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GRUPO # 2
ASIGNACIÓN # 3
NATALIA GONZALEZ
JONATHAN OSPINO P.
SARA M. TABORDA
Profesores:
FELIPE BUSTAMANTE
HEBERTO TAPÍAS
UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ING. QUIMICA
DISEÑO I
Grupo 2: Nitrobenceno 2
CONTENIDO
PARTE I:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO TÉRMICO DE UN CONDENSADOR
HORIZONTAL DE TUBOS Y CORAZA PARA VAPOR SATURADO
MULTICOMPONENTE
FLUIDO DE PROCESO
FLUIDO DE SERVICIO
APPROCH MÍNIMO
PARTE II:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO MECANICO DE UN
INTERCAMBIADOR
SELECCIÓN MATERIALES
CONDICIONES DE DISEÑO
Espesor
Bridas
Boquillas
Cálculos boquilla 1: Entrada del vapor saturado a la coraza
Cálculos boquilla 2: Salida del líquido saturado a la coraza
Especificación de bridas y boquillas de la coraza
Cálculo de las distancias de penetración de las boquillas en el casco
Cálculo de refuerzos para las boquillas de la coraza
Localización de las boquillas de la coraza
Proyección de las boquillas de la coraza
Espesor
Cálculo de presión externa
Condiciones de operación
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
PARTE III:
ALGORITMO DE CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR LIQUIDO-
LIQUIDO
IDENTIFICACION
FUNCION
CONDICIONES DE OPERACIÓN
CONDICIONES DE DISEÑO
Temperatura de diseño
Presión de diseño
Presión hidrostática
Factor de seguridad
Vida útil del recipiente
Selección del material para la construcción del recipiente
Cálculo de la velocidad de corrosión
Espesor de la camisa
Espesor de las tapas
SELECCIÓN DE BRIDAS
SOLDADURA
SILLETAS
Flexión longitudinal
Esfuerzos cortantes tangenciales
Circunferencial
REFERENCIAS
Grupo 2: Nitrobenceno 6
PARTE I:
Fluido de proceso
El fluido de proceso consta de una mezcla de agua, nitrobenceno, ácido sulfúrico, benceno y ácido
nítrico. Se requiere condensar esta corriente desde una temperatura de 190 °C (374 °F), donde se
encuentra como vapor saturado, hasta líquido saturado a una temperatura de 84.13 °C (183.44 °F).
Las condiciones del fluido de proceso se muestran en la tabla 1, mientras que el flujo másico de esta
corriente se muestra en la tabla 2.
Fluido de servicio
Como fluido refrigerante se usará diclorometano como líquido saturado a una temperatura de 39.66
°C (103.4 °F), este saldrá del intercambiador de calor como vapor saturado a una temperatura de
39.66 °C (103.4 °F).
Approach mínimo
En este caso no se cumple el approach mínimo puesto que no se encontró otro fluido con un calor
de vaporización grande (cercano al del agua) y temperatura de ebullición por debajo de 84.13 °C
(183.44 °F); esto se debe cumplir para que las curvas de q vs. T para el fluido de proceso y el fluido
de servicio no se corten.
Algunos de los materiales que sirven son los siguientes (Obtenido de KNOVEL)
Material Mpy
Alloy 20-38-3-3Cu (20Cb3/825) <2
Alloy 30-44-5-3W (G-30) <2
Alluminum alloy (3003/5154) <20
Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless steel (17-12-3; 316L) <20
Superferritic Stainless steel (26-1) <20
Tantalum <2
El material seleccionado fue el acero inoxidable 316L o mejor dicho, el austenitic Cr-Ni-Mo Stainless
Steel (17-12-3; 316L). Pues se decidió trabajarlo con una vida útil de 5 años.
Los criterios para definir la ubicación de los fluidos son los siguientes: corrosión, factores de
encrustamiento, temperaturas, caídas de presión, viscosidad y tasas de flujo. A continuación se hará
un análisis para cada uno de los fluidos.
Kern recomienda enviar los fluidos que sufren condensación por el lado de la coraza, en nuestro
caso el fluido de proceso es quien se condensa, por tal razón lo enviamos por ese lado.
Dado que la velocidad de corrosión generada sobre el material por ambas sustancias es la misma, el
criterio de corrosión no suministra información de cual de los fluidos es preferible que vaya por los
tubos y cual por la coraza.
Como el vapor que se va a condensar viene de una separación flash, este trae consigo muy poca
cantidad de sales disueltas que formen costras, mientras que el diclorometano puede traer consigo
material particulado, que se puede depositar en la tubería a medida que se vaporiza.
Grupo 2: Nitrobenceno 9
Mediante el programa Pro II se estiman las temperaturas de burbuja y de rocío del fluido de
proceso.
Lo anterior se definió con el fin de que el fluido de proceso se enfriara aprovechando el calor latente
de vaporización del diclorometano, dado que el calor sensible de de este es mucho menor que el de
vaporización y por ende su contribución no es muy apreciable.
La carga térmica que se requiere remover para llevar el fluido de proceso de vapor saturado a
líquido saturado viene dado por la siguiente expresión:
Q W H1 H 2
W: Flujo másico del vapor por condensar, en lb/h
H1: Entalpía de la mezcla como vapor saturado a T1, en BTU/lb
H2: Entalpía de la mezcla como líquido saturado a T2, en BTU/lb
Numéricamente se tiene:
Q 60339294,31BTU
h
4. Calculo del flujo de refrigerante
Asumiendo que en el intercambiador de calor no hay pérdidas energéticas; del balance de energía
se tiene:
Q
w
vap
Donde vap es la diferencia de entalpía del vapor saturado y el líquido saturado respectivamente,
en BTU/lb
Grupo 2: Nitrobenceno 10
Numéricamente se tiene:
Q
w 420105,2184 lb
143.627 h
Los cálculos de la condensación flash se realizaron tomando como condiciones iniciales las
condiciones de entrada de la mezcla y como condición final una temperatura comprendida en el
rango de condensación, T2 T T1 . El valor de q para cada punto del condensador se obtiene
así:
q WH 1 VH v LH l
W V L
Donde:
H1: Entalpía del vapor saturado a las condiciones de entrada del condensador, en kJ/kg-mol.
Hv: Entalpía del vapor saturado a la temperatura T, y composición obtenida en el calculo de
condensación flash, en kJ/kg-mol.
Hl: Entalpía del líquido saturado a la temperatura T, y composición obtenida en el calculo de
condensación flash, en kJ/kg-mol.
V: Flujo de vapor remanente a la temperatura T, en kg-mol/h.
L: Flujo de liquido condensado a la temperatura T, en kg-mol/h.
W 3193.2 lb
h
H1 21657,43 BTU
lb mol
WH1 69156505,476 BTU
h
Tabla 6. Construcción de la curva de condensación
Temperaturas (ºC) WH1 Hv Hl V L q
190,00 72986101,7 50375,7064 0 1.448,8353 0 0,0000
182,44 72986101,7 50246,6573 20736,0486 1446,0790 2,7563 268310,9823
174,88 72986101,7 50118,5001 19482,3261 1444,1305 4,7048 516786,6383
167,32 72986101,7 49986,2272 18229,7184 1442,6725 6,1628 760000,2260
159,76 72986101,7 49846,6888 16981,391 1441,4683 7,367 1008578,0221
152,20 72986101,7 49697,8597 15740,1699 1440,3285 8,5068 1270959,5025
144,64 72986101,7 49539,4021 14516,4249 1439,0867 9,7487 1553090,7353
137,08 72986101,7 49370,3225 13311,1377 1437,5424 11,293 1863847,1213
129,51 72986101,7 49190,5542 12129,6725 1435,3994 13,436 2215035,4307
121,95 72986101,7 49000,7767 10978,2591 1432,0778 16,7576 2629207,9252
114,39 72986101,7 48801,1413 9853,0007 1425,9895 22,8459 3171085,9442
106,83 72986101,7 48592,3669 8734,1031 1409,8192 39,0162 4138878,3523
99,27 72986101,7 48733,1327 7521,3324 112,5882 1336,2472 57448966,6439
Grupo 2: Nitrobenceno 11
7. Calculo de UA
UA q
t av
ΣUA 1067119,98 KJ
ºC
Grupo 2: Nitrobenceno 12
q
t
ΣUA
t 59.72º C
t 107.50º F
9. Suponer UD
UD 250
Con Q, UD y la temperatura balanceada se estima por primera vez el área del intercambiador
Q
A0
U D * t av
A0 3823,467ft 2
a) En principio se elegirá un paso por la coraza, por donde fluirá la mezcla condensante y dos pasos
por los tubos para el fluido refrigerante.
Arreglo : Triangular
Di 0.482in
D0 0.75in
L 20ft
Le 18.33ft
a 0.1963(ft 2 /ft lineal)
a : Área de los tubos por unidad de longitud, ft2/ft-lineal
AO
N to
a * Le
N to 973.88
n, número de pasos-tubos 2
Arreglo triangular
Pitch (in) 1
Nt 1044
DI Carcasa (in) 37
Ud" 149.39
12. Calculo del área de transferencia para el intercambiador especificado en el numeral anterior:
A Nt * a * Le
A 1044 * 0.1963 * 18.33 ft 2 3757.18ft 2
WCp av T1 T2
QS
2
La integral se estimo mediante el método del trapecio, puesto que el polinomio ajustado presenta
una gran desviación:
T2
CpdT
T1
Cp av
T2 T1
Cp av 0,395444 BTU/º F lb
W 58999.53lb
h
T1 374º F
T2 183.44º F
QS 2222981.1447 BTU
h
Qs
Q
Numéricamente se tiene:
2222981.1447
0.04
60339294.31
Grupo 2: Nitrobenceno 15
15. Calculo del área de flujo: 27. Estimación del número de tubos no
sumergidos:
N t at
at ………….. ft2 N tn Nt 1
144n
at 0.182 ft 2 N tn 1044 * 1 0.04 1002.24
2
at 0.6598 ft
N tn : Número de tubos no sumergidos.
Donde:
Nt: Número de tubos
: Fracción de tubos sumergidos.
at : Área de flujo por tubo, en ft2, ver tabla
10 del libro de Kern.
n: Número de paso por los tubos. 28. Calculo del flujo másico por unidad
de longitud:
V 2.19648ft
s
w
Gt ………………….lb/h-ft2
at
Gt 636764.256 lb
h - ft 2
Grupo 2: Nitrobenceno 16
T1 T2 f 1.0753
Tv
2 sf 76.4694
T1 374º F
kf 0.2877
T2 183.44º F
Tv 278.72º F
30. Calculo de ho:
t1 t 2 1 1
ta 3 kf3 2
g 3
2 4G f
ho 1.5 2
t1 103.4º F f f
t2 103.4º F
Reemplazando los respectivos valores se
ta 103.4º F tiene:
ho 1157.6505
18. Suponer un valor de ho entre 150 y 250
BTU/h-ft2-ºF:
31. Ahora se estima la diferencia de ho
ho 200 calculado en el numeral anterior con el
valor supuesto (relativo al supuesto):
19. Se obtiene hi BTU/h-ft2-ºF de la figura
25 del texto de Kern. 1157.6505 200
%desv *100%
200
hi 272.5040
%desv 478.82%
20. Calculo del número de Reynolds:
0.8781lb
ft h
Grupo 2: Nitrobenceno 17
D 0.0402ft tw 244.6361
tf 261.6780
Re 29127.31767 μw 0.0335
φt 1.5796
hi0 276.6267
21. Se halla el JH de la figura 24 del texto Sf 82.8018
de Kern : μf 1.3036
kf 0.2712
JH 25 h0 1079.1614
%desv h0 6.7800
Ac 2549.19 ft2
Grupo 2: Nitrobenceno 18
23. Calculo del coeficiente de transferencia 34. Cálculo del área necesaria para retirar
de calor referido al diámetro exterior del el calor sensible de condensado:
tubo:
hi DI As Ac
ho
DE
As 2549.19 * 0.04
DI = 0.482
DE = 0.75
As 101.9676 ft 2
ho 175.1293
35. Cálculo del área total requerida:
24. Se calculara la temperatura de pared y
de película:
A As Ac
ho
tw ta Tv ta A 2651.16 ft 2
hio ho
Tv tw
tf
2
Reemplazando los respectivos valores en la
ecuación anterior se tiene que la
temperatura de pared es:
tw 196.8718º F
tf 237.7959º F
Grupo 2: Nitrobenceno 19
25. Calculo de t :
0.14
t
w
Donde:
w : Es la viscosidad a la temperatura de
pared.
0.0312lb
w ft h
0.14
0.8781
t 1.5952
0.0312
t 1.5952
Q
Uc
A t
60339294.31
Uc
2651.1576 *107.5
Uc 212.3618
A 3765.7020 ft 2
40. Se estima f mediante la tabla 26 del 44. Se supone un espacio plausible de los
texto de Kern, usando la carga de deflectores y se calcula el área de flujo:
condensación G y las propiedades f ,
B =12.333 in
sf ,k f
Área de flujo:
G 29.3914 lb
ft
DI * C B
1.3036 as (ft2)
f 144 PT
sf 82.8018
37 * 0.25 *12.333
kf 0.2712 as
144 *1
f 0.0002
as 0.792 ft 2
Donde:
45. Calculo de la velocidad másica:
S: Gravedad específica a ta
S=1.3269 w
L: Longitud del tubo, en ft Gs (en lb/h ft2 )
as
Reemplazando los
respectivos valores en la ec. Anterior se Gs 74471.284
tiene:
Pt 0.7381Psi
Grupo 2: Nitrobenceno 22
f: ft2/in2
f 0.0026
2
Ps 1 fGs DI * N 1
2 5.22 *1010 D s
e
Ps 1.188 Psi
Dado que la caída de presión es satisfactoria por ambos lados, el ensayo puede darse por concluido.
Grupo 2: Nitrobenceno 23
PARTE II:
1. SELECCIÓN DE MATERIALES
Con el fin de seleccionar el material más apto para la construcción del recipiente, se tuvo en cuenta
el efecto que tiene cada uno de los componentes que se encuentran presentes en la alimentación a
este separador y las respectivas compatibilidades químicas de estos con diferentes materiales; se
elige Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L); esta aleación ofrece una aceptable
resistencia a la corrosión tanto para el fluido que circulara por los tubos, como a él de la coraza.
Por los datos anteriores se deduce que el intercambiador estará sometido a una corrosión menor de
20 milis pulgadas por año tanto por tubos como por coraza.
(VER ANEXO 1) corrosión Knovel
2. CONDICIONES DE DISEÑO
El cabezal o extremo delantero seleccionado es del tipo A, estacionario con canal y tapa removible,
este tipo de canal se ajusta de manera satisfactoria a operaciones donde se presenta un cambio de
fase
Tipo de casco
El casco seleccionado para este intercambiador es de tipo E, de un sólo paso por la coraza, esto se
había especificado previamente en el diseño térmico del condensador. Este tipo de diseño para el
casco es empleado básicamente para fluidos limpios
El tipo de cabezal utilizado es flotante de extracción, el cual permite la libre expansión de los tubos,
dado por el cambio de fase que ocurre en ambos lados del intercambiador de calor. Este tipo de
cabezal además se encuentra diseñado para trabajar en rangos de temperaturas superiores a los
200ºF
CONDICIONES DE OPERACIÓN
MATERIALES DE DISEÑO.
Debido a las condiciones de operación del proceso es necesario tener un material con alta
resistencia mecánica y térmica.
El principal parámetro de selección fue la resistencia a esfuerzos a la temperatura de diseño,
considerando además alta resistencia a la corrosión cuantificada en valores menores a 20 mpy a
dicha temperatura.
Bajo las anteriores consideraciones, el material empleado para la fabricación del intercambiador de
calor es el Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L), que posee unas propiedades
mecánicas adecuadas y permite un intercambio de calor óptimo entre los dos fluidos.
Todas las partes del intercambiador serán diseñadas con este material (Casco, canal, placas, tubos,
boquillas, etc.).
Grupo 2: Nitrobenceno 26
TUBOS
Cantidad 1044
Diámetro ¾”
Calibre 10 BWG
Paso 1”
DEFLECTORES
Tipo Segmentados
Corte Vertical
Espaciado 37/3
Donde:
P = Presión de diseño en el lado de la coraza
R = Radio interior de la coraza (37/2 in)
S = Esfuerzo permisible de la aleación Cu-Ni a 334 ºF (15700 psi)
[tabla 1ª, línea #12, SA 240, grado 316L, código ASME]
E = Para garantizar una excelente seguridad, (ya que nuestra sustancia de servicio lo requiere por
su peligrosidad), el grado de inspección será de radiografía total para la junta, por lo cual, la
eficiencia de junta será: E =1.00 [xxx]
Debido a que el esfuerzo circunferencial es mayor, con este trabajaremos. Adicionándole el espesor
por corrosión tenemos:
El espesor mínimo para una coraza de 37” es de 3/8” para el caso de aceros., por tanto debemos
trabajar con , pues satisface la presión de diseño y la permitancia por corrosión.
[tabla CB-3.13, TEMA]
Grupo 2: Nitrobenceno 27
De la tabla 1A de la sección 9 de la TEMA, vemos que el acero SA 240 grado 316L pertenece al
grupo de materiales 2.3.
De la tabla 2-2.3 a una temperatura de 400 ºF, vemos que una brida clase 150 Lb es suficiente, pues
permitiría hasta una presión de 160 psig (casco- tapa).
A una temperatura de 269 ºF (más cercana por encima 300 ºF) es suficiente con usar una brida clase
150 Lb, presión máxima permitida 175 psig (casco- canal).
3.3. BOQUILLAS
Condiciones
T= 190 ºC
P= 1 atm
Propiedades
Considerando que la densidad de la mezcla calculada por medio de PRO II [6] a la temperatura de
entrada (T=190ºC) es [ii]:
Condiciones
Propiedades
Luego,
Grupo 2: Nitrobenceno 28
Como vemos es un diámetro muy grande comparado con el diámetro interior de la coraza, por lo
que se hace necesario un análisis más profundo, por ello a continuación se calculara la velocidad
critica de vibración por flujo a la entrada de la coraza.
Donde:
Donde:
Donde:
Pero,
Grupo 2: Nitrobenceno 29
Luego,
Número de spans,
Luego,
Luego,
Luego,
Donde:
Grupo 2: Nitrobenceno 30
Luego,
Por tanto
Luego se debe asegurar que la velocidad sea inferior a la velocidad crítica de vibración por flujo
Grupo 2: Nitrobenceno 31
Ahora realizamos el cálculo del espesor de la boquilla según la norma UG-27 de la norma ASME,
considerando el sobreespesor por corrosión debido a un periodo de evaluación del proyecto de diez
años [4]
Espesor de la boquilla 1
Donde:
P = Presión de diseño en el lado de la coraza (30 psia)
R = Radio interior de la boquilla (6.2366 in).
S = Esfuerzo permisible de la aleación Cu-Ni a 334 ºF (15700 psia)
E = Eficiencia de la junta (1.00), ya que según la norma UW-12 ASME, este es el punto óptimo de
eficiencias de soldadura, por experiencia para cuerpos cilíndricos, es decir, el espesor no es muy
grande y el costo de radiografía es relativamente bajo.
De los datos anteriormente obtenidos, se escoge el mayor espesor requerido para soportar el
esfuerzo máximo que se aplica a la boquilla.
Condiciones
T=84.15°c
P= 1 atm
ρ= 61.3431 lb/ft3
μ= 0.4079 cP
Luego
Espesor de la boquilla 2
Donde:
P = Presión de diseño en el lado de la coraza (30 psia)
R = Radio interior de la boquilla (1.2372 in).
S = Esfuerzo permisible de la aleación Cu-Ni a 334 ºF (15700 psia)
E = Eficiencia de la junta (1.00), ya que según la norma UW-12 ASME, este es el punto óptimo de
eficiencias de soldadura, por experiencia para cuerpos cilíndricos, es decir, el espesor no es muy
grande y el costo de radiografía es relativamente bajo.
Boquillas
Especificaciones de las bridas de cuello soldable largo:
Bridas
Como se anotó anteriormente, las bridas que unen tanto el casco con el canal como la que une el
casco con la tapa del casco, son bridas clase 150, pero con las siguientes características.
Donde:
Di y d son los diámetros internos de la coraza y de la boquilla,
respectivamente; y C es la profundidad mínima de la boquilla en la coraza.
Donde:
t: Limite medido paralelamente a la pared del recipiente
tr: Límite medido paralelamente a la pared de la boquilla
tn: Espesor de la pared del recipiente
trn. Radio interior de la boquilla en estado de corrosión
Pero,
Entonces,
Boquilla 1
Área total:
Boquilla 2
Área total
Donde:
Boquilla 1
b+c b+i+g+h
a
15,75 14,6835 15.75
Se selecciona el valor mayor
Luego, la boquilla 1 está ubicada a 15.75” con respecto a la base de la cara levantada de la brida que
une el casco con su respectiva tapa.
Boquilla 2
b+c b+i+g+h
a
7,375 7,1835 7,375
Se selecciona el valor mayor
Grupo 2. Nitrobenceno 37
Luego, la boquilla 2 está ubicada a 7.375” con respecto a la base de la cara levantada de la brida que
une el casco con el canal.
Proyección total = Ri + M – C
Boquilla 1
Longitud de la boquilla, M = 10 in
Penetración de la boquilla, C = 1.3754 in
------------------------------------------------------
Proyección Total =27.1246 in
Boquilla 2
Longitud de la boquilla, M = 9 in
Penetración de la boquilla, C = 0.0423 in
------------------------------------------------------
Proyección Total =27.5423 in
Grupo 2. Nitrobenceno 38
Donde:
Según la tabla CB-3.13 de las normas TEMA, el espesor mínimo de la coraza debe ser igual al
espesor del canal para evitar la corrosión
4.2 BRIDAS
Estándares según TEMA para 150 lb y diámetro igual al casco de diámetro interior (I.D.) igual a
37”.
Grupo 2. Nitrobenceno 39
4.3 BOQUILLAS
Condiciones
T= 39,6°C
P= 1 atm
ρ= 80,5275 lb/ft3
μ= 0,3630 cP
Estado: líquido
Luego
Espesor de la boquilla 3
Donde:
Condiciones
T= 39,6°C
P= 1 atm
ρ= 0.2066 lb/ft3
Estado: vapor
Como vemos el valor del caudal calculado es muy cercano al valor del caudal calculado
anteriormente para la boquilla 1, por lo cual es de esperarse que la boquilla tenga un diámetro muy
cercano al calculado para la boquilla 1.
Consideremos una corrección del diámetro debida al caudal, bajo la consideración de velocidades
aproximadamente iguales. (por ser vapores saturados, Carl Branan)
Luego,
Espesor de la boquilla 4
Donde:
Boquillas
Especificaciones de las bridas de cuello soldable largo
Bridas
Como se anotó anteriormente, las bridas que unen tanto el casco con el canal como la que une el
canal con la tapa su respectiva tapa, son bridas clase 150, iguales, con las siguientes características.
Grupo 2. Nitrobenceno 42
Tabla 4.3.3.2. Especificación de las bridas que une el casco con el canal y el canal con su tapa
Donde:
Di y d son los diámetros internos de la coraza y de la boquilla,
respectivamente; y C es la profundidad mínima de la boquilla en la coraza.
Donde:
t: Limite medido paralelamente a la pared del recipiente
tr: Límite medido paralelamente a la pared de la boquilla
tn: Espesor de la pared del recipiente
trn. Radio interior de la boquilla en estado de corrosión
Pero,
Entonces,
Se obtiene:
Valores (in2)
Áreas
Boquilla 3 Boquilla 4
A1 (1) 2.0508 4.7852
A1 (2) 0.8545 0.9399
A1 MAYOR 2.0508 4.7852
A2 (1) 1.6309 1.8534
A2 (2) 3.8054 4.9425
A2 MENOR 1.6309 1.8534
A3 0.3796 2.4757
A4 0.0812 0.0812
Grupo 2. Nitrobenceno 44
Boquilla 3
Área total:
Boquilla 4
Área total
La longitud del canal es igual a dos veces la distancia mínima entre el eje de la boquilla y la cara exterior de la
brida.
Boquilla 3
b+c b+i+g+h
a
9.375 8.933 9.375
Se selecciona el valor mayor
Localización=9.375”
Longitud del canal=2a=18.75”
Boquilla 4
b+c b+i+g+h
a
14.375 13.058 14.375
Se selecciona el valor mayor
Grupo 2. Nitrobenceno 45
Localización=14.375”
Longitud del canal=2a=28.75”
Luego, se trabaja con la mayor longitud del canal obtenido, 28.75” y con la localización de la boquilla 4, es decir
14.375”. Tal como se muestra en la Fig. 4.3.6.
Boquilla 3
Boquilla 4
Debido a la configuración del intercambiador de calor (1-2), se requiere una placa de partición ubicada en el canal
para separar que separe los flujos de entrada y salida del fluido.
El espesor de esta placa, e2, debe ser de 1/2”. (Ver tabla CB-8.131 TEMA y Fig. 4.4)
Así mismo, el espesor del borde acanalado, e1, se toma igual a 3/8”. Los cuales dependen tanto del diámetro
interno de la coraza como del tipo de arreglo de los tubos. (Ver Faccini, p258).
Luego, de la Fig 4.4 vemos que la distancia entre tubos ubicados a lados diferentes de la placa de partición, S, está
dada por S=2d+e1= 2(0.75”)+3/8”=1.875”. Donde d es el diámetro exterior de los tubos y e1 es el espesor mínimo
del borde acanalado de la placa de partición. La tabla 4.4 resume las especificaciones de la placa de partición.
El ancho de la ranura en la tapa del canal para recibir la placa de partición debe ser igual a 3/8”+1/8”=1/2”. (Ver
TEMA, Fig. F-3)
El espesor de la tapa del canal se calcula de la siguiente forma: (Ver Faccini, p259)
Grupo 2. Nitrobenceno 47
En donde:
La tapa lleva 48 espárragos de 3/4” de diámetro según la tabla de bridas TEMA 150 lbs clase C.
(Ver tabla C-8, TEMA)
Donde BC es el diámetro que define el círculo de los tornillos. (Ver tabla 3.3.3.2)
Luego,
El anterior es el espesor efectivo mínimo, al que hay que agregar el mayor valor entre la tolerancia de corrosión
del lado de los tubos (0.1”) o la profundidad de la ranura de la placa de partición (3/16”).
3/16”=2.9456”
Donde:
C = Factor que depende del método de unión de la cabeza, dimensiones del casco y otros ítems. Los factores para
cubiertas soldadas también incluyen un factor de 0.667, el cual incrementa en forma efectiva el esfuerzo
permisible a 1.5S.
C = 0.3 (Ver Fig. ASME UG-34j)
S = Esfuerzo máximo permisible (psi).
S =16700 psi.
E = Eficiencia de la junta. (Ver tabla UW-12 ASME)
E = 1.0
d = Diámetro en pulgadas de la luz corta (para cabezas no circulares) medido como se indica en la Fig. UG-34 del
código ASME.
d = G = 39 3/8”
hG = Brazo del momento del empaque en pulgadas, igual a la distancia radial del centro de los tornillos a la línea
de reacción del empaque, como se indica en la tabla 2-5.2 del código ASME.
Grupo 2. Nitrobenceno 48
hG = 0.875”
P = Presión de diseño (psi)
P = 30 psi
Por otro lado, en el apéndice 2 del código ASME encontramos que la carga en los pernos en condiciones de
operación igual a Wm1 se determina por medio de la siguiente fórmula:
En donde:
G = Diámetro en pulgadas del círculo en donde está localizada la carga de reacción del empaque.
G = 39 3/8”
P = Presión de diseño (psi)
P = 30 psi
m = Factor de empaque. (Ver tabla 2-5.1 del código ASME)
m = 3.75
b = Ancho efectivo del empaque. (Ver tabla 2-5.1 del código ASME)
b = b0 = N/2 = (1/2”)/2 = 1/4”.
Tenemos también que la mínima carga en los tornillos para asentar el empaque, sin la presencia de presión
interna, se obtiene así:
Por otra parte es necesario hallar el área total de la sección transversal de los tornillos en pulg2, a través de la
siguiente fórmula:
Donde Sb es el esfuerzo permisible en los tornillos a la temperatura de diseño, psi. (Sb = 16700 psi)
Luego, Am = (43469.8361 lbs)/(16700 psi) = 2.6030 pulg 2.
Tenemos así mismo que el área de la sección transversal de los tornillos, usando el diámetro de la rosca es:
T = 1.1568” que es menor de 2.7581” obtenido por TEMA. Luego se toma el mayor.
De acuerdo con la tabla de bridas TEMA de 150 lbs, el diámetro interior (I.D.) de la tapa del casco será de 42”. (Ver
tabla 3.3.3.2).
Luego, t=0.1402”. Por lo cual se va a usar lámina de 3/8”de espesor para todo el cabezal.
Donde se consideró:
L/r = 9
Luego, r = 42/2”
L=189”
M=1.5
E=1.0 (Radiografiado total)
S=15700 psi
Espesor mínimo recomendado por la norma TEMA es igual a XXX”. (Ver TEMA CB. 3-2.
Por lo tanto usamos cabeza de espesor 3/8” para la tapa del casco.
n=2d+2e+2l+m
n=2(ts/1.73)+2e+2ts+m
e=1.
ts=espesor de coraza=3/8”
m=2
Grupo 2. Nitrobenceno 50
Luego, n=5.1835”.
El espesor de la placa de tubos estacionaria (Tubesheet) debe ser calculado por flexión y por corte.
Luego, Tf=0.795”
Donde:
A= Área de encerrada por el perímetro c, pulg.2
C=Perimetro del arreglo de los tubos perimetrales, pulgadas.
r = 16.5”
Pe=2πr=103.673”
A= πr2=855.3 pulg.2
DL=4(855.3 pulg2)/(103.673”)=33”
d0=3/4”
P=30 psi
p=1”
S=16700 psi
Grupo 2. Nitrobenceno 51
Luego, Tc=0.07348”<Tf,=0.795”
O sea:
Tdiseño=Tf +(C.A.)coraza+ (C.A)tubos ó 3/16”
Si (C.A.)tubos > 3/16”, usamos (C.A.)tubos, en caso contrario se usa la profundidad de la ranura.
Luego, Tdiseño= 0.795”+0.1”+3/16”=1.0825”. Por lo cual usamos el espesor nominal más cercano al de diseño, en este
caso, es 1 1/4". Usamos lámina de 1 1/4".
No obstante que el diámetro de la placa de tubos flotante es algo menor, se acostumbra el utilizar el mismo
espesor.
Deflectores
La placa de soporte próxima al cabezal flotante se localizará mediante la dimensión U1, así:
U1 = p+1 1/2”
Donde
U1 = distancia entre la placa flotante y la placa de soporte.
p= 5.375”
Luego, U1 = 6.875”
Grupo 2. Nitrobenceno 52
Cálculo de la distancia libre entre la placa de tubos estacionaria y el primer deflector transversal
Fig. 7. Distancia libre entre la placa de tubos estacionaria y el primer deflector transversal
Donde:
LT = 240”
T = 1 1/4"
t1 = espesor del deflector
t1 = 1/4”
t2 = espesor de la placa de soporte
t2 = 1/4”
Luego, LD = 240” - 1/4” – 2(1 1/4") – 6.875” – 15.75” – 1/8” –1/8”= 214.375”
En donde:
L= radio interno = R – t /2
R= radio medio
P = 30 psi
S = 15700 psi
N = ancho del empaque = 1/2” (TEMA RC-6.31)
Do,PTF = diámetro exterior de la placa de tubos flotante
Do,PTF = Di,coraza – 3/8” = 36.625”
tnominal = 3/8”
Grupo 2. Nitrobenceno 54
Asumir un valor de t,
t = 0.1”
B=11000 psi
Condiciones de operación
Wm1 = H + P
H = Fuerza hidrostática total
H = 0.785G2P
Hp = carga total de compresión en la superficie de contacto de la junta
Hp = 2bπGmP
Wm1 = 0.785G2P + 2bπGmP
G = DO,PTF – N = 36.625” – 0.5” = 36.125”
b0 = ancho básico del empaque, em pulgadas
b0 = N / 2 = 0.5/2 = 0.25”
Donde:
N = ancho del empaque
b = ancho efectivo del empaque
m = 3.75
Wm2 = 3.14bGY
Grupo 2. Nitrobenceno 55
Luego, se usaran 32 pernos que es múltiplo de cuatro. Por cuadrante serían 8 pernos.
C = DO,PTF + b
b= 1 3/8”
Espaciamiento:
B = π(34.625 + 1.375) / 32 = 3.5343”
2.25” < 3.5343” < 6.23”. Por lo cual, los tornillos de 1” de diámetro satisfacen todos los requerimientos de diseño.
El número mínimo de tirantes es 8. Luego, el número de tirantes es 8 y el diámetro de cada uno es de 1/2".
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
PARTE III:
EQUIPO S-2
HOJA DE ESPECIFICACIONES SEPARADOR LIQUIDO-LIQUIDO Función: Separador líquido-liquido
Hoja No. 2
DATOS DE OPERACION
NUMERO DE UNIDADES REQUERIDAS 1
GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LOS COMPONENTES
CORAZA
BENCENO, AGUA, NITROBENCENO, DIOXIDO DE NITROGENO, DINITROFENOL,
DNPONa, TNPONa, NaOH, Na 2SO4, NaNO3
CONTENIDO (SUSTANCIAS)
DIÁMETRO 35,3413 in
LONGITUD 116,6263 in
CÓDIGO DE DISEÑO ASME
PRESIÓN DE DISEÑO 30 psi
TEMPERATURA DE DISEÑO 172ºF
MATERIAL STAINLESS STEEL (316L/ 317L)
FACTOR DE JUNTA 1
PERMITANCIA POR CORROSIÓN 2 mpy
ESPESOR NOMINAL 0.1875 in
CABEZAS
CABEZA DERECHA CABEZA IZQUIERDA
TIPO TORIESFERICA TIPO TORIESFERICA
ESPESOR 0.1875 in ESPESOR 0.1875 in
FACTOR DE JUNTA 1 FACTOR DE JUNTA 1
REGISTROS
DIAMETRO NOMINAL ESPESOR DE PARED PESO
REFERENCIA (in) (in) TIPO BRIDA NOMINAL (lb) MATERIAL OBSERVACIONES
STAINLESS STEEL (316L/
R1 5 0,0245 CUELLO SOLDABLE 150 317L) ENTRADA MEZCLA
STAINLESS STEEL (316L/
R2 2 1/3 0,0222 CUELLO SOLDABLE 150 317L) SALIDA LIQUIDO ORGÁNICO
STAINLESS STEEL (316L/
R3 4 0,0236 CUELLO SOLDABLE 150 317L) SALIDA LÍQUIDO ACUOSO
STAINLESS STEEL (316L/
R4 2 0,1875 CUELLO SOLDABLE 150 317L) HANDHOLE
REFUERZOS NO
PRUEBA DE PRESIÓN HIDROSTÁTICA SI
PRUEBA DE PRESIÓN NEUMÁTICA SI
RADIOGRAFIADO SI
PRUEBA DE VIENTO NO
PRUEBA DE DEFLEXION NO
PRUEBA DE VIBRACION NO
PINTURA EXTERIOR O INTERIOR NO
PERNOS
REFERENCIA MATERIAL TIPO DIAMETRO in CANTIDAD OBSERVACIONES
PERNOS R1 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 3/4 8 LIQUIDO
PERNOS R2 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 5/8 4 LIQUIDO
PERNOS R3 STAINLESS STEEL (316L/ 317L) ESTÁNDAR 5/8 8 LIQUIDO
PREPARADO POR GRUPO 2 – DISEÑO I
REVISO FELIPE BUSTAMANTE
FECHA Febrero-24
PROCESO PRODUCCIÓN DE NITROBENCENO
Grupo 2. Nitrobenceno 59
1. IDENTIFICACIÓN
2. FUNCIÓN
4. CONDICIONES DE OPERACIÓN
6.2. Presión de diseño: Se recomienda diseñar un recipiente y sus componentes para una
presión que sea mayor que la de operación; Este requisito se satisface utilizando una
presión de diseño de 30 psi o 10% más que la presión de operación, la que sea mayor será la
temperatura de diseño.
6.3. Presión Hidrostática: Sin embargo, dado que el recipiente operará en el estado estable, la
mayoría del volumen total del recipiente estará ocupada por líquido que ejercerá una
presión hidrostática sobre las paredes del mismo y que deberá ser adicionada a la presión
de operación antes de aplicar el factor de seguridad para hallar la sobrepresión.
Donde:
El factor de seguridad recomendado según el código ASME para generar las tablas de
esfuerzos máximos permisibles a temperatura ambiente es de 3.5
El Fs= 3.5
Para recipientes a presión, se recomienda una vida útil de 10 a 15 años, se seleccionó para el
recipiente con una vida útil de 10 años [3].
Con el fin de seleccionar el material más apto para la construcción del recipiente, se tuvo en
cuenta el efecto que tiene cada uno de los componentes que se encuentran presentes en la
alimentación a este separador y las respectivas compatibilidades químicas de estos con
diferentes materiales; se elige Austenitic Cr-Ni-Mo Stainless Steel (17-12-3; 316L/ 317L);
esta aleación ofrece una excelente resistencia a la corrosión.
Como todos los materiales tienen una excelente compatibilidad, entonces se escoge
el valor de 2 mpy.
Grupo 2. Nitrobenceno 62
El recipiente elegido es de forma cilíndrica, puesto que estos son los más utilizados
cuando de almacenamiento y transporte de líquidos. [7] La posición del recipiente
será horizontal.
Se va a usar un tipo de junta (1) a tope, hecha por doble cordón de soldadura o por
otro medio con el que se obtenga la misma calidad de metal de soldadura depositada
sobre las superficies interior y exterior de la pieza, según la norma UW-12. Para
garantizar una excelente seguridad, (ya que nuestra sustancia lo requiere por su
peligrosidad y volatilidad), el grado de inspección será de radiografía total para la
junta, por lo cual, la eficiencia de junta será: E =1.00 [8]
Se selecciona el tipo de tapas toriesféricas ya que son las que mayor aceptación tienen
en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones
manométricas, su característica principal es que el radio de abombado es
aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3
hasta 6 metros.
Con el fin de encontrar la longitud y el diámetro del recipiente, efectuamos los cálculos para el
separador ubicado en posición vertical y horizontal; luego tomamos una decisión respecto al
más económico y quedarán definidos entonces el diámetro y longitud de nuestro recipiente.
Para la realización de los cálculos de las dimensiones del equipo utilizamos el algoritmo
planteados en el libro Métodos y Algoritmos de Diseño en Ingeniería Química [11].
Grupo 2. Nitrobenceno 63
Para determinar las dimensiones del recipiente, así como su posición (vertical u horizontal),
se seguirán los algoritmos
En principio se toma como fase continua la cual posee un mayor volumen y como fase
dispersa la que ocupe un menor volumen.
Teniendo entonces como fase dispersa la fase acuosa del separador, y como fase continua la
fase orgánica del mismo.
Donde:
Los valores para la estimación de este parámetro fueron tomados de PRO II.
Como el valor obtenido es menor que 4x10-3m/s no hay problema en trabajar con él.
Inicialmente se toma Uc = Ud .
Donde:
Ai= Área de la interfase, en m2.
Lc= Caudal de la fase continua, en m3/s
Uc= velocidad de la fase continua, en m/s
Grupo 2. Nitrobenceno 65
De acuerdo con las recomendaciones del algoritmo y para efectos de diseño se elige una
relación L/D de 3 ya que esta relación brinda aspectos de seguridad y cumple el rango
definido.
L= 5,5059 m
Para propósitos de diseño se toma un valor del 10% de la altura del tanque.
Este tiempo de residencia no está dentro del rango permitido por el algoritmo por lo tanto un
separador vertical no cumple con las condiciones de nuestro proceso.
En principio se toma como fase continua la cual posee un mayor volumen y como fase
dispersa la que ocupe un menor volumen.
Teniendo entonces como fase dispersa la fase acuosa del separador, y como fase continua la
fase orgánica del mismo.
Teniendo en cuenta la recomendación dada por el algoritmo seguido el tamaño de las gotas
se define como 150µm
Donde:
Los valores para la estimación de este parámetro fueron tomados de PRO II.
Como el valor obtenido es menor que 4x10-3m/s no hay problema en trabajar con él.
Inicialmente se toma Uc = Ud .
Donde:
Ai= Área de la interfase, en m2.
Lc= Caudal de la fase continua, en m3/s
Uc= velocidad de la fase continua, en m/s
Para la estimación del radio se debe tener el cuenta que para el área superficial tendremos
que:
Ai = w*l
Con w como:
L= 3,3(2r) = 6,6r
Ai=13,2r2
Ai=13,2r2
0,4488
Para propósitos de diseño se toma un valor del 10% de la altura del tanque.
277, 4,6252
Este tiempo de residencia esta dentro del rango permitido por el algoritmo.
Donde:
G = Flujo de la fase dispersa, en Kg/h
= Densidad de la fase dispersa, en Kg/m3
Ai = Área interfacial, en m2
Grupo 2. Nitrobenceno 68
8.1.2.10 Diámetro de las gotas de la fase continua arrastradas por la fase dispersa:
Como el diámetro de las gotas coincide con el diámetro supuesto en el numeral 2 tenemos
que este valor cumple con las condiciones de nuestro proceso.
Para efectos de diseño se toma la posición de la interfase como la mitad del diámetro del
tanque y la salida del liquido liviano como el 90% de este, entonces:
Z1 = 0,9D = 0,8079 m
Z3 = 0,5D = 0,4488 m
= 0,7617 m
8.1.3 Conclusión:
Con el algoritmo anterior queda establecido que el recipiente tendrá las siguientes
dimensiones:
Esfuerzo circunferencial:
Grupo 2. Nitrobenceno 69
Esfuerzo longitudinal:
Donde:
(Tomada de la presión de diseño).
[2]
Se elige el mayor valor entre los dos, y se adiciona las pulgadas por corrosión.
Por lo tanto el espesor es:
t Recipiente = 0.0318 in +0.02 in = 0.0518 in
t Nominal = 3/16 in (Es el espesor nominal más pequeño para este material)
Donde:
π * D2 * L
VTotal 2 * (2.15ft3 )
4
VTOTAL=70.51 ft3
Grupo 2. Nitrobenceno 70
La presión externa máxima que puede soportar el casco cilíndrico la hallamos por el método
descrito en la norma UG-28 [14].
Para un recipiente en el cual la relación D 0/t es igual o mayor que 10 (siendo D 0, el diámetro
externo del casco y t el espesor), la presión máxima externa se calcula por la expresión:
4B
Pa
3 (D0/t)
Donde:
Pa = Presión máxima de trabajo permitida, psi.
t = Espesor de pared mínimo requerido, pulgadas.
Do = Diámetro exterior, pulgadas.
Con estos se lee el valor del factor A de la figura G. en la subparte 3 de la sección II parte D, del
código ASME.
A= 0.00002
2AE
Pa
3 (D0/t)
Como la presión externa en el casco cilíndrico representan el máximo esfuerzo que éste puede
soportar en la parte exterior y es mayor que la presión externa, por lo tanto el diseño cilíndrico
es adecuado; de lo contrario había sido necesario realizar un diseño esférico o la adición de
anillos de atezamiento.
Grupo 2. Nitrobenceno 71
B
Pa
(D o /t)
Donde:
Pa = presión máxima externa de trabajo permitida, psi.
Do = Diámetro exterior de la cabeza, pulgadas.
t = espesor mínimo requerido de pared, pulgadas.
A=0.00066
B=7800
Por tanto
Donde:
D óptimo = Diámetro de la boquilla (in)
q = Velocidad de flujo (ft3/s)
ρ = Densidad del fluido (Lb/ft3)
Como la velocidad es mayor que 1 m/s este diámetro no cumple para el diseño del
separador, por tanto a partir de esta velocidad máxima se calculara el diámetro.
NOTA: Las propiedades de las corrientes se obtuvieron por medio del software PROII.
Todos los recipientes sometidos a corrosión interna, erosión o abrasión mecánica, deben
proveerse de un registro para hombre, un registro para la mano u otras aberturas de
inspección para ser revisados y limpiados . Los registros de inspección se han seleccionado
de las opciones permitidas por el código UG-46 [18] en vista de que se estiman como las
más económicas.
Según la norma UG-46, para un diámetro exterior del recipiente mayor de 36 in, se debe
utilizar un registro de hombre con un diámetro interno mínimo de 15 in o dos aberturas con
tubo roscado de 6 in de diámetro.
Debido a que el recipiente que se está diseñando tiene un diámetro menor a 36 in, no es
necesario ponerle un registro de inspección (manhole).
La boquilla para los medidores de temperatura, presión y nivel será estándar de tipo soldado
y se unirá a las tuberías por medio del mismo tipo de soldadura que el cuerpo del cilindro.
Para la alimentación seleccionamos una tubería con un diámetro nominal de 5 con cedula
80s.
Comprobamos que el diámetro de la tubería seleccionada soporte las condiciones de
diseño, verificando el espesor por esfuerzos longitudinales y circunferenciales:
Esfuerzo circunferencial:
Esfuerzo longitudinal:
Donde:
E = 1.0 La tubería es comercial y por tanto no necesita costura.
S = 16700 psi
R = 2.2815 in
Como la tubería anteriormente descrita tiene un espesor mayor (0.5 in), que el
anteriormente hallado entonces soportará las condiciones de diseño.
Realizando los mismos cálculos para las demás boquillas se obtienen los siguientes datos,
Como los registros de alimentación y descarga del líquido liviano se encuentran ubicados
en las tapas calculamos la penetración C con la siguiente fórmula:
Grupo 2. Nitrobenceno 74
Donde
Donde:
Ri = diámetro interior del recipiente, en pulgadas.
r = radio interior de la boquilla o registro, en pulgadas.
Tabla 12. Diámetro interior de las boquillas, registro de inspección y longitud de los tubos. [21]
Registro Ri(in) r(in) C(in)
Entrada de la mezcla 35.3413 2.2815 0.07372
Salida liquido acuoso 35.3413 1.8750 2.95047
Salida liquido orgánico 35.3413 1.2205 2.21548
Handholes 35.3413 1.0785 0.01646
Espesor de pared:
Donde:
tc = Espesor de la pared de la boquilla (in)
P = Presión de diseño (psi)
D = Diámetro nominal de la boquilla (in)
S = Esfuerzo del material con el factor de seguridad (psi) = 16700
C = Margen por corrosión = 0,02 in
Como se observa tc < t del casco cilíndrico; por lo tanto, el espesor de las boquillas y de los
registros de inspección (handholes) será de 3/16 in.
Para las boquillas se utilizarán bridas de cuello soldable de 150 lb, porque de acuerdo a la
presión de diseño dichas bridas soportan tales condiciones.
Donde:
H = Diámetro exterior de la brida.
J = Espesor de la brida.
K = Diámetro exterior de la cara elevada.
G= Diámetro exterior del cuello.
C = Longitud.
A = Diámetro de la perforación.
15 SOLDADURA[26], [27]
Se va a usar un tipo de junta (1) a tope, hecha por doble cordón de soldadura o por otro medio
con el que se obtenga la misma calidad de metal de soldadura depositada sobre las superficies
interior y exterior de la pieza, según la norma UW-12. Para garantizar una excelente seguridad,
Usando soldadura por arco:
Hay muchas clase de aleaciones de acero cromo – níquel; el mas empleado en ingeniería es el
llamado acero inoxidable (18%Cr, 6%Ni, 0.06%C aproximadamente) dándole una le las
principales cualidades la soldabilidad. Este material tiene un alto valor a la elongación( 40 a 50
%). La soldadura se hace con electrodos que depositen acero austenitico correspondiente 1-8
cromo-níquel. Cuando el contenido de carbón es mayor que 0.08% ; luego de soldar se debe
someter la pieza a un recocido con más de 1.100ºC y se templa en agua para evitar el “Weld
decay”( corrosión debajo de la soldadura).
Antes de soldar el segundo lado de una junta a tope de doble cordón, las impurezas de la
soldadura del primer lado deben separarse por rebabeo, a esmeril o por fusión para que haya
metal firme para penetración y fusión completas.
Grupo 2. Nitrobenceno 77
La soldadura para las boquillas se hara en soldadura en filete a todo alrededor, con los
mismos métodos que para las juntas tipo A y B.
Boquillas:
Las tres boquillas (medidores de presión, temperatura y nivel), serán ubicadas
perpendicularmente al cuerpo del cilindro.
17 SILLETAS [28]
En las silletas
En el casco
17.3 Circunferencial
L= 116,626 in
8R= 141,368 in
L< 8R
Los datos para los cálculos de las silletas se encuentran tabulados en la tabla 17
Donde
K= Constantes leen en el libro referencia [29]
Qs=Peso Total resiste la silleta
Grupo 2. Nitrobenceno 79
R=Radio Tanque
S=Esfuerzo del Material
H=Altura de la Tapa
L=longitud sección cilíndrica
Θ=Angulo Contacto Silleta
ts= Espesor Lamina sección cilíndrica
th= Espesor Lamina Tapa (Sin corrosion)
A=Distancia Silleta a la tapa
El peso del tanque total Qs, ver tabla 16 incluye el peso del casco, las tapas, las bridas, la
soldadura, el fluido y la soldadura
Con el fin de transportar, localizar, dar mantenimiento, etc,. a los recipientes a presión, es
necesario equiparlos por lo menos con dos orejas de izaje, el espesor de éstas se calcula por
medio de la siguiente ecuación:
Con la carga, leemos las dimensiones de las orejas (Todas las unidades e pulgadas):
Diametro
D F Numero de orejas
Carga (kg) A B C de H
para el recipiene
barrenos
DONDE:
Es conveniente verificar que el espesor del recipiente será suficiente para soportar las fuerzas
aplicadas en la oreja de izaje, el espesor mínimo requerido en el cuerpo o en la placa de
respaldo de la oreja está dado por la ecuación:
DONDE:
Finalmente, debemos verificar que la soldadura aplicada para fijar la oreja de izaje sea
suficiente, ello lo haremos con las siguientes ecuaciones:
Y
Donde:
Debemos considerar que la capacidad máxima está dada para cada una de las orejas.
Grupo 2. Nitrobenceno 82
Esta prueba consiste en un examen radiográfico total de las juntas soldadas, esto, debido a
que las juntas aplicadas al casco y las boquillas del recipiente son del tipo A y las
condiciones de operación del equipo como la temperatura, presión y las sustancias
involucradas en el proceso no contradicen las limitaciones que tiene este tipo de junta.
Una vez que se ha determinado que el tanque puede soportar la presión interna de diseño,
completamente ensamblado y tapadas todas las boquillas, se llenará con agua hasta el perfil
de coronamiento, para ser presurizado con aire a una presión de prueba igual a la de diseño
en el espacio libre entre el espejo de agua y la tapa, la que será sostenida durante 15
minutos, inmediatamente la presión se reducirá a la mitad, manteniéndola hasta que todas
las juntas soldadas se revisen con jabonadura o aceite de linaza para detectar posibles
fugas. El venteo o dispositivo de seguridad, será probado después de la prueba neumática,
el cual, tendrá que mantener la presión de diseño mientras se bombea aire al interior, si ésta
fuera rebasada el dispositivo será rediseñado.
21 REFERENCIAS
[1] MEGYESY, Eugene. Manual de recipientes a presión. Diseño y cálculo. Editorial LIMUSA
S.A. de C.V. México D.F. 1992. Pág. 15
[2] ASME Boiler and Pressure Vessel Code. División 1. Sección VIII. The American society of
mechanical engineer, 1983. Norma UG-24
Grupo 2. Nitrobenceno 83