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Realizado por:
Gabriel Antonio Mendible Rodrguez
PROYECTO DE GRADO
Realizado por:
Gabriel Antonio Mendible Rodrguez
Aprobado por:
Prof. Lilibeth Zambrano
Prof. Oscar Gonzlez
Sartenejas, 15/10/10
ii
Sartenejas, 15/10/10
iii
iv
RESUMEN
En este trabajo se estudi el efecto de las caractersticas de la malla (tipos, mtodo y cantidad
de elementos) en los resultados de la simulacin del proceso de inyeccin. Las piezas fueron
modeladas en el programa modelador SolidWorks y malladas en
PRO-ENGINEER
iv
NDICE GENERAL
RESUMEN
iv
NDICE GENERAL
NDICE DE FIGURAS
viii
NDICE DE TABLAS
xv
LISTA DE ABREVIATURAS
xvii
CAPTULO I INTRODUCCIN
CAPTULO II OBJETIVOS
10
11
11
3.3.1 Mallado
13
3.3.2 Convergencia
16
18
3.4.1 CAD
18
3.4.2 CAE
19
20
3.6 Antecedentes
22
3.7 Justificacin
24
CAPTULO IV METODOLOGA
26
26
26
28
29
31
31
37
38
39
40
40
44
47
48
59
68
74
vi
79
6.1 Conclusiones
79
6.2 Recomendaciones
80
82
APNDICE
88
88
89
90
91
ANALIZADOS
vii
EN
EL
ESTUDIO
DE
LA
97
122
NDICE DE FIGURAS
Figura 3.1 Partes de una mquina de inyeccin de tornillo reciprocante .Tomado y modificado de
(2).
Figura 3.2 Etapas del moldeo por inyeccin. (a) Plastificacin y cierre del molde, (b) Llenado y
sostenimiento, (c) Enfriamiento y retroceso del tornillo para cargar polmero para el prximo
ciclo y (d) Expulsin. Tomado y Modificado de (4).
Figura 3.3 Esquema de un Molde de Inyeccin de Dos Placas. Tomado y Modificado de (9).
12
14
15
17
17
Figura 4.1 Geometras utilizadas. (a) Conexin tipo T, (b) Conexin tipo Unin y (c) Codo de 9028
Figura 4.2 Lneas representativas de sistema de alimentacin en MPI
32
32
Figura 4.4 Asignacin de propiedades de (a) Canales de alimentacin y (b) Entrada en MPI.
33
Figura 4.5 (a) Seccin transversal de un bubbler. (b) Representacin en programa simulador (22). 34
(a)
(b) Figura 4.6 Asignacin de propiedades para el montaje de los bubblers. (a)
34
35
viii
Figura 4.8 Geometra del sistema de alimentacin y refrigeracin utilizada para: (a) codo de 90;
(b) conexin tipo T; (c) conexin tipo Unin.
36
Figura 5.1 Curvas reolgicas obtenidas para PP J700 virgen por medio de reometra capilar a
190C, 200C, 220C y 230C
41
Figura 5.2 Curvas reolgicas obtenidas para PP reciclado por medio de reometra capilar a
200C, 210C, 220 C y 230C
41
Figura 5.3 Curvas obtenidas utilizando los parmetros determinados para la ecuacin de CrossWLF para PP-J700 virgen y reciclado (230C).
43
45
46
46
Figura 5.7 Mallas realizadas para la conexin tipo T. (a), (b) y (c) Mallas de plano medio (MPI)
de 914, 1924 y 5851 nodos, respectivamente.
48
Figura 5.8 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo T realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo; (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
50
Figura 5.9 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo T realizadas en C-MOLD: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y
(c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
51
Figura 5.10 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo T realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c)
Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
52
Figura 5.11 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain
para la conexin tipo T realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
ix
54
Figura 5.12 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la
conexin tipo T realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c)
Contraccin Volumtrica.
55
Figura 5.13 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo Unin realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b)
Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
60
Figura 5.14 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo Unin realizadas en C-MOLD: a Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo
y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
61
Figura 5.15 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para la conexin tipo Unin realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y
(c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
62
Figura 5.16 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain
para la conexin tipo Unin realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo
de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
64
Figura 5.17 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la
conexin tipo Unin realizadas en PRO-PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza
de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.
65
Figura 5.18 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para el codo de 90 realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
69
Figura 5.19 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio
para el codo de 90 realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c)
Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
70
Figura 5.20 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain
para el codo de 90 realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de
Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
71
Figura 5.21 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para el codo
de 90 realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin
Volumtrica.
72
Figura 5.22 Flujo en una placa rectangular. (a) y (b) Flujo real, en (c) se muestra la
representacin del flujo en una malla de plano medio y en (d) utilizando una malla dual-domain
con elementos conectores para sincronizar el flujo en ambas superficies.
Figura A.1 Representacin esquemtica del bebedero (43).
Figura A.2 Seccin transversal de los canales de alimentacin
75
89
90
Figura A.3 Dimensiones recomendadas para los canales de refrigeracin. La profundidad D debe
ser 1d para acero, 1,5 para cobre berilio y 2 para aluminio. Tomado y modificado de (3).
90
Figura E.1 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en C-MOLD para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura
Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura
del Molde Mxima y (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
97
Figura E.2 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en C-MOLD para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje
Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
98
Figura E.3 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
xi
99
Figura E.4 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin
en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
100
Figura E.5 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de
Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del
Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
101
Figura E.6 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y
(c) Deflexin en el Eje Z.
102
Figura E.7 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
103
Figura E.8 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin
en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
104
Figura E.9 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en
MPI para la conexin tipo T: (a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la
Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e) Deflexin en el Eje Z.
105
Figura E.10 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en C-MOLD para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
106
Figura E.11 (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
107
xii
Figura E.12 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
108
Figura E.13 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b)
Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
109
Figura E.14 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura
Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura
del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
110
Figura E.15 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje
Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
111
Figura E.16 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
112
Figura E.17 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b)
Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
113
Figura E.18 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en
MPI para la conexin tipo Unin: (a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima
en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e) Deflexin en el Eje Z.
114
Figura E.19 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
xiii
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
115
Figura E.20 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el
Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
116
Figura E.21 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de
Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del
Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
117
Figura E.22 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio
realizadas en MPI para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c)
Deflexin en el Eje Z.
118
Figura E.23 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b)
Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e)
Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
119
Figura E.24 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain
realizadas en PRO-ENGINEER para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el
Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
120
Figura E.25 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en
MPI para el codo de 90: (a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la
Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e) Deflexin en el Eje Z.
xiv
121
NDICE DE TABLAS
27
Tabla 4.2. Constantes del Modelo de Viscosidad de Cross-WLF para los materiales utilizados. 28
Tabla 4.3. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar el codo de 90
30
Tabla 4.4 N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo T.
30
Tabla 4.5. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo unin. 30
Tabla 4.6 Dimensiones calculadas para el sistema de alimentacin.
31
37
37
38
38
Tabla 5.1 Valores del Modelo de Cross-WLF para PP-J700 virgen y reciclado
43
Tabla 5.2 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin
tipo T.
53
56
Tabla 5.4 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dualdomain de la conexin tipo T.
57
Tabla 5.5 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la
conexin tipo T.
57
Tabla 5.6. Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la
Conexin Tipo T.
58
xv
Tabla 5.7 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin
tipo Unin.
63
Tabla 5.8 Valores de resultados en la convergencia para mallas de la conexin tipo Unin
66
Tabla 5.9 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la
conexin tipo Unin
66
Tabla 5.10 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dualdomain realizadas para la conexin tipo Unin
67
Tabla 5.11 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la
Conexin Tipo Unin
68
Tabla 5.12 Valores de resultados en la convergencia para mallas midplane de la conexin tipo
Unin
73
Tabla 5.13 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dualdomain realizadas para el codo de 90
73
Tabla 5.14 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para el codo
de 90
73
Tabla 5.15 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para el codo de
90
74
Tabla 5.16 Resultados obtenidos en la simulacin del PP virgen y reciclado para cada geometra
utilizando mallas de plano medio realizadas en MPI
xvi
77
LISTA DE ABREVIATURAS
1D
Una dimensin
2.5D
3D
Tres Dimensiones
ASTM
CAD
CAE
MEF
MFI
Indice de Fluidez
MPI
PE
Polietileno
PEAD
PP
Polipropileno
PvT
Tg
WLF
Williams-Landel-Ferry
xvii
CAPTULO 1I
INTRODUCCIN
En el presente trabajo se utilizarn diferentes herramientas CAD y CAE para modelar las
geometra y simular el proceso de inyeccin de tres conexiones de tuberas (tipo T, tipo unin y
codo de 90) utilizando polipropileno virgen y reciclado producido en el pas. De esta manera, se
determinarn las diferencias entre los tipos de malla ofrecidas por los diversos programas
disponibles en el mercado.
La geometra de las piezas se modelar en SolidWorks (CAD) y las mallas sern generadas
en PRO-ENGINEER (CAD), C-MOLD (CAE) y MPI (CAE). Se estudiarn mallas de 2.5D,
2.5D modificada y 3D.
CAPTULO II
2
CAPTULO
OBJETIVOS
Estudiar el efecto del tipo de malla sobre los resultados de la simulacin del proceso de
inyeccin en piezas de pared gruesa.
Estudiar el efecto del mtodo de mallado sobre los resultados de la simulacin del proceso
de inyeccin en piezas de pared gruesa.
CAPTULOIII
3
CAPTULO
MARCO TERICO
Figura 3.1 Partes de una mquina de inyeccin de tornillo reciprocante .Tomado y modificado de (2).
Figura 3.2 Etapas del moldeo por inyeccin. (a) Plastificacin y cierre del molde, (b) Llenado y sostenimiento, (c) Enfriamiento y
retroceso del tornillo para cargar polmero para el prximo ciclo y (d) Expulsin. Tomado y Modificado de (4).
a) Plastificacin
Es la primera etapa del moldeo por inyeccin, puede ser llevada a cabo con el molde abierto o
cerrado segn se considere conveniente. En sta se transporta el material que fue colocado en la
tolva de alimentacin hacia la cmara de inyeccin. A medida que avanza el material se plastifica
(funde) por efecto de la friccin generada por el tornillo y por calor aportado por bandas de
calentamiento ubicadas en el barril (Figura 3.1). El material plastificado se acumula en la cmara
de inyeccin ubicada delante del tornillo, generando un retroceso de ste hasta que se llega al
lmite establecido en funcin de la cantidad de material necesario para la inyeccin (5).
El flujo del material se encuentra gobernado por las propiedades reolgicas del mismo,
temperatura y esfuerzos de corte en el barril, presin y velocidad del tornillo. Estas condiciones
deben ser establecidas de manera que se pueda obtener un fundido homogneo.
b) Llenado
Una vez plastificado el polmero y cerrado el molde, el tornillo avanza axialmente haciendo
pasar el fundido por la boquilla hacia el molde. Los parmetros utilizados en esta etapa tienen una
alta influencia en la aparicin de defectos en la pieza final como por ejemplo, alabeo y acabado
superficial. El llenado tambin es considerado como uno de los factores que puedan generar
esfuerzos residuales. Los parmetros ms importantes en esta etapa son la presin y la velocidad
de llenado.
Pequeos cambios en la velocidad de llenado pueden causar variaciones notables en el
producto final, por lo que deben de ser reproducibles. Velocidades de llenado muy altas pueden
causar degradacin afectando las propiedades mecnicas y velocidades muy bajas pueden causar
un llenado incompleto o un aumento de la presin debido a mayor solidificacin del material
antes de llenar la cavidad (6).
c) Sostenimiento
Una vez que se ha llenado la cavidad y comienza la solidificacin del polmero, su densidad
comienza a disminuir generando una contraccin del mismo. Para evitar que esto ocurra en la
etapa de sostenimiento se inyecta una cantidad adicional de material, aproximadamente un 7% (7).
Paralelamente a la inyeccin del material adicional se debe ejercer una presin sostenida hasta el
final de la etapa para evitar el retorno del material.
Los parmetros de mayor importancia durante el sostenimiento son la presin sostenida, el
tiempo de presin sostenida y la temperatura del molde.
d) Enfriamiento
Es la etapa ms larga del ciclo de moldeo, ocurre en el molde y para esto se hace circular un
refrigerante a travs de canales de refrigeracin para reducir el tiempo de ciclo. Una vez que la
pieza ha solidificado, el molde es abierto para su extraccin.
Figura 3.3 Esquema de un Molde de Inyeccin de Dos Placas. Tomado y Modificado de (9).
10
llenado rpido de la cavidad. Adems, deben permitir una expulsin fcil de las piezas
moldeadas y la superficie del rea de los canales debe estar altamente pulida para facilitar
el flujo del material y evitar la generacin de esfuerzos de corte. Por lo general, el tamao
de los canales de alimentacin es 1.5 veces el espesor caracterstico de la pieza
(10)
. Los
canales de alimentacin deben de encontrarse balanceados para que las cavidades se llenen
simultneamente y se pueda obtener una mayor uniformidad de flujo.
Bsicamente, existen cuatro tipos de canales de alimentacin: circulares, semi-circulares,
trapezoidales y trapezoidales modificados; la escogencia de estos debe considerar el costo
de fabricacin y su eficiencia.
c) La entrada es la conexin entre el canal de alimentacin y la cavidad del molde, su tamao
es comnmente establecido al valor ms pequeo aceptable y luego se aumenta segn se
requiera para lograr el llenado de las cavidades y disminuir defectos. Una entrada pequea
permite desprender fcilmente la pieza moldeada de los canales de alimentacin pero puede
generar mayores esfuerzos de corte y residuales adems de una solidificacin prematura
evitando el llenado completo de la cavidad. La longitud de la entrada es, generalmente, la
mitad del espesor caracterstico de la pieza (1,10). La ubicacin de la entrada tambin debe
tomarse en cuenta ya que de esta depender el recorrido del material dentro de la cavidad.
La entrada lateral estndar es usada a los lados, por arriba o por debajo de la pieza y sus
dimensiones tpicas son entre 1/16 y pulg. de profundidad y entre 1/16 pulg. y pulg. en
ancho (9,10).
d) En la cavidad es donde se adquiere la forma final de la pieza y la cantidad de cavidades
depender directamente de la capacidad de la mquina de inyeccin. La cantidad de
cavidades adecuada para una mquina se puede determinar segn su capacidad de
inyeccin, plastificacin y su fuerza de cierre (Apndice A)
3.2.2 Sistema de Refrigeracin
El molde debe mantenerse a una temperatura adecuada para que el enfriamiento de la pieza
sea lo rpido pero considerando que no debe solidificar antes de haberse llenado la cavidad. Para
11
esto se mecanizan canales de refrigeracin en el molde por los que circula un fluido refrigerante,
generalmente agua. En el caso particular de los polmeros termoestables en lugar de enfriar, es
necesario calentar el polmero para promover el entrecruzamiento de las cadenas para lo que se
puede utilizar aceite caliente como fluido de refrigeracin, aunque se acostumbra colocar
elementos calefactores en estos casos (3).
3.2.3 Sistema de Expulsin
Una vez que ha transcurrido el tiempo de enfriamiento, el sistema de expulsin es accionado
mecnicamente por la carrera de apertura. Convencionalmente, el sistema de eyeccin se mueve
libremente entre la placa de sujecin y la placa de fijacin inferior, y es guiado por los pines de
retorno y columnas gua.
3.3 Mtodo de Elementos Finitos
El mtodo de los elementos finitos (MEF) es un mtodo numrico utilizado para obtener
soluciones aproximadas de ecuaciones diferenciales y es aplicado ampliamente en la resolucin
de problemas de ingeniera debido al alto grado de complejidad originado al involucrar
distribuciones no uniformes de cargas, propiedades de los materiales y geometras complejas (11).
Entre los problemas que permite solucionar el MEF se encuentran los de transferencia de
calor, transferencia de masa, flujo de fluidos y anlisis estructural; que son esenciales para la
simulacin de los procesos de manufactura de piezas plsticas. Los modelos utilizados para
describir estos fenmenos involucran ecuaciones diferenciales en las que no es posible obtener
una solucin analtica, es decir, conseguir una expresin que arroje valores para una determinada
variable y sea vlida a lo largo de la geometra.
En resumen, el MEF puede resolver problemas con cualquiera de las siguientes
caractersticas (12):
-
12
Los problemas que tienen un nmero infinito de elementos implicados son denominados
sistemas continuos. Para su resolucin el MEF divide este continuo en un nmero finito de
subsistemas o discretos. El procedimiento utilizado para realizar los sistemas discretos es
conocido como discretizacin (13). A travs de los aos, se han propuesto diversos mtodos de
discretizacin, es de esperar que la solucin obtenida se acerque ms a la solucin verdadera a
medida que aumente la cantidad de variables discretas.
El MEF requiere que el problema sea definido en un espacio geomtrico o dominio que se
subdivide en un nmero finito de regiones pequeas o elementos. Estos elementos se
interconectan a travs de puntos denominados nodos, el conjunto de elementos y nodos es
denominado malla. En cada elemento, las incgnitas son aproximadas utilizando ecuaciones
conocidas y luego la solucin global es ensamblada sobre el dominio completo. La forma de los
elementos es la ms simple posible, tringulos y cuadrilteros en dominios de dos dimensiones y
tetra, penta y hexaedros en tres dimensiones
(11)
Cada elemento finito es definido por sus nodos y las lneas que los unen. En funcin de los
resultados de los nodos se determinan los de los elementos, esto se hace a travs de las funciones
de forma, o interpolacin. Las funciones de forma deben cumplir ciertas propiedades, como
derivabilidad, integrabilidad, continuidad y condicin de polinomio completo (15).
En general, el MEF puede describirse en las siguientes etapas (16):
13
Realizar el anlisis.
14
funcin del tipo de nodos, si solo existen nodos primarios y secundarios son serendipidas, si
adems existen nodos intermedios son lagrangianas (15).
Los elementos utilizados en el MEF pueden ser: lineales (elementos unidimensionales como
resortes, barras, vigas o caos), planos (elementos de dos dimensiones como membranas, placas)
o slidos (elementos tridimensionales). Es posible utilizar combinaciones de estos elementos
actuando en conjunto (16). En la Figura 3.6 se presentan esquemticamente los tipos de elementos
en funcin del tipo de nodos y la geometra.
15
(20)
16
3.3.2 Convergencia
Se dice que se ha alcanzado la convergencia cuando entre una iteracin y la siguiente, la
variacin en los resultados no es significativa y puede considerarse como constante. Para
que
Toda funcin de desplazamientos tiene que ser tal que si los desplazamientos nodales son
compatibles con un estado de deformacin constante, se obtenga realmente dicho estado
de deformacin. Es decir, debe permitir que las deformaciones dentro del elemento sean
constantes.
Los esfuerzos en la interfaz entre elementos deben de ser finitos, aunque pueden ser
discontinuos. Sin embargo, es deseable que la discontinuidad no sea muy severa.
17
(22)
Mtodo H: Acta sobre el tamao del elemento y mantiene constante la funcin de forma,
es decir, aumenta el nmero de elementos (Figura 3.8). Este mtodo es el ms lento en
cuanto a velocidad de convergencia y se pierde control del mallado pudindose generar
mallas distorsionadas.
18
19
Los sistemas CAD utilizan vectores para describir las entidades definiendo su tamao,
posicin y geometra, la imagen que muestran las aplicaciones son representaciones visuales de
estos vectores. Las entidades son modeladas en relacin a un sistema de coordenadas global, sin
embargo, el usuario puede crear sistemas de coordenadas de referencia temporales. Aunque cada
software tiene su propio formato de datos, existe un formato neutral destinado para intercambiar
informacin de los modelos entre distintas aplicaciones, ste es conocido como IGES
(especificacin para intercambio inicial de grficos).
3.4.2 CAE
El trmino CAE se asocia al anlisis de un diseo particular. Estos programas se basan en
modelos matemticos que simulan el proceso o condiciones a las que el diseo es expuesto, bien
sea (9):
-
Anlisis de fluidez y
Pre-proceso: Se define el modelo y los factores ambientales que sern aplicados (cargas,
solicitaciones mecnicas, etc). Tambin deben definirse las propiedades fsicas y
geomtricas del modelo.
Post-proceso: Consiste en visualizar los resultados de una forma que permita su anlisis,
mediante animaciones o grficas.
20
Disminuye el tiempo de fabricacin al no tener que optimizar el molde por ensayo y error,
ya que el anlisis computacional permite hacerlo previamente a la fabricacin del mismo.
21
Una solucin bsica para la disminucin del problema es reducir el consumo (y con ello la
cantidad de desechos generados), reutilizar los productos y reciclar las piezas plsticas. Sin
embargo, muchas aplicaciones de los productos plsticos no permiten ser reutilizadas, por
ejemplo los empaques de alimentos por medidas de sanidad.
Los procesos de reciclaje de las piezas plsticas pueden ser de tipo mecnico o qumico. El
primero, consiste en un proceso fsico mediante el cual se granula o se pelletiza el material
previamente clasificado y limpiado, para su posterior utilizacin en procesos de transformacin y
crear otros productos con propiedades similares a las del producto original. Mientras que el
reciclado qumico busca transformar el polmero en molculas ms sencillas para su posterior
procesamiento en la industria petroqumica y obtener nuevos polmeros u otros productos;
algunos de los mtodos utilizados son pirolisis, hidrogenacin, gasificacin, quimiolisis y
metanolisis
(25)
desperdicios plsticos, sin embargo la generacin de gases en este proceso representa una
limitante. El reciclaje mecnico de plsticos se puede clasificar en funcin de la fuente del
material en: reciclaje primario o pre-consumo y reciclaje secundario o post-consumo; solo los
polmeros termoplsticos pueden ser reciclados por esta va.
Reciclaje primario o pre-consumo: Tambin conocido como reciclaje industrial debido a que
consiste en reutilizar los desechos producidos por la misma industria en la sntesis o
transformacin de las resinas. Estos residuos representan una cantidad menor que los residuos
post-consumo, pero son considerablemente ms fciles de reciclar debido a que son residuos
homogneos y se conoce su composicin y caractersticas. Generalmente, son usados nuevamente
como materia prima mezclndolos con el material virgen (26).
Reciclado secundario o post-consumo: El contenido de los residuos plsticos post-consumo es
muy heterogneo debido a la variedad y versatilidad de las resinas existentes, las que se
encuentran en mayor proporcin son las poliolefinas como polietileno (PE), y polipropileno (PP)
y en menor proporcin se encuentra poliestireno (PS), policloruro de vinilo (PVC,
polietilentereftalato (PET), polimetilmetacrilato (PMMA), entre otros
(26)
. En este tipo de
reciclaje, aun separadas las familias de polmeros, se tendr una mezcla de aditivos y diversos
grados de resinas. Igualmente, es posible tener metales o madera en el material.
22
Para llevar a cabo el reciclaje secundario se deben considerar diversos factores, determinar si
el material est contaminado, reducir su tamao para poder alimentar las mquinas a utilizar en el
proceso. Si el material es higroscpico puede ser necesario un pre-secado. Dependiendo de los
requerimientos de la pieza a fabricar el material reciclado puede mezclarse con material virgen,
utilizarse solo o modificarlo con la ayuda de aditivos (27).
Uno de las principales preocupaciones en cuanto al reciclaje secundario son las propiedades
mecnicas que tendr el producto final. Los polmeros termoplsticos son expuestos a diversos
factores que pueden favorecer su degradacin durante la manufactura, procesamiento y uso.
Dependiendo de la exposicin que haya tenido puede presentar degradacin trmica, mecnica,
oxidativa o fotoqumica. La degradacin trmica es de gran importancia durante el
procesamiento, donde se alcanzan temperaturas que pueden promover la escisin de cadena del
polmero. Bajo las condiciones de uso habituales, es comn observar degradacin termooxidativa, foto-degradacin y foto-oxidacin (28).
La oxidacin puede llevar a la prdida de propiedades mecnicas y, tpicamente, el polmero
se fragiliza a bajos niveles de oxidacin, tambin produce cambios en la apariencia como
amarillamiento, prdida de brillo y aparicin de grietas superficiales. Bsicamente consiste en la
formacin de radicales libres que interactan con oxgeno y las cadenas polimricas formando
hidroperxidos y reduciendo la longitud de la cadena. La foto-degradacin ocurre por la
absorcin de radiacin UV que produce escisin de cadena y la formacin de radicales libres, si
hay presencia de oxigeno estos radicales pueden dar origen a un proceso de oxidacin (fotooxidacin) (28).
Durante el reciclaje mecnico, los esfuerzos de corte y temperatura generados tambin pueden
originar procesos de degradacin, anlogamente ocurre durante el reprocesado. Para evitar la
prdida de propiedades de los materiales por estos procesos, se utilizan aditivos como
estabilizadores.
3.6 Antecedentes
La simulacin del proceso de inyeccin mediante herramientas CAE se realiza utilizando el
mtodo de elementos finitos, que requiere la representacin de las geometras en mallas de un
23
(29)
simuladores del moldeo por inyeccin; comparando los elementos viga (1D), de plano medio
(2.5D), dual-domain (2.5 D modificada) y tridimensionales (3D). Cada uno de ellos es til para
simular diferentes tipos de geometras y poseen sus propias suposiciones y limitaciones. La
geometra utilizada por ellos fue un peine y encontraron que los resultados de las mallas 2.5D y
2.5D modificada no son muy precisas en la seccin de los dientes para esta pieza en particular,
mientras que las simulaciones del patrn de llenado con los elementos 1D y 3D s lo son.
Gorrin (30) y Candal et al. (31) estudiaron la influencia de las caractersticas de las mallas de
elementos finitos (nmero de elementos, distribucin y tamao), y de los programas utilizados en
su generacin sobre los resultados de la simulacin del proceso de inyeccin. Realizaron las
mallas de los modelos en los programas PRO-ENGINEER y C-MOLD, la simulacin fue
realizada en el ltimo. Evaluaron la convergencia del tiempo de llenado, esfuerzos en la pared y
el tiempo de ciclo; determinando que las mallas realizadas con el programa modelador (PROENGINEER) presentan resultados ms cercanos a los obtenidos experimentalmente en
comparacin a las realizadas en el programa modelador (C-MOLD).
Candal (32) y Morales et al. (33) utilizaron herramientas CAD y CAE para disear y evaluar el
molde para realizar un nuevo estuche de CD. Se model el estuche en un programa CAD y
realiz el estudio del moldeo en un programa CAE, evaluando el efecto de la densidad de la
malla en los resultados de la simulacin. Se verific que al aumentar el nmero de elementos, se
estabilizan los resultados obtenidos de tiempo de llenado, temperatura del mazarote al
desmoldear, tiempo de desmoldeo y esfuerzos residuales mximos.
Campero
(34)
y Candal et al.
(35)
24
tiempo de llenado, esfuerzos de corte en la pared antes del tiempo de llenado y esfuerzo promedio
en cargas de servicio, no obstante luego de llevar a cabo este estudio en base a otros resultados y
para dos geometras distintas de concentradores, se encontr que no todos presentan convergencia
bajo las mismas condiciones.
Ms recientemente, Zhou et. al.
(36)
25
Para modelar las piezas y realizar la simulacin del proceso, existen diversos programas
disponibles en el mercado. Cada uno de ellos ofrece posibilidades distintas en cuanto a los
resultados obtenidos y las caractersticas de las mallas que se realicen.
Teniendo el precedente de trabajos previos, donde la malla realizada en el programa PROENGINEER arroj mejores resultados durante la simulacin del proceso de inyeccin en el
programa C-MOLD, que realizando la malla en dicho programa; se decidi verificar si esto
segua siendo ocurriendo para la nueva versin del simulador (Moldflow Plastics Insight). De
esta forma, en el presente trabajo se pretende realizar la simulacin del proceso de inyeccin para
3 piezas de pared gruesa de distintas formas geomtricas; y comparar, para cada una, la
convergencia de mallas realizadas en los programas C-MOLD (malla de plano medio), PROENGINEER (malla de plano medio y dual-domain) y Moldflow Plastics Insight (malla de plano
medio y malla de 3D). De esta manera, se podr establecer un criterio de las ventajas y
desventajas que presenta cada tipo de malla y las diferencias en realizarlas en programas CAD o
CAE.
La mayora de los estudios encontrados en la bibliografa, son realizados en piezas de pared
delgada (espesores menores a
5 mm),
muy pocos autores han estudiado el efecto de la malla sobre los resultados, utilizando la malla
dada por el programa por defecto, por lo que se considera que este trabajo es sumamente
innovador.
Tambin, atendiendo la temtica actual en torno al reciclaje, y considerando planteamientos
realizados en Europa para realizar las tuberas con material reciclado; se realizar la simulacin
utilizando las propiedades de un material reciclado, para evaluar los cambios en los resultados
obtenidos con relacin al material virgen y ver la posibilidad, en cuanto al proceso, de utilizar
material reciclado para fabricar las piezas estudiadas.
26
CAPTULOIV
4
CAPTULO
METODOLOGA
Con la finalidad de evaluar el efecto del tipo de malla y del nmero de elementos en el
modelaje de una pieza, sobre la convergencia de la simulacin del proceso de inyeccin se
llevaron a cabo una serie de etapas que constituyen la metodologa del presente trabajo.
4.1 Bsqueda y Recopilacin de Informacin
Luego de plantearse los objetivos del proyecto, se realiz la bsqueda de informacin en las
bibliotecas de la Universidad Simn Bolvar y del Instituto Venezolano de Investigaciones
Cientficas, sobre el mtodo de los elementos finitos y su aplicacin en la simulacin del proceso
de inyeccin de plsticos.
As mismo, se recolect informacin sobre tesis, pasantas, publicaciones de revistas y
congresos relacionados con el proyecto y la metodologa necesaria para caracterizar un material
en funcin de los modelos utilizados por el programa Moldflow Plastics Insight. Sin embargo,
el proceso de revisin bibliogrfica no se limit al inicio del trabajo sino que se mantuvo a lo
largo de su desarrollo ya que a medida que se avanzaba surgan nuevas interrogantes para las que
se tuvo que acudir nuevamente a esta etapa.
4.2 Seleccin y Caracterizacin del Material
El material escogido para realizar las simulaciones del proceso de inyeccin fue un PP J-700
producido en el pas por la casa comercial Propilven, que fue donado al Laboratorio E de la
Universidad Simn Bolvar por la empresa Venceramicas. Adems, se simul el proceso
utilizando un producto reciclado de un PP donado por la misma empresa y comprado a la
empresa Plsticos Ecoplast, C.A., para evaluar las diferencias en los resultados obtenidos. Las
caractersticas del material virgen se presentan en la Tabla 4.1.
27
Propiedad
ndice de Fluidez (230/2,16)
Mdulo Flexural
Resistencia Tensil a la Ruptura
Resistencia al Impacto Izod (@ 23C)
Temperatura de Deflexin (@ 4,6 Kg/cm2)
Mtodo
ASTM D1238
ASTM D790
ASTM D638
ASTM D256
ASTM D648
Valores Tpicos
11,0 g/10min
1500 MPa
33 MPa
30 J/m
105 C
En vista de que este material no se encuentra en la base de datos del programa simulador, fue
necesario realizar una caracterizacin reolgica del mismo para obtener las propiedades
requeridas por el modelo que utiliza el programa. Es importante destacar, que para obtener
resultados de simulacin precisos, la data de las propiedades del material tambin lo debe ser, ya
que sta es la manera de describir el flujo del material y las interrelaciones de fuerza, tiempo y
deformacin (39).
El programa utiliza el modelo de la viscosidad de Cross-William-Landel-Ferry (Cross-WLF)
que describe la dependencia de la viscosidad con la temperatura, el esfuerzo de corte y la presin.
Es considerado el ms apropiado para representar el moldeo por inyeccin tanto en la etapa prellenado como en la post-llenado ya que es el que mejor representa el comportamiento
pseudoplstico de los materiales (40).
El modelo de Cross-WLF utiliza 7 constantes para la representacin del comportamiento (n,
*, D1, D2, D3, A1 y 2), donde n corresponde al ndice de fluidez de Cross, * es el esfuerzo de
corte en la transicin al rgimen pseudoplstico; D2 corresponde a la temperatura de transicin
vtrea (Tg) a baja presin (1 atm), expresada en grados kelvin, que para los materiales utilizados
comnmente es 263,15 K (-10 C), y D3 caracteriza la dependencia de la Tg con la presin que se
considera despreciable, A1 y 2 son constantes del modelo que deben ser determinados segn el
ajuste de la data experimental (39).
Las propiedades reolgicas fueron medidas siguiendo el procedimiento especificado en la
norma ASTM-D3835 (41) para determinar las propiedades por medio de un remetro capilar. Para
cada material se realiz el ensayo para 4 temperaturas y utilizando 4 relaciones L/D del capilar
para cada una. A partir del procedimiento recomendado por la norma se calcul la viscosidad
aparente (0), la tasa de deformacin ( ) y el esfuerzo de corte (), y se realizaron las
28
correcciones de Bagley (correccin del esfuerzo de corte por efectos de entrada) y Rabinowitsch
(correccin de la velocidad de corte por comportamiento no-newtoniano).
Siguiendo lo recomendado por Gorrin
(30)
obtenidos a la ecuacin del modelo utilizando la herramienta solver del programa Microsoft
Excel, para obtener las constantes requeridas (Apndice C). Estos valores se presentan en la
Tabla 4.2.
Tabla 4.2. Constantes del Modelo de Viscosidad de Cross-WLF para los materiales utilizados.
Material
* [Pa]
D1 [Pas]
A1
2 [k]
PP J700 (virgen)
0,3762
15100
1,54x1012
25,82
51,6
PP J700 (reciclado)
0,3691
36997
1,61x1015
32,11
51,6
(a)
(b)
(c)
Figura 4.1 Geometras utilizadas. (a) Conexin tipo T, (b) Conexin tipo Unin y (c) Codo de 90
29
30
Tabla 4.3. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar el codo de 90
N de Nodos
Malla
1
2
3
4
7
5
6
C-MOLD
Plano medio
1003*
1009
1029
1115
1280
1449
PRO-E
Plano medio
PRO-E
Boundary
MPI
Plano medio
MPI
3D
150*
681
835
1123
1528
2663
3632
277*
424
678
1131
1776
1059*
1347
2112
2336
2761
3620
3964
6509*
7466
10648
11676
15225
18506
Tabla 4.4 N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo T.
N de Nodos
Malla
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
C-MOLD
PRO-E
Plano medio
PRO-E
Boundary
MPI
Plano medio
MPI
3D
1033*
1743
1970
2385
2836
3670
4207
182*
909
1121
1504
3294
1795
4489
1188*
1355
1356
1554
2399
2840
3632
914*
1180
1137
1538
1924
2397
2862
3637
4556
5851
7511*
8299
10365
12994
14437
15723
17581
18536
Tabla 4.5. N de nodos empleado en las mallas realizadas para modelar la conexin tipo unin.
N de Nodos
Malla
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
C-MOLD
841
1010
1014
1105*
1391
1533
1713
2070
2124
2341
2980
PRO-E
Plano medio
PRO-E
Boundary
MPI
Plano medio
MPI
3D
128*
162
275
522
683
1126
1970
2448
3044
4465
427*
524
533
805
1049
1315
2073
2516
3158
4140
864*
1026
1503
1851
2516
2882
3158
4140
4012*
5570
7136
13442
16174
17603
18756
19520
20123
31
Dimensin
(43)
Bebedero
d1
Canales de
Alimentacin
h
d2
Conexin tipo
T
Conexin tipo
Unin
Codo de 90
6,5
43
115
85
d2 [mm]
6,45
7,9
8,65
d1 [mm]
9,21
11,29
12,36
h [mm]
6,14
7,52
8,24
Dimetro
mayor [mm]
Dimetro
menor [mm]
Longitud
[mm]
ngulo de
desmoldeo []
32
Luego de dibujar el sistema, se asign las propiedades a cada entidad. Para el bebedero se
utiliz la propiedad cold sprue, tappered by dimensions, y se introdujeron las dimensiones
presentadas en la tabla 4.6. (Figura 4.3). De manera similar, se asignaron las propiedades de los
canales de alimentacin y la entrada a la cavidad seleccionando cold runner y cold gate,
respectivamente. La seccin transversal de la base de datos que representa el canal trapezoidal
modificado escogido es la U-Shape y se ingresan las dimensiones d1 y h calculadas (Figura
4.4)
33
(a)
(b)
Figura 4.4 Asignacin de propiedades de (a) Canales de alimentacin y (b) Entrada en MPI.
34
Figura 4.5 (a) Seccin transversal de un bubbler. (b) Representacin en programa simulador (22).
(a)
(b)
Figura 4.6 Asignacin de propiedades para el montaje de los bubblers. (a) Canal externo. (b) Canal interno.
c) Montaje de la pieza.
Para el montaje de las mallas realizadas para la pieza en el programa simulador, se traslad la
malla de manera que el punto de inyeccin coincidiera con el nodo ubicado al final de la lnea
que representa la entrada. Luego se gener la malla en el programa para terminar el montaje.
d) Asignacin de condiciones de procesamiento
Se asign la mquina a utilizar y las condiciones de operacin bajo las que se efectuaron las
simulaciones, velocidad de inyeccin, fluido refrigerante, temperatura del refrigerante y material
de inyeccin y del molde. As mismo, se asign el tipo de estudio a realizar
(enfriamiento+llenado+empaquetamiento+deformacin) (Figura 4.7).
35
36
(a)
(b)
(c)
Figura 4.8 Geometra del sistema de alimentacin y refrigeracin utilizada para: (a) codo de 90; (b) conexin tipo T; (c) conexin
tipo Unin.
37
Caracterstica
Fuerza de Cierre
Dimetro del Tornillo
Mximo avance del pistn
Mximo volumen de inyeccin
Mxima presin hidrulica
Valor
132,5 ton
45 mm
180 mm
169,9 cm3/s
17,5 MPa
Caractersticas Generales
Es un acero aleado al Cromo-Molibdeno
que en general se suministra bonificado
(temple y revenido). Posee buena
maquinabilidad, buena homogeneidad
estructural, buenas propiedades de
pulido. Para mxima resistencia al
desgaste se puede cementar o nitrurar.
d) Las condiciones del proceso utilizadas para las tres piezas se presentan en la Tabla 4.9.
38
Condicin
Valor
40 C *
240 C *
Tasa de Flujo
150 cm3/s
Condicin
Valor
Refrigerante
Agua*
40 C **
10000***
39
40
CAPTULO V
5
CAPTULO
RESULTADOS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
41
Figura 5.1 Curvas reolgicas obtenidas para PP J700 virgen por medio de
reometra capilar a 190C, 200C, 220C y 230C
42
rgimen pseudoplstico, esto se debe a las limitaciones del remetro para bajas velocidades de
corte. Esta disminucin de la viscosidad se debe a que al aumentar la velocidad de corte, ocurre
mayor orientacin del material disminuyendo la friccin entre las cadenas. Adems, se observa
una disminucin de la viscosidad al aumentar la temperatura debido a que, a mayor temperatura
disminuye la densidad y existe mayor separacin entre las molculas disminuyendo las fuerzas de
atraccin entre ellas (46).
Los polmeros que han sido objeto de degradacin presentan menores longitudes de cadena,
facilitando su capacidad de fluir y, por lo tanto, disminuyendo su viscosidad. Este
comportamiento es explicado de la siguiente manera; es aceptado que al estar en estado fundido,
las cadenas toman configuracin de ovillo al azar originando enredos moleculares entre ellas,
mientras ms largas sean las cadenas ms enredos existirn y se dificultar el flujo; al disminuir
la longitud de cadena y el peso molecular por efectos de degradacin, disminuye la
viscosidad
(47)
(48)
43
Material
* [Pa]
D1 [Pas]
D2 [K]
A1
2 [k]
PP J700
0,3762
15100
1,54x1012
263,15
25,82
51,6
PP reciclado
0,3691
36997
1,61x1015
263,15
32,11
51,6
10000
PP reciclado
PP J700 virgen
[Pa s]
1000
100
10
1
0,01
100
[s-1]
10000
1000000
Figura 5.3 Curvas obtenidas utilizando los parmetros determinados para la ecuacin de Cross-WLF
para PP-J700 virgen y reciclado (230C).
En la Figura 5.3 se observan los dos regmenes de flujo, a bajas velocidades de corte la
viscosidad es prcticamente constante (comportamiento newtoniano) hasta cierto punto en que
comienza a decrecer (comportamiento pseudoplstico). As mismo se observa que la curva del
material reciclado presenta mayores valores de viscosidad que el material virgen.
El programa simulador requiere tambin el ingreso de propiedades mecnicas y trmicas para
la creacin de un nuevo material en la base de datos. En vista de que el estudio no involucra
44
anlisis de cargas sobre las piezas, las propiedades mecnicas no influyen en los resultados y, las
propiedades trmicas no pudieron ser determinadas ya que no se contaba con los equipos
necesarios para esto. Fueron utilizadas las propiedades de un PP genrico de la base de datos con
propiedades reolgicas similares al utilizado en el presente trabajo.
5.2 Modelaje y Mallado de las Piezas de Estudio
Cabe recordar que Campero (34) y Candal et. al (35) estudiaron la convergencia de los resultados
de la simulacin del proceso de inyeccin para piezas de pared delgada, empleando mallas de
2.5D realizadas en PRO-ENGINEER. En trabajos previos, Candal
(32)
y Morales et. al
(33)
encontraron que las mallas de este programa CAD permitan obtener mejores resultados que
mallas obtenidas en programas CAE (C-MOLD), debido a que las ltimas distribuyen
uniformemente los elementos en la geometra mientras que las mallas de programas CAD
permiten aumentar la densidad de la malla localmente en la pieza. De all, surge la idea de probar
si las mallas de MPI son adecuadas para simular el proceso de inyeccin de piezas de pared
gruesa, o se adapta mejor la malla de C-MOLD para tal fin.
De hecho, el programa empleado anteriormente para la simulacin del proceso de inyeccin
C-MOLD, solamente generaba mallas de 2.5D y funcionaba correctamente para piezas de espesor
menor a 5 mm, segn lo encontrado por Gorrin
(30)
mayor espesor se poda solventar empleando el llamado factor de forma que es una relacin entre
el volumen y al rea superficial de la pieza (Apndice C). Posteriormente, se han realizado dos
trabajos donde el espesor sobrepasaba este mnimo recomendado. Uno es el realizado por
Cordido
(51)
que dise un mango de pintura de 6,3 mm, pero al ser una pieza hueca pudo
emplear para la simulacin una malla de 2.5D con un factor de forma para el espesor,
obtenindose buenos resultados. Cuando Romero (52) y Candal et al. (53), recientemente, simularon
el proceso de inyeccin de una prtesis de pie diseada por el Grupo de Biomecnica de la USB.
Es una pieza con un volumen grande y no es hueca, por lo que la malla de 2.5D de C-MOLD no
funcion, emplendose MPI para realizar el mallado y la simulacin; controlando la convergencia
mediante los resultados de tiempo de llenado, tiempo de ciclo, contraccin volumtrica, el peso
de la pieza final y los esfuerzos de corte en el polmero exitosamente.
45
En este estudio se realizaron mallas de distintos tipos en 3 programas (C-MOLD, PROENGINEER y MPI), utilizando piezas de pared gruesa (espesores mayores a
5 mm),
lo que las
diferencia de las estudiadas en trabajos anteriores y las hace poco comunes en el rea del plstico,
donde generalmente las piezas tienen espesor menor a
5 mm.
5.3 mm se recomienda utilizar un factor de forma para corregir los efectos de enfriamiento y
restricciones de flujo en la superficie. El factor de forma es la relacin existente entre la
superficie real de intercambio de calor y la superficie que se dibuja (54). El lmite del espesor
tambin puede definirse por su relacin con la longitud de la seccin, sta debe ser por lo menos
4 veces el espesor de la pieza; otra regla ms conservadora es que el ancho debe ser no menos de
10 veces el espesor de la pieza (54). En las geometras utilizadas en este trabajo, la conexin tipo T
posee un espesor de 5 mm, la conexin tipo unin de 6,4 mm, y el codo de 90 de 7,15 mm por lo
que fue necesario calcular el factor de forma para los ltimos dos (Ver Apndice E)
Las mallas de plano medio estn formadas por elementos triangulares con tres nodos que
forman una representacin bidimensional en el centro del espesor de la geometra, a esta
superficie creada se le asigna un espesor, de ah que se denomine una malla de 2.5D. Este tipo de
mallas funciona mejor cuando la geometra modelada es de espesor menor a 5 mm. Esto se conoce
como la aproximacin de Hele-Shaw
(39,55)
tipo de mallas. En la Figura 5.4 se muestra una representacin de las mallas de plano medio.
46
similar a lo que sera un cascarn. Este tipo de mallas es similar al plano medio pero, en este
caso, la malla se encuentra en las superficies externas. El espesor de la pieza se define por la
distancia entre las superficies de la malla. Aplican las mismas limitaciones de espesor que para
las mallas de plano medio (55). Los programas PRO-ENGINEER y C-MOLD permiten elaborar
este tipo de mallas. En la Figura 5.5 se muestra una representacin de las mallas dual-domain.
Las mallas 3D utilizan elementos tetradricos limitados por 4 nodos que se ubican a travs del
volumen de la pieza, de esta manera, se obtiene una representacin tridimensional de la pieza.
Funciona bastante bien para piezas de espesores grandes que superan los lmites presentados
anteriormente. Utiliza las ecuaciones de Navier-Stokes en lugar de las aproximaciones de HeleShaw, que aplican especficamente para piezas de pared delgada
(55)
. De los programas
estudiados, slo MPI realiza este tipo de mallas. En la Figura 5.6 se muestra una representacin
de las mallas tridimensionales.
Es posible combinar los tipos de elementos utilizados para mallar una geometra. Jaworski (55)
demostr que una combinacin de elementos de 1D, 2.5D o 3D puede mejorar la precisin de los
47
resultados en geometras que, aun siendo delgadas, tengan secciones un poco ms gruesas. Para
utilizar diferentes tipos de elementos combinados, debe revisarse si es soportado por el programa
simulador para el anlisis a realizar. En el caso de Moldflow, esto solo es posible para el anlisis
del proceso de llenado. La cantidad de mallas y el nmero de elementos utilizado para cada pieza
y tipo de malla se pueden observar en la las tablas 4.3 a 4.5.
La diferencia visual ms notable entre las mallas realizadas, en estudio, es que las del
programa PRO-ENGINEER presentan menos uniformidad en el tamao de los elementos que las
realizadas en MPI y C-MOLD donde el tamao y forma de los elementos es ms uniforme en la
geometra. Otra diferencia notable es que PRO-ENGINEER y MPI permiten al usuario refinar la
malla en una zona especfica de la geometra, ahorrando tiempo de simulacin al aumentar la
densidad del mallado slo en las zonas de inters; en C-MOLD se distribuyen uniformemente los
elementos en la geometra. Estas diferencias en el mallado producen que el software PROENGINEER tenga convergencia ms rpida y sus resultados sean aun ms precisos que C-MOLD
como ocurre en un estudio realizado por Candal y Morales (42).
5.3 Estudio de la Convergencia
Se realizaron las simulaciones del proceso de inyeccin bajo las condiciones presentadas en la
seccin 4.7, para estudiar la convergencia tipo h de los resultados para cada malla. Es decir,
aumentar la cantidad de nodos empleados en la malla y determinar el nmero de nodos ptimo
para cada malla, de manera de poder obtener resultados precisos con el menor tiempo de
simulacin posible.
El nmero de nodos ptimo es aquel a partir del que no hay variaciones significativas en el
valor de los resultados. Realizar este estudio permite obtener la mejor aproximacin al valor real
que pueda proporcionar el modelo utilizando el menor tiempo de cmputo posible; debido a que
utilizar un nmero de nodos ms alto proporcionara los mismos valores utilizando un tiempo de
cmputo mayor.
Campero (34) y Candal et. al.
(35)
resultados proporcionados por el programa simulador C-MOLD para una pieza de pared delgada.
En su estudio determinaron que los resultados correspondientes a la fase de llenado, no presentan
48
(57)
verificar la convergencia en C-MOLD, para piezas de pared delgada. As mismo, determinan que
los resultados de tiempo de llenado, tiempo de ciclo y esfuerzos residuales empeoran al disminuir
el nmero de elementos, indicando que estos resultados constituyen un buen indicador de la
convergencia. Por esta razn, los resultados que fueron tomados en cuenta para establecer la
convergencia fueron el tiempo de llenado, el tiempo de ciclo y el esfuerzo de corte.
5.3.1 Estudio de la Convergencia para la Conexin Tipo T
Esta pieza posee un espesor de 5 mm y tiene un cambio de seccin con un ngulo recto, no
posee bordes redondeados ni ningn elemento rigidizador como nervios, escuadras, etc. Se
realizaron mallas de diferente cantidad de elementos para cada tipo de malla estudiado. En la
figura 5.7 se muestran tres de las mallas realizadas para cada tipo.
(a)
(b)
(c)
Figura 5.7 Mallas realizadas para la conexin tipo T. (a), (b) y (c) Mallas de plano medio (MPI) de 914, 1924 y 5851 nodos,
respectivamente.
49
(c)
(d)
(e)
(f)
(g)
(h)
Figura 5.7 (cont.) Mallas realizadas para la conexin tipo T. (c), (d) y (e) Mallas dual-domain (PRO-ENGINEER) de 1188, 2399
y 3632 nodos, respectivamente. (f), (g) y (h) Mallas 3D (MPI) de 7511, 12994 y 18536 nodos, respectivamente.
Para cada tipo, se gener una malla utilizando los parmetros predeterminados de los
programas y luego se efectuaron otras aumentando el nmero de elementos empleados hasta
alcanzar la convergencia. El nmero de nodos es similar entre las mallas de plano medio y dual
domain. Para las mallas 3D es mayor, ya que la malla en este caso es un slido, y requiere mayor
cantidad de elementos para representar el espesor de la pieza.
a) Mallas de Plano Medio
Se realiz ste mallado en PRO-ENGINEER, C-MOLD y MPI, y se simul el proceso de
inyeccin en MPI. Los resultados obtenidos se presentan en las figuras 5.8 a 5.10.
50
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45
1000
2000
3000
4000
5000
6000
5000
6000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
28,5
28,0
27,5
27,0
26,5
26,0
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(b)
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
0,420
0,415
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.8 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo T realizadas
en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo; (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
51
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45
1000
2000
3000
4000
5000
6000
5000
6000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
28,5
28,0
27,5
27,0
26,5
26,0
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(b)
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
0,420
0,415
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.9 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo T realizadas
en C-MOLD: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
52
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45
1000
2000
3000
4000
5000
6000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
28,5
28,0
27,5
27,0
26,5
26,0
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(b)
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
0,420
0,415
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
(c)
Figura 5.10 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo T
realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
53
Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
Tiempo de
Llenado (s)
2,8
2,6
2,7
Tiempo de
Ciclo (s)
28,3
27,3
27,5
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4
En la tabla 5.2 se observa que los resultados de esfuerzo de corte son idnticos para las mallas
obtenidas en cada programa. En el tiempo de llenado y tiempo de ciclo hay diferencias de hasta
10% y 5%, respectivamente. Sin embargo, esta diferencia es bastante baja por lo que se puede
considerar que, en este caso, cualquiera de las tres mallas provee resultados validos; coincidiendo
con los resultados de Gorrin (30) y Candal et. al.
(31)
mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER y C-MOLD para piezas de pared delgada.
54
b) Mallas dual-domain y 3D
Se realizaron diversas mallas dual-domain en PRO-ENGINEER y 3D en MPI, para estudiar
las diferencias en la convergencia de los resultados entre ellos y con los obtenidos utilizando las
2,3
28,5
2,2
28,0
mallas de plano medio. En las figuras 5.11 y 5.12 se presentan los resultados analizados.
2,1
2,0
1,9
1,8
27,5
27,0
26,5
1000
2000
3000
4000
5000
26,0
6000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
0,420
0,415
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.11 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain para la conexin tipo T realizadas
en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
55
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60
2,55
2,50
2,45
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
22500
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(a)
13,2
12,8
12,4
12,0
11,6
11,2
10,8
10,4
2500
5000
7500
10000
12500
15000
Nmero de Nodos
(b)
16,5
16,2
15,9
15,6
15,3
15,0
14,7
14,4
14,1
13,8
13,5
13,2
12,9
12,6
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.12 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la conexin tipo T realizadas en MPI:
(a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.
56
Anteriormente, se compararon los resultados obtenidos por las mallas de plano medio de los
distintos programas. Al comparar los resultados de tiempo de llenado de stas, con los de las
mallas 3D, se observa que la variacin es muy poco. Sin embargo, existe una variacin
considerablemente mayor al comparar este mismo resultado para las mallas dual-domain, siendo
esta de 40% con los de la malla de plano medio de PRO-ENGINEER (Tabla 5.3).
Tabla 5.3 Valores de resultados en la convergencia para la conexin tipo Unin.
Tipo de Malla
Plano Medio
Dual-domain
3D
Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
PRO-ENGINEER
MPI
Tiempo de
Llenado (s)
2,8
2,6
2,7
2,0
2,6
Tiempo de
Ciclo (s)
28,3
27,3
27,5
26,5
-
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4
0,4
-
Para los valores de tiempo de ciclo la variacin fue pequea para las mallas dual-domain y
para el resultado de esfuerzo de corte, los valores fueron los mismos. Considerando que las
mallas dual-domain son una variacin de las de 2.5D, se encuentran basadas en la aproximacin
de Hele-Shaw que no es aplicable para piezas de espesor grueso a menos que se aplica una
correccin, como es el caso del factor de forma utilizado para las mallas de plano medio. En este
caso, no se consigui ninguna correccin reportada para corregir errores por modelar piezas de
pared gruesa, lo que puede causar esta variacin de los resultados.
Aunque los resultados mencionados previamente fueron los que se consideraron para
determinar la convergencia de las mallas, tambin se analiz la convergencia del porcentaje total
en peso, temperatura del ncleo al final del llenado, fuerza de cierre, contraccin volumtrica
mxima en la pieza, temperatura mxima del molde, temperatura mxima de la pieza y deflexin,
para las mallas de plano medio y dual-domain (Apndice E). Para las mallas 3D slo se analiz la
convergencia de temperatura mxima en la pieza y en el molde, y la deflexin en los tres ejes,
debido a que son los que el programa proporciona. En las tablas 5.4 y 5.5 se presenta, para cada
resultado, si hubo convergencia y a partir de cuntos nodos en el rango evaluado.
En estos resultados, los valores obtenidos por las mallas de plano medio de los distintos
programas, una vez alcanzada la convergencia, presentan valores parecidos. Sin embargo, los
resultados de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER varan considerablemente,
57
y para el caso de la deflexin en los distintos ejes, tambin lo hace las mallas tridimensionales.
En los resultados que convergen, lo hacen para un nmero de nodos menor o igual al determinado
previamente como el ptimo, segn los valores de tiempo de llenado, tiempo de ciclo y esfuerzo
de corte.
Tabla 5.4 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dual-domain de la conexin tipo T.
C-MOLD
Plano medio
Malla
PRO-ENGINEER
Plano medio
MPI
Plano medio
PRO-ENGINEER
Dual-domain
Conv.
Nodos
Conv.
Nodos
Conv.
Nodos
Conv.
Nodos
Tiempo de llenado
SI
2836
SI
1504
SIEMPRE
2399
SI
1743
SI
1795
SIEMPRE
SI
Tiempo de Ciclo
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared
Porcentaje Total en
Peso
Temperatura al Final
del Llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin
Volumtrica Mxima
en la Pieza
Temperatura Mxima
del Molde
Temperatura Mxima
de la Pieza
Deflexin en el eje X
SI
2840
SI
3670
SI
3294
SI
3637
SI
2399
SIEMPRE
SI
1795
SI
1188
SI
2840
SIEMPRE
SI
3294
SI
1188
SI
2399
SI
1970
SI
909
NO
NO
SIEMPRE
SI
1795
SIEMPRE
SI
1554
NO
NO
SI
2397
NO
NO
SIEMPRE
NO
NO
SIEMPRE
NO
SIEMPRE
SI
2840
Deflexin en el eje Y
SIEMPRE
NO
SIEMPRE
SI
2399
Deflexin en el eje Z
SI
2836
SI
1121
SIEMPRE
SI
2840
Tabla 5.5 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la conexin tipo T.
Malla
Tiempo de llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin Volumtrica Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del Molde
Deflexin en el eje X
Deflexin en el eje Y
Deflexin en el eje Z
Conv.
SIEMPRE
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
MPI
3D
Nodos
15723
12994
12994
8299
14437
14437
10365
58
En las tablas 5.4 y 5.5 se observa que el tipo de malla en la que se obtuvo la convergencia de
un mayor nmero de resultados fueron las de plano medio, realizadas en MPI y C-MOLD, en
ambas, fueron los resultados de temperaturas del molde y pieza los que presentaron variaciones.
Los resultados de porcentajes de peso y de contraccin volumtrica presentan convergencia en
todas las mallas evaluadas. La cantidad de resultados que convergen en las mallas 3D no es
comparable con los dems tipos de malla debido a que el programa proporcionas distintos tipos
de resultados, aunque se observa que la malla 3D obtuvo convergencia para todos los resultados
estudiados.
Sin embargo, debe considerarse que las mallas de 2.5D utilizan la aproximacin de Hele-Shaw
y se desprecian la velocidad y variacin de presin en el espesor, resultando en que estos modelos
funcionan bien en piezas de pared delgada pero en geometras complejas con cambios de espesor
o pared gruesa la aproximacin deja de ser aplicable y se hace necesario el uso de un factor de
forma para corregir el error. Las mallas 3D s consideran las variaciones en el espesor y utilizan
las ecuaciones completas de tres dimensiones de Navier-Stokes. Para las piezas estudiadas,
debido a ser de pared gruesa y presentar cambios de espesor, las mallas de 3D son las que,
tericamente, mejor predicen el proceso (36).
Las mallas que utilizaron menor tiempo de simulacin, fueron las de plano medio y dualdomain realizadas en el programa CAD PRO-ENGINEER (Tabla 5.6). Las mallas realizadas en
programas modeladores se ajustan mejor a la geometra de las piezas lo que puede facilitar la
simulacin y disminuir el tiempo de la misma. Sin embargo, Gorrin
(30)
obtuvo tiempos de
Malla
N de Nodos
3294
3670
3637
2840
15723
Tiempo de Simulacin
(hh:mm:ss)
1:55:11
2:28:39
2:29:35
1:52:25
2:32:53
59
En vista de lo explicado anteriormente, las mallas de plano medio realizadas en MPI son las
ms recomendadas para esta geometra debido a que presentan una rpida convergencia de los
resultados, y utilizan menor tiempo de simulacin que las mallas de 3D.
60
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1000
2000
3000
4000
5000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
49
48
47
46
45
44
43
42
41
40
39
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(b)
0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.13 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin
tipo Unin realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y
(c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
61
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
49
48
47
46
45
44
43
42
41
40
39
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(b)
0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.14 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo Unin
realizadas en C-MOLD: a Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
62
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1000
2000
3000
4000
5000
4000
5000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
49
48
47
46
45
44
43
42
41
40
39
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(b)
0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.15 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para la conexin tipo Unin
realizadas en MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
63
En las figuras 5.13 a 5.15, se observa que la malla de plano medio que requiere un menor
nmero de nodos para la convergencia es la realizada en PRO-ENGINEER, que para 1970 nodos
ya alcanz la convergencia en los 3 resultados. La realizada en C-MOLD, la alcanz para 2070
nodos y la realizada en MPI para 2516 nodos. De manera similar al caso de la conexin tipo T,
los resultados obtenidos para estas mallas al converger varan muy poco entre s (Tabla 5.7).
Tabla 5.7 Valores de resultados en la convergencia para mallas de plano medio de la conexin tipo Unin.
Tipo de Malla
Programa
Plano Medio
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
Tiempo de
Llenado (s)
1,5
1,5
1,5
Tiempo de
Ciclo (s)
40,0
39,7
40,0
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4
Es notable, que nuevamente el esfuerzo de corte no cambia, esto quiere decir que no es un
resultado tan sensible al tipo de malla como si lo son los tiempos, y otros valores como por
ejemplo la contraccin volumtrica y la deflexin.
b) Mallas dual-domain y 3D
En las figuras 5.16 y 5.17 se muestran los resultados analizados para la convergencia de las
mallas dual-domain y 3D.
64
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
1,0
0,9
0,8
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
Tiempo de Ciclo
49
48
47
46
45
44
43
42
41
40
39
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(b)
0,46
0,44
0,42
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.16 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain para la conexin tipo Unin
realizadas en PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del
Molde.
65
1,5
1,4
1,3
1,2
1,1
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
22500
17500
20000
22500
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(a)
5,4
5,2
5,0
4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
3,6
3,4
3,2
2500
5000
7500
10000
12500
15000
Nmero de Nodos
(b)
18,0
17,5
17,0
16,5
16,0
15,5
15,0
14,5
14,0
13,5
13,0
2500
5000
7500
10000
12500
15000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.17 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para la conexin tipo Unin realizadas en
PRO-PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.
66
Los resultados del tiempo de llenado de las mallas 3D muestran similitud con los de las mallas
midplane. Nuevamente, existe una variacin considerable del resultado de tiempo de llenado
obtenido por la malla dual-domain, los resultados del tiempo de ciclo y esfuerzo de corte s son
similares (Tabla 5.8).
Tabla 5.8 Valores de resultados en la convergencia para mallas de la conexin tipo Unin
Tipo de Malla
Plano Medio
Dual-domain
3D
Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
PRO-ENGINEER
MPI
Tiempo de
Llenado (s)
1,5
1,5
1,5
0,9
1,5
Tiempo de
Ciclo (s)
40,0
39,7
40,0
41,0
-
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,4
0,4
0,4
0,4
-
De igual manera a la conexin tipo T, se analiz la convergencia del porcentaje total en peso,
temperatura del ncleo al final del llenado, fuerza de cierre, contraccin volumtrica mxima en
la pieza, temperatura mxima del molde, temperatura mxima de la pieza y deflexin para las
mallas de plano medio y dual-domain. Para las mallas 3D se analiz la convergencia de
temperatura mxima en la pieza y el molde y de deflexin debido a que son los que el programa
proporciona. En las tablas 5.9 y 5.10 se presenta, para cada resultado, si hubo convergencia y a
partir de cuantos nodos en el rango evaluado.
Tabla 5.9 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para la conexin tipo Unin
Malla
Tiempo de llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin Volumtrica Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del Molde
Deflexin en el eje X
Deflexin en el eje Y
Deflexin en el eje Z
Conv.
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
MPI
3D
Nodos
13442
17603
13442
13442
17603
13442
7136
17603
67
Tabla 5.10 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dual-domain realizadas para la conexin
tipo Unin
Malla
C-MOLD
Plano medio
Conv. Nodos
PRO-ENGINEER
Plano medio
Conv.
Nodos
MPI
Plano medio
Conv.
Nodos
PRO-ENGINEER
Dual-domain
Conv.
Nodos
Tiempo de llenado
SI
2070
SI
1970
SI
2516
SI
524
Tiempo de Ciclo
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared
Porcentaje Total en Peso
Temperatura al Final del
Llenado
Fuerza de Cierre
Contraccin Volumtrica
Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del
Molde
Temperatura Mxima de
la Pieza
Deflexin en el eje X
SI
2070
SI
1126
SI
1852
SI
2516
SI
2124
SI
522
SI
2516
SI
1049
SI
1391
SI
683
SIEMPRE
SI
2516
SI
2124
SI
162
SIEMPRE
SI
2516
SI
2124
SI
1126
SI
2882
SI
2516
SI
2124
SI
1970
SI
3158
SI
2516
SI
2070
SI
1970
SI
2516
NO
NO
NO
NO
NO
SI
1391
SI
683
SI
SI
Deflexin en el eje Y
SI
2070
SI
1126
SI
1026
1851
SI
2073
3158
Deflexin en el eje Z
NO
SI
1970
SI
1851
SI
3158
Nuevamente se observa que los resultados de peso y contraccin convergen y que los
resultados de deflexin varan entre las mallas 3D y las de plano medio, aunque en las ltimas
(realizadas con programas distintos), son similares entre s; evidenciando la influencia del tipo de
malla sobre los resultados, ya que aun habiendo realizado las mallas de plano medio en distintos
programas, los resultados son parecidos. Esto es debido a los modelos utilizados en cada tipo de
simulacin, las mallas de plano medio utilizan la aproximacin de Hele-Shaw mientras que las
3D utilizan las ecuaciones completas de Navier-Stokes. Para esta pieza, a diferencia de la
conexin tipo T, hay convergencia en todas las mallas de los resultados de peso, fuerza de cierre
y temperatura al final del llenado. Las mallas que tuvieron mayor cantidad de resultados
convergentes fueron las de plano medio, realizadas en PRO-ENGINEER y MPI
En la tabla 5.11 se observa que las mallas de plano medio realizadas en programas CAD
presentan menor tiempo de computo que las realizadas en programas CAE, lo cual concuerda con
los resultados obtenidos para la conexin tipo T. Las mallas 3D son las que requieren mayor
tiempo de simulacin debido a la forma y cantidad de sus elementos. La malla en la que se
obtuvo mayor convergencia de los resultados fue la de plano medio realizada en MPI.
68
Tabla 5.11 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para la Conexin Tipo Unin
Malla
N de Nodos
1970
2070
3158
3158
19520
Tiempo de Simulacin
(hh:mm:ss)
0:43:57
0:51:07
2:02:47
0:42:25
2:32:51
69
Tiempo de Llenado
2,3
2,2
2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1000
2000
3000
4000
3000
4000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
53
52
51
50
49
48
1000
2000
Nmero de Nodos
(b)
0,455
0,450
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
1000
2000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.18 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para el codo de 90 realizadas en
PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
70
Tiempo de Llenado
3,00
2,95
2,90
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60
1000
2000
3000
4000
3000
4000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
53
52
51
50
49
48
1000
2000
Nmero de Nodos
(b)
0,455
0,450
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
1000
2000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.19 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas de plano medio para el codo de 90 realizadas en
MPI: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
71
Tiempo de Llenado
2,3
2,2
2,1
2,0
1,9
1,8
1,7
1,6
1,5
1,4
1,3
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
Tiempo de Ciclo
53
52
51
50
49
48
1000
2000
3000
4000
3000
4000
Nmero de Nodos
(b)
0,455
0,450
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
1000
2000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.20 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas dual-domain para el codo de 90 realizadas en
PRO-ENGINEER: (a) Tiempo de Llenado; (b) Tiempo de Ciclo y (c) Esfuerzo Mximo de Corte en la Pared del Molde.
72
Tiempo de Llenado
3,00
2,95
2,90
2,85
2,80
2,75
2,70
2,65
2,60
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
16000
18000
20000
16000
18000
20000
Nmero de Nodos
(a)
30
28
26
24
22
20
18
16
6000
8000
10000
12000
14000
Nmero de Nodos
(b)
16,0
15,6
15,2
14,8
14,4
14,0
13,6
13,2
12,8
6000
8000
10000
12000
14000
Nmero de Nodos
(c)
Figura 5.21 Resultados analizados para determinar la convergencia de las mallas 3D para el codo de 90 realizadas en MPI: (a)
Tiempo de Llenado; (b) Fuerza de Cierre y (c) Contraccin Volumtrica.
73
Tabla 5.12 Valores de resultados en la convergencia para mallas midplane de la conexin tipo Unin
Tipo de Malla
Plano Medio
Dual-domain
3D
Programa
PRO-ENGINEER
C-MOLD
MPI
PRO-ENGINEER
MPI
Tiempo de
Llenado (s)
2,3
3,0
1,4
3,0
Tiempo de
Ciclo (s)
49,0
50,0
51,3
-
Esfuerzo Mximo de
Corte en la Pared (MPa)
0,43
0,43
0,43
-
Tabla 5.13 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas de plano medio y dual-domain realizadas para el codo de 90
Malla
PRO-ENGINEER
Plano medio
Conv.
Nodos
SI
1123
SI
1528
Tiempo de llenado
Tiempo de Ciclo
Esfuerzo Mximo de
SI
Corte en la Pared
Porcentaje Total en Peso SIEMPRE
Temperatura al Final del
SIEMPRE
Llenado
Fuerza de Cierre
SI
Contraccin Volumtrica
SI
Mxima en la Pieza
Temperatura Mxima del
SI
Molde
Temperatura Mxima de
SIEMPRE
la Pieza
Deflexin en el eje X
SI
Deflexin en el eje Y
SI
Deflexin en el eje Z
SI
MPI
Plano medio
Conv.
Nodos
SI
2336
SI
2336
PRO-ENGINEER
Dual-domain
Conv.
Nodos
SI
678
SI
678
681
SI
2761
SI
1131
SIEMPRE
NO
SI
2336
NO
1528
SI
2761
NO
1528
SIEMPRE
SI
1131
1528
SI
2336
SIEMPRE
SIEMPRE
SI
678
1528
1528
1528
SI
SI
SI
3620
3620
3620
SI
SI
NO
424
1131
-
Tabla 5.14 Resultados estudiados para la convergencia de las mallas 3D realizadas para el codo de 90
Malla
Conv.
Tiempo de llenado
SI
Fuerza de Cierre
SI
Contraccin Volumtrica Mxima en la Pieza
SI
Temperatura Mxima en la Pieza
SIEMPRE
Temperatura Mxima del Molde
SI
Deflexin en el eje X
NO
Deflexin en el eje Y
NO
Deflexin en el eje Z
NO
MPI
3D
Nodos
11676
11676
11676
10648
-
74
Tabla 5.15 Tiempos de Simulacin para las Mallas en que Inicia la Convergencia para el codo de 90
Malla
N de Nodos
1528
2761
1131
11676
Tiempo de Simulacin
(hh:mm:ss)
0:30:26
0:35:05
0:29:38
1:27:21
La malla que obtuvo primero la convergencia en la simulacin para el codo de 90 fue la dualdomain realizada en PRO-ENGINEER, aunque es la que menor cantidad de resultados
convergentes present. A diferencia de lo obtenido para las otras geometras estudiadas, los
resultados del tiempo de llenado de las mallas de plano medio presentan variaciones
considerables (aprox. del 20%) entre la malla CAD y la CAE de plano medio. sta diferencia es
an ms pronunciada al comparar con la malla dual-domain realizada en PRO-ENGINEER. Sin
embargo, los resultados de tiempo de ciclo y esfuerzo de corte no presentan variaciones
importantes.
As mismo, las mallas realizadas en MPI (de plano medio y 3D) presentan resultados muy
similares del tiempo de llenado. Considerando esto, y que una de las mallas que obtuvo mayor
cantidad de resultados convergentes fue la de plano medio realizada en MPI, se considera que
sta es la ms adecuada para esta geometra.
5.3.4 Comparacin de las mallas para las 3 geometras estudiadas
La malla de plano medio realizada en MPI fue la que obtuvo mayor nmero de resultados
convergentes en cada una de las geometras estudiadas. Adems, los resultados obtenidos para el
tiempo de llenado son similares a los obtenidos por la mayora de las mallas y, en especial, a los
obtenidos en las mallas 3D, siendo los ltimos los que de acuerdo a la teora, mejor pueden
modelar el tipo de piezas utilizadas.
El mejor rendimiento en cuanto al tiempo de cmputo es dado por las mallas realizadas en
PRO-ENGINEER, ya que el tiempo de cmputo fue menor al de las realizadas en los dems
programas. El mayor tiempo de cmputo fue presentado por las mallas tridimensionales.
75
Para las tres geometras, la malla dual-domain fue la que present mayor variacin en los
resultados del tiempo de llenado, proporcionando valores menores a los de los otros tipos de
mallas. Las mallas dual-domain se diferencian de las de plano medio principalmente en la forma
de representar el espesor de la pieza, en stas se hace una malla de frontera o cascarn en las
superficies externas de la pieza, alineando los elementos a travs del espesor, que es definido por
la separacin entre ellos. La alineacin de los elementos constituye un factor importante en la
representacin del espesor (9). En las mallas dual-domain, si solo se utilizara la superficie de la
malla, el patrn de flujo sera fsicamente incorrecto, recorrera una pared primero y luego la otra;
por esto se colocan elementos a travs del espesor en el lugar de inyeccin para obtener
resultados satisfactorios utilizando la aproximacin de Hele-Shaw convencional (9). En la figura
5.22 se muestran las diferencias en la representacin del flujo mediante mallas de plano medio y
mallas dual-domain.
Figura 5.22 Flujo en una placa rectangular. (a) y (b) Flujo real, en (c) se muestra la representacin del flujo en una malla de plano
medio y en (d) utilizando una malla dual-domain con elementos conectores para sincronizar el flujo en ambas superficies.
76
77
Tabla 5.16 Resultados obtenidos en la simulacin del PP virgen y reciclado para cada geometra utilizando mallas de plano medio
realizadas en MPI
Pieza
T
Virgen Reciclado
L
Virgen Reciclado
Unin
Virgen Reciclado
Nodos
3637
1347
3158
2,7
2,7
3,0
3,1
1,5
1,5
28
28
50
50
40
40
0,4
1,0
0,4
1,0
0,4
1,0
87%
85%
85%
84%
87%
86%
11
12
18
19
14%
15%
16%
18%
14%
17%
42
42
44
44
61
60
86
86
158
157
91
91
0,3
0,3
0,3
0,3
0,2
0,2
0,5
0,5
0,4
0,4
0,2
0,2
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
0,3
Contraccin Volumtrica
Mxima en la Pieza (%)
Temperatura Mxima en la
Pieza (C)
Temperatura Mxima del
Molde (C)
En la tabla 5.16 se observan muy pocas variaciones en los resultados del proceso de inyeccin
obtenidos, para los materiales virgen y reciclado. Los resultados que presentan variaciones de
magnitud son el esfuerzo de corte en la pared del molde, la fuerza de cierre y la contraccin
volumtrica.
La fuerza de cierre es funcin de la presin de inyeccin y el rea proyectada de la
pieza (39). Los plsticos que poseen una alta viscosidad, requieren una presin de inyeccin mayor
para hacerlos pasar por el molde en comparacin con plsticos de viscosidad menor (58). Como se
mostr en la seccin 5.1, el PP reciclado estudiado presenta una viscosidad mayor a la del
material virgen; es por sta razn que los valores de fuerza de cierre son un poco mayores para el
reciclado.
78
79
CAPTULOVI
6
CAPTULO
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 Conclusiones
-
Los programas CAD generan mallas de 2.5D que se ajustan mejor a las geometras
modeladas, permitiendo obtener un menor tiempo de cmputo y una convergencia rpida
de los resultados en la simulacin del proceso de inyeccin.
El uso de un factor de forma en las mallas de plano medio permite obtener resultados
similares a los de mallas tridimensionales para piezas de ms de 5 mm. Adems, las
mallas de plano medio utilizan menos tiempo de cmputo que las 3D, por lo que se
recomiendan para piezas sencillas como la de este estudio.
Las mallas de plano medio realizadas en MPI presentan un nivel de convergencia rpido,
teniendo el mayor nmero de resultados convergentes en cada una de las piezas.
Los resultados del esfuerzo de corte en la pared del molde no fueron afectados por el tipo
de malla o programa empleado.
80
6.2 Recomendaciones
- Utilizar geometras de piezas, de las cuales se disponga en fsico el molde para poder
comparar los resultados de la simulacin con resultados experimentales y poder establecer
la precisin de los mismos.
- Realizar la curva PvT para obtener mayor precisin en la simulacin del material en el
proceso.
- Realizar ensayos que permitan determinar la composicin exacta del material reciclado
empleado (por ejemplo: espectroscopia IR, difraccin de rayos X)
81
- Hacer anlisis de esfuerzos bajo las condiciones de uso, mediante herramientas como el
ANSYS, COSMOS, entre otros.
- Repetir el estudio con piezas ms complejas para verificar el efecto de la geometra.
- Repetir la simulacin del proceso empleando un factor de forma a las mallas dualdomain, o buscar correcciones empricas que puedan arreglar la variacin de los
resultados.
82
CAPTULOVII
7
CAPTULO
REFERENCIAS
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88
APNDICE
(ec. A.3)
donde:
N=Nmero de cavidades
89
b) Canales de Alimentacin
90
h
d2
A continuacin se presentan las ecuaciones utilizadas para el clculo de las dimensiones de los
canales de alimentacin:
(ec. A.8)
(ec. A.9)
(ec. A.10)
A.3 Dimensiones del Sistema de Refrigeracin
Las dimensiones recomendadas en la teora para los canales de refrigeracin se presentan
en la figura A.3. En el estudio se utilizaron canales de 10 mm de dimetro. Adems, se utilizaron
bubblers como refrigeracin interna, para estos se siguieron las recomendaciones del programa de
mantener una relacin de 0,707 entre el radio interno y el radio externo.
91
92
93
94
APNDICE C. DETERMINACIN DE LOS PARMETROS DEL MODELO DE CROSSWLF A PARTIR DE LOS DATOS OBTENIDOS POR REOMETRA CAPILAR.
Para determinar las constantes utilizadas en la ecuacin de Cross-WLF el primer paso a seguir
fue realizar reometra capilar a los materiales estudiados. Para esto se sigui el procedimiento
sugerido por la norma ASTM-D3835.
Para cada material se utilizaron 4 capilares con relaciones L/D 1/5, 1/10 ,1/20 y 1/30 y se
realiz el ensayo a 4 temperaturas: 200C, 210C, 220C y 230C para el PP-J700 reciclado y
190C, 200C, 220C y 230C para el PP-J700 virgen.
Una vez recolectados los datos de velocidad de pistn y la cada presin, conociendo las
caractersticas geomtricas del equipo se calcul la velocidad y esfuerzo de corte aparentes
mediante las siguientes ecuaciones. (41)
(ec. A.1)
(ec. A.2)
donde
95
donde
Una vez calculado el esfuerzo y la deformacin de corte real se determin la viscosidad que se
encuentra definida por: (59)
(ec. A.6)
96
Luego de haber determinado los valores mencionados para todas las temperaturas, para
calcular las constantes del modelo de Cross-WLF se realizaron ajustes no lineales de los datos
utilizando la herramienta solver de Microsoft Excel.
El ajuste se realiz en dos etapas:
En la primera se realiz una grafica de la viscosidad en funcin de la deformacin real
utilizando los valores experimentales y sobre esta se realiz otra donde los valores de viscosidad
se obtuvieron a partir de la ecuacin de Cross-WLF (ec. A7), se ajustaron manualmente los
valores iniciales de 0, n y * y utilizando la funcin solver del programa se realiz el ajuste final,
verificando el mismo con el valor de R2.
(ec. A.7)
La segunda etapa del ajuste consisti en realizar una grfica de los valores de 0 obtenidos
para cada temperatura en funcin de la temperatura y, de manera similar a la primera etapa,
realizar una curva con valores obtenidos a partir del modelo terico (ec. A8). De igual manera, se
establecieron manualmente los valores iniciales y mediante la funcin solver se realiz el ajuste
final.
(ec. A.8)
97
247,5
247,0
87,4
87,3
87,2
87,1
87,0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
243,5
1000
2000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
4000
5000
6000
4000
5000
6000
(b)
14,0
12,8
13,8
12,4
13,6
(a)
13,2
12,0
11,6
11,2
10,8
10,4
3000
Nmero de Nodos
13,4
13,2
13,0
12,8
1000
2000
3000
4000
5000
12,6
6000
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
72
130
120
68
64
60
56
52
48
44
40
110
100
90
80
70
60
50
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
40
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.1 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en C-MOLD para la
conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima y (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
98
0,70
0,46
0,44
0,65
0,42
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,40
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
0,60
0,55
0,50
0,45
0,28
0,26
0
1000
2000
3000
4000
5000
0,40
6000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,85
0,80
Deflexin z (mm)
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.2 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en C-MOLD para la
conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
99
87,5
247,5
247,0
87,4
87,3
87,2
87,1
87,0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
243,5
1000
2000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
4000
5000
6000
4000
5000
6000
(b)
14,0
12,8
13,8
12,4
13,6
(a)
13,2
12,0
11,6
11,2
10,8
10,4
3000
Nmero de Nodos
13,4
13,2
13,0
12,8
1000
2000
3000
4000
5000
12,6
6000
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
100
72
68
64
60
56
52
48
44
40
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
90
80
70
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.3 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER para
la conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
100
0,46
0,44
0,44
0,42
0,42
0,40
0,38
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,40
0,36
0,34
0,32
0,30
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
0,28
0,28
0,26
0,26
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,85
0,80
Deflexin z (mm)
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.4 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER para
la conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
101
87,5
247,5
247,0
87,4
87,3
87,2
87,1
87,0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
243,5
1000
2000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
4000
5000
6000
4000
5000
6000
(b)
14,0
12,8
13,8
12,4
13,6
(a)
13,2
12,0
11,6
11,2
10,8
10,4
3000
Nmero de Nodos
13,4
13,2
13,0
12,8
1000
2000
3000
4000
5000
12,6
6000
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
100
72
68
64
60
56
52
48
44
40
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
6000
90
80
70
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.5 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la
Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
102
0,46
0,44
0,44
0,42
0,42
0,40
0,38
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,40
0,36
0,34
0,32
0,30
0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
0,28
0,28
0,26
0,26
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,85
0,80
Deflexin z (mm)
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.6 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
103
247,5
90,0
247,0
90,4
89,6
89,2
88,8
88,4
88,0
87,6
246,5
246,0
245,5
245,0
244,5
244,0
87,2
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
243,5
1000
2000
Nmero de Nodos
(a)
5000
6000
4000
5000
6000
4000
5000
6000
(b)
45
13,8
40
4000
14,0
50
35
30
25
20
13,6
13,4
13,2
13,0
12,8
15
10
3000
Nmero de Nodos
1000
2000
3000
4000
5000
12,6
6000
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
100
72
68
64
60
56
52
48
44
40
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
4000
5000
6000
90
80
70
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(f)
Figura D.7 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo T: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
104
0,70
0,44
0,68
0,66
0,42
0,64
0,62
0,38
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,40
0,36
0,34
0,32
0,60
0,58
0,56
0,54
0,52
0,50
0,48
0,30
0,46
0,44
0,28
0,42
0,26
0
1000
2000
3000
4000
5000
0,40
6000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,85
0,80
Deflexin z (mm)
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.8 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo T: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
105
50
72
49
68
64
60
56
52
48
44
40
2500
48
47
46
45
44
43
42
41
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
40
2500
22500
5000
7500
Nmero de Nodos
10000
12500
15000
17500
20000
22500
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,70
0,44
0,42
0,65
0,38
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,40
0,36
0,34
0,32
0,60
0,55
0,50
0,30
0,45
0,28
0,26
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
0,40
2500
22500
5000
7500
Nmero de Nodos
10000
12500
15000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
0,85
0,80
Deflexin Z (mm)
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(e)
Figura D.9 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en MPI para la conexin tipo T: (a)
Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y (e)
Deflexin en el Eje Z.
106
90,5
245,6
90,0
89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0
1000
2000
3000
4000
5000
245,4
245,2
245,0
244,8
244,6
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
4000
5000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
5,4
13,8
5,2
5,0
4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
13,6
13,4
3,6
3,4
3,2
1000
2000
3000
4000
13,2
5000
1000
Nmero de Nodos
2000
(c)
(d)
75
105
72
100
69
3000
Nmero de Nodos
66
63
60
57
54
51
95
90
85
80
75
70
48
65
45
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.10 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en C-MOLD para la
conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
107
0,27
0,260
0,255
Deflexin Y (mm)
0,25
0,250
0,245
0,24
0,240
0,23
1000
2000
3000
4000
5000
0,235
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,320
0,315
0,310
0,305
Deflexin z (mm)
Deflexin X (mm)
0,26
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.11 (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
4000
5000
108
90,5
245,6
90,0
89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0
1000
2000
3000
4000
5000
245,4
245,2
245,0
244,8
244,6
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
4000
5000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
5,4
13,8
5,2
5,0
4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
13,6
13,4
3,6
3,4
3,2
1000
2000
3000
4000
13,2
5000
1000
Nmero de Nodos
2000
(c)
(d)
75
105
72
100
69
3000
Nmero de Nodos
66
63
60
57
54
51
95
90
85
80
75
70
48
65
45
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.12 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para la conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d)
Contraccin Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
109
0,27
0,260
0,255
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,26
0,25
0,250
0,245
0,24
0,240
0,23
1000
2000
3000
4000
5000
0,235
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,320
0,315
0,310
Deflexin z (mm)
0,305
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.13 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para la conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
110
90,5
245,6
90,0
89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0
1000
2000
3000
4000
5000
245,4
245,2
245,0
244,8
244,6
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
4000
5000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
5,4
13,8
5,2
5,0
4,8
4,6
4,4
4,2
4,0
3,8
13,6
13,4
3,6
3,4
3,2
1000
2000
3000
4000
13,2
5000
1000
Nmero de Nodos
2000
(c)
(d)
75
105
72
100
69
3000
Nmero de Nodos
66
63
60
57
54
51
95
90
85
80
75
70
48
65
45
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.14 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en
la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
111
0,27
0,260
0,255
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,26
0,25
0,250
0,245
0,24
0,240
0,23
1000
2000
3000
4000
5000
0,235
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,320
0,315
0,310
Deflexin z (mm)
0,305
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.15 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para la conexin
tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
112
Porcentaje de Peso Total
90,5
250
90,0
89,5
89,0
88,5
88,0
87,5
87,0
86,5
86,0
249
248
247
246
245
0
1000
2000
3000
4000
5000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
5000
4000
5000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
13,8
27
24
21
18
15
12
9
13,6
13,4
6
3
1000
2000
3000
4000
13,2
5000
1000
Nmero de Nodos
3000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
75
105
72
100
69
2000
66
63
60
57
54
51
95
90
85
80
75
70
48
65
45
1000
2000
3000
Nmero de Nodos
4000
5000
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.16 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo Unin: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
113
Deflexin X
Deflexin Y
0,50
0,30
0,29
0,40
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,45
0,35
0,30
0,28
0,27
0,26
0,25
0,25
0,24
0
1000
2000
3000
4000
5000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
Deflexin z(b)
0,320
0,315
0,310
Deflexin z (mm)
0,305
0,300
0,295
0,290
0,285
0,280
0,275
0,270
1000
2000
3000
4000
5000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.17 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para la
conexin tipo Unin: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
114
75
72
100
90
80
70
60
2500
69
66
63
60
57
54
51
48
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
45
2500
22500
5000
7500
Nmero de Nodos
10000
12500
15000
17500
20000
22500
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,50
0,470
0,465
0,460
0,45
0,455
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,450
0,40
0,35
0,30
0,445
0,440
0,435
0,430
0,425
0,420
0,415
0,410
0,405
0,25
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
0,400
2500
22500
5000
7500
Nmero de Nodos
10000
12500
15000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
0,545
0,540
0,535
Deflexin Z (mm)
0,530
0,525
0,520
0,515
0,510
0,505
0,500
2500
5000
7500
10000
12500
15000
17500
20000
22500
Nmero de Nodos
(e)
Figura D.18 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en MPI para la conexin tipo Unin:
(a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y
(e) Deflexin en el Eje Z.
115
90
250
89
88
87
86
85
1000
2000
3000
249
248
247
246
4000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
3000
4000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
16,0
30
15,6
15,2
28
26
24
22
20
14,8
14,4
14,0
13,6
13,2
18
12,8
16
1000
2000
3000
4000
1000
Nmero de Nodos
2000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
160
90
80
70
60
50
140
120
100
80
60
40
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
4000
1000
2000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.19 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para el codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin
Volumtrica en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
116
0,8
0,5
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,7
0,4
0,3
0,6
0,5
0,4
0,2
1000
2000
3000
4000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,7
Deflexin z (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
0
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.20 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en PRO-ENGINEER
para el codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
117
Temperatura al Final del Llenado
90
250
89
88
87
86
85
1000
2000
3000
249
248
247
246
4000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
16,0
30
15,6
15,2
28
26
24
22
20
14,8
14,4
14,0
13,6
13,2
18
12,8
16
1000
2000
3000
4000
1000
Nmero de Nodos
2000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
160
90
80
70
60
50
140
120
100
80
60
40
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
4000
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.21 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para el codo de
90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica en la
Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
118
Deflexin Y
0,8
0,5
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,7
0,4
0,3
0,6
0,5
0,4
0,2
1000
2000
3000
4000
1000
Nmero de Nodos
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
0,7
Deflexin z (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
0
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.22 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas de plano medio realizadas en MPI para el codo de
90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
119
Temperatura al Final del Llenado
90
250
89
88
87
86
85
1000
2000
3000
249
248
247
246
4000
1000
Nmero de Nodos
(a)
90
15,6
80
15,2
16,0
3000
4000
3000
4000
(b)
100
70
60
50
40
14,8
14,4
14,0
13,6
30
13,2
20
12,8
0
2000
Nmero de Nodos
1000
2000
1000
Nmero de Nodos
2000
Nmero de Nodos
(c)
(d)
160
90
80
70
60
50
140
120
100
80
60
40
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
4000
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(e)
(f)
Figura D.23 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para el
codo de 90: (a) Porcentaje de Peso Total; (b) Temperatura Final de Llenado; (c) Fuerza de Cierre; (d) Contraccin Volumtrica
en la Pieza; (e) Temperatura del Molde Mxima; (f) Temperatura Mxima en la Pieza.
120
Deflexin X
Deflexin Y
0,8
0,5
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,7
0,4
0,3
0,6
0,5
0,4
0,2
1000
2000
3000
4000
1000
2000
Nmero de Nodos
3000
4000
Nmero de Nodos
(a)
Deflexin z(b)
0,7
Deflexin z (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
0
1000
2000
3000
4000
Nmero de Nodos
(c)
Figura D.24 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas dual-domain realizadas en PRO-ENGINEER para el
codo de 90: (a) Deflexin en el eje X; (b) Deflexin en el Eje Y y (c) Deflexin en el Eje Z.
121
90
140
120
100
80
80
70
60
50
60
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
40
20000
6000
8000
10000
Nmero de Nodos
12000
14000
16000
18000
20000
Nmero de Nodos
(a)
(b)
Deflexin Y
0,8
0,5
Deflexin Y (mm)
Deflexin X (mm)
0,7
0,4
0,3
0,6
0,5
0,4
0,2
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
6000
8000
Nmero de Nodos
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Nmero de Nodos
(c)
Deflexin Z(d)
0,7
Deflexin Z (mm)
0,6
0,5
0,4
0,3
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Nmero de Nodos
(e)
Figura D.25 Resultados utilizados para analizar la convergencia de las mallas 3D realizadas en MPI para el codo de 90:
(a) Temperatura del Molde Mxima; (b) Temperatura Mxima en la Pieza; (c) Deflexin en el eje X; (d) Deflexin en el Eje Y y
(e) Deflexin en el Eje Z.
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