Utilizao de sistemas valvulados seqenciais para decorao de peas

tcnicas
Por: Marcelo Aparecido Gonalves
A velocidade das inovaes tecnolgicas traz avanos e contribuies referentes ao
desenvolvimento de novas aplicaes no segmento de plsticos injetados. Uma delas, que est
se consolidando fortemente, e o processo de injeo de material plstico utilizando sistemas
valvulados seqenciais para decorao de peas tcnicas.
A aplicao de novas tecnologias no segmento de injeo de plsticos est intimamente
relacionada com a inovao dos produtos e materiais que constantemente so desenvolvidos
nas indstrias de transformao. Este trabalho objetiva descrever uma destas tecnologias, mais
precisamente, o processo e injeo de plstico sobre tecido.
Para possibilitar a injeo de material plstico sobre tecido e necessrio o usa de bicos
valvulados nos sistemas de cmara-quente.
Essa tecnologia permite o preenchimento da cavidade de forma seqencial, otimiza o controle
do processo, alm de melhorar a qualidade do produto final e do vestgio da injeo.
Bicos com sistema de injeo convencional abrem e fecham devido a um balanceamento de
presso e temperatura. Alguns problemas no incio da produo como o congelamento ou o
gotejamento do ponto de injeo, podem interromper o balanceamento e comprometer os
resultados esperados do produto final.
Os pontos de injeo valvulados seqenciais, com pino ou agulha abrindo e fechando a
passagem de material plstico, eliminam tais problemas e garantem o controle da injeo e a
repetibilidade do processo assegurando funcionalidade constante e melhoria da qualidade do
produto. A produtividade aumenta devido a reduo de peas defeituosas e do tempo gasto
para iniciar a produo.
A Figura 1 mostra esquematicamente os tipos de injeo por meio convencional valvulado e
seqencial, sendo esta ultima utilizado para a injeo de plstico sobre tecido. A quantidade e
dimetro dos pontos de injeo, tambm conhecidos como gates, depende das necessidades
de projeto e configurao do produto, sua geometria, espessuras de contorno, presso
necessria para preenchimento da cavidade, aplicao, acabamento superficial, entre outros
parmetros. A Figura 2 mostra os bicos de injeo valvulados, nas posies aberta e fechada.

Figura 1- Comparativo entre sistemas de injeo valvulada convencional e seqencial

(Fonte: Incoe International)
CARACTERISTICAS DO PROCESSO
O processo de injeo valvulada seqencial apresenta diversas vantagens sobre a
convencional, devendo ser avaliada caso a caso em funo da relao custa x beneficia.

Figura 2 Bicos de injeo com vlvula aberta e fechada

(Fonte: Incoe International)
A seguir so descritas as principais caractersticas que tornam estes sistemas altamente
recomendados para processos mais complexos, como a injeo sobre tecidos.
Reduo do cicio de injeo
Aps o preenchimento da cavidade a pea esta sujeita a uma contrao volumtrica
(caracterstica intrnseca do processo), que e compensada pela presso de recalque,
responsvel tambm por prevenir o retorno do plstico atravs do ponto de injeo. Aps essa
etapa, a mquina injetora inicia a dosagem para o proximo ciclo. Assim sendo, o tempo de
recalque tem grande importncia no ciclo de injeo. No caso de bicos valvulados, o ponto de

injeo pode ser fechado no momento de mxima presso, permitindo, de acordo com a pea
injetada, a reduo do tempo de recalque ou ate sua eliminao total (Figura 3).

Figura 3 Reduo de tempo de ciclo com auxlio das vlvulas de entrada

(Fonte: Incoe International)
Reduo da fora de fechamento
O uso de pontos seqenciais tambm possibilita alternar a injeo nas cavidades. Em um
molde de quatro cavidades par exemplo, (Figura 4) e possvel iniciar a produo em duas e
depois nas demais. Esta condio permite que a acabamento de peas injetadas sobre tecido
seja valorizada sob a aspecto de controle final. Como as agulhas se fecham imediatamente
apos a enchimento das primeiras cavidades ou pontos, a fora de fechamento para o molde
tambm se reduz, resultando no usa de uma mquina com capacidade de travamento menor.

Figura 4- Injeo alternada em molde de 4 cavidades com reduo da fora de travamento

Reduo das linhas de unio de fluxo (emenda)

Na produo de peas com mais de um ponto de injeo, o encontro de frentes de fluxo de
material na cavidade forma uma linha de emenda na pea. Este resultado , em muitos casos,
indesejvel, principalmente em peas que requerem acabamentos superficiais posteriores,
como pintura ou mesmo para injeo sobre tecido.
Como geralmente o encontro das frentes de fluxo acontece no final do enchimento da
cavidade, quando a presso de injeo e a temperatura do material j esto reduzidas, no
possvel garantir a unio homognea. Sendo assim, a pea injetada pode apresentar uma
regio fragilizada nestas reas de encontros de material.

Diferentes presses e distribuio das temperaturas podem elevar as tenses e resultar em um

aumento de empenamento da pea na regio das linhas de unio. Com a aplicao de pontos
de injeo valvulados de abertura seqencial, uma pea longa pode ser preenchida de um lado
para outro ou do centro da cavidade para as extremidades. No incio da injeo, somente um
ponto fica aberto. Os outros pontos se abrem quando a material passa par eles (Figura 5).

Figura 5 Eliminao das linhas de emenda pelo uso de alimentao seqencial com vlvulas
Controle do fluxo
Nos sistemas de canal ou cmara quente convencionais no a controle individual dos pontos
de injeo. Caso necessitem de maior presso ou fluxo de volume em um determinado ponto, a
balanceamento e feito par meio de clculos baseados em parmetros de processo e
geometrias dos canais.

Muitas vezes, durante a try-out, os valores calculados precisam ser alterados em virtude de
mudanas na geometria ou espessura da pea, no material ou nos parmetros do processo.
Nesses casos, a eventual correo do balanceamento do sistema convencional e onerosa e
demorada, alm de no permitir a balanceamento de injeo com total segurana.

Com sistemas seqenciais, a fluxo par ponto de injeo pode ser controlado com tempos de
abertura individuais, facilitando a correo do balanceamento e permitindo a injeo sobre um
outro tipo de material, no caso a tecido.
Qualidade das peas injetadas
Em geral, a vestgio em uma pea injetada deve ser a menos visvel possvel. Na injeo
convencional, dependendo do material e volume injetado, ocorrem alta frico e tenso no
ponto de injeo e a conseqente degradao do material, devido a elevao de temperatura
para permitir fluxo de material.
Alm disso, a processo pode resultar em uma alta queda de presso.
No bico seqencial, a pino (agulha) fecha a ponto de injeo. Mesmo com um grande dimetro,
a vestgio na pea e quase imperceptvel. A frico e tenso reduzidas no ponto de injeo
garantem peas de alta qualidade e livres de tensionamento interno, evitando a
comprometimento das propriedades mecnicas.
Decorao de peas
O processo de injeo de plstico pode produzir peas de vrias cores e tambm com
superfcies texturizadas, mas freqentemente o acabamento no satisfaz a todos os requisitos

do projeto.
Uma opo que ganha destaque atualmente e a colocao de filmes ou tecidos no molde,
atravs da tecnologia IML/IMD2, capaz de reduzir custos e melhorar a qualidade da pea. H
tambm casos com aplicao de madeira para harmonizar acabamentos internos.
No processamento de peas com mais de um ponto de injeo convencional, a filme ou tecido
pode enrugar durante a sobre-injeo. Pontos de injeo com controle das vlvulas
seqenciais eliminam totalmente tais problemas (Figura 6).

Figura 6 Eliminao de regies de enrugamento pelo uso de alimentao seqencial

(fonte: cone internacional)
Acionamento e controle
O acionamento dos pinos (agulhas) pode ser feito por dois mtodos neste tipo de processo:
acionamento hidrulico ou pneumtico, dependendo de algumas condies como peso da
moldagem final, aplicao do produto, e requisitos da maquina injetora. Por exemplo, na
indstria mdico-hospitalar e de embalagens em geral, utiliza-se muito o sistema por
acionamento pneumtico, enquanto na indstria de produtos automobilsticos o sistema
hidrulico e o mais comum. os critrios para esta escolha tambm esto relacionados a
possibilidade de contaminaes pelos elementos fludicos dos sistemas de acionamento, pois,
para produtos que requerem grau de pureza elevada no e aconselhado a usa de sistemas
acionados par leo. Preocupao tambm envolve os aspectos ambientais, onde cada vez
mais ha a conscientizao sobre a utilizao de meios energticos que afetam a ecossistema.

O controle do acionamento, independente do qual seja feito por meio de controladores de

vlvulas, os quais permitiro abertura e fechamento predeterminados para o processo de
preenchimento de material dentro da cavidade do molde, que poder ser controlado par tempo
ou curso (Figura 7).

Figura 7 controle de acionamento de vulas independentes (seqencial)

APLICAES DA TCNOLOGIA
Como forma de ilustrar a conceito de sobreposio de material plstico mostra-se, na Figura 8,
um exemplo de molde com sistema de injeo com cmara quente e preparado para o
processo de acionamento seqencial.

Figura 8 Sistema para o processo de injeo seqencial

A Figura 9 apresenta alguns exemplos de peas com injeo de material plstico sobre tecido

Figura 9 Exemplos de peas obtidas com a injeo de material plsticos sobre tecido

A Figura 10. Apresenta a extrao de um produto do molde, j com

a sobreposies de material termoplstico no tecido.
figura 10 extrao de pea do molde aps injeo
(fonte: cone internacional)
CONCLUSO
Podemos concluir que as vantagens de utilizao do processo de injeo de material plstico
sobre um substrato decorativo como o tecido, permitem aplicaes tcnicas variadas, melhora
de produtividade e peas com qualidade, comparadas aos processos atualmente utilizados
para obteno de produtos com acabamento aparente variados, tambm conhecidos como
interior trim3.
Esta tecnologia atende com eficincia os mais rigorosos detalhes de projetos de produtos, uma
vez feita sua pr-analise utilizando-se simulaes e estudos de preenchimento e
comportamento reologico do material quando este e submetido as condies muito prximas
das que ocorrero na produo normal.
Ainda sob este enfoque, vale ressaltar que a obteno de peas com baixo peso e alta
resistncia mecnica, alm da esttica, e facilitada quando utilizados processos de
sobreposio de materiais.
Com este artigo apresentamos uma alternativa para atender a crescente demanda por reduo
de custos, eliminando vrios processos antes empregados no revestimento de peas plsticas,
sem, com isso, comprometer o acabamento e a qualidade do produto final.
A veloz mutao do nvel de exigncia dos consumidores faz com que as solues tecnolgicas
sejam cada vez mais exploradas.
Por: WILLIAM DOS SANTOS, KURT GAULER E MICHAEL ROLLMANN

Stack-mold - Sistemas de cmara quente para moldes de mltiplasfaces

Uma incerteza para muitos transformadores de resinas termoplsticas, os moldes de
mltiplas faces so cada vez mais aplicados em produtos com alta escala de produo,
permitindo melhor homogeneizao e qualidade das peas e significativa reduo de
custos de injeo.
Moldes de mltiplas faces ou empilhados (stackmold), ao contrrio dos moldes
convencionais, tm duas ou mais faces de abertura, apresentando como resultado a
duplicao ou at a quadruplicao do nmero de cavidades e, conseqentemente, o
aumento do nmero de peas injetadas por ciclo.
A abertura do molde feita em dois ou mais planos paralelos entre si, onde a fora de
fechamento necessria para o segundo plano balanceada pela fora do primeiro plano
(Figura 1). As setas indicam os sentidos de abertura de um molde de duas faces.
A fora de fechamento necessria a mesma que para um molde convencional, ou seja, o
tamanho de mquina requerida o mesmo quando se trata da distncia entre colunas. H
que se observar se a capacidade da unidade de injeo atende o preenchimento das
cavidades e se o curso de abertura suficiente para a extrao do produto injetado, visto
que estes moldes so mais altos e exigem maior curso de abertura (Figura 2).
Moldes de mltiplas faces exigem um projeto mais cuidadoso e contm mais elementos
mveis que os convencionais, uma vez que se necessita movimentar toda a parte central
para que seja possvel a extrao das duas faces de injeo. Como conseqncia, o uso
destes moldes tem-se restringido a grandes volumes de produo de pacas simples (figura
3).

Figura 1 - Molde stack com duas faces de abertura. As foras opostas se anulam

Figura 2 - Molde
stack com duas faces nas posies aberta e fechada e foto de um molde

Figura 3 - Sistema de

cmara quente para injeo de 128 tampas por ciclo

Com a crescente presso por reduo de custos e racionalizao da produo, os
transformadores tm, cada vez mais, optado por moldes de mltiplas faces at mesmo
para peas tcnicas em resinas de processamento mais difcil.
Estas ferramentas normalmente contm mecanismos como gavetas e outros sistemas
complexos de extrao, limitando o espao disponvel para os sistemas de cmara quente.
Estes sistemas para moldes de mltiplas faces devem ser desenhados de forma a
proporcionar uma adaptao individual e flexvel aos espaos disponveis no molde, para
permitir a montagem facilitada e segura.
Alm disso, o sistema de cmara quente precisa garantir as condies tcnicas e
reolgicas1 para o processamento de materiais de engenharia.
A seguir, sero descritos trs exemplos de sistemas de moldes com mltiplas faces para
peas automotivas. Como requisito principal, todos os moldes devem permitir livre acesso
para manipulao das peas nas duas faces de injeo. Outros requisitos tambm
considerados importantes foram a instalao simples e segura, a alta confiabilidade
operacional e a garantia contra vazamentos.

SISTEMA PARA PRODUODE FRISOS DE PORTAS

O sistema mostrado na Figura 4 produz dois jogos de frisos para porta por ciclo de injeo.
Cada conjunto de frisos composto por quatro peas, uma para cada porta.

Figura 4 - Sistema para injeo de frisos composto por trs manifolds e21 buchas
Como fator complicador, alm do molde com duas faces, uma vedao de borracha
colocada atravs de rob em cada cavidade e o polipropileno injetado sobre esta
vedao.
Devido a diferenas de massa entre os frisos dianteiros e traseiros, o sistema teve de ser
balanceado reologicamente para garantir o preenchimento uniforme das cavidades. Devido
ao comprimento das peas, cada uma requer dois bicos de injeo, totalizando dezesseis
bicos no sistema. Em cada plano de injeo, o fluxo distribudo nas cavidades atravs de
um pequeno canal e o ponto de ataque na cavidade realizado por meio de um canal
submarino, alimentado por um sistema de cmara quente convencional.
Os distribuidores (manifolds) na parte central B so alimentados por um manifold na parte
fixa A que transfere a resina para os planos de injeo I e II atravs de bicos

convencionais. Manipuladores automticos retiram os canais e as peas moldadas pelos

planos I e II, obtendo assim as peas prontas para montagem nos veculos. Mesmo sendo
composto por trs distribuidores com um total de vinte e uma buchas de injeo, o sistema
tem uma montagem fcil e segura. Isso se deve forma pela qual o sistema foi projetado,
constituindo se de trs manifolds pr-montados, que so alojados no molde sem nenhum
parafuso adicional.
Por ser pr-montado, o sistema testado eletricamente e relativamente a vazamentos,
para garantir uma boa confiabilidade operacional. Esse procedimento, especialmente em
moldes complexos, economiza tempo e dinheiro.
SISTEMA PARA PRODUODE SAIA LATERAL
Nesta aplicao, dois conjuntos de saias (spoilers) so moldados a cada ciclo. Estas peas
so texturizadas, com 1.600 mm de comprimento e, por no necessitarem de pintura,
tiveram seu custo reduzido. A injeo convencional de peas desse comprimento gera
linhas de solda (emenda fria ou unio), o que cria a necessidade de pintura nestas peas.
Neste caso, as linhas de emenda so eliminadas com o uso da injeo tipo cascata
(seqencial), baseada na abertura programada dos pontos de injeo atravs de vlvulas
(Figura 5).

Figura 5 - Detalhes de injeo seqencial

Assim desnecessria pintura ou outro processo de acabamento posterior, fazendo com

que as peas possam ser montadas diretamente aps a injeo. Cada plano de
fechamento composto por duas cavidades em cada lado (Figura 6), alimentados por
quatro pontos de injeo. A transferncia da resina dos pontos A para o ponto B
realizada no plano I e neste ponto manifold o faz a distribuio entre os planos I e II,
possibilitando a extrao automtica das peas e canais.

Figura 6 - Vistas do sistema para injeo de spoiler lateral.

Como descrito anteriormente, a instalao eltrica e hidrulica completa, bem como a

montagem e teste, so feitos antes da entrega, para prevenir reparos e consertos durante
a produo.
As cavidades so diretamente alimentadas por pequenos canais frios. A alimentao
destes canais feita atravs de bicos valvulados por agulha, acionadas por cilindros
hidrulicos. As vlvulas so operadas por sensores acoplados rosca do canho, que
monitoram o avano da mesma. A frente de fluxo movimenta-se em apenas uma direo,
no ocorrendo linhas de emenda.
Uma outra vantagem desta tcnica de injeo a obteno de peas com menos
deformao. Atualmente os acionamentos hidrulicos so os mais usados em processos
como injeo sobre filme decorativo, moldes famlia (produtos diferentes injetados no
mesmo ciclo), eliminao de linhas de emenda (seqencial) e injeo com presso interna
de gs.

SISTEMA PARA PRODUODE CALOTAS

Enquanto as configuraes dos sistemas anteriores referiam-se a aplicaes para injeo
de comodities , este exemplo trata de injeo de poliamida para posterior processo de
pintura.
Trata-se de uma pea aparente de geometria complexa e grandes exigncias mecnicas e
visuais. Isto exigiu um stackmold bastante sofisticado (Figura 7). O molde foi desenhado de
forma a trabalhar na configurao de mltiplas faces em uma injetora comum ou, se
necessrio, separado em dois moldes individuais, permitindo operao em duas mquinas
separadamente. Conseqentemente, essas caractersticas demandam enormes exigncias
construtivas e econmicas.

Figura 7 - Sistema injeo de 2 calotas simultaneamente

O sistema de cmara quente deve ser projetado para, ao mesmo tempo, trabalhar dentro
de espaos bastante limitados, bem como oferecer excelentes caractersticas trmicas e
reolgicas. Como fator complicador, o sistema tem um grande comprimento de canais de
fluxo (1.650 mm) e as duas cavidades contm 540 g cada, tendo de ser preenchidas em
tempos de 1,5s e 1,8s individualmente. Isto requer um clculo reolgico muito preciso das
vrias sees transversais do sistema.
A resina flui atravs de dois manifolds separados at atingir o centro da cavidade, onde
distribudo para os trs pontos de injeo que fazem o preenchimento das duas cavidades.
As marcas da injeo so cobertas com um adesivo contendo o logotipo da empresa.
Devido pequena tolerncia variao de temperatura, o sistema tem Gates desenhados
especialmente para fazer a transferncia da resina do distribuidor A para o B (Figura 8)
a fim de prevenir gotejamento e Congelamento no momento da abertura do molde, fazendo
uso de buchas valvuladas hidrulicas.
O funcionamento dos pontos de injeo na pea so extremamente crticos, pois estes no
devem congelar e tambm no podem permitir a formao de fiapos. O sistema usado
nesta aplicao reduz tambm os custos para manuteno do molde, j que, por se tratar
de um sistema de cmara quente pr-ligado, simplifica o trabalho de manuteno, bem
como permite que o mesmo seja testado antes da montagem no molde.
Com estas aplicaes descritas anteriormente, fica demonstrada a viabilidade do uso de
stackmolds tambm na indstria de componentes automotivos.
O uso de moldes de mltiplas faces pode oferecer solues para casos onde a capacidade
das mquinas instaladas no suficiente para atender os volumes de produo propostos
sem que haja a necessidade de investimento em novas mquinas injetoras. Ainda, a
produtividade da mquina injetora aumentada, reduzindo o custo unitrio do produto
injetado.
Alm disto, este tipo de configurao garante melhor homogeneidade dos ciclos, j que
todas as peas so produzidas em um mesmo molde, no havendo as variaes tpicas
que ocorrem entre moldes ou entre diferentes injetoras. Adicionalmente, a prtica tem

demonstrado que as exigncias para construo de moldes de placas m-tiplas no so

diferentes das estreitas tolerncias exigidas para um molde convencional e com uma
manuteno preventiva adequada, estes moldes so de manuseio simples permitindo
ainda uma troca de moldes de forma simples e rpida.

Figura 8 - Transferncia da resina de um plano para outro com buchas valvuladas para
evitar gotejamento

Fonte: Revista Ferramental

Direcionamento correto da aplicao garante o sucesso dos moldes com sistemas de

cmara quente.

A aplicao bem sucedida de um sistema de cmara quente em um ambiente de

moldagem requer uma anlise detalhada do tipo de bico, resina e expectativas do
transformador.
Os sistemas de cmara quente so componentes chave para os moldes de injeo de mltiplas
cavidades, e para aplicaes onde eliminar o canal frio (galho) fundamental. Ironicamente, a
cmara quente o componente de menor conhecimento sob a perspectiva dos fabricantes de
moldes e ferramenteiros.
A cmara quente, por mais simples que possa parecer, um sistema complexo, com
solicitaes hidromecnicas, tecnologia em transferncia e balanceamento trmico e preciso
na fabricao. O sucesso da aplicao no ambiente de injeo est diretamente relacionado
com tipo de bico e vestgio, geometria da cavidade, resinas e expectativas dos transformadores
relacionados ao produto final.
O atendimento ideal de um fornecedor de cmara quente deve abranger desde o projeto e as
necessidades do produto, passando pelo projeto do molde at os requerimentos de fabricao,
para garantir o sucesso da aplicao da cmara quente.
Atravs das revises de aplicao algumas questes podem ser avaliadas ainda em uma fase
inicial de projeto :

1 - As peas podem ser realmente injetadas e atendem a necessidade de projeto do produto?

2 - A mquina injetora tem presso ou velocidade suficiente para injetar a pea?
3 - O molde pode operar realmente com o processo previsto?
Estas anlises e verificaes produzem um grande benefcio para prever a performance do
sistema e identificar problemas potenciais, direcionando para um desafio maior na aplicao.

REVISO DE APLICAO
A reviso de aplicao envolve trs etapas principais:
Anlise em CAE (Computer Aided Engineering = engenharia auxiliada por computador) ou
simulao numrica pelo mtodo de elementos finitos;
Teste de resinas e Projeto do conceito para o sistema de cmara quente
Anlise CAE : As ferramentas computacionais de engenharia, como o aplicativo de anlise
Moldflow, so usadas para analisar o padro de escoamento do fluxo do plstico em sistemas
de moldagem por injeo. Estes programas podem ser usados para definir o projeto do molde e
prever dados importantes como: presso de injeo, linhas de fluxo, temperatura da frente de
fluxo, eficincia do sistema de refrigerao, contraes, empenamentos e outros detalhes no
produto ainda na fase de projeto e concepo. Na figura 1 podemos ver o comparativo entre o
que foi simulado e do preenchimento passo a passo de uma pea real.

A figura 1 mostra o comparativo entre o simulado via software e a injeo real ( progressiva ).

O software consegue simular com grande exatido o que vai acontecer no processo real. Na
figura 2 seguinte, pode-se verificar que o sistema previu antecipadamente que uma
determinada pea no seria preenchida completamente e o mesmo se repetiu com perfeio
na fase de try-out.

Figura 2 mostra pea com injeo incompleta comparativo entre o virtual e o real .

A preciso destas ferramentas CAE est ligada diretamente com os dados de entrada na
ferramenta. Por isso as ferramentas de simulao levam em conta dados muito mais
importantes do que o simplesmente ndice de fluidez do material, parmetro popularmente
utilizado para determinar e comparar os materiais termoplsticos.

Reologia
Os dados reolgicos da resina so fundamentais para as ferramentas CAE. O ndice de fluidez
representa apenas um ponto dentro de uma curva de comportamento reolgico do material.
Segundo dois dos trs princpios bsicos da geometria, so necessrios no mnimo dois pontos
para determinar o comportamento de uma curva (lembrando que toda reta uma curva
segundo os conceitos bsicos da geometria). E ainda, que por um nico ponto podem passar
infinitas curvas ou retas.
Sendo assim, quem determina o comportamento do escoamento de uma determinada resina
a curva reolgica do material ou curva de viscosidade, conforme apresentado na figura 3.

Figura 3 : Curva de viscosidade tpica para os termoplsticos.

Isso porque os termoplsticos so fluidos no New-tonianos, onde a variao da taxa de

cisalhamento do material faz com que ocorram variaes na viscosidade, diferentemente da
gua, que um fluido Newtoniano. Na grande maioria dos casos o ndice de fluidez medido
no plat newtoniano da resina termoplstica, onde a taxa de cisalhamento to baixa que no
ocorrem variaes na viscosidade.

No processo de injeo que conhecemos, as taxas de cisalhamento so elevadas e fora do

plat newtoniano (figura 4), onde as variaes de viscosidade no material ocorrem. Esta curva
levantada atravs da utilizao de um remetro.
Na figura 4 podem-se ver dois materiais com o mesmo ndice de fluidez, porm com curvas de
viscosidade diferentes. Esta diferena pode ser vista na figura 5, atravs do resultado de
presso de injeo 40% maior entre as resinas para uma mesma pea que est nas mesmas
condies de processamento para injetar um polietileno de alta densidade (PEAD).

Figura 4 Comportamento da curva de viscosidade entre dois materiais com omesmo indice de
fluidez.

Figura 5 Resultado da simulao entre duas resinas: diferena de 40% no resultado referente
presso de injeo.

O mais indicado sempre fazer uso destes aplicativos de engenharia em projetos de moldes
de injeo nos primeiros estgios. Mesmo uma anlise feita em um estgio primrio de

desenvolvimento do produto pode resultar em subsdios e indicaes importantes sobre a

probabilidade de preenchimento da pea e tempo de ciclo estimado, requisitos necessrios
para a mquina injetora e o posicionamento das linhas de emenda.
Usando estas ferramentas computacionais, as interaes podem ser facilmente implementadas
para simular um novo cenrio, sendo que o custo e o tempo destas interaes so
exponencialmente menores, reduzindo assim a quantidade de possveis testes dos moldes sem
sucesso no futuro.
Enquanto o uso destas ferramentas computacionais est se tornando cada vez mais popular, a
adio da geometria do manifold da cmara quente nas anlises s recentemente vem se
tornando uma opo vivel. Com o advento tecnolgico dos softwares e hardwares, modelar a
geometria dos canais de distribuio do manifold se tornou uma tarefa mais simples,
proporcionando uma maior exatido aos resultados obtidos.
Outra grande vantagem de modelar os canais da cmara quente no software est na
possibilidade de balancear o preenchimento dos moldes com duas ou mais cavidades de
tamanhos diferentes entre si, chamados popularmente de moldes famlia. Na figura 6
apresentada uma simulao onde os canais foram modelados para um molde famlia.
Moldes Famlia : Os moldes famlia so usados para fazer peas de forma mais econmica,
quando o volume de produo menor, ou ainda para maximizar a utilizao da capacidade
instalada na fbrica.
Nestes moldes o ideal que todas as cavidades, mesmo as com pesos diferentes, sejam
preenchidas ao mesmo tempo. Caso contrrio, quando uma pea ainda estiver incompleta, a
outra pea de peso menor ser sobre-compactada at que duas cavidades estejam
completamente preenchidas.

Figura 6 : Molde familia com os canais internos da cmara quente.

Tradicionalmente, os moldes famlia so balanceados pelo canal frio ou ainda apenas no

dimetro do gate de entrada. Hoje todas as peas em molde famlia podem ter a cmara
quente com injeo direta na pea, utilizando um manifold balanceado.
Uma alternativa muito utilizada a injeo com bicos vlvulados, que utiliza um sistema de
seqenciamento de abertura do gate. Porm, mesmo com este tipo de sistema, faze-se
necessrio o uso de um manifold balanceado, uma vez que a vazo pode cair a praticamente

zero nos bicos que iniciaram a injeo abertos, ao mesmo tempo em que as outras vlvulas
so acionadas. Alm disso, necessrio o uso de um controlador seqencial que nem sempre
est incluso ou disponvel nas mquinas injetoras e fbricas.
A seguir apresentado um exemplo de cmara quente que foi desenhada para aplicao de
molde famlia com seis cavidades e trs tipos de peas varia de 49 at 171 gramas.
-- Para facilitar o entendimento as peas esto denominadas A,B e C.
-- Pea A 2 cavidades com 171 gramas cada, injetando por trs pontos/pea.
-- Pea B 2 cavidades com 166 gramas cada, injetando com um ponto/pea.
-- Pea C 2 cavidades com 49 gramas cada uma e injetando com um ponto/pea.
Em funo da disposio das cavidades no molde, a pea de maior peso deveria ter o fluxo de
material balanceado com a pea mais leve. Nas cavidades B e C o projeto possibilitou o uso de
um semi-galho, onde o dimetro deveria ser ajustado para a menor massa possvel.
Sem uma ferramenta de simulao CAE para este balanceamento seriam necessrias
inmeras e custosas interaes no molde, na geometria dos Gates e nos semi-galhos,
resultando em perdas de horas de engenharia, manufatura e prazos.
Para balancear um molde famlia, o primeiro passo determinar a presso ideal de
preenchimento para cada cavidade. Esta seria a presso necessria para preencher a
cavidade como se o molde tivesse apenas um tipo de cavidade. Deve ser determinada a
diferena de presso entre a cavidade maior e a menor, utilizando o mesmo tempo de
preenchimento.
A diferena de presso nesta aplicao, aps a realizao das anlises, foi significativa (973
bar para a pea C contra 1.593 bar para a pea A), considerando que se tratam de peas de
parede fina. Porm deve-se levar em considerao que a pea A tem trs pontos de injeo
contra apenas um da pea C.
Anlises preliminares apontaram a necessidade de um numero maior de pontos, justamente
para reduzir a presso de injeo. Na figura 7 so mostrados os resultados de presso.

Outro detalhe nesta aplicao que no foram utilizados bicos valvulados, o que poderia
facilitar o balanceamento atravs do artifcio da injeo seqencial. O sistema de cmara
quente precisa atingir o balanceamento atravs dos dimetros dos canais do manifold e do
comprimento de fluxo.
O projeto final teve os canais internos do manifold e bicos do sistema de cmara quente, alm
dos semi-galhos, desenhados para obter o melhor balanceamento no preenchimento. Isso s

foi possvel atravs do uso da ferramenta de simulao CAE. O resultado um projeto de

cmara quente nico e exclusivo para a aplicao deste molde.
O sistema foi composto por trs manifolds e 10 bicos de injeo como pode ser visto na figura
8.

Teste de Resinas
Os testes de resina devem ser executados para avaliar a processibilidade da resina para uma
aplicao especfica em relao s combinaes dos componentes da cmara quente. O teste
de resina precisa ser realizado principalmente quando existe um pequeno ou nenhum histrico
de processamento com cmaras quentes para um tipo de bico especfico ou requisitos de
qualidade para o vestgio de um determinado produto. Serve ainda para verificar se a mquina
injetora a ser usada est alinhada com as limitaes e necessidades de processamento, sem
que o produto final seja comprometido. As principais etapas do teste de resina so:
-- Avaliar as razes de injeo e correspondentes presses para determinar o tempo de
preenchimento otimizado e usado no teste;
-- Estabelecer a faixa de temperatura onde sero produzidas peas aceitveis ou dentro de um
padro de qualidade pr-estabelecido;
-- Variar o tempo e a presso de recalque de forma experimental a fim de determinar o ponto
inicial para produzir peas com o melhor dimensional possvel, levando ainda em considerao
a qualidade do vestgio;
-- Avaliar a sensibilidade da resina em relao ao tempo de residncia;
-- Aperfeioar cada parmetro do processo com o objetivo de estimar o ciclo total para a
aplicao.
Alm dos testes padronizados, um teste direcionado pode ser feito para avaliar e determinar
uma janela de processo de acordo com as necessidades do projeto.
O teste de resina auxilia o direcionamento do projeto, pois dados importantes como janela de
processo, qualidade do vestgio e corpos de prova injetados com material a ser utilizado podem
ser avaliados antes mesmo de o projeto ser concludo.

Projeto do Conceito da Cmara Quente

Outro passo importante o projeto do conceito da cmara quente, que inclui layout do manifold
e placas que compem o sistema. Esta etapa pode ser uma pea chave na anlise crtica do
projeto do molde.
O conceito do manifold deve ser feito de forma que os canais internos proporcionem ao
processo de injeo a melhor eficincia. O manifold ideal deve ser desenhado com um padro
de simetria, com comprimentos de fluxo, nmero de curvas e mudanas internes de nveis
iguais para todos os bicos. No caso de um molde famlia ou molde no simtrico podem ser
adicionados curvas e canais com comprimentos diferentes para balancear devidamente o
sistema.
O objetivo final do conceito auxiliar tanto o projetista do molde quanto o projetista da cmara
quente a obter o melhor balanceamento possvel no ssitema (molde+cmara quente).
O objetivo final do conceito auxiliar tanto o projetista do molde quanto o projetista da cmara
quente a obter o melhor balanceamento possvel no sistema (molde+cmara quente).
No projeto a seguir apresentado como o uso desta ferramenta foi importante no
balanceamento do fluxo e no controle da posio de linha de emenda ou na linha de juno de
fluxo, para uma pea com trs pontos de injeo. O conceito, alm do balanceamento, levou
em conta o layout e o espaamento entre os bicos para atender as necessidades do projeto em
relao ao projeto do porta-molde. A avaliao foi feita atravs de estudo detalhado do conceito
da cmara quente e o resultado final pode ser visto na figura 9.

Figura 9 Balanceamento de injeo para uma pea

Complexa.
Foi feita uma combinao de um bico injetando diretamente sobre o produto, e dois bicos
injetando sobre semigalhos em um molde de cavidade nica.
Em conjunto, o projeto do conceito das placas da cmara quente pode auxiliar o projetista do

molde com relao aos detalhes de fixao, alinhamento e no dimensionamento da altura

mxima do molde.
Com o detalhamento do bico a ser utilizado na aplicao inserido no projeto do molde, o
projetista do molde pode verificar se h espao suficiente para o alojamento do bico.
Outro aspecto importante e que muitas vezes colocado de lado a refrigerao da regio do
alojamento do bico, conforme apresentado na figura 10.

Figura 10 Refrigerao ideal na regio do alojamento do bico.

Principalmente nos bicos trmicos ou convencionais, esta refrigerao quem garante ou no

uma excelente qualidade do vestgio do produto.
Em muitas aplicaes, como na linha alimentcia, a falta de refrigerao na regio do
alojamento do bico pode facilitar a formao de grandes fiapos, que podem ser confundidos
facilmente com fios de cabelos.
Os principais pontos a serem verificados durante o projeto de uma cmara conceito so:
Balanceamento de fluxo e perfil trmico do manifold;
Dimetro dos canais;
Resistncia mecnica do ao utilizado no manifold, principalmente em aplicaes de alta
presso como os moldes de parede fina;
Dimetro do orifcio de passagem do material (dimetro do gate);
Acesso para refrigerao na regio do alojamento do bico; e
Necessidade de componentes para resistir a materiais abrasivos e corrosivos.

CONCLUSO :
Por mais simples que possa aparentar, a cmara quente um componente complexo do
molde, com vrios detalhes e especificaes que, quando levados em conta, trazem grandes
benefcios aos processos de injeo.
Simulaes CAE, testes de resinas e projeto de uma cmara quente conceito devem ser
desenvolvidos pelos fornecedores de sistemas de aquecimento em parceria com as
ferramentarias, sempre que existe projeto de um novo molde, seja ele simples ou complexo.
Envolver o fornecedor do sistema de cmara quente nos estgios iniciais do projeto do molde
permite que o produto e o processo final de injeo sejam otimizados, eliminando futuros
obstculos.

O constante avano da tecnologia permite que os construtores de moldes ofeream vantagens

aos seus clientes, como a otimizao dos tempos de manuteno em sistema de cmara
quente que se traduzem em reduo de custos de produo.
Moldes para injeo de plsticos esto sendo produzidos com prazos cada vez menores em
comparao a alguns anos atrs.
E a tecnologia continua a avanar, permitindo diversos benefcios para seus fabricantes.
Os transformadores de peas injetadas procuram por melhor eficincia medida que so
continuamente pressionados a reduzir os preos de produtos moldados, resultando na
necessidade de cortes nos custos de produo.
Fabricantes de cmara quente fornecem sistemas diretamente no porta-molde denominados
injection half ou lado injeo e hot half ou lado quente para reduzir o tempo de montagem do
moldes, vendendo o sistema de cmara quente como uma unidade totalmente auto-suficiente.
Um aperfeioamento deste conceito so os sistemas unificados, que so unidades encaixveis
(drop-in) completamente pr-montadas, incluindo calhas para passagem de fiao eltrica,
montagem dos conectores do molde atendendo ao esquema eltrico do controlador de
temperatura, bem como tubulaes pneumticas ou hidrulicas necessrias para sistema de
cmara quente valvulados.
Este sistema unificado fornece todas as vantagens presentes na montagem injection half a um
custo reduzido.
Com menos modificaes necessrias no molde e usando um modelo de sistema unificado, os
sistemas integrados de cmara quente podem ser construdos fornecendo os seguintes
benefcios:
Reduo do tempo de montagem da cmara quente;
- Eliminao dos erros associados s ligaes eltricas e fiao e;
- Reduo de custos comparados aos sistemas montados diretamente no portal-molde
injection half.

O corao do sistema integrado est no projeto do distribuidor (manifold) unificado.

Os bicos so rosqueados diretamente ao manifold, portanto a necessidade de placa de
reteno eliminada.
Alm disso, garantido um perfil trmico uniforme, uma vez que a juno do bico e do manifold
atravs de rosca, eliminado assim qualquer perda trmica usualmente encontrada como nos
sistemas convencionais por buchas ou placas.
Estes sistemas as vezes demandam uma resistncia adicional no flange da bucha, para
fornecer calor para esta rea, aumentando assim o custo operacional.
Tambm devido ao fato de o manifold do modelo integrado ter pouco contato com o molde, a
energia consumida menor, permitindo assim que o molde mantenhaum nvel de temperatura
mais consistente e estvel.
Bicos rosqueados tambm eliminam a tendncia de vazamento do material plstico entre os
bicos e o distribuidor, o que pode ocorrer durante a dilatao trmica do moldes convencionais

montados com a utilizao de buchas ou placas, forando paradas de mquinas para efetuar
o reparo.
Figura 1

Na figura1 est apresentado um sistema de cmara quente integrado, onde os bicos so

rosqueados no manifold e a fiao unificada.
O sistema se transforma em um conjunto auto-suficiente.
Como o sistema integrado dotado de um canal para passagem da fiao durante a instalao
no molde, a chance de ocorrer esmagamento ou rompimento dos fios das resistncias e
temopares eliminada durante a montagem.
Toda a fiao das resistncias at a caixa de derivao acondicionada dentro deste condutor,
tipo calha, especialmente projetado para a finalidade.
Isto representa um benefcio todas as vezes que o sistema de molde/cmara quente
desmontado.
Alm disso, o sistema unificado pode ser totalmente testado em suas funes trmicas e
eltricas diretamente na fbrica, antes do embarque para instalao no molde.
O sistema integrado fornece ainda os seguintes benefcios para moldagem por injeo:
- A rotina de manuteno pode ser executada sem retirar o sistema de cmara quente e o
molde da mquina injetora.
Embora os sistemas montados diretamente no porta-molde injection half tambm permitam que
a manuteno seja executada enquanto o molde est na mquina, ela eliminada apenas
parte frontal da rea do bico. Servios executados alm deste ponto exigem que o molde seja
removido da mquina para permitir o acesso ao sistema de cmara quente, como:

-Intercambiabilidade simples entre cmara quente e molde. Os insertos podem ser facilmente
substitudos sem remoo do molde da mquina e
- A tubulao operacional de um sistema valvulado pode ser reparada sem desmontagem.

Figura 2

Na figura 2 possvel visualizar que as conexes da vlvula tambm so fixadas ao manifold e

se tornam partes do conjunto auto-suficiente.
A incorporao do modelo integrado envolve a anlise preliminar com o fabricante do molde
para garantir a operao adequada.
O sistema unificado montado diretamente na placa do molde.
Tambm adicionadas placa da cavidade esto as travas que podem ser colocadas em duas
posies:
a) No lado da placa cavidade do molde e
b) De modo a captar tanto a placa cavidade como a placa porta-machos do molde unindo as
partes na linha de fechamento.
O sistema integrado no compromete de nenhuma forma a funo normal de produo na
modelagem por injeo.
Quando for necessrio efetuar manuteno de rotina, aplica-se o seguinte procedimento:
- Abrir o molde, usando o modo de instalao da mquina de injeo (set-up);

Figura 3

- Retirar o parafuso usando para fixar a placa cavidade placa base superior (figura3)
- Fechar o molde usando o modo de instalao set-up da mquina de injeo;
- Deslocar a trava da placa cavidade e coloc-la sobre a linha fechamento, de modo que a
placa porta-machos e a placa cavidade estejam presas (Figura4).

- Acionar lentamente o curso de abertura, usando novamente o modo de instalao set-up da

mquina injetora. Esta ao agora puxar a placa porta-machos e a placa cavidade da placa
base superior e exibir todo o sistema de cmara quente(figura 5).
Figura 5

Agora, qualquer das operaes abaixo podem ser executadas sem remover o sistema
integrado da mquina injetora:
- Troca do diretor de fluxo;
- Troca da ponta;
- Troca da resistncia do bico;
- Troca do termopar do manifold e
- Inspeo total do sistema de cmara quente.
O sistema integrado reduz substancialmente o tempo de parada de mquina, normalmente
requerido por um modelo convencional de cmara quente.
Pode-se chegar at a reduo de um turno completo para apenas duas horas, uma vez que
todo o sistema de cmara quente estar exposto e facilmente acessvel.
Caso a remoo total do sistema de cmara quente ainda seja necessria, olhais para
suspenso podem ser colocados na placa base superior e, em seguida, removendo-se as
presilhas de fixao do molde na mquina, o conjunto pode ser deslocado para a bancada de
trabalho para servio posterior (figura6).

Figura 6

O sistema unificado agora pode ser totalmente removido, soltando-se os parafusos usados
para fixar o sistema placa base superior (figura 7).
Figura 7

Como o sistema unificado fornece facilidade para uma montagem funcional drop-in completa, a
unidade agora pode ser totalmente renovada na fbrica e depois reinstalada para produo
(figura8).
Figura 8

Os sistemas integrados de cmara quente fornecem considerveis vantagens em termos de

facilidade de instalao e de operao a custos acessveis, atendendo assim a demanda do
mercado atual, extremamente competitivo.
A anlise trmica ideal de um sistema com cmara quente pode levar ao sucesso no
processo de injeo de plsticos.

Sistemas de cmara quente exigem que vrios fatores tcnicos estejam em perfeito
balanceamento a fim de apresentar desempenho adequado. Um dos principais tpicos a
configurao trmica que, quando bem avaliada, resulta em condies perfeitas de operao.
O ponto chave para o funcionamento ideal de uma cmara quente a fim de que se obtenha um
produto final compatvel com a demanda e qualidade exigida pelo mercado o seu
balanceamento trmico, que deve ser sempre o mais equalizado possvel, a fim de evitar
problemas durante o processo de injeo.
No processo de injeo plstica existe uma janela de processo que possibilita ao responsvel
pela produo ajustar os parmetros da mquina como velocidade e presso de injeo,
temperaturas de canho e molde, entre outros menos importantes.
Caso um distribuidor de material (manifold) no esteja balanceado de maneira ideal, essa
janela pode ser prejudicada, pois ela dever ser compensada durante o processo.
Ou ainda a janela poder ser reduzida comprometendo a produo e o produto final em
funo de possvel degradao da resina ainda dentro do manifold e desbalanceamento no
preenchimento das cavidades.
Os sistemas de cmara quente desenvolvidos a partir de uma anlise trmica garantem boa
qualidade do produto final e vida til mais longa dos componentes envolvidos em todo o
conjunto.

COMO FUNCIONA UMA CMARA QUENTE?

Um sistema de cmara quente (hot runner em ingls), aplicado em moldes para injeo de
termoplsticos, composto de um conjunto de componentes que tem a principal funo de ser
uma extenso do bico de injeo da mquina injetora, conduzindo a resina plstica at o ponto
mais prximo possvel da entrada na cavidade com as condies ideais de injeo
(temperatura, tempo, velocidade e presso).

Sua concepo basicamente uma placada com canais usinados e aquecidos (interna ou
externamente) para escoamento da resina plstica.
Logicamente essa uma definio simplista, uma vez que o sistema incorpora tecnologia
avanada (know how) de mecnica dos fluidos, resistncia dos materiais e transmisso do
calor.
O sistema, em vermelho na figura 1, composto do conjunto de distribuio, conhecido como
minifold, que inclui a placa, as resistncias, os termopares e a fiao dos bicos de injeo e; de
um equipamento para controle da temperatura.
Alguns modelos mais elaborados tm ainda bicos valvulados que exigem componentes mais
complexos para sua operao, como, por exemplo, cilindros hidrulicos ou pneumticos para
acionamento das agulhas.

Se de um lado a insero de um sistema de cmara quente no molde torna-o

consideravelmente mais caro, de outro traz uma srie de vantagens que devem ser levadas em
conta.
Os principais benefcios de sua aplicao englobam:
- Melhoria da qualidade da pea injetada em funo de menor probabilidade de degradao da
resina plstica; estabilidade dimensional e homogeneidade estrutural maior devido a condies
ideais de injeo; possibilidade de eliminao de operaes de acabamento aps a injeo;
- Reduo de custos de produo pelo menor ciclo de injeo e diminuio do volume de
canais de injeo (reduzindo a moagem de material); por utilizao de mquina injetora de
menor capacidade;
- Flexibilidade no projeto do molde: o sistema de canais de alimentao j vem balanceado;
no h canais secundrios, permitindo um projeto mais compacto (dependendo da
necessidade, possvel construir configuraes com cmara quente e canais secundrios
menores); facilidade de alimentao da resina plstica em peas de grandes dimenses;
simplicidade nas operaes de troca de cor;
- Aumento de eficincia da injetora: possibilidade de reduzir a fora de fechamento, presso de
injeo e capacidade de plastificao quando comparado com um molde no processo de
injeo convencional.
PROJETO DE CMARA QUENTE
Durante a primeira fase de todo projeto, uma srie de clculos devem ser executados com
exatido para definir como ser o manifold, observando detalhes como disposio,
dimensionamento e material ideal a ser utilizado
.Essa fase inicial tem o objetivo de verificar presses e perdas de carga para que a resina no
perca suas propriedades antes mesmo de preencher as cavidades de molde e para que no
ocorra nenhum imprevisto com o manifold, como por exemplo, uma possveil trinca do ao.
A segunda fase do projeto definir o perfil trmico do sistema, englobando perfil do manifold e
suas respectivas resistncias, para na seqncia determinar como sero as placas do sistema
e quais os componentes que sero utilizados.
O principal momento de um projeto de cmara quente a determinao de como dever ser o
manifold para que tenha o melhor aproveitamento possvel, visando reduzir ao mximo a
quantidade de ao desnecessrio, com um perfil trmico e de fluxo de massa completamente
balanceados
.
Para que se obtenha boa eficincia de um sistema trmico, todos os pontos onde ocorrem
perdas de calor devem ser devidamente verificados, entretanto com freqncia esse detalhe
no considerado.

Em um sistema de cmara quente, alguns componentes esto em contato direto com o

manifold e as placas do molde, fazendo que, por esses pontos, ocorra uma troca de calor por
conduo com muita facilidade, dependendo dos materiais envolvidos.

Cada componente do sistema tem o seu tipo de material e cada qual com o seu coeficiente de
condutividade trmica.
Alguns so timos condutores de calor, outros j no efetuam esse papel com eficincia.

O alumnio e o titnio so exemplos bem claros, podendo ser observados com relao aos
seus comportamentos trmicos individuais.
So dois materiais de densidades baixas comparados com o ao, alta resistncia corroso,
mas com distintas propriedades entre um e outro.
O alumnio tem a propriedade de ser um material incrivelmente dctil, com um coeficiente de
condutividade trmica elevada (237 W/m.K).
J o titnio, que tambm apresenta propriedades de material dctil, quando submetido ao calor
no tem reao como a do alumnio.
Seu coeficiente de condutividade trmica muito reduzido, de somente 9% da capacidade do
material comparado acima (21,9 W/m.K).
Essa anlise exige que se obtenha uma boa compreenso sobre o rendimento de um manifold,
para que no seja afetado pela perda de calor por conduo devido estar em contato com
materiais diferentes em suas faces, podendo ocorrer uma grande transferncia de calor para as
placas ou mesmo uma perda relativamente baixa.
O manifold ainda pode perder calor por radiao e conveco.
J vimos que o manifold no pode ter contato direto de suas faces com as placas devido a
transferncia de calor por conduo. Todavia, existe ar a sua volta, o que facilitaria o processo
de transferncia de calor por conveco.
Como o ar que envolve o manifold no um ar que se encontra em movimento, ele acaba
servindo como um isolante trmico, separando as placas do manifold.
PROBLEMAS POR TROCA DE CALOR
Problemas relacionados com a troca de calor entre os componentes podem ocorrer e serem
identificados como cold spot ou hot spot no perfil do manifold.
Cold Spot
Ocorre quando algum componente em contato com uma das faces do manifold tem um
coeficiente de condutividade trmico muito elevado em relao ao material do manifold e o
perfil da resistncia no existe ou no suficiente para contrabalancear essa perda.
Isso acarreta em uma grande transferncia de calor do manifold para as placas do sistema. Um
ponto frio pode fazer com que a resina se esfrie muito dentro do canal, aumentando a presso
no interior do manifold.
Esse problema no s afeta o manifold, como tambm as placas, pois quando muito calor est
sendo transferindo a partir do manifold, as placas iro ficar com a temperatura elevada,
exigindo mais da refrigerao interna, fato que muitos fabricantes de moldes para injeo de
termoplsticos no levam em considerao como deveriam.
Com a temperatura das placas elevada, todo o dimensional dos componentes da cmara
quente ser afetado, podendo ocorrer outros problemas com o molde, principalmente se esse
contiver componentes que no sejam resistentes a temperatura.
Uma regio muito fria no manifold poder exigir mais da resistncia tambm, posi ela ter que
ligar muito mais vezes ou permanecer mais tempo ligada, reduzindo sua vida til.
Hot Spot

Esse outro fenmeno, como o prprio nome j diz, tem o efeito inverso do cold spot, no
interferindo, entretanto, nas placas ou outros componentes do molde, pois um problema
somente do manifold.
Um ponto mais quente no manifold ir interferir diretamente com as propriedades da resina,
ocasionando sua degradao precoce e prejudicando a qualidade do produto final.
Quando ocorre esse problema se tem um perfil de resistncia inadequado com o perfil do
manifold.
Duas resistncias com zonas de controle diferentes podem interferir uma com a outra,
chegando ao ponto de uma regio se aquecer mito mais do que a outra.
DISTANCIA DOS BICOS DE INJEO
Na figura 2 temos dois manifolds de quatro bicos. Um com a localizao dos pontos de injeo
prximos ao centro e o outro mais distante.
Ambos, porm, com resistncias de perfil idntico.
Como foi mencionado anteriormente, o perfil ideal da resistncia e domanifold dependem
exclusivamente da posio dos bicos.
aps a anlise da distncia que ambos os perfis so definidos.

Devido ao tamanho diferente um do outro (distancia entre bicos), aps uma anlise trmica
possvel identificar diferenas de temperatura muito distintas para os dois casos.
O manifold menor, com somente uma zona de controle de temperatura, obteve um ? (variao
de temperatura) nos canais de 13,5C, (figura 3) enquanto que no maior a diferena de
temperatura foi muito superior atingindo 41,8 C (figura 4).

Esse problema pode ser evitado no s com uma boa resistncia do manifold, mas tambm
com a posio do termopar de controle em uma posio estratgica, sendo normalmente
posicionado prximo a algum ponto de maior perda de calor.
Como pode ser visualizado na figura 5, o mesmo perfil do manifold representado na figura 2 foi
redesenhado com uma resistncia mais otimizada e balanceada.
O problema apresentado na anlise anterior decorreu pelo fato de que os pontos onde os
canais tiveram a temperatura maior esto posicionados em regies onde no h uma perda de
calor direta por conduo, diferentemente do que existe no centro e nas extremidades do
manifold.

Como o termopar est localizado prximo a um desses pontos (centro e extremidade), a

resistncia vai permanecer ligada por mais tempo, ou ser ligada mais vezes, para que a
temperatura se iguale.
Se o termopar for posicionado na regio mais quente da anlise, surge outro problema.
Como esse ponto no tem perda de calor por conduo, necessita de uma quantidade bem
menor de aquecimento. Porm, nas regies de centro e extremidade a temperatura ser muito
menor, pois a temperatura lida no do ponto mais crtico, resultando novamente em
desbalanceamento trmico.
O resultado desta nova anlise, representado na figura 6, extremamente diferente, com
relao primeira.

O ?T obtido com a nova resistncia foi de 15C ao invs de 41,8C. essa melhora foi obtida em
funo do deslocamento da resistncia para os pontos onde se tem uma grande perda de calor
para as placas do molde e no mais em todo contorno.

Esse perfil de manifold pode requerer mais zonas de controle de temperatura, sendo outro fator
importante para um bom rendimento do sistema.
Um manifold de dois bicos pode ter desde uma nica zona de controle at trs ou mais.
Tudo depende do seu tamanho e forma, pois um manifold de comprimento relativamente
grande exigir mais potncia para aquec-lo e utilizando uma nica resistncia, essa potncia
dever ser elevada, podendo ultrapassar a capacidade mxima de corrente do controlador de
temperatura ou tomadas eltricas.
No caso do manifold de quatro bicos exemplificado, as resistncias foram divididas em cinco
segmentos ao invs de somente uma, porm, se o manifold fosse maior, ou de um perfil
diferente, poderia necessitar de mais algumas resistncias, chamadas de resistncia de
manuteno (figura 7).

RESISTNCIA DE MANUTENO
Essas resistncias tm como objetivo principal balancear a temperatura de uma regio onde
no se tem perda de calor direta por conduo. Outra funo importante a obteno de um
aquecimento mais rpido e uniforme do manifold.
RESINAS SENSVEIS AO CALOR
Na prtica, a utilizao de mais zonas de controle de temperatura ocorre principalmente
quando a resina a ser injetada sensvel ao calor.
Resinas como policarbonato (PC), poliamida (PA) ou poliacetal (POM), entre outras, no
combinam com excesso de calor, pois quando submetidas a um tempo de residncia elevado,
comeam a degradar.
Alm do tempo de residncia, um problema adicional so as regies quentes do manifold (ou
hot spots), que elevam a temperatura dessas resinas em determinados pontos dos canais,
contribuindo tambm com a degradao do material.
QUALIDADES DOS CANAIS DO MANIFOLD
Um fator importante para o bom comportamento trmico da resina quando ela passa pelo
manifold o acabamento superficial dos canais.
Quanto maior a rugosidade dos canais, maior ser o atrito, conseqentemente maior o
aumento da temperatura da resina quando ela passa pelo manifold.
Esse processo gera uma pr-degradao da resina.
Assim, qualquer oscilao na temperatura de processo de injeo pode degradar a inda mais a
resina, prejudicando as propriedades que ela deveria ter ao preencher as cavidades do molde.

CONCLUSO
Para que um sistema de cmara quente funcione de maneira adequada, vrios fatores devem
estar em perfeito balanceamento, principalmente a condio trmica.
Qualquer um dos pontos relatados acima que no for bem elaborado poder resultar em
diversos problemas durante o processo de injeo plstica, gerando perda de tempo de
mquina e mo de obra.

Viabilidade tcnica e econmica do uso de um sistema de cmara quente

A otimizao do processo produtivo uma constante que precisa ser aplicada a cada novo
desenvolvimento de produto. Todavia, a correta aplicao das tecnologias disponveis deve ser
avaliada mediante considerao de critrios, como ocorre na deciso de utilizao de sistemas
de cmara quente.
O sistema de cmara quente, tambm conhecido por sistema de canal quente, representa a
forma mais eficiente de se otimizar a produo e melhorar a qualidade de um produto injetado.
Mas afinal, o que um sistema de cmara quente? basicamente uma extenso do bico de
injeo da mquina, funcionando como distribuidor do fluxo para cada uma das cavidades ou
para um agrupamento de cavidades. Atravs de canais de distribuio constantemente

aquecidos, possvel manter o material na mesma temperatura do cilindro da mquina injetora,

livre de variaes e sem os inconvenientes canais de alimentao (galhos). A Figura 1
representa esquematicamente o corte de um sistema de cmara quente com 2 pontos, onde
possvel identificar o caminho de fluxo do material.
O sistema apresentado na Figura 1 inclui, alm do princpio bsico de cmara quente, o
controle de abertura dos bicos e , por isto, denominado de sistema valvulado. Este
mecanismo permite que sejam controlados independentemente os bicos injetores, o que
possibilita injetar peas com volumes diferentes no mesmo molde, alm de permitir o
deslocamento das linhas de solda resultantes do processo de injeo.

Figura 1 - Sistema de cmara quente valvulado

Imagine as peas da Figura 2 sendo injetadas sem um sistema de canal quente. fcil
perceber que o volume de canal seria algo inconcebvel em uma ferramenta que produz
milhes de peas, uma vez que todo este material teria que ser reprocessado, passando por
um moinho para, posteriormente, ser misturado em baixa proporo ao material virgem.
Normalmente a seco do canal frio maior do que a seco da parede da pea, ou seja, o
volume de material no canal supera em 5 a 6 vezes a espessura do produto, com isto o ciclo de
injeo fica definido pelo resfriamento do canal e no da pea. Portanto a utilizao da cmara
quente permite ciclos com at a metade do tempo do canal convencional.

Figura 2 - Cmara quente para injeo de tampas

POR QUE UTILIZAR SISTEMAS DE CMARA QUENTE?

O que determina a aplicao de uma cmara quente no molde? Em quais casos se deve
aplicar uma cmara quente na construo do molde? Estas perguntas so freqentes quando
da definio de construo da ferramenta para injeo de um novo produto.
Como regra bsica, devemos considerar que a aplicao de uma cmara quente ou bico
quente, tecnicamente, sempre melhor do que a no utilizao.
Vejamos ento as vantagens do uso de sistemas de canais quentes:
a) Flexibilidade no projeto da ferramenta:
Facilidade na definio dos pontos de alimentao de grandes peas (Figura 3);
Eliminao da necessidade de balanceamento dos canais;
Diversificao dos tipos de entrada de material na pea.

Figura 3 - Sistema valvulado para injeo de lateral de porta

 Facilita a construo do molde, evitando moldes com a terceira placa para retirar o canal de
alimentao.
Maior nmero e possibilidades de pontos de injeo, inclusive de configuraes com
disposio complexa (Figura 4);
Permite injeo de peas tcnicas, como por exemplo, sobre injeo de lentes nas lanternas
dos automveis em cores diferentes, s possveis com injeo valvulada seqencial;
Fcil obteno de configuraes para distribuio de cavidades no naturalmente
balanceadas (Figura 5);
Aplicaes para moldes de produo e de peas tcnicas;
Aplicvel a plsticos de comodites e materiais de engenharia;

Figura 4 - Sistema valvulado para injeo de lente traseira tricolor

Figura 5 - Sistema com balanceamento de 24 cavidades

b) Maior eficincia da mquina injetora:

Utilizao de mquinas com menor capacidade de fora de fechamento e menor capacidade

de plastificao;
Fcil alterao de material e de cor;
Menor presso de injeo;
c) Reduo de custo:
Economia na utilizao de matria prima;
Custo operacional reduzido;
Menor ciclo de injeo;
Reduo da quantidade de moinhos granuladores para moagem de canais;
d) Reduo do ciclo de injeo:
Reduo do tempo de resfriamento;
No h a necessidade de solidificao de canais de alimentao;
Cursos de abertura reduzidos;
Melhor rendimento em moldes de paredes finas;
e) Melhoria da qualidade das peas moldadas:
Iseno de contaminao;
Maior uniformidade dimensional no produto acabado;
Vestgios de injeo podem ser controlados por sistemas valvulados e, em alguns casos,
tornam-se praticamente invisveis (Figura 6);

Figura 6 - Sistema valvulado para injeo de pea automobilstica, permite forar o fluxo para
uma linha de emenda no visvel.
Menor tenso residual nos componentes moldados;
Eliminao de operaes secundrias;
Todavia, quando avaliado o lado econmico do investimento, preciso levar em considerao
alguns fatores primordiais. Portanto, a deciso passa a ser tcnica e financeira.
Vamos ento considerar as duas grandes determinantes da definio do uso de sistemas de
canais quentes, a saber, a caracterstica tcnica da pea e sua demanda.
CARACTERSTICAS TCNICAS DA PEA

Resumindo os tpicos citados anteriormente, h que se elaborar um questionrio para

avaliao dos requisitos tcnicos de uma pea de material plstico a ser produzida pelo
processo de injeo.
Os tpicos a ser levados em considerao compreendem:
a) Material injetado - alguns materiais se degradam ao ser submetidos s tenses dentro dos
canais de injeo. Estas tenses surgem pela solidificao gradativa do material no interior do
canal durante sua passagem. Com isto, quanto maior a distncia a ser percorrida, menor vai se
tornando a seo de passagem do material. O aumento da tenso dentro do material
diretamente proporcional reduo da seo de passagem. Portanto, quando os canais so
extremamente longos, surge a degradao do material, que pode ser consideravelmente
reduzida por meio da aplicao de sistemas de canais quentes. Tambm o espectro de
temperatura de certos materiais pequeno, podendo haver deteriorao do material quando a
temperatura no bico da injetora muito maior do que a temperatura no ponto de entrada
(gate) do material na pea. Com isto a aplicao de sistemas de cmara quente ou, at
mesmo, bico quente, podem reduzir de forma drstica este diferencial de temperatura,
primando pela qualidade do material injetado. Nos casos de injeo de diferentes materiais
(bicolor, tricolor) praticamente impossvel obter resultados satisfatrios sem a aplicao
destes sistemas;
b) Geometria da pea - grande fator complicador no desenvolvimento de projetos de moldes de
injeo. Quando dispomos de peas comportadas, isto , peas de geometria singular, a
construo dos canais de alimentao torna-se mais simples. Todavia, quando surgem peas
de geometrias complexas, com superfcies irregulares, compostas de diversas nervuras e
reentrncias, ou ainda quando apresentam grandes dimenses, o processo de escolha do
ponto (ou dos pontos) de entrada de material na pea passa a contar com uma verdadeira
engenharia para que seja possvel determinar o melhor local de injeo. Outro fator crtico para
determinao do canal de injeo a espessura da pea. Produtos com espessuras de parede
extremamente reduzidas passam a exigir elevadas presses de injeo. Ou seja, se for
necessrio, alm do preenchimento do produto, completar ainda um grande volume de material
nos canais de injeo, teremos que optar por injetoras com maior capacidade. Em alguns
casos, torna-se impossvel o preenchimento da pea em toda a sua extenso devido
limitao da espessura de parede. E tambm, quanto maior for a qualidade do material no
ponto de entrada na pea, tanto melhor ser a qualidade dimensional do produto. Em suma, o
importante que seja possvel determinar, preferencialmente com um sistema de anlise
reolgica (comercialmente conhecido como anlise de fluxo, ou flow), o melhor ou os
melhores pontos de entrada do material na pea. A partir desta avaliao, determinar o
posicionamento do produto no molde e, s ento, verificar qual a melhor maneira de chegar
com o material no ponto de injeo selecionado. Quando se procede desta maneira, se obtm
o melhor compromisso de qualidade da pea. E, comumente, a melhor soluo para chegada
do material no ponto desejado passa pela aplicao de um sistema de canal quente;
c) Acabamento superficial - a exigncia cada vez maior de peas com qualidade visual apurada
tem sido um dos maiores impulsionadores da aplicao de sistemas de cmara quente. Alm
da reduo das tenses residuais geradas no processo de injeo, estes sistemas permitem,
por meio de controles especficos, o deslocamento das linhas de solda para pontos aceitveis,
contribuindo assim com a soluo dos problemas de aparncia das peas. Adicionalmente,
quando bem aplicadas, reduzem etapas de acabamento ps-injeo, pela eliminao de cortes
e rebarbao. Finalmente, como a utilizao de sistemas de canais quentes reduz o volume de
material reaproveitado, permite melhor garantia de iseno de contaminao na pea final.
CARACTERSTICAS ECONMICAS DA PEA
Aliada a avaliao tcnica apresentada anteriormente, a deciso sobre a aplicao de um
determinado sistema de injeo deve ser considerada levando em conta os seguintes pontos:
a) Demanda do produto - um dos pontos decisivos relevantes sobre o investimento em um
sistema de cmara quente. Normalmente so levados em considerao quatro cenrios:
demanda baixa com alto valor agregado, demanda baixa com baixo valor agregado, demanda

alta com alto valor agregado e demanda baixa com alto valor agregado. A Tabela 1 mostra a
recomendao de aplicao de sistemas de cmara quente.
b) Custo de produo - neste quesito vrios fatores so avaliados. Um comparativo entre a
injeo com canal convencional e a injeo com sistema de canal quente deve ser elaborado
no sentido de dimensionar o custo dos canais de injeo que sero eliminados. A quantidade
de canais diretamente proporcional ao nmero de cavidades do molde; o custo da possvel
troca de mquina devido a reduo da presso de injeo necessria, o que permite a
utilizao de mquina menor com conseqente menor custo; o custo da reduo do ciclo de
injeo, resultante do uso de sistemas aquecidos, que permitem eliminar ou reduzir os tempos
de resfriamento dos canais e de solidificao dos gates ; o custo da eliminao ou reduo de
moinhos granuladores, devido a inexistncia ou diminuio de canais de injeo; o custo da
reduo ou eliminao de operaes de acabamento posteriores ao processo de injeo, como
a rebarbao e o corte de canais.

Tabela 1- Recomendao de uso de sistemas de cmara quente

Considerando todos os fatores explanados, possvel verificar que a determinao de
aplicao de um sistema de cmara quente no to simples quanto se imagina. Como a
indstria requer constantemente a justificao e comprovao de qualquer investimento, por
menor que seja, fundamental a elaborao de uma metodologia para amparar as tomadas de
decises referentes a este quesito.
Importantssimo a disseminao dos conceitos bsicos que regem a correta especificao de
um produto, iniciando pela parte conceitual e passando por toda a definio tcnica do produto
e do ferramental necessrio para produzi-lo, sempre levando em conta a relao
custo/benefcio do projeto.
A busca constante do aperfeioamento tcnico das equipes de projeto das ferramentarias, seja
por meio de cursos especficos, seja pela presena em palestras, ou ainda por acesso aos
departamentos tcnicos dos fornecedores, crucial para a sobrevivncia destas empresas em
um mercado cada vez mais competitivo.
Agenor Gualberto
Tecnlogo em Mecnica Industrial, Tcnico em Processo de Injeo, Projetista de Moldes
Plsticos. Especialista em Sistemas de Cmara Quente com 30 anos de experincia na rea
de plstico, tendo companhado a construo de aproximadamente 10.000 moldes de injeo.
Christian Dihlmann
Engenheiro Mecnico e Mestre em Engenharia Mecnica pela UFSC Universidade Federal de
Santa Catarina e Especialista em Administrao de Empresas pela FURJ/UNIVILLE Fundao
Educacional da Regio de Joinville. Realizou aperfeioamento na rea de fabricao de moldes
e anlise reolgica em Portugal e Alemanha. Atualmente Diretor da BRTooling
Fonte: Revista Ferramental

Anlise de viabilidade do uso de cmara quente

 extremamente difcil obter valores numricos para definir a viabilidade da

aplicao de sistemas de cmara quente. Tambm no h uma frmula mgica
para defini-la. Todavia, existem critrios que somados, indicam a tendncia de
aplicao destes sistemas.
A ficha tcnica ao lado objetiva ser um instrumento para orientar, de forma
metdica, a anlise destes critrios e, com base nos parmetros encontrados,
optar ou no pela aplicao de um sistema de canal quente.
Para o preenchimento correto da ficha e posterior anlise, importante observar
alguns tpicos que, se no considerados, podero distorcer a avaliao final.
A ficha composta, de um lado, pelo questionrio intitulado e, do outro lado, pela
requisio denominada de Naturalmente, conveniente que o questionrio seja
preenchido e analisado para posterior solicitao de cotao do sistema.
Anlise de viabilidade do uso de cmara quente
Solicitao de oramento de bico/cmara quente.
Para melhor entendimento da sistemtica de preenchimento, a seguir so
colocadas algumas consideraes:
Campo 1
Item 101 Fluidez - a diferenciao entre fluidez alta, mdia e baixa deve ser
analisada com cautela. Por exemplo, a fluidez pode ser considerada alta em um
plstico de engenharia, todavia no em plsticos de consumo. Mas sempre os
plsticos menos fluidos sofrem maiores tenses de cisalhamento quando
comparados aos materiais mais fluidos durante a passagem pelo canal. Este fato
torna-se um diferencial na deciso de substituio de canais de alimentao por
sistemas de cmara quente.
Item 102 Janela de processo o uso de um plstico com faixa de temperatura de
processo ampla permite maior flexibilidade na variao dos parmetros de
processo. Por outro lado, um material com faixa estreita de temperatura de
processo pode degradar durante a passagem por um canal muito extenso, em
funo do resfriamento da massa fundida. Neste caso fortemente recomendado
o uso de um sistema de canal quente.
Item 104 Material virgem a existncia de canais de injeo pressupe o
reaproveitamento destes canais por moagem e conseqente re-insero no ciclo.
Se a pea exigir tecnicamente o uso de material virgem, o material modo no
poder ser aproveitado nesta pea. Neste caso tambm recomendado o uso de
sistemas de cmara quente.
Item 200 Geometria da pea o uso de sistemas de canais quentes reduz a
presso de injeo necessria para vencer a perda de carga gerada na passagem
pelos canais de injeo. Alm disso, o bico de injeo estar mais prximo da
entrada de material na pea ou, at mesmo, ligado diretamente com a pea,
permitindo que a condio de injeo do material seja consideravelmente superior
condio de injeo com canais de alimentao. Dessa forma ser muito mais
fcil proceder ao recalque do material na cavidade, eliminando ou minimizando os
problemas com preenchimento de paredes delgadas, de nervuras e de peas de
grandes dimenses melhorando as condies dimensionais da pea final.
Item 300 Acabamento superficial - a introduo de sistemas de canais quentes
resultar na minimizao ou eliminao dos defeitos aparentes de linhas de solda
e manchas de fluxo, principalmente quando for trabalhado com peas de aplicao
visual.

Campo 2
Item 500 Demanda - a rentabilidade de uma cmara quente calculada pela
demanda de peas, ou seja, quanto maior a produo, mais se justifica o seu uso.
Portanto, o ideal saber o volume total de produo da pea ao longo de toda a
vida til do sistema, embora este nmero normalmente seja de difcil previso.
Tambm o valor agregado da pea pode contribuir de forma significativa pela
opo do uso destes sistemas.
Para obter o resultado da anlise, some o total de pontos de cada coluna e
obtenha a somatria dos resultados das trs colunas. Verifique em que faixa se
encontra o resultado e avalie a aplicao ou no do sistema.
Adicionalmente podem ainda ser levantados outros fatores econmicos que
auxiliaro na tomada de deciso sobre a viabilidade do uso de sistemas de
cmara quente.
A Solicitao de oramento de bico/cmara quente auto-explicativa.

Fabricantes de sistemas de cmara quente diversifican a oferta

Tendo em vista as atuais exigncias em termos de complexidade de formato das peas
moldadas, dos altos ndices de produtividade e das condies de controle necessrias para a
obteno de peas tcnicas injetadas e pr-formas de pet, os sistemas de cmara quente
esto se tornando imprescindveis para as empresas deste segmento. Atentas a problemas de
moldagem muito especficos, que acabam por se tornar nichos de mercado, as fabricantes
deste tipo de sistema tm desenvolvido projetos apropriados a cada condio de moldagem e
tm investido muito na participao em feiras, com estandes cada vez maiores e mais
completos no sentido de mostrar a diversidade de produtos disponveis.
A canadense Mold Masters, por exemplo, destacou a linha Fusion, voltada produo de
peas de grandes dimenses, como as destinadas indstria automobilstica. Os bicos
quentes so fornecidos pr-montados no manifold, em um conceito modular que facilita o
projeto, a montagem no molde e a manuteno. Todo o sistema equipado com termopares
duplos que evitam a necessidade de interrupo da produo em caso de falhas. As
resistncias de bico so intercambiveis entre sistemas e entre bicos de diferentes dimenses,
diminuindo a necessidade de estoque de peas de reposio.

Tambm foram acrescentados ao sistema

monitores de temperatura em reas
crticas, estabelecidas no projeto. Este
recurso protege toda a instalao e evita
danos decorrentes de uma eventual partida
a frio, uma vez que no permite que ela
funcione nesta condio. O posicionamento
das tubulaes de gua/leo ou ar tambm
foi revisto: elas passaram a ser embutidas
em uma canaleta que integra a estrutura do
sistema, aumentando o espao livre para
instalao e manuteno do molde e
reduzindo a necessidade de operaes de
usinagem em sua placa. A linha Fusion
pode ser equipada com o controlador para
injeo valvulada seqencial (SVG,
sequential valve gate), para aplicao em
moldesfamlia ou peas que requerem um
controle rigoroso do preenchimento.

Outro destaque foi o bico Melt Disk, com ponta em formato de disco, que possibilita a injeo
horizontal de peas pequenas, como as empregadas na rea mdica. Cada bico alimenta at
oito cavidades, trabalha com baixa queda de presso de injeo e pode integrar sistemas de
mltiplos bicos. Um molde j fabricado emprega 24 me/t disks para oito cavidades, perfazendo
um total de 192 cavidades. Outra vantagem deste tipo de construo de bico seria a facilidade
de troca de cor e a distribuio balanceada do material plstico. Tambm podem ser montados
de forma inclinadas), adaptvel a diferentes projetos de moldes.
A tambm canadense Husky (www.husky.ca) concentrou esforos na divulgao das vantagens
do sistema Ultra Flow, com canais em espiral, que criam um fluxo turbulento no interior do bico
e proporcionam a circulao intensa de resina, acelerando, conforme estudos feitos pela
empresa, o tempo de troca de cor em at 50% em relao a bicos sem o canal espiralado.

Outro ponto favorvel a orientao mais uniforme de cargas e corantes, especialmente os de

efeito perolizado. Neste caso, ao favorecer a disperso do pigmento, o sistema evita a
formao de linhas de fluxo. Fabricados tambm na unidade brasileira da empresa, em Jundia
(SP), os sistemas so fornecidos com distncia entre centros de 19 mm e suportam presses
de injeo de at 26.000 psi, mas esto disponveis tambm em verses especiais que
suportam at 35.000 psi. Tambm foram destaques uma linha especial para a indstria
automobilstica e o programa Pronto, que prev o fornecimento de sistemas de cmara quente
em duas semanas, alm da montagem de um sistema em um molde de pr-formas de pet com
216 cavidades.
A Incoe, empresa de origem alem, priorizou a montagem como diferencial de seus produtos: o
sistema para injeo valvulada Multi Pin, por exemplo, acomoda bicos para sistema valvulado
com distncia entre centros de 20 mm. O segredo, neste caso, acomodar at quatro buchas
em um s cilindro, o que possibilita a reduo do espao para montagem. Uma variao deste
modelo a linha DMT3 Micro Multi Tip, que possibilita a montagem de at seis pontos de
injeo em uma bucha de 12 mm de dimetro. A distncia entre centros de apenas 20mm,
dimenses que tomam o produtc indicado para a moldagem de peas muito pequenas.

Edge Gate, o sistema da Incoe para moldagem de peas cilindricas. Ao lado, o DMT3 Micro Multi-Tip, com
distncia entre centros de 6mm.

Tambm foi divulgado o Edge Gate, destinado moldagem de peas cilndricas e contendo at
seis bicos posicionados ao redor da parte terminal do cilindro. J o sistema destinado
indstria automobilstica, para peas de grande porte, equipado com tubulao de cobre para
troca de calor embutida na calha. E para contornar um dos, principais obstculos aceitao
dos sistemas valvulados pelos usurios, ou seja, o preo, a Incoe desenvolveu o Control Gate,
um mecanismo hbrido (mecnico e pneumtico) para acionarrfento das agulhas. Como o
fechamento feito por presso de ar e o retorno feito por molas, o custo do sistema cai 50%
em relao aos valvulados convencionais. E como a resoluo de pequenos problemas nem
sempre envolve a reinveno de mtodos e processos, a empresa apresentou tambm uma
soluo bastante simples p'dm evitar que os respingos de resina sobre o bico prejudiquem a
troca de cores: passou a fornecer um sclo descartvel para aplicao ao redor dos bicos, o
qual removido assim que cessam os respingos da cor anterior.
Tambm alem, a I-lasco fabrica um sistema de vlvula-agulha acionado magneticamente e
controlado de forma integrada com a mquina injetora, compatvel com modelos totalmente
eltricos. Devido ao fato je dispensar o uso de lubrificantes, Indicado para aplicaes da rea
de tecnologia mdica, de alimentos e fornecido com agulhas com 2, 2,5 ou _ mm de
dimetro.

Outro exemplo de soluo simples, desta vez mostrada pela I-lasco, foi o selo plstico para
aplicao em insertos metlicos a serem sobremoldados. Posicionado ao redor do inserto, o
selo evita que se forme uma rebarba de resina que costuma demandar operaes de
rebarbao aps a desmoldagem.
Fonte: Noticia Revista Plstico Industrial