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F
A
Componentes da tenso
A tenso atuante na rea S pode ser decomposta segundo um sistema
triortogonal, em uma componente normal e duas componentes tangenciais rea S.
1
xx xyxz
[] = yxyyyz
zxzyzz
Esta representao matricial denominada Tensor de Tenso.
Para melhorar o entendimento, vamos indicar por as tenses normais e por
as tenses tangenciais. Tambm podemos suprimir um dos ndices das tenses
normais de forma que simbolizaremos xx por x e assim por diante. O tensor de
tenso ser ento:
x xyxz
[] = yx y yz
zxzy z
A representao grfica do tensor de tenso a da Figura 2, a seguir:
xx
yx
dx)(dy.dz) (yx +
dy) (dz dx)
x
y
zx
dz) (dx dy) = 0
z
Lembre-se: Fora = Tenso x rea
Fazendo as operaes de subtrao e dividindo tudo por dx dy dz, obtemos:
xx tyx tyx
+
+
=0
x
y
z
e
so de quarta ordem e podem ser desprezados.
x y
xy = yx; xz = zx e yz = zy
Desta forma o tensor de tenso se reduz a um tensor simtrico da forma:
x xyxz
[] = xy y yz
xzyz z
TENSES PRINCIPAIS
Existem planos no corpo onde s ocorrem tenses normais, no havendo,
portanto, nestes planos, tenses cisalhantes. estas tenses normais chamamos
tenses principais. De acordo com a figura a seguir, que representa um plano onde
ocorre tenso principal, esta deve ser paralela direo n.
A cos x yx Ay - zx Az - x Ax = 0
Ax = A cos x
Ay = cos y
Az = cos z
Substituindo, temos:
A cos x yx cos y - zx cos z - x A cos x = 0
Dividindo tudo por A:
x - )cos x + yx cos y + zx cos z = 0
O mesmo pode ser feito para as direes y e z, e ento teremos:
yx cos x + y - )cos y + zy cos z = 0
zx cos x + yz cos y + z - ) cos z = 0
Que pode ser escrito como:
x - xy xz x
- = 0
yz
xy y
y
xz yz z - z
Para que o sistema tenha soluo no trivial:
x - xy xz
det xy y - yz = 0
xz yz z -
x - )y - )z - ) + 2yxxzyz - x - )yz - y - )xz - z - )xy = 0
Que resulta em
3 + 2 (x + y +z) - (x y + x xz + y z - xy - yz - xz) + (x y z + 2yxxzyz
- x yz - y xz - z xy) = 0
Que uma equao do 3 grau. As trs razes destas equaes so as tenses
principais atuando em planos ortogonais entre si.
Podemos substituir:
I1 = x + y +z, que a soma da diagonal principal do tensor de tenso;
I2 = x y + x xz + y z - xy - yz - xz e
I3 = x y z + 2yxxzyz - x yz - y xz - z xy, que o determinante do tensor de
tenso.
Ento a equao se torna:
3 + I1 2 - I2 + I3 = 0.
Exemplo:
Seja o estado de tenso: x = 100; y = 80; z = 20; yx = 20; xz = 20; yz = 20
O tensor de tenso fica:
I1 = 200;
I2 = 10400 e
100
20
20
20
80
20
20
20
20
I3 = 96000
A derivada da equao :
32 - 400 + 10400
substituindo por0 obtemos;
F(32 - 400 (0) + 10400 = 10400
O prximo valor de deve ser
100 (-56000/110400) = 9,2308
Repetimos at que o valor da equao se iguale a zero (ou muito prximo disso)
Resultad
o da
equao
0
-96000
9,230769 -16254,9
11,56513 -926,226
6
Resultad
o da
derivada
10400
6963,314
6175,204
120
68,26427
11,71573
Finalmente, podemos escrever:
100
20
20
20
80
20
20
20
20
120
0
0 68,26427
0
0
0
11,71573
DIREES PRINCIPAIS
J vimos que as tenses principais atuam em planos perpendiculares entre si.
Tambm j vimos que:
x - xy xz x
xy y - yz y
xz yz z - z
=0
x - xy xz
xy y - yz y1
xz yz z - z1
=0
Sabemos que x+ yz = 1
=
x1 =
1 + 2y1z1
1
y1 =
y1
y1 =
z1
I2 = -44 e
I3 = -163
3 - 10 2 - 44 +163 = 0.
0
3,704545
2,581343
2,581183
2,581183
equao
163
-86,3967
-0,01207
-5,7E-08
0
derivada
-44
-76,9199
-75,6369
-75,6361
-75,6361
2,581
8
-5,060
Agora podemos calcular os cossenos diretores.
Faamose x1 = 1
2
1
12 -
= 0
2
3 -
0
y1
1
0
-5 - z1
= 0
2
3
1
0
-5 - z2
1
0
-5
x
y
Figura 6 Planos principais
10
Seja o tensor:
150 30 20
30 100 10
20 10 40
Obtemos:
167,9564
85,95502
36,08859
Cossenos
x
y
z
ngulos
x
y
z
1
0,8916
0,4189
0,1721
2
-0,4270
0,9042
0,0109
3
-0,1510
-0,0832
0,9850
1
2
3
26,92905 115,275 98,68632
65,23387 25,2839 94,77435
80,09041 89,37317 9,929791
11
0,4
0,5
0,768
0,698
0,289
0,654
20 10 40 0,768
43,75
12
Figura 9 Crculo de Mohr
F2 (sn)2 = 63,22
1 3
2
Tenses Octadricas
Com o sistema ortogonal das direes principais pode-se construir um
octaedro regular com as direes das diagonais deste octaedro coincidente com as
direes principais. Os cossenos diretores das faces deste octaedro ser:
(n1)2 + (n2 )2 + (n3)2 = 1 e
n1 = n 2 = n 3
Resolvendo, obtemos:
n1 = n 2 = n 3 =
1
3
F2 (oct)2
Vejamos:
a tenso normal oct, obtem-se por:
13
1
3
1
3
1
3
0 0
[Fp] = 0 0
0 0
1
oct =
3
2
3
3
=
3
3
1
3
1
3
1
3
+ 2 + 3
3
F2 (oct)2
1 + 2 + 32
+
3
oct =
oct =
) + (
) + (
)
3
oct =
1
oct = 3
oct =
14
15
3. Estado cilndrico:
Ocorre para o caso em que:
3. Estado Hidrosttico.
Ocorre para
Em qualquer plano = 0
TENSES REDUZIDAS
0 0
0 0
0 0
O Tensor pode ser decomposto em:
16
0 0
0 0
0 0
m
=
0
0
m
0
0
0
- m
+
0
0
- m
0
0
0
- m
I = I2r
I = (1 - m) (2 - m)+ (2 - m) (3 - m) + (1 - m) (3 - m)
I = 1 2 + 2 3 + 1 3 - 2 m (1 + 2 + 3) + 3(m)2
I = 1 2 + 2 3 + 1 3 - 3(m)2
I =
2
1 2 + 2 3 + 1 3 - 3(
)
3
I =
1
1 2 + 2 3 + 1 3 - 3 [(1)2 + (2)2 + (3 )2 - 21 2 + 2 3 + 1 3]
1
2+
2
2
3 [(1) (2) + (3 ) -1 2 + 2 3 + 1 3]
I =
I =
1
(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 - 1)2
6
1
3
Y
Cos
Z
Cos
Cos
X 2 Y 2 Z 2
+ + = 1
Que a equao de um elipside, com eixos iguais s tenses principais:
DEFORMAES
Quando um corpo submetido a um esforo ele sofre alteraes em sua
forma inicial. Estas alteraes podem ser permanentes ou no. esta mudana de
forma, denominamos deformao. Entretanto, se em razo do esforo aplicado, o
movimento de material do corpo no implicar em mudana de forma, ou seja, a
distancia entre cada parte do corpo permanecer constante, haver somente o
deslocamento de um corpo rgido. O deslocamento pode consistir de translao e
rotao
COMPONENTES DA DEFORMAO
Deformaes lineares
Seja o segmento de reta AB, conforme figura 2.1. o segmento de reta
deformado para AB. Devido a deformao o segmento de reta AB aumenta de um
valor dx1. o ponto deslocou-se para A de um valor u1. O ponto B se deslocou para
B de um valor u1 + dx1. Se a taxa de mudana de comprimento for u1/x1, o
18
incremento total em relao ao comprimento original dx1 ser (u1/x1) dx1. O ponto
B deslocou-se portanto do valor u1 +(u1/x1) dx1.
Podemos escrever:
u1
u1
dx1 = u1 + - u1 =
dx
x1
x1 1
u2
x2
3 =
u3
x3
Deformaes cisalhantes
A deformao cisalhante em um ponto igual ao deslocamento angular do
ponto. Considere a figura 17. Nela est representado o deslocamento de um ponto
levando em considerao as componentes de deslocamento linear e rotacional.
19
AA
sendo tan = OA
Para pequenos deslocamentos podemos considerar OA = OA e = tan
AA DA - DA
Assim= OA =
OA
du2 +
=
du2
- du2
x1
du2
=
dx1
x1
20
du2
dx2
x2
du1+
du1
dx2
x2
du2 +
du2
dx
x1 1
du2+
du2
x2
du1
du1+
dx1
du1
dx1
x1
du1
=
x2
E, em consequncia:
du2 du1
+
x1
x2
Ento para o sistema triortogonal x1, x2 e x3, teremos:
du2 du1
+
x1
x2
du3 du1
13 =
+
x1
x3
12 =
21
23 =
du2 du3
+
x3
x2
x1 x1
1 u2 u2
2 = 2
+
x2 x2
1 u3 u3
3 = 2
+
x3 x3
ij
1 ui ui
=2 +
xj xj
ou ainda na forma
xx xyxz
ij = xyyyyz
xzyzzz
TENSOR DESVIO DA DEFORMAO
hid =
xx + yy +zz
3
= m
m
hid = m
m
22
xz
xx - m xy
desvio = xy yym yz
xz yz zzm
DEFORMAES PRINCIPAIS
GRANDES DEFORMAES
23
x dL dL
=
x L L
e, finalmente obtemos:
Lf
dL = ln Lf
x=
dx =
L
Lo
Lo
A deformao assim calculada denominada deformao logartmica ou
deformao verdadeira.
TAXA DE DEFORMAO
O processo de deformao ocorre ao longo de um determinado tempo. A
velocidade instantnea de um ponto no corpo sob deformao dada por:
24
du
v = dt
as velocidades nas direes x y e z sero, ento:
dux
vx = dt
duy
vy = dt
duz
vz = dt
Como havamos mostrado o tensor deformao :
ij
1 ui ui
=2 +
xj xj
.
ij
.
ij
1 ui
1 ui
= 2
+ 2
t xj
t xj
.
ij
1 ui
1 ui
= 2
+ 2
xj t
xj t
dui
duj
Lembrando que vi = dt e vj = dt
Teremos:
.
ij
1 vi
1 vj
=2
+ 2
xj
xj
.
x
1 vx
=2
xx
.
y
1 vy
=2
xy
.
z
1 vz
=2
xz
. 1 v
xy = 2 xx
1 vy
+2
xx
25
. 1 v
xz = 2 xz
1 vx
+2
xz
. 1 v
yz = 2 xz
1 vy
+2
xz
.xx
.
=ij = .xy
.
xz
.
.
xy xz
.
.
yy yz
.
.
yz zz
xy 1 xy= 0,01745
xy= xy
2 = 0,008725
O tensor deformao ser:
0
0,008725
0
0,008725
0
0
0
0
0
E3 = 0
Que fornece a equao:
-5
3 - 7,6.10 = 0
Cujas razes so:
0,008725
0
26
-0,008725
Para calcular os cossenos diretores, faremos:
xx
xy
xz
xy xz k1x
yy
yz . k1y
yz zz k1z
xx
xy
xz
xy
yy -
yz
k1x
= k1y
k1z
xz k1x
yz . k1y
zz k1z
0
0,008725
0
0,008725
-0,00873
0
0
0
-0,0087
114,6132
0
0
0
0
-114,613
k1x
k1y
k1z
0,008725
0
0
analiticamente, temos
[] . [k] = [1]
Ento
[]-1 . [1] = [k]
114,6132
114,6132
0
0,008725
0
=
0
k1x
k1y
k1z
e
n3x = 0 3x = 90
n3y = 0 3y = 90
n3z = 1 3z = 0
O circulo de Mohr mostrado na figura a seguir
Plano N
DEFORMAES ANGULARES
-8,73
-10
-5
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
00,00
0
8,73
10
DEFORMAES LONGITUDINAIS
N= 3
3
3
3
3
28
x = - y = - z
y = - x = - z
z = - y = - x
O coeficiente de Poisson n uma propriedade de cada material.
= E
Sendo E = mdulo de elasticidade ou mdulo de Young.
Podemos ento, escrever:
29
x = E x = - E y = - E z
y = E y = - E x = - E z
1
z = E z = - E = - E x
As sobreposio dos efeitos de x , y e z sobre as deformaes ser ento:
1
x = E x -y + z )]
1
y = E y -x + z )]
1
z = E z -y + x )]
Para as deformaes angulares, a lei de Hooke se escreve:
= G
Onde G = mdulo de elasticidade transversal.
Lembrando que = 2
xy = 2Gxy
xz = 2Gxz
yz = 2Gyz
1 = E 1 -2 + 3 )]
1
2 = E 2 -1 + 3 )]
1
3 = E 3 -2 + 1 )]
Existe uma relao entre G e E, que pode ser obtida quando se considera o estado
de toro pura.
na toro pura : = -3 ; 2 = 0
30
mx = 1
mx = 1
substituindo na equao acima para 1 , temos:
1
1 = E 1 -- 1 )]
1
1 = E 1 (1+)
mx 1
1
mx = E 1 (1+) 2G = E 1 (1+)
de onde se tira:
G=
E
2(1 + )
Princpios da plasticidade
Princpio da incompressibilidade:
Um corpo submetido a um esforo, no regime plstico, mudar de forma
permanentemente sem contudo mudar seu volume. Na verdade, h uma variao
volumtrica desprezvel.
Tomemos um corpo de comprimento c, altura h e largura w. Ao se deformar
plasticamente passa a Ter as dimenses cf, hf e wf.
Seu volume inicial ser:
V = c.h.w
Enquanto seu volume final ser:
Vf = cf . hf . wf
Sendo
c.h.w
V = Vf c .h .w = 1
f
f f
c
h
w
ln c + ln h + ln w = ln 1 = 0 x + y +z = 0
f
.
.
.
x + y +z = 0
31
y =z
x + y +z = 0
x + 2 y = 0
-x
y = 2
Ento, o coeficiente de Poisson , neste caso, = 0,5
CRITRIOS DE ESCOAMENTO
O corpo sob carregamento deixar de se comportar elasticamente sob
determinado nvel de carregamento. Para determinar este nvel, precisamos adotar
algum critrio. A seguir, apresentamos os dois critrios mais empregados.
Critrio de Tresca:
Segundo este critrio um corpo escoa quando a tenso de cisalhamento
mxima atinge um valor crtico.
No ensaio de trao a tenso de cisalhamento mxima dada por
mx =
1 3
2
o = 1 - 3
o
o = 1 -1) o =1 ou 1 = 2
Isto , precisa-se da metade da tenso para deformar plasticamente um corpo
por toro pura do que o necessrio para deformar este corpo por trao pura.
Critrio de von Mises.
Este um critrio de energia. Segundo este critrio, o corpo escoa quando a
energia de deformao do tensor-desvio atingir um valor crtico.
O tensor-desvio para as tenses principais :
0
1 m
m
2
0
0
m =
0
0
3 m
= [ ]
ij
1 + 2 +3
3
1
W=E
1
1
W = E { 1)2 + 2)2 + 3)2 3[1)2 + 2)2 + 3)2 + 212) + 213) + 223)]}
1
W = 3E { 1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2} = k
Onde k = valor crtico a partir do qual inicia-se o escoamento
33
Vamos aplicar a o critrio para o ensaio de trao. Neste caso, como j vimos:
2 = 3 = 0
1 = o (Limite de escoamento para o ensaio de trao)
Substituindo na funo do critrio:
1
k = 3E { 1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2}
1
k = 3E { o - 0)2 + ( - 0)2 + o 0)2}
2
k = 3E (o)2
Igualando-se as duas equaes, obtemos o critrio de von Mises:
1
1
o =
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2
1
o =
[1 -)2 + - (-1))2 + 1(-1))2] 2
2
1
1
o =
[61)2] 2
2
1
1 =
o = 0,577o
3
Compare os critrios:
Tresca
von Mises
Trao pura
1 = o
1 = o
Toro pura
1 = 0,5 o
1 = 0,577o
Uma comparao grfica dos dois critrios pode ser feita traando-se a a
linha que representa o limite de escoamento no plano (estado biaxial com 3 = 0)
onde o eixo y corresponda a 2\o e o eixo x a 1\
Para o critrio de von Mises teremos:
1
1
o =
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2
34
2
2 1 2
+ =0
o o o
x = o ou y = o
Da mesma forma, no terceiro quadrante, as tenses so negativas, podendo
ocorrer:
x = -o
ou y = - o
35
=
o
36
=
o
dx dxy dxz
dxy dy dyz
dxz dyz dz
onde m =
xz
(x - m) xy
= d
xy
y m
yz
yz
(z - m)
xz
x + y + z
3
Isto :
dx = d (x - m )
x + y + z
= d (x )
3
y + z
2
dx = d 3x 3
Contudo
= 2
o
3e
0
=
0
ij
0
e
-3
0
0
e
-3
0
2
= 3 e2
2
= 2 3 e2
o
37
1
e
3
2
1
e
3
2
2
2
2
2 [x + y + z + 2 (xy + x + x )]
2
3
c =
o
= 2 , e substituindo, obtemos:
o
de onde
2
dc = d 3 e
o
3 dc
d = 2
e
dx = d 3x 3
Ento:
y + z
3 dc 2
x
dx = 2
3
e 3
o
dc
y + z
x
dx =
2
e
o
De modo similar:
dc
x + z
y
dy =
2
e
o
38
dc
y + x
z
dz =
2
e
o
dc
dxy =
e ( xy)
dc
dxz =
e ( xz)
dc
dyz =
e ( yz)
-p
-p
x
y
-p
Figura 22 Forjamento em deformao plana
-p
y= 0 dy=0
dy =
+ z
y x
2 =0
z = -p; x = 0
donde:
-p/2
y = - p/2
39
[T] =
I1 = -3p/2
p2
I2 = 2 (p) 2
p(p)2
2
3
I1 2 + I2 - I3 = 0
I3 =
-p( 1+
1 + 42)
2
= -p/2
=
-p( 1-
fazendo c =
1 + 42)
2
1 + 42
Temos
-p( 1 + c)
;
2
- ) = -pc/2
- ) = -pa/2
- ) = -pc
= -p/2 ;
-p( 1 - c)
2
= 2 pc
3
Se no houver atrito, c = 1 e = 2 p
Lembrando que na trao pura = x , ento
40
p=
2
x = 1,155 x
3
41
c = t
A tenso t trativa e atua no sentido de aumentar o permetro do anel de
contrao. A deformao devida ao alongamento :
t = t / Eanel
t = 3,926c / 200 .10 9
t = 1,963 .10 11c
As tenses no inserto so como mostradas a seguir:
42
Figura 25 Tenses no inserto
x = y = c
z = 0
Aplicando as relaes:
1
x = E
[xyz)]
inserto
1
x = 70.109 [-cc)]
x = - 1,071 10-11 c
Logo:
x = y
1
z = E
[zyx)]
inserto
1
z = 70.109 [0cc)]
z = 7.14 10-12
O crculo de Mohr para a tenso e deformao o mostrado a seguir
c = 66 MPa
ENSAIO DE TRAO
A curva tpica do ensaio de trao de um material metlico tem o seguinte aspecto:
o
L = comprimento do corpo de prova aps a deformao
Lo = comprimento inicial do corpo de prova
Tenso Mdia (s) = definida como a tenso obtida pela diviso da carga pela rea
inicial
P
S=A
=
L Lo
Lo
A
L
Como L
L
Ao
e, tambm, L - 1 = A - 1
o
Ao
A=e+1
A tenso verdadeira ser, ento:
P
= A (e + 1)
o
45
= x = ln L = ln (e+1)
o
Lo
A figura 28 mostra a comparao entre as curvas tenso-deforrmao
verdadeira e de engenharia (convencional).
NOTE BEM: No confundir deformao com reduo de dimetro. Por exemplo,
para corpos de seo transversal circular a deformao ser:
Ao
(/4)Do2
Do
= ln A = ln
= 2 ln D
(/4)D2
Como se pode ver na figura, a curva tenso deformao verdadeira sempre
crescente. Esta curva, para muitos metais, pode ser expressa por
= K n
(Equao de Holloman)
46
d(log ) d(ln )
d
=
=
d(log )
d(ln )
d
=n
d
Instabilidade em trao
Quando se atinge a carga mxima (Limite de Resistncia Trao),
geralmente, inicia-se o empescoamento do corpo de prova. O pescoo uma
deformao localizada. Isto significa que, naquele instante, a diminuio da seo
transversal do corpo se torna maior que a resistncia do material ao carregamento
devido ao encruamento. Esta condio ocorre para dP = 0
Sendo P = A
dA d
dP = A d + dA = 0 - A =
dL
dA
sendo L = - A = d
d
Ento,
=
d
Note que a taxa de encruamento diferente do coeficiente de encruamento.
Figura 24 Curva linearizada
d
= ......................... Taxa de encruamento
d
d
= n ......................Coeficiente de encruamento
d
47
Sendo = ln (1 + e)
de
d
de
d
d = (1+ e)
= = (1+ e)
= 1+ e
d
d
O que leva construo de Considre:
Figura 31 Construo48
de Considre
Exemplo
Os dados da tabela abaixo foram obtidos para o ensaio de trao de um
corpo de prova de cobre ETP, com comprimento til de 50 mm e dimetro de 8mm.
deslocamento
fora
Tenso
mdia
d [mm]
P [N]
S [Mpa]
0
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36
0
3400
4500
5300
5800
6200
6400
6600
6700
6800
6900
6900
6800
0
67,64085
89,52466
105,4401
115,3873
123,3451
127,324
131,3028
133,2923
135,2817
137,2711
137,2711
135,2817
0
0
50,2654
0
0,0600
0,0583 47,42027 71,6993
0,1200
0,1133
44,8799 100,2676
0,1800
0,1655 42,59787 124,4194
0,2400
0,2151 40,53668 143,0803
0,3000
0,2624 38,66576 160,3486
0,3600
0,3075 36,95991 173,1606
0,4200
0,3507 35,39823 186,45
0,4800
0,3920 33,96316 197,2726
0,5400
0,4318 32,63992 208,3338
0,6000
0,4700 31,41593 219,6338
0,6600
0,5068 30,28041 227,8701
0,7200
0,5423 29,22412 232,6845
= ln (1+ e)
Ao
A=1=e
S = P/Ao
= P/A
49
300
y = 326,49x0,5361
250
200
233 MPa
150
138 MPa
100
50
0
-1
-0,8
-0,6
-0,4
-0,2
0,2
0,4
0,6
0,8
Apndice
Todos softwares de planilha de dados executam funes de regresso
estatstica. Utilizando o mtodo dos mnimos quadrados temos, para a equao de
Holloman:
= Kn
ln () = ln (K) + n ln (), que corresponde equao da reta
Y = B + AX
sendo
Y = ln ()
B = ln (K)
X = ln ()
a soluo pelo mtodo dos Mnimos Quadrados dada pelo sistema:
Y= cB + AX
XY = b X + A X2
onde c o nmero de pontos a serem ajustados
.
No exemplo anterior, montamos a seguinte tabela
X = ln () Y = ln ()
X2
XY
50
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
-2,84269
-2,17746
-1,7987
-1,5366
-1,33802
-1,17933
-1,04795
-0,93639
-0,83983
-0,75501
-0,6796
-0,61189
-15,7435
4,272481
4,607843
4,823658
4,963406
5,07735
5,154219
5,228163
5,284586
5,339142
5,391962
5,428776
5,449684
61,02127
-12,1453
-10,0334
-8,6763
-7,62677
-6,7936
-6,07853
-5,47884
-4,94841
-4,48399
-4,07101
-3,68942
-3,33461
-77,3602
8,080867
4,741345
3,23531
2,361138
1,790301
1,390819
1,098193
0,876819
0,70532
0,570047
0,461862
0,374411
25,68643
ATRITO E CONFORMAO
No decorrer do processo existe o movimento relativo entre o material da pea
que esta sendo formada e as ferramentas. As foras de atrito resultantes deste
movimento relativo dependero da existncia ou no de um meio lubrificante na
interface. No caso da existncia de um meio lubrificante lquido o atrito dependera
da eficincia da lubrificao e da viscosidade do fluido. Se o meio lubrificante for
slido, o atrito depender da resistncia ao cisalhamento do material lubrificante. De
um modo geral podemos supor quatro modos de lubrificao na conformao:
Atrito a seco
Lubrificao limtrofe
a
n
n
n
1
o =
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2
1
o =
[ -)2 + (o - )2 + )2]
2
1
2
1
o =
[2] 2 ==> o =
2
Assim
o
n =
e
3
mx =
1
= 0,577
3
Matriz
X
Tarug
o
Nestas condies:
x = 3; y = 1 e z = 2 (no havendo atrito, no h tenses cisalhantes nas
superfcies e portanto as tenses nos eixos x,y,z so as tenses principais)
Tambm, sabe-se que y = 1 = 0 ( est livre para escoar). E, ainda, quez = 0 (o
material est restrito na direo z).
Ento, aplicando as equaes de Levy-Mises, obtemos:
o
dc
dz =
e
y + x
z
2 =0
Para
y = 0, obtemos
x
z = 2
Lembrando que:
1
1
e=
[1 -2)2 + 2 - 3)2 + 13)2] 2
2
e
0,0076
0,0115
0,016
0,021
0,0266
0,0326
0,0392
0,0463
0
3,87E-05
3,68E-05
3,52E-05
3,38E-05
3,26E-05
3,16E-05
3,07E-05
dy
dz
dx
0,0033
0,0039
0,0044
0,0048
0,0053
0,0057
0,0061
0
0
0
0
0
0
0
-0,0033
-0,0039
-0,0044
-0,0048
-0,0053
-0,0057
-0,0061
0,0033
0,0072
0,0116
0,0164
0,0216
0,0273
0,0334
0
0
0
0
0
0
0
-0,0033
-0,0072
-0,0116
-0,0164
-0,0216
-0,0273
-0,0334
54
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-145
-158
-170
-183
-195
-208
-220
-233
-245
-258
-270
-283
-295
-308
-320
-333
-345
-358
-370
-383
-395
-408
-420
-433
-445
-458
-290
-315
-340
-365
-390
-415
-440
-465
-490
-515
-540
-565
-590
-615
-640
-665
-690
-715
-740
-765
-790
-815
-840
-865
-890
-915
251,15
272,8
294,45
316,1
337,75
359,4
381,05
402,7
424,35
446
467,65
489,3
510,95
532,61
554,26
575,91
597,56
619,21
640,86
662,51
684,16
705,81
727,46
749,11
770,76
792,41
0,0538
0,0617
0,0701
0,0789
0,0881
0,0977
0,1077
0,1181
0,1289
0,14
0,1515
0,1634
0,1756
0,1882
0,2011
0,2144
0,228
0,2419
0,2561
0,2707
0,2856
0,3009
0,3164
0,3323
0,3484
0,3649
2,99E-05
2,91E-05
2,84E-05
2,78E-05
2,73E-05
2,67E-05
2,63E-05
2,58E-05
2,54E-05
2,5E-05
2,46E-05
2,43E-05
2,39E-05
2,36E-05
2,33E-05
2,3E-05
2,28E-05
2,25E-05
2,23E-05
2,2E-05
2,18E-05
2,16E-05
2,14E-05
2,12E-05
2,1E-05
2,08E-05
0,0065
0,0069
0,0073
0,0076
0,008
0,0083
0,0087
0,009
0,0093
0,0096
0,01
0,0103
0,0106
0,0109
0,0112
0,0115
0,0118
0,0121
0,0123
0,0126
0,0129
0,0132
0,0135
0,0137
0,014
0,0143
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-0,0065
-0,0069
-0,0073
-0,0076
-0,008
-0,0083
-0,0087
-0,009
-0,0093
-0,0096
-0,01
-0,0103
-0,0106
-0,0109
-0,0112
-0,0115
-0,0118
-0,0121
-0,0123
-0,0126
-0,0129
-0,0132
-0,0135
-0,0137
-0,014
-0,0143
0,0399
0,0468
0,0541
0,0617
0,0697
0,078
0,0866
0,0956
0,105
0,1146
0,1246
0,1349
0,1455
0,1563
0,1675
0,179
0,1908
0,2029
0,2152
0,2278
0,2407
0,2539
0,2674
0,2811
0,2951
0,3094
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-0,0399
-0,0468
-0,0541
-0,0617
-0,0697
-0,078
-0,0866
-0,0956
-0,105
-0,1146
-0,1246
-0,1349
-0,1455
-0,1563
-0,1675
-0,179
-0,1908
-0,2029
-0,2152
-0,2278
-0,2407
-0,2539
-0,2674
-0,2811
-0,2951
-0,3094
hf = ho e
hf
z = ln h
hf = ho e
hf
y = ln h
hf = ho e
hf = 22,02
hf = 30
hf = 54,5
METODOS ANALTICOS
MTODO DA ENRGIA UNIFORME
O Mtodo da Energia Uniforme no leva em considerao os trabalhos devido
ao atrito e devido mudana de forma.
Trefilao
55
WH =
d
Considerando-se s uma tenso constante mdia de escoamento, teremos
.
_
d
WH =
.
_
WH =
do
Como = 2 ln d
f
.
_
do
WH = 2 ln d
f
O trabalho das foras externas na trefilao
Wext =
Ftref . Lf
Volf
Volf = Af Lf
Ento igualando o trabalho externo ao trabalho de deformao homognea, obtemos
a fora de trefilao
_
do
Ftref = 2tref ln d
f
Laminao
Considere a figura a seguir, onde se compara a laminao com o forjamento
entre matrizes planas:
Figura 34 - Laminao
56
L2 = R2 R - 2
R h
R h
Fx
=0
2p sen dx
2p cos dx
b
b=0
cos
cos
57
h + dh
p p
x+dx
x
p
p
dx
Figura 35 Trefilao de placas planas
- h dx - x dh 2p tg dx 2p dx = 0
dh
2
dx
Da figura, sabe-se que:
dh
2
dh
dx = tg 2 tg = dx
h dx + x dh + 2p tg
dh
dh
+ 2p
=0
2 tg
2 tg
h dx + x dh + p dh + p cotg dh = 0
p = o - x
h dx + [x + (o - x ) (1 + cotg dh = 0
Fazendo B = cotg , teremos:
h dx + [ -Bx + o (1 + B)]dh = 0
58
dx
dh
=
h
Bx - o (1 + B)
dh
B h =
dx
1 + B
x - o B
na trefilao:
hO=
x = 0
hF = x = tref
tref
hf
dx
dh
B
=
ho h
1 + B
x - o B
0
1 + B
tref - o B
hf
B ln h = ln
1
+
B
o
o B
1 + B
B
hf tref - o B
h =
1 + B
o
o B
B
1 + B hf
tref = o B 1 - h
1 + B rf
tref = o B 1 - r
59
Extruso
Fx
=0
2p sen dx
2p cos dx
b
b=0
cos
cos
dh
2
dx
Da figura, sabe-se que:
dh
2
dh
dx = tg 2 tg = dx
h dx + x dh + 2p tg
dh
dh
+ 2p
=0
2 tg
2 tg
h dx + x dh + p dh + p cotg dh = 0
p = o - x
h dx + [x + (o - x ) (1 + cotg dh = 0
60
dx
1 + B
x - o B
na EXTRUSO
hF =
x = 0
hO = x = EXT
0
hf
dx
dh
B
=
ho h
1 + B
x - o B
EXT
hf
B ln h = ln
o
1 + B
o B
1 + B
EXT - o B
B
1 + B ho
EXT = o B 1 - h
Note que desta forma obtemos uma tenso negativa, compatvel com o
processo de extruso.
Da mesma forma como fizemos para a trefilao de um corpo cilndrico, a
tenso de extruso fica:
61
2B
1 + B ro
EXT = o B 1 - r
Forjamento Livre
p
h dx
Integramos:
2
ln p = h x + C ou
2
h x
p=ce
62
x= b/2
Lembrando que x + p = o p =
o = c e
b
-h
c = o e
b
h
Portanto
2 b
h 2 - x
p = o e
p = o e
p = o 1 + 2h
63
0,05
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
14
12
10
8
6
4
2
0
-5
-4
-3
-2
-1
d
r + dr ) h (r + dr) d - r h r d - 2 h r dr sen 2 - 2 zrd dr = 0
Que, desprezando as multiplicaes de infinitesimais, dividindo tudo por d e
d
fazendo sen 2 = dse reduz a:
r h r + h r dr - r h r d - h dr - 2 zr dr = 0
Admitindo que r , e p so tenses principais e aplicando o critrio de
Tresca:
r + p = o
Pode-se mostrar que o estado cilndrico, isto : r =
Fazendo zr = p, chega-se a:
h dp 2 p dr = 0
Integrando-se:
2
ln p = h r + C ou
64
2
h r
p=ce
p = o e
E desta forma obtivemos uma equao semelhante obtida para a uma placa
plana.
65
(x + dx) (h + dh) - hx + 2 p
sen + 2 p
cos = 0
cos
cos
Fazendo dh = 2 dx tg
h + dh
h dx + x dh + p dh p dh cotg = 0
d(h x) = -p (1 cotg dh
ho 1 - = -2 p R sen (1 cotg
d
o
d
p
p d(ho)
ho
1 - + 1 -
= -2 p R sen (1 cotg
d o o
d
67
A variao da tenso de escoamento com a altura h muito menor que a
variao da presso ao longo do arco de contato, de modo que, para simplificar,
p d(ho)
d p
= -2 p R sen (1 cotg
d o
a pequeno
sen = e cos 1 1
2
h = hf+ 2R(1 cos ) hf + 2R 2
Logo:
d p
p
= 2R s
d o
o hf + R
p
d
o
2d
=
p
hf/R +
o
2 d
hf/R +
Cuja soluo :
1
p
ln = ln (hf/R + 2
arctg
+C
o
hf / R
hf / R
Fazendo-se H = 2
.arctg
hf
hf
p
h
ln = ln R + C
o
Cuja soluo :
p
h
= CRe
o
Aplicando as condies de contorno
a = 0 h = hf x = 0 H = 0
68
.arctg
ho
hoo
Como x + p = o p = o
Substituindo em:
p
h -
ho -
= CRe
1 = C R e
R +
C = h e
o
E a equao para o lado da sada ser:
p
=
o
p
R + h -
h
Re
= h e
h e
o
o
o
p
h +
= h e
para a sada
o f
p
h
= h e
para a entrada
o
o
Estas equaes representam a presso dos cilindros ao longo do arco de contato
Exemplo:
Seja a laminao de uma chapa plana de um material cuja curva tenso
deformao : = 300 e0,5. A espessura da chapa na entrada 6,14 mm e na sada
tem 2,50 mm. Os rolos so de ao com raio 150 mm. Determinar a curva de presso
de laminao no rolo.
69
ho = 6,14
hf = 5
R = 150
O ngulo do arco de contato pode ser calculado por:
h
R- 2
R - ho + h f
cos = R =
2R
cos = (150 0,57)/150 = 0,9962
= 5
O comprimento do arco de contato
L = R sen = 150 . 0,8726 = 13,09 mm
A constante H na entrada vale:
R
R
Ho = 2
.arctg
= 4,88432
hf
hf
A deformao calculada por;
h
0,5
= ln h e o =
f
0,000
0,654
1,309
1,963
2,618
3,272
3,927
4,581
5,235
5,889
6,543
7,197
7,850
8,504
9,157
9,810
10,463
11,116
11,769
12,421
13,073
rad
0,000
0,004
0,009
0,013
0,017
0,022
0,026
0,031
0,035
0,039
0,044
0,048
0,052
0,057
0,061
0,065
0,070
0,074
0,079
0,083
0,087
h
0,000
0,003
0,011
0,026
0,046
0,071
0,103
0,140
0,183
0,231
0,286
0,346
0,411
0,483
0,560
0,643
0,731
0,825
0,925
1,031
1,142
h
5,000
5,003
5,011
5,026
5,046
5,071
5,103
5,140
5,183
5,231
5,286
5,346
5,411
5,483
5,560
5,643
5,731
5,825
5,925
6,031
6,142
H
0,000
0,262
0,523
0,784
1,044
1,303
1,560
1,816
2,069
2,321
2,570
2,816
3,059
3,300
3,537
3,771
4,001
4,227
4,450
4,669
4,884
0,206
0,205
0,203
0,201
0,197
0,192
0,185
0,178
0,170
0,161
0,150
0,139
0,127
0,114
0,100
0,085
0,069
0,053
0,036
0,018
0,000
136,084
135,895
135,327
134,377
133,041
131,312
129,178
126,628
123,643
120,202
116,275
111,823
106,795
101,121
94,703
87,395
78,973
69,057
56,901
40,582
0,000
136,084
138,487
140,696
142,688
144,436
145,904
147,048
147,814
148,140
147,947
147,140
145,601
143,182
139,694
134,888
128,417
119,777
108,162
92,076
67,873
0,000
155,930
152,974
149,828
146,501
142,996
139,309
135,432
131,353
127,050
122,496
117,654
112,478
106,904
100,849
94,199
86,793
78,387
68,575
56,584
40,451
0,000
o f
o
o
h + h
=h e
h e
f
o
h + h ho
=h e
h = e
h e
f
o
f
ho
ln h =
f
71
PLANO NEUTRO
.arctg
hf
hf
J* = k 2 v
. .
ij ij dV +
Si f v* ds -
Si Ti v* ds
J* = k 2 v
. .
ij ij dV +
Si f v* ds -
Si Ti v* ds
Si Ti v* ds = 0
73
Ur
.
err = dr ;
Ur .
Ur
.
.
.
e = r ; e = r = - (err + e );
Ur
.
.
.
er = ; er = e = 0;
2
2
rf
.
err = 2 vf r3 cos ()
2
rf
.
.
e = e = - vf r3 cos ()
vf rf2
.
er = 2 r3 sen ()
.
.
er = e = 0;
Para o estado de cisalhamento puro:
2
o
3
k 2=
k 2 v
.
Wi
. .
2
ij ij dV =
o v
3
2
1
o 3 v f rf
v
3
r
3 cos
.
2
1
W =
o r3 vf rf
3
V
.
1
W = 2 o vf rr2 r3
V
. .
ij ij dV
1
sen 2 dv
4
1
3 cos 4 sen2 dV
1
1 - 12 sen2 dV
dV = 2 r sem r d dr
.
1
W = 4 o vf rr2
3
r
.
2
W = 2 o vf rr 1 cos
1
dr
ri
1 - 12 sen2 sen
r = rf r
11
2
1 - 12 sen +
11
1 - 12
11
12
74
ln
1+
11
12 cos +
11
12
11
2
1 - 12 sen
ri
ln r
.
ri
W = 2 o vf rr2 f() ln r
f() =
1
2
sen
1 cos
11
2
1 - 12 sen +
11
1 - 12
11
12
ln
1+
11
12 cos +
11
12
11
2
1 - 12 sen
sen2 d
Ws12 = 2 rf2 vf o
- cotg ()
2
sen
()
J* = Rf2 vf tref
5
J* =
W.
si
i=1
Rf2 vf tref =
ri
= 2 o f() vf Rr2 ln r + 2 rf2 vf o
- cotg () -
- cotg () +
2
2
f
sen ()
sen ()
Ri
Rio
+ 2 rf2 vf i cotg () ln R + 2 rf2 vf ii cotg () ln R + 2 Rf vf c L
f
if
tref = 2 o f() ln R + 2 o
- cotg () + 2 i cotg () ln R + 2 c R
2
f
f
f
sen ()
o
;
3
Substituindo, obtemos:
Ri
o
Ri
L
tref = 2 o f() ln R + 2
;
- cotg () + + 2 i cotg () ln R + 2 c R
2
sen
()
f
f
f
3
Para as superfcies cilndricas, a soluo de Sachs para a trefilao :
= C + o (1 - ln R2)
C = xb + o ln R2
O critrio de von Mises para a trefilao
= xf -
o atrito de Coulomb dado por;
= = C - o (1 + ln (Ri Rf))
Substituindo i e ii
Ri
o
tref = 2 o f() ln R + 2
;
- cotg () +
2
f
3 sen ()
Ri
+ 2[C - o(1 + ln (Ri Rf))] cotg () ln R +
f
L
2cR
Na zona cilndrica
76
c = = (xf - )
portanto, substituindo e rearranjando, obtemos:
2 f() ln RR
tref =
Ri
Ri
L
- cotg () + 2 cotg () (1 - ln ) ln + 2
2
Rf
Rf
Rf
3 sen ()
L
1 + 2 R
f
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
Gopinathan, V. Plasticity and its Application in <etal Forming. John Wiley & Sons.
New York, 1982,.
AVITZUR, B. Handbook of metal-Forming Process. John Wiley & Sons. N. York,
1983.
Rowe, Geoffrey W. onformado de los Metales. Ediciones Urmo, Bilbao, 1972.
Dieter, George E. Workability Testing Techniques. Amerian society for Metals,
Ohio, USa, 1984.
77
TENSO
Componentes da tenso
Equilbrio das Tenses:
1
1
2
Tenses principais
Direes principais
10
13
13
14
Tenses Reduzidas
Intensidade da Tenso de cisalhamento
Elipside das tenses
16
17
18
DEFORMAES
18
Componentes da deformao
Deformaes lineares
Deformaes cisalhantes
18
18
19
Tensor deformao
22
22
Deformaes PRINCIPAIS
23
Grandes DEFORMAES
23
Taxa de DEFORMAO
Exemplo 1 Clculo de deformaes
24
26
28
29
31
32
Critrios de Escoamento
32
78
Critrio de Tresca:
Critrio de von Mises.
32
33
36
39
ENSAIO DE TRAO
Instabilidade em trao
44
47
ATRITO E CONFORMAO
51
TIPOS DE ATRITO
52
53
METODOS ANALTICOS
55
55
55
56
57
57
62
64
72
72
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
77
79