza, como el carbono, los plsticos recuperados, el
xido de titanio, los minerales finos y los polvos de filtro.
Como ejemplo de aplicacin para instalaciones de insuflado en alto horno pueden citarse:

El insuflado de xido de titanio para aumentar de forma controlada la vida de los revestimientos refractarios

La utilizacin de plsticos recuperados para generar gas reductor como alternativa barata al coque y al fueoil.

La inyeccin de polvos de filtro procedentes de la industria del acero.

Existen instalaciones de insuflado metalrgico para
El

proceso en alto horno

La desulfuracin
El

tratamiento del acero

La optimizacin
El

de arrabio

de la calidad de las escorias de aceras

reciclado de los polvos de filtro

Dispositivo de Insuflado

El insuflado de reactivos en forma de polvo es un procedimiento muy efectivo y barato para eliminar los
fenmenos acompaantes no deseados en el acero y para la aleacin del mismo. Las instalaciones de insuflado de
pueden utilizarse con cualquiera de los agentes desulfurantes comerciales, como la cal, el carburo clcico y el
magnesio, permitiendo procesos de mono-, co- y de multi-inyeccin.
El dispositivo para la desulfuracin de arrabio en una reguera de sangrado de un alto horno, con adicin de
un agente de desulfuracin, caracterizado por un recipiente revestido de modo refractario con un orificio de entrada
y un orificio de salida, cuya superficie interna inferior se encuentra aproximadamente a la altura de la superficie de
fondo interna del recipiente; por un zorro unido con un canal con el orificio de salida, que tiene una arista de
rebosadero para el arrabio; y por un rgano agitador de por s conocido, susceptible de girar alrededor de su eje
vertical, que est provisto con un motor para girar alrededor de su eje vertical, que est apoyado en la parte
superior del recipiente y que se extiende desde arriba hacia dentro del recipiente.

Instalacin de insuflado para la metalurgia secundaria

El procedimiento para la desulfuracin de arrabio comprende las siguientes operaciones:
Primera. Se introduce una lanza de inyeccin en la masa fundida de arrabio hasta una profundidad adecuada;
Segunda. Se inyecta en el arrabio, a travs de la lanza, un agente desulfurante constituido por una mezcla
formada por un 50 a un 90 por 100 en peso de diamidocal, efectundose la inyeccin de dicho gente desulfurante
con ayuda de un gas portador, en una cantidad de al menos, siete litros de gas por cada kilogramo de agente
desulfurante,
Tercera. Se deja que el agente desulfurante actu sobre la masa fundida de arrabio durante el tiempo
necesario hasta la completa desulfuracin de la misma.
Cuarta. Se produce la combustin y desulfuracin (eliminacin de azufre) mediante la entrada de aire.
Y por ltimo se separan dos fracciones: la escoria y el arrabio: hierro fundido, que es la materia prima que
luego se emplea en la industria.
Con el fin de mejorar la calidad del acero en cuanto a su contenido de azufre, se requiere que el arrabio
principal elemento de los componentes de la carga del convertidor tenga un bajo contenido de Mn para obtener este
bajo contenido de S e incrementar la produccin del horno alto.

Colada de Acero Insuflado

3.7 Procesos de aceracin industriales.

El acero se elabora primordialmente por la transformacin del hierro fundido en forma de arrabio. La tarea de
la transformacin del arrabio en acero se reduce a la extraccin de las cantidades sobrantes de carbono, silicio,
manganeso y las impurezas nocivas que contiene.
Esta tarea se puede llevar a cabo porque el carbono y las otras impurezas, bajo la accin de altas
temperaturas, se unen con el oxgeno de un modo mas enrgico que el hierro y pueden extraerse con prdidas
insignificantes de hierro. El carbono del arrabio al reaccionar con el oxgeno se transforma en gas monxido de
carbono (CO) que se volatiliza.
Otras impurezas se transforman en xidos (SiO2, MnO, y P2O5) que tienen una densidad menor que la del
metal fundido y por tanto flotan formando la escoria. Para la transformacin del arrabio a acero se utilizan dos
mtodos generales;
El

mtodo de los convertidores

El

uso de hornos especiales

Los Convertidores
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en que a travs del hierro
fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno
oxida el carbono y otras impurezas.
El convertidor representa un recipiente en forma de pera, soldado con chapas gruesas de acero y revestido
interiormente con material refractario. En la parte central del convertidor, exteriormente se hallan dos tetones
cilndricos llamados muones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los muones es hueco
y se une con el tubo conductor de aire.
Del mun el aire es conducido por un tubo y por la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor estn
las toberas a travs de las cuales el aire se suministra al convertidor a presin. Tambin se utiliza la insuflacin de
oxgeno con lo que el proceso se hace mas rpido y eficiente
Para cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical a la horizontal, se agrega el arrabio
fundido y se regresa el convertidor a su posicin vertical, en ese momento se pone en marcha el soplado. El
volumen de metal incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se produce a expensas de la
oxidacin de las impurezas del arrabio, ya que todas las reacciones de oxidacin generan calor.
En dependencia del la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos tipos:

Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para los arrabios con una
cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%).

Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios con mayor
abundancia de fsforo (hasta 2.5%).

Procedimiento Bessemer.
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos refractarios de slice (no
menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710C. Este revestimiento no se corroe por
las escorias de carcter cido, por consiguiente en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.
El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia interacta con el hierro
para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos direcciones: por al
oxgeno del aire que pasa a travs del metal y por el xido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.
Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres perodos caractersticos:
La oxidacin
La quema

del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.

del carbono

La desoxidacin

o la desoxidacin-carburacin

Primer perodo:
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que el metal se calienta.
Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones qumicas que se producen son:
2Fe +

O2

2FeO

2FeO

SiO2

2Fe

Mn +

FeO

MnO

Fe

Si

A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:

MnO + SiO2 - MnO.SiO2

FeO + SiO2 - FeO.SiO2

y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el arrabio no es
suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.
Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda etapa.
Segundo perodo
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO -- CO + Fe
Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al mismo tiempo se est
oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor necesario para mantener la temperatura.
El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del metal y al salir del convertidor se
quema con el aire atmosfrico, formando dixido de carbono, el convertidor genera una llamarada clara.
A medida que se consume el carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto
indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.
Tercer perodo
En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro ulterior y con muy poco
carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido frrico con las consiguientes prdidas de metal.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin horizontal para realizar la
desoxidacin y carburacin del acero.
El objetivo de este paso es eliminar el oxgeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente se
utilizan las ferroaleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a los valores
deseados se utiliza una fundicin especial.El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los
laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign armado, vigas laminadas, hierro
comercial para construcciones y similares.
Las deficiencias de este mtodo son:
La imposibilidad
La

de eliminar del metal el fsforo y el azufre

elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%)

La saturacin

del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su calidad.

Procedimiento Thomas
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de magnesita en las paredes y
el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se
utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo, obtenidas de menas ferrosas
que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el contenido de slice debe ser muy bajo
(menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se carga el
convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posicin
vertical. Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn al reaccin:
Fe + O2 ------ FeO
el xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el fsforo.
Se distinguen tres perodos:
Oxidacin

del silicio y el manganeso

Combustin
Oxidacin

intensa del carbono

del fsforo.

Primer perodo
La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de calcio) segn la
reaccin:
2CaO + SiO2 - (CaO)2.SiO2
y pasa a la escoria. El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin pasan a la
escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor y comienza el segundo perodo.

Segundo perodo
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa segn la reaccin:
C + FeO -- Fe + CO
El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno genera una llamarada clara
por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del aire de la atmsfera. El contenido de carbono se
reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con lo que comienza el tercer perodo.

Tercer perodo
En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la temperatura del
metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:
2P
P2O5

+ FeO -

P2O5

+ 5Fe

+ 3FeO - (FeO)3.P2O5 + 2Fe

(FeO)3.P2O5 + 4CaO - (CaO)4.P2O5 + 3Fe

En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se desprende una considerable
cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato clcico formado pasa a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a la posicin
horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fsforo y el xido ferroso que contiene
puedan volver al metal.
Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa. En el proceso Thomas se produce cierta extraccin
del azufre que pasa a la escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).Despus de la
desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la produccin de lingotes.
El acero producido tiene aplicacin en el laminado de hierro en chapas, alambres e hierro comercial.
El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la simplicidad relativa de
la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de energa para calentar el metal, pero no resuelve de
manera ptima la obtencin de aceros de diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio
nacidos de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de
chatarra disponible en la industria.

Produccin en hornos.
El uso razonable del hierro fundido y la mas completa utilizacin de la chatarra ferrosa, se logra al producir
aceros en horno. A diferencia de los convertidores, los hornos de produccin de acero son cmaras revestidas con
material refractario donde se vierte arrabio en lingotes o lquido y chatarra ferrosa, junto con otros materiales que
sirven de fundentes y aportadores de elementos necesarios para los procesos de oxidacin.
Luego el material se calienta por diversos mtodos hasta su fundicin con lo que comienzan los procesos de
oxidacin de las impurezas y del propio hierro y se va formando la escoria.
En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los convertidores, por el contrario los
procesos de oxidacin de las impurezas se realizan al interactuar los componentes de la escoria con el metal
fundido de abajo.
Para lograr acero lquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor que interacte con el
contenido del horno y pueda fundir el metal.
Se distinguen dos tipos generales:

Los que usan combustible (hornos Martin).

Los que usan electricidad (de arco elctrico y de induccin)

HORNOS DE COMBUSTIBLE
Hornos Martin.
En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero producido en el mundo. En estos
hornos el combustible utilizado puede ser gaseoso, lquido, slido en polvo o sus combinaciones, la principales
caractersticas que debe tener el combustible son:

Que pueda producir una llama muy caliente, 2000C o ms; ya que el metal fundido al final del proceso
tiene una temperatura de cerca de 1650C.

Que la llama sea lo mas radiante posible para que transmita calor por radiacin al interior del horno, y as
calentar el contenido de manera rpida y homognea, y producir gases de escape mas fros que afecten
mnimamente los dispositivos de evacuacin de gases.

Que no introduzca elementos nocivos al proceso.

El horno Martin se compone de las siguientes partes principales:
El espacio activo o de fundicin (5)
Conductos para manipular los gases de entrada y salida a ambos lados
Las cmaras regeneradoras de calor con enrejado refractario (1) y (2).
Los mecanismos de conmutacin de las cmaras de regeneracin.
Los separadores de polvo de los gases finales de escape y la chimenea
Los separadores de escoria (no mostrados)

(3) y (4).

(no mostrados).

Dentro del espacio activo o de fundicin se pueden distinguir:

La bveda (7), la parte superior del horno
La solera (6), que es la parte inferior del espacio de fundicin.
Las puertas de carga (8). Colocadas en la pared frontal del horno.
Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la pared

El Horno Martin

trasera del horno.

Si asumimos ahora que el horno Martin mostrado funciona con combustible gaseoso podemos notar que hay
cuatro conductos que dan acceso a la zona activa. Por el conducto 4 se insufla aire muy caliente, cuyo calor fue
adquirido en el recuperador de la derecha, lo mismo con el conducto 3, pero en este caso se inyecta el gas
combustible tambin muy caliente que ha pasado por el correspondiente regenerador. Al juntarse dentro del
espacio activo con el aire, el gas se inflama produciendo la llama que calentar el metal contenido en el horno
desde su superficie.
Note que los gases calientes producto de la combustin se retiran del horno por los conductos de la izquierda,
estos gases calientan a su paso el enrejado refractario correspondiente a los dos regeneradores de ese lado, cuando
los regeneradores de la derecha se han enfriado lo suficiente debido al paso de los gases fros de entrada (aire y
combustible) se giran los mecanismos conmutadores y se invierte el proceso. Ahora los regeneradores de la
izquierda (muy calientes) calentarn los gases de entrada y los productos de la combustin calentarn los
regeneradores de la derecha, obteniendo de esta manera un calentamiento continuo de los gases que entran al
horno.
Mas tarde, y en dependencia de los requerimientos del acero pueden cargarse al horno nuevos fundentes y
desoxidantes para retirar el azufre, agregar los elementos aleantes requeridos y se hace una ltima desoxidacin
con aluminio puro. En algunos casos se introduce al espacio activo del horno oxgeno, que favorece la oxidacin de
las impurezas y reduce el consumo energtico.

3.7.1 Convertidor bsico al oxgeno (Proceso BOF - BASIC OXIGEN FURNACE)

En el convertidor se afina el metal caliente arrabio producido en el alto horno en acero lquido bruto, que
luego podr ser nuevamente afinado por metalurgia secundaria.
Las principales funciones del Convertidor LD (BOF) son la decarburacin y la eliminacin del fsforo del
arrabio y la optimizacin de la temperatura del acero, para que cualquier otro tratamiento, previo a la colada, pueda
realizarse con el mnimo recalentamiento o enfriamiento del acero.
Las reacciones exotrmicas de oxidacin que ocurren durante el proceso en el convertidor LD (BOS) generan
gran cantidad de energa trmica ms de la necesaria para lograr la temperatura final del acero. Este calor
adicional se utiliza para fundir chatarra y/o adiciones de mineral de hierro.
Convertidores (BOF) - Soplado con Oxgeno
El Horno de Oxgeno Bsico es un elemento muy eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero
inyectando oxgeno. Carburos Metlicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de procesos y el caudal
as como el know-how tcnico (por ejemplo, en la colocacin de lanzas).
Convertidores (BOF) - Precalentamiento de la Chatarra
Se han desarrollado equipos de control y quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra frrea
mediante quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir ahorros de combustible del
70% y reducciones del 50% en tiempos de calentamiento.
Convertidores (BOF) - Salpicadura de Escoria
Mediante la inyeccin de nitrgeno en la zona inferior del horno a travs de la misma lanza de oxgeno se
consigue una capa de proteccin de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo el gunning
consumption y alargando la campaa.
Convertidores (BOF) - Agitacin Inferior
El metal fundido se agita mediante una inyeccin de gas de alta presin con el fin de incrementar la
produccin de acero, la recuperacin de los metales de aleacin y alargar la duracin de la campaa.

3.7.2 Horno de arco elctrico.

Los hornos elctricos para la produccin de acero son de dos tipos principales:
Hornos

de arco

Hornos

de induccin

Hornos de arco.
La construccin de los hornos de arco voltaico se basa en el calor generado por el arco elctrico, formado
entre los electrodos de grafito (o de carbn) y el bao metlico, que producen una temperatura de 3500C o ms.
En estos hornos se puede obtener acero de alta calidad, casi desprovistos de impurezas nocivas, con un contenido
de carbono muy exacto y con elementos aleantes en proporciones definidas. Es decir acero especiales para altas
prestaciones.
El horno consta de una camisa cilndrica (1) con fondo esfrico (2), recubiertas con materiales refractarios y
aisladas trmicamente de tal manera que se forme el espacio activo del horno. La bveda del horno (4) se prepara
de manera que sea desamable y est construida de ladrillos refractarios sujetos por una armadura de acero en forma
de aro.
El horno tiene una puerta de carga y un orificio para sangrar el metal. Est asentado sobre dos soportes en
forma de arco, colocados sobre las guas del cimiento que permiten girarlo para la carga y descarga del horno. En
la bveda del horno se colocan en orificios elaborados para ello los electrodos (5).
Los electrodos durante la fundicin ascienden y descienden con la ayuda de un mecanismo especial.
La corriente se suministra de un transformador a los electrodos a travs de cables flexibles y barras de cobre.
Para llevar a cabo la fundicin en los hornos de arco, este se alimenta con una mezcla de chatarra, hierro fundido,
mena de hierro, fundentes, desoxidantes y ferro aleaciones, que sirven para formar las aleaciones.
En la Figura se ha representado el material dentro del horno de dos formas, la mitad izquierda corresponde al
material recin cargado, vea que est slido y en pedazos.
Note que hay una separacin entre el material y el electrodo, de forma que salte el arco y se produzca una
gran cantidad de calor para fundir el metal. En la parte derecha ya est el metal fundido y el electrodo se ha bajado
para reducir el calor producido por el arco y mantener la temperatura dentro del rango necesario.
Para la oxidacin de las impurezas, despus de fundida la mezcla inicial, se le agrega al horno la mena. Los
xidos de hierro oxidan las impurezas del metal (Si, Mn, P, y C) a consecuencia de lo cual se forma la escoria
frrica que contiene (FeO)3.P2O5. Esta escoria sustrae fsforo del metal. Para formar un compuesto mas estable se
agrega a la escoria cal recin calcinada de forma que se forme una sal fsforo-clcica que se retiene en la escoria.
Esta reaccin tiene xito ya que la temperatura del metal no es muy elevada, pero es una reaccin exotrmica
que calienta el bao y durante esta etapa es usual que comience a oxidarse el carbono y el bao entre en ebullicin.
En ese momento se retira la escoria fosfrica.
Si se ha quemado mucho carbono, y este, en el metal, est por debajo del nivel requerido se cargan al horno
portadores de carbono tales como coque o arrabio de bajo contenido de impurezas nocivas.

Hornos de induccin
Estos hornos se basan en el calor generado por elevadsimas corriente que se generan en la masa del metal.
Estas corriente son inducidas por una bobina que rodea al crisol donde est el metal, y por la cual se hace circular
corriente alterna de alta frecuencia. En esencia el horno recrea un transformador en el que el metal es el bobinado
secundario en corto circuito.
En estos hornos el calor se genera en el metal y se trasmite a la escoria, por lo que la temperatura media de
esta es menor que la del metal. Por eso no se efectan las reacciones activas de intercambio entre la escoria y el
metal, y por consecuencia, es imposible sustraer del metal las impurezas nocivas (fsforo y azufre).
La fundicin se hace rpidamente y antes de terminar se introducen al horno los desoxidantes y si es necesario las
adiciones de aleacin.
Las ventajas de este mtodo es que en l se puede calentar el metal a temperaturas muy altas y sin grandes
dificultades hacer la fundicin al vaco, por eso, adems de producir aceros normales, se pueden producir aceros
especiales como los inoxidables, los termorresistentes y otros de destinacin muy especial.

3.8 Control de la contaminacin en la aceracin.

La mayora de fundiciones generan residuos diversos que varan grandemente en su composicin, pero que
constituyen slo un pequeo porcentaje del total de residuos. Estos residuos incluyen materiales de soldadura,
aceites residuales de montacargas y dispositivos hidrulicos, cilindros de aglomerantes vacos y cal del lavador de
gas. Una parte de los contaminantes ambientales expulsados por estas industrias son:
Dixido de Azufre
Partculas de Materia (Particulate Matter)
xidos de Nitrgeno
Monxido de Carbono
Hidrocarburos Reactivos
Metales Pesados
Compuestos Orgnicos
En la atmsfera, estos contaminantes se pueden encontrar en cualquiera de las tres formas: gaseosas, lquidas,
y slidas; Por estas razones es la importancia de establecer legislacin que efectivamente controlen las emisiones
industriales contaminantes del ambiente. Las Normas ISO 14000 proveen la implantacin o la planificacin para
establecer el monitoreo y mejora del Sistema de Gerencia Ambiental, Environmental Management System, EMS.
En la Industria de Fundicin, los procesos ms contaminantes son los de fusin del metal o de las aleaciones;
de all que sea importante hacer el mayor nfasis en mantener un estricto control del proceso, lo cual se une al
factor econmico directo. Los dems procesos de la fundicin donde no hay fusin de metales generan
contaminacin por partculas, particulate pollution, pero no se considera que constituyan severas formas de
contaminacin del aire en trminos de sus efectos sobre el vecindario a ella.
La operacin del cubilote es la mayor fuente de contaminacin de emisiones de partculas, tanto en trminos
de fuentes de contaminacin como de la intensidad de emisin de cada fuente; en segundo lugar est el proceso de
fusin mediante horno elctrico de arco; y en tercer lugar est la fusin con hornos de induccin.
PREVENCION DE LA CONTAMINACION Y OPTIMIZACION DE PROCESOS
La prevencin de la contaminacin, produciendo de manera ms eficiente y limpia mediante cambios o
mejoras a los procesos involucrados, sin nuevos sistemas de captacin de emisiones, es hoy la mejor manera de
evitar la contaminacin que producen nuestras fbricas. Sobre el anlisis de las distintas posibilidades de gestin de
residuos, ya sea por reciclaje, o minimizacin estaremos hablando de aqu en adelante.
CONTROL DE PROCESOS, EFICIENCIA Y PREVENCIN DE LA CONTAMINACIN
Las fundiciones ferrosas y no ferrosas presentan los mismos procesos bsicos en los cuales centrar el estudio
de control de procesos:
Tratamiento de materia primas.
Preparacin de moldes y almas.
Preparacin de la carga del horno.
Fundicin y fusin dentro del horno.
Colada y enfriamiento.
Control durante proceso de manipulacin de materias primas
Clasificacin de las materias primas (chatarra).
Almacenamiento ordenado.

Control durante proceso de preparacin de moldes y almas

Limpieza del lugar.
Automatizar el proceso (si es posible).
Captacin de emisiones fugitivas (sistemas colectores).
Control durante proceso de carga del horno
Limpieza de la chatarra (eliminar pinturas y grasas en seco).
Apertura del horno, por cortos perodos de tiempo.
Control durante el proceso de fundicin y fusin de metales
Captacin de humos (correcta dimensin de sistema colector).
Precalentamiento de la chatarra.
Sistemas de recirculacin de aire (hornos con proceso de combustin).
Sistemas recuperadores de calor.
TECNOLOGAS LIMPIAS DE PRODUCCIN
Se aprecia que las reas de posible aplicacin se centran principalmente en el proceso de fundicin mismo,
ya que los otros procesos aparecen en menor escala.
Tecnologas limpias propiamente tal:
Implementacin de hornos pequeos de alta eficiencia.
Implementacin de hornos de induccin magntica.
Tecnologas limpias para hornos de arco elctrico:
Sistemas recuperadores de calor.
Atmsferas inertes.
Escorias espumosas.
Tecnologas limpias para hornos con proceso de combustin:
Cambio a gas natural.
Sistemas de recirculacin de gases.
MINIMIZACIN DE RESIDUOS
Los elementos claves para generar un correcto plan de minimizacin de residuos, estn relacionados con la
iniciativa, compromiso y participacin de todos los que trabajan en las empresas de fundiciones.
Fundamentalmente, este tipo de planes involucran cuatro actividades principales:
Concientizacin y participacin de los trabajadores.
Mejora en los procedimientos de operacin.
Capacitacin de los trabajadores.
Mejoras en la programacin de los procesos.
Un plan de minimizacin de residuos siempre est acompaado de un plan de reciclaje y recuperacin de
materiales:
Implementacin de auditoras ambientales y energticas.
Definicin de una poltica de reciclaje.
Control de procesos de fundicin.
Plan de reciclaje de arenas y escorias.
Plan de minimizacin en el horno (dosificacin de escorificantes y aleantes).