UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

INFORME DE LABORATORIO N1
MOLDEO Y COLADA
Curso: Procesos de Manufactura
Cdigo del curso: MC 216.
Seccin: D
Profesor: Alejandro Salazar.
INTEGRANTES:

KEVIN GOMEZ VILLANUEVA

20121330F

OSCAR RODRIGUEZ MAYTA

19942048I

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Mecnica

2015 I

2 Procesos de Manufactura

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Mecnica

INDICE
1.

INTRODUCCION........................................................................................ 3

2.

OBJETIVOS................................................................................................ 4
2.1.

General:............................................................................................. 4

2.2.

Especficos:........................................................................................ 4

3.

FUNDAMENTO TEORICO...........................................................................5

4.

EQUIPOS Y MATERIALES...........................................................................7

5.

PROCEDIMIENTO.................................................................................... 10

6.

CALCULOS.............................................................................................. 12
6.1.

MEDIDAS DEL MODELO....................................................................12

6.2.

CALCULO VOLUMEN Y AREA.............................................................12

6.3.

CALCULO MASA................................................................................ 12

6.4.

CALCULO DEL VOLUMEN DE LA MAZAROTA.....................................13

6.5.

CALCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO...........................................13

6.6.

CALCULO DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACION......................................14

6.7.

VOLUMEN FINAL Y DEFORMACION DE PIEZAS FINALES....................15

7.

OBSERVACIONES.................................................................................... 17

8.

CONCLUSIONES...................................................................................... 18

9.

RECOMENDACIONES.............................................................................. 19

10.

BILIOGRAFIA........................................................................................ 19

3 Procesos de Manufactura

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1. INTRODUCCION
La fundicin de metales es el proceso de fabricacin de piezas mediante
el colado del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la
fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante
en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. El proceso
comienza con la elaboracin del modelo que es la pieza que se desea
reproducir; cuando la produccin es en masa se la maquina en metales
blandos como el aluminio. Este procedimiento de fabricacin se aplica
para producir piezas (moldeadas por colada). Para el moldeo por colada
se usa un molde que corresponda a la configuracin de la pieza
deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y
moldes no permanentes

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2. OBJETIVOS
2.1. General:
Adquirir una experiencia prctica y familiarizarse con el proceso
fundicin que complemente los conocimientos tericos que
adquirimos en el saln de clase al obtener piezas fundidas
empleando la tcnica de moldeo en arena verde.

2.2. Especficos:

Adquirir habilidades y destrezas bsicas durante la realizacin de

la caja de moldeo en arena.
Identificar los posibles defectos superficiales y las caractersticas
macroscpicas ms comunes que se presentan en la pieza
fundida.
Enfrentar los diversos problemas que surgen al realizar moldes
para fundicin.
Confirmar Los datos calculados por medio de la teora de
fundicin con los resultados de la experiencia

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3. FUNDAMENTO TEORICO
Fundicin es aquel proceso de fabricacin donde se lleva el metal de
trabajo a estado lquido ms all de la temperatura de fusin,
calentndose en un horno y luego esta mezcla se vierte en un molde
para luego esperar que solidifique, adoptando la forma de la cavidad del
molde.

Cigeal fabricado por fundicin y acabado por

procesos de mecanizado

El proceso de fundicin puede esquematizarse en los siguientes pasos:

1. Diseo de la pieza: en este paso se toman en cuenta la geometra,
dimensiones, materiales de fabricacin, costos, posibles procesos
ulteriores, entre otros, de la pieza a fabricar. Tambin se tiene en
cuenta el diseo del sistema de alimentacin, si posee mazarotas, si
hay necesidad de fabricar un macho o corazn.
2. Fabricacin del modelo: es la rplica de la pieza (ligeramente
sobredimensionada) de la pieza a fabricar, permite crear la cavidad
dentro del molde donde se elaborar la pieza por fundicin,
tomndose en consideracin la contraccin en la solidificacin del
metal y las tolerancias para el maquinado. Los modelos pueden
elaborarse en metal, madera, e incluso plstico. Posee portadas o
sujeciones del macho o corazn si la pieza fuese hueca. Se tiene en
cuenta de igual manera la facilidad de salida en la caja de moldeo y,
su vida til. Se clasifican en: modelos partidos, de una pieza o bloque
y montados en placas. Posee las siguientes propiedades: debe
soportar el apisonado de la mezcla de moldeo, debe tener
estabilidad, no se debe desmoronar y no puede partirse.
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3. Fusin y moldeo: en esta etapa, se realizan la cavidad del molde y la

fundicin del metal. La fusin consiste en someter el metal a muy
elevadas temperaturas, logrando que ste llegue a su estado lquido
(en nuestro caso aluminio fundido a 800C). Para esto, se
sobrecalienta dentro de un horno de crisol, siempre por encima de su
temperatura de fusin. El moldeo permite conseguir la cavidad del
molde donde se verter el metal en estado lquido para as formar la
pieza deseada. Para formar la cavidad del molde se compacta la
arena (apisonndola) alrededor del modelo.
4. Colada: es el proceso de verter el metal lquido dentro de la cavidad
del molde.
5. Enfriamiento y solidificacin: con el metal dentro del molde, se dejan
enfriar ambos (pieza y molde) hasta que la temperatura permita
separar las cajas sin problemas de manipulacin (a temperatura
ambiente). No se desea inducir esfuerzos que cambien las
propiedades mecnicas.
6. Desmolde: se saca la pieza terminada junto con los accesorios del
sistema de alimentacin, rompiendo cuidadosamente el molde.
7. Limpieza: se eliminan o remueven todos los anexos (como mnimo el
conducto principal) de la pieza que no son parte de ella.
8. Procesos ulteriores (opcional): permiten mejorar el acabado
superficial, las dimensiones y geometra de la pieza, as como sus
propiedades mecnicas. Estos procesos incluyen el mecanizado y los
tratamientos trmicos.

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4. EQUIPOS Y MATERIALES
1. Chatarra de Aluminio: representa la materia prima utilizada para la
fundicin. Esta comprendido por bloques de aluminio que se fundirn

2. Mezcla de arena slice hmeda: de color oscuro (con el tiempo se

ha ido quemando), esta se mezcl con una arcilla llamada bentonita,
la cual es sdica que en contacto con el agua se hinch y pudo tomar
la plasticidad deseada para reproducir la forma de los modelos
escogidos por el equipo.

3. Tabla de moldeo: forma rectangular y adecuada para el tamao de

la caja de moldeo y pieza

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4. La caja de moldeo: est hecha de fierro, posee dos mitades con un

nmero en cada una de ellas, al trabajar estos nmeros deben
coincidir para que la caja pueda cerrar adecuadamente y para tener
referencia del correcto ensamblaje de la mitad superior del molde
(contenido en la caja macho) con la mitad inferior (contenido en la
caja hembra), de lo contrario ocurrira derrame del colado y una
incorrecta fundicin.

5. Modelo: Polea de madera dividida en su seccin transversal en

partes iguales macho y hembra.

6. Apisonador: con un extremo cilndrico y otro plano.

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7. Grafito: En forma de talco.

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8. Cucharillas de fundicin: de dos formas, una puntiaguda para

escavar el canal de distribucin, liberar modelos y dems, y otra
cucharilla de forma redondeada que permiti aplanar las paredes
escavadas y brindarle curvatura.

9. Tamiz: Malla utilizada para cernir la arena, con ella se obtuvieron

granos ms finos y permiti filtrar las impurezas.

10. Ductos para bebederos y mazarota.

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5. PROCEDIMIENTO
1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamao del modelo: Para esto
hay que tener en cuenta que la caja debe tener una distancia
considerable entre los bordes y el molde que se realizara ya que si
esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde al retirar el
modelo.
2. Ubicar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo
( previamente verificar y/o colocar un indicador para la posicin de las
asas )
3. Ubicar el modelo ( si es entero ) o la mitad del modelo ( si es partido)
en el centro de la caja
4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite
facilidad para el momento de quitar el modelo, adems el grafito se
puede usar para el final de manera que quede mejor el moldeo.
5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que
tape 5 cm al modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento
uniforme para evitar aglomeraciones alrededor del molde.
6. Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la
propiedad plstica de la arena
7. Llenar la caja con arena de relleno
8. Compactar con los atacadores
9. Enrasar con una regla
10. Voltear la caja y colocar la caja superior
11. Colocar la otra mitad del modelo ( si es modelo partido)
12. Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para
esto hay que tener en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el
bebedero debe ser escogido de tal manera que el enfriamiento sea
uniforme y no haya desperfectos por rechupe.
13. Se procede tal como en la caja inferior

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14. Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y
mazarotas (si es que estas no son ciegas), se procede hacer la copa
del bebedero
15. Abrir la caja , extraer el modelo y colocar el las almas si es que
las tienen
16. Hacer el conducto de colada y los de las mazarotas
17. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posicin de
las cajas coincidan
18. Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la
permeabilidad
19. Colocar su caja en la zona de colada
20. Tomar la temperatura de colada
21. Sacar el producto

Pieza final terminada despus de esperar

varios minutos

14 Procesos de Manufactura

6. CALCULOS
6.1. MEDIDAS DEL MODELO

5
1

6.2. CALCULO VOLUMEN Y AREA

PIEZA

DIAMETRO
mm

ALTURA
mm

VOLUMEN
mm3

AREA
mm2

19,4

25,3

7478,49

1837,55

121,6

9,3

108004,03

16649,40

111,9

36,75

361416,02

12919,25

121,6

9,3

108004,03

16638,63

19,75

24,2

7413,78

1807,88

TOTAL

592316,35

49852,71

6.3. CALCULO MASA

Necesitamos la masa de Aluminio, la densidad del aluminio es 2,7 gr/
cm3 a temperatura ambiente, entonces tenemos:
maluminio= v

maluminio=2.7592.316=1599.253 gr
6.4. CALCULO DEL VOLUMEN DE LA MAZAROTA
V
V
=1.5
A mazarota
A pieza
Si la mazarota es cilndrica
V
592316.353
=
=11.88
A pieza 49852.709

D
H

V
=1.5 x 11.88=14.549 mm
A mazarota

Si D=H en la relacin volumen y rea de la mazarota

V
D
= =14.549 D=87.294 mm
A mazarota 6

6.5. CALCULO DEL EMPUJE METALOSTATICO

El empuje metalostatico est dado por:

E= g v s
Dnde:
Densidad del aluminio a la temperatura de 800 C
g: gravedad.

vs: volumen del empuje

tomamos el volumen especifico del grafico a 800C

calculamos el volumen del empuje
v
v s=h Ab t
2
h: Altura de la caja de moldeo
Ab: rea de la base de la caja de moldeo
Por lo tanto:
E=

v
g
9.81
59231.35 x 109
6
h Ab t =
(0.15
x
2847
x
10

)
v
2
2
0.43 x 103

El empuje es 9,0535 Newton, podemos concluir que esta pieza no

necesita un peso para contrapesar el empuje, debido a que este es
ejercido por un kilo de arena, y en la caja hay mucho ms de lo
mencionado, esto adems se verifica por la pequeez del modelo.

6.6. CALCULO DEL TIEMPO DE SOLIDIFICACION

El tiempo de solidificacin es calculado a partir de la ecuacin Chvorinov
T s=k (

v 2
)
A
Ts: tiempo de solidificacin.
V: volumen de la pieza de fundicin o modelo.
A: rea de la pieza de fundicin o modelo.
K: constante de velocidad

T s=k (

v 2
) =3(1.188)2=4.23 min
A

K 3 para el aluminio.

6.7. VOLUMEN FINAL Y DEFORMACION DE PIEZAS

FINALES

TABLA DE MEDIDAS FINALES DE LA POLEA FUNDIDA

d1

d2

d3

d4

d5

Da

Db

Dc

Dd

De

22,7

10,85

36,14

9,75

26,1

111,31

20,7

122,7

122,3

22,25

22,7

10,15

36,34

9,81

25,9

110,75

20,82

120,4

120,75

22,38

21,95

10,1

36,39

10,2

25,88

111,75

22,21

120,76

121,96

22,26

22,8

10

36,24

11

26,14

110,15

20,7

121,25

120,62

22,01

El proceso de fundicin empieza con el diseo del modelo para as fabricar el

molde, este tiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la
parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente
sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contraccin, por
tanto la precisin dimensin es crtica, la cavidad debe disearme para el metal
en particular que se va a fundir.
Por lo tanto:
El coeficiente de contraccin del aluminio 72*10 -6, el volumen final se deduce
por:
v i=v f (1+ %c T )
Dnde:
T =T F T amb=66025=635 c

Metal o aleacin

Temperatura de
fusin 0C

Calor especfico del

slido

Calor especfico del

lquido

Calor latente de
fusin

Estao

232

0.056

0.061

14

Plomo

327

0.031

0.04

Zinc

420

0.094

0.121

28

Magnesio

650

0.25

-----

72

Aluminio

657

0.23

0.39

85

Latn

900

0.092

-----

----

Bronce

900 a 960

0.09

-----

----

Cobre

1083

0.094

0.156

43

Fundicin gris

1200

0.16

0.20

70

Fundicin blanca

1100

0.16

----

----

Acero

1400

0.12

----

50

Nquel

1455

0.11

----

58

7. OBSERVACIONES

1. Observamos que la zona superficial de la pieza fundida tiene un

defecto, el aluminio no pudo entrar esta zona las incrustaciones de
arena indican que hubo desmoronamiento del molde al momento de
ingresar la colada

2. En esta zona observamos un rechupe y rebabas en una zona donde

se supone no debera existir de acuerdo a los clculos. As mismo,
apreciamos un pobre acabado superficial

3. Observamos un agujero en la zona superior de la pieza fundida.

Tanto el rechupe como este defecto se encuentran unidos.
4. En la tabla de medidas finales de la pieza fundida podemos apreciar
que la mayora de las zonas tienen una dimensin mayor que las
medidas del modelo.

8. CONCLUSIONES
1. Hubo un desprendimiento de las paredes del molde estas cedieron
debido a:
La mezcla de arena no estuvo suficientemente hmeda
No se compacto bien la arena al momento de introducirla en la
caja de moldeo
2. La suciedad e incrustaciones en toda la pieza indica que hubo una
pobre calidad de los granos de la mezcla de arena cernida.
3. Las rebabas indican una deficiencia en el momento del ensamblaje
de la pieza o la falta de contrapeso que evitara la salida de los gases.
4. Los rechupes encontrados en la pieza pudieron ser:
El vertedero y la mazarota no fueron escogidos de acuerdo a los
clculos.
La colada que ingreso no fue lo suficiente caliente para pasar por
todo el molde.
5. Las rebabas en la zona superior de la pieza fueron ocasionadas por
no tener cuidado en el instante de hacer el canal de alimentacin.
6. Las medidas obtenidas de la pieza fundida confirman que no hubo
una buena compactacin de la arena.

9. RECOMENDACIONES.
1. Cuidado al cernir la arena, las impurezas dentro de la caja de moldeo
deben ser eliminadas.
2. Si la mazarota es muy grande se pueden sustituir por dos que
puedan tener el mismo efecto.
3. Incluir respiraderos dentro del diseo en cada cavidad de la pieza
sera mejor para aliviar las presiones

10.

BILIOGRAFIA
1.

Procedimientos de Fabricacin Tecnologa Industrial I

IES Villalba Hervs

2.

http://gtrevino.files.wordpress.com/2012/02/moldesydados1.pdf
Procesos de Fundicin.

3.

http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-22.pdf
Fundicin de Metales.