Manualdesarrollo de Manual para

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y

ELCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
DESARROLLO DE MANUAL PARA CONTROL DE

SOLDADURA POR RESISTENCIA ARO MICRO
2X16 III. VERSIN 10T32 PRC-TIPO 4B/4C.
TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:
INGENIERO
MECNICO
P
R
E
S
E
N
T
A:
DAVID
LEMOINE
L P E Z.
MXICO, D, F.
2008
INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
TESIS y EXAMEN ORAL

QUE PARA OBTENER El TTULO DE
DEBER DESARROllAR
INGENIERO MECNICO
El C.: DAVID LEMOINE LPEZ
"DESARROLLO DE MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ARO

MICRO 2X16 111. VERSiN 10T32 PRC-TIPO 4B/4C."
Las especificaciones de ingeniera de la soldadura por resistencia para las armadoras de

vehculos automotores da a da van sufriendo cambios con el fin de robustecer los sistemas de
calidad y garantizar la seguridad del cliente, dando un valor agregado a cada vehculo.
Es por esta razn, que en este trabajo se pretende mostrar las especificaciones tcnicas y
proceso por el cual es sometida la carrocera del vehculo, cuyo fin es garantizar la satisfaccin de
cliente.
EL TEMA COMPRENDER LOS SIGUIENTES PUNTOS:
1. GENERALIDADES.
2. DESARROLLO Y EVALUACiN DE SOLDADURA DE RESISTENCIA DE PUNTOS.
3. DESCRIPCiN Y PROGRAMACiN DE CONTROL DE SOLDADURA POR
RESISTENCIA (PUNTOS).
4. SEGURIDAD.
5. MEJORA CONTINUA Y HERRAMIENTA DE CONTROL DEL PROCESO.
ING. JORGE GMEZ VILLARREAL

NOTA: Se SU9iere;70tilia. r el Sistema Internacional de Unidades.
AT-177/200a
P.S. 97-03
JGV/AAC/FVC/aije
ri
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Agradecimientos:
A Dos y a Jesucristo:
Por darme la fortuna de concluir esta importante etapa de mi vida con Salud, dicha y
Mucha Felicidad.
A mi Familia Lemoine Lpez:

Porque gracias a su preocupacin y a su amor me han dado una de las satisfacciones ms
importantes en el trayecto de la vida.
Todo ese gran esfuerzo y apoyo que me han brindado desde que tuve la fortuna de
compartir un hogar con ustedes concluye con esta Tesis, esto, es el primer fruto de todo ese
gran esfuerzo pero no ser el ultimo.
A mi Familia Lemoine Enrquez:

Gracias a ti mi amor, que diste un giro completo a mi vida y que me diste la gran dicha de
formar una Familia muy hermosa a tu lado. TE AMO MUCHO DEMASIADO.
Gracias a ustedes hijos, mi principal motivo de superacin, ustedes son la fuerza y la
esperanza de mi vida. LOS AMO MUCHO DEMASIADO.
A mi Familia Enrquez Gonzlez y Gonzlez Cruz:

Muchsimas gracias a todos, han sido un eslabn muy fuerte en esta gran cadena, su apoyo
incondicional a mi Familia y a mi, son muestras del apoyo y amor que nos tienen y eso se
los agradezco con todo mi CORAZON GRACIAS.
A mis Profesores:
Que gracias a su vocacin, a su paciencia y a sus ganas de compartir sus conocimientos,
me ayudaron a crecer no solo con crditos acadmicos sino tambin como persona.
A mis compaeros(a) y amigos(a):

A todas aquellas personas que con su ayuda, sus consejos y sus mejores deseos, creyeron en
mi.
Todos esos momentos tan especiales que he pasado junto a ustedes fueron parte de mi
motivacin para concluir de esta manera.
De todo CORAZON MUCHAS GRACIAS.
PERO ESTA TESIS LA DEDICO DE UNA MANERA MUY ESPECIAL A UNA

PERSONA QUE SIGUE MIS PASOS DESDE UN LUGAR MUY LEJANO EN
DONDE TODO ES DICHA Y FELICIDAD, ESA PERSONA ES MI PADRE.
GONZALO LEMOINE POZOS.
MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III
NDICE
INTRODUCCIN
CAPTULO 1
GENERALIDADES
1.1
1.2
1.3
1.4
PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.

TIPOS DE SOLDADURA. QU ES Y PARA QU SIRVE?
TIPOS DE UNIONES
CLASIFICACIN GENERAL DE MTODOS DE
SOLDADURA POR SU USO
2
2
3
1.4.1
1.4.2
1.4.3
1.4.4
1.4.5
1.4.6
4
5
6
6
8
12
Soldadura blanda
Soldadura fuerte
Soldadura por forja
Soldadura con gas
Soldadura por resistencia
Soldadura por induccin
1.4.7 Soldadura por arco elctrico

1.4.7.1 Soldadura por arco con hidrgeno atmico
1.4.7.2 Soldadura por arco con gas protector
1.4.8 Soldadura por vaciado
1.4.9 Soldadura por friccin
1.4.10 Soldadura por explosin
13
14
15
16
16
17
CAPTULO 2
19
DESARROLLO Y EVALUACIN DE SOLDADURA DE RESITENCIA

POR PUNTOS
19
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
DEFINICIN DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

APLICACIONES
REQUERIMIENTO DE ALINEACIN ENTRE
ELECTRODOS
REQUERIMIENTO DEL TAMAO DE LA NUEZ
RELACIN ENTRE LAS VARIABLES DE SOLDADURA
EQUIPO (GENERALIDADES)
2.6.1 Circuito elctrico
2.6.2 Equipo de control
2.6.3 Sistema mecnico
CALOR GENERADO EN LA SOLDADURA POR
19
20
21
22
22
23
23
24
24
25
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
2.14
RESISTENCIA
EFECTO DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA
EFECTO DE LA FUERZA DEL ELECTRODO
Fuerza de los electrodos
VALVULA SOLENOIDE
CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA
FUNCIN DE LOS ELECTRODOS
2.12.1 Mantenimiento de los electrodos
2.12.2 Reparado de los electrodos
2.12.3 Diseo de los electrodos
2.12.4 Efecto del diseo y composicin del electrodo
2.12.4.1 Composicin
2.12.4.2 Diseo
CLASES DE SOLDADURA
2.13.1 Clases de soldadura en superficies del vehculo
EVALUACION DE LA SOLDADURA DENTRO DEL
PROCESO
2.14.1 Mtodo de prueba visual
2.14.2 Mtodo de prueba manual
CAPTULO 3
26
26
27
28
28
29
29
29
30
32
32
33
33
33
35
36
37
39
DESCRIPCIN Y PROGRAMACIN DE CONTROL DE SOLDADURA

POR RESISTENCIA (PUNTOS).
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
DISEO GENERAL
CONSTITUCIN
PANEL FRONTAL
GENERALIDADES
ORGANIZACIN DE LOS PROGRAMAS Y PARMETROS
3.5.1 Acceso a los parmetros
3.5.2 Modificacin de los parmetros
FUNDAMENTOS ELCTRICOS
FUNCIONAMIENTO DE LA PUNTEADORA
DEFINICION DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA
3.8.1 Necesidades y lmites de la regulacin de corriente
PROGRAMACIN DE LOS TIEMPOS DE UN CICLO DE
SOLDADURA
3.9.1 Ciclo de soldadura de 6 tiempos
3.9.2 Encendido y extensin progresiva de los tiristores
UPSLOPE / DOWNSLOPE
ii
39
40
41
42
42
42
43
45
47
48
48
49
52
CAPTULO 4
SEGURIDAD
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
53
GENERALIDADES
POR QU SUCEDEN LOS ACCIDENTES?
CUL ES LA CAUSA DE LOS RIESGOS?
CULES SON LAS PRCTICAS DE TRABAJO SEGURAS?
4.41 Tres pasos fundamentales para la seguridad
4.4.2 Reconocer riesgos
4.4.3 Anlisis de seguridad en el trabajo
4.4.4 Revisando su trabajo
4.4.5 Reportando riesgos
4.4.6 Controlando riesgos
4.4.7 Funciones de las compaas
4.4.8 Obligaciones de los trabajadores con respecto a su
seguridad
4.4.9 Prcticas de trabajo seguras
4.4.10 Calidad de aire y ventilacin
4.4.11 Ropa
4.4.12 Gases comprimidos
4.4.13 Entrada a espacios confinados
4.4.14 Electricidad
4.4.15 Procedimientos de emergencia
4.416 Swich quitado candado colocado y control de la
energa (sqcc)
ENTRADAS Y SALIDAS
ERGONOMA
EL PROCESO ERGONMICO Y USTED
4.7.1 Las tres mayores fuentes de desordenes traumticos
Acumulativos
PREVENCIN Y CONTROL DE INCENDIO
4.8.1 Limpieza
4.8.2 Alumbrado
4.8.3 Maquinaria
4.8.4 Guardas en las mquinas
4.8.5 Controles en las mquinas
PROCEDIMIENTOS MDICOS
4.9.1 Control del ruido y conservacin del odo
EQUIPO DE TRABAJO ELEVADO
SEGURIDAD DE PEATONESY VEHCULOS
EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL
CONDICIONES EXTREMAS DE CALOR
iii
53
53
54
54
54
55
55
55
56
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58
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59
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60
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61
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64
65
65
65
66
66
66
67
67
68
69
70
4.14
ENTRENAMIENTO PARA PUNTEADORES
CAPTULO 5
71
72
MEJORA CONTINUA Y HERRAMIENTAS DE CONTROL DEL

PROCESO
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
MEJORA CONTINUA
METODOLOGAS DE MEJORA
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
POTENCIALES EN PROCESOS DE MANUFACTURA
Y ENSAMBLE (AMEF DE PROCESO)
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
5.4.1 Metodologa para construir un diagrama
Causa-efecto
PARETO
5.5.1 Procedimiento para elaborar un diagrama
de pareto
5.5.2 Ventajas
5.5.3 Implementacin
PLAN DE CONTROL
5.6.1 Implementacin
5.6.2 Procedimiento para elaborar un plan de control
5.6.3 Etapas de un plan de control
73
74
75
76
76
78
79
79
80
82
82
83
83
CONCLUSIONES
84
BIBLIOGRAFA
85
iv
INTRODUCCIN
El desarrollo que ha tenido la industria automotriz en nuestro pas, ha sido fundamental con
el fin de manufacturar vehculos con calidad, a travs del cumplimiento de las regulaciones
corporativas y gubernamentales mediante la mejora continua de los procesos, para
garantizar la satisfaccin total de nuestros clientes.
Para poder cumplir con estas normas y especificaciones en el ensamble de la carrocera de

un vehculo es empleado un proceso llamado Soldadura por resistencia en donde, este
proceso nos garantiza la unin de los metales.
Para lograr la soldadura en algunos procesos, se requiere solo de fuerza para la unin, otros
requieren de un material de aporte y energa trmica que derrita a dicho material.
En este proceso como en cualquier otro que se utiliza en la manufactura de la industria

automotriz, es necesario cumplir con un sistema de calidad que rena todos los
requerimientos, normas y especificaciones mandatorias por Ingeniera del Producto, dentro
de estas especificaciones se encuentra el Dimetro requerido de nuez de soldadura
(NUGGET)
As como tener estabilidad en los indicadores Internos y Externos de Calidad.
Para seguir siendo una empresa lder en el mercado automotriz es necesario seguir a la
vanguardia, incorporando tecnologa de punta, es por ello que se incorpor un control de
soldadura por resistencia Marca ARO modelo Micro 2 x 16 III Versin. 10T32 PRC
Automvil Tipo 4B/4C.
Es por ello que un grupo interdisciplinario trabaj para encontrar la funcionalidad y

aspectos relevantes de dicho control para dar un valor agregado a la manufactura de los
vehculos.
CAPTULO 1
GENERALIDADES
1.1
PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.
El proceso de soldadura como cualquier otro proceso que se utiliza para la manufactura de
un vehculo se rige por ciertas especificaciones que se tiene que cumplir en un cien por cien
para evitar costos por retrabajos (perdidas) y ensamblar un vehculo con la ms alta calidad
y cero reclamaciones por parte del cliente (usuario final ).
1.2
TIPOS DE SOLDADURA. QUE ES Y PARA QU SIRVE?
La soldadura es un proceso para la unin de dos metales por medio de calor y/o presin y se
define como la liga metalrgica entre los tomos del metal a unir y el de aporte. Para lograr
la soldadura algunos procesos requieren slo de fuerza para la unin, otros requieren de un
metal de aporte y energa trmica que derrita a dicho metal. Cada uno de los diferentes
procesos de soldadura tiene sus caractersticas de ingeniera particulares y sus costos
especficos. Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen
como juntas y van desde las elementales hasta las ms complejas, a continuacin se
muestran algunas de las juntas de soldadura ms comunes. Su aplicacin depender
fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unin y del uso que se
dar a la unin.
1.3
TIPOS DE UNIONES.
Existen diferentes tipos de uniones en los materiales, estas uniones se conocen como juntas
y van desde las elementales hasta las ms complejas, en la figura 1 se muestran unas de las
juntas de la soldadura ms comunes.
Su aplicacin depender fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de
la unin y del uso que se dar a la unin.
Figura 1
Diferentes uniones de materiales.
1.4
CLASIFICACIN GENERAL DE MTODOS DE SOLDADURA POR SU

USO.
Soldadura blanda.
Soldadura por induccin.
Soldadura fuerte.
Soldadura por arco.
Soldadura por forja.
Soldadura por vaciado.
Soldadura con gas.
Soldadura por friccin.
Soldadura con resistencia.
Soldadura por explosin.
1.4.1 Soldadura blanda.
Es la unin de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, ste se aplica
entre ellas en estado lquido. La temperatura de fusin de estos metales no es superior a los
430 C. En este proceso se produce una aleacin entre los metales y con ello se logra una
adherencia que genera la unin. En los metales de aporte por lo regular se utilizan
aleaciones de plomo y estao los que funden entre los 180 y 370 C.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unin de piezas que no estarn sometidas a
grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unin de elementos a
circuitos elctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautn y
fluye por capilaridad.
A continuacin se mencionan las ventajas y desventajas de sta:
Ventajas:
Bajo ingreso de energa

Se cuenta con diversos mtodos de calentamiento
Buena conductividad elctrica y trmica en la unin
Fcil de reparar y trabajar
Desventajas:
Baja resistencia en la unin a menos que se refuerce mediante medios mecnicos

Posible debilitamiento o fusin de la unin en servicios de temperatura elevada.
1.4.2
Soldadura fuerte.
En esta soldadura se aplica tambin metal de aporte en estado lquido, pero este metal, por
lo regular no ferroso, tiene su punto de fusin superior a los 430 C y menor que la
temperatura de fusin del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales
para remover los xidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte.
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuacin
se presentan algunos de los ms utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:
1.-Cobre. Su punto de fusin es de 1083C.
2.-Bronces y latones con punto de fusin entre los 870 y 1100C.
3.-Aleaciones de plata con temperaturas de fusin entre 630 y 845C.
4.-Aleaciones de aluminio con temperatura de fusin entre 570 y 640C
5.-La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de
aporte
Y en algunos de estos mtodos son :
a) Inmersin. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que
se van a unir, cuando ste se solidifica las piezas quedan unidas.
b) Horno. El metal de aporte en estado slido, se pone entre las piezas a unir, stas son
calentadas en un horno de gas o elctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de
aporte y se genere la unin al enfriarse.
c) Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir,
el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por
medio de oxiacetileno o hidrgeno y oxgeno.
d) Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr
por medio de resistencia a la corriente, por induccin o por arco, en los tres mtodos, el
calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metlicas a unir.
1.4.3
Soldadura por forja.
Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las

piezas a unir en una fragua hasta su estado plstico y posteriormente por medio de presin o
golpeteo se logra la unin de las piezas.
En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitacin del proceso es que slo
se puede aplicar en piezas pequeas y en forma de lmina.
La unin se hace del centro de las piezas hacia fuera y debe evitarse a como de lugar la
oxidacin, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza
brax combinado con sal de amonio.
1.4.4
Soldadura con gas.
Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la
energa necesaria para fundir el material de aporte.
Los combustibles ms utilizados son el acetileno y el hidrgeno los que al
combinarse con el oxgeno, como comburente generan las soldaduras autgena y
oxhdrica.
La soldadura oxhdrica es producto de la combinacin del oxgeno y el hidrgeno
en un soplete. El hidrgeno se obtiene de la electrlisis del agua y la temperatura
que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000C.
La soldadura autgena se logra al combinar al acetileno y al oxgeno en un
soplete. Se conoce como autgena porque con la combinacin del combustible y
el comburente se tiene autonoma para ser manejada en diferentes medios.
El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en
donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno.
Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a
presin por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de
acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presin 1.7 MPa, se
les agrega acetona, como se muestra en la figura 2.
Figura 2
Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilnica
En los sopletes de la soldadura autgena se pueden obtener tres tipos de flama las que son:
1.-Reductora.
2.-Neutral.
3.-Oxidante.
De las tres la neutral es la de mayor aplicacin. Esta flama, est balanceada en la cantidad
de acetileno y oxgeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 C, en el
cono envolvente alcanza 2100C y en la punta extrema llega a 1275 C.
En la flama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el
cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud est definida por
el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, nquel, ciertas
aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.
La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es
ms corto y el cono envolvente tiene ms color.
Esta flama se utiliza para la soldadura por fusin del latn y bronce. Una de las
derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la
oxidacin sbita genera el corte de los metales.
En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeas alrededor de un orificio
central, por el que sale un flujo considerable de oxgeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autgena se utiliza aire como comburente, lo que
genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxgeno, por
lo que su uso es limitado a la unin slo de algunos metales como el plomo.
En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen.
En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las
piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza
para que se genere la unin.
1.4.5
Soldadura por resistencia.
El principio del funcionamiento de este proceso, consiste en hacer pasar una corriente
elctrica de gran intensidad a travs de los metales que se van a unir, como en la unin de
los mismos, la resistencia es mayor que en sus cuerpos.
Se generar el aumento de temperatura, aprovechando esta energa y con un poco de
presin se logra la unin.
La corriente elctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240
KV; a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura.
La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estao, zinc y
plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:
a.- Soldadura por puntos.

b.- Soldadura por resaltes.
c.- Soldadura por costura .
d.- Soldadura a tope .
a).-En la soldadura por puntos la corriente elctrica pasa por dos electrodos con punta,
debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicacin de
presin sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las mquinas soldadoras de
puntos pueden ser fijas o mviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecnico. En la
figura se muestra soldadura por puntos.
Figura 3
Diagrama de una mquina soldadora por puntos
b).- La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, slo que en sta se
producen varios puntos a la vez en cada ocasin que se genera el proceso.
Los puntos estn determinados por la posicin de un conjunto de puntas que hacen
contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricacin de
malla lac.
Se muestra en la figura 4.
Figura 4
Soldadura con resaltes
c).- La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lmina
traslapadas. La unin se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de
la corriente y la presin constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso
de soldadura es continuo.
Se muestra en la figura 5.
10
Figura 5
Tipos de soldadura continua.
11
d).- La soldadura a tope consiste en la unin de dos piezas con la misma seccin, stas se
presionan cuando est pasando por ellas la corriente elctrica, con lo que se genera calor en
la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presin entre las dos piezas se
logra la unin.
Como se muestra en la figura 6.
Figura 6
Soldadura a tope
1.4.6
Soldadura por induccin.
Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al
flujo de la corriente elctrica inducida en las piezas a unir.
Por lo regular esta soldadura se logra tambin con presin. Consiste en la conexin de una
bobina a los metales a unir, y debido a que en la unin de los metales se da ms resistencia
al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con
presin genera la unin de las dos piezas.
12
La soldadura por induccin de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a
500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por induccin normal slo utilizan
frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
1.4.7
Soldadura por Arco Elctrico.
Es el proceso en el que su energa se obtiene por medio del calor producido por un arco
elctrico que se forma entre la pieza y un electrodo.
Por lo regular el electrodo tambin sirve de metal de aporte, el que con el arco elctrico se
funde, para que as pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se
genera en este proceso es superior a los 5,500C.
La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizndose en la
mayora de las veces la directa, debido a la energa es ms constante con lo que se puede
generar un arco estable. Las mquinas para corriente directa se construyen con capacidades
hasta de 1,000 A, con corrientes de 40 a 95 V. Mientras se efecta la soldadura el voltaje
del arco es de 18 a 40 Amp.
Para la generacin del arco existen los siguientes electrodos:
a.-Electrodo de carbn. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza
slo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado.
b.-Electrodo metlico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse
sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos mquinas para
soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores
estticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversin inicial. Existen mquinas
de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 Amp.
c.-Electrodos recubiertos. Los electrodos metlicos con un recubrimiento que
mejora las caractersticas de la soldadura son los ms utilizados en la actualidad, las
funciones de los recubrimientos son las siguientes:
Proporcionan una atmsfera protectora
Proporcionan escoria de caractersticas adecuadas para proteger al metal

fundido.
Facilita la aplicacin de sobre cabeza
Estabiliza el arco.
13
Aade elementos de aleacin al metal de la soldadura
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposicin
Elimina impurezas y xidos
Influye en la profundidad del arco
Influye en la formacin del cordn
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgnicas o

inorgnicas y estas sustancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son
fundentes.
Algunos de los principales compuestos son:
Para la formacin de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrn
Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
Para mejorar la aleacin y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto,

molibdeno, aluminio, circonio, cromo, nquel, manganeso y tungsteno.
1.4.7.1 Soldadura por Arco con Hidrgeno Atmico.
14
En un sistema generador de un arco elctrico en el que se agrega hidrgeno se liberar calor

con mayor intensidad que en un arco comn, la temperatura que se alcanza en este tipo de
arco es superior a los 6,000 C.
1.4.7.2 Soldadura por Arco con Gas Protector.
En este proceso la unin se logra por el calor generado por un arco elctrico que se genera
entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la
que se inyecta un gas inerte como argn, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco
protegido contra la oxidacin y, adems, perfectamente controlado.
Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG:
1.- La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la mquina
es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe aadir por separado, como se muestra
en la figura 7.
Figura 7
Soldadura TIG
15
2.- La soldadura MIG (metal inert gas) es aquella en la que el electrodo es de un metal
consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es
considerado como soldadura continua, como se muestra en la figura 8.
Figura 8
Soldadura MIG.
1.4.8
Soldadura por vaciado.
Con algunos materiales la unin no se puede hacer por los procedimientos antes descritos
debido a que no fcilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr
la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que
se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando solidifica las piezas quedan
unidas. A este procedimiento se le conoce como fundicin por vaciado.
16
1.4.9
Soldadura por friccin.
En este proceso la unin se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir
en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se
ejerce presin en las dos piezas y con ello quedan unidas. Se muestra en forma de esquema
a continuacin en la figura 9.
Figura 9
Ilustracin de un proceso que emplea calor generado por friccin para producir una
soldadura.
1.4.10 Soldadura por explosin.
17
Esta soldadura tambin se llama de recubrimiento consiste en la unin de dos piezas

metlicas, por la fuerza que genera el impacto y presin de una explosin sobre las
proximidades a las piezas a unir.
En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de
las superficies y el yunque que genera la presin, figura 10.
Figura 10
Proceso de unin explosiva mostrando la reaccin a alta velocidad que emana del
punto de colisin debido a la presin ascendente.
18
CAPTULO 2
DESARROLLO Y EVALUACIN DE SOLDADURA DE RESISTENCIA

POR PUNTOS.
2.1
DEFINICIN.
La soldadura de resistencia de por puntos (R.S.W.) es un proceso el cual se puede definir

de la siguiente manera:
Es cuando se traslapan las superficies a unir con uno o ms puntos, por el calor
generado, por la resistencia del flujo de la corriente elctrica que pasa a travs del
material a soldar, que est detenido bajo la fuerza de presin de los electrodos.
El contacto de las superficies en la regin del paso de la corriente, son calentados por un
corto tiempo de bajo voltaje y alto amperaje, para fundir un punto o nuez de soldadura del
metal.
Cuando el flujo de corriente cesa, la presin ejercida por los electrodos se mantiene para
que el metal fundido se enfre rpidamente y solidifique, los electrodos son retirados
despus de cada soldadura, cuyo ciclo se repite en unos cuantos segundos.
El tamao y forma de la nuez de cada soldadura formada en forma individual est limitada
por el tamao y contorno de la cara de los electrodos
Los puntos de soldadura formados de los materiales traslapados, no exceden a la superficie
del metal, en una seccin transversal de un punto propiamente formado, su forma es oval.
Desde un punto de vista plano este tiene la misma forma de la cara de los electrodos, la cual
es usualmente redonda y aproximadamente del mismo tamao; como se muestra en la
figura 11.
Los puntos de soldadura deben estar lo suficientemente distantes uno del otro en el
material, para prevenir la desviacin de la corriente o limitarla a cantidades aceptables.
19
MODELO DE LA SOLDADURA DE RESISTENCIA POR PUNTOS.
Seccin transversal de la forma y posicin de la nuez, relacionada con las laminas

ensambladas
Figura 11
En tanto exista suficiente material base para resistir la fuerza de la presin de los electrodos
y asegurar que la distorsin local no sea muy alta, durante la soldadura para que no se
permita la expulsin del metal fundido en las soldaduras adjuntas o en filas de puntos de
soldadura.
2.2
APLICACIONES.
La soldadura por puntos es normalmente usada en uniones, en hojas de acero delgadas de

1/8 de espesor y ocasionalmente en espesores de o mayores.
En los ensambles de dos o ms hojas estampadas estos no requieren hermetismo para la
unin. Las uniones son ms econmicas y ms rpidas que las uniones por mtodos
mecnicos.
20
Las ventajas del R.S.W son su alta velocidad de aplicacin y facilidad de automatizarse, lo
que incluye una alta velocidad de produccin, en lneas de ensamble con respecto a otros
procesos de manufactura.
Con controles automticos de corriente, tiempos de espera y fuerza de los electrodos los
puntos de soldadura por resistencia sanos pueden ser producidos repetidas veces a
velocidades altas de produccin y bajos costos de labor.
Sin embargo, la soldadura por resistencia de puntos en acero, tpicamente se usan
corrientes de 5,000 a 20,000 amps. Y 5 a 20 volts, imponiendo una alta demanda de
kilovolts-ampers, los kv-amp demandados en el R.S.W. son mayores cuanto mayor sea la
conductividad elctrica y trmica del metal como aluminio, cobre, y sus aleaciones; Por
esta razn el tiempo de aplicacin es muy pequeo y se aplica en forma de ciclos.
Un uso comn del R.S.W. es la unin de dos hojas del mismo material y del mismo
espesor, aun que tambin se usa para las siguientes variaciones.
2.3
Mismo metal y diferentes espesores.
Diferente metal y diferente espesor.
Las anteriores pero mas hojas de metal.
Las anteriores pero con proteccin o revestimiento de otro

material composito.
REQUERIMIENTO DE ALINEACIN ENTRE ELECTRODOS.
La soldadura est hecha para reunir las partes a soldar, bajo la presin y el paso de la
corriente elctrica a travs del metal en una lnea normal, los materiales a soldar en estado
normal; deben estar los centros de los elctrodos totalmente centradas las caras de los
electrodos, ha esto se le llama alineamiento de los electrodos ver figura 12.
SI
NO
NO
Figura 12
21
NO
2.4
REQUERIMIENTO DEL TAMAO DE LA NUEZ DE SOLDADURA.
El tamao de la nuez de soldadura depende del tamao de la cara de los electrodos el

calor que se desarrolla y de la presin aplicada, donde fundir el metal, si la presin es
mantenida despus de detener la corriente, un metal fundido solidificar y formar una nuez
en el punto de soldadura.
El tamao y estructura de la nuez determinarn la resistencia mecnica de la soldadura.
2.5
RELACION ENTRE LAS VARIABLES DE SOLDADURA.
La relacin entre las variables de soldadura, depende del flujo de la corriente elctrica, la
presin y el calor generado. La cantidad mayor de calor generado esta en las superficies del
metal a soldar y este calor se va incrementando por irregularidades y oxidacin de las
mismas, siendo el incremento mximo de temperatura en la interfase de las laminas; para
que esto suceda existen variables en la unin del punto, que producirn la cantidad de calor
requerida para fundir el metal; estas son:
Irregularidades superficiales (rugosidad) y oxidacin.
Tipo de metal.
Cantidad de corriente.
Tiempo de aplicacin de la corriente.
Cantidad de presin.
De todas estas variables se pueden considerar tres bsicas que son: corriente, tiempo y
presin.
Si las variables corriente, tiempo y presin son adecuadas habr una soldadura bien hecha.
En la prctica dos de las variables son usualmente combinadas al mismo tiempo, sin
embargo, para una explicacin de su afectacin se mantendrn fijas y constantes dos de
ellas.
Si la presin y el tiempo se permanecen constantes se ha observado que al descender en un
10% la corriente, resulta que el calor disminuye en un 19%.
Si la corriente y la presin permanecen constantes y disminuimos en un 10% el tiempo de
aplicacin, tambin disminuye en un 10% el calor efectivo.
Si la corriente y el tiempo permanecen constantes al disminuir en 10% la presin, el calor
efectivo se incrementa en un 5%.
22
2.6
EQUIPO (GENERALIDADES)
La energa de soldadura en el proceso R.S.W. ya sea de una o tres fases se usa 60 ciclos de
corriente alterna, con lneas de 220 a 440 volts. Y disminuye de 2 a 20 volts y estas
condiciones se alimentan a cada soldadura que se realice.
El equipo necesario para R.S.W puede ser simple y barato o complejo y costoso, esto
depende del grado de automatizacin, las maquinas para la energizacin de soldadura
directa generalmente estn compuestas de estos elementos.
2.6.1
CIRCUITO ELCTRICO.
Consiste en transformador, tap switch y el circuito secundario donde se incluyen los

electrodos que conducen la corriente de soldadura a la pieza ver figura 13.
Figura.13
23
2.6.2
EQUIPO DE CONTROL.
Los inicios y tiempos de duracin del flujo de la corriente tambin pueden adicionarse al
transformador para regular la corriente de soldadura.
Los controles sobre secuencias, tiempos y regulaciones sobre la operacin de soldadura,
incluyen: inicio, ajuste automtico y terminacin de la fuerza de los electrodos de soldadura
y corriente los cuales son controlados con el feed back para cada uno de los puntos de
soldadura.
2.6.3 SISTEMA MECNICO.

Consiste en la estructura, accesorios y otros mecanismos tales como sistema de sujecin
para la fuerza de los electrodos. Las especificaciones para los equipos de soldadura por
resistencia han sido estandarizadas por la asociacin de fabricantes soldadores por
resistencia (R.W.M.A.), y para los controles por la asociacin nacional de fabricantes
elctricos (N.E.M.A), ver figura 14
Figura 14
24
2.7
CALOR GENERADO EN LA SOLDADURA POR RESISTENCIA.
El circuito secundario de una mquina R.S.W., es una serie de resistencias que el total de
las cuales afectan el flujo de la corriente elctrica. El flujo de la corriente debe de ser el
mismo en todo el circuito, sin embargo el calor generado en cualquier punto es
directamente proporcional a la resistencia del punto.
En el sistema elctrico, en el circuito secundario est diseado para producir calor donde se
necesita.
La Fig. 15 muestra el efecto composito de la generacin de calor y disipacin en la
soldadura y electrodos. Hay 7 resistencias conectadas en serie en la unin de dos piezas o
lminas, que son: (a) electrodo superior, (b) superficie de contacto entre el electrodo y la
lmina superior, (c) lmina superior, (d) contacto entre lminas, (e) lmina inferior, (f)
contacto entre lmina y electrodo inferior y (g) electrodo inferior.
La temperatura de todos los puntos est representada por la lnea de inicio en la Fig.15 la
temperatura se incrementa rpidamente en el punto d.
En los puntos b y f se elevarn rpidamente tambin pero no tan rpido como en d.
El calor en los puntos b y f son tambin rpidamente disipados por los electrodos
refrigerados en los puntos a y b, y el calor generado en d se disipa mas lentamente despus
de un 20% de tiempo de soldadura transcurrido.
La curva de calor correspondiente a la interna de la Fig.. 15 , la curva externa representa el
100% de la operacin de soldadura cuando las condiciones son controladas, el calor de
mayor concentracin se localiza en el punto d que es la interfase de las lminas.
Durante el periodo de calentamiento una pequea regin se funde en forma continua para
formar un botn o nuez de soldadura. Los gradientes de temperatura tambin son afectados
por la conductividad trmica, por el metal base y electrodos, tamao, forma y velocidad de
enfriamiento de los electrodos.
Figura 15
25
2.8
EFECTO DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA.
El flujo de la corriente a travs de todo el circuito secundario genera un calentamiento el

cual se ve ms marcado, que va a ser en el punto de soldadura, este calentamiento est dado
por la frmula:
Q = I x R x t
Donde:
Q = Calor o energa calorfica en Joules.
I = Corriente en amperes.
R = Resistencia en Ohms.
T = Tiempo de duracin del flujo de la corriente elctrica en segundos.
De acuerdo con la frmula anterior quien influye directamente con la cantidad de calor
generada es la corriente, si de esta frmula la despejamos, observamos que el tiempo se
hace pequeo.
I=1/t
En base a esto se explica porque se usan muy altos amperajes con tiempos de corriente
pequeos.
2.9
EFECTO DE LA FUERZA DEL ELECTRODO.
El tercer factor crtico en la soldadura de resistencia es la fuerza de presin sobre los

metales juntos (Fuerza de Electrodo)
Esta fuerza es necesaria para asegurar un buen contacto elctrico entre las partes que van a
ser soldadas, y para mantener las partes fijas hasta que el metal derretido que forma la junta
slida tenga tiempo de solidificarse. Dependiendo del tamao y tipo de mquina soldadora,
se usan varios mtodos de desarrollo de los electrodos, pero el ms comn es usar aire
comprimido.
En un cilindro con un pistn. El cilindro va rgidamente unido al marco de la mquina
soldadora y el pistn movible est conectado al electrodo superior. Aire comprimido
introducido en el cilindro desarrolla una fuerza en el pistn que, en su tiempo, empuja hacia
abajo el electrodo contra el metal a ser fundido. El monto de la fuerza aplicada depende del
rea del pistn y de la presin del aire comprimido. En el ejemplo precedente donde 600
libras de fuerza del electrodo se requera, un pistn de dimetro de cinco pulgadas
necesitara una presin de aire de 30 libras por pulgada cuadrada.
26
2.9.1
FUERZA DE LOS ELECTRODOS.
Es el resultado de la presin de aire aplicada al pistn de aire conectado directamente a la

cabeza.
El monto actual de la fuerza del electrodo depende de la presin de aire efectiva, peso de la
cabeza, y dimetro del pistn.
La mayora de las soldadoras tienen cartas de fuerza de electrodos en un costado de la
mquina, tabulando la presin de aire contra fuerza del electrodo. Si no hay una carta
disponible utilice la siguiente formula:
Fuerza del electrodo = .78 x D x P
Donde:
D: es el Dimetro del Pistn en Pulgadas.
P : es la presin de aire en libras por Pulgada Cuadrada.
F : es la Fuerza de Electrodos esta en libras.
Esto no toma en cuenta los pesos muertos y la friccin. Puede ser necesario reajustar la
velocidad de las vlvulas del control cuando cambia la fuerza de los electrodos desde un
valor a otro valor diferente mas alto.
Una aproximacin muy lenta gasta tiempo y puede requerir mucho ms tiempo de presin.
Una aproximacin muy rpida impacta a los electrodos y acorta su vida, tambin puede
resultar en el dao de los soportes de los electrodos o el cabezal.
Cuando suelda con salientes o proyecciones, un impacto fuerte daara la proyeccin antes
de la soldadura y dar como resultado soldaduras pobres aun cuando los dems datos se
hayan fijado correctamente, ver figura 16.
Figura 16
27
2.10
VLVULA SOLENOIDE.
Es una vlvula de aire operada elctricamente en la lnea de aire comprimido conectada al

cilindro de aire de la mquina soldadora.
Cuando el control de la soldadura aplica el voltaje esta vlvula se abre, permitiendo al aire
comprimido ingresar al cilindro de aire para desarrollar la fuerza del electrodo.
2.11
CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.
El propsito de un control de soldadura es coordinar la aplicacin de la corriente de

soldadura con el movimiento mecnico de la mquina soldadora.
Ms especficamente el control le dice a los electrodos cuando cerrarse y cuando abrirse y
tambin le dice a la corriente de soldadura cuando empezar y cuando detenerse. Podra
pensarse del control de soldadura como el cerebro y de la mquina como los msculos
de todo el sistema de soldadura ver figura 17
Figura 17
Control de Soldadura
28
2.12
FUNCIN DE LOS ELECTRODOS.
Los electrodos en el R.S.W (Resstanse Spot Weld) cumplen tres funciones principales que
son:
-Conduccin de la corriente elctrica de soldadura de las piezas.
-La aplicacin de la fuerza necesaria para obtener una soldadura satisfactoria.
-Disipar rpidamente el calor de la zona soldada.
Durante la operacin de la soldadura los electrodos estn sujetos a un gran esfuerzo de
compresin en alta temperatura y por eso deben de ser reparados frecuentemente y
peridicamente remplazados. Porque la corriente conducida a las piezas debe permanecer
localizada dentro de un rea sealada, por esta razn los electrodos deben resistir estos
esfuerzos sin una deformacin excesiva. La fuerza del electrodo da a la unin de las piezas
un forjado en caliente para que la corriente pase a travs de un rea localizada.
2.12.1
MANTENIMIENTO DE LOS ELECTRODOS.
La forma dimensin y superficie de la punta de contacto de los electrodos es importante

porque de ella depende el control de los parmetros y la calidad final de la soldadura.
En el proceso de soldadura por puntos, la forma y dimensiones de la punta de los electrodos
son afectadas por la deformacin y fuerza de compresin.
2.12.2
REPARADO DE LOS ELECTRODOS.
En produccin se utiliza el uso de afiladores manuales para recuperar la forma original de

punta, eliminando la deformacin en forma de hongo es lo ms recomendable.
El objetivo fundamental del uso de afiladores es la recuperacin ms aproximada de su
forma original, ya que los parmetros de operacin de la mquina de soldar estn en base a
esta dimensin original, y esto est basado en el principio de densidad de corriente, que nos
indica la cantidad de amperes por unidad de rea, la cual debe ser constante y as evitar
estar moviendo en forma continua los controles del equipo de soldadura; en pocas palabras
las condiciones de operacin deben permanecer constantes para que no varen los
parmetros iniciales de trabajo de la soldadura.
Las aleaciones que se forman en la punta del electrodo, con los revestimientos de las
lminas de acero incrementan rpidamente el desgaste y deterioro del electrodo. Este es
crtico en las puntas de aleaciones de cobre cuando se usan materiales revestido con Estao,
Zinc o Aluminio, ya que estos elementos son los aleantes de las aleaciones de cobre.
29
Lo anterior es especialmente dicho para cuidar las condiciones de la punta del cobre para
evitar efectos tales como:
-Soldaduras dbiles.
-Soldadura malas.
-Formas irregulares de nuez.
-Errores de indentacin.
-Quemado del metal.
2.12.3
DISEO DE LOS ELECTRODOS.
Los electrodos se disean basndose en cuatro caractersticas principales de estructura que

son:
.
-Cara o nariz.
-Vstago o cuerpo.
-Conexin.
-Tipo de enfriamiento.
La cara o punta del electrodo es la que est en contacto directo con el material a soldar.
Esta pequea rea es la que sufre el calentamiento por alta temperatura y es la que est
sujeta a esfuerzo de compresin en el proceso de soldar por puntos, tambin es la que
define al final la forma y calidad del punto o nuez de soldadura.
La resistencia a deformarse depende de la dureza y resistencia mecnica del material
seleccionado para la fabricacin de los electrodos, de acuerdo a las condiciones de trabajo y
de esta manera se obtendrn los mejores resultados.
El tamao y la forma de la punta del electrodo se puede modificar segn las necesidades del
trabajo. Las dimensiones de la cara del electrodo estn determinadas por el espesor del
material a soldar, por consiguiente, esta cara da al final el tamao y forma de la nuez de
soldadura, la cara del electrodo a sido normada por la R.W.M.A
La figura 18 nos muestra los seis tipos fundamentales de la norma, identificndose por las
letras A, B. C. D, E y F, que nos indica las formas siguientes:
30
A.- Punta.
B.- Domo.
C.- Plana.
D.- Excntrica.
E.- Truncada.
F.- Redonda.
FORMAS DE LAS DIFERENTES CARAS O PUNTAS DE LOS
ELECTRODOS ESTNDAR
Figura 18
Para determinar el cuerpo o zanco del electrodo se hace por nmeros como 3,4,3,5,6 y 7
que expresan el dimetro de el en octavos de pulgada, esto quiere decir que el 3 equivale a
3/8, el 4 a , el 5 a 5/8 etc.,esta nomenclatura la usa la norma R.W.M.A.
Los orificios del electrodo para su enfriamiento tiene dos diseos normalmente que son
lisos o estriados, los segundos se hacen con la finalidad de aumentar el rea para tener
mayor disipacin de calor.
Hay que considerar tambin que las condiciones de trabajo son muchas y muy variadas, por
consiguiente, los electrodos anteriores no son los nicos que se fabrican y se usan esto se
puede modificar de acuerdo a las necesidades de trabajo y a las condiciones de los
ensambles que se esta permitido; Por consiguiente, los adaptadores y porta electrodos
tambin pueden ser modificados por las mismas causas o razones.
31
Los dimetros de las puntas de los electrodos determinan el tamao de la nuez de

soldadura. Pequeos dimetros pueden provocar alta concertacin de calor, superficies muy
marcadas por la indentacin, perforaciones del material, puntos quemados. Dimetros
grandes pueden provocar deficiente presin en el material, puntos fros, nueces de bajo
dimetro .
Todo esto puede suceder siempre y cuando esta variacin del dimetro de cara de la punta
se mantenga con el dimetro requerido de 4 a 5 mm.
El espesor de este material a soldar tiene influencia en el dimetro de la cara de la punta del
electrodo, esto a permitido desarrollar frmulas para calcular dicho dimetro de la cara de
acuerdo a la A. W. S (Asociacin Americana de Soldadura) y Leng.
-Dimetro de la cara (in) = 0.10 + 2 t
-Dimetro de la cara (in) = 0.10 +1.5 t
Donde: t = es el espesor del metal base expresado en pulgadas.

*NOTA: La primera frmula la recomienda la A. W. S.
La segunda frmula la recomienda su autor Leng.
2.12.4
EFECTO DEL DISEO Y COMPOSICIN DEL ELECTRODO.
Los electrodos deben tener alta conductividad elctrica y baja resistencia al contacto para
minimizar el calentamiento, una alta conductividad trmica tambin es deseable para
disipar el calor que genera entre el electrodo y el metal base.
Los electrodos tambin deben ser ms resistentes a la deformacin para que se puedan
soportar repetidas aplicaciones del proceso de soldadura.
2.12.4.1
COMPOSICIN.
El calentamiento de una aleacin a travs de los elementos incrementan la resistencia

trmica y elctrica del material, la mejor seleccin de electrodos va hacer aquella que tenga
balanceada sus propiedades de conductividad mecnica. De lo expuesto anteriormente se
sabe que el cobre tiene altas conductividades pero bajas resistencias por eso a tenido que
encontrar otras aleaciones de cobre que cumplan con los requerimientos del proceso R.S.W.
32
2.12.4.2
DISEO.
Cuando dos materiales del mismo espesor y composicin se sueldan, deben usarse los
electrodos con las mismas caractersticas, sin embargo, cuando varan los espesores del
material base, el electrodo que est en contacto con el de mayor espesor debe tener mayor
dimetro en la punta para conservar el balance del calor: De la misma forma deben de
tenerse las consideraciones pertinentes se va a unir materiales dismiles, las cuales pueden
ser dimetro de la punta del electrodo, tipo de material, forma, etc. Todas estas variaciones
se hacen para conservar el balance del calor.
2.13
CLASES DE SOLDADURA.
Las soldaduras que se realizan en los ensambles de la carrocera de los automviles las
dividen en dos tipos que son:
-PUNTOS COMUNES, SIMPLES O ESTRUCTURALES ( Son la mayora de los
puntos que unen las lminas de la carrocera)
-PUNTOS DELTA O DE SEGURIDAD ( Son los que se localizan en lugares especficos
definidos por Ingeniera del Vehculo y son los que pueden poner en riesgo la integridad
fsica del cliente (usuario final).
Estos puntos se determinan por su localizacin y funcin que realizan.
2.13.1
CLASES DE SOLDADURA EN SUPERFICIES DEL VEHCULO.
Por su apariencia superficial las soldaduras se determinan en clases, las cuales son:
Clase 1.- Esta soldadura es la que se conoce como Vista, no debe presentar marca
superficial en aquellos ensambles del vehculo que van a llevar terminado final, como es la
pintura, ver figura 19.
Figura 19
Punto de soldadura clase 1
33
Clase 2.- Estas soldaduras son las que poseen una ligera marca superficial hecha por el
electrodo, o sea, que el ensamble queda con una ligera distorsin ( indentacin) que se
produce por la fuerza del electrodo ( presin), ver figura 20
Figura 20
Punto de soldadura clase 2
Clase 3.- Estas soldaduras son las que van a tener una marca superficial notoria, la cual, es
producida por una gran fuerza y gran cantidad de calor, o sea, el ensamble sufre una severa
distorsin superficial, ver figura 21.
Figura 21
Punto de soldadura clase 3.
34
La siguiente lista muestra aplicaciones tpicas en el vehculo de las clases de puntos:
CLASE SE
SOLDADURA
COFRES
SALPICADERAS
PUERTAS
NO EXISTE
MARCA
SUPERFICIAL
VISIBLE
CAJUELAS
CLASE SE
SOLDADURA
PILAR DE PUERTAS
FONDO DE COFRES
FONDO DE CAJUELA
CLASE SE
SOLDADURA
DEFENSAS
PISOS
2.14
EL MARCAJE
DEL
ELECTRODO
ES LIMITADO
SUPERFICIES
NO VISIBLES,
MARCAJE
PROFUNDO
EVALUACIN DE LA SOLDADURA DENTRO DEL PROCESO.
Esta seccin nos da las bases del mtodo de control que son:
-Una completa inspeccin manual y visual.

-Archivo con la apropiada informacin.
-Acciones para corregir las discrepancias.
35
2.14.1
MTODO DE PRUEBA VISUAL.
La soldadura por resistencia se verificar visualmente para una adecuada localizacin de

los puntos, as como un correcto nmero de puntos de soldaduras de acuerdo al manual de
especificaciones de soldaduras ilustrativas del producto. Esto es concurrente con las
especificaciones de Tear-Down y Pry-Bar.
-Pry-Bar. Prueba no destructiva para evaluar la efectividad total de la soldadura en la lnea
productiva, haciendo uso de un martillo y barra para abrir la interfase de la soldadura y
verificar la fusin aparente de las lminas.
-Tear-Down. Prueba destructiva para evaluar la efectividad total de la soldadura en las
unidades terminadas o sub-ensambles, verificando la apariencia y estado actual de las
caractersticas mecnicas de la nuez de soldadura, generada por el efecto de fusin entre las
lminas.
Condiciones consideradas inaceptables y que requieren reparacin.
-Puntos fuera de localizacin.- Puntos que estn menos del 50 % o ms del 150% del
espacio asignado.
-Puntos pellizcados.- Son puntos que han llegado a producir deformacin a la orilla original
del panel o lamina.
-Puntos a la orilla son defectuosos cuando ellos no han cumplido los requerimientos abajo
mostrados:
-La orilla es totalmente destruida (embarrada)
-Menos del 80% del botn de la soldadura aparece en ambas lminas o paneles.
-Puntos a la orilla han encontrado de forma individual estar dentro del criterio de 80%, pero
el nmero de defectos excede el 25% del total del grupo.
-Puntos omitidos.- Cuando puntos especificados en el proceso de operacin no estn
presentes.
-Puntos adyacentes daados.- Puntos los cuales se encuentran adyacentes en los extremos
de un grupo de soldadura. Los extremos estn definidos como:
Los dos puntos finales de la hilera.
Los cuatro puntos en la esquina de un grupo de soldadura de mltiple hilera.
36
2.14.2
MTODO DE PRUEBA MANUAL.
Se requiere para medir el desempeo de la soldadura, a travs de una prueba destructiva,

donde todas las soldaduras de cada grupo determinarn una aparente efectividad por el uso
de una herramienta (barra) o su equivalente y un martillo.
Con los cuales se aplicar una accin de separar sin llegar al rompimiento de las lminas o
de la interfase de la soldadura.
La prueba de Pry-bar es el nico mtodo no destructivo aprobado para verificar la
efectividad de la soldadura.
La prueba de Pry-bar deber de mostrar la resistencia de la soldadura dando como
evidencia una significativa distorsin alrededor del material donde se aplico el punto. La
soldadura que accidentalmente se daan en la prueba provocando perforacin y dejando la
nuez de soldadura en una de las laminas, se considera efectiva, ver figura 22 y 23
Figura 22
Prueba de Pry-Bar
Figura 23
Cincel en la interfase del punto de soldadura
Soldaduras que sean inaccesibles para la prueba de Pry-bar debern ser verificadas
visualmente para un correcto nmero y localizacin. Para equipo compatible, como la
misma punteadora, se buscar verificar soldaduras accesibles que nos representen las
37
mismas condiciones que las no accesibles. Si esto no es posible, las soldaduras inaccesibles
se debern verificar por el mtodo destructivo, lo cual ser tan frecuente que nos permita
asegurar la calidad de la soldadura.
Las soldaduras no Pry-hables debern ser identificadas con la frecuencia de inspeccin
indicada en el plan de calidad de la planta.
Aceros de alta resistencia mostraran menor distorsin debido al inherente spring-back
que lo caracteriza. Si la soldadura se rompe con un esfuerzo normal de Pry-bar esta es
considerada defectuosa, a pesar de que esta muestre una buena apariencia en su botn
(producido por una incorrecta cedulacin) La soldadura deber mostrar una distorsin del
metal de la nuez que se jalo.
Despus de la prueba manual de Pry-bar, cualquier distorsin o dao causado al material
deber ser corregido a su posicin original o reparada, si as lo requiere.
38
CAPTULO 3
DESCRIPCIN Y PROGRAMACIN DE CONTROL DE SOLDADURA

POR RESISTENCIA (PUNTOS)
3.1
DISEO GENERAL.
El panel frontal del aparato, constituido por una membrana de polister, permite programar
localmente en lenguaje no codificado y explorar. Un visualizador LCD permite leer los
parmetros de programacin as como visualizar informaciones en lenguaje no codificado
durante la explotacin.
Un enlace RS 485 integrado permite cargar o salvaguardar localmente los programas de un
PC.
En la posicin RUN, el conmutador de llave impide la modificacin de los parmetros
de soldadura.
Adosada al panel frontal, la tarjeta CPU soporta el microprocesador y los perifricos
asociados RAM, Eprom, etc. La tarjeta asegura igualmente la interconexin de las entradas
y salidas ( optoacoplamiento y protecciones).
Las conexiones se hacen directamente en la tarjeta, sea con reglas desenchufadas ( X1,X2,
X3) sea con conectores sub D para las conexiones de la pletina de tiristores (X4), vas de
medida de corrientes secundarias o primarias (X5).
En el panel frontal, un conector RS 485 permite conectar un PC en modo punto a punto
para cargar y salvaguardar los parmetros.
La alimentacin est conectada en la tarjeta CPU (tarjeta hija).
El conjunto de los componentes electrnicos est protegido por un carter metlico contra
los golpes, las proyecciones de todo tipo y las perturbaciones electromagnticas irradiadas.
39
3.2
CONSTITUCIN.
40
3.3
PANEL FRONTAL.
41
3.4
GENERALIDADES.
El aparato es enteramente programable a partir del panel frontal que forma parte de todos
los modelos.
No obstante, de desearlo el usuario, es asimismo posible programar OFF LINE desde un
PC.
3.5
ORGANIZACIN DE LOS PROGRAMAS Y PARMETROS.
3.5.1 Acceso a los parmetros.

La memoria donde se almacenan los parmetros de soldadura est organizada como una
hoja electrnica.
Las columnas representan los No. de programa.
Las lneas representan los diferentes parmetros de un ciclo de soldadura.
El visualizador permite observar una o varias lneas de parmetros de un programa dado.

Para desplazar la zona de visualizacin, se utilizan las teclas [ ] o [] para acceder al
programa de orden superior o inferior, y lasa teclas [] o [], para acceder al grupo de
parmetros anterior o siguiente programa.
42
Los desplazamientos horizontales y verticales son continuos, lo que significa que, a partir
del ltimo programa, se accede a las pginas de configuracin pulsando [ ] e
inversamente, del primer programa hacia las pginas de configuracin , pulsando [].
Asimismo, se pasa del ltimo grupo de parmetros de un mismo programa al primer grupo
pulsando []
3.5.2
MODIFICACIN DE LOS PARMETROS.
Constitucin y descripcin del tipo de pantalla para poder programar y acceder a los
parmetros del control de soldadura.
PROG
c
a
c
Pantalla o display principal

a.
b.
c.
d.
e.
No del valor.
Nombre de los parmetros.
Valor de los parmetros.
Posicin del cursor bajo el parmetro a modificar.
Posicin del cursor en las pantallas cuyos parmetros son accesibles solo
despus de pulsar la tecla [ F6 ].
Una misma pantalla puede incluir uno o varios parmetros.

Cuando se accede a una nueva pantalla con una de las 4 teclas [ ] , [] , [ ] , [ ], el
cursor se posiciona automticamente bajo el primer parmetro.
Puede aumentarse o disminuirse el valor de este parmetro pulsando las teclas [ + ] , [ - ]La tecla [ ] permite pasar al parmetro siguiente de la misma pantalla.
Si no debe cambiarse el valor de un parmetro, pulsar [ ] sin modificar este valor para
pasar al parmetro siguiente.
Los parmetros modificados en la programacin son memorizados cuando se cambia de
columna (presin sobre la tecla [ ] , [],o al regresar la ejecucin.)
Cuando el parmetro de un valor literal (O/N, CON / SIN), la presin sucesiva sobre las
teclas [ + ] , [ - ] hace que se desfile la lista de las opciones previstas bajo el cursor.
Cuando aparece la opcin deseada, validar cambiando de columna o pasando al modo
RUN.
43
Para facilitar la introduccin de valores distantes, es posible incrementar o decrementar

cada digito individualmente
Pulsar la tecla [ F4 ] para desplazar el cursor bajo cada dgito y , a continuacin, con las
teclas [ + ] o [ - ] ajustar el valor. Pulsar [ ] para memorizar el valor o [ ] , [] , [ ] ,
[ ] para acceder a otra pantalla.
Ej.:
"0"
{ F4 }
1
"5"
Parmetros protegidos:
Programacin de las pantallas de modo: P0,P14, P17, P18, o de configuracin :C1 a C8.
Dados los riesgos que podra presentar un acceso y una modificacin involuntarios de la
programacin de esos parmetros, para presentar acceso a los parmetros es indispensable
pulsar previamente [ F6]. La validacin de las opciones elegidas se hace exactamente como
se describe mas anteriormente.
Programas elementales:
Un programa elemental permite complementar todos los parmetros de automatismo y
soldadura necesarios para realizar un punto de soldadura. Segn las opciones elegidas (
compensacin de desgaste, tratamientos trmicos, vlvulas proporcional, etc) un programa
puede tener hasta 70 parmetros.
La CPS contiene en total de programas ( nmeros del 0 al 31).
Acceso al modo programacin:

El conmutador de llave situado en el panel frontal debe estar en la posicin PRG para poder
modificar los parmetros.
Visualizacin o verificacin de los parmetros programados en el modo RUN.
En el modo RUN , no es posible modificar los parmetros de soldadura , pero en cambio es
posible verificar su valor pulsando la tecla MODE [].
44
El visualizador deja de mostrar parmetros de ejecucin para dar paso a la ultima pantalla
de programacin que apareciera antes de la conmutacin PGR RUN . Las teclas [ ] ,
[] , [ ] , [ ], permiten acceder a otros parmetros en otros programas . Al pulsarse
nuevamente la tecla MODE , se regresa a los parmetros de ejecucin.
Modificacin de los parmetros en curso de trabajo.
Para modificar los parmetros, conmutar a la posicin, PROG, hacer las correcciones y
volver a conmutar a la posicin RUN para autorizar la reanulacin de los ciclos de
soldadura y hacer que se tomen en cuenta los nuevos parmetros.
La modificacin de los parmetros durante la soldadura es posible ya que la CPS continua
controlando los ciclos de la soldadura en el modo PRG.
Se pueden cargar los nuevos parmetros realizando las siguientes indicaciones.
-Posicionando la llave en el modo programacin tras una accin sobre [ ] o [] y en
la prxima localizacin START.
-De la vuelta a la llave a posicionar en el modo EJECUCIN en la prxima activacin
del STAR.
-Realizando estas dos indicaciones se podrn realizar cambios a los parmetros del control
de soldadura cuando este en uso el control sin necesidad de para la produccin para realizar
las modificaciones necesarias para el mejoramiento de la calidad.
Pantallas de configuracin.
Es posible acceder a esta pantalla a partir del programa 0,pulsando la tecla [] y podremos
llegar hasta el programa 99.
3.6
FUNDAMENTOS ELCTRICOS PARA EL PROCESO DE SOLDADURA

DE RESITENCIA POR PUNTOS.
Tensin ( V)- Trabajo que realiza para trasladar o impulsar los electrones; y su unidad
esta dada en volts
Corriente ( I)- Cantidad de carga elctrica que fluye por la seccin de un conductor y
cuya unidad es el ampere.
Resistencia ( R)- Es la oposicin al paso de la corriente elctrica y su unidad de medida
es el ohm
45
Ley de Ohm.
La ley de Ohm dice que la intensidad de corriente I que fluye por un conductor, es
directamente proporcional a la tensin e inversamente proporcional a la resistencia del
mismo, es decir:
I =
V
R
En el cual se puede apreciar que basndose en la ecuacin anterior:

S...
R =K
R =L
V = Constante
V = Constante
I =K
I =L
Densidad de Corriente.- Es la magnitud de corriente en funcin del rea la seccin

transversal del conductor. Dicha densidad aumentara toda vez que el rea disminuya y su
ecuacin es la siguiente:
J=
I
A
Efecto Joule.- En un circuito elctrico, la potencia generada en la resistencia ser disipada

en forma de calor; este fenmeno es conocido como Efecto Joule.
46
3.7
FUNCIONAMIENTO DE UNA PUNTEADORA
Si consideramos que:
I=
V = 480V
V = 480V
R = 0.2
R = 0.4
V 480V
=
= 2400 A
R 0.2
I=
V 480V
=
= 1200 A
R 0.4
El proceso de soldadura por resistencia est en funcin de 3 parmetros principalmente; los

cuales son:
Presin
Corriente
Tiempo.
47
3.8
DEFINICIN DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA.
3.8.1
NECESIDAD Y LMITES DE LA REGULACIN DE CORRIENTE.
La regulacin permite mantener una corriente constante independientemente de las

variaciones de tensin primaria y de las impedancias de la mquina.
-Variaciones de tensin primaria: puede alcanzar + 10, -20% con respecto a la red
nominal.
Es el resultado de variaciones de carga en las fabricas o talleres que provocan
perdidas variables en las lnea.
-Variaciones de impedancia, principales causas:
Calentamiento de los circuitos: La resistencia del cobre aumenta con la
temperatura.
Degradacin de los conductores flexibles: rotura de trenzas o lamina.
Aumento de las resistencias de contacto en los circuitos secundarios
( Oxidacin, aflojamiento) Oxidacin o contaminacin de los electrodos.
Perdidas magnticas debidas a la presencia de chapas cerca de o en los
bucles secundarios.
Si la regulacin de intensidad aumenta considerablemente la regularidad de la calidad en la

soldadura por resistencia no ser constante, en lo particular, es inoperante frente a los
siguientes fenmenos:
a).- Efecto shunt: derivacin de una parte de la corriente a un punto de soldadura
prximo.
La solucin para este fenmeno es: elegir programas de soldadura con valores de
intensidad diferentes para el primer punto y los siguientes, ver figura 24.
Figura 24
Efecto shunt perdida de energa (derivacin) entre puntos.
48
b.- Aumento del dimetro de los electrodos.

Al ser superior la dispersin de la corriente, se precisa mas corriente para mantener la
misma calidad de soldadura.
La solucin para este fenmeno es: incrementar progresivamente la corriente en
funcin del numero de puntos realizados, ver figura 25.
Figura 25
Desgaste paulatino de los electrodos.
3.9
PROGRAMACIN DE LOS TIEMPOS DE UN CICLO DE SOLDADURA.
3.9.1
Ciclo de soldadura de 6 tiempos.
Los tiempos son programados en cantidad de periodos de corriente alterna 50 Hz o 60 Hz.

1 periodo = 20 ms (50 Hz) y 16,66 ms ( 60 Hz).
Figura 26
Grafica de ciclo de soldadura en 6 tiempos
49
-Primer acercamiento.
Tiempo de cierre del equipo soldador. Este tiempo se aade al tiempo de Acercamiento. En
la soldadura de modo repetitivo, el tiempo de primer acercamiento se toma en cuenta
nicamente en el primer punto que sigue a la presin sobre el inicio de la soldadura
(gatillazo) START; para los puntos siguientes, slo se toma en cuenta el tiempo de
acercamiento, ver figura 26.
En la prctica, el primer acercamiento slo debe utilizarse en el modo repetitivo.
-Acercamiento.
Tiempo que se estima necesario para obtener el esfuerzo de la soldadura despus de
accionar el Start. Es el tiempo que debe programarse para alcanzar por lo menos el 90% del
esfuerzo necesario, ver figura 26.
-Soldadura.
Sin pulsacin.
El tiempo total de paso de corriente correspondiente al tiempo de soldadura programado,
ver figura 26.
Con pulsaciones.
El tiempo de soldadura programado corresponde a la duracin de una pulsacin. Este
tiempo se repite una cantidad de veces igual al nmero de pulsaciones programado, con un
tiempo fro intermedio entre cada pulsacin, ver figura 26.
-Intervalo entre pulsaciones.
Tiempo fri que separa 2 pulsaciones. , ver figura 26.
-Forja.
Tiempo durante el cual se mantiene el esfuerzo de soldadura cuando la corriente ha dejado
de circular. Este tiempo permite que se enfre el ncleo fundido bajo presin, ver figura 26.
-IntervaloEn soldadura repetitiva, este tiempo regula automticamente la cadencia de soldadura del
equipo soldador. Corresponde al tiempo durante el cual la electro vlvula de soldadura ha
dejado de ser alimentada, permitiendo as la apertura del equipo soldador para pasar al
punto siguiente, ver figura 26.
50
Figura 27
Grafica de ciclo de soldadura en 7 tiempos.
-Precalentamiento.
Tiempo que precede la soldadura en cuyo transcurso se programa una corriente inferior a la
corriente de soldadura durante un tiempo dado.
Esta corriente no permite formar un ncleo fundido, teniendo por objeto ablandar el metal
para favorecer el acercamiento de las piezas difciles ( gruesas o deformadas o de acero de
alta resistencia), ver figura 27.
Se utiliza tambin para favorecer el acercamiento en equipos soldadores que trabajen al
lmite de esfuerzo o con utillajes delicados que no pueden soportar esfuerzos considerables.
La programacin de la intensidad de precalentamiento sigue las mismas reglas que la
intensidad de soldadura:
Si se selecciona % Imax en P1: la corriente de precalentamiento es programada en %.
Si se selecciona regulacin de int. En P1: la corriente de precalentamiento es programada
en Amp.( 50 a 99999) si la relacin de transformacin del toroide de medida > o = 1000
mV/kA, y en kA (0,50 a160) si la relacin de transformacin del toroide de medida = o <
999 mV/kA.
-Templado.
Tiempo fro (sin paso de corriente) que separa el tiempo de soldadura y el tiempo de
recocido, ver figura 27.
Este tiempo permite que se enfre el ncleo fundido antes de efectuar el tratamiento de
recocido.
-Recocido.
Tiempo de recalentamiento despus del templado a una temperatura que permite eliminar
los eventuales efectos de templado y restaurar en el ncleo una estructura cristalina mas
resiliente.
Este tipo de tratamiento debe aplicarse en aceros de contenido de carbono mas elevado C %
> 0.3 o que contiene elementos de aleacin que favorecen el efecto de templado
(endurecimiento) despus de la soldadura.
La intensidad del recocido se programa de la misma manera que la intensidad de
precalentamiento, ver figura 27..
51
3.9.2
Encendido y extensin progresiva de los tiristores UPSLOPE / DOWNSLOP.
Figura 28
Rampas ascendentes y descendentes de los tiristores.
-Upslope.
Permite un incremento progresivo de la corriente al comienzo de la soldadura. En el caso de
soldadura por pulsaciones, este incremento tiene lugar nicamente en el momento de la
primera pulsacin si la cantidad de periodos de Upslope es inferior a la duracin de la
pulsacin; En caso contrario, puede prolongarse en las pulsaciones siguientes.
El valor programado en la rbrica upslope corresponde a la cantidad de periodos necesarios

para obtener la corriente soldada solicitada.
Si se ha escogido la opcin regulacin int. ; la corriente no es regulada durante los periodos
de upslope, ver figura 28.
-Downslope.
Permite una disminucin progresiva de la corriente al final de la soldadura. Esta funcin
puede aprovecharse para limitar los riesgos de templado despus de la soldadura.
La programacin del Downslope es idntica a la del upslope.
La duracin del Downslope se aade a la del tiempo de soldadura
El Downslope tiene lugar entre el tiempo de soldadura y el templado, ver figura 28.
52
CAPTULO 4
SEGURIDAD.
4.1
GENERALIDADES.
Lo ms importante para una compaa es la salud y la seguridad de sus trabajadores, el

personal es la base del xito y la fuente vital de una compaa.
El mejoramiento continuo en la prevencin de sucesos dainos es un compromiso que las
compaas estn dispuestas a compartir con todos sus trabajadores.
Para alcanzar una meta comn; un ambiente saludable y seguro, libre de sucesos dainos y
fatales. Este captulo contiene las guas y responsabilidades que cada uno de nosotros
tendr para el logro de esta meta comn, que seguramente beneficiar a los trabajadores, a
sus familias, a la comunidad y a las Compaas.
4.2
POR QU SUCEDEN LOS ACCIDENTES?
Los usualmente llamados accidentes no lo son del todo. Un accidente es algo que es
inesperado y no puede ser prevenido.
La mayora de las enfermedades, lesiones y muertes en el lugar de trabajo ocurren por
causas conocidas llamadas riesgos. Si los riesgos estn presentes, pueden esperarse
situaciones peligrosas, enfermedades, lesiones o muertes.
53
4.3
CUL ES LA CAUSA DE LOS RIESGOS?
En el lugar de trabajo, los riesgos se originan por:

CONDICIONES INSEGURAS y/o ACTOS INSEGUROS.
Condiciones se refiere al estado de:
Herramientas y equipos.
Estaciones de trabajo.
Procesos de trabajo.
Medio Ambiente.
Identifique y reporte cualquier condicin insegura en su lugar de trabajo.
Aceite en el suelo.
Materiales apilados inadecuadamente.
Mantenimiento deficiente a las mquinas y equipo.
Falta de entrenamiento a los trabajadores.
Mquinas sin guardas de proteccin.
Actos se refieren a la conducta de la gente.
No seguir los procedimientos de la Compaa.
No usar el equipo de proteccin personal.
Omitir el uso de la proteccin para los ojos es un
inseguro.
4.4
acto
CULES SON LAS PRCTICAS DE TRABAJO SEGURAS?
Las prcticas de trabajo seguras han sido desarrolladas para ayudar a protegerle contra los
riesgos en el lugar de trabajo. ste es un aspecto importante del compromiso de la empresa
hacia la salud y la seguridad.
4.4.1
TRES PASOS FUNDAMENTELES PARA LA SEGURIDAD.

Paso 1 Reconocer los riesgos.
Paso 2 Reportar riesgos.
Paso 3 Controlar los riesgos.
54
4.4.2 RECONOCER RIESGOS.

Una planta es un lugar activo: gente, materiales y equipo estn constante movimiento.
Como resultado, usted puede estar expuesto a varios riesgos cuando est parado, sentado o
en movimiento en su lugar de trabajo.
La seguridad y la salud dependen de la habilidad para reconocer riesgos y saber que hacer
si los encuentra.
El operador deber estar conciente de los riesgos en su estacin de trabajo. Sin embargo,
debe estar alerta cuando usted est en otras reas de la planta.
4.4.3
ANLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO ( A S T )
Para identificar los riesgos de seguridad e higiene relacionados con un trabajo especfico, se
utiliza un proceso probado, llamado anlisis de seguridad en el trabajo (AST).
Se efecta un anlisis de Seguridad en el rea de trabajo en cada operacin bsica de la
planta.
4.4.4
REVISANDO SU TRABAJO.
Tomar tiempo completar un AST en cada operacin bsica de su Planta.

Mientras tanto, es importante que usted este preparado para darse cuenta de cualquier
riesgo de trabajo existente.
Existen 7 preguntas claves que usted deber hacer donde quiera que trabaje.
Un si de respuesta significa que exista un riesgo y deber ser reportado, a continuacin
la muestra de algunas preguntas:
Puedo sufrir un suceso daino por estar expuesto a alguna fuente de energa si no
cuento con el equipo de proteccin personal o de las protecciones requeridas?
-Gravedad.
-Electricidad.
-Qumicos.
-Calor / fro.
-Radiacin.
-Presin de aire.
-Gases.
-Vapor.
-Hidrulica.
55
*Puedo estar en contacto con algn material peligroso, si este se derrama, est mal
almacenado, tiene fuga o se encuentra en el medio ambiente?
-Productos qumicos.
-Humo.
-Contaminantes en el aire.
-Otros materiales peligrosos.
*Puedo ser golpeado por alguna cosa anormal a la operacin?

-Objetos en movimiento o suspendidos.
-Materiales mal acomodados que pueden caer.
*Puedo golpearme contra alguna cosa que no sea normal en el rea?

-Objetos mviles o estacionarios.
-Objetos salientes.
-Bordes afilados o quebrados.
*Puede ser atrapado en, sobre, o entre alguna cosa?
-Puntos de atrape.
-Objetos salientes.
-Objetos mviles o estacionarios.
*Puede resbalar, tropezar o caer?
-En el mismo nivel.
-A un nivel mas bajo.
*Puede ser lastimado al efectuar una tarea en un diseo ergonmicamente
deficiente?
-Por repetitividad.
-Por fuerza excesiva.
-Por una postura forzada.
4.4.5
REPORTANDO RIESGOS.
Una vez que un riesgo es identificado, debe avisar para que se corrija inmediatamente.
56
Reportar riesgos es una de las ms importantes maneras en las que se puede ayudar a
conservar el lugar de trabajo seguro.
Un trabajador puede identificar problemas ms rpidamente porque est familiarizado con
las condiciones de su lugar de trabajo, como al que:
-Reporte los riesgos en su rea de trabajo.
-Reporte los riesgos fuera de su rea de trabajo.
4.4.6
CONTROLANDO RIESGOS.
Una vez que un riego ha sido reportado, el siguiente paso es controlar el riesgo.
A diferencia del reconocimiento y reporte de riesgos, en los cuales nuestros trabajadores
juegan una funcin importante, el control de riesgos es responsabilidad de la Planta.
-La Planta tiene la responsabilidad de asegurar un sistema efectivo para controlar los
riesgos en un lugar de trabajo.
-El supervisor de lnea debe iniciar el uso de este sistema cuando est consciente de que
existe un riesgo.
4.4.7
FUNCIONES DE LA COMPAA.
La compaa tiene la obligacin de hacer previsiones razonables para la seguridad e higiene

de sus trabajadores durante las horas de trabajo.
La compaa tiene tambin la obligacin legal de asegurar que todas las instalaciones
cubran las medidas federales y estatales de seguridad.
La Planta es la responsable de la salud y seguridad de todos los trabajadores. Esta
responsabilidad incluye cumplir con las obligaciones legales.
LOS GERENTES DE REA Y SUPERINTENDENTES establecen metas de seguridad

e higiene para los supervisores, realizando visitas peridicas en sus reas, y usando recursos
para apoyar el proceso de seguridad.
LOS SUPERVISORES deben ver por la seguridad e higiene de todos los trabajadores en
sus departamentos o reas. Ellos son los que controlan los riesgos.
57
LOS INGENIEROS DE SEGURIDAD EN LA PLANTA son asesores en el campo de la

seguridad e higiene. Ellos tienen la autoridad de actuar en asuntos relacionados con la
seguridad e higiene de los trabajadores de la compaa.
4.4.8
OBLIGACIONES DE LOS TRABAJORES CON RESPECTO A SU

SEGURIDAD.
Los trabajadores tienen un papel muy importante el proceso de seguridad e higiene.

Sus obligaciones de seguridad son:
*Saber cmo hacer su trabajo con seguridad y aclarar cualquier duda acerca de las
prcticas de trabajo seguras.
*Estar consciente de los riesgos y evitarlos.
*Actuar con seguridad y observar las prcticas de trabajo seguras.
*Conocer todos los dispositivos de seguridad en herramientas de mano, equipo y
maquinaria. Y usar el equipo de proteccin personal.
*Reportar riesgos inmediatamente.
4.4.9
PRCTICAS DE TRABAJO SEGURAS.
-Calidad de aire y ventilacin.

-Ropa.
-Gases comprimidos.
-Entrada a espacios confinados.
-Electricidad.
-Procedimientos de emergencia.
-Switch quitado candado y control de la energa
-Entradas y salidas.
4.4.10 CALIDAD DEL AIRE Y VENTILACIN.

Los polvos, vapores, nieblas, gases y humos de las sustancias txicas pueden ser
extremadamente peligrosos. Asegurese de conocer los efectos en la salud de cualquier
qumico a los que puede estar expuesto en su trabajo.
Los sistemas de ventilacin en las plantas han sido para controlar contaminantes. Reporte
los sistemas de ventilacin que no operen bien.
58
4.4.11 ROPA.
Vista ropa adecuada y evitar los siguientes riesgos:
Ropa suelta.
-La ropa suelta puede fcilmente engancharse en la maquinaria o equipo.
-Los pantalones que son demasiado largos pueden engancharse con el tacn de su zapato,
causndole una cada.
-Las mangas de la camisola demasiado largas, pueden ser atrapadas fcilmente por partes
de la maquinaria en movimiento. Las mangas debern ser cortadas o pagadas a la mueca.
Ropa sucia
-Ropa sucia empapada con aceite o grasa puede incendiarse si es alcanzada por una chispa
o por material caliente, o puede causar irritaciones en la piel.
Joyera.
La joyera es un riesgo en una planta. Si trabaja en o cerca de maquinaria movible o
circuitos energizados; No use anillos, brazaletes, collares flojos, o cadenas.
4.4.12 GASES COMPRIMIDOS.

Los gases comprimidos pueden ser peligrosos porque estn bajo presin. Por esta razn:
-No utilice aire comprimido para limpiar su ropa o su estacin de trabajo.
-Utilice gases comprimidos en cilindros slo si ha sido entrenado y autorizado para hacerlo.
4.4.13 ENTRADA A ESPACIOS CONFINADOS.

Existen riesgos especiales asociados con el trabajo hecho en un espacio confinado. Un
espacio confinado es un rea que tiene aberturas limitadas de entrada y salida, y la
cual no esta diseada para ser ocupada por personal de manera permanente.
Por ejemplo: tanques, pozos, alcantarillas, calderas, ductos etc...
No se debe entrar a un espacio confinado por ninguna razn a menos que:
59
-Un permiso especial haya sido emitido por una persona autorizada.
-El espacio confinado haya sido analizado y probado y, si es necesario, vaciado, limpiado,
purgado y ventilado.
-Que haya sido entrenado en los procedimientos especiales requeridos para trabajar en un
espacio confinado.
-Se coloque un asistente entrenado en la entrada. Mientras se trabaje en el espacio
confinado se usara el equipo especial requerido para trabajar en este tipo de lugar.
Ver al supervisor o Ing. de seguridad de la planta, para informacin sobre los
procedimientos de entrada a espacios confinados.
4.4.14 ELECTRICIDAD.
Los riesgos elctricos son una de las ms serias amenazas a la seguridad del trabajador.
Usted puede ayudar a prevenir lesiones y muertes descubriendo y reportando los riesgos
elctricos.
Lista de riesgos: Si su respuesta es NO a cualquiera de estas preguntas, se reporta el
riesgo a el supervisor.
Estn todos los interruptores desconectados, en buen estado y claramente marcados?
Estn los paneles elctricos cerrados y adecuadamente identificados?
Estn todos los enchufes, cordones e interruptores en buen estado, sin alambres desnudos?
Estn los cordones elctricos fuera de los pasillos donde pudieran ser daados por los
vehculos?
4.4.15 PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA.

En una emergencia, cada segundo cuenta.
Conocer los siguientes procedimientos le sirve para que se responda rpidamente y
apropiadamente a continuacin se muestra algunas recomendaciones.
-Conozca la ubicacin de todos los botones de paro de emergencia y los aditamentos
de seguridad que hay en su rea.
-Conocer la ubicacin de todos los botiquines, camillas, extintores y equipo de emergencia.
-Familiarizarse con los planes de evacuacin de emergencia de la planta.
60
-Conocer la ubicacin de todas las salidas.

-Si un trabajador es lastimado, solicitar ayuda mdica inmediatamente.
-No bloquear el acceso al equipo contra incendios o emergencia con materiales y objetos.
-Consultar al supervisor sobre los procedimientos de emergencia en el rea.
4.4.16 CONTROL DE LA ENERGA Y SWITCH QUITADO CANDADO
COLOCADO. (SQCC)
Para evitar daos cuando se limpia, ajusta, repara o da servicio al equipo, se debern seguir
los procedimientos SQCC y control de energa. La regla SQCC y control de energa declara
y describe lo siguiente.
Desconectar cualquier equipo de la toma de energa.
Eliminar cualquier energa residual.
Colocar candado de seguridad en toma de energa para evitar que cualquier persona
energice los equipos a los cuales se les realice cualquier tipo de mantenimiento
Cuando un trabajador tiene la necesidad de poner cualquier parte de su cuerpo en o cerca
de las maquinas o equipos, donde se realizan movimientos inesperados por liberacin de
energa almacenada, sistemas elctricos o energizados.
El flujo de gases, lquidos u otros materiales que podran potencialmente lastimar al
trabajador, entonces el trabajador tiene la responsabilidad y la autoridad para aplicar
correctamente los procedimientos de SQCC y control de la energa y ser responsable de
esta correcta aplicacin.
Los procedimientos de control de energa y SQCC requieren el uso de un candado de
seguridad y una etiqueta de peligro personalizada por cada trabajador involucrado en la
tarea, y todo el procedimiento de interrupcin de la energa en la mquina o equipo en los
que se esta trabajando.
Se deben conocer los siete pasos de seguridad antes de usarlos y son:
-Creer en el procedimiento.
-Checa todo.
-Preparar todo.
-Coloca candado.
-Libera la energa residual.
-Verifica ausencia de energa.
-Usa el procedimiento siempre.
4.5 ENTRADAS Y SALIDAS.
Los trabajadores deben estar entrenados para entrar y salir de las reas de trabajo fcil y
rpidamente, especialmente en situaciones de emergencia, a continuacin algunas
preguntas:
61
Listado de riesgos. Si la respuesta es NO a cualquiera de estas preguntas, se debe de

reportar el riesgo.
Estn las entradas y las salidas libres de obstculos?
Estn los letreros de salida de emergencia claramente visibles y bien iluminados?
4.6
ERGONOMA.
El concepto moderno de Ergonoma es:

Adecuar los trabajos al ser humano, y no el ser humano al trabajo.
Algunos trabajos no estn bien diseados al permitir sobrepasar las limitaciones fsicas de
los operarios que desarrollan ese trabajo. Los trabajos diseados deficientemente, obligan a
los operarios a trabajar en tal forma que pueden causarse fatiga fsica excesiva.
Por ejemplo: un trabajador podra tener que:
-Doblarse o estirarse repetidamente para alcanzar la superficie de trabajo, herramientas o
partes.
-Caminar, levantar, o transportar cargas sobre distancias largas.
-Doblar manos o muecas dolorosamente para usar una herramienta.
-Forzar la vista para leer letras muy pequeas, etc...
Trabajos como stos afectan a los trabajadores.
Los efectos a corto plazo pueden ser:
-Incomodidad
-Fatiga.
-Vista cansada.
-Dolores fsicos.
Adems, cuando los trabajadores estn cansados, incmodos, o con dolor, empezarn a
distraerse incrementando as el riesgo de lastimarse.
A largo plazo tales condiciones de trabajo pueden ocasionar daos serios.
Estos daos caen dentro de una categora llamada Desordenes Traumtico Acumulados ( o
DTA)
62
Un desorden traumtico acumulativo es una lesin o enfermedad, la cual usualmente se

desarrolla cuando se efecta un trabajo incomodo una y otra vez. Con el tiempo, esto tiene
un efecto de desgaste fsico en el cuerpo.
Efectos a largo plazo pueden incluir:
-Desordenes en los nervios, como el sndrome del tnel carpiano.
-Desordenes que afectan los tendones, como la tendonitis.
-Desordenes en el sistema circulatorio (los vasos sanguneos).
-Dolor en la parte baja de la espalda.
La ergonoma utiliza el conocimiento de muchas ciencias para entender los efectos de un
diseo deficiente del trabajo y para identificar las causas que pueden originar fatiga
excesiva, enfermedades, o lesiones.
Una vez que stas causas son identificadas pueden ser reducidas por medio de cambio en
los mtodos de trabajo, cambio en las estaciones de trabajo, herramienta y equipo. As es
como la ergonoma ajusta los trabajos al ser humano.
4.7
EL PROCESO ERGONMICO.
Se juega un papel muy importante en el Proceso ergonmico. Cada anlisis de seguridad en

el trabajo puede proveer valiosa informacin para lograr un buen diseo de trabajo y
obtener mejoras ergonmicas.
La informacin ayuda comit de ergonoma a decidir si el trabajo necesita atencin
inmediata. Tambin ayuda a evaluar los cambios ergonmicos hechos en el trabajo.
Las responsabilidades en los procesos ergonmicos son:
-Reconocer posibles sntomas de diseo deficiente del trabajo.
Reportar las observaciones acerca del diseo de trabajo.
-Trabajar, con la comisin mixta de seguridad e higiene, y si es necesario, con su comit de
ergonoma para analizar el diseo de su trabajo.
-Realizar su trabajo como ha sido diseado, incluyendo cualquier mejora ergonmica.
63
4.7.1
LAS TRES MAYORES FUENTES DE DESORDENES TRAUMTICOS

ACUMULATIVOS.
El nivel de cansancio fsico en un trabajo es determinado por las diferentes clases de

presin ejercidas en el cuerpo.
Existen tres fuentes mayores de presin, o factores de riesgo
-Frecuencia; que tan seguido efecta una accin.
-Fuerza; cuanto esfuerzo utiliza para efectuar una accin.
-Postura; la posicin de su cuerpo (tal como manos, muecas u hombros)cuando usted
efecta una accin.
Los efectos nocivos ocurren ms comnmente cuando existe una combinacin de acciones
incomodas y repetitivas.
4.8
PREVENCIN Y CONTROL DE INCENDIOS.
Se puede ayudar a prevenir incendios siguiendo estos procedimientos:

-Cumplir con los letreros de no fumar.
-Usar disolventes y lquidos inflamables permitidos y slo en reas autorizadas.
-Asegurarse de que los lquidos inflamables sean manejados y almacenados slo en
recipientes de seguridad aprobados.
-No desechar lquidos inflamables vacindolos en la alcantarilla o sistema de drenaje.
-Poner los trapos con aceite solamente en recipientes de metal aprobados.
-Obtener los permisos necesarios para trabajo en caliente como cortar y soldar.
Para seguridad del trabajador, el equipo contra incendios deber estar en buenas
condiciones de operacin, claramente identificado y accesible.
Reportar inmediatamente cualquier equipo contra incendios que est
inadecuadamente identificado, o bloqueado por partes materiales, u otros objetos.
64
daado,
4.8.1
LIMPIEZA.
Una estacin de trabajo sucia y desordenada es una estacin de trabajo peligrosa.

Todos los trabajadores deben practicar buenos hbitos de limpieza para ayudar a prevenir
lesiones en el rea:
-Mantenga el rea de trabajo limpia y ordenada.
-Todos los derrames y fugas (aceite, grasa, etc.) deben ser limpiados inmediatamente.
-Poner el papel de desperdicio o basura en contenedores apropiados.
-Poner trapos con aceite en contenedores de metal aprobados.
-Mantener las herramientas en lugares correctos.
-Las mquinas y equipos debern mantenerse limpios y libres de suciedad.
-Los materiales se almacenarn adecuadamente.
-Conserve los cajones cerrados.
4.8.2
ALUMBRADO.
Los efectos de la iluminacin deficiente pueden ser sutiles pero son muy reales.
Los resbalones, tropiezos y cadas ocurren ms seguido en reas de trabajo poco
iluminadas.
-La iluminacin deber ser adecuada para la gente.
-Las luces fluorescentes no debern parpadear (esto causa cansancio a la vista)-Las lmparas de vapor de mercurio con pantallas de cristal rotas deben de ser
reportadas(aun cuando la luz continu iluminando).
4.8.3
MAQUINARIA.
Cuando est trabajando con maquinaria, deber ser especialmente cuidadoso con los riesgos
para protegerse usted y proteger a sus compaeros.
-No opere mquinas o equipo, a menos que este entrenado y autorizado para hacerlo.
-Reporte cualquier dao, operacin defectuosa, o condicin insegura de la maquinaria.
65
-No ajuste o repare maquinaria a menos que este entrenado y autorizado para hacerlo.
-Apague las mquinas cuando se vaya, a menos que tenga una orden para dejarlas
trabajando.
4.8.4
GUARDAS EN LAS MQUINAS.
Las guardas en las mquinas evita que la gente entre en contacto con puntos de atrape,
partes giratorias o en movimiento, fragmentos y chispas en el aire. Estos riesgos han sido
responsables de muchas lesiones serias e inclusive muertes.
No opere la maquinaria si las guardas han sido quitadas o anuladas.
4.8.5
CONTROLES EN LAS MQUINAS.
Para la seguridad, es esencial que los controles trabajen apropiadamente, a continuacin

algunas preguntas:
Lista de riesgos: si la respuesta es NO a cualquiera de stas preguntas, reporte el riesgo.
*Estn los controles de operacin en buenas condiciones y son fciles de identificar?
*Estn las guardas en el lugar adecuado para prevenir contacto corporal con maquinaria o
partes mviles?
*Estn los botones y cordones de paro de emergencia en buenas condiciones de operacin
y son fciles de identificar?
*Han sido estos probados antes de empezar?
La mquina no debe operar a menos que todos los controles se activen simultneamente, y
no deber operar si una mano se retira de los controles.
4.9 PROCEDIMIENTOS MDICOS.

Cada quien es responsable de seguir estos procedimientos:
-Saber como pedir ayuda en caso de una emergencia mdica.
-Obtener tratamiento para enfermedades o lesiones acudiendo al servicio mdico.
-Los objetos extraos dentro de los ojos deben ser retirados solamente por personal mdico.
66
-Si hay contacto de piel u ojos con cualquier lquido corrosivo, enjuague con grandes
cantidades de agua al menos durante 15 minutos. La parte del cuerpo que tubo contacto con
el corrosivo, cambie de ropa y asista al mdico para recibir tratamiento.
-Reporte al servicio mdico cualquier enfermedad, dolor de cabeza o nausea.
4.9.1
CONTROL DEL RUIDO Y CONSERVACIN DEL OIDO.
El ruido es uno de los problemas ms serios en el lugar de trabajo.

Desafortunadamente, la gente no est consciente de que los odos estn siendo lesionados,
porque el dao es a menudo gradual y sin dolor.
Para prevenir la perdida del odo, el inters de las Compaas es mantener el ruido a niveles
permisibles cuando sea posible a travs de controles de ingeniera.
Adems, las compaas deben tener un programa de Control del Ruido y Conservacin del
Odo en donde ayuda a que los trabajadores se protejan contra la exposicin al ruido. El
programa debe incluir lo siguiente:
-Entrenamiento: Los trabajadores aprenden como el ruido afecta sus odos, para que sirven
los exmenes del odo y la importancia de usar proteccin auditiva en donde se requiere.
-Pruebas: Los exmenes del odo (llamados audiogramas) son practicados a los
trabajadores para descubrir si la exposicin al ruido esta causando daos al odo.
-Proteccin: La proteccin auditiva personal se usar de acuerdo a las directrices ,como lo
requiere la Planta.
4.10
EQUIPO DE TRABAJO ELEVADO.
Los transportadores, gras, montacargas, y equipo elevado pueden presentar varios riesgos
potencialmente serios.
Si trabaja en un rea donde se usa tal equipo, puede estar expuesto a estos riesgos y necesita
estar listo para reconocerlos. Esto es cierto aun cuando no este trabajando con el equipo.
-Mantenerse alejado de las cargas suspendidas.
-Obedecer todas las seales de precaucin tales como campanas, silbatos y sirenas.
-Conocer la ubicacin de los botones y cordones de paro de emergencia.
67
-Asegrese de que el equipo elevado est libre de defectos, desgastado, o daado.

Siempre mirar hacia arriba y revise el equipo elevado antes de empezar a trabajar: la
vida puede estar en peligro.
Estn en buenas condiciones los mecanismos de levantamiento (cables, cadenas, cinchos,
etc.)
Eslabones de cadena torcidos o desgastados.
Ganchos cuarteados, desgastados, o torcidos.
Cables de alambre desgastados.
Esta la capacidad del dispositivo claramente marcada?
El equipo no debe sobrecargarse.
Estn los dispositivos secundarios tales como cadenas y cable sin faltantes y en buenas
condiciones?
Existe algn cambio en la condicin del equipo desde la ltima vez que se reviso?
Estn las poleas y topes en su lugar, no estn flojos? No estn desgastados?
Estn las ruedas corriendo pegadas a los rieles?
Son los dispositivos de levantamiento revisados y probados diariamente antes de ser
operados?
Los dispositivos secundarios de seguridad, y el equipo de proteccin contra cadas deben
estar en su lugar para una operacin segura en el equipo elevado de trabajo.
4.11
SEGURIDAD DE PEATONES Y VEHCULOS.
En toda planta hay un flujo constante de trfico de personas y vehculos. Las siguientes
guas se han establecido para proteger a los trabajadores en este medio ambiente tan
transitado.
68
-Camine -- NO corra.
-Use solamente pasillos, corredores, escaleras, plataformas y rampas aprobadas.
-Use los pasamanos en escaleras, rampas, plataformas, etc.
-Nunca camine a travs de puertas destinadas al trfico de vehculos.
-Use solamente los elevadores diseados para personas.
-No se arrastre debajo, ni suba o pase entre los furgones del ferrocarril.
-Cuando usted tiene que caminar cerca del ferrocarril, permanezca al menos tres metros
alejado de los furgones, o maquinaria.
-No se suba en anaqueles, cajas, transportadores, mquinas o material estibado.
-No entre en reas acordonadas o restringidas.
-No entre en espacios confinados a menos que este entrenado y autorizado para hacerlo.
4.12
EQUIPO DE PROTECCIN PERSONAL.
En algunos trabajos se necesita el uso de equipo de proteccin personal (EPP) para

protegerse de los riesgos del trabajo.
-Proteja sus ojos y su cara del reflejo, salpicadura de lquidos, radiacin, partculas y
objetos que caen o flotan en el aire y que pueden causar lesiones.
-Use lentes de seguridad, lentes con proteccin lateral y / o caretas y googles en los lugares
donde se requiere proteccin para los ojos.
-Use slo lentes de seguridad aprobados por la Compaa. Los lentes de seguridad para sol
y fotogrey no son permitidos.
-Mantenga los lentes de seguridad limpios y en buenas condiciones.
-Proteja sus odos de los altos niveles de ruido, (mas de 90 DBA)que pueden causar la
perdida parcial del odo.
-Limpie y desinfecte y disponga de proteccin auditiva como se indica.
-Asegrese que el equipo de proteccin de odo ajuste apropiadamente y revise su
condicin peridicamente.
69
-En reas donde se requiera proteccin para la cabeza, use el casco correcto de acuerdo al
trabajo.
-Ajuste la suspensin del casco de seguridad y ajstelo a la medida de su cabeza.
-Proteja sus manos de quemaduras, cortadas, descargas elctricas y exposicin a productos
qumicos peligrosos.
-Mantenga los guantes en buenas condiciones, asegure un ajuste apropiado; revselos
regularmente, cambie si estn gastados.
-Proteja sus pies de objetos que caigan o rueden, objetos afilados, metal fundido,
superficies calientes y hmedas, superficies resbaladizas, los zapatos o botas debern tener
suelas antirresbalantes.
-Mantenga el calzado en buenas condiciones.
Recuerde que las lesiones a los pies y a los dedos son unas de las mayores fuentes de
dolor y sufrimientos para los trabajadores.
-Proteja su cuerpo del calor, de salpicaduras de metales calientes y lquidos, de golpes,
cortaduras, cidos y radiacin.
-Use ropa protectora requerida para el trabajo, como son delantales, chalecos, chaquetas u
overoles.
-Asegrese que la ropa cumpla con los estndares de la compaa.
-Los respiradores son tambin parte importante de su equipo de proteccin personal. Los
respiradores evitar que los trabajadores respiren aire contaminado con polvos, humos u
otros materiales peligrosos.
Existen muchos tipos de respiradores. Use slo los respiradores aprobados por la compaa,
y siempre use el tipo de respirador correcto para su trabajo.
4.13
CONDICIONES EXTREMAS DE CALOR.
Como el motor de un carro, el cuerpo humano opera mejor dentro de ciertos lmites de
temperatura. El calor y el fri extremos son riesgo en lugar de trabajo porque tales
condiciones aumentan el esfuerzo del cuerpo humano.
El calor extremo y la humedad pueden hacerle sentir ms cansado que lo usual. El trabajo
que se desarrolla fcilmente en una temperatura confortable, puede ser muy forzado para el
cuerpo en condiciones de calor y de humedad excesiva.
70
El calor y la humedad extremos tambin pueden causar fatiga por el calor excesivo. Si no
se trata, esta condicin puede conducir a un estado de agotamiento e insolacin.
Los sntomas de fatiga por temperatura incluyen:
-Mareos.
-Nauseas.
-Espasmos musculares dolorosos.
-Sed intensa.
-Dolores de cabeza.
-Debilidad general.
La gente que muestre estos sntomas deber ser llevada al departamento mdico
inmediatamente.
4.14
ENTRENAMIENTO PARA PUNTEADORES.
El entrenamiento completo y eficaz es un aspecto importante de un programa de seguridad.

El soldador o punteador operan el equipo con ms confianza y habilidad cuando se capacita
plenamente sobre los riesgos que puede tener su operacin.
El personal necesita saber y entender las reglas y consecuencias de desobedecer o no
respetarlos.
La especificacin A.W.S. (Sociedad Americana de Soldadura) exige el uso de tarjetas
preventivas en Controles de Soldadura. Estas etiquetas deben de ser a cerca del uso seguro
de los equipos y deben ser ledos por la persona que estar usando el equipo.
Una etiqueta tpica es la siguiente en el Control de soldadura:
71
72
CAPTULO 5
MEJORA CONTINUA Y HERRAMIENTAS DE CONTROL DE

PROCESO
5.1
MEJORA CONTINUA.
Es un proceso que requiere un esfuerzo organizado y sistemtico.
Al igual que la calidad de los productos y servicios, no es un accidente fortuito.
Algunas ideas errneas acerca de la mejora continua hacen que, en ocasiones, las
organizaciones no identifiquen la mejora de sus procesos.
La primera pregunta que haramos seria que tendremos como la mejora y la segunda que
tendremos como la mejora continua. Para empezar con la mayor claridad utilizaremos la
definicin de Mejora Continua.
Mejora. (de mejorar).f. Medra, adelantamiento y aumento de algo.
Medra. (de medrar).f .Aumento, mejora, adelantamiento o progreso de algo.
Continuar. ( del lat.. continuare).tr. Proseguir lo comenzado. II 2. intr.. Durar, permanecer.
Por lo tanto entenderemos la mejora continua como el progreso o adelanto permanente.
73
Es claro que mejorar es una aspiracin de las personas y organizaciones y que asociamos
con bienestar, con seguridad con buenos resultados, con equidad.
La mejora como enfoque se observa a lo largo de la historia. Lo podemos observar en los

museos en donde se muestran la evolucin de los productos manufacturados por el hombre.
Un ejemplo seria el museo del automvil en la ciudad de Detroit, en Estados Unidos de
Amrica.
Los procesos manuales de produccin en Europa y Estados Unidos se transforman, se
empiezan a mecanizar la produccin de artculos.
Henry Ford crea el concepto de lneas de ensamble y cambia la historia de los procesos de
manufactura.
La industria automotriz, pionera en la implementacin de mejores sistemas de calidad, fue
pionera de los requerimientos especficos de la mejora continua.
Hoy es un requerimiento explicito en la norma ISO 9001:2000 y de la especificacin
tcnica ISO/TS 16949:2002, lo que ha trado a la mejora continua.
5.2
METODOLOGAS DE MEJORA.
Entre las metodologas para la mejora empleadas en la industria podemos citar:

1. Las empleadas para el anlisis y solucin de problemas.
2. El programa de 5 S para mejorar la productividad a travs del orden y
limpieza.
3. Los buzones de sugerencia.
4. Los crculos de Calidad.
5. Los talleres Kaisen...
Algunas metodologas han funcionado dando los resultados esperados. Sin embargo, son
ms los casos en donde su aplicacin no ha cumplido las expectativas.
74
Se observa:
1. Falta de consistencia en la aplicacin.

2. No hay consistencia con en los resultados.
3. Las organizaciones pierden el entusiasmo.
4. Con frecuencia caen en el olvido.
5.3
ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES EN

PROCESOS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE. (AMEFs DE PROCESO).
Un AMEF potencial de Procesos es una tcnica analtica usada por ingenieros / equipos
responsables de manufactura / ensamble, como un medio para asegurar que, y en un alcance
posible los modos de fallas potenciales y sus causas / mecanismos asociados, hayan sido
considerados y abortados.
En su ms rigurosa definicin, un AMEF es el resumen de ideas de un equipo (incluyendo
el anlisis de items que pudieran fallar basndose en experiencia) conforme el proceso en
cuestin se desarrolle. Este enfoque sistemtico es paralelo y formaliza la disciplina mental
que un ingeniero normalmente realiza en cualquier proceso de plantacin de manufactura.
Los AMEF potenciales de procesos.
Identifican las funciones y requerimientos de los procesos.
Identifican los modos de fallas potenciales relacionadas con los productos y

procesos.
Evalan los efecto de fallas potenciales sobre cliente.
Identifican las causa potenciales de los procesos de manufactura o ensamble y las

variables de los procesos en las cuales se orienten controles para reducir la
ocurrencia o detectar condiciones de falla.
Identifican variables de proceso en las cuales se orientan controles de proceso.
75
Desarrollan una lista clasificada o rankeada de modos de fallas potenciales

estableciendo un sistema de prioridades para consideraciones de acciones
correctivas / preventivas.
5.4
Documentan los resultados de procesos de manufactura / ensamble.
DIAGRAMA CAUSA- EFECTO.
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teoras

propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce tambin como diagrama de
Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), diagrama de Espina de Pescado y
se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la causa.
5.4.1
METODOLOGA PARA CONSTRUIR UN DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.
IDENTIFICAR EL PROBLEMA.
Identifique y defina con exactitud el problema que se quiere analizar. ste debe plantearse
de manera especfica y concreta para que el anlisis de las causas se oriente correctamente
y se eviten confusiones.
Una vez el problema se delimite correctamente, debe escribirse con una frase corta y
sencilla, en el recuadro principal o cabeza del pescado.
IDENTIFICAR LAS PRINCIPALES CATEGORAS DENTRO DE LAS

CUALES PUEDEN CLASIFICARSE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA.
Para identificar categoras en un diagrama Causa-Efecto, es necesario definir los factores o

agentes generales que dan origen a la situacin o problema que se quiere analizar y que
hacen que se presente de una manera determinada. Se asume que todas las causas del
problema que se identifiquen, pueden clasificarse dentro de una u otra categora.
Generalmente, la mejor estrategia, para identificar la mayor cantidad de categoras posibles,
es realizar una lluvia de ideas con el equipo de trabajo.
76
Cada categora que se identifique debe ubicarse independientemente en una de las espinas
principales del pescado.
Se recomienda ampliamente utilizar las 5 Ms en las espinas principales.

1.-Mano de obra
2.-Materiales.
3.-Mtodo.
4.-Medio ambiente.
5.-Maquinaria.
IDENTIFICAR LAS CAUSAS.
Mediante una lluvia de ideas y teniendo en cuenta las categoras encontradas, identifique
las causas del problema.
stas son por lo regular, aspectos especficos de cada una de las categoras que, al estar
presentes de una u otra manera, generan el problema.
Las causas que se identifiquen se deben ubicar en las espinas, que confluyen en las espinas
principales del pescado. Si una o ms de las causas identificadas es muy compleja, sta
puede descomponerse en subcausas.
stas ltimas se ubican en nuevas espinas, espinas menores, que a su vez confluyen en la
espina correspondiente de la causa principal, ver figura 28
77
Figura 28
Diagrama Causa-Efecto (diagrama de pescado)
5.5
PARETO.
El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de

datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden
de prioridades.
Por lo tanto, el Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los pocos vitales de los
muchos triviales. Una grfica de Pareto es utilizada para separar grficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa
dnde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas ms significativos (las
barras ms largas en una Grfica Pareto) servir ms para una mejora general que reducir
los muy pequeos.
78
5.5.1
PROCEDIMIENTO
PARETO.
PARA
ELABORAR
UN
DIAGRAMA
DE
Seleccionar categoras lgicas para el tpico de anlisis identificado (incluir el

periodo de tiempo)
Reunir datos. La utilizacin de un Check-List puede ser de mucha ayuda en este

paso.
Ordenar los datos de la mayor categora a la menor.
Totalizar los datos para todas las categoras.
Calcular el porcentaje del total que cada categora representa.
Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, segn se
calcul anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categora
en orden descendente. Si existe una categora otros, debe ser colocada al final,
sin importar su valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de
ordenar de mayor a menor la frecuencia de las categoras.
Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo,

comenzando por el 0 y hasta el 100% .
Trazar el grfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte

superior de la barra de la primera categora (la mas alta)
Dar un ttulo al grfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y
citar la fuente de los datos.
Analizar la grfica para determinar los pocos vitales
5.5.2
VENTAJAS.
Para identificar oportunidades para mejorar

Para identificar un producto o servicio para el anlisis para mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problema o causas de una
forma sistemtica.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
79
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las

soluciones.
Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y despus)
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras.
Cuando el rango de cada categora es importante.
5.5.3
IMPLEMENTACIN.
Para poder identificar cuales con los principales parmetros que afectan directamente a la
calidad del proceso de soldadura por resistencia; considerando como calidad al hecho de
que el control de soldadura cumpla con la funcin para lo que fue diseado (calidad de uso)
y est dentro de las especificaciones definidas por el cliente (calidad de conformanca); se
realiz una tormenta de ideas con el personal del Departamento de Soldadura referente a lo
que se considera importante a cumplir en el proceso de soldadura por resistencia.
A continuacin se presenta la lista de caractersticas obtenidas en la tormenta de ideas:
1. -No. De pulsaciones.
2.-Intervalo.
3.-Upslope.
4.-Downslope.
5. -Precalentamiento.
6. -Temple.
7. -Recocido.
8. -Modo de trabajo.
9. -Soldadura.
10. - 1er. Acercamiento.
11.-Acercamiento.
12. -Forja.
13. -Intervalo.
14. -Presin.
80
En resumen segn los datos anteriores, son 14 las caractersticas las que afectan la calidad
del proceso de la soldadura por resistencia y que representan el 100% del mismo, de
acuerdo con encuestas realizadas el equipo te trabajo se obtuvieron los siguientes
resultados:
PARMETROS DEL CONTROL DE

SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III
IMPORTANCIA PARA LA
CALIDAD DEL PROCESO DE
SOLDADURA
20.98
4.67
30.33
2.14
25.23
15.03
1.29
0.16
0.10
0.21
1.FORJA
2.PRECALENTAMIENTO.
3.PRESION
4.TEMPLE
5.SOLDADURA
6.RECOCIDO
7.INTERVALO
8.UPSLOPE
9.DOWNSLOPE
10.OTROS
100%
90%
30%
25%
80%
70%
20%
60%
50%
40%
15%
10%
30%
20%
5%
10%
0%
81
o
O
tro
s
U
ps
lo
pe
D
ow
ns
lo
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rv
al
to
pl
In
te
Te
m
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n
Pr
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le
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o
ec
ci
o
R
ta
en
Fo
rja
um
oc
D
Pr
es
io
n
So
ld
ad
ur
a
0%
Serie2
Serie1
Como conclusin se puede decir que 4 de los 14 factores mencionados en la tormenta de

ideas, es decir, 26% de los factores representan el 80% de la calidad del Proceso de
Soldadura. Los factores son:
A) Presin.
B ) Soldadura.
B) Forja.
C) Documentacin.
Si consideramos como factor de importancia para la Calidad del Proceso de Soldadura por
Resistencia, Recocido, Precalentamiento, Temple, Intervalo, Otros, Upslope, Downslope,
se puede observar en el diagrama de pareto que con 10 de los 14 factores se cubre el
99.52% de la calidad deseada.
Esto quiere decir que con buscar la mejora continua y la satisfaccin del cliente en algunos
aspectos claves el resultado del producto final se ve totalmente favorecido.
5.6
PLAN DE CONTROL.
Por medio de esta instruccin se asegura que halla un control de las caractersticas
significantes y de seguridad definidas por el grupo multidisciplinario de ingeniera y se
apliquen las tcnicas de control estipuladas en dicho documento para control del proceso.
5.6.1 IMPLEMENTACIN.
El desarrollo y la determinacin del Plan de Control se realizan en la etapa de planeacin
con la participacin, de las ares tcnicas y de aseguramiento de calidad.
La determinacin de las caractersticas significantes y de seguridad se determinan con
ayuda del AMEF de proceso y con las especificaciones de ingeniera y planos de la pieza
del proceso a controlar.
82
5.6.2 PROCEDIMIENTO PARA ELABORAR UN PLAN DE CONTROL.
Identificacin de las dimensiones y/o caractersticas relevantes del producto.
El plan de control identifica cualquier, equipo de inspeccin y prueba, escantillones,

recursos que puedan ser necesarias para alcanzar la calidad requerida.
El plan de control indica las etapas del proceso en donde se realizaran las
instrucciones de comprobacin , documentacin, y/o registros de calidad a
desarrollar.
En el plan de control se analiza y se actualiza segn lo requieran las tcnicas de

control de calidad, inspeccin y prueba, as como el establecimiento y desarrollo de
nueva instrumentacin.
El plan de control establece los estndares de aceptacin para todas las

caractersticas y requerimientos.
La seleccin de herramientas estadsticas apropiadas para cada proceso es incluida

en el plan de control para asegurar que las caractersticas especiales se encuentren
dentro de control.
5.6.3 ETAPAS DE UN PLAN DE CONTROL.
Prototipos.
Pre-serie.
Serie.
Nota. Los planes de control se debern actualizar cuando se modifique el producto y/o
proceso.
83
CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos en este trabajo, estn totalmente orientados a satisfaccin de los
clientes. , tanto externos como internos, sin embargo los beneficio se reflejan directamente
sobre el valor agregado de la unidad economizando retrabajos muy costosos a las
compaas automotrices y garantizando la seguridad integral de los ocupantes del vehculo.
Brinda al proceso de soldadura por resistencia la certeza que cuidando los puntos claves
que encontramos en este trabajo; se reducir la variabilidad del proceso dndonos como
resultado cero reclamaciones por nuestros clientes finales (usuario) alcanzando la
metodologa del 0/100 (cero defectos / 100% de efectividad)
Las exigencias del mercado automotriz, da con da van creciendo a pasos agigantados y es
por eso que las especificaciones que hay que cumplir son ms estrictas y debemos de
pensar en la mejora continua de dichas especificaciones para ganar mercado a la
competencia.
Sin embargo, debemos mencionar que para alcanzar los mejores resultados en cualquier
proceso de manufactura se tiene que trabajar en conjunto con las reas que se involucran
alrededor de algn proceso y realizar la adecuada planeacin avanzada de calidad.
Este trabajo puede ser una gran herramienta didctica para Ingenieros, personal nuevo o
personal interesado en la Soldadura por puntos.
84
BIBLIOGRAFA
1 ) Ford Welder Rerpair Laboratory Training Manual Ford Motor Co.
2 ) Alting. Procesos para ingeniera de manufactura
3 ) Doyle, Lawrence E. Materiales y procesos de Manufactura para

Ingenieros 3era Edicin. Ed Prentice Hall
4 ) Edward H. Smith Manual del Ingeniero Mecnico Tomo III

Ed. Prentice Hall.
5 ) Neely Materiales y procesos de manufactura Ed. Limusa
6 ) Fundamentals of Resistance Welding. Edison Welding Institute
7 ) Revista Enlace. Ed. Ford Motor Company
85

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y

DESARROLLO DE MANUAL PARA CONTROL DE

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

TESIS y EXAMEN ORAL

"DESARROLLO DE MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA POR RESISTENCIA ARO

Las especificaciones de ingeniera de la soldadura por resistencia para las armadoras de

ING. JORGE GMEZ VILLARREAL

A mi Familia Lemoine Lpez:

A mi Familia Lemoine Enrquez:

A mi Familia Enrquez Gonzlez y Gonzlez Cruz:

A mis compaeros(a) y amigos(a):

PERO ESTA TESIS LA DEDICO DE UNA MANERA MUY ESPECIAL A UNA

GONZALO LEMOINE POZOS.

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.

1.4.7 Soldadura por arco elctrico

DESARROLLO Y EVALUACIN DE SOLDADURA DE RESITENCIA

DEFINICIN DE SOLDADURA POR RESISTENCIA

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

DESCRIPCIN Y PROGRAMACIN DE CONTROL DE SOLDADURA

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

ENTRENAMIENTO PARA PUNTEADORES

MEJORA CONTINUA Y HERRAMIENTAS DE CONTROL DEL

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

Para poder cumplir con estas normas y especificaciones en el ensamble de la carrocera de

En este proceso como en cualquier otro que se utiliza en la manufactura de la industria

Es por ello que un grupo interdisciplinario trabaj para encontrar la funcionalidad y

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

PROCESO DE SOLDADURA POR RESISTENCIA.

TIPOS DE SOLDADURA. QUE ES Y PARA QU SIRVE?

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

CLASIFICACIN GENERAL DE MTODOS DE SOLDADURA POR SU

Soldadura por induccin.

Soldadura por arco.

Soldadura por forja.

Soldadura por vaciado.

Soldadura con gas.

Soldadura por friccin.

Soldadura con resistencia.

Soldadura por explosin.

MANUAL PARA CONTROL DE SOLDADURA ARO MICRO 2X16 III

1.4.1 Soldadura blanda.

Bajo ingreso de energa

Baja resistencia en la unin a menos que se refuerce mediante medios mecnicos

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Y en algunos de estos mtodos son :

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Soldadura por forja.

Es el proceso de soldadura ms antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las

Soldadura con gas.

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Soldadura por resistencia.

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En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

a.- Soldadura por puntos.

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