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UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

EFECTO DE LAS CARACTERSTICAS DE LA MALLA SOBRE


RESULTADOS DE LA SIMULACIN DEL PROCESO DE
INYECCIN PARA ACCESORIOS DE TUBERAS

Realizado por:
Gabriel Antonio Mendible Rodrguez

PROYECTO DE GRADO

Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar


Como Requisito Parcial para optar al Ttulo de Ingeniero de Materiales

Sartenejas, Octubre de 2010


i

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR


DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA DE MATERIALES

EFECTO DE LAS CARACTERSTICAS DE LA MALLA SOBRE


RESULTADOS DE LA SIMULACIN DEL PROCESO DE
INYECCIN PARA ACCESORIOS DE TUBERAS

Realizado por:
Gabriel Antonio Mendible Rodrguez

Bajo la tutora de:


Prof. Mara Virginia Candal

Aprobado por:
Prof. Lilibeth Zambrano
Prof. Oscar Gonzlez

Sartenejas, 15/10/10
ii

Sartenejas, 15/10/10
iii

iv

EFECTO DE LAS CARACTERSTICAS DE LA MALLA SOBRE RESULTADOS DE LA


SIMULACIN DEL PROCESO DE INYECCIN PARA ACCESORIOS DE TUBERAS
Realizado por:
Gabriel Antonio Mendible Rodrguez

RESUMEN

En este trabajo se estudi el efecto de las caractersticas de la malla (tipos, mtodo y cantidad
de elementos) en los resultados de la simulacin del proceso de inyeccin. Las piezas fueron
modeladas en el programa modelador SolidWorks y malladas en

PRO-ENGINEER

(CAD), C-MOLD (CAE) y Moldflow Plastics Insight (CAE). En PRO-ENGINEER se


realizaron mallas de plano medio (2.5D) y dual-domain (2.5D modificada); en C-MOLD se
efectuaron mallas de tipo plano medio (2.5D) y en Moldflow Plastics Insight (MPI) mallas de
plano medio (2.5D) y tridimensionales (3D). La simulacin fue realizada utilizando las
propiedades de un PP J-700 de produccin nacional que fue caracterizado reolgicamente e
ingresado a la base de datos del programa. Las geometras utilizadas para la simulacin fueron
conexiones de tuberas de alta presin tipo T, Unin y codo de 90. Las mallas generadas por el
programa CAD permitieron un menor tiempo de cmputo en la simulacin porque convergieron
ms rpidamente. Para cada tipo de malla, la cantidad de resultados que convergieron fue
diferente, la mayor cantidad de resultados convergentes se obtuvo para las mallas de plano medio
de 2.5D realizadas en MPI. Se recomiendan estas mallas para la simulacin de piezas de pared
gruesa de formas sencillas debido a la estabilidad de los resultados y que el tiempo de simulacin
no es tan alto como el de mallas de 3D. Tambin se simul el comportamiento de un PP
reciclado, de viscosidad mayor al PP J-700 utilizado. Esta diferencia en las propiedades
reolgicas se ve reflejado especialmente en la fuerza de cierre y esfuerzos de corte generados,
aunque el aumento en estos valores no es muy notable; por lo que, segn los resultados
obtenidos, se puede sustituir el PP por PP reciclado en cuanto a su procesabilidad; sin embargo,
es recomendable estudiar el comportamiento mecnico del material.

iv

NDICE GENERAL

RESUMEN

iv

NDICE GENERAL

NDICE DE FIGURAS

viii

NDICE DE TABLAS

xv

LISTA DE ABREVIATURAS

xvii

CAPTULO I INTRODUCCIN

CAPTULO II OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

2.2 Objetivos Especficos

CAPTULO III MARCO TERICO

3.1 Moldeo por Inyeccin

3.1.1 Etapas del Proceso de Inyeccin.

3.1.2 Variables del proceso

3.2 Moldes de Inyeccin

3.2.1 Sistema de Alimentacin

3.2.2 Sistema de Refrigeracin

10

3.2.3 Sistema de Expulsin

11

3.3 Mtodo de Elementos Finitos

11

3.3.1 Mallado

13

3.3.2 Convergencia

16

3.4 Herramientas computacionales en el diseo de moldes


v

18

3.4.1 CAD

18

3.4.2 CAE

19

3.5 Plsticos Reciclados

20

3.6 Antecedentes

22

3.7 Justificacin

24

CAPTULO IV METODOLOGA

26

4.1 Bsqueda y Recopilacin de Informacin

26

4.2 Seleccin y Caracterizacin del Material

26

4.3 Modelaje de las Piezas de Estudio

28

4.4 Mallado de las Piezas

29

4.5 Clculos Relativos al Diseo del Molde de Inyeccin

31

4.6 Montaje del Sistema en el Programa Simulador

31

4.7 Simulacin del Proceso de Inyeccin

37

4.8 Estudio de la Convergencia

38

4.9 Simulacin del Proceso de Inyeccin con PP reciclado

39

CAPTULO V RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS

40

5.1 Caracterizacin Reolgica de los Materiales

40

5.2 Modelaje y Mallado de las Piezas de Estudio

44

5.3 Estudio de la Convergencia

47

5.3.1 Estudio de la Convergencia para la Conexin Tipo T

48

5.3.2 Estudio de la Convergencia para la Conexin Tipo Unin

59

5.3.3 Estudio de la Convergencia para el codo de 90

68

5.3.4 Comparacin de las mallas para las 3 geometras estudiadas

74

vi

5.4 Simulacin del Proceso de Inyeccin para un PP Reciclado de Produccin Nacional76


CAPTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

79

6.1 Conclusiones

79

6.2 Recomendaciones

80

CAPTULO VII REFERENCIAS

82

APNDICE

88

APNDICE A. CLCULO DEL NUMERO DE CAVIDADES Y DIMENSIONES DE


88
LOS SISTEMA DE ALIMENTACIN Y REFRIGERACIN.
A.1. Nmero de Cavidades

88

A.2 Dimensiones del Sistema de Alimentacin

89

A.3 Dimensiones del Sistema de Refrigeracin

90

APNDICE B.PLANOS DE LAS PIEZAS UTILIZADAS

91

APNDICE C. DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DEL MODELO DE


CROSS-WLF A PARTIR DE LOS DATOS OBTENIDOS POR REOMETRA
CAPILAR.
94
APNDICE D. RESULTADOS
CONVERGENCIA

ANALIZADOS

APNDICE E. CLCULO DEL FACTOR DE FORMA

vii

EN

EL

ESTUDIO

DE

LA
97
122

NDICE DE FIGURAS

Figura 3.1 Partes de una mquina de inyeccin de tornillo reciprocante .Tomado y modificado de
(2).

Figura 3.2 Etapas del moldeo por inyeccin. (a) Plastificacin y cierre del molde, (b) Llenado y
sostenimiento, (c) Enfriamiento y retroceso del tornillo para cargar polmero para el prximo
ciclo y (d) Expulsin. Tomado y Modificado de (4).

Figura 3.3 Esquema de un Molde de Inyeccin de Dos Placas. Tomado y Modificado de (9).

Figura 3.4 Representacin de un slido en elementos cbicos. Tomado y modificado de (14).

12

Figura 3.5 Tipos de nodos en un elemento (15)

14

Figura 3.6 Tipos de Elementos (19).

15

Figura 3.7 Radio de aspecto de un elemento triangular (22).

17

Figura 3.8 Mallado adaptativo tipo h (14).

17

Figura 4.1 Geometras utilizadas. (a) Conexin tipo T, (b) Conexin tipo Unin y (c) Codo de 9028
Figura 4.2 Lneas representativas de sistema de alimentacin en MPI

32

Figura 4.3 Seleccin de propiedades del bebedero en el montaje en MPI

32

Figura 4.4 Asignacin de propiedades de (a) Canales de alimentacin y (b) Entrada en MPI.

33

Figura 4.5 (a) Seccin transversal de un bubbler. (b) Representacin en programa simulador (22). 34
(a)

(b) Figura 4.6 Asignacin de propiedades para el montaje de los bubblers. (a)

Canal externo. (b) Canal interno.

34

Figura 4.7 Establecimiento de condiciones en el montaje del modelo en MPI.

35

viii

Figura 4.8 Geometra del sistema de alimentacin y refrigeracin utilizada para: (a) codo de 90;
(b) conexin tipo T; (c) conexin tipo Unin.

36

Figura 5.1 Curvas reolgicas obtenidas para PP J700 virgen por medio de reometra capilar a
190C, 200C, 220C y 230C

41

Figura 5.2 Curvas reolgicas obtenidas para PP reciclado por medio de reometra capilar a
200C, 210C, 220 C y 230C

41

Figura 5.3 Curvas obtenidas utilizando los parmetros determinados para la ecuacin de CrossWLF para PP-J700 virgen y reciclado (230C).

43

Figura 5.4 Malla de plano medio (2.5D) (56).

45

Figura 5.5 Malla dual-domain (2.5D modificada) (56).

46

Figura 5.6 Malla 3D (56).

46

Figura 5.7 Mallas realizadas para la conexin tipo T. (a), (b) y (c) Mallas de plano medio (MPI)
de 914, 1924 y 5851 nodos, respectivamente.

48

Figura 5.8 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo T realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo; (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

50

Figura 5.9 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo T realizadas en C-MOLD: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y
(c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

51

Figura 5.10 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo T realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c)
Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

52

Figura 5.11 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain
para la conexin tipo T realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
ix

54

Figura 5.12 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la
conexin tipo T realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c)
Contraccin Volumtrica.

55

Figura 5.13 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo Unin realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b)
Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

60

Figura 5.14 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo Unin realizadas en C-MOLD: a Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo
y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

61

Figura 5.15 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo Unin realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y
(c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

62

Figura 5.16 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain
para la conexin tipo Unin realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo
de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

64

Figura 5.17 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la
conexin tipo Unin realizadas en PRO-PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza
de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.

65

Figura 5.18 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para el codo de 90 realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

69

Figura 5.19 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para el codo de 90 realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c)
Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

70

Figura 5.20 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain
para el codo de 90 realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

71

Figura 5.21 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para el codo
de 90 realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin
Volumtrica.

72

Figura 5.22 Flujo en una placa rectangular. (a) y (b) Flujo real, en (c) se muestra la
representacin del flujo en una malla de plano medio y en (d) utilizando una malla dual-domain
con elementos conectores para sincronizar el flujo en ambas superficies.
Figura A.1 Representacin esquemtica del bebedero (43).
Figura A.2 Seccin transversal de los canales de alimentacin

75
89
90

Figura A.3 Dimensiones recomendadas para los canales de refrigeracin. La profundidad D debe
ser 1d para acero, 1,5 para cobre berilio y 2 para aluminio. Tomado y modificado de (3).

90

Figura E.1 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en C-MOLD para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura
Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura
del Molde Mxima y (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

97

Figura E.2 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en C-MOLD para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje
Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

98

Figura E.3 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

xi

99

Figura E.4 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin
en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

100

Figura E.5 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de
Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del
Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

101

Figura E.6 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y
(c) Deflexin en el Eje Z.

102

Figura E.7 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

103

Figura E.8 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin
en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

104

Figura E.9 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en
MPI para la conexin tipo T: (a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la
Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e) Deflexin en el Eje Z.

105

Figura E.10 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en C-MOLD para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

106

Figura E.11 (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

107

xii

Figura E.12 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

108

Figura E.13 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b)
Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

109

Figura E.14 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura
Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura
del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

110

Figura E.15 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje
Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

111

Figura E.16 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

112

Figura E.17 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b)
Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

113

Figura E.18 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en
MPI para la conexin tipo Unin: (a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima
en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e) Deflexin en el Eje Z.

114

Figura E.19 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
xiii

Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

115

Figura E.20 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el
Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

116

Figura E.21 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de
Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del
Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

117

Figura E.22 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c)
Deflexin en el Eje Z.

118

Figura E.23 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

119

Figura E.24 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el
Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

120

Figura E.25 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en
MPI para el codo de 90: (a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la
Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e) Deflexin en el Eje Z.

xiv

121

NDICE DE TABLAS

Tabla 4.1 Propiedades del PP J700 utilizado (38)

27

Tabla 4.2. Constantes del Modelo de Viscosidad de Cross-WLF para los materiales utilizados. 28
Tabla 4.3. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar el codo de 90

30

Tabla 4.4 N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo T.

30

Tabla 4.5. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo unin. 30
Tabla 4.6 Dimensiones calculadas para el sistema de alimentacin.

31

Tabla 4.7 Caractersticas de la mquina de inyeccin Battenfeld BA 1300/630BK (44)

37

Tabla 4.8 Caractersticas del Acero AISI P-20 (45).

37

Tabla 4.9 Condiciones de proceso utilizadas en la simulacin de las piezas estudiadas

38

Tabla 4.10 Condiciones de refrigeracin utilizadas

38

Tabla 5.1 Valores del Modelo de Cross-WLF para PP-J700 virgen y reciclado

43

Tabla 5.2 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin
tipo T.

53

Tabla 5.3 Valores de resultados en la convergencia para la conexin tipo Unin.

56

Tabla 5.4 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dualdomain de la conexin tipo T.

57

Tabla 5.5 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la
conexin tipo T.

57

Tabla 5.6. Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la
Conexin Tipo T.

58
xv

Tabla 5.7 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin
tipo Unin.

63

Tabla 5.8 Valores de resultados en la convergencia para mallas de la conexin tipo Unin

66

Tabla 5.9 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la
conexin tipo Unin

66

Tabla 5.10 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dualdomain realizadas para la conexin tipo Unin

67

Tabla 5.11 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la
Conexin Tipo Unin

68

Tabla 5.12 Valores de resultados en la convergencia para mallas midplane de la conexin tipo
Unin

73

Tabla 5.13 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dualdomain realizadas para el codo de 90

73

Tabla 5.14 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para el codo
de 90

73

Tabla 5.15 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para el codo de
90

74

Tabla 5.16 Resultados obtenidos en la simulacin del PP virgen y reciclado para cada geometra
utilizando mallas de plano medio realizadas en MPI

xvi

77

LISTA DE ABREVIATURAS

1D

Una dimensin

2.5D

Dos Dimensiones y Media

3D

Tres Dimensiones

ASTM

Sociedad Americana para Pruebas y Materiales

CAD

Diseo Asistido por Computadora

CAE

Ingeniera Asistida por Computadora

MEF

Mtodo de los Elementos Finitos

MFI

Indice de Fluidez

MPI

Modlflow Plastics Insight

PE

Polietileno

PEAD

Polietileno de Alta Densidad

PP

Polipropileno

PvT

Presin Volumen Temperatura

Tg

Temperatura de Transicin Vitrea

WLF

Williams-Landel-Ferry

xvii

CAPTULO 1I
INTRODUCCIN

El Mtodo de los Elementos Finitos (MEF) es ampliamente utilizado en la solucin de


problemas que involucran ecuaciones matemticas complejas que, generalmente, no tienen una
solucin exacta y estn asociadas a geometras complicadas. El MEF involucra la divisin del
problema en un nmero determinado de elementos que se encuentran unidos entre s por puntos
denominados nodos, formando de esta manera una malla. Se analiza cada elemento por separado
para luego presentar una solucin del sistema como un todo.
El MEF proporciona soluciones aproximadas; la precisin de los resultados se relaciona
directamente con la calidad de la malla, es decir, con la capacidad de la malla de representar la
geometra. La ltima depender del tipo y la cantidad de elementos que se utilicen para su
creacin.
En el moldeo por inyeccin de materiales polimricos, se ha integrado el MEF para realizar
simulaciones del proceso a partir de las ecuaciones que describen el flujo de los polmeros. De
esta manera, han surgido programas simuladores como Moldflow Plastics Insight (MPI) y
C-MOLD , que son programas de Ingeniera Asistida por Computadora (CAE por sus siglas en
ingls).
El MPI y el C-MOLD permiten adems de simular el proceso de inyeccin, generar
mallas a partir de geometras modeladas previamente en herramientas de Diseo Asistido por
Computadora (CAD por sus siglas en ingles).
La utilizacin de estas herramientas permite optimizar en tiempos relativamente cortos y
sin necesidad de hacer ensayo y error el diseo del molde y las condiciones de procesamiento.
Tiempos de ciclo, expulsin de gases, ubicacin del punto de inyeccin, presin y temperatura en
las distintas etapas del proceso son algunas de las variables que pueden optimizarse mediante la
simulacin del proceso.

En el presente trabajo se utilizarn diferentes herramientas CAD y CAE para modelar las
geometra y simular el proceso de inyeccin de tres conexiones de tuberas (tipo T, tipo unin y
codo de 90) utilizando polipropileno virgen y reciclado producido en el pas. De esta manera, se
determinarn las diferencias entre los tipos de malla ofrecidas por los diversos programas
disponibles en el mercado.
La geometra de las piezas se modelar en SolidWorks (CAD) y las mallas sern generadas
en PRO-ENGINEER (CAD), C-MOLD (CAE) y MPI (CAE). Se estudiarn mallas de 2.5D,
2.5D modificada y 3D.

CAPTULO II
2
CAPTULO
OBJETIVOS

2.1 Objetivo General


-

Estudiar el efecto de las caractersticas de la mallas sobre los resultados de la simulacin


del proceso de inyeccin para piezas de pared gruesa.

2.2 Objetivos Especficos


-

Estudiar el efecto del tipo de malla sobre los resultados de la simulacin del proceso de
inyeccin en piezas de pared gruesa.

Estudiar el efecto del mtodo de mallado sobre los resultados de la simulacin del proceso
de inyeccin en piezas de pared gruesa.

Estudiar el efecto de la cantidad de elementos sobre los resultados de la simulacin del


proceso de inyeccin en piezas de pared gruesa.

Estudiar la factibilidad de produccin de conexiones de tuberas tipo T, unin y codos de


90, utilizando PP reciclado.

CAPTULOIII
3
CAPTULO
MARCO TERICO

3.1 Moldeo por Inyeccin


Es una tcnica utilizada en el mundo de la transformacin de materiales plsticos y se ha
convertido en una de las ms usadas. Se ha caracterizado por tener una alta tasa de expansin
aumentando no slo nmeros de produccin sino tambin la incorporacin de nuevos polmeros
al mercado (1). Un diseo eficiente del molde permite obtener tiempos de ciclo bastante bajos y la
produccin de varias piezas simultneamente, as como la obtencin de geometras complejas,
excelente acabado superficial y tolerancias bastante bajas. Tambin es posible elaborar piezas de
todos los tamaos, desde muy pequeas hasta muy grandes.
El moldeo por inyeccin puede subdividirse en dos procesos, el primero comprende el
transporte, fundido, mezcla y dosificacin del material polimrico que se va a moldear y es
llevado a cabo en la unidad de inyeccin de la mquina. El segundo proceso ocurre en la cavidad
del molde y es donde el fundido toma la forma de la pieza final y solidifica (1). En la Figura 3.1 se
presenta un esquema sencillo de las partes de una mquina de inyeccin de tornillo reciprocante.

Figura 3.1 Partes de una mquina de inyeccin de tornillo reciprocante .Tomado y modificado de (2).

3.1.1 Etapas del Proceso de Inyeccin.


El ciclo de moldeo por inyeccin consta de diversas etapas, plastificacin, inyeccin,
sostenimiento, enfriamiento y expulsin de la pieza. (3) stas se representan esquemticamente en
la Figura 3.2

Figura 3.2 Etapas del moldeo por inyeccin. (a) Plastificacin y cierre del molde, (b) Llenado y sostenimiento, (c) Enfriamiento y
retroceso del tornillo para cargar polmero para el prximo ciclo y (d) Expulsin. Tomado y Modificado de (4).

a) Plastificacin
Es la primera etapa del moldeo por inyeccin, puede ser llevada a cabo con el molde abierto o
cerrado segn se considere conveniente. En sta se transporta el material que fue colocado en la
tolva de alimentacin hacia la cmara de inyeccin. A medida que avanza el material se plastifica
(funde) por efecto de la friccin generada por el tornillo y por calor aportado por bandas de
calentamiento ubicadas en el barril (Figura 3.1). El material plastificado se acumula en la cmara
de inyeccin ubicada delante del tornillo, generando un retroceso de ste hasta que se llega al
lmite establecido en funcin de la cantidad de material necesario para la inyeccin (5).

El flujo del material se encuentra gobernado por las propiedades reolgicas del mismo,
temperatura y esfuerzos de corte en el barril, presin y velocidad del tornillo. Estas condiciones
deben ser establecidas de manera que se pueda obtener un fundido homogneo.
b) Llenado
Una vez plastificado el polmero y cerrado el molde, el tornillo avanza axialmente haciendo
pasar el fundido por la boquilla hacia el molde. Los parmetros utilizados en esta etapa tienen una
alta influencia en la aparicin de defectos en la pieza final como por ejemplo, alabeo y acabado
superficial. El llenado tambin es considerado como uno de los factores que puedan generar
esfuerzos residuales. Los parmetros ms importantes en esta etapa son la presin y la velocidad
de llenado.
Pequeos cambios en la velocidad de llenado pueden causar variaciones notables en el
producto final, por lo que deben de ser reproducibles. Velocidades de llenado muy altas pueden
causar degradacin afectando las propiedades mecnicas y velocidades muy bajas pueden causar
un llenado incompleto o un aumento de la presin debido a mayor solidificacin del material
antes de llenar la cavidad (6).
c) Sostenimiento
Una vez que se ha llenado la cavidad y comienza la solidificacin del polmero, su densidad
comienza a disminuir generando una contraccin del mismo. Para evitar que esto ocurra en la
etapa de sostenimiento se inyecta una cantidad adicional de material, aproximadamente un 7% (7).
Paralelamente a la inyeccin del material adicional se debe ejercer una presin sostenida hasta el
final de la etapa para evitar el retorno del material.
Los parmetros de mayor importancia durante el sostenimiento son la presin sostenida, el
tiempo de presin sostenida y la temperatura del molde.
d) Enfriamiento
Es la etapa ms larga del ciclo de moldeo, ocurre en el molde y para esto se hace circular un
refrigerante a travs de canales de refrigeracin para reducir el tiempo de ciclo. Una vez que la
pieza ha solidificado, el molde es abierto para su extraccin.

3.1.2 Variables del proceso


El moldeo por inyeccin es ampliamente utilizado para la fabricacin de piezas con
geometras complejas y que requiere un profundo conocimiento de los componentes y variables
del proceso. Estas variables son (8):
- Presiones
Presin Hidrulica de Inyeccin: Es la presin aplicada por el cilindro hidrulico de la
mquina.
Presin de Inyeccin: Es la presin a la cual se hace pasar el material por la boquilla, es
proporcional a la presin hidrulica de inyeccin y depende de la relacin de dimetros
entre el pistn hidrulico y el tornillo reciprocante.
Presin de Sostenimiento: Es la presin ejercida luego de la inyeccin del material en la
cavidad para garantizar una adecuada compactacin y el no retorno del material.
- Temperaturas
Temperatura del Barril: El barril se divide en 4 zonas, alimentacin, plastificacin,
dosificacin y boquilla; dependiendo de la mquina puede establecerse una temperatura
diferente para cada zona para lo que habr que considerar las propiedades del material a
utilizar as como su sensibilidad a la degradacin trmica.
Temperatura del Molde: Influye en el acabado superficial de la pieza, especialmente en
polmeros semicristalinos, ya que en estos la contraccin est ligada a la cristalizacin que
depende directamente de la velocidad de enfriamiento. Si la temperatura del molde es alta,
la contraccin ser uniforme y habr ms posibilidades de relajar tensiones, teniendo una
mayor contraccin inmediata pero la contraccin postmoldeo es prcticamente nula.
Temperatura del Sistema Hidrulico: Permite controlar la viscosidad del aceite que se
utilice, sta debe ser tal que se garantice la transmisin de presin y caudal adecuado.
- Velocidades
Velocidad de Inyeccin: Es la velocidad de avance del tornillo durante la inyeccin.
Velocidad del Tornillo (rotacin): Nmero de revoluciones por unidad de tiempo que
realiza el tornillo durante la plastificacin.
- Tiempos

Tiempo de Plastificacin: Es el tiempo que tarda el material en plastificar. Ocurre


simultneamente al enfriamiento y usualmente es menor.
Tiempo de Inyeccin: Es el tiempo que tarda en llenarse la cavidad.
Tiempo de Presin Sostenida o Pistn en Posicin Adelantada: Es el tiempo durante el
que se aplica la presin de sostenimiento.
Tiempo de Enfriamiento: Es el tiempo que tarda el material en la cavidad en enfriar,
comienza luego del tiempo de sostenimiento.
Tiempos Muertos: Se consideran tiempos muertos al tiempo de expulsin, cierre del
molde, tiempos establecidos por razones de seguridad y control de calidad, entre otros.
Tiempo de Ciclo: Es la sumatoria de todos los mencionados y en base a este tiempo puede
estimarse el nivel de produccin de una pieza.
3.2 Moldes de Inyeccin
El molde es la parte ms importante de una mquina de inyeccin, distribuye el fundido, da la
forma final a la pieza, enfra el material y expulsa la pieza. Debe ser capaz de soportar los
esfuerzos mecnicos que recibir durante el proceso, como por ejemplo la fuerza de inyeccin y
fuerza de cierre. Un molde de inyeccin es un dispositivo complejo y costoso que si no se disea
y maneja correctamente su operacin ser costosa e ineficiente (3,9).
El diseo de un molde depender bsicamente del tipo de material que se moldear, la
cantidad de produccin requerida, el tiempo de uso del producto y si el producto amerita un
diseo costoso pero de mayor calidad o basta con un diseo econmico de calidad regular (10).
Un molde posee dos partes bsicas, una parte mvil y una fija. La divisin de stas es
denominada lnea de particin. En la parte fija se encuentra la placa de fijacin superior, placa
fija porta-cavidades, el bebedero, anillo de centrado y leader pins o pines gua. En la parte mvil
se encuentra la placa de soporte, la placa de fijacin inferior, placa mvil porta-cavidades,
ncleos porta-macho y sistema de expulsin. En las placas portacavidades es donde se encuentra
el sistema de refrigeracin ya que en stas es donde se moldea la pieza (9,10). En la Figura 3.3 se
muestra un esquema de un molde de inyeccin.

Figura 3.3 Esquema de un Molde de Inyeccin de Dos Placas. Tomado y Modificado de (9).

3.2.1 Sistema de Alimentacin


El sistema de alimentacin de un molde de inyeccin est conformado por el bebedero, los
canales de alimentacin, la entrada a la cavidad y la cavidad. El objetivo principal en el diseo
del sistema de alimentacin es obtener la menor cantidad de desperdicio de material as como
minimizar la cada de presin. Cada componente del sistema se describe a continuacin:
a) El bebedero es la seccin del molde que conforma la conexin de los canales de
alimentacin con la boquilla de la unidad de inyeccin, debe colocarse de tal forma que el
recorrido del material sea el mismo para llenar todas las cavidades, usualmente es colocado
en el centro del molde (3).
b) Los canales de alimentacin son los encargados de unir el bebedero con la entrada de la
cavidad y deben ser tan cortos como sea posible para reducir el desperdicio de material, su
ptimo diseo ser aquel que presente menores prdidas de presin y temperatura con un

10

llenado rpido de la cavidad. Adems, deben permitir una expulsin fcil de las piezas
moldeadas y la superficie del rea de los canales debe estar altamente pulida para facilitar
el flujo del material y evitar la generacin de esfuerzos de corte. Por lo general, el tamao
de los canales de alimentacin es 1.5 veces el espesor caracterstico de la pieza

(10)

. Los

canales de alimentacin deben de encontrarse balanceados para que las cavidades se llenen
simultneamente y se pueda obtener una mayor uniformidad de flujo.
Bsicamente, existen cuatro tipos de canales de alimentacin: circulares, semi-circulares,
trapezoidales y trapezoidales modificados; la escogencia de estos debe considerar el costo
de fabricacin y su eficiencia.
c) La entrada es la conexin entre el canal de alimentacin y la cavidad del molde, su tamao
es comnmente establecido al valor ms pequeo aceptable y luego se aumenta segn se
requiera para lograr el llenado de las cavidades y disminuir defectos. Una entrada pequea
permite desprender fcilmente la pieza moldeada de los canales de alimentacin pero puede
generar mayores esfuerzos de corte y residuales adems de una solidificacin prematura
evitando el llenado completo de la cavidad. La longitud de la entrada es, generalmente, la
mitad del espesor caracterstico de la pieza (1,10). La ubicacin de la entrada tambin debe
tomarse en cuenta ya que de esta depender el recorrido del material dentro de la cavidad.
La entrada lateral estndar es usada a los lados, por arriba o por debajo de la pieza y sus
dimensiones tpicas son entre 1/16 y pulg. de profundidad y entre 1/16 pulg. y pulg. en
ancho (9,10).
d) En la cavidad es donde se adquiere la forma final de la pieza y la cantidad de cavidades
depender directamente de la capacidad de la mquina de inyeccin. La cantidad de
cavidades adecuada para una mquina se puede determinar segn su capacidad de
inyeccin, plastificacin y su fuerza de cierre (Apndice A)
3.2.2 Sistema de Refrigeracin
El molde debe mantenerse a una temperatura adecuada para que el enfriamiento de la pieza
sea lo rpido pero considerando que no debe solidificar antes de haberse llenado la cavidad. Para

11

esto se mecanizan canales de refrigeracin en el molde por los que circula un fluido refrigerante,
generalmente agua. En el caso particular de los polmeros termoestables en lugar de enfriar, es
necesario calentar el polmero para promover el entrecruzamiento de las cadenas para lo que se
puede utilizar aceite caliente como fluido de refrigeracin, aunque se acostumbra colocar
elementos calefactores en estos casos (3).
3.2.3 Sistema de Expulsin
Una vez que ha transcurrido el tiempo de enfriamiento, el sistema de expulsin es accionado
mecnicamente por la carrera de apertura. Convencionalmente, el sistema de eyeccin se mueve
libremente entre la placa de sujecin y la placa de fijacin inferior, y es guiado por los pines de
retorno y columnas gua.
3.3 Mtodo de Elementos Finitos
El mtodo de los elementos finitos (MEF) es un mtodo numrico utilizado para obtener
soluciones aproximadas de ecuaciones diferenciales y es aplicado ampliamente en la resolucin
de problemas de ingeniera debido al alto grado de complejidad originado al involucrar
distribuciones no uniformes de cargas, propiedades de los materiales y geometras complejas (11).
Entre los problemas que permite solucionar el MEF se encuentran los de transferencia de
calor, transferencia de masa, flujo de fluidos y anlisis estructural; que son esenciales para la
simulacin de los procesos de manufactura de piezas plsticas. Los modelos utilizados para
describir estos fenmenos involucran ecuaciones diferenciales en las que no es posible obtener
una solucin analtica, es decir, conseguir una expresin que arroje valores para una determinada
variable y sea vlida a lo largo de la geometra.
En resumen, el MEF puede resolver problemas con cualquiera de las siguientes
caractersticas (12):
-

Que se puedan describir por ecuaciones de clculo

Problemas de condiciones de borde y problemas de valor inicial

Problemas con dominios geomtricos complejos y en cualquier numero de dimensiones

Las propiedades fsicas pueden variar en el sistema

12

La carga puede ser de cualquier tipo

Los problemas pueden ser lineales o no-lineales

Los problemas que tienen un nmero infinito de elementos implicados son denominados
sistemas continuos. Para su resolucin el MEF divide este continuo en un nmero finito de
subsistemas o discretos. El procedimiento utilizado para realizar los sistemas discretos es
conocido como discretizacin (13). A travs de los aos, se han propuesto diversos mtodos de
discretizacin, es de esperar que la solucin obtenida se acerque ms a la solucin verdadera a
medida que aumente la cantidad de variables discretas.
El MEF requiere que el problema sea definido en un espacio geomtrico o dominio que se
subdivide en un nmero finito de regiones pequeas o elementos. Estos elementos se
interconectan a travs de puntos denominados nodos, el conjunto de elementos y nodos es
denominado malla. En cada elemento, las incgnitas son aproximadas utilizando ecuaciones
conocidas y luego la solucin global es ensamblada sobre el dominio completo. La forma de los
elementos es la ms simple posible, tringulos y cuadrilteros en dominios de dos dimensiones y
tetra, penta y hexaedros en tres dimensiones

(11)

. En la Figura 3.4 se muestra un slido

representado en elementos y los nodos que los delimitan.

Figura 3.4 Representacin de un slido en elementos cbicos. Tomado y modificado de (14).

Cada elemento finito es definido por sus nodos y las lneas que los unen. En funcin de los
resultados de los nodos se determinan los de los elementos, esto se hace a travs de las funciones
de forma, o interpolacin. Las funciones de forma deben cumplir ciertas propiedades, como
derivabilidad, integrabilidad, continuidad y condicin de polinomio completo (15).
En general, el MEF puede describirse en las siguientes etapas (16):

13

Modelado geomtrico: Creacin del modelo matemtico.

Modelado de elementos Finitos: Subdividir la geometra en elementos y asignar las


propiedades del material y de los elementos.

Definicin de las variables conocidas.

Realizar el anlisis.

Corroborar resultados con criterios de diseo.

Existen dos acercamientos asociados al MEF, el mtodo de Fuerza o Flexibilidad y el mtodo


de Desplazamiento o Rigidez. El primero se basa en el uso de las fuerzas internas como las
incgnitas del problema mientras que el ltimo asume el desplazamiento de nodos como las
incgnitas del problema (17).
Los errores que se presentan en el Mtodo de Elementos Finitos pueden clasificarse en;
errores de modelizacin asociados a la modelizacin de cargas exteriores, las condiciones y las
propiedades de los materiales. Tambin pueden originarse por errores en la aproximacin de la
geometra, por falta de capacidad de los elementos de representar la geometra real o errores en la
discretizacin relacionados con el tamao del elemento y la funcin de forma de corrimiento de
los nodos (18).
Errores de Computacin originados por un error en la integracin sobre los elementos o en la
resolucin del sistema de ecuaciones (18).
3.3.1 Mallado
El objetivo del diseo de las mallas es seleccionar el nmero y la ubicacin de los nodos y el
tipo de elementos que generen los mejores resultados. Diversos mtodos permiten generacin
automtica de la malla con posibilidad de adaptacin, es decir, la malla se puede refinar a
discrecin del usuario. Para obtener mejores resultados, la densidad de elementos debe ser mayor
en dominios con mayores tasas de cambio de sus caractersticas de flujo o esfuerzos, como por
ejemplo la entrada de la cavidad y concentradores de esfuerzos en la pieza. (18)
En cada elemento se pueden distinguir tres tipos de nodos, primarios, secundarios e
intermedios (Ver Figura 3.5). Las funciones de forma se agrupan en dos familias principales en

14

funcin del tipo de nodos, si solo existen nodos primarios y secundarios son serendipidas, si
adems existen nodos intermedios son lagrangianas (15).

Figura 3.5 Tipos de nodos en un elemento (15)

Los elementos utilizados en el MEF pueden ser: lineales (elementos unidimensionales como
resortes, barras, vigas o caos), planos (elementos de dos dimensiones como membranas, placas)
o slidos (elementos tridimensionales). Es posible utilizar combinaciones de estos elementos
actuando en conjunto (16). En la Figura 3.6 se presentan esquemticamente los tipos de elementos
en funcin del tipo de nodos y la geometra.

15

Figura 3.6 Tipos de Elementos (19).

En funcin de la estructura de la malla, existen dos tipos, estructuradas y no estructuradas.


Siendo las primeras las que presentan una distribucin uniforme de los elementos lo que las hace
ms fciles de computar

(20)

. Dependiendo del tipo de malla utilizado, el programa utilizar

modelos y suposiciones diferentes (21):


- Mallas de 2.5D (Plano medio y Dual-domain): Trabajan utilizando la aproximacin de
Hele-Shaw por lo que se realizan las siguientes suposiciones:
o Flujo laminar de fluido newtoniano.
o Se ignoran los efectos de inercia y gravedad.
o La conduccin trmica en el plano es despreciable en comparacin con la
conduccin en la direccin del espesor.

16

o La conveccin trmica en el espesor es despreciada.


o La prdida de calor en los bordes puede ser ignorada para elementos triangulares.
-

Mallas de 3D: Realizan menos suposiciones que las de 2.5D.


o Utilizan las ecuaciones completas de Navier-Stokes en 3 dimensiones
o Realizan los clculos de presin, temperatura y los tres componentes de la
velocidad en cada nodo.
o Consideran conduccin en todas las direcciones.
o Proveen opciones para considerar los efectos de la gravedad e inercia.

3.3.2 Convergencia
Se dice que se ha alcanzado la convergencia cuando entre una iteracin y la siguiente, la
variacin en los resultados no es significativa y puede considerarse como constante. Para

que

pueda llegarse a la convergencia de los resultados deben de cumplirse los siguientes


criterios (12,13) :
-

Criterio de Complitud: La funcin de desplazamiento y cualquiera de sus derivadas hasta


el orden m que aparezca en las integrales, debe poder asumir cualquier valor constante
en un elemento cuando, en el lmite, su tamao disminuye a cero.

La funcin de desplazamiento debe ser tal que no permita deformaciones de un elemento


cuando los desplazamientos nodales se deban a un desplazamiento del conjunto como
cuerpo rgido.

Toda funcin de desplazamientos tiene que ser tal que si los desplazamientos nodales son
compatibles con un estado de deformacin constante, se obtenga realmente dicho estado
de deformacin. Es decir, debe permitir que las deformaciones dentro del elemento sean
constantes.

Los esfuerzos en la interfaz entre elementos deben de ser finitos, aunque pueden ser
discontinuos. Sin embargo, es deseable que la discontinuidad no sea muy severa.

17

Un parmetro importante para la precisin de la solucin y que en consecuencia puede afectar


la convergencia es el radio de aspecto de los elementos (relacin entre la mayor y menor
dimensin del elemento). Se recomienda que ste no sea mayor a 5, preferiblemente debe ser
cercano a la unidad

(22)

. Para un elemento triangular el radio de aspecto es calculado con la

relacin que se presenta en la Figura 3.7.

Figura 3.7 Radio de aspecto de un elemento triangular (22).

Existen 3 formas de refinamiento de las mallas para lograr la convergencia (15):


-

Mtodo H: Acta sobre el tamao del elemento y mantiene constante la funcin de forma,
es decir, aumenta el nmero de elementos (Figura 3.8). Este mtodo es el ms lento en
cuanto a velocidad de convergencia y se pierde control del mallado pudindose generar
mallas distorsionadas.

Figura 3.8 Mallado adaptativo tipo h (14).

Mtodo P: Aumenta progresivamente el grado de los polinomios de interpolacin


(funciones de forma) y mantiene fijo el tamao y nmero de elementos.

Mtodo HP: Utiliza ambas tcnicas, optimiza el mallado a la geometra cambiando el


tamao de los elementos y luego modifica el grado del polinomio.

18

3.4 Herramientas computacionales en el diseo de moldes


En los ltimos aos, los avances tecnolgicos han permitido crear herramientas
computarizadas para facilitar el proceso de diseo y manufactura as como la simulacin de los
procesos de transformacin de polmeros. El uso de estas herramientas permite disminuir los
costos de fabricacin de los moldes ya que las simulaciones muestran los posibles defectos que
pueden aparecer por algn error en el diseo y as corregirlo antes de fabricar el molde sin
necesidad de recurrir al costoso y obsoleto mtodo de ensayo y error.
En la industria del plstico, y en particular, en el rea del procesamiento por moldeo por
inyeccin las computadoras se han convertido progresivamente en herramientas indispensables
para la optimizacin del proceso y, de esta manera, disminuir costos, aumentar productividad y
disminuir el tiempo de espera para el lanzamiento de nuevos productos al mercado. Los costos
del molde pueden ser reducidos de 10 a 40%, disminuir el tiempo de ciclo por 10 a 50%, el uso
de material entre 5 y 30% y el tiempo de ciclo del producto se reduce entre 50 y 80%. (3)
De esta manera, se hace cada vez ms comn escuchar en la industria del plstico los
acrnimos CAD (computer-aided design, en espaol, diseo asistido por computadora), CAE
(computer-aided engineering, en espaol, ingeniera asistida por computadora) y CAM
(computer-aided manufacturing, en espaol, manufactura asistida por computadora).
3.4.1 CAD
Las soluciones CAD permiten al diseador crear una representacin de la geometra de la
pieza que se quiere fabricar. sta puede ser utilizada, posteriormente, para anlisis por medio de
herramientas CAE, prototipado rpido, mecanizado numrico o comprobacin de tolerancias;
algunas de las herramientas de este estilo que se consiguen en el mercado son PRO-ENGINEER,
SolidWorks, SolidEdge, Inventor, Autocad, VISI, entre otros (9).
Un beneficio directo del uso de herramientas CAD es el aumento de la calidad del producto,
los planos producidos con las herramientas computacionales son de mucha mejor calidad que los
realizados a mano, el tener una base de datos 3D elimina ambigedades producidas en la
interpretacin de los planos, disminuyendo el nmero de errores y la necesidad de redefinir la
geometra del producto (3).

19

Los sistemas CAD utilizan vectores para describir las entidades definiendo su tamao,
posicin y geometra, la imagen que muestran las aplicaciones son representaciones visuales de
estos vectores. Las entidades son modeladas en relacin a un sistema de coordenadas global, sin
embargo, el usuario puede crear sistemas de coordenadas de referencia temporales. Aunque cada
software tiene su propio formato de datos, existe un formato neutral destinado para intercambiar
informacin de los modelos entre distintas aplicaciones, ste es conocido como IGES
(especificacin para intercambio inicial de grficos).
3.4.2 CAE
El trmino CAE se asocia al anlisis de un diseo particular. Estos programas se basan en
modelos matemticos que simulan el proceso o condiciones a las que el diseo es expuesto, bien
sea (9):
-

Anlisis estructural para evaluar el comportamiento bajo una carga aplicada

Anlisis trmico para calcular la distribucin de temperatura

Anlisis de fluidez y

Anlisis mecnico para determinar el movimiento de un sistema mecnico.

Algunos de los programas CAE que se encuentran en el mercado para la simulacin de


procesos de inyeccin de polmeros son C-MOLD , MoldFlow , Moldex 3D y VISI Flow
. Toyota Central R&D Labs desarroll un programara realizar un anlisis de flujo en tres
dimensiones llamado Remylop-Flow, en el que el sistema de alimentacin puede ser modelado
por elementos slidos haciendo posible simular en detalle el flujo (23).
En general, cualquier anlisis que involucre CAE tiene tres etapas (21):
-

Pre-proceso: Se define el modelo y los factores ambientales que sern aplicados (cargas,
solicitaciones mecnicas, etc). Tambin deben definirse las propiedades fsicas y
geomtricas del modelo.

Anlisis: Realizado en computadoras, en esta etapa se realizan los clculos necesarios a


partir de la informacin del pre-procesado

Post-proceso: Consiste en visualizar los resultados de una forma que permita su anlisis,
mediante animaciones o grficas.

20

Se ha evidenciado que el uso de herramientas CAE deriva en diversos beneficios para el


usuario como mejoramiento de la productividad, que se observa bsicamente en tres grandes
reas (3):
-

Disminucin de la cantidad de prototipado y pruebas para disear exitosamente piezas


plsticas mediante el uso de tcnicas de elementos finitos para evaluar el desempeo del
producto.

Disminuye el tiempo de fabricacin al no tener que optimizar el molde por ensayo y error,
ya que el anlisis computacional permite hacerlo previamente a la fabricacin del mismo.

Disminucin de la cantidad de desechos generados y del tiempo de ciclo, siendo sta el


rea con mayor beneficio financiero.

3.5 Plsticos Reciclados


En Venezuela, existe un acuerdo general entre las organizaciones ambientales, de que el
principal problema ambiental son los desechos slidos; en el pas cada ciudadano produce entre
0,8 y 1,2 kilogramos de basura, generando cada da 20 toneladas de basura en el pas. La mayor
parte de sta se lleva a basureros a cielo abierto donde no se realiza un correcto tratamiento, solo
17 de los 215 sitios que existen pueden considerarse vertederos controlados (24). Debido a que no
se realiza una clasificacin adecuada de los desechos, los residuos plsticos, generalmente, son
enviados a estos vertederos.
La disposicin de los residuos plsticos en los vertederos es la solucin ms fcil para estos
desechos, pero no la mejor debido a que ocupan un volumen importante y tienen una
permanencia en el tiempo muy alta ya que poseen bajas tasas de degradacin. Esto, unido al
aumento de la generacin de residuos plsticos, en los ltimos aos, ha creado la necesidad de
buscar mtodos de bajo impacto ambiental para la disposicin de los mismos. Actualmente, el
porcentaje de recuperacin del plstico es muy bajo por las siguientes razones: el envase plstico
no es retornable como pueden serlo las botellas de vidrio, la baja densidad eleva el costo del
transporte, la diversidad de materiales plsticos exige una separacin en familias antes de ser
reciclado, complicando la recoleccin selectiva.

21

Una solucin bsica para la disminucin del problema es reducir el consumo (y con ello la
cantidad de desechos generados), reutilizar los productos y reciclar las piezas plsticas. Sin
embargo, muchas aplicaciones de los productos plsticos no permiten ser reutilizadas, por
ejemplo los empaques de alimentos por medidas de sanidad.
Los procesos de reciclaje de las piezas plsticas pueden ser de tipo mecnico o qumico. El
primero, consiste en un proceso fsico mediante el cual se granula o se pelletiza el material
previamente clasificado y limpiado, para su posterior utilizacin en procesos de transformacin y
crear otros productos con propiedades similares a las del producto original. Mientras que el
reciclado qumico busca transformar el polmero en molculas ms sencillas para su posterior
procesamiento en la industria petroqumica y obtener nuevos polmeros u otros productos;
algunos de los mtodos utilizados son pirolisis, hidrogenacin, gasificacin, quimiolisis y
metanolisis

(25)

. Tambin existen mtodos de recuperacin de energa por incineracin de los

desperdicios plsticos, sin embargo la generacin de gases en este proceso representa una
limitante. El reciclaje mecnico de plsticos se puede clasificar en funcin de la fuente del
material en: reciclaje primario o pre-consumo y reciclaje secundario o post-consumo; solo los
polmeros termoplsticos pueden ser reciclados por esta va.
Reciclaje primario o pre-consumo: Tambin conocido como reciclaje industrial debido a que
consiste en reutilizar los desechos producidos por la misma industria en la sntesis o
transformacin de las resinas. Estos residuos representan una cantidad menor que los residuos
post-consumo, pero son considerablemente ms fciles de reciclar debido a que son residuos
homogneos y se conoce su composicin y caractersticas. Generalmente, son usados nuevamente
como materia prima mezclndolos con el material virgen (26).
Reciclado secundario o post-consumo: El contenido de los residuos plsticos post-consumo es
muy heterogneo debido a la variedad y versatilidad de las resinas existentes, las que se
encuentran en mayor proporcin son las poliolefinas como polietileno (PE), y polipropileno (PP)
y en menor proporcin se encuentra poliestireno (PS), policloruro de vinilo (PVC,
polietilentereftalato (PET), polimetilmetacrilato (PMMA), entre otros

(26)

. En este tipo de

reciclaje, aun separadas las familias de polmeros, se tendr una mezcla de aditivos y diversos
grados de resinas. Igualmente, es posible tener metales o madera en el material.

22

Para llevar a cabo el reciclaje secundario se deben considerar diversos factores, determinar si
el material est contaminado, reducir su tamao para poder alimentar las mquinas a utilizar en el
proceso. Si el material es higroscpico puede ser necesario un pre-secado. Dependiendo de los
requerimientos de la pieza a fabricar el material reciclado puede mezclarse con material virgen,
utilizarse solo o modificarlo con la ayuda de aditivos (27).
Uno de las principales preocupaciones en cuanto al reciclaje secundario son las propiedades
mecnicas que tendr el producto final. Los polmeros termoplsticos son expuestos a diversos
factores que pueden favorecer su degradacin durante la manufactura, procesamiento y uso.
Dependiendo de la exposicin que haya tenido puede presentar degradacin trmica, mecnica,
oxidativa o fotoqumica. La degradacin trmica es de gran importancia durante el
procesamiento, donde se alcanzan temperaturas que pueden promover la escisin de cadena del
polmero. Bajo las condiciones de uso habituales, es comn observar degradacin termooxidativa, foto-degradacin y foto-oxidacin (28).
La oxidacin puede llevar a la prdida de propiedades mecnicas y, tpicamente, el polmero
se fragiliza a bajos niveles de oxidacin, tambin produce cambios en la apariencia como
amarillamiento, prdida de brillo y aparicin de grietas superficiales. Bsicamente consiste en la
formacin de radicales libres que interactan con oxgeno y las cadenas polimricas formando
hidroperxidos y reduciendo la longitud de la cadena. La foto-degradacin ocurre por la
absorcin de radiacin UV que produce escisin de cadena y la formacin de radicales libres, si
hay presencia de oxigeno estos radicales pueden dar origen a un proceso de oxidacin (fotooxidacin) (28).
Durante el reciclaje mecnico, los esfuerzos de corte y temperatura generados tambin pueden
originar procesos de degradacin, anlogamente ocurre durante el reprocesado. Para evitar la
prdida de propiedades de los materiales por estos procesos, se utilizan aditivos como
estabilizadores.
3.6 Antecedentes
La simulacin del proceso de inyeccin mediante herramientas CAE se realiza utilizando el
mtodo de elementos finitos, que requiere la representacin de las geometras en mallas de un

23

nmero determinado de elementos y nodos. Este trabajo pretende estudiar la influencia de la


malla sobre la convergencia de los resultados de la simulacin. En este sentido se evaluar la
convergencia tipo h de mallas de 2.5D, 2.5D modificada y 3D, realizadas en distintos programas
comerciales.
Yuan y Jaworski

(29)

compararon los cuatro tipos de malla ms utilizados por los programas

simuladores del moldeo por inyeccin; comparando los elementos viga (1D), de plano medio
(2.5D), dual-domain (2.5 D modificada) y tridimensionales (3D). Cada uno de ellos es til para
simular diferentes tipos de geometras y poseen sus propias suposiciones y limitaciones. La
geometra utilizada por ellos fue un peine y encontraron que los resultados de las mallas 2.5D y
2.5D modificada no son muy precisas en la seccin de los dientes para esta pieza en particular,
mientras que las simulaciones del patrn de llenado con los elementos 1D y 3D s lo son.
Gorrin (30) y Candal et al. (31) estudiaron la influencia de las caractersticas de las mallas de
elementos finitos (nmero de elementos, distribucin y tamao), y de los programas utilizados en
su generacin sobre los resultados de la simulacin del proceso de inyeccin. Realizaron las
mallas de los modelos en los programas PRO-ENGINEER y C-MOLD, la simulacin fue
realizada en el ltimo. Evaluaron la convergencia del tiempo de llenado, esfuerzos en la pared y
el tiempo de ciclo; determinando que las mallas realizadas con el programa modelador (PROENGINEER) presentan resultados ms cercanos a los obtenidos experimentalmente en
comparacin a las realizadas en el programa modelador (C-MOLD).
Candal (32) y Morales et al. (33) utilizaron herramientas CAD y CAE para disear y evaluar el
molde para realizar un nuevo estuche de CD. Se model el estuche en un programa CAD y
realiz el estudio del moldeo en un programa CAE, evaluando el efecto de la densidad de la
malla en los resultados de la simulacin. Se verific que al aumentar el nmero de elementos, se
estabilizan los resultados obtenidos de tiempo de llenado, temperatura del mazarote al
desmoldear, tiempo de desmoldeo y esfuerzos residuales mximos.
Campero

(34)

y Candal et al.

(35)

utilizaron el criterio de la convergencia para validar los

resultados obtenidos por el programa simulador C-MOLD, en un estudio de la influencia que


presentan los concentradores de esfuerzos sobre las propiedades mecnicas de piezas plsticas
inyectadas. Los resultados utilizados para el anlisis de convergencia fueron el tiempo de ciclo,

24

tiempo de llenado, esfuerzos de corte en la pared antes del tiempo de llenado y esfuerzo promedio
en cargas de servicio, no obstante luego de llevar a cabo este estudio en base a otros resultados y
para dos geometras distintas de concentradores, se encontr que no todos presentan convergencia
bajo las mismas condiciones.
Ms recientemente, Zhou et. al.

(36)

desarrollaron algoritmos numricos para las simulaciones

3D que proporcionen resultados precisos y estables; eliminando las oscilaciones presentadas en


los resultados de este tipo de mallas.
Veyhl et. al. (37) analizaron la dependencia de las mallas en el anlisis por elementos finitos,
evaluando mallas de elementos voxel, tetradricos, hexadricos, y mixtas. Observaron una fuerte
dependencia del tipo de malla y los mejores resultados se observaron para mallas mixtas.
3.7 Justificacin
La incorporacin de las herramientas CAD/CAE al proceso de diseo de piezas plsticas y sus
respectivos moldes ha derivado en una reduccin en los costos y el tiempo requerido para la
puesta en marcha de nuevas lneas de produccin, gracias a que permiten predecir el
comportamiento del material en el molde sin necesidad de fabricacin del mismo o de prototipos.
Estas herramientas se basan en el Mtodo de los Elementos Finitos para modelar y simular el
comportamiento en funcin de la geometra y las variables que influyen en el proceso. Este
mtodo requiere de la modelizacin de la pieza y del molde, en una malla compuesta de un
determinado nmero de elementos y nodos de la que depender la precisin y confiabilidad de los
resultados obtenidos.
Se ha comprobado que la precisin de los resultados es proporcional al nmero de elementos
de la malla. Adems, existe un nmero de elementos ptimo a partir del cual los resultados
obtenidos se hacen constantes, es decir, se obtendr la convergencia de la solucin. Este tipo de
convergencia es conocido como convergencia-h, ya que se obtiene modificando el tamao de los
elementos que componen la malla.

25

Para modelar las piezas y realizar la simulacin del proceso, existen diversos programas
disponibles en el mercado. Cada uno de ellos ofrece posibilidades distintas en cuanto a los
resultados obtenidos y las caractersticas de las mallas que se realicen.
Teniendo el precedente de trabajos previos, donde la malla realizada en el programa PROENGINEER arroj mejores resultados durante la simulacin del proceso de inyeccin en el
programa C-MOLD, que realizando la malla en dicho programa; se decidi verificar si esto
segua siendo ocurriendo para la nueva versin del simulador (Moldflow Plastics Insight). De
esta forma, en el presente trabajo se pretende realizar la simulacin del proceso de inyeccin para
3 piezas de pared gruesa de distintas formas geomtricas; y comparar, para cada una, la
convergencia de mallas realizadas en los programas C-MOLD (malla de plano medio), PROENGINEER (malla de plano medio y dual-domain) y Moldflow Plastics Insight (malla de plano
medio y malla de 3D). De esta manera, se podr establecer un criterio de las ventajas y
desventajas que presenta cada tipo de malla y las diferencias en realizarlas en programas CAD o
CAE.
La mayora de los estudios encontrados en la bibliografa, son realizados en piezas de pared
delgada (espesores menores a

5 mm),

este trabajo estudia piezas de pared gruesa. Adems de que

muy pocos autores han estudiado el efecto de la malla sobre los resultados, utilizando la malla
dada por el programa por defecto, por lo que se considera que este trabajo es sumamente
innovador.
Tambin, atendiendo la temtica actual en torno al reciclaje, y considerando planteamientos
realizados en Europa para realizar las tuberas con material reciclado; se realizar la simulacin
utilizando las propiedades de un material reciclado, para evaluar los cambios en los resultados
obtenidos con relacin al material virgen y ver la posibilidad, en cuanto al proceso, de utilizar
material reciclado para fabricar las piezas estudiadas.

26

CAPTULOIV
4
CAPTULO
METODOLOGA

Con la finalidad de evaluar el efecto del tipo de malla y del nmero de elementos en el
modelaje de una pieza, sobre la convergencia de la simulacin del proceso de inyeccin se
llevaron a cabo una serie de etapas que constituyen la metodologa del presente trabajo.
4.1 Bsqueda y Recopilacin de Informacin
Luego de plantearse los objetivos del proyecto, se realiz la bsqueda de informacin en las
bibliotecas de la Universidad Simn Bolvar y del Instituto Venezolano de Investigaciones
Cientficas, sobre el mtodo de los elementos finitos y su aplicacin en la simulacin del proceso
de inyeccin de plsticos.
As mismo, se recolect informacin sobre tesis, pasantas, publicaciones de revistas y
congresos relacionados con el proyecto y la metodologa necesaria para caracterizar un material
en funcin de los modelos utilizados por el programa Moldflow Plastics Insight. Sin embargo,
el proceso de revisin bibliogrfica no se limit al inicio del trabajo sino que se mantuvo a lo
largo de su desarrollo ya que a medida que se avanzaba surgan nuevas interrogantes para las que
se tuvo que acudir nuevamente a esta etapa.
4.2 Seleccin y Caracterizacin del Material
El material escogido para realizar las simulaciones del proceso de inyeccin fue un PP J-700
producido en el pas por la casa comercial Propilven, que fue donado al Laboratorio E de la
Universidad Simn Bolvar por la empresa Venceramicas. Adems, se simul el proceso
utilizando un producto reciclado de un PP donado por la misma empresa y comprado a la
empresa Plsticos Ecoplast, C.A., para evaluar las diferencias en los resultados obtenidos. Las
caractersticas del material virgen se presentan en la Tabla 4.1.

27

Tabla 4.1 Propiedades del PP J700 utilizado (38)

Propiedad
ndice de Fluidez (230/2,16)
Mdulo Flexural
Resistencia Tensil a la Ruptura
Resistencia al Impacto Izod (@ 23C)
Temperatura de Deflexin (@ 4,6 Kg/cm2)

Mtodo
ASTM D1238
ASTM D790
ASTM D638
ASTM D256
ASTM D648

Valores Tpicos
11,0 g/10min
1500 MPa
33 MPa
30 J/m
105 C

En vista de que este material no se encuentra en la base de datos del programa simulador, fue
necesario realizar una caracterizacin reolgica del mismo para obtener las propiedades
requeridas por el modelo que utiliza el programa. Es importante destacar, que para obtener
resultados de simulacin precisos, la data de las propiedades del material tambin lo debe ser, ya
que sta es la manera de describir el flujo del material y las interrelaciones de fuerza, tiempo y
deformacin (39).
El programa utiliza el modelo de la viscosidad de Cross-William-Landel-Ferry (Cross-WLF)
que describe la dependencia de la viscosidad con la temperatura, el esfuerzo de corte y la presin.
Es considerado el ms apropiado para representar el moldeo por inyeccin tanto en la etapa prellenado como en la post-llenado ya que es el que mejor representa el comportamiento
pseudoplstico de los materiales (40).
El modelo de Cross-WLF utiliza 7 constantes para la representacin del comportamiento (n,
*, D1, D2, D3, A1 y 2), donde n corresponde al ndice de fluidez de Cross, * es el esfuerzo de
corte en la transicin al rgimen pseudoplstico; D2 corresponde a la temperatura de transicin
vtrea (Tg) a baja presin (1 atm), expresada en grados kelvin, que para los materiales utilizados
comnmente es 263,15 K (-10 C), y D3 caracteriza la dependencia de la Tg con la presin que se
considera despreciable, A1 y 2 son constantes del modelo que deben ser determinados segn el
ajuste de la data experimental (39).
Las propiedades reolgicas fueron medidas siguiendo el procedimiento especificado en la
norma ASTM-D3835 (41) para determinar las propiedades por medio de un remetro capilar. Para
cada material se realiz el ensayo para 4 temperaturas y utilizando 4 relaciones L/D del capilar
para cada una. A partir del procedimiento recomendado por la norma se calcul la viscosidad
aparente (0), la tasa de deformacin ( ) y el esfuerzo de corte (), y se realizaron las

28

correcciones de Bagley (correccin del esfuerzo de corte por efectos de entrada) y Rabinowitsch
(correccin de la velocidad de corte por comportamiento no-newtoniano).
Siguiendo lo recomendado por Gorrin

(30)

, se realizaron ajustes no lineales de los datos

obtenidos a la ecuacin del modelo utilizando la herramienta solver del programa Microsoft
Excel, para obtener las constantes requeridas (Apndice C). Estos valores se presentan en la
Tabla 4.2.
Tabla 4.2. Constantes del Modelo de Viscosidad de Cross-WLF para los materiales utilizados.

Material

* [Pa]

D1 [Pas]

A1

2 [k]

PP J700 (virgen)

0,3762

15100

1,54x1012

25,82

51,6

PP J700 (reciclado)

0,3691

36997

1,61x1015

32,11

51,6

4.3 Modelaje de las Piezas de Estudio


Las piezas estudiadas en el trabajo fueron un codo de 90 de 1, una conexin tipo T de 1
y una conexin tipo unin de 1. Siendo las tres conexiones de alta presin de agua fra
Schedule 40 de la empresa Tubrica. Se escogieron estas piezas debido a que poseen diferentes
caractersticas geomtricas, lo que permite evaluar si existe influencia de dichas caractersticas
sobre la convergencia en los distintos tipos de malla. Las piezas fueron modeladas utilizando el
programa SolidWorks; las geometras de presentan en la Figura 4.1 (Planos en apndice B).

(a)

(b)

(c)
Figura 4.1 Geometras utilizadas. (a) Conexin tipo T, (b) Conexin tipo Unin y (c) Codo de 90

29

4.4 Mallado de las Piezas


Campero (34) y Candal et. al (35) estudiaron la influencia de la geometra de piezas de pared
delgada sobre la convergencia, cambiando el tipo de entalla en placas rectangulares. Candal (32) y
Morales (42) compararon los resultados obtenidos utilizando mallas realizadas en programas CAE
con las realizadas en programas CAD en piezas de pared delgada. En el presente trabajo se
estudi la influencia de la geometra de pared gruesa y del tipo de elemento utilizado en la malla
y el programa utilizado para crearla sobre la convergencia tipo h de los resultados. Se utilizaron
mallas creadas en dos programas simuladores CAE (C-MOLD y MPI) y un programa modelador
CAD (PRO-ENGINEER).
El C-MOLD genera una malla distribuyendo uniformemente los elementos en la pieza, lo que
hace que para piezas complejas, el tiempo de clculo se incremente. Adems de que la malla no
toma la forma exacta de la pieza. Manualmente, se debe ajustar la malla, requiriendo emplear
mayor cantidad de tiempo. Las mallas generadas por PRO-ENGINEER permiten aumentar
localmente la densidad de la malla, disminuyendo el tiempo de simulacin. En este trabajo se
evaluar si el programa Moldflow Plastics Insight soluciona este problema, siendo as el segundo
trabajo realizado en la USB que utiliza este programa. Por esto es considerado un trabajo
innovador en la USB.
Los tipos de mallas realizados en cada programa fueron: en C-MOLD, se realizaron mallas de
plano medio (2.5D); en PRO-ENGINEER se realizaron mallas de plano medio y boundary (2.5D
modificado). En MPI se realizaron mallas de plano medio y tridimensional. Para cada uno de los
tipos de malla mencionados, se generaron mallas aumentando el nmero de nodos hasta alcanzar
la convergencia de los resultados.
En las tablas 4.3, 4.4 y 4.5 se presentan el nmero de nodos empleado en las mallas realizadas
para cada pieza. En todas las mallas de 2.5D y 2.5D modificadas, se utilizaron elementos
triangulares debido a que C-MOLD solo permite elementos de este tipo. Para las mallas de 3D se
utilizaron elementos tetradricos.

30

Tabla 4.3. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar el codo de 90

N de Nodos
Malla
1
2
3
4
7
5
6

C-MOLD
Plano medio
1003*
1009
1029
1115
1280
1449

PRO-E
Plano medio

PRO-E
Boundary

MPI
Plano medio

MPI
3D

150*
681
835
1123
1528
2663
3632

277*
424
678
1131
1776

1059*
1347
2112
2336
2761
3620
3964

6509*
7466
10648
11676
15225
18506

*Malla realizada bajo opciones predeterminadas del programa.

Tabla 4.4 N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo T.

N de Nodos
Malla
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

C-MOLD

PRO-E
Plano medio

PRO-E
Boundary

MPI
Plano medio

MPI
3D

1033*
1743
1970
2385
2836
3670
4207

182*
909
1121
1504
3294
1795
4489

1188*
1355
1356
1554
2399
2840
3632

914*
1180
1137
1538
1924
2397
2862
3637
4556
5851

7511*
8299
10365
12994
14437
15723
17581
18536

*Malla realizada bajo opciones predeterminadas del programa.

Tabla 4.5. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo unin.

N de Nodos
Malla
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

C-MOLD
841
1010
1014
1105*
1391
1533
1713
2070
2124
2341
2980

PRO-E
Plano medio

PRO-E
Boundary

MPI
Plano medio

MPI
3D

128*
162
275
522
683
1126
1970
2448
3044
4465

427*
524
533
805
1049
1315
2073
2516
3158
4140

864*
1026
1503
1851
2516
2882
3158
4140

4012*
5570
7136
13442
16174
17603
18756
19520
20123

*Malla realizada bajo opciones predeterminadas del programa.

31

4.5 Clculos Relativos al Diseo del Molde de Inyeccin


Se realiz el clculo de las dimensiones de los canales de alimentacin y bebedero en funcin
de las dimensiones de las piezas (Tabla 4.6). Se utilizaron canales trapezoidales modificados y
entradas laterales estndar de 2mm de dimetro. Igualmente se calcul la cantidad de cavidades
de acuerdo a las caractersticas de la mquina escogida, para todas las piezas se utilizaron 4
cavidades. (Apndice A).
Tabla 4.6 Dimensiones calculadas para el sistema de alimentacin.

Dimensin
(43)

Bebedero

d1

Canales de
Alimentacin

h
d2

Conexin tipo
T

Conexin tipo
Unin

Codo de 90

6,5

43

115

85

d2 [mm]

6,45

7,9

8,65

d1 [mm]

9,21

11,29

12,36

h [mm]

6,14

7,52

8,24

Dimetro
mayor [mm]
Dimetro
menor [mm]
Longitud
[mm]
ngulo de
desmoldeo []

4.6 Montaje del Sistema en el Programa Simulador


a) Montaje del Sistema de Alimentacin
Para realizar el montaje en MPI de los canales de alimentacin y el bebedero, en primer
lugar, se crearon lneas del tamao y en la ubicacin espacial de los canales, creando nodos al
inicio y fin de cada una. De igual manera se crearon lneas para la entrada de la cavidad.

32

Figura 4.2 Lneas representativas de sistema de alimentacin en MPI

Luego de dibujar el sistema, se asign las propiedades a cada entidad. Para el bebedero se
utiliz la propiedad cold sprue, tappered by dimensions, y se introdujeron las dimensiones
presentadas en la tabla 4.6. (Figura 4.3). De manera similar, se asignaron las propiedades de los
canales de alimentacin y la entrada a la cavidad seleccionando cold runner y cold gate,
respectivamente. La seccin transversal de la base de datos que representa el canal trapezoidal
modificado escogido es la U-Shape y se ingresan las dimensiones d1 y h calculadas (Figura
4.4)

Figura 4.3 Seleccin de propiedades del bebedero en el montaje en MPI

33

(a)

(b)
Figura 4.4 Asignacin de propiedades de (a) Canales de alimentacin y (b) Entrada en MPI.

b) Montaje del Sistema de Refrigeracin


Para modelar los canales de refrigeracin, se dibujaron lneas que los representaran en el
montaje y se les asign como propiedad channel, y un dimetro de 10 mm.
Debido al espesor de las piezas, se utilizaron bubblers como sistema de refrigeracin interna.
Para su montaje en el programa, se dibujaron lneas que representaran el recorrido del fluido
refrigerante en el bubbler (Figura 4.5). Es decir, una lnea desde la entrada del bubbler (P3) hasta
la parte superior (P1), otra desde la parte superior (P1) hasta la salida (P3). En las propiedades del
canal interno (P1-P3) se asign como canal de refrigeracin (channel) y se coloc una
efectividad de transferencia de calor de 0; para el canal externo se asign la propiedad bubbler
introduciendo las dimensiones escogidas y una efectividad de transferencia de calor de 1. EL
dimetro externo escogido fue 14 mm y el dimetro interno 10 mm

34

Figura 4.5 (a) Seccin transversal de un bubbler. (b) Representacin en programa simulador (22).

(a)
(b)
Figura 4.6 Asignacin de propiedades para el montaje de los bubblers. (a) Canal externo. (b) Canal interno.

c) Montaje de la pieza.
Para el montaje de las mallas realizadas para la pieza en el programa simulador, se traslad la
malla de manera que el punto de inyeccin coincidiera con el nodo ubicado al final de la lnea
que representa la entrada. Luego se gener la malla en el programa para terminar el montaje.
d) Asignacin de condiciones de procesamiento
Se asign la mquina a utilizar y las condiciones de operacin bajo las que se efectuaron las
simulaciones, velocidad de inyeccin, fluido refrigerante, temperatura del refrigerante y material
de inyeccin y del molde. As mismo, se asign el tipo de estudio a realizar
(enfriamiento+llenado+empaquetamiento+deformacin) (Figura 4.7).

35

Figura 4.7 Establecimiento de condiciones en el montaje del modelo en MPI.

36

Los montajes realizados para cada geometra se presentan en la Figura 4.8.

(a)

(b)

(c)
Figura 4.8 Geometra del sistema de alimentacin y refrigeracin utilizada para: (a) codo de 90; (b) conexin tipo T; (c) conexin
tipo Unin.

37

4.7 Simulacin del Proceso de Inyeccin


Una vez realizado el mallado y el montaje de las geometras en el programa MPI, se realizaron
las simulaciones del proceso de llenado, sostenimiento y enfriamiento para cada una de las mallas
y moldes a estudiar. Para ello se deben definir:
a) Mquina de Inyeccin: la mquina escogida fue la BA 1300/630 BK marca Battenfeld,
ya que se encuentra disponible en el mercado y en la base de datos del programa, adems
de cumplir con la capacidad de inyeccin y fuerza de cierre estimadas para la inyeccin de
las piezas (Apndice A). En la Tabla 4.7 se presentan las caractersticas de la misma.
Tabla 4.7 Caractersticas de la mquina de inyeccin Battenfeld BA 1300/630BK (44)

Caracterstica
Fuerza de Cierre
Dimetro del Tornillo
Mximo avance del pistn
Mximo volumen de inyeccin
Mxima presin hidrulica

Valor
132,5 ton
45 mm
180 mm
169,9 cm3/s
17,5 MPa

b) El material utilizado fue polipropileno J700 de la casa comercial Propilven. Sus


propiedades se encuentran en la Tabla 4.1.
c) El material del molde utilizado fue acero P-20, ms recomendado para la fabricacin de
moldes de inyeccin. En la Tabla 4.8 se presentan las caractersticas de dicho acero.
Tabla 4.8 Caractersticas del Acero AISI P-20 (45).

Caractersticas Generales
Es un acero aleado al Cromo-Molibdeno
que en general se suministra bonificado
(temple y revenido). Posee buena
maquinabilidad, buena homogeneidad
estructural, buenas propiedades de
pulido. Para mxima resistencia al
desgaste se puede cementar o nitrurar.

Composicin Qumica (%)


Carbono: 0,28-0,40
Azufre: 0,050 (Mx.)
Fosforo: 0,03 (Mx.)
Silicio: 0,20-0,80
Manganeso: 0,60-1,50
Cromo: 1,40-2,00
Niquel: Molibdeno: 0,30-1,20
Vanadio: Tungsteno: -

d) Las condiciones del proceso utilizadas para las tres piezas se presentan en la Tabla 4.9.

38

Tabla 4.9 Condiciones de proceso utilizadas en la simulacin de las piezas estudiadas

Condicin

Valor

Temperatura del Molde

40 C *

Temperatura del Fundido

240 C *

Tasa de Flujo

150 cm3/s

Tiempo de presin sostenida

5 segundos Psost 10 MPa

*Recomendadas en la base de datos de MPI

e) En la Tabla 4.10 se muestran las condiciones de refrigeracin utilizadas.


Tabla 4.10 Condiciones de refrigeracin utilizadas

Condicin

Valor

Refrigerante

Agua*

Temperatura del Refrigerante

40 C **

N de Reynolds del Refrigerante

10000***

* Recomendado para polmeros termoplsticos por ser el ms econmico.


** Recomen dado en la base de datos de MPI.
*** Recomendado para obtener rgimen turbulento.

4.8 Estudio de la Convergencia


Se evalu la convergencia de los resultados utilizando las mallas realizadas, utilizando como
criterio de parada variaciones menores al 3%. Los resultados tomados en cuenta para esto fueron
el tiempo de llenado, tiempo de ciclo y esfuerzo de corte mximo para las mallas de 2.5D
recomendado por Campero (34) y Candal et. al (35) para piezas de pared delgada. Para las mallas de
3D se consider el tiempo de llenado, fuerza de cierre y contraccin volumtrica debido a que no
proporciona los resultados de tiempo de ciclo y esfuerzo de corte mximo. De igual forma el
resto de los resultados dados por el programa fueron revisados para verificar si convergen desde
el principio.
Se compar la cantidad de resultados convergentes para cada tipo de malla y pieza, y el
tiempo de cmputo requerido para realizar la simulacin, para as verificar si los resultados
obtenidos por Campero (34) y Candal et. al (35) se siguen cumpliendo para piezas de pared gruesa.

39

4.9 Simulacin del Proceso de Inyeccin con PP reciclado


Luego de realizar el anlisis de convergencia, se seleccion una de las mallas que pareca
reportar mejores resultados, para simular el proceso de inyeccin utilizando los datos del PP
reciclado proporcionado, con el fin de comparar los resultados obtenidos para el PP virgen.
De esta manera, se evaluaron los cambios producidos en los resultados por las propiedades del
PP reciclado y recomendar si podran realizarse las piezas con este material, desde el punto de
vista de procesabilidad.

40

CAPTULO V
5
CAPTULO
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS

5.1 Caracterizacin Reolgica de los Materiales


En vista de que el PP J700 y el material reciclado estudiado en este trabajo no se encuentran
en la base de datos de MPI , fue necesario caracterizar reolgicamente dichos materiales.
Adems de los parmetros del modelo reolgico que fueron calculados en este trabajo, el
programa utiliza propiedades mecnicas, trmicas y parmetros de la curva PvT para describir el
material a simular. La curva PvT y las propiedades trmicas no se determinaron debido a que no
se cuenta con equipos para esto, por lo que se tomaron los de un PP de caractersticas similares de
la base de datos del programa. No tener estos parmetros constituye un error significativo en la
simulacin debido a que en la fase de compactacin y enfriamiento de la pieza, ocasionando que
los resultados obtenidos en estas fases no sean exactos, aunque s son tiles para describir
tendencias de lo que ocurre con el material. Particularmente, la curva PvT describe la
compresibilidad del polmero fundido, que es un factor crtico en el modelaje de la fase de
compactacin (30). Las propiedades mecnicas influyen en el anlisis de las condiciones de uso de
la pieza, por lo que no tienen relevancia en este trabajo y no fueron determinadas.
Para realizar la caracterizacin reolgica, se utiliz el procedimiento indicado en la norma
ASTM D3835 (41), utilizando un remetro capilar. Una vez obtenidos los valores de viscosidad
para cada velocidad de corte, se realiz la correccin de Bagley para corregir el esfuerzo de corte
por los efectos de entrada que no son considerados por las ecuaciones utilizadas; y la correccin
de Rabinowitsch para corregir la velocidad de corte considerando el comportamiento nonewtoniano del material.
En las figuras 5.1 y 5.2 se presentan los valores de viscosidad obtenidos (), en funcin de la
velocidad de corte () luego de haber realizado las correcciones para el PP J700 y el PP reciclado
donado por Venceramicas (Ver clculos en apndice A).

41

Figura 5.1 Curvas reolgicas obtenidas para PP J700 virgen por medio de
reometra capilar a 190C, 200C, 220C y 230C

Figura 5.2 Curvas reolgicas obtenidas para PP reciclado por medio de


reometra capilar a 200C, 210C, 220 C y 230C

Los materiales termoplsticos poseen un comportamiento newtoniano a bajas velocidades de


corte y a medida que sta aumenta, exhiben comportamiento no-newtoniano, disminuyendo la
viscosidad al aumentar la velocidad de corte. En las figuras 5.1 y 5.2 se observa una disminucin
de los valores de viscosidad a medida que aumenta la velocidad de corte, representando slo el

42

rgimen pseudoplstico, esto se debe a las limitaciones del remetro para bajas velocidades de
corte. Esta disminucin de la viscosidad se debe a que al aumentar la velocidad de corte, ocurre
mayor orientacin del material disminuyendo la friccin entre las cadenas. Adems, se observa
una disminucin de la viscosidad al aumentar la temperatura debido a que, a mayor temperatura
disminuye la densidad y existe mayor separacin entre las molculas disminuyendo las fuerzas de
atraccin entre ellas (46).
Los polmeros que han sido objeto de degradacin presentan menores longitudes de cadena,
facilitando su capacidad de fluir y, por lo tanto, disminuyendo su viscosidad. Este
comportamiento es explicado de la siguiente manera; es aceptado que al estar en estado fundido,
las cadenas toman configuracin de ovillo al azar originando enredos moleculares entre ellas,
mientras ms largas sean las cadenas ms enredos existirn y se dificultar el flujo; al disminuir
la longitud de cadena y el peso molecular por efectos de degradacin, disminuye la
viscosidad

(47)

. Esto ha sido comprobado por Da Costa et al.

(48)

quienes comprobaron que

procesos de degradacin, originados durante mltiples ciclos de procesamiento y altas


temperaturas producen una disminucin de la viscosidad y se pierde la elasticidad del
polipropileno. Rust et al. (49) tambin encontraron que al aadir material reciclado a PP virgen
aumenta el MFI de la mezcla (49). Cabe destacar que los materiales utilizados en los estudios
mencionados son de reciclaje primario o pre-consumo.
Los resultados obtenidos en el presente trabajo muestran valores de viscosidad ms altos para
el PP reciclado que para el virgen, contrario a lo que podra esperarse segn lo descrito
anteriormente. De manera similar, en un estudio realizado por Javierre et al. (50), demuestran el
aumento de la viscosidad conforme aumenta la cantidad de material reciclado introducido, el
ltimo proviene del reciclado de grandes contenedores de PEAD.
Los resultados obtenidos en este estudio pueden ser ocasionados por los aditivos adicionales
que pueda poseer el PP reciclado, o impurezas producto de etiquetas, otros productos plsticos,
metal, etc.
Utilizando los datos obtenidos por reometra capilar, se realizaron ajustes no lineales en
Microsoft Excel para obtener las constantes para ajustar el modelo de Cross-WLF a los
materiales estudiados. Dichas constantes son el ndice de la ley de la potencia (n), el esfuerzo de

43

corte en el que se comienza a evidenciar el comportamiento pseudoplstico (*), la Tg a presin


de 1 atm (D2) y coeficientes del modelo que deben ser ajustados segn la data experimental (A1 y
2) (1). Estos valores se muestran en la Tabla 5.1 y en la Figura 5.3 se presentan las curvas
obtenidas con la ecuacin para una temperatura de 230C.
Tabla 5.1 Valores del Modelo de Cross-WLF para PP-J700 virgen y reciclado

Material

* [Pa]

D1 [Pas]

D2 [K]

A1

2 [k]

PP J700

0,3762

15100

1,54x1012

263,15

25,82

51,6

PP reciclado

0,3691

36997

1,61x1015

263,15

32,11

51,6

10000

PP reciclado
PP J700 virgen

[Pa s]

1000

100

10

1
0,01

100
[s-1]

10000

1000000

Figura 5.3 Curvas obtenidas utilizando los parmetros determinados para la ecuacin de Cross-WLF
para PP-J700 virgen y reciclado (230C).

En la Figura 5.3 se observan los dos regmenes de flujo, a bajas velocidades de corte la
viscosidad es prcticamente constante (comportamiento newtoniano) hasta cierto punto en que
comienza a decrecer (comportamiento pseudoplstico). As mismo se observa que la curva del
material reciclado presenta mayores valores de viscosidad que el material virgen.
El programa simulador requiere tambin el ingreso de propiedades mecnicas y trmicas para
la creacin de un nuevo material en la base de datos. En vista de que el estudio no involucra

44

anlisis de cargas sobre las piezas, las propiedades mecnicas no influyen en los resultados y, las
propiedades trmicas no pudieron ser determinadas ya que no se contaba con los equipos
necesarios para esto. Fueron utilizadas las propiedades de un PP genrico de la base de datos con
propiedades reolgicas similares al utilizado en el presente trabajo.
5.2 Modelaje y Mallado de las Piezas de Estudio
Cabe recordar que Campero (34) y Candal et. al (35) estudiaron la convergencia de los resultados
de la simulacin del proceso de inyeccin para piezas de pared delgada, empleando mallas de
2.5D realizadas en PRO-ENGINEER. En trabajos previos, Candal

(32)

y Morales et. al

(33)

encontraron que las mallas de este programa CAD permitan obtener mejores resultados que
mallas obtenidas en programas CAE (C-MOLD), debido a que las ltimas distribuyen
uniformemente los elementos en la geometra mientras que las mallas de programas CAD
permiten aumentar la densidad de la malla localmente en la pieza. De all, surge la idea de probar
si las mallas de MPI son adecuadas para simular el proceso de inyeccin de piezas de pared
gruesa, o se adapta mejor la malla de C-MOLD para tal fin.
De hecho, el programa empleado anteriormente para la simulacin del proceso de inyeccin
C-MOLD, solamente generaba mallas de 2.5D y funcionaba correctamente para piezas de espesor
menor a 5 mm, segn lo encontrado por Gorrin

(30)

y Candal et. al. (31). El error en piezas de

mayor espesor se poda solventar empleando el llamado factor de forma que es una relacin entre
el volumen y al rea superficial de la pieza (Apndice C). Posteriormente, se han realizado dos
trabajos donde el espesor sobrepasaba este mnimo recomendado. Uno es el realizado por
Cordido

(51)

que dise un mango de pintura de 6,3 mm, pero al ser una pieza hueca pudo

emplear para la simulacin una malla de 2.5D con un factor de forma para el espesor,
obtenindose buenos resultados. Cuando Romero (52) y Candal et al. (53), recientemente, simularon
el proceso de inyeccin de una prtesis de pie diseada por el Grupo de Biomecnica de la USB.
Es una pieza con un volumen grande y no es hueca, por lo que la malla de 2.5D de C-MOLD no
funcion, emplendose MPI para realizar el mallado y la simulacin; controlando la convergencia
mediante los resultados de tiempo de llenado, tiempo de ciclo, contraccin volumtrica, el peso
de la pieza final y los esfuerzos de corte en el polmero exitosamente.

45

En este estudio se realizaron mallas de distintos tipos en 3 programas (C-MOLD, PROENGINEER y MPI), utilizando piezas de pared gruesa (espesores mayores a

5 mm),

lo que las

diferencia de las estudiadas en trabajos anteriores y las hace poco comunes en el rea del plstico,
donde generalmente las piezas tienen espesor menor a

5 mm.

Para piezas con un espesor mayor a

5.3 mm se recomienda utilizar un factor de forma para corregir los efectos de enfriamiento y
restricciones de flujo en la superficie. El factor de forma es la relacin existente entre la
superficie real de intercambio de calor y la superficie que se dibuja (54). El lmite del espesor
tambin puede definirse por su relacin con la longitud de la seccin, sta debe ser por lo menos
4 veces el espesor de la pieza; otra regla ms conservadora es que el ancho debe ser no menos de
10 veces el espesor de la pieza (54). En las geometras utilizadas en este trabajo, la conexin tipo T
posee un espesor de 5 mm, la conexin tipo unin de 6,4 mm, y el codo de 90 de 7,15 mm por lo
que fue necesario calcular el factor de forma para los ltimos dos (Ver Apndice E)
Las mallas de plano medio estn formadas por elementos triangulares con tres nodos que
forman una representacin bidimensional en el centro del espesor de la geometra, a esta
superficie creada se le asigna un espesor, de ah que se denomine una malla de 2.5D. Este tipo de
mallas funciona mejor cuando la geometra modelada es de espesor menor a 5 mm. Esto se conoce
como la aproximacin de Hele-Shaw

(39,55)

. Los tres programas estudiados permiten realizar este

tipo de mallas. En la Figura 5.4 se muestra una representacin de las mallas de plano medio.

Figura 5.4 Malla de plano medio (2.5D) (56).

Las mallas dual-domain, tambin conocidas como boundary o de 2.5D modificada


representan la geometra 3D con una malla en las superficies externas de la pieza, de manera

46

similar a lo que sera un cascarn. Este tipo de mallas es similar al plano medio pero, en este
caso, la malla se encuentra en las superficies externas. El espesor de la pieza se define por la
distancia entre las superficies de la malla. Aplican las mismas limitaciones de espesor que para
las mallas de plano medio (55). Los programas PRO-ENGINEER y C-MOLD permiten elaborar
este tipo de mallas. En la Figura 5.5 se muestra una representacin de las mallas dual-domain.

Figura 5.5 Malla dual-domain (2.5D modificada) (56).

Las mallas 3D utilizan elementos tetradricos limitados por 4 nodos que se ubican a travs del
volumen de la pieza, de esta manera, se obtiene una representacin tridimensional de la pieza.
Funciona bastante bien para piezas de espesores grandes que superan los lmites presentados
anteriormente. Utiliza las ecuaciones de Navier-Stokes en lugar de las aproximaciones de HeleShaw, que aplican especficamente para piezas de pared delgada

(55)

. De los programas

estudiados, slo MPI realiza este tipo de mallas. En la Figura 5.6 se muestra una representacin
de las mallas tridimensionales.

Figura 5.6 Malla 3D (56).

Es posible combinar los tipos de elementos utilizados para mallar una geometra. Jaworski (55)
demostr que una combinacin de elementos de 1D, 2.5D o 3D puede mejorar la precisin de los

47

resultados en geometras que, aun siendo delgadas, tengan secciones un poco ms gruesas. Para
utilizar diferentes tipos de elementos combinados, debe revisarse si es soportado por el programa
simulador para el anlisis a realizar. En el caso de Moldflow, esto solo es posible para el anlisis
del proceso de llenado. La cantidad de mallas y el nmero de elementos utilizado para cada pieza
y tipo de malla se pueden observar en la las tablas 4.3 a 4.5.
La diferencia visual ms notable entre las mallas realizadas, en estudio, es que las del
programa PRO-ENGINEER presentan menos uniformidad en el tamao de los elementos que las
realizadas en MPI y C-MOLD donde el tamao y forma de los elementos es ms uniforme en la
geometra. Otra diferencia notable es que PRO-ENGINEER y MPI permiten al usuario refinar la
malla en una zona especfica de la geometra, ahorrando tiempo de simulacin al aumentar la
densidad del mallado slo en las zonas de inters; en C-MOLD se distribuyen uniformemente los
elementos en la geometra. Estas diferencias en el mallado producen que el software PROENGINEER tenga convergencia ms rpida y sus resultados sean aun ms precisos que C-MOLD
como ocurre en un estudio realizado por Candal y Morales (42).
5.3 Estudio de la Convergencia
Se realizaron las simulaciones del proceso de inyeccin bajo las condiciones presentadas en la
seccin 4.7, para estudiar la convergencia tipo h de los resultados para cada malla. Es decir,
aumentar la cantidad de nodos empleados en la malla y determinar el nmero de nodos ptimo
para cada malla, de manera de poder obtener resultados precisos con el menor tiempo de
simulacin posible.
El nmero de nodos ptimo es aquel a partir del que no hay variaciones significativas en el
valor de los resultados. Realizar este estudio permite obtener la mejor aproximacin al valor real
que pueda proporcionar el modelo utilizando el menor tiempo de cmputo posible; debido a que
utilizar un nmero de nodos ms alto proporcionara los mismos valores utilizando un tiempo de
cmputo mayor.
Campero (34) y Candal et. al.

(35)

, realizaron el estudio de la convergencia utilizando diversos

resultados proporcionados por el programa simulador C-MOLD para una pieza de pared delgada.
En su estudio determinaron que los resultados correspondientes a la fase de llenado, no presentan

48

inconvenientes para alcanzar la convergencia-h. A diferencia de los resultados vinculados a la


fase de enfriamiento y contraccin, se argumenta que esto es debido a que el modelo utilizado por
el programa para elaborar las curvas PvT, lo hace bajo condiciones de compresin isotrmica y
no toma en cuenta la velocidad de enfriamiento, solo la presin de inyeccin y temperatura del
fundido.
Morales y Candal

(57)

tambin mencionan la validez del uso del tiempo de llenado para

verificar la convergencia en C-MOLD, para piezas de pared delgada. As mismo, determinan que
los resultados de tiempo de llenado, tiempo de ciclo y esfuerzos residuales empeoran al disminuir
el nmero de elementos, indicando que estos resultados constituyen un buen indicador de la
convergencia. Por esta razn, los resultados que fueron tomados en cuenta para establecer la
convergencia fueron el tiempo de llenado, el tiempo de ciclo y el esfuerzo de corte.
5.3.1 Estudio de la Convergencia para la Conexin Tipo T
Esta pieza posee un espesor de 5 mm y tiene un cambio de seccin con un ngulo recto, no
posee bordes redondeados ni ningn elemento rigidizador como nervios, escuadras, etc. Se
realizaron mallas de diferente cantidad de elementos para cada tipo de malla estudiado. En la
figura 5.7 se muestran tres de las mallas realizadas para cada tipo.

(a)

(b)

(c)

Figura 5.7 Mallas realizadas para la conexin tipo T. (a), (b) y (c) Mallas de plano medio (MPI) de 914, 1924 y 5851 nodos,
respectivamente.

49

(c)

(d)

(e)

(f)

(g)

(h)

Figura 5.7 (cont.) Mallas realizadas para la conexin tipo T. (c), (d) y (e) Mallas dual-domain (PRO-ENGINEER) de 1188, 2399
y 3632 nodos, respectivamente. (f), (g) y (h) Mallas 3D (MPI) de 7511, 12994 y 18536 nodos, respectivamente.

Para cada tipo, se gener una malla utilizando los parmetros predeterminados de los
programas y luego se efectuaron otras aumentando el nmero de elementos empleados hasta
alcanzar la convergencia. El nmero de nodos es similar entre las mallas de plano medio y dual
domain. Para las mallas 3D es mayor, ya que la malla en este caso es un slido, y requiere mayor
cantidad de elementos para representar el espesor de la pieza.
a) Mallas de Plano Medio
Se realiz ste mallado en PRO-ENGINEER, C-MOLD y MPI, y se simul el proceso de
inyeccin en MPI. Los resultados obtenidos se presentan en las figuras 5.8 a 5.10.

50

2,85
2,80

Tiempo de Llenado (s)

2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45

1000

2000

3000

4000

5000

6000

5000

6000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)
28,5

Tiempo de Ciclo (s)

28,0

27,5

27,0

26,5

26,0

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

0,420

0,415

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.8 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo T realizadas
en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo; (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

51

2,85
2,80

Tiempo de Llenado (s)

2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45

1000

2000

3000

4000

5000

6000

5000

6000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)
28,5

Tiempo de Ciclo (s)

28,0

27,5

27,0

26,5

26,0

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

0,420

0,415

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.9 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo T realizadas
en C-MOLD: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

52

2,85
2,80

Tiempo de Llenado (s)

2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45

1000

2000

3000

4000

5000

6000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)
28,5

Tiempo de Ciclo (s)

28,0

27,5

27,0

26,5

26,0

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

0,420

0,415

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

(c)
Figura 5.10 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo T
realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

53

El nmero de nodos en que se alcanz la convergencia para el tiempo de llenado, tiempo de


ciclo y esfuerzo de corte en la pared del molde para las mallas de plano medio realizadas en
PRO-ENGINEER fue 1504, 1795 y 3294, respectivamente, para las realizadas en C-MOLD fue
2836, 1743 y 3670 respectivamente; y para las realizadas en MPI los resultados de tiempo de
llenado y de ciclo convergieron desde un principio, y del esfuerzo de corte a partir de 3637
nodos.
Las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER fueron las que alcanzaron la
convergencia de manera ms rpida para esfuerzo de corte; para los resultados de tiempo de
llenado y tiempo de ciclo, las mallas realizadas en MPI convergieron desde un principio. La
estabilidad de los resultados de la malla de MPI puede deberse a que la malla fue generada en el
mismo programa simulador, eliminando la posibilidad de incompatibilidades en la informacin
del archivo que puedan surgir en el proceso de exportar e importar la malla de un programa a
otro. Con fines comparativos, se presentan los resultados obtenidos por cada malla en la tabla 5.2.
Tabla 5.2 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin tipo T.

Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI

Tiempo de
Llenado (s)
2,8
2,6
2,7

Tiempo de
Ciclo (s)
28,3
27,3
27,5

Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4

En la tabla 5.2 se observa que los resultados de esfuerzo de corte son idnticos para las mallas
obtenidas en cada programa. En el tiempo de llenado y tiempo de ciclo hay diferencias de hasta
10% y 5%, respectivamente. Sin embargo, esta diferencia es bastante baja por lo que se puede
considerar que, en este caso, cualquiera de las tres mallas provee resultados validos; coincidiendo
con los resultados de Gorrin (30) y Candal et. al.

(31)

, quienes obtuvieron resultados similares para

mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER y C-MOLD para piezas de pared delgada.

54

b) Mallas dual-domain y 3D
Se realizaron diversas mallas dual-domain en PRO-ENGINEER y 3D en MPI, para estudiar
las diferencias en la convergencia de los resultados entre ellos y con los obtenidos utilizando las

2,3

28,5

2,2

28,0

Tiempo de Ciclo (s)

Tiempo de Llenado (s)

mallas de plano medio. En las figuras 5.11 y 5.12 se presentan los resultados analizados.

2,1

2,0

1,9

1,8

27,5

27,0

26,5

1000

2000

3000

4000

5000

26,0

6000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

0,420

0,415

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.11 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain para la conexin tipo T realizadas
en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

55

2,85
2,80

Tiempo de Llenado (s)

2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

22500

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(a)
13,2

12,8

Fuerza de Cierre (ton)

12,4

12,0

11,6

11,2

10,8

10,4
2500

5000

7500

10000

12500

15000

Nmero de Nodos

(b)
16,5
16,2

Contraccin Volumtrica (%)

15,9
15,6
15,3
15,0
14,7
14,4
14,1
13,8
13,5
13,2
12,9
12,6
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(c)

Figura 5.12 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la conexin tipo T realizadas en MPI:
(a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.

56

Anteriormente, se compararon los resultados obtenidos por las mallas de plano medio de los
distintos programas. Al comparar los resultados de tiempo de llenado de stas, con los de las
mallas 3D, se observa que la variacin es muy poco. Sin embargo, existe una variacin
considerablemente mayor al comparar este mismo resultado para las mallas dual-domain, siendo
esta de 40% con los de la malla de plano medio de PRO-ENGINEER (Tabla 5.3).
Tabla 5.3 Valores de resultados en la convergencia para la conexin tipo Unin.

Tipo de Malla
Plano Medio
Dual-domain
3D

Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
PRO-ENGINEER
MPI

Tiempo de
Llenado (s)
2,8
2,6
2,7
2,0
2,6

Tiempo de
Ciclo (s)
28,3
27,3
27,5
26,5
-

Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4
0,4
-

Para los valores de tiempo de ciclo la variacin fue pequea para las mallas dual-domain y
para el resultado de esfuerzo de corte, los valores fueron los mismos. Considerando que las
mallas dual-domain son una variacin de las de 2.5D, se encuentran basadas en la aproximacin
de Hele-Shaw que no es aplicable para piezas de espesor grueso a menos que se aplica una
correccin, como es el caso del factor de forma utilizado para las mallas de plano medio. En este
caso, no se consigui ninguna correccin reportada para corregir errores por modelar piezas de
pared gruesa, lo que puede causar esta variacin de los resultados.
Aunque los resultados mencionados previamente fueron los que se consideraron para
determinar la convergencia de las mallas, tambin se analiz la convergencia del porcentaje total
en peso, temperatura del ncleo al final del llenado, fuerza de cierre, contraccin volumtrica
mxima en la pieza, temperatura mxima del molde, temperatura mxima de la pieza y deflexin,
para las mallas de plano medio y dual-domain (Apndice E). Para las mallas 3D slo se analiz la
convergencia de temperatura mxima en la pieza y en el molde, y la deflexin en los tres ejes,
debido a que son los que el programa proporciona. En las tablas 5.4 y 5.5 se presenta, para cada
resultado, si hubo convergencia y a partir de cuntos nodos en el rango evaluado.
En estos resultados, los valores obtenidos por las mallas de plano medio de los distintos
programas, una vez alcanzada la convergencia, presentan valores parecidos. Sin embargo, los
resultados de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER varan considerablemente,

57

y para el caso de la deflexin en los distintos ejes, tambin lo hace las mallas tridimensionales.
En los resultados que convergen, lo hacen para un nmero de nodos menor o igual al determinado
previamente como el ptimo, segn los valores de tiempo de llenado, tiempo de ciclo y esfuerzo
de corte.
Tabla 5.4 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dual-domain de la conexin tipo T.

C-MOLD
Plano medio

Malla

PRO-ENGINEER
Plano medio

MPI
Plano medio

PRO-ENGINEER
Dual-domain

Conv.

Nodos

Conv.

Nodos

Conv.

Nodos

Conv.

Nodos

Tiempo de llenado

SI

2836

SI

1504

SIEMPRE

2399

SI

1743

SI

1795

SIEMPRE

SI

Tiempo de Ciclo
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared
Porcentaje Total en
Peso
Temperatura al Final
del Llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin
Volumtrica Mxima
en la Pieza
Temperatura Mxima
del Molde
Temperatura Mxima
de la Pieza
Deflexin en el eje X

SI

2840

SI

3670

SI

3294

SI

3637

SI

2399

SIEMPRE

SI

1795

SI

1188

SI

2840

SIEMPRE

SI

3294

SI

1188

SI

2399

SI

1970

SI

909

NO

NO

SIEMPRE

SI

1795

SIEMPRE

SI

1554

NO

NO

SI

2397

NO

NO

SIEMPRE

NO

NO

SIEMPRE

NO

SIEMPRE

SI

2840

Deflexin en el eje Y

SIEMPRE

NO

SIEMPRE

SI

2399

Deflexin en el eje Z

SI

2836

SI

1121

SIEMPRE

SI

2840

Tabla 5.5 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la conexin tipo T.

Malla
Tiempo de llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin Volumtrica Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del Molde
Deflexin en el eje X
Deflexin en el eje Y
Deflexin en el eje Z

Conv.
SIEMPRE
SI
SI
SI
SI

SI
SI
SI

MPI
3D

Nodos
15723
12994
12994
8299

14437
14437
10365

58

En las tablas 5.4 y 5.5 se observa que el tipo de malla en la que se obtuvo la convergencia de
un mayor nmero de resultados fueron las de plano medio, realizadas en MPI y C-MOLD, en
ambas, fueron los resultados de temperaturas del molde y pieza los que presentaron variaciones.
Los resultados de porcentajes de peso y de contraccin volumtrica presentan convergencia en
todas las mallas evaluadas. La cantidad de resultados que convergen en las mallas 3D no es
comparable con los dems tipos de malla debido a que el programa proporcionas distintos tipos
de resultados, aunque se observa que la malla 3D obtuvo convergencia para todos los resultados
estudiados.
Sin embargo, debe considerarse que las mallas de 2.5D utilizan la aproximacin de Hele-Shaw
y se desprecian la velocidad y variacin de presin en el espesor, resultando en que estos modelos
funcionan bien en piezas de pared delgada pero en geometras complejas con cambios de espesor
o pared gruesa la aproximacin deja de ser aplicable y se hace necesario el uso de un factor de
forma para corregir el error. Las mallas 3D s consideran las variaciones en el espesor y utilizan
las ecuaciones completas de tres dimensiones de Navier-Stokes. Para las piezas estudiadas,
debido a ser de pared gruesa y presentar cambios de espesor, las mallas de 3D son las que,
tericamente, mejor predicen el proceso (36).
Las mallas que utilizaron menor tiempo de simulacin, fueron las de plano medio y dualdomain realizadas en el programa CAD PRO-ENGINEER (Tabla 5.6). Las mallas realizadas en
programas modeladores se ajustan mejor a la geometra de las piezas lo que puede facilitar la
simulacin y disminuir el tiempo de la misma. Sin embargo, Gorrin

(30)

obtuvo tiempos de

simulacin mayores para las simulaciones realizadas en PRO-ENGINEER en comparacin con


las realizadas en C-MOLD para placas rectangulares. Debe compararse con los resultados
obtenidos para las otras piezas estudiadas de manera de determinar si esta diferencia podra
deberse al espesor de la pieza o a caractersticas especficas de la geometra.
Tabla 5.6. Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la Conexin Tipo T.

Malla

N de Nodos

PRO-ENGINEER (plano medio)


C-MOLD (plano medio)
MPI (plano medio)
PRO-ENGINEER (dual-domain)
MPI (3D)

3294
3670
3637
2840
15723

Tiempo de Simulacin
(hh:mm:ss)
1:55:11
2:28:39
2:29:35
1:52:25
2:32:53

59

En vista de lo explicado anteriormente, las mallas de plano medio realizadas en MPI son las
ms recomendadas para esta geometra debido a que presentan una rpida convergencia de los
resultados, y utilizan menor tiempo de simulacin que las mallas de 3D.

5.3.2 Estudio de la Convergencia para la Conexin Tipo Unin


Se realiz el mismo procedimiento anterior para la conexin tipo Unin. sta pieza es ms
sencilla que la conexin Tipo T debido a que no presenta cambios de seccin, solo presenta una
especie de anillo interno en su parte central.
a) Mallas de plano medio
Al igual que para la conexin tipo T, se realizaron mallas de plano medio en los 3 programas
estudiados. Se analizaron los resultados de tiempo de llenado, tiempo de ciclo y esfuerzo de corte
para determinar el nmero de nodos ptimo de cada malla. En las figuras 5.12 a 5.15 se presentan
los resultados obtenidos.

60

1,5

Tiempo de Llenado (s)

1,4

1,3

1,2

1,1

1000

2000

3000

4000

5000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)
49
48
47

Tiempo de Ciclo (s)

46
45
44
43
42
41
40
39

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.13 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin
tipo Unin realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y
(c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

61

1,5

Tiempo de Llenado (s)

1,4

1,3

1,2

1,1

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)
49
48
47

Tiempo de Ciclo (s)

46
45
44
43
42
41
40
39

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.14 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo Unin
realizadas en C-MOLD: a Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

62

1,5

Tiempo de Llenado (s)

1,4

1,3

1,2

1,1

1000

2000

3000

4000

5000

4000

5000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)
49
48
47

Tiempo de Ciclo (s)

46
45
44
43
42
41
40
39

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.15 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo Unin
realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

63

En las figuras 5.13 a 5.15, se observa que la malla de plano medio que requiere un menor
nmero de nodos para la convergencia es la realizada en PRO-ENGINEER, que para 1970 nodos
ya alcanz la convergencia en los 3 resultados. La realizada en C-MOLD, la alcanz para 2070
nodos y la realizada en MPI para 2516 nodos. De manera similar al caso de la conexin tipo T,
los resultados obtenidos para estas mallas al converger varan muy poco entre s (Tabla 5.7).
Tabla 5.7 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin tipo Unin.

Tipo de Malla

Programa

Plano Medio

PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI

Tiempo de
Llenado (s)
1,5
1,5
1,5

Tiempo de
Ciclo (s)
40,0
39,7
40,0

Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4

Es notable, que nuevamente el esfuerzo de corte no cambia, esto quiere decir que no es un
resultado tan sensible al tipo de malla como si lo son los tiempos, y otros valores como por
ejemplo la contraccin volumtrica y la deflexin.
b) Mallas dual-domain y 3D
En las figuras 5.16 y 5.17 se muestran los resultados analizados para la convergencia de las
mallas dual-domain y 3D.

64

1,5

1,4

Tiempo de Llenado (s)

1,3

1,2

1,1

1,0

0,9

0,8

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

Tiempo de Ciclo

49
48
47

Tiempo de Ciclo (s)

46
45
44
43
42
41
40
39

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.16 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain para la conexin tipo Unin
realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del
Molde.

65

1,5

Tiempo de Llenado (s)

1,4

1,3

1,2

1,1
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

22500

17500

20000

22500

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(a)
5,4
5,2
5,0

Fuerza de Cierre (ton)

4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
3,6
3,4
3,2
2500

5000

7500

10000

12500

15000

Nmero de Nodos

(b)
18,0
17,5

Contraccin Volumtrica (%)

17,0
16,5
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
13,5
13,0
2500

5000

7500

10000

12500

15000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.17 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la conexin tipo Unin realizadas en
PRO-PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.

66

Los resultados del tiempo de llenado de las mallas 3D muestran similitud con los de las mallas
midplane. Nuevamente, existe una variacin considerable del resultado de tiempo de llenado
obtenido por la malla dual-domain, los resultados del tiempo de ciclo y esfuerzo de corte s son
similares (Tabla 5.8).
Tabla 5.8 Valores de resultados en la convergencia para mallas de la conexin tipo Unin

Tipo de Malla
Plano Medio
Dual-domain
3D

Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
PRO-ENGINEER
MPI

Tiempo de
Llenado (s)
1,5
1,5
1,5
0,9
1,5

Tiempo de
Ciclo (s)
40,0
39,7
40,0
41,0
-

Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4
0,4
-

De igual manera a la conexin tipo T, se analiz la convergencia del porcentaje total en peso,
temperatura del ncleo al final del llenado, fuerza de cierre, contraccin volumtrica mxima en
la pieza, temperatura mxima del molde, temperatura mxima de la pieza y deflexin para las
mallas de plano medio y dual-domain. Para las mallas 3D se analiz la convergencia de
temperatura mxima en la pieza y el molde y de deflexin debido a que son los que el programa
proporciona. En las tablas 5.9 y 5.10 se presenta, para cada resultado, si hubo convergencia y a
partir de cuantos nodos en el rango evaluado.
Tabla 5.9 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la conexin tipo Unin

Malla
Tiempo de llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin Volumtrica Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del Molde
Deflexin en el eje X
Deflexin en el eje Y
Deflexin en el eje Z

Conv.
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI

MPI
3D
Nodos
13442
17603
13442

13442
17603
13442

7136
17603

67

Tabla 5.10 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dual-domain realizadas para la conexin
tipo Unin

Malla

C-MOLD
Plano medio
Conv. Nodos

PRO-ENGINEER
Plano medio
Conv.
Nodos

MPI
Plano medio
Conv.
Nodos

PRO-ENGINEER
Dual-domain
Conv.
Nodos

Tiempo de llenado

SI

2070

SI

1970

SI

2516

SI

524

Tiempo de Ciclo
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared
Porcentaje Total en Peso
Temperatura al Final del
Llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin Volumtrica
Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del
Molde
Temperatura Mxima de
la Pieza
Deflexin en el eje X

SI

2070

SI

1126

SI

1852

SI

2516

SI

2124

SI

522

SI

2516

SI

1049

SI

1391

SI

683

SIEMPRE

SI

2516

SI

2124

SI

162

SIEMPRE

SI

2516

SI

2124

SI

1126

SI

2882

SI

2516

SI

2124

SI

1970

SI

3158

SI

2516

SI

2070

SI

1970

SI

2516

NO

NO

NO

NO

NO

SI

1391

SI

683

SI

SI

Deflexin en el eje Y

SI

2070

SI

1126

SI

1026
1851

SI

2073
3158

Deflexin en el eje Z

NO

SI

1970

SI

1851

SI

3158

Nuevamente se observa que los resultados de peso y contraccin convergen y que los
resultados de deflexin varan entre las mallas 3D y las de plano medio, aunque en las ltimas
(realizadas con programas distintos), son similares entre s; evidenciando la influencia del tipo de
malla sobre los resultados, ya que aun habiendo realizado las mallas de plano medio en distintos
programas, los resultados son parecidos. Esto es debido a los modelos utilizados en cada tipo de
simulacin, las mallas de plano medio utilizan la aproximacin de Hele-Shaw mientras que las
3D utilizan las ecuaciones completas de Navier-Stokes. Para esta pieza, a diferencia de la
conexin tipo T, hay convergencia en todas las mallas de los resultados de peso, fuerza de cierre
y temperatura al final del llenado. Las mallas que tuvieron mayor cantidad de resultados
convergentes fueron las de plano medio, realizadas en PRO-ENGINEER y MPI
En la tabla 5.11 se observa que las mallas de plano medio realizadas en programas CAD
presentan menor tiempo de computo que las realizadas en programas CAE, lo cual concuerda con
los resultados obtenidos para la conexin tipo T. Las mallas 3D son las que requieren mayor
tiempo de simulacin debido a la forma y cantidad de sus elementos. La malla en la que se
obtuvo mayor convergencia de los resultados fue la de plano medio realizada en MPI.

68

Tabla 5.11 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la Conexin Tipo Unin

Malla

N de Nodos

PRO-ENGINEER (plano medio)


C-MOLD (plano medio)
MPI (plano medio)
PRO-ENGINEER (dual-domain)
MPI (3D)

1970
2070
3158
3158
19520

Tiempo de Simulacin
(hh:mm:ss)
0:43:57
0:51:07
2:02:47
0:42:25
2:32:51

Considerando que el tiempo de computo de la malla de plano medio realizada en MPI es


menor a la 3D y la estabilidad y convergencia de sus resultados en las dos piezas analizadas
(conexin tipo T y unin), es la malla recomendada para este tipo de piezas.
5.3.3 Estudio de la Convergencia para el codo de 90
Se realiz el mismo procedimiento de las secciones 5.3.1 y 5.3.2 para evaluar la convergencia
de las mallas realizadas para el codo de 90. Para esta geometra no se pudieron analizar las
mallas realizadas en C-MOLD debido a que solo se pudieron obtener resultados de algunas
mallas y no presentaron convergencia, al refinar las mallas aumentando el nmero de nodos, el
programa no produjo resultados dando un error referido a que se super el nmero de iteraciones
permitidas sin llegar a converger a una solucin. Hecho que llam la atencin pero no pudo ser
resuelto, tprobablemente se deba a la forma de la pieza. sta es la de mayor espesor (7,3 mm) y
posee un cambio de seccin de 90 sin ngulos rectos a diferencia de la conexin tipo T.
En las figuras 5.18 a 5.21 se muestran los resultados que fueron analizados para establecer la
convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEERy MPI. De igual
manera, en la tabla 5.12 se muestran los valores de los resultados del tiempo de llenado, tiempo
de ciclo y esfuerzo de corte mximo para la malla en que inicia la convergencia. Tambin se
presenta un resumen de la convergencia de los resultados analizados y los tiempos de cmputo
utilizados por las mallas con el nmero de nodos en que se observ la convergencia, en las tablas
5.13-5.15.

69
Tiempo de Llenado
2,3
2,2

Tiempo de Llenado (s)

2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3

1000

2000

3000

4000

3000

4000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)
53

Tiempo de Ciclo (s)

52

51

50

49

48

1000

2000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,455

0,450

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

1000

2000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.18 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para el codo de 90 realizadas en
PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

70
Tiempo de Llenado
3,00
2,95

Tiempo de Llenado (s)

2,90
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60

1000

2000

3000

4000

3000

4000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)
53

Tiempo de Ciclo (s)

52

51

50

49

48

1000

2000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,455

0,450

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

1000

2000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.19 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para el codo de 90 realizadas en
MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

71
Tiempo de Llenado
2,3
2,2

Tiempo de Llenado (s)

2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

Tiempo de Ciclo

53

Tiempo de Ciclo (s)

52

51

50

49

48

1000

2000

3000

4000

3000

4000

Nmero de Nodos

(b)

Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared (MPa)

0,455

0,450

0,445

0,440

0,435

0,430

0,425

1000

2000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.20 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain para el codo de 90 realizadas en
PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.

72
Tiempo de Llenado
3,00
2,95

Tiempo de Llenado (s)

2,90
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60

6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

16000

18000

20000

16000

18000

20000

Nmero de Nodos

(a)
30

Fuerza de Cierre (ton)

28
26
24
22
20
18
16

6000

8000

10000

12000

14000

Nmero de Nodos

(b)
16,0
15,6

Contraccin Volumtrica (%)

15,2
14,8
14,4
14,0
13,6
13,2
12,8
6000

8000

10000

12000

14000

Nmero de Nodos

(c)
Figura 5.21 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para el codo de 90 realizadas en MPI: (a)
Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.

73

Tabla 5.12 Valores de resultados en la convergencia para mallas midplane de la conexin tipo Unin

Tipo de Malla
Plano Medio
Dual-domain
3D

Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
PRO-ENGINEER
MPI

Tiempo de
Llenado (s)
2,3
3,0
1,4
3,0

Tiempo de
Ciclo (s)
49,0
50,0
51,3
-

Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,43
0,43
0,43
-

Tabla 5.13 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dual-domain realizadas para el codo de 90

Malla

PRO-ENGINEER
Plano medio
Conv.
Nodos
SI
1123
SI
1528

Tiempo de llenado
Tiempo de Ciclo
Esfuerzo Mximo de
SI
Corte en la Pared
Porcentaje Total en Peso SIEMPRE
Temperatura al Final del
SIEMPRE
Llenado
Fuerza de Cierre
SI
Contraccin Volumtrica
SI
Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del
SI
Molde
Temperatura Mxima de
SIEMPRE
la Pieza
Deflexin en el eje X
SI
Deflexin en el eje Y
SI
Deflexin en el eje Z
SI

MPI
Plano medio
Conv.
Nodos
SI
2336
SI
2336

PRO-ENGINEER
Dual-domain
Conv.
Nodos
SI
678
SI
678

681

SI

2761

SI

1131

SIEMPRE

NO

SI

2336

NO

1528

SI

2761

NO

1528

SIEMPRE

SI

1131

1528

SI

2336

SIEMPRE

SIEMPRE

SI

678

1528
1528
1528

SI
SI
SI

3620
3620
3620

SI
SI
NO

424
1131
-

Tabla 5.14 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para el codo de 90

Malla

Conv.

Tiempo de llenado
SI
Fuerza de Cierre
SI
Contraccin Volumtrica Mxima en la Pieza
SI
Temperatura Mxima en la Pieza
SIEMPRE
Temperatura Mxima del Molde
SI
Deflexin en el eje X
NO
Deflexin en el eje Y
NO
Deflexin en el eje Z
NO

MPI
3D

Nodos
11676
11676
11676
10648
-

74

Tabla 5.15 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para el codo de 90

Malla

N de Nodos

PRO-ENGINEER (plano medio)


MPI (plano medio)
PRO-ENGINEER (dual-domain)
MPI (3D)

1528
2761
1131
11676

Tiempo de Simulacin
(hh:mm:ss)
0:30:26
0:35:05
0:29:38
1:27:21

La malla que obtuvo primero la convergencia en la simulacin para el codo de 90 fue la dualdomain realizada en PRO-ENGINEER, aunque es la que menor cantidad de resultados
convergentes present. A diferencia de lo obtenido para las otras geometras estudiadas, los
resultados del tiempo de llenado de las mallas de plano medio presentan variaciones
considerables (aprox. del 20%) entre la malla CAD y la CAE de plano medio. sta diferencia es
an ms pronunciada al comparar con la malla dual-domain realizada en PRO-ENGINEER. Sin
embargo, los resultados de tiempo de ciclo y esfuerzo de corte no presentan variaciones
importantes.
As mismo, las mallas realizadas en MPI (de plano medio y 3D) presentan resultados muy
similares del tiempo de llenado. Considerando esto, y que una de las mallas que obtuvo mayor
cantidad de resultados convergentes fue la de plano medio realizada en MPI, se considera que
sta es la ms adecuada para esta geometra.
5.3.4 Comparacin de las mallas para las 3 geometras estudiadas
La malla de plano medio realizada en MPI fue la que obtuvo mayor nmero de resultados
convergentes en cada una de las geometras estudiadas. Adems, los resultados obtenidos para el
tiempo de llenado son similares a los obtenidos por la mayora de las mallas y, en especial, a los
obtenidos en las mallas 3D, siendo los ltimos los que de acuerdo a la teora, mejor pueden
modelar el tipo de piezas utilizadas.
El mejor rendimiento en cuanto al tiempo de cmputo es dado por las mallas realizadas en
PRO-ENGINEER, ya que el tiempo de cmputo fue menor al de las realizadas en los dems
programas. El mayor tiempo de cmputo fue presentado por las mallas tridimensionales.

75

Para las tres geometras, la malla dual-domain fue la que present mayor variacin en los
resultados del tiempo de llenado, proporcionando valores menores a los de los otros tipos de
mallas. Las mallas dual-domain se diferencian de las de plano medio principalmente en la forma
de representar el espesor de la pieza, en stas se hace una malla de frontera o cascarn en las
superficies externas de la pieza, alineando los elementos a travs del espesor, que es definido por
la separacin entre ellos. La alineacin de los elementos constituye un factor importante en la
representacin del espesor (9). En las mallas dual-domain, si solo se utilizara la superficie de la
malla, el patrn de flujo sera fsicamente incorrecto, recorrera una pared primero y luego la otra;
por esto se colocan elementos a travs del espesor en el lugar de inyeccin para obtener
resultados satisfactorios utilizando la aproximacin de Hele-Shaw convencional (9). En la figura
5.22 se muestran las diferencias en la representacin del flujo mediante mallas de plano medio y
mallas dual-domain.

Figura 5.22 Flujo en una placa rectangular. (a) y (b) Flujo real, en (c) se muestra la representacin del flujo en una malla de plano
medio y en (d) utilizando una malla dual-domain con elementos conectores para sincronizar el flujo en ambas superficies.

76

Debido a que utilizan la aproximacin de Hele-Shaw, se trabaja bajo la misma limitacin en


piezas de pared gruesa. Sin embargo, no se encontr en la bibliografa el factor de correccin
apropiado para las mallas dual-domain, por lo que no se utiliz ninguno. Pudiendo ser esta la
causa de la variacin en los resultados obtenidos para este tipo de malla. Se propone utilizar el
mismo factor de forma empleado en mallas de plano medio para trabajos futuros.
Considerando la convergencia de los resultados obtenida por la malla de plano medio
realizada en MPI y los valores de los mismos en comparacin a las mallas 3D que es,
tericamente, la que mejor se ajusta a piezas de pared gruesa; se recomienda utilizar las mallas
midplane de MPI para geometras similares a las estudiadas, ya que proporcionan buena
estabilidad de los resultados y valores similares a los de las mallas 3D utilizando menos tiempo
de simulacin.
5.4 Simulacin del Proceso de Inyeccin para un PP Reciclado de Produccin Nacional
Luego de simular el proceso para el PP virgen, se decidi probar como otro objetivo de este
trabajo el comportamiento del material reciclado, debido a que como parte de las tendencias
globales en pro del reciclaje del plstico, se ha propuesto en Europa- la fabricacin de
accesorios de tuberas con material reciclado. Sin embargo, se sabe que las propiedades de los
materiales reciclados, en particular de los materiales plsticos, suelen ser diferentes a las del
material virgen producto de la degradacin que se genera por las condiciones de uso y el
procesamiento. Adems de que el material reciclado post-consumo, generalmente, se encuentra
contaminado con otros materiales, afectando las propiedades mecnicas y reolgicas del material,
dificultando su reprocesado.
Se simul el proceso para un PP reciclado donado al Laboratorio E de la USB por la empresa
Venceramicas, que fue adquirido a la empresa EcoPlast. Es un material de reciclaje secundario,
es decir, post-consumo. Se realiz la caracterizacin reolgica del PP reciclado y se ingresaron
los datos del modelo reolgico en el programa simulador. Se utiliz la malla de plano medio
realizada en MPI con el nmero de nodos en que se alcanz la convergencia para cada geometra.
Se escogi este tipo de malla debido a que, entre las estudiadas, fue la que present mejores
beneficios en cuanto a tiempo de cmputo y convergencia de los resultados. En la tabla 5.16 se
presentan los resultados obtenidos.

77

Tabla 5.16 Resultados obtenidos en la simulacin del PP virgen y reciclado para cada geometra utilizando mallas de plano medio
realizadas en MPI

Pieza

T
Virgen Reciclado

L
Virgen Reciclado

Unin
Virgen Reciclado

Nodos

3637

1347

3158

Tiempo de llenado (s)

2,7

2,7

3,0

3,1

1,5

1,5

Tiempo de Ciclo (s)


Esfuerzo Mximo de Corte en
la Pared del Molde (MPa)

28

28

50

50

40

40

0,4

1,0

0,4

1,0

0,4

1,0

Porcentaje de Peso total (%)

87%

85%

85%

84%

87%

86%

Fuerza de Cierre (ton)

11

12

18

19

14%

15%

16%

18%

14%

17%

42

42

44

44

61

60

86

86

158

157

91

91

Deflexin en el eje X (mm)

0,3

0,3

0,3

0,3

0,2

0,2

Deflexin en el eje Y (mm)

0,5

0,5

0,4

0,4

0,2

0,2

Deflexin en el eje Z (mm)

0,5

0,5

0,4

0,4

0,3

0,3

Contraccin Volumtrica
Mxima en la Pieza (%)
Temperatura Mxima en la
Pieza (C)
Temperatura Mxima del
Molde (C)

En la tabla 5.16 se observan muy pocas variaciones en los resultados del proceso de inyeccin
obtenidos, para los materiales virgen y reciclado. Los resultados que presentan variaciones de
magnitud son el esfuerzo de corte en la pared del molde, la fuerza de cierre y la contraccin
volumtrica.
La fuerza de cierre es funcin de la presin de inyeccin y el rea proyectada de la
pieza (39). Los plsticos que poseen una alta viscosidad, requieren una presin de inyeccin mayor
para hacerlos pasar por el molde en comparacin con plsticos de viscosidad menor (58). Como se
mostr en la seccin 5.1, el PP reciclado estudiado presenta una viscosidad mayor a la del
material virgen; es por sta razn que los valores de fuerza de cierre son un poco mayores para el
reciclado.

78

La viscosidad es definida como la relacin entre el esfuerzo de corte y la velocidad de


deformacin (3). En vista de que el material reciclado posee una viscosidad mayor y la velocidad
de inyeccin se mantiene constante, el esfuerzo de corte aumentar, como se observa en la tabla
5.14, generando calor por friccin que hace que el material fluya ms dentro del molde,
permitiendo que el tiempo de llenado permanezca igual al del material virgen.
La estabilidad dimensional en cuanto al alabeo se mantiene constante. La contraccin
volumtrica aumenta un poco pero est dentro del rango recomendado por el programa (39). Segn
los resultados obtenidos, es posible sustituir por completo el material virgen por reciclado. Sin
embargo, habra que probar la resistencia frente a esfuerzos mecnicos con algn programa como
el ANSYS, Cosmos, etc., para evaluar la capacidad del material de resistir las condiciones de uso.
Estos estudios no fueron realizados ya que se encuentran fuera del alcance del proyecto.

79

CAPTULOVI
6
CAPTULO
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones
-

Los programas CAD generan mallas de 2.5D que se ajustan mejor a las geometras
modeladas, permitiendo obtener un menor tiempo de cmputo y una convergencia rpida
de los resultados en la simulacin del proceso de inyeccin.

El uso de un factor de forma en las mallas de plano medio permite obtener resultados
similares a los de mallas tridimensionales para piezas de ms de 5 mm. Adems, las
mallas de plano medio utilizan menos tiempo de cmputo que las 3D, por lo que se
recomiendan para piezas sencillas como la de este estudio.

Las mallas de plano medio realizadas en MPI presentan un nivel de convergencia rpido,
teniendo el mayor nmero de resultados convergentes en cada una de las piezas.

Los resultados de la simulacin del proceso de inyeccin que siempre convergieron


fueron el tiempo de ciclo, tiempo de llenado, esfuerzo de corte en la pared del molde,
porcentaje de peso total y contraccin volumtrica. Por lo que son recomendados para
establecer un criterio de convergencia.

Los resultados del esfuerzo de corte en la pared del molde no fueron afectados por el tipo
de malla o programa empleado.

De las mallas estudiadas, la que mayores ventajas manifest en cuento a convergencia y


tiempo empleado en la simulacin fue la de plano medio, generada en MPI. Por lo que se
recomienda su uso para geometras de pared gruesa de formas sencillas.

80

Se observaron cambios en el tiempo de simulacin dependiendo de la geometra. Los ms


altos se presentaron en la conexin tipo T, seguidos por la conexin tipo unin y los
menores fueron los del codo de 90.

El PP reciclado estudiado presenta viscosidades mayores al PP virgen; contrariamente a lo


esperado, ya que los materiales reciclados suelen presentar degradacin y por lo tanto
menor viscosidad. El aumento reportado puede deberse a los aditivos que se le hayan
aadido durante el procesamiento, o que el material haya sido contaminado con otro tipo
de materiales de mayor viscosidad a la del PP virgen.

El aumento en la viscosidad del material se ve reflejado, especialmente, en un aumento de


la fuerza de cierre y el esfuerzo de corte. El aumento de la fuerza de cierre fue de 10%
para el codo de 90 y la conexin tipo T, y para la conexin tipo Unin de 20%; y el del
esfuerzo de corte fue del 150%, por lo que debe ser monitoreado para asegurar que no se
supere el valor mximo recomendado para no sufrir degradacin del material .

En cuanto a los cambios que pueda producir en el procesamiento, es totalmente factible


utilizar material reciclado para la fabricacin de accesorios de tuberas.

6.2 Recomendaciones
- Utilizar geometras de piezas, de las cuales se disponga en fsico el molde para poder
comparar los resultados de la simulacin con resultados experimentales y poder establecer
la precisin de los mismos.
- Realizar la curva PvT para obtener mayor precisin en la simulacin del material en el
proceso.
- Realizar ensayos que permitan determinar la composicin exacta del material reciclado
empleado (por ejemplo: espectroscopia IR, difraccin de rayos X)

81

- Hacer anlisis de esfuerzos bajo las condiciones de uso, mediante herramientas como el
ANSYS, COSMOS, entre otros.
- Repetir el estudio con piezas ms complejas para verificar el efecto de la geometra.
- Repetir la simulacin del proceso empleando un factor de forma a las mallas dualdomain, o buscar correcciones empricas que puedan arreglar la variacin de los
resultados.

82

CAPTULOVII
7
CAPTULO
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88

APNDICE

APNDICE A. CLCULO DEL NUMERO DE CAVIDADES Y DIMENSIONES DE LOS


SISTEMA DE ALIMENTACIN Y REFRIGERACIN.
A.1. Nmero de Cavidades
-

Segn la Fuerza de Cierre


(ec. A.1)

donde: N = nmero de cavidades


Fc =Fuerza de Cierre [Ton] (70% de la nominal)
Apc=rea proyectada del mazarote y los canales [cm2] (15% del de la pieza)
App=rea proyectada de la pieza [cm2]
-

Segn la Capacidad de Inyeccin


(ec. A.2)

donde: N= Nmero de cavidades [g]

W= Peso de la pieza [g]

S= Capacidad de inyeccin [g]


Pc= Peso del Mazarote y los canales [g]
- Segn su Capacidad de Plastificacin

(ec. A.3)
donde:

N=Nmero de cavidades

W= Peso de la pieza [g]

CP= Capacidad de plastificacin [g/h]

tciclo= Tiempo de ciclo [s]

Pc= Peso del mazarote y los canales [g]

89

A.2 Dimensiones del Sistema de Alimentacin


a) Bebedero
Las dimensiones del bebedero fueron calculadas segn las siguientes ecuaciones:
(ec. A.4)
(ec. A.5)
(ec. A.6)
(ec. A.7)

donde: emx= espesor mximo de la pieza[mm]


Dco = dimetro mayor [mm]
Ds = dimetro menor [mm]
L = longitud del bebedero [mm]
= ngulo de desmoldeo [mm]

Figura A.1 Representacin esquemtica del bebedero (43).

b) Canales de Alimentacin

90

Se utilizaron canales trapezoidales modificados (Figura A.2).


d1

h
d2

Figura A.2 Seccin transversal de los canales de alimentacin

A continuacin se presentan las ecuaciones utilizadas para el clculo de las dimensiones de los
canales de alimentacin:
(ec. A.8)
(ec. A.9)
(ec. A.10)
A.3 Dimensiones del Sistema de Refrigeracin
Las dimensiones recomendadas en la teora para los canales de refrigeracin se presentan
en la figura A.3. En el estudio se utilizaron canales de 10 mm de dimetro. Adems, se utilizaron
bubblers como refrigeracin interna, para estos se siguieron las recomendaciones del programa de
mantener una relacin de 0,707 entre el radio interno y el radio externo.

Figura A.3 Dimensiones recomendadas para los canales de refrigeracin. La profundidad D


debe ser 1d para acero, 1,5 para cobre berilio y 2 para aluminio. Tomado y modificado de (3).

91

APNDICE B. PLANOS DE LAS PIEZAS UTILIZADAS

92

93

94

APNDICE C. DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DEL MODELO DE CROSSWLF A PARTIR DE LOS DATOS OBTENIDOS POR REOMETRA CAPILAR.
Para determinar las constantes utilizadas en la ecuacin de Cross-WLF el primer paso a seguir
fue realizar reometra capilar a los materiales estudiados. Para esto se sigui el procedimiento
sugerido por la norma ASTM-D3835.
Para cada material se utilizaron 4 capilares con relaciones L/D 1/5, 1/10 ,1/20 y 1/30 y se
realiz el ensayo a 4 temperaturas: 200C, 210C, 220C y 230C para el PP-J700 reciclado y
190C, 200C, 220C y 230C para el PP-J700 virgen.
Una vez recolectados los datos de velocidad de pistn y la cada presin, conociendo las
caractersticas geomtricas del equipo se calcul la velocidad y esfuerzo de corte aparentes
mediante las siguientes ecuaciones. (41)
(ec. A.1)
(ec. A.2)
donde

es el esfuerzo de corte aparente [Pa]

P es la cada de presin [Pa]


L es la longitud del capilar [m]
r es el radio del capilar [m]
es la deformacin de corte aparente [s-1]
Q es la velocidad de flujo [m3/s]
(ec. A.3)

donde Vp es la velocidad de avance del pistn [m/s]


rp es el radio del pistn [m]

95

Una vez determinada el esfuerzo y la velocidad de corte aparentes se realizaron las


correcciones de Bagley y Rabinowitsch para obtener los valores reales. El procedimiento
utilizado fue el siguiente:
- Correccin de Bagley (41)
En primer lugar se realiz un grafico de la cada de presin en funcin de la relacin L/D
para cada velocidad de corte utilizada. Realizando un ajuste lineal de los datos para obtener una
ecuacin que describa cada recta.
Luego se utiliz la ecuacin para determinar el esfuerzo de corte verdadero. Ver Ecuacin A4.
(ec. A.4)

donde

es el esfuerzo de corte real [Pa]


Pc es el punto de corte en el eje Y de la grafica P vs L/D [Pa]
D es el dimetro del capilar [m]
L es la longitud del capilar [m]

- Correccin de Rabinowitsch (41)


(ec. A.5)
donde

es la deformacin de corte real [s-1]


n es la pendiente de la curva de log de esfuerzo de corte real en funcin de log de la
deformacin de corte aparente

Una vez calculado el esfuerzo y la deformacin de corte real se determin la viscosidad que se
encuentra definida por: (59)
(ec. A.6)

96

Luego de haber determinado los valores mencionados para todas las temperaturas, para
calcular las constantes del modelo de Cross-WLF se realizaron ajustes no lineales de los datos
utilizando la herramienta solver de Microsoft Excel.
El ajuste se realiz en dos etapas:
En la primera se realiz una grafica de la viscosidad en funcin de la deformacin real
utilizando los valores experimentales y sobre esta se realiz otra donde los valores de viscosidad
se obtuvieron a partir de la ecuacin de Cross-WLF (ec. A7), se ajustaron manualmente los
valores iniciales de 0, n y * y utilizando la funcin solver del programa se realiz el ajuste final,
verificando el mismo con el valor de R2.
(ec. A.7)
La segunda etapa del ajuste consisti en realizar una grfica de los valores de 0 obtenidos
para cada temperatura en funcin de la temperatura y, de manera similar a la primera etapa,
realizar una curva con valores obtenidos a partir del modelo terico (ec. A8). De igual manera, se
establecieron manualmente los valores iniciales y mediante la funcin solver se realiz el ajuste
final.
(ec. A.8)

97

APNDICE D. RESULTADOS ANALIZADOS EN EL ESTUDIO DE LA CONVERGENCIA


87,5

247,5
247,0

Temperatura al Final del Llenado (C)

Porcentaje de Peso Total (%)

87,4

87,3

87,2

87,1

87,0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
243,5

1000

2000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

4000

5000

6000

4000

5000

6000

(b)
14,0

12,8

13,8

12,4

13,6

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

(a)
13,2

12,0

11,6

11,2

10,8

10,4

3000

Nmero de Nodos

13,4

13,2

13,0

12,8

1000

2000

3000

4000

5000

12,6

6000

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

Nmero de Nodos

(c)

(d)

72
130
120

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

68
64
60
56
52
48
44
40

110
100
90
80
70
60
50

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

40

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.1 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en C-MOLD para la
conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima y (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

98

0,70

0,46
0,44

0,65

0,42

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

0,60

0,55

0,50

0,45

0,28
0,26
0

1000

2000

3000

4000

5000

0,40

6000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,85

0,80

Deflexin z (mm)

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.2 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en C-MOLD para la
conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

99

87,5

247,5
247,0

Temperatura al Final del Llenado (C)

Porcentaje de Peso Total (%)

87,4

87,3

87,2

87,1

87,0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
243,5

1000

2000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

4000

5000

6000

4000

5000

6000

(b)
14,0

12,8

13,8

12,4

13,6

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

(a)
13,2

12,0

11,6

11,2

10,8

10,4

3000

Nmero de Nodos

13,4

13,2

13,0

12,8

1000

2000

3000

4000

5000

12,6

6000

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

Nmero de Nodos

(c)

(d)
100

72

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

68
64
60
56
52
48
44
40

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

90

80

70

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.3 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER para
la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

100

0,46

0,44

0,44

0,42

0,42
0,40

0,38

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,40

0,36
0,34
0,32
0,30

0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

0,28

0,28

0,26

0,26
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,85

0,80

Deflexin z (mm)

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.4 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER para
la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

101

87,5

247,5
247,0

Temperatura al Final del Llenado (C)

Porcentaje de Peso Total (%)

87,4

87,3

87,2

87,1

87,0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
243,5

1000

2000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

4000

5000

6000

4000

5000

6000

(b)
14,0

12,8

13,8

12,4

13,6

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

(a)
13,2

12,0

11,6

11,2

10,8

10,4

3000

Nmero de Nodos

13,4

13,2

13,0

12,8

1000

2000

3000

4000

5000

12,6

6000

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

Nmero de Nodos

(c)

(d)
100

72

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

68
64
60
56
52
48
44
40

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

6000

90

80

70

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.5 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la
Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

102

0,46

0,44

0,44

0,42

0,42
0,40

0,38

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,40

0,36
0,34
0,32
0,30

0,38
0,36
0,34
0,32
0,30

0,28

0,28

0,26

0,26
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,85

0,80

Deflexin z (mm)

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.6 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

103

247,5

90,0

247,0

Temperatura al Final del Llenado (C)

90,4

Porcentaje de Peso Total (%)

89,6
89,2
88,8
88,4
88,0
87,6

246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0

87,2
0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

243,5

1000

2000

Nmero de Nodos

(a)

5000

6000

4000

5000

6000

4000

5000

6000

(b)

45

13,8

Contraccin Volumtrica (%)

40

Fuerza de Cierre (ton)

4000

14,0

50

35
30
25
20

13,6

13,4

13,2

13,0

12,8

15
10

3000

Nmero de Nodos

1000

2000

3000

4000

5000

12,6

6000

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

Nmero de Nodos

(c)

(d)
100

72

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

68
64
60
56
52
48
44
40

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)

4000

5000

6000

90

80

70

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(f)

Figura D.7 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

104

0,70

0,44

0,68
0,66

0,42

0,64
0,62

0,38

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,40

0,36
0,34
0,32

0,60
0,58
0,56
0,54
0,52
0,50
0,48

0,30

0,46
0,44

0,28

0,42

0,26
0

1000

2000

3000

4000

5000

0,40

6000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,85

0,80

Deflexin z (mm)

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50

1000

2000

3000

4000

5000

6000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.8 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

105

50

72

49

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

68
64
60
56
52
48
44
40
2500

48
47
46
45
44
43
42
41

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

40
2500

22500

5000

7500

Nmero de Nodos

10000

12500

15000

17500

20000

22500

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,70

0,44
0,42

0,65

0,38

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,40

0,36
0,34
0,32

0,60

0,55

0,50

0,30
0,45

0,28
0,26
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

0,40
2500

22500

5000

7500

Nmero de Nodos

10000

12500

15000

Nmero de Nodos

(c)

(d)
0,85

0,80

Deflexin Z (mm)

0,75

0,70

0,65

0,60

0,55

0,50
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(e)
Figura D.9 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en MPI para la conexin tipo T: (a)
Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e)
Deflexin en el Eje Z.

106

90,5

245,6

Temperatura al Final del Llenado (C)

90,0

Porcentaje de Peso Total (%)

89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0

1000

2000

3000

4000

5000

245,4

245,2

245,0

244,8

244,6

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

4000

5000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

(b)

5,4

13,8

5,2
5,0

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8

13,6

13,4

3,6
3,4
3,2

1000

2000

3000

4000

13,2

5000

1000

Nmero de Nodos

2000

(c)

(d)

75

105

72

100

69

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

3000

Nmero de Nodos

66
63
60
57
54
51

95
90
85
80
75
70

48
65
45

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.10 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en C-MOLD para la
conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

107

0,27

0,260

0,255

Deflexin Y (mm)

0,25

0,250

0,245

0,24
0,240

0,23

1000

2000

3000

4000

5000

0,235

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,320
0,315
0,310
0,305

Deflexin z (mm)

Deflexin X (mm)

0,26

0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.11 (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

4000

5000

108

90,5

245,6

Temperatura al Final del Llenado (C)

90,0

Porcentaje de Peso Total (%)

89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0

1000

2000

3000

4000

5000

245,4

245,2

245,0

244,8

244,6

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

4000

5000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

(b)

5,4

13,8

5,2
5,0

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8

13,6

13,4

3,6
3,4
3,2

1000

2000

3000

4000

13,2

5000

1000

Nmero de Nodos

2000

(c)

(d)

75

105

72

100

69

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

3000

Nmero de Nodos

66
63
60
57
54
51

95
90
85
80
75
70

48
65
45

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.12 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d)
Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

109

0,27

0,260

0,255

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,26

0,25

0,250

0,245

0,24
0,240

0,23

1000

2000

3000

4000

5000

0,235

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,320
0,315
0,310

Deflexin z (mm)

0,305
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.13 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

110

90,5

245,6

Temperatura al Final del Llenado (C)

90,0

Porcentaje de Peso Total (%)

89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0

1000

2000

3000

4000

5000

245,4

245,2

245,0

244,8

244,6

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

4000

5000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

(b)

5,4

13,8

5,2
5,0

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8

13,6

13,4

3,6
3,4
3,2

1000

2000

3000

4000

13,2

5000

1000

Nmero de Nodos

2000

(c)

(d)

75

105

72

100

69

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

3000

Nmero de Nodos

66
63
60
57
54
51

95
90
85
80
75
70

48
65
45

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.14 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en
la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

111

0,27

0,260

0,255

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,26

0,25

0,250

0,245

0,24
0,240

0,23

1000

2000

3000

4000

5000

0,235

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,320
0,315
0,310

Deflexin z (mm)

0,305
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.15 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

112
Porcentaje de Peso Total
90,5

Temperatura al Final del Llenado

250

Temperatura al Final del Llenado (C)

90,0

Porcentaje de Peso Total (%)

89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0

249

248

247

246

245
0

1000

2000

3000

4000

5000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

5000

4000

5000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
13,8

27
24

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

21
18
15
12
9

13,6

13,4

6
3

1000

2000

3000

4000

13,2

5000

1000

Nmero de Nodos

3000

Nmero de Nodos

(c)

(d)

Temperatura del Molde Mxima

75

Temperatura Mxima de la Pieza

105

72

100

69

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

2000

66
63
60
57
54
51

95
90
85
80
75
70

48
65
45

1000

2000

3000

Nmero de Nodos

4000

5000

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.16 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

113

Deflexin X

Deflexin Y

0,50
0,30

0,29

0,40

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,45

0,35

0,30

0,28

0,27

0,26

0,25

0,25

0,24
0

1000

2000

3000

4000

5000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

Deflexin z(b)
0,320
0,315
0,310

Deflexin z (mm)

0,305
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270

1000

2000

3000

4000

5000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.17 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

114

75
72

Temperatura del Molde Mxima (C)

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

100

90

80

70

60

2500

69
66
63
60
57
54
51
48

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

45
2500

22500

5000

7500

Nmero de Nodos

10000

12500

15000

17500

20000

22500

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(a)

(b)

0,50

0,470
0,465
0,460

0,45

0,455

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,450
0,40

0,35

0,30

0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
0,420
0,415
0,410
0,405

0,25
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

0,400
2500

22500

5000

7500

Nmero de Nodos

10000

12500

15000

Nmero de Nodos

(c)

(d)
0,545
0,540
0,535

Deflexin Z (mm)

0,530
0,525
0,520
0,515
0,510
0,505
0,500
2500

5000

7500

10000

12500

15000

17500

20000

22500

Nmero de Nodos

(e)
Figura D.18 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en MPI para la conexin tipo Unin:
(a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y
(e) Deflexin en el Eje Z.

115

90
250

Temperatura al Final del Llenado (C)

Porcentaje de Peso Total (%)

89

88

87

86

85

1000

2000

3000

249

248

247

246

4000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

3000

4000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
16,0

30
15,6
15,2

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

28
26
24
22
20

14,8
14,4
14,0
13,6
13,2

18

12,8
16

1000

2000

3000

4000

1000

Nmero de Nodos

2000

Nmero de Nodos

(c)

(d)
160

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

90

80

70

60

50

140

120

100

80

60
40

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

4000

1000

2000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.19 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

116

0,8
0,5

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,7

0,4

0,3

0,6

0,5

0,4
0,2

1000

2000

3000

4000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,7

Deflexin z (mm)

0,6

0,5

0,4

0,3
0

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.20 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

117
Temperatura al Final del Llenado
90
250

Temperatura al Final del Llenado (C)

Porcentaje de Peso Total (%)

89

88

87

86

85

1000

2000

3000

249

248

247

246

4000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
16,0

30
15,6
15,2

Contraccin Volumtrica (%)

Fuerza de Cierre (ton)

28
26
24
22
20

14,8
14,4
14,0
13,6
13,2

18

12,8
16

1000

2000

3000

4000

1000

Nmero de Nodos

2000

Nmero de Nodos

(c)

(d)

Temperatura Mxima de la Pieza

160

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

90

80

70

60

50

140

120

100

80

60
40

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

4000

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.21 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para el codo de
90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la
Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

118
Deflexin Y
0,8
0,5

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,7

0,4

0,3

0,6

0,5

0,4
0,2

1000

2000

3000

4000

1000

Nmero de Nodos

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

(b)
0,7

Deflexin z (mm)

0,6

0,5

0,4

0,3
0

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.22 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para el codo de
90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

119
Temperatura al Final del Llenado
90
250

Temperatura al Final del Llenado (C)

Porcentaje de Peso Total (%)

89

88

87

86

85

1000

2000

3000

249

248

247

246

4000

1000

Nmero de Nodos

(a)
90

15,6

80

15,2

Contraccin Volumtrica (%)

16,0

Fuerza de Cierre (ton)

3000

4000

3000

4000

(b)

100

70
60
50
40

14,8
14,4
14,0
13,6

30

13,2

20

12,8
0

2000

Nmero de Nodos

1000

2000

1000

Nmero de Nodos

2000

Nmero de Nodos

(c)

(d)

Temperatura Mxima de la Pieza

160

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

Temperatura del Molde Mxima (C)

90

80

70

60

50

140

120

100

80

60
40

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

4000

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(e)
(f)
Figura D.23 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para el
codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica
en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.

120
Deflexin X

Deflexin Y
0,8

0,5

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,7

0,4

0,3

0,6

0,5

0,4
0,2

1000

2000

3000

4000

1000

2000

Nmero de Nodos

3000

4000

Nmero de Nodos

(a)

Deflexin z(b)
0,7

Deflexin z (mm)

0,6

0,5

0,4

0,3
0

1000

2000

3000

4000

Nmero de Nodos

(c)
Figura D.24 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para el
codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.

121

Temperatura Mxima de la Pieza


160

Temperatura del Molde Mxima (C)

Temperatura Mxima de la Pieza (C)

90
140

120

100

80

80

70

60

50

60
6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

40

20000

6000

8000

10000

Nmero de Nodos

12000

14000

16000

18000

20000

Nmero de Nodos

(a)

(b)

Deflexin Y

0,8
0,5

Deflexin Y (mm)

Deflexin X (mm)

0,7

0,4

0,3

0,6

0,5

0,4
0,2

6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

6000

8000

Nmero de Nodos

10000

12000

14000

16000

18000

20000

Nmero de Nodos

(c)

Deflexin Z(d)
0,7

Deflexin Z (mm)

0,6

0,5

0,4

0,3
6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

Nmero de Nodos

(e)
Figura D.25 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en MPI para el codo de 90:
(a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y
(e) Deflexin en el Eje Z.

122

APNDICE E. CLCULO DEL FACTOR DE FORMA


El factor de forma fue calculado utilizando la siguiente ecuacin (54):
(ec. E.1)
donde: f = factor de forma
t = espesor de la pieza [mm]
V = Volumen de la Pieza [mm3]
S = rea superficial de la pieza [mm2]
El factor de forma calculado para la conexin tipo unin fue de 1,6, para la conexin tipo T
fue de 1,55 y para el codo de 90 fue de 1,2.

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