Atlas Copco 4.11 Traduccion

Atlas Copco
SmartROC D65 software v4.11

Descripcin del Sistema
Basado en:
Dibujo elctrico
Dibujo hidrulico
9840 0424 21 rev8 (Tier 3)
9840 0425 08 rev2 (Tier 4 Interim with
9840 0424 21 rev10 (Tier 3)
cylinder feed)
9840 0425 86 rev2 (Tier 3 with reset button)
9840 0425 54 rev1 (Tier 3 with chain feed)
9840 0425 10 rev6 (Tier 4 Interim)
9840 0425 59 rev3 (Tier 3, Tier 4 Interim
with chain feed)
9840 0425 84 rev2 (Tier 4 Interim with reset button)
9840 0426 03 rev 2 (Tier 4 Final)
software v.4.11
Todos los parmetros estn documentados a nivel de CA, si no se especifica lo contrario.
IMPORTANTE! Se requiere una llave USB al iniciar sesin en el nivel ms alto de CA y de v. 4.11.
Dibujo neumtico
9840 0424 23 rev8 (Tier 3)
Copyright 2014, Atlas Copco Rock Drills AB, Suecia. Se prohbe el uso o
copiado de los contenidos o cualquier parte de ellos. Esto aplica en particular a
marcas, denominaciones de modelos, nmeros de parte y planos.
SmartROC D65 software v4.11 descripcin del sistema, PMI NR: 9853 1194 1d
Introduccin
Introduccin
En Agosto de 1998 se introdujo en aparejos subterrneos un sistema de control electrnico de base-busCAN.

El sistema se conoce como RCS.
Desde entonces este sistema fue desarrollado en un nmero de Equipos subterrneos energizados
hidrulicamente. Desde el ao 2002 el sistema tambin ha sido usado en Equipos de superficie y en una
fase inicial fue el ROC D7. Desde 2008 el sistema fue implementado en ROC D65.
Abreviaturas
RCS
RHS
Sistema de Control de Equipo

Sistema de Manejo de Tubos
Tipos de Smbolo
Entrada:
Botn:
Interruptor:
Palanca:
Pulso:
Presin:
hierro
Llave:
AD 30V:
4-20 mA:
Interruptor:
Pot:
Salida:
A1 vlvula
A2 vlvula
D1 vlvula
D2 vlvula
Rel
Indicador
Botn con contacto de cierre cuando est impulsado

Interruptor en unidad de control externa
Voltaje de salida proporcional a la impulsin (puede tener varios ejes)
Sensor de incremento de pulsos.
Seal proporcional a la presin. Proximidad:
Sensor que indica la proximidad al
Llave de partida, posiciones detenido, encendido y partida.
Voltaje anlogo de entrada, 0-30 V.
Corriente de entrada.
Funcin de corte para indicacin de nivel.
Potencimetro
Vlvula nica proporcional
Salida dual proporcional (una sola funcin en cada direccin)
Vlvula nica de encendido/apagado
Vlvula dual encendido/apagado (una sola funcin en cada direccin)
Rel de bobina
Indicador que se muestra en pantalla.
Contenidos
Contenido
Introduccin
Abreviaturas
Tipos de Smbolo.
Contenido
Informacin Tcnica
Sistema Hidrulico, General
General
Presin Piloto
Bombas hidrulicas
Aceite de retorno y aceite refrigerante
Prueba de las conexiones de los circuitos hidrulicos
Sistema Elctrico, General
General
Bateras y Carga
Fusible Principal
Gabinete Elctrico, ECM y transformador
Diagrama de bloque elctrico -Nivel 3Diagrama de bloque elctrico Nivel 4I/4F
Motor Diesel
Puesta en Marcha del Sistema
Puesta en Marcha del Motor
Interruptor de batera, apagado
Interruptor de batera, encendido
Posicin de Encendido
Posicin de Partida
Instrumento de Control
Indicadores de Falla
Interruptores y sensores que detienen automtica y manualmente el motor diesel
Interruptores y Sensores que solo indican fallas
Sistema de regeneracin gato (CAT)
Velocidad del Motor
Compresor
General
Elemento Compresor
Flujo de Aire
Sistemas de refrigeracin y aceite
Sistema Regulador
Instrumento e Indicacin de falla
Modo de Emergencia
Bombas y Presin Piloto
Bomba 1
Vlvula de control de presin
Vlvula de P Mx.
Bomba 1 programacin de la presin
Bombas 2, 3 y 4
Bombas 5 y 6
Presin Piloto
Ventiladores enfriadores
Condiciones
Principio de Enfriamiento
Mxima presin de las bombas 5 y 6
Pre-calentamiento aceite
1
1
1
2
5
6
6
6
7
8
9
10
10
10
10
10
11
14
17
17
17
18
18
18
20
21
21
22
23
25
30
31
31
31
31
32
32
33
33
34
34
34
34
34
35
35
36
37
37
37
38
39
Contenidos
Deslizamiento
Condiciones
Activacin de la funcin de velocidad de deslizamiento
Advertencia de retroceso
Deslizamiento a alta velocidad
Gata Trasera (opcional)
Posicionamiento
Brazo mecnico y posicionamiento del alimentador
Posicionamiento durante el deslizamiento
Oscilacin de la trayectoria
Auto posicionamiento
Perforacin
Condiciones bsicas
Parmetros ajustables
Activacin de la funcin de perforacin
Aire de lavado
Rotacin
Percusin
Alimentacin
Enrosque
Sectores de palanca de perforacin
Neutral
Rotacin
Brocado
Perforacin
Rotacin + alimentacin rpida en retroceso
Alimentacin/Alimentacin Rpida hacia Adelante
Alimentacin/Alimentacin Rpida en retroceso
Enrosque
Desenroscado
Rotacin en retroceso Accionamiento:
Indicador de posiciones en la vida de alimentacin
Extraccin
Proteccin contra la Obstruccin
Sistema de aire
Sistema de aire general
HECL, Sistema de lubricacin martillo DTH
DCT, colector de polvo
Sensores de calibracin
Medicin de las longitudes
RHS, Sistema de manejo de varillas
General
Sistema de presin
Soporte de acero del perforador y mesa de desconexin
Modo de emergencia de mesa de desconexin
Rotacin del carrusel
Transferencia de brazo RHS y rotacin de la mordaza de rieles
Modo de emergencia RHS
Mordazas de varillas
Campana de succin
Resumen de sensores RHS
nico agujero automtico (OHA)
Funcin
Opciones
Resumen de mensajes de error durante RHS automtico
40
40
41
43
43
43
44
44
45
46
47
48
48
48
49
49
50
51
52
56
60
60
60
61
62
63
64
65
66
66
67
67
68
69
70
70
70
71
73
74
75
75
75
76
77
78
78
79
80
80
81
82
82
86
87
Contenidos
Mdulo I/O, CAN bus
General
Mdulo de aplicacin
Mdulo I/O
Mdulo decodificador
Mdulo de despliegue
Resumen Componentes CAN en el D65
Indicacin de falla
Mdulo de visualizacin
Programaciones generales y especficas para los mdulos y los sensores de ngulo
Apoyo identidad del Operador / soporte de cdigos de retardo
Apoyo identidad del operador
Cdigo de apoyo de retraso
Cargando los datos
Opciones
Sistemas de agua nebulizada 2251 y 4001
Sensor Lser
Sistema atomizador de engrasado
Banco Remoto (Tele- remoto)
Opciones para Australia
Contador de detencin del motor en marcha en vaco
Aislador de deslizamiento
Bloqueo de la varilla en el agujero
Operador fuera del Asiento Des-asignacin
Interruptor Externo para Control de la Bomba de Agua Nebulizada
Salida Auxiliar
Bocina Externa de Seal
Resumen - Sensores, Vlvulas
Cabina
Fallas, smbolos de advertencia e informacin
Lista de Bsqueda
Sensores
Accionamientos
91
91
92
93
94
95
95
96
97
98
100
100
100
100
101
101
103
104
105
113
113
113
114
114
115
115
115
116
116
117
119
119
120
Informacin Tcnica
Informacin Tcnica
Peso (sin acero de perforacin y equipos adicionales)

SmartROC D65
Desempeo
Motor Disel, CAT C15 salida a 1800 rpm
Rango de temperatura de operacin
Velocidad mxima de transporte subterrneo
Fuerza de traccin
Distancia al piso
Presin hidrulica mxima
Oscilacin de los carriles (hacia adelante/retroceso)
Nivel de ruido (dentro de la cabina) durante la perforacin
Nivel de ruido (fuera de la cabina)
Marcha en vaco
Mxima velocidad del motor
Perforacin
Vibracin en el asiento del operador durante la perforacin
(promedio ponderado)
Peso 22600 kg
402 kW
-25 till +50 55 C
3.2 km/h
138 kN
405 mm
250 bar
10 10
<85 dB(A)
115.5 dB(A)
115 dB(A)
127 dB(A)
0.18 m/s2
Sistema elctrico
Voltaje
Bateras principales
Voltaje
Luces de operacin
Delanteras
Traseras
Techo
Alimentador
4 * 70 W
2 * 70 W
1 * 70 W
2 * 70 W
Sistema de aire
Compresor
Presin mxima del aire
Libre entrega de aire a 30 bar
XRX 10
30 bar
470 l/s
Capacidades
Reserva de aceite hidrulico
Sistema hidrulico, total
Estanque de combustible
Traccin a engranajes
Aceite del compresor
Estanque de aceite lubricante
Aceite del motor disel
Sistema de enfriado del motor
380 l
470 l
1050 l
3l
63 l
20 l
30 l
68 l
Aire acondicionado
Punto rojo
Tipo de refrigerante
R134A
Miscelneos
Extintor de incendios polvo A-B-C
2 * 6 kg
24 V
2 * 12 V/235 Ah
Motor disel
Sistema Hidrulico, General

General
El sistema hidrulico del ROC D65 se controla usando una presin piloto. El sistema est compuesto por
6 bombas. Las bombas hidrulicas 1, 2, 3 y 4 estn ensambladas en lnea y son impulsadas
d irectamente por el motor a disel usando un acoplamiento flexible. Las bombas hidrulicas 5 y 6 se
combinan en una bomba doble con una lnea de succin comn. Estn impulsadas por los motores disel
de extra poder de encendido.
Tramming control via

CANBUS
Vlvula
de bloque
principal
Main valve
block
Settings
CAN information
Drill
feed
Traction
left
Rapid
feed
Traction
right
Rotation
Preheating
Extra oil only when drilling
Rod
handling
Dust Collector
Extra oil to rotation
Positioning during tramming
Positioning
during drilling
Cooler motor
Compressor/Hydraulic oil
Cooler motor
Engine water/ATAC
1
Presin Piloto
La presin piloto se genera en el bloque de perforacin (vlvula de bloque principal),
alimentacin y bloque de posicionamiento del brazo mecnico. La presin piloto generada en el bloque
de perforacin suministra aceite a las vlvulas direccionales, tambin suministra aceite a las vlvulas
direccionales del bloque de deslizamiento y a las vlvulas direccionales de alta velocidad de
deslizamiento. La presin piloto se generada en los bloques de alimentacin/posicionamiento del brazo
mecnico suministra aceite a sus vlvulas direccionales.
Todas las programaciones de presin y velocidad se pueden visualizar en la pantalla.
Los controles de recorrido del carril estn ubicados cerca del asiento del operador y el control de
vlvulas de recorrido del carril en una forma proporcional. (Refirase al captulo Bombas y presin
piloto para obtener ms informacin).
Motor disel
Bombas hidrulicas
Bomba 1:
La bomba principal 1 en el sistema hidrulico es una bomba a pistones axiales que entrega aceite para
controlar la presin piloto. (Obtenga ms informacin bajo presin piloto). La bomba entrega fuerza
hidrulica a las siguientes funciones:
Alimentacin
Alimentacin a posicionamiento
Posicionamiento del brazo mecnico
Recorrido del carril
Oscilacin del carril
Sistema de manejo de varillas
Bombas 2, 3 y 4:
Estas bombas a engranajes se combinan en una unidad triple de bombas
La bomba 2 suministra aceite a la unidad de rotacin, pero tambin se usa para pre-calentar el
aceite hidrulico.
La bomba 3 suministra aceite al motor del ventilador de succin del colector de
polvo
La bomba 4 suministra aceite a los circuitos del brazo mecnico/alimentacin durante el recorrido
del carril, tambin adiciona aceite al motor de rotacin durante la perforacin.
Bombas 5 y 6:
La bomba 5 impulsa el motor de refrigeracin para la combinacin de aceite hidrulico/aceite
de refrigeracin del compresor
La bomba 6 impulsa el motor de refrigeracin para el motor del radiador y el interrefrigerador
Capacidad de la bomba a 1800 rpm (velocidad de la bomba) CAT C15, 402 kW
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
Bomba
1
2
3
4
5
6
Flujo litro/minuto
0-245
110
65
40
30/*45
30/*45
Presin (bar, mx.)

250
181
170
230
207/*225
207/*225
* Las cifras ms altas se refieren a la opcin de alta temperatura ambiental de 55C
Motor disel
Aceite de retorno y aceite refrigerante

El estanque de aceite hidrulico tiene una capacidad de 380 litros, lo que significa que generalmente es
una reserva en el estanque de aceite. Hay dos filtros de retorno-/drenaje de aceite que filtran el aceite
hidrulico que regresa de los circuitos de retorno y drenaje usados para rellenar el sistema. Tambin hay
un filtro respirador que previene que el aire contaminado ingrese al estanque cuando el nivel de aceite
hidrulico flucta. Los termostatos aseguran que el aceite fluya a travs del enfriador de aceite cuando la
temperatura supera los 40C y directamente al estanque cuando la temperatura est por debajo de 40C.
La vlvula de desvo protege el enfriador de aceite contra la exposicin a alta presin.
El refrigerador de aceite enfra el aceite hidrulico de manera que el aparejo pueda operar a carga
completa en temperaturas ambientales de hasta 55C (opcional). El ventilador enfriador est impulsado
por un motor de ventilador al que la bomba 5 le suministra aceite. La presin del motor del ventilador se
controla por medio de una vlvula de alivio de presin. El sistema de control regula la presin, y por lo
tanto la velocidad del ventilador dependiendo de las demandas de enfriado.
La T-retorno de aceite es un bloque colector que recoge el aceite retornado de varios circuitos y lo dirige
hacia los termostatos.
La D-drenaje de aceite es un bloque colector que recoge el aceite de varios circuitos y lo dirige hacia el
filtro de retorno de aceite.
La L-drenaje de aceite es el aceite que va directamente al tanque para la mnima resistencia en los circuitos.
La bomba de relleno se usa para rellenar el sistema. Hay una vlvula de retencin que previene que el
aceite de retorno se fugue a travs de la bomba de relleno. Un sensor de nivel (B143) detecta el nivel de
aceite hidrulico en el estanque. Si este cayera por debajo de cierto nivel, el motor diesel se detiene
automticamente. La seal del sensor del B143 corre a travs del mdulo I/O D512 y el contacto X6a.
El sensor de temperatura (B362) detecta la temperatura del aceite hidrulico y que la temperatura se
muestre en la pantalla. El motor se detendr automticamente si la temperatura del aceite hidrulico
excede 90C. La seal del sensor del B362 corre hacia el mdulo i/O D512 y contacto X20.
La llave de drenaje se usa para remover el agua de condensacin o para vaciar el estanque de aceite
hidrulico.
Prueba de las conexiones de los circuitos hidrulicos
1250 0129 93
Motor disel
Figura: Pruebas en las conexiones para verificar los circuitos hidrulicos

Conecte las conexiones de prueba a las varias salidas (refirase a la siguiente lista):
1. Bomba hidrulica 1: Alimentacin de perforacin, Alimentacin rpida, Recorrido del carril,
Posicionamiento, Sistema RHS
2. Bomba hidrulica 2: Rotacin, Pre-calentamiento del aceite hidrulico
3. Bomba hidrulica 3: DCT
4. Bomba hidrulica 4: Posicionamiento durante el recorrido del carril, aceite adicional al
motor de rotacin durante la perforacin
5. Bomba hidrulica 5: motor refrigerante para la combinacin aceite hidrulico/aceite refrigerante
del compresor
6. Bomba hidrulica 6: motor refrigerante para el motor del radiador y enfriamiento intermedio
7. Presin piloto
8. Presin de carga
General
Motor disel
El ROC D65 cuenta con un sistema elctrico en 24 voltios para monitores y diagnstico de fallas. La
energa elctrica tambin se usa para controlar un nmero de vlvulas hidrulicas y vlvulas de aire
comprimido. La estructura del sistema elctrico se ilustra en un diagrama de bloques.
Bateras y Carga
La fuente de poder para partir el motor es de dos bateras Ah 12 V/185 que se conectan en series. Las
bateras se cargan con un alternador A/C de 3 fases. Las bateras se conectan al sistema mediante un
interruptor manual de bateras.
Fusible Principal
La alimentacin al gabinete principal se realiza mediante un fusible con dos fusibles principales 60A
(F300, F301).
Gabinete Elctrico, ECM y transformador

El gabinete elctrico contiene 20 fusibles que
limitan la intensidad a los varios sub- circuitos,
y varios rels para las funciones elctricas del
aparejo.
El mdulo electrnico de control (ECM)
Monitorea las funciones del motor y de los
sensores. El motor del ECM detiene el motor
automticamente si surgen ciertas fallas fallas
que pueden producir daos secundarios en el
motor, tales como baja presin de aceite o bajo
nivel de refrigerante.
La puerta de enlace est ubicada encima del
gabinete elctrico y convierte toda la
informacin del motor del ECM. Convierte un
J1939 a CAN en lenguaje abierto, y asegura que
la informacin correcta se muestre en la pantalla
de la cabina. La puerta de enlace tambin
convierte informacin al ECM de CAN lenguaje
abierto a J1939, por ejemplo: velocidad del
motor.
+5
+24
X1
X2
X3
X4
STATUS
X25
+5
+24
X19
X7
X13
X8
X14
X9
X15
X10
X16
X5
X11
X17
X12
X18
X6
X20
X21
X22
X23
X24
Option GPS
compass
Electrical Cabinet
Fuses
F02
F04
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
F8
F9 F200
F10 F201
F11
F13
F31
F33
F101
F102
F103
F109
Relays
K01
K5
K11
K12
K18
K41
K132
K200
Batteries
Qu es J1939?
SAE (Society of Automotive Engineers) J1939 es el vehculo bus estndar usado para comunicacin y
diagnstico en varios componentes vehiculares, originalmente en la industria automotriz y camiones de
1
servicio pesado en los Estados Unidos.
"J1939." Wikipedia. Web. 12 Agosto. 2010. <http://en.wikipedia.org/wiki/J1939>.
Motor disel
Diagrama de bloque elctrico Nivel 3
Start motor
M1
Engine start
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Contact
K200
I/O Module
D512, X24b
Relay K4
50 circuit
Start
position
Relay K200
Cabin electrical
after ignition
I/O Module
D512, X11a
Ignition
position
RCS System on
Relay K132
Contact
K132
Emergency
electrical drawing:
9840 0424 21 rev 1-9
25 circuit
K501
Tier3
Start ECM
ECM
Main switch on
Cabin electrical
before ignition
Generator
Timer, diesel heater
2x Battery
12V / 185Ah
Motor disel
Valido para dibujo elctrico 9840 0424 21 rev 10 y sup.
Start motor
M1
Engine start
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Contact
K200
I/O Module
D512, X24b
Relay K4
50 circuit
Start
position
Relay K200
Cabin electrical
after ignition
I/O Module
D512, X11a
Ignition
position
RCS System on
Relay K132
Contact
K132
Emergency
electrical drawing:
9840 0424 21 rev 1-9
25 circuit
K501
Tier3
Start ECM
ECM
Main switch on
Cabin electrical
before ignition
Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor disel
Start motor
M1
Engine start
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module key in start pos.
D512, X11b
K4
K200
Relay K200
I/O Module
D512, X24b
Start
position
I/O Module
D512, X11a
key in ignition pos.
Relay K4
Cabin electrical
after ignition
K200
I/O Modules
24V supply
Relay
K502
24VDC logic
Ignition
position
24VDC
RCS System
on
K501
Reset
Tier3 with
RESET button
electrical drawing:
9840 0425 86 rev 2
and up
Relay K132
ECM
Main switch on
Cabin electrical
before ignition
Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor disel
Diagrama de bloque elctrico Nivel 4I / 4F
Valido para dibujo elctrico 9840 0425 10 rev 1-6
Start motor
M1
Engine start
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
I/O Module
D512, X11b
Contact
K200
I/O Module
D512, X24b
Relay K11
50 circuit
Start
position
Relay K200
Cabin electrical
after ignition
I/O Module
D512, X11a
Ignition
position
RCS System on
Relay K132
Contact
K132
Emergency stops
electrical drawing:
9840 0425 10 rev 1-6
25 circuit
K12
Tier4
Interim
Start ECM
ECM
Main switch on
Cabin electrical
before ignition
Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor disel
Start motor
M1
Engine start
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module
D512, X11b
K11
K200
Start
position
Relay K200
I/O Module
D512, X24b
Relay K11
I/O Module
D512, X11a
K200
RCS System on
K12
Cabin electrical
after ignition
Ignition
position
K132
Relay
K132
Emergency stops
Tier4
Interim
electrical drawing:
9840 0425 10 rev 7
and up
ECM
Main switch on
Cabin electrical
before ignition
Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor disel
Valido para dibujo electrico:
9840 0425 84 rev 2 y sup
9840 0426 03 rev 2 y sup
Start motor
M1
Engine start
Relay K5
I/O Module
D512, X24a
Start ECM
I/O Module
D512, X11b
K11
K200
Start
position
Relay K200
I/O Module
D512, X24b
Relay K11
I/O Module
D512, X11a
K200
RCS System on
K12
Cabin electrical
after ignition
Ignition
position
K132
Relay
K132
Emergency stops
Tier4
Interim
electrical drawing:
9840 0425 10 rev 7
and up
ECM
Main switch on
Cabin electrical
before ignition
Generator
2x Battery
12V / 185Ah
Motor disel
Motor Diesel
Puesta en Marcha del Sistema

La velocidad del motor disel siempre es baja despus de poner en marcha el sistema, y a una velocidad
de marcha en vaco de 1100 rpm. El compresor (Y210) debe estar descargado. No se deben hacer
movimientos
Puesta en Marcha del Motor

Seal
Valor
Compresor cargando (Y210)

Motor disel
Temperatura de agua refrigerante (B354)
Interruptor de temperatura del compresor
(B366)
Presin del contenedor del compresor (B456)
Interruptor de nivel de agua de refrigeracin
Hidrulico
(B361)
Interruptor de nivel (B143)
Temperatura del aceite hidrulico (B362)
hidrulico
Descargado a la partida
Sin partir
Do debe indicar temperatura alta de refrigeracin
No debe indicar temperatura alta del compresor
No debe indicar alta presin
No debe indicar bajo nivel de refrigerante del aceite
No debe indicar bajo nivel de aceite hidrulico
No debe indicar alta temperatura del aceite
Cuando parta el motor disel asegrese que:

Interruptor de batera S300 est ENCENDIDO.
Fusibles F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4,

F5, F6, F13, F101 y F103 no estn disparados
Todas las paradas de emergencia S132B, S132C, S132D
y S132E No estn disparadas y pulsa el botn S134***
reinicias.
El cargador del compresor debe estar en posicin

APAGADO
10
12
13
4
3
9
38
*Para equipos con motores nivel 3.

** Para equipos con motores nivel 4 Interno o nivel 4
Final
*** Botn de restablecimiento S134 se introduce en equipos con nmero de dibujo 9840 0425 86
(nivel 3) y 9840 0425 84 (nivel 4 Interno).
Secuencia
Activacin de la llave de partida (S139):
1. Espere la detencin de la demora del solenoide por 0.5 s.
2. Active la detencin del solenoide (K200).
3. Espere la partida del rel de demora en 0.5 s.
4. Active el rel de partida (K5).
El rel del partidor del motor (K5) se active siempre que la llave (S139) est en la posicin de partida.
NOTA: La detencin del solenoide de demora y la partida del rel de demora se programan en fbrica.
11
14
15
16
Motor Diesel
Interruptor de batera, apagado

El calentador de fuego disel y el temporizador se conectan antes que el interruptor de la batera S300 mediante
los fusibles F02 y F03. El generador G2 (B +) se conecta directamente a las bateras
Interruptor de batera, encendido
ON
OFF
Cuando el interruptor de la batera S300 est encendido hay

24V a:
La luz de techo de la cabina, luz instrumental, toque la luz
del panel de fondo a travs de fusible F3.
ECM tambin se alimenta, pero la comunicacin entre
ECM y el resto del sistema an no se ha iniciado.
S300
ROC
S300
Para las plataformas sin botn de reinicio: (dibujo no 9840 0424 21, 9840 0425 10.)
Rel de seguridad K132 es suministrado con tensin a travs del fusible F3 y una serie de contactos de
parada de emergencia. El rel debe activarse con el fin de permitir la alimentacin a la llave de
contacto S139. Para activar el rel, asegrese de que todas las paradas de emergencia estn intactos.
Para equipos equipados con botn de reinicio: (dibujo no 9840 0425 86, 9840 0425 84, 9840 0426 03.)
Rel de seguridad K132 es suministrado con tensin a travs de fusible F3. El rel debe activarse
con el fin de permitir la alimentacin la llave de contacto S139. Para activar el rel, asegrese de que
todas las paradas de emergencia estn intactos y pulse el botn de reinicio S134.
En la opcin de mando a distancia (Tele-remoto), tan pronto como el selector de modo est en modo
"a distancia", una extra "parada de emergencia" extra - mdulo esclavo de seguridad D742, que se
est conectado a las cuatro paradas de emergencia existentes. Los equipos conectados, es decir,
equipos detectados por OPS, se pueden restablecer utilizando los botones de reinicio del sistema de
seguridad correspondientes en la OPS. Consulte el captulo "Opciones" - apartado "mando a distancia
(tele-remota)" para obtener ms informacin.
Posicin de Encendido
Cuando la llave de encendido S139 estn en la posicin de encendido, los contactos 30-50 y 30-75 estn
cerrados (refirase al diagrama elctrico para obtener mayores detalles).
Las conexiones de cables tras la llave de encendido difieren ligeramente entre las diferentes revisiones de
dibujo:
Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 1.9 (Nivel 3)

La corriente se suministra al rel de encendido K4, que cuando se activa deja pasar la corriente a
travs de ECM 70 a travs K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Mdulo I / O de contacto D512 X11A tambin se activa, y luego la pantalla muestra que el
encendido est en ON.
Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 1-6 (Nivel4 Inteno)
La corriente se suministra al rel de encendido K11, que cuando se activa deja pasar la corriente a
travs de ECM 70 K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Mdulo I / O de contacto D512 X11A tambin se activa, y luego la pantalla muestra que el
encendido est en ON.
Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 10 (Nivel 3)

Las plataformas con dibujo 9840 0425 86 rev 2 (Nivel 3con botn de reinicio)
Mdulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido est
en ON. El rel de encendido K11 est conectado tras los contactos de rel de K200; propio rel
K200 requiere varias otras condiciones para ser activados.
Motor Diesel
Una vez que el rel de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a travs de
ECM 70 a travs de K200 y K4 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Las plataformas con dibujo 9840 0425 10 rev 7 (Nivel4 Interno)
Las plataformas con dibujo 9840 0425 84 rev 2 (Nivel 4 Interno con botn de reinicio)
Las plataformas con dibujo 9840 0426 03 rev 2 (Nivel 4 Final)
Mdulo I / O de contacto D512 X11A es activado, luego la pantalla muestra que el encendido est
en ON. El rel de encendido K11 est conectado tras los contactos de rel de K200; propio rel
K200 requiere varias otras condiciones para ser activados.
Una vez que el rel de encendido K11 se energiza, la corriente deja pasar la corriente a travs de
ECM 70 a travs de K200 y K11 para iniciar el ECM y pre-calentamiento.
Condiciones para partir el motor diesel (activacin del solenoide de parada K200):
Rel de parada de emergencia (K132)
D512:X5a-alto
Llave de encendido (S139) en posicin de encendido
D512:X11a-alto
Temperatura del compresor (B366A/B)*
D512:X2/X3 (<120C)
Temperatura del aceite hidrulico (B362)
D512:X20 (<=90C)
Sensor de nivel del aceite hidrulico (B143)
D512:X6a-alto
Interruptor de nivel de agua refrigerante (B361)
D512:X23a-alto
*La condicin de temperatura del compresor solo se coloca en uso cuando el motor fue desconectado
debido a la alta temperatura del compresor o a 139C (parada suave) o 140C (parada de emergencia).
Por favor refirase a Interruptores y sensores que detienen automtica y manualmente el motor disel
para obtener ms informacin.
Si se cumplieron las condiciones antes mencionadas:
D512:X24b-alto
motor
K200 activado
ECM operando completamente, habilita la partida del
Aumentar resistencia RS5:

Para equipos con dibujo 9840 0425 86 (Nivel 3), 9840 0425 84 (nivel 4 Interno), 9840 0426 03 (nivel 4 Final)
El tirn - resistencia de arriba (RS5) dbilmente "tira" la tensin de E / S del mdulo D512 haces contacto X5a I
cuando se utiliza una parada de emergencia. Cuando las paradas de emergencia est intacta la seal de
verificacin a la E / S X5a entrada del mdulo I es baja, ya que el pin 3 (tierra) est conectado al pin 4 (seal de
entrada) a travs del rel K132. Cuando una parada de emergencia se activa, la alimentacin de + 24V a los
mdulos de E / S se corta, la resistencia tirada hacia arriba sera entonces asegurar que la seal de entrada a
D512: X5a se vuelve alta, una advertencia tambin es mostrada en la pantalla.
Motor Diesel
Posicin de Partida
Espere 10 segundos antes de girar la llave de encendido desde la posicin de encendido hasta la posicin
de partida. Cuando la llave de encendido S139 se gira para a la posicin de partida, el motor diesel parte.
Libere la lleve de encendido, los resortes de la llave vuelven a la posicin de operacin. Si el motor no
parte, verifique cul smbolo(s) se desplegaron y rectifique la falla. Gire la llave nuevamente a la posicin
0 antes de intentar nuevamente.
Condiciones para activar el partidor del motor:
Fusible F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4, F5, F6, F13, F101 y F103 no estn
disparados.
Paradas de emergencia S132B, S132C, S132D y S132E no estn disparados y
reinicia el botn S134 al ser presionado.
+24V disponible a S139
Llave de encendido (S139) en posicin de encendido
D512:X11b-alto
o (Contactos 30-15, 30-50 cerrados)
presin del recipiente Compresor (B456)
D512: X4b (<1 bar)
Solenoide de parada K200 activado (refirase a la condicin anterior)) ECM operando
completamente
Si las condiciones anteriores se cumplieron totalmente, el contacto X24 a del mdulo I/O D512 est
programado muy alto. La corriente se alimenta al rel de partida K5. Cuando se cierra el contacto K5, el
partidor del motor (M1) se activa.
D512:X24a-alto
K5 rel
* Para equipos con motores nivel 3.

** Para equipos con nivel 4 Interino o motores nivel 4 final.
M1 activado
Motor Diesel
Interruptores y sensores que detienen automtica y manualmente el motor

disel
Cuando surge una falla la informacin aparece en la pantalla. Esta ventana de informacin se deber
cerrar manualmente usando la tecla ESC. Una lmpara tambin indica la falla en la barra de estatus que
indica los eventos.
Detencin Manual:
Llave de partida (S139)
Parada de emergencia (S132B, S132C, S132 D, S132E)
Detencin Automtica:
Una lmpara roja en la barra de estatus indica la detencin automtica y desconecta automticamente
el motor.
Nivel de aceite hidrulico (Sensor Digital B143): A travs del mdulo I/O D512 y el contacto X6a.
Si el nivel de aceite cae por debajo del normal, la seal de entrada disminuye y el motor se detiene
automticamente
.
Temperatura del Aceite Hidrulico (Sensor anlogo B362): A travs
+5
+24
STATUS
X25
del mdulo I/O D512 y el contacto X20. Si la temperatura excede 80C,
X1
primero aparece una advertencia; si la temperatura excede 90C el motor
X7
X13
X2
se detiene automticamente.
Temperatura del compresor (Sensor anlogo B366A/B): A travs del
mdulo I/O D512 y el contacto X2/X3. El comportamiento de la
temperatura del compresor superior a 125C se puede describir como
sigue:
X3
X8
X14
X9
X15
X10
X16
X11
X17
X4
X5
X6
+5
+24
Si la temperatura es > 127C

Se desplegar una advertencia de compresor sobrecalentado
Si la temperatura es >= 138C , o la temperatura ha durado
durante 6 segundos entre> = 130 C pero <140 C
La vlvula solenoide Y210B se desactiva, por ejemplo: la presin alta del compresor se desconecta
automticamente a baja presin en el compresor.
- Si la presin limitada (ver condicin anterior) se ha activado y la temperatura ha bajado a 125 C
Las vlvulas solenoides Y210B, es activado. L a a l t a p r e s i n d e l c o m p r e s o r e s p e r m i t i d a .
- Si la temperatura ha durado entre> = 130 C pero <140 C durante 10 segundos (de lo contrario el recuento
del temporizador se pone a cero cada vez que la temperatura desciende por debajo de 130 C), o la
temperatura> 139 C
X12
X18
Las vlvulas solenoide Y210B, Y210A se desactivan, es decir, el compresor se descarga.

si las vlvulas Y115 es desactivada; Y116 tambin se desactiva despus de un retraso de 2 segundos, es
decir, el lavado se detiene.
modo de perforacin se conmuta al modo de transporte subterrneo
La velocidad del motor se reduce a 1.100 rpm
Y cuando el B456 la presin del recipiente compresor <10 bar, entonces el motor est apagado.
Texto "parada suave, alta temperatura del compresor" se visualizar
- Si la temperatura> 140 C
El motor se desconecta inmediatamente.
Las vlvulas solenoide Y210B, Y210A, Y116, Y115 estn desactivadas, es decir, el compresor se
descarga, el lavado se detiene.
Texto "parada de emergencia, alta temperatura del compresor" se visualizar
X19
X20
X21
X22
X23
X24
Motor Diesel
Nivel de agua de refrigeracin (Sensor Digital B361):

Mo to r n ivel 3: A travs del Mdulo I/O D512 y el contacto X23a.
Motor nivel 4: El sensor es conectado directamente al ECM va contacto ECM
49.
En caso que el nivel de agua de refrigeracin est bajo, la seal disminuye y el motor se
desconecta automticamente.
Filtro de aceite hidrulico (Sensor Anlogo B139): A travs del mdulo I/O D512 y el
contacto X22. Se activa el monitoreo cuando el motor disel parte y la temperatura del aceite
hidrulico (B362) excede 30C. Si la presin excede 1 bar, primero aparece una
advertencia; si la presin excede 2.5 bar, el motor de desconecta automticamente.
Presin HECL (Sensor Anlogo B369): A travs del Mdulo I/O D512 y el contacto X21.
La presin posterior a la bomba-HECL (Y165) se monitorea durante la perforacin. Si la
presin es menor a la Presin Mnima HECL seguida por Perodo anterior a Vigilancia
HECL y por un periodo ms prolongado que la presin de Tiempo de Espera HECL, se
detiene la perforacin. Se despliega un mensaje de advertencia. Estos parmetros ajustables
se pueden ubicar en el men Perforacin/Parmetros/Lubricacin.
El aceite de compresor para la presin de vlvula (B460 sensor anlogo): A travs de I/O
del mdulo D512 y el contacto X4a. La supervisin se activa cuando la llave de encendido est
en la posicin de encendido y si la presin se mantiene a 0 bar o inferior durante ms de 5
segundos, el motor se apaga automticamente.
Temperatura del Refrigerante del Motor (B354): El sensor de temperatura del refrigerante
del motor es parte del sistema Caterpillar y est enlazado con el ECM. Si la temperatura del
refrigerante llega a 110C, aparece una advertencia en amarillo en la pantalla despus de 10
segundos; a 111C el ECM detiene el motor despus de 10 segundos y aparece una
advertencia en rojo en la pantalla.
Presin de aceite del motor: El sensor de presin de aceite del motor es parte del sistema
Caterpillar y est enlazado con el ECM. En caso de presin anormal, el motor se desconecta
automticamente.
Presin del combustible: El sensor de combustible es parte del sistema Caterpillar y est
enlazado con el ECM. En caso de presin anormal, el motor se desconecta
automticamente.
Temperatura del combustible: El sensor de temperatura de combustible es parte del

sistema Caterpillar y est enlazado con el ECM. En caso de temperaturas anormales, el
motor se desconecta automticamente.
Interruptores y Sensores que solo indican fallas.

Cuando surgen ciertas fallas, aparece una ventana de informacin en la pantalla. Esta ventana de informacin se
debe cerrar manualmente presionando el botn ESC. Adems una lmpara indica la falla en la barra de
estatus que indica los eventos.
Una lmpara amarilla en la barra estatus indica que se deberan verificar los valores anormales.
Filtro de aire del motor (Sensor Digital B360): A travs del Mdulo I/O D511 y el contacto X17a, en
caso de filtro de aire obstruido, la seal aumenta.
Filtro de aire del compresor (Sensor Digital B365): A travs del Mdulo I/O D512 y el contacto
X18b, en caso que el filtro de aire se obstruya, la seal aumenta.
Nivel de combustible (Sensor Anlogo B352): A travs del Mdulo I/O D511 y el contacto X22.
Airear la temperatura de admisin: El sensor es unido(conectado) directamente al ECM va el

contacto ECM 17.
Sistema de regeneracin gato (CAT)
General
El sistema de regeneracin Cat es un sistema de regeneracin activa utilizada en motores nominal bkW 130-560
(175-750 CV) cuando las condiciones ptimas de regeneracin pasiva no se puede lograr. El sistema de
regeneracin gato aumenta las temperaturas de los gases de escape de forma segura para promover la oxidacin
1
y quemar el holln en el DPF.
La regeneracin se inicia en la mayora de los casos, de forma automtica y sin afectar el rendimiento de la
plataforma. La regeneracin se puede ejecutar en dos modos - baja velocidad y alta velocidad, esto depende
entre otras cosas de la velocidad del motor disel y el porcentaje calculado de holln en el DPF.
Regeneracin automtica
Cuando se inicia la regeneracin automtica, la advertencia para HEST (Sistema de Alta Temperatura de escape)
se ilumina en la pantalla (ver fig. 1).
Se permite la regeneracin de baja velocidad
(LSR) para comenzar cuando:
- La velocidad del motor <1550 rpm
- La temperatura del refrigerante del motor> 65
C
- Nivel de holln ha alcanzado el 30%
Se permite alta velocidad de regeneracin (HSR) para comenzar cuando:
- La velocidad del motor> 1.550 rpm
- La temperatura del refrigerante del motor> 65 C
- Nivel de holln ha alcanzado el 60%
Nota: Un cierto retardo de puesta en marcha de la regeneracin automtica puede ocurrir. Trminos generales,
como el consumo de combustible, presin de carga y control de la temperatura de escape si es o no se inicia. La
regeneracin automtica no se le permite comenzar cuando el nivel de holln en el filtro de partculas ha
alcanzado el 100%.
Regeneracin Bloqueada
Si la plataforma est situada en una circunstancia donde la regeneracin automtica no es adecuada para llevarse
a cabo, la regeneracin se puede prevenir temporalmente. Esto se puede hacer moviendo el cursor sobre el botn
de inhibicin y manteniendo pulsado el botn ENTER durante 5 segundos. El modo de bloqueo se indica
mediante una advertencia en la pantalla (ver fig. 2).
Para volver a la regeneracin automtica, mueva el cursor al otro botn y mantenga presionado el botn de
entrada durante 5 segundos para iniciar una regeneracin forzada, una vez hecho el sistema regresa
automticamente a la regeneracin automtica.
Nota: La regeneracin automtica slo puede
ser bloqueada cuando se arranca el motor
disel. Modo de bloqueo se restablece
automticamente cuando el encendido se
apaga y se enciende de nuevo.
Built for the next Generation. Caterpillar, 2010. Caterpillar. Web. 11 June 2010.
<http://www.cat.com/cda/files/2208851/7/LEBH0006-00.pdf>.
Regeneracin forzada
Regeneracin forzada puede iniciarse entre 1200-1800 rpm. Las condiciones son las mismas que para la
regeneracin automtica, excepto que se le permite comenzar cuando el nivel de holln es de entre 15-100%.
Para iniciar la regeneracin forzada, mueva
el cursor al botn regeneracin forzada y
mantenga pulsado el botn ENTER durante
5 segundos. La regeneracin forzada se
acompaa de advertencia para HEST en la
pantalla (ver fig. 3).
Para volver a la regeneracin automtica, espere hasta que la regeneracin forzada se ha realizado.
Advertencia de alto nivel de holln en el DPF

La advertencia de alto nivel de holln en el DPF se muestra en la pantalla cuando el nivel de holln ha alcanzado
el 80% (ver fig. 4).
Si se activa el bloqueo de regeneracin
automtica cuando se muestra el smbolo de
advertencia luego regresar lo antes posible a
la regeneracin automtica, por medio de
una regeneracin forzada est iniciado y
completado, o por medio de la plataforma de
perforacin, siendo renovadas para que una regeneracin automtica se pueda iniciar.
Cifras crticos para el nivel de holln:
Soot level
80%
Symbols
Action
100%
El efecto del motor se reducir en un 50%, y el

impacto de retencin automtica se desactiva.
116%
El efecto del motor se reducir en un 65%.

Slo es posible iniciar una regeneracin a travs del
CAT ET- utilizando esta herramienta.
120%
El efecto del motor se reducir en un 75%. El sistema

de regeneracin est bloqueado a travs de ECM, se
requiere contrasea de fbrica del gato para
desbloquear el sistema. El motor se apagar despus de
10 minutos.
El efecto del motor se reducir en un 100%.
El motor se apagar cada 30 segundos; el filtro disel
no es utilizable y debe ser reemplazado.
140%
Motor Diesel
Retraso de apagado del motor

La parada de retardo del motor (DES) se introduce en motores nivel 4 final. Dependiendo de la temperatura de
los inyectores DEF, motores disel, la parada del motor causado por girar la llave a la posicin "0" se puede
retrasar al fin de permitir el enfriamiento de los inyectores DEF. La funcin DES est acompaada por un
mensaje de advertencia en la pantalla; el retraso se llevar a cabo durante un mximo de 7 minutos y el motor
funcionar en ralent.
Sin embargo, durante el proceso de enfriamiento, si se gira el encendido a la posicin OFF o cualquiera de las
paradas de emergencia se activa, el motor se apagar inmediatamente.
botn
encendido
Cambio
/empuje
Max/Min
1100 rpm
19
1500 rpm
50 rpm
1800 rpm
20
1800 rpm
50 rpm
1500 rpm
Motor Diesel
Compresor
General
El compresor a bordo es de doble etapa, compresor a tornillo de inyeccin de aceite. La presin normal de
operacin para ROC D65 se ha programado en 30 bar, la que tambin es la presin mxima. La entrega libre
de aire mxima (FAD) para ROC 65 es de 470 l/seg. a 30 bar de presin de operacin, en temperatura
ambiente de 20C.
Elemento Compresor
El elemento compresor contiene dos rotores, uno hembra y el otro rotor macho, montados sobre un rodillo y
sobre rodamientos de bolas. El rotor hembra es impulsado por el motor disel, y energiza el rotor macho.
Los rotores se lubrican con aceite, inyectado y mezclado con el aire. Esto tambin aumenta la eficiencia ya
que el aceite sella entre las boquillas del rotor y la carcasa. Los ele mentos compresores para ROC D65 son
del tipo Atlas Copco OIS N-02 y OIS J-33. La razn del engranaje es 2,195.
Flujo de Aire
El aire de alimentacin entra a travs del filtro de aire y la vlvula mar ipo sa (T V) de entrada al elemento
compresor. El aire se mezcla con el aceite inyectado y despus que la compresin haya pasado a travs de la
vlvula de retencin (CV) hacia el receptor de aire. La vlvula de retencin previene el retorno del flujo del
aire comprimido cuando se detiene el compresor. En el receptor de aire (AR/OS), la mayor parte del aceite
se retira de la mezcla aire/aceite usando el separador de aceite. El flujo de aire comprimido luego pasa a
travs de la vlvula de presin mnima (MPV) hacia afuera del sistema de aire de los aparejos de perforacin.
La vlvula de presin mnima evita que la presin en el receptor de aire caiga por debajo de la presin de
operacin mnima del compresor antes de liberar el aire, de manera de asegurar la operacin correcta del
sistema de aceite.
Load Condition
TV
UA
RPS
RV
SL
BOV
FR
VH
WPS
SV
LV
CE LP
AR/OS
VH
OSE
MPV
CE HP
BV LP
CV
DP OSV
Air Atmospheric Pressure

AR/OS
BOV
BV LP
CE HP
CE LP
CV
TS
DP
Air Receiver/Oil Separator

Blow-Off Valve
By-Pass Valve Low Pressure
Compressor Element (High Pressure)
Compressor Element (Low Pressure)
Check Valve
Air Regulating Pressure

DP
FR
LV
MPV
NRV
OSE
Drain Plug
Flow Restrictor
Loading Valve
Minimum Pressure Valve
Non-ReturnValve
Oil Separator Element
NRV
Air Working Pressure

OSV
RPS
RV
SL
SV
TV
Oil Stop Valve

Regulating Pressure Sensor
RegulatingValve
Scavenge Line
Safety Valve
Throttle Valve
Air/Oil Mixture
TS
UA
VH
WPS
Oil
Temperature Sensor
Unloader Assembly
Vent Hole
Working Pressure Sensor
Sistemas de refrigeracin y aceite

El aceite se usa para lubricar, sellar, refrigerar y es impulsado por presin de aire, no hay una bomba de
aceite. La parte inferior del receptor de aire sirve como estanque de aceite. La presin de aire fuerza el
aceite desde el receptor de aire a travs del enfriador de aceite, el filtro de aceite y la vlvula de
detencin (OSV) de aceite para los diferentes puntos de inyeccin del elemento compresor. Entonces
la mezcla de aire/aceite sale del elemento compresor y re-ingresa al receptor de aire donde se separa el
aceite del aire mediante fuerzas centrfugas o ciclones, y el elemento separador de aceite (OSE).. El
aceite recolectado en la parte inferior del separador de aceite regresa al sistema de aceite por medio de la
lnea de barrido (SL) y el contenedor de flujo (FR). La vlvula de detencin de aceite evita que el
elemento compresor se anegue con aceite cuando se detiene la unidad.
Un sensor de presin (B460) est montado en el bucle de control para medir la presin en la vlvula de
cierre de aceite, con un rango de medicin de -1 bar a 3 bar. Se necesita esta instalacin con el fin de
asegurarse de que los elementos del compresor no puede funcionar sin lubricacin, por lo tanto, la
prevencin de incendios. Se inicia el proceso de supervisin cuando la llave de encendido est en
posicin de encendido. Si el sensor lee por debajo de 0 bar o inferior durante ms de 5 segundos cuando
el motor ha llegado a 900 rpm, el motor se apagar y un smbolo de advertencia tambin se muestra en
la barra de estado.
Nota: Una vlvula termosttica desva el enfriador de aceite cuando el aceite est por debajo de 80C;
refirase al prrafo Principios de Refrigeracin en el captulo Ventiladores de Refrigeracin,
para obtener ms informacin sobre cmo se controla la refrigeracin.
Sistema Regulador
El sistema de control del compresor contiene dos vlvulas reguladoras. Estas vlvulas se usan para
adaptar el volumen de aire suministrado por el compresor al aire de consumo, y simultneamente
sirven para mantener la presin de operacin dentro de los lmites.
El sistema de control tambin incluye un solenoide de carga Y210A y una vlvula solenoide de presin
alta/baja Y210B. El Y210A se activa presionando el botn 5 en la parte derecha del panel de control.
El interruptor de presin B456 evita que el motor parta si hay ms de 1 bar en el receptor de aire antes
de partir el motor; el mismo interruptor de presin tambin evita que el compresor se cargue por debajo
de 4 bar. Para partir del compresor, la velocidad del motor debe alcanzar por lo menos 1300 rpm para
permitir que el compresor cargue. La vlvula solenoide Y210B se activa cuando la palanca de
perforacin est en la posicin de alto impacto.
5
Para obtener mayor informacin sobre el sistema de control y la resolucin de problemas del
Compresor, por favor refirase a las Instrucciones de Mantencin.
Bombas y Presin Piloto

Bomba 1
La bomba 1 es la bomba principal en el sistema hidrulico del ROC D65. Es una bomba axial a pistones de
deslizamiento variable. La bomba es de presin compensada, lo que significa que la presin se mantiene
constante sin considerar el flujo. La presin de la bomba se puede controlar usando la vlvula de control 4d
ubicada en el bloque principal de vlvulas.
Vlvula de control de presin

Durante el recorrido del carril, la bomba 1 trabaja en el modo de
deteccin de carga, lo que significa que la presin de la bomba
depende de la carga en los motores de recorrido del carril. La presin
mxima de la bomba 1 se puede ajustar usando la vlvula de alivio
de presin
4d. Durante la perforacin, la bomba 1 opera a presin constante
programada por la vlvula de alivio de presin 4d + el Delta-p de la
presin programada.
Vlvula de P Mx.
La vlvula P Max. Ubicada en la bomba limita la presin de
salida mxima de la bomba, pero esta presin podra no alcanzarse
porque la vlvula de alivio de presin 4d est programada a un valor
ms bajo que P Mx. y est ah para limitar el sistema de
presin. Se debera usar la vlvula 4d cuando se ajuste la presin de
operacin de la bomba 1 dentro del sistema. P Mx. se programa a
un valor ms alto que 4d en la fbrica por lo que generalmente no es
necesario cambiar la programacin en P Mx., de este modo P
Mx. no interferir con la seal LS.
Para evitar partir el motor disel con la bomba 1 presurizada, el aparejo se debe colocar en modo Recorrido del
Carril a la partida. En este modo, en este modo la bomba 1 opera a presin de desvi, 23 bar.
Bomba 1 programacin de la presin

Verificacin / Programacin de la presin de desvo Delta-P
1. Parta el motor y programe la velocidad del motor a 1500 rpm
2. Asegrese que el aparejo est en modo Deslizamiento
3. Asegrese que las funciones no estn activadas, de manera que el
aparejo est detenido.
4. El manmetro de presin 34 conectado a la lnea de presin de la
bomba 1debera indicar 23 bar.
5. Ajuste el Delta-p con el tornillo de ajuste en el regulador de la
bomba de ser necesario.
Verificacin / Programacin de la vlvula de alivio de presin 4d
2. Asegrese que el aparejo est en modo Perforacin.
3. La lectura del manmetro 34 debera ser 250 bar (Presin de retorno LS + delta-p). Si no lo es, ajuste el
tornillo en 4d hasta que el manmetro lea 250 bar
Nota: Si ocurre que la lectura es menor a 250 bar, y ajustando el manmetro 4d la lectura permanece igual, esto
significa que la vlvula P Max. No fue ajustada correctamente. Ajuste la vlvula P Max. de acuerdo
con las siguientes instrucciones, luego ajuste 4d hasta que el manmetro lea 250 bar.
Motor Diesel
Verificacin / Programacin de la presin mxima de la bomba P mx.
2. Asegrese que el aparejo est en el modo Perforacin.
3. El tornillo de la vlvula de alivio de presin 4d est en su posicin extrema, de manera que no limite la
presin del sistema producida por la bomba 1.
4. El tornillo de P Mx. Se ajusta en el sentido de las manillas del reloj (en caso que la presin sea
demasiado baja) o en contra del sentido de las manillas del reojo (si la presin es demasiado alta), mientras
que el manmetro supervisor 34 alcance a leer 270 bar.
5. Una vez hecho esto, re-ajuste el tornillo en 4d hasta que el manmetro lea 250 bar para regresar a su
programacin normal.
Bombas 2, 3 y 4
Las bombas 2, 3 y 4 se combinan en una bomba de engranajes triple montada sobre la bomba 1.
Como se mencionara anteriormente, la bomba 2 se usa para suministrar aceite a la unidad rotatoria, as como
pre-calentar el aceite hidrulico. Durante la perforacin, la presin mxima de la bomba 2 se programa
usando vlvulas de alivio de presin en el circuito de rotacin de perforacin. La bomba 2 se carga a 11
bar cuando se parte el motor.
Refirase al captulo Pre-calentamiento del Aceite para obtener informacin sobre la programacin de la
presin de la bomba 2 durante el pre-calentamiento.
La presin de la bomba 3 se puede programar usando una vlvula de alivio de presin variable en el bloque de
vlvulas DCT. La bomba 3 se descarga a la partida del motor, el aceite va directamente al estanque a
travs de una vlvula solenoide inactiva Y250 cuando el aparejo est en modo deslizamiento. La presin
de la bomba 4 se controla usando la vlvula solenoide Y121B que se activa en primera instancia unos
pocos segundos despus de la partida del motor. La presin de la bomba 4 se programa usando una
vlvula de alivio de presin fija programada a 230 bar en el bloque principal de vlvulas, cuando el aparejo
est en modo deslizamiento.
Durante la perforacin, un desactivado Y121B dirige el flujo desde la bomba 4 para fusionarse con el flujo de la
bomba 2. La presin mxima para la bomba 4 en este caso tambin se programa usando vlvulas de alivio
de presin en la unidad de rotacin de perforacin.
Bombas 5 y 6
Las bombas 5 y 6 son bombas a engranajes impulsadas por toma de poder adicional del motor diesel. La
presin de la bomba se programa usando una vlvula de alivio de presin electro-proporcional en cada
motor del ventilador de enfriamiento.
Estas bombas se cargan 15 segundos despus de la partida del motor.
Refirase al captulo Ventiladores de Enfriamiento para informarse en como verificar la presin mxima de
las bombas 5 y 6.
Ventiladores enfriadores
Condiciones
El aparejo est equipado con dos ventiladores a impulsin estndar suministradas por las bombas 5 y 6,
uno para enfriar el compresor/aceite hidrulico, y el otro para enfriar el motor agua/aire de alimentacin.
Como una opcin, est disponible el ventilador de impulsin de temperatura para medios ambientes ms
clidos.
Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento
Sensor de temperatura compresor B366
O
Sensor de temperatura de aceite hidrulico B362
Resulta que:
D512:X8a
del compresor/aceite hidrulico:

D512: X2/X3
Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento

Sensor de temperatura refrigerante del motor B354
Temperatura de aire alimentacin
Resulta que:
D512:X7a
agua/ATAC del
(sistema CAT) O
(sistema CAT)
D512:X20a
Y504 activado
motor:
Y501 activado
Principio de Enfriamiento
La seal de entrada a los solenoides Y504 e Y501 vara entre 0 mA 510 mA, hay poco aceite hidrulico
disponible para energizar el ventilador del motor. Y a 0 mA la desviacin del ventilador del motor aumenta
considerablemente y resulta en una salida mucho mayor del ventilador.
El sistema Vaportec se usa para controlar la temperatura del compresor para poder minimizar la
condensacin en el sistema de compresin. El sistema opera en forma diferente dependiendo si el
compresor est o no est cargado.
Cuando el compresor est cargado:
El enfriamiento del compresor depende de la temperatura ambiental. Existen diferentes requerimientos de
enfriado para diferentes temperaturas ambientales (ver la siguiente tabla).
Temperatura
ambiente [C]
> 35
30
25
20
15
10
Programacin de la
temperatura [C]
At least 120
110-120
105-120
100-115
95-110
90-105
Temperatura
ambiental [C]
5
0
-5
-10
-15
<-20
Programacin de la
temperatura [C]
85-100
80-95
75-90
70-85
65-80
60-75
Por ejemplo: cuando la temperatura ambiental es ms alta que 30C, el ventilador enfriador intenta mantener la
temperatura del compresor entre 110C-120C. Antes de 110C, la vlvula Y504 se programa a 510 mA. Entre
110C y 120C, la programacin de la vlvula Y504 vara proporcionalmente de acuerdo con el grfico anterior.
Cuando la temperatura alcanza 120C, la vlvula Y504 se programa a
0 mA para permitir un rpm completo.
Pre-calentamiento del aceite

La bomba 2 tambin se usa para pre-calentar el aceite hidrulico cuando el aparejo est en modo
Deslizamiento. La temperatura de operacin normal del aceite hidrulico es de 40C. Antes de operar el
aparejo de perforacin, se deber pre-calentar el aceite a una operacin de operacin mnima de 20C.
Cuando el calentamiento del aceite hidrulico se selecciona con el botn 4, las vlvulas solenoides Y121A e
Y121B se activan. La vlvula solenoide Y210 en el bloque principal de vlvulas tambin activa para realizar
el pre- calentamiento.
El aceite debe pasar a travs de 1 mm de restriccin para establecer una presin mediante la
vlvula de alivio de presin 4y (170 bar). El flujo de la bomba 2 pasa a travs
de la vlvula de derivacin 4x, con una presin de 170 bar + resorte de presin
(11 bar). El aceite se calienta hasta 35C, y luego el calentamiento termina.
Nota: Esto solo opera si el aparejo est en modo deslizamiento.
Si la temperatura del aceite hidrulico es menor a 20C (68F), la alta
velocidad de deslizamiento no se puede activar, la lmpara de advertencia
para la temperatura del aceite hidrulico se enciende en la barra de estatus.
Figura: pre- calentamiento aceite
Motor Diesel
Deslizamiento
Condiciones
Motordedeslizamiento izquierdo:
Se activa el modo de deslizamiento
La gata est elevada
Palanca izquierda de deslizamiento en posicin hacia
adelante
Palanca de deslizamiento en posicin de retroceso
Motordedeslizamiento derecho:
Se activa el modo de deslizamiento
La gata est elevada
Palanca derecha de deslizamiento en posicin hacia
adelante
Palanca derecha de deslizamiento en posicin de
retroceso
I/O-D101X18a
I/O-D101X18b
I/O-D511X10a
I/O-D510X14a
I/O-D101X7a
I/O-D101X7b
Y121A activado
Y121B activado
Y169 activado
B184 activado
Y206A activado
Y206B activado
I/O-D101X18a
Y121A activado
I/O-D101X18b
I/O-D511X10a
I/O-D510X14a
I/O-D101X8a
I/O-D101X8b
Y121B activado
Y169 activado
B184 activado
Y207A activado
Y207B activado
Advertencia de retroceso
Condiciones:
Palancas de deslizamiento en posicin retroceso
I/O- D512X9b H185, H186 activado
Cuando el aparejo est en reversa, se enva una seal automticamente al mdulo I/O que activa una sirena
de advertencia y una baliza intermitente. Esto advierte que el aparejo est retrocediendo.
Deslizamiento a alta velocidad

Condiciones:
Botn 10
I/O- D101X17b
Y122 activado
*La temperatura de aceite hidrulico (B362) debe estar en al menos 20C, refirase al
captulo Pre-calentamiento de aceite
Cuando la alta velocidad de deslizamiento se selecciona con el botn 10, la vlvula solenoide Y122 se
activa. Entonces la presin piloto se dirige a la vlvula direccional 66f en cada motor de traccin. Esto
conecta el sistema de presin al dispositivo de deslizamiento de los motores a traccin, lo que reduce el
deslizamiento del motor y resulta en un aumento de la velocidad de traccin del motor.
Gata Trasera (opcional)

Condiciones:
Botn 15 (Hacia arriba)
Botn 17 (Hacia abajo)
I/O- D510X14a
I/O- D510X14b
Y410A activado
Y410B activado
15
17
Los botones 15 y 17 controlan la gata trasera, lo que energiza la vlvula solenoide

Y410A/B. Para evitar que la gata trasera se doble, no es posible desplazar el
aparejo de perforacin a menos que la gata est completamente retrada. Esto
se monitorea usando el interruptor de proximidad inductivo B184, y si el
sensor est inactivo, lo que significa que la pata de soporte est hacia abajo,
esto tambin generar una advertencia en la pantalla (ver a la derecha).
Cuando el botn doble 15 se presiona, la gata se auto-retrae automticamente.
La velocidad del cilindro se controla ya sea que el operador seleccione deslizamiento o perforacin.
(Deslizamiento = velocidad normal, Perforacin = rpida)
Opcin mando a distancia

En la opcin de mando a distancia (Tele-remoto), sensor B664 da
presin adicional, se utiliza para detectar el aumento de presin una
vez que el ha alcanzado el suelo. Si el sensor de presin, conectado
al mdulo I /O de contacto D511 X3b detecta un aumento de
presin durante 0,2 segundos, mientras que la reduccin de la toma
es con el boton 17 en la EPG, el movimiento se detiene y muestra
un mensaje de advertencia - "la pierna de apoyo en tierra" se
muestra en la pantalla del operador OPS.
Si despus de esta advertencia, el botn 17 sigue detenido en la
toma, luego continuar extendiendo hasta que suelte el botn.
Figura: Advertencia sobre la pierna de atrs
llega a tierra en la opcin de mando a distancia
Posicionamiento
La bomba 1 principalmente suministra con aceite el circuito de posicionamiento. Sin embargo, considerando que
el circuito de deslizamiento tambin se suministra desde la bomba 1, es necesario usar la bomba 4 para posicionar
durante el deslizamiento. Considerando que la bomba 1 es ms grande y que opera a una presin ms alta que la
bomba 4, resulta que el posicionamiento es ms rpido en el modo Perforacin que en el modo Deslizamiento.
Brazo mecnico y posicionamiento del alimentador

Los cilindros de posicionamiento son controlados por las vlvulas direccionales controladas de piloto
(refirase a la figura en la pgina siguiente). La presin piloto que se usa para posicionar el brazo
mecnico que generalmente se encuentra en el bloque de posicionamiento en el brazo mecnico, del
mismo modo como la presin piloto se genera en el bloque de perforacin. Esto se hace a travs de la
vlvula de reduccin de presin programada a 35 bar, un tamizador y hacia el circuito piloto. Para
proteger el sistema piloto contra ondas de presin, hay una vlvula de limitacin de presin
programada a 50 bar.
Los cilindros del brazo mecnico (BL) y de alimentacin de vaciado (FD) estn equipados con
vlvulas sobre-centro internas que protegen los cilindros de sobre-cargas y actan como vlvulas de
retencin de carga. Los cilindros de alimentacin de giro (FS), alimentacin de extensin (FE) y
giro del brazo mecnico (BS) tienen empotradas vlvulas de retencin de doble operacin piloto.
Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador est ocupado. Las funciones
RHS y de posicionamiento no operarn si este sensor no est activado. El sensor enva una seal a
travs del mdulo I/O D512 y el contacto X12a hacia el sistema. Esta funcin se puede desviar
activando la opcin Interruptor para Ignorar el
Asiento en el men F2 Programacin 1, que
generalmente se usa cuando se posiciona la
alimentacin sobre el dosel.
Posicionamiento delbrazomecnico,condiciones:
Palanca 35enposicin a(descenso delbrazo)
D510,X8b
Palanca 35enposicin c(elevacin delbrazo)
D510,X8a
Palanca 35enposicin d(brazo giraa laizquierda)
D510,X7a
Palanca 35enposicin e(brazo giraaladerecha)
D510,X7b
Y426B activado
Y426A activado
Y425A activado
Y425B activado
Posicionamiento delalimentador, condiciones:

Palanca 36enposicin a(Alimentacin deinclinacin/sinenclavamiento) D510,X16a Y416A activado
Palanca 36enposicin c(Alimentacindeinclinacin/enclavado)
D510,X16b Y416B activado
Palanca 36enposicin d(Conalimentacin de giro)
D511,X7a Y421A activado
Palanca 36enposicin e(Sinalimentacin degiro)
D511,X7b Y421B activado
Palanca 36enposicin g(Sinalimentacin deextensin)
D510,X24a Y405A activado
Oscilacin de la trayectoria
Condiciones para trayectoria a la izquierda:
Botn 25 desactivado
I/O-D511X12a Y473 activado Botn 21
activado (Hacia arriba) I/O-D510X9a Y419A activado Botn 23 activado
(Hacia abajo)
I/O-D510X9b Y419B activado
Condiciones para trayectoria a la derecha:
Botn 25 desactivado
I/O-D511X12a Y473 activado Botn 22
activado (Hacia arriba) I/O-D510X10a Y420A activado Botn 24 activado
abajo)
I/O-D510X10b Y420B activado
(Hacia
Las vlvulas solenoides de oscilacin Y419 e Y420 se controlan automticamente (cuando se activa la oscilacin de
la trayectoria) mediante los botones (21, 22, 23 y 24) en la cabina. Los cilindros de oscilacin se conectan
hidrulicamente a una vlvula elctrica con resorte de retorno Y473 que se activa con el botn 25 en el panel de
control. Esta vlvula tiene dos posiciones:
Posicin abierta (flotante)
Cuando se activa Y473, la presin piloto se suministra a las vlvulas de sobre-centro. El rango entre las vlvulas de
sobre-centro es de 1/13, lo que significa que se necesitan 25 bar para que stas permitan que el aceite fluya hacia los
cilindros conectados en paralelo. Esta posicin se usa para desplazar, de manera que las irregularidades del suelo se
compensen entre los dos cilindros (refirase a la figura).
Posicin cerrada (bloqueada)
Cuando la vlvula Y473 se desactiva, no hay flujo entre los cilindros (las vlvulas de sobre-centro no estn
activadas). Esta posicin de la vlvula se usa para asegurar estabilidad para programar la perforacin.
Figura: Flotacin de oscilacin de trayectoria
Posicionamiento automtico
La opcin de posicionamiento automtico permite por sistema
posicionar la pluma y alimentar al ngulo de inclinacin exacta
segn lo establecido por el usuario.
Sin embargo, la plataforma todava tiene que ser movido
manualmente a un rea que sea lo suficientemente cerca del agujero
que est dentro del alcance de los cilindros de posicionamiento. Con
la opcin de sistema agujero de navegacin (HNS), dichas
limitaciones son proporcionados por el sistema en la pantalla, de lo
contrario el operador tiene que juzgar la situacin por su cuenta.
Comienzo de posicionamiento automtico:
- Mover la plataforma para el agujero de destino.
- Girar y apuntar el dispositivo objetivo hacia el punto de referencia.
- Presione y sostenga el botn 1 del panel de control adecuado, para iniciar el posicionamiento automtico, esta
accin tambin se sealan con una luz verde en la barra de estado.
Perforacin
Condiciones bsicas
La condicin bsica es que se haya seleccionado el modo Perforacin. Esto lo indica un LED en el botn de encendido.
Para activar las funciones tales como brocado y perforacin con poder de percusin reducido, perforacin, se debe cargar el
compresor (Y210). (Refirase tambin a las instrucciones relacionadas son las seccin de palancas).
Z1- Controla las funciones de bloqueo y desactivacin de

funcin de bloqueo.
Z2- Desactivacin de las funciones de bloqueo.
la
Los sectores de palancas se describen con

mayor detalle en la siguiente seccin.
Parmetros ajustables
Corriente mn, alimentacin de perforacin

Corriente mx, alimentacin de perforacin
Corriente mn, alimentacin rpida
Corriente mx, alimentacin rpida
Velocidad mn. de frenado, hacia adelante
Velocidad mn. de frenado, retroceso
Velocidad, calibracin
Mx. Velocidad, brocado automtico
Velocidad perforacin, hacia adelante
Velocidad perforacin, retroceso
Presin de alimentacin, brocado
Presin de alimentacin, perforacin
Presin mx. Alimentacin, perforacin
Presin mn. alimentacin, perforacin
Velocidad de rotacin, perforacin
Presin de rotacin, atascamiento
Disminucin de presin, libre
Frecuencia de lubricacin, bomba HECL
Presin HECL mnima
Tiempo antes de resguardo HECL
Tiempo de espera presin HECL
Aerosol grasa hilo, Duracin del pulso
Aerosol grasa hilo, Partida de demora
Aerosol grasa hilo, Detencin demora
Tiempo mnimo de brocado
Periodo de lavado de aire
Media varilla de lavado, periodo

Lavado extra, periodo
Presin mnima de aire
Presin del aire, perforacin
Largo inicial de brocado
Compensacin M4
Velocidad de alimentacin, enrosque
Velocidad de alimentacin, desenrosque
Presin de alimentacin hacia adelante, RHS
Presin de alimentacin retroceso, RHS
Presin de alimentacin, enrosque
Presin de alimentacin, desenrosque
Velocidad de rotacin, enrosque
Velocidad de rotacin, desenrosque
Velocidad alimentacin, asincrnica,
Enrosque/Desenrosque
Presin de alimentacin Enrosque, Lento
Presin rotacin varilla adaptadora de enrosque
(Y155)
Presin rotacin, varilla-varilla enrosque (Y155)
Umbral de unin cerrada, Enrosque adaptadorvarilla
Umbral de unin cerrada, Enrosque varillavarilla
Umbral de unin atascada, desenrosque
Duracin de verificacin de enrosque
Periodo de unin de varilla adaptador suelto
Activacin de la funcin de perforacin

Cuando se selecciona el modo Perforacin, las vlvulas solenoides Y121A e Y121B no se activan, pero
la vlvula solenoide Y169 se desactiva para permitir que la presin piloto se alimente a los circuitos de
perforacin.
Desactivacin de Y121A:
- Permite que la presin de la bomba 1 se
conecte directamente a la lnea LS. La
vlvula de alivio de presin 4d (vea la
figura), limita la presin de operacin.
Desactivacin de Y121B:
- La presin de la bomba se suministra a las
funciones de posicionamiento durante el
deslizamiento, y ahora se usa para la funcin
de rotacin junto con la bomba 2. Esto se
hace solo para a la bomba 2 para una mejor
salida de rotacin.
Desactivacin de Y169:
- Ahora la presin piloto se dirige al circuito
de alimentacin y rotacin a travs de la
vlvula lgica y al circuito DCT (vea la
figura)
Aire de lavado
Condiciones paraelairedelavado:
El aparejo debe estar en el modo perforacin
La palanca de perforacin no est en el sector de brocado/perforacin
Compresor cargado
D512, X10a
Y210A activado
Botn 14 (reducido)
D510, X18a
Y116 activado
Botn 16 (lleno)
D512, X10b
Y210B activado
D510, X18a; 18b
Y116, Y115 activado
El aire de lavado tambin se active cuando se mueve la palanca de perforacin a brocado o a posiciones de
perforacin, refirase al prrafo Percusin en este captulo.
Modosdeairedelavado:
Los botones 14 y 16 controlan el aire de lavado. Hay dos modos de aire de lavado: aire de lavado
reducido y lleno. Cuando se selecciona el modo de aire reducido (botn 14), solamente se activa la
vlvula solenoide Y116. Cuando se selecciona el modo de aire lleno (botn 16), las dos vlvulas, Y115 e
Y116, se activan; al mismo tiempo, la vlvula solenoide Y210B tambin se activa para obtener una mayor
presin de presin de aire. Estos botones son mutualmente excluyentes.
Rotacin
Condiciones paralarotacindelaperforacin:
B118 activado Brazo de acero de agarre de perforacin en posicin c arrusel
Palanca de perforacin, rotacin CCWD101, X9a Y102A activado Palanca de
perforacin, rotacin CW D101, X9b
Y102B activado
El sensor (B101) detecta la presin de rotacin y enva seales a la pantalla en la cabina a travs del
mdulo I/O D101 y el contacto X22. El circuito de rotacin de perforacin incluye funciones para la
direccin de la rotacin y controla la velocidad de rotacin. Las bombas 2 y 4 suministran aceite al
circuito de rotacin de perforacin.
El sensor B118 se debe activar, por ejemplo: el brazo RHS debe estar en el carrusel.
La vlvula direccional piloto controlada 4w opera a lo largo de la vlvula de derivacin 4x, como un
regulador de flujo constante y suministra aceite al motor de rotacin.
La vlvula Y102A controla la rotacin
CCW y la vlvula Y102B controla la
rotacin CW. Las dos vlvulas de alivio de
presin (ver figura), controlan la presin
mxima del motor de rotacin. La presin
mxima para la rotacin CW es 100 bar y
para rotacin CCW 160 bar
Rotacin CW
Rotacin CCW
Refirase a la descripcin de sectores en la seccin de
perforacin.
La velocidad de rotacin para la perforacin se

puede programar en el men F1 o en
Perforacin/Parmetros/Rotacin. Al cambiar la
programacin a velocidad de rotacin, la
posicin abierta de la vlvula solenoide Y102B
se ajustar y por lo tanto afectar la vlvula
direccional de rotacin 4w para permitir flujo
ms alto/ms bajo a los motores de rotacin
Figura: Rotacin de perforacin
Percusin
Condiciones parapercusin:
El aparejo debe estar en modo perforacin
Temperatura mnima del aceite hidrulico 20C
B118 activado
Brazo de acero de
Compresor cargado
Palanca perforacin (posicin brocado)
Palanca perforacin (posicin alta percusin)
agarre de perforacin en posicin carrusel

D512, X10a Y210A activado
D510, X18a Y116 activado
D512, X10b Y210B activado
D510, X18b Y115 activado
D510, X18a Y116 activado
Nota: Cuando se mueve la palanca de perforacin a la posicin de brocado/alta percusin, alimentacin de

perforacinhaciaadelante y rotacindeperforacin tambin se activan. Refirase a la descripcin de sus
funciones individuales en este captulo.
El circuito de impacto incluye la funcin de activacin del mecanismo de martillo de impacto DTH y
controla la presin para brocado y perforacin (presin alta y baja). El sensor de presin B188 detecta la
presin del aire suministrada al martillo, y se puede leer en el men F1 en el manmetro de impacto de
presin.
Figura: Aire de bajo impacto
Alimentacin

Feed, foward
Condiciones paraalimentacin rpidahaciaadelante:

La palanca se mueve entre 65-100% del sector de palancas
Alimentacin hacia adelante
Presin de alimentacin
D101, X10b
D101, X15a
Y104B activado
Y103
Condiciones para alimentacin rpida en retroceso:

D101, X10a
D101, X15a
Y104A activado
Y103
La seal de accionamiento para la presin de alimentacin (Y103) va a travs del

Mdulo I/O D101 y el contacto X15a. El sensor (B133) detecta la presin de
alimentacin y enva seales a la pantalla a travs del mdulo I/O D101 y el contacto X4.
El circuito de alimentacin incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la
Feed, backward
viga de alimentacin, y para detener la perforacin de roca en la posicin correcta para que el sistema de
manejo de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforacin. La bomba 1 suministra aceite al
circuito de alimentacin.
La vlvula Y104B (alimentacin rpida en retroceso) y la vlvula Y104A (alimentacin rpida en retroceso),
controlan la vlvula direccional en el bloque de alimentacin de perforacin (ver figura). La presin de
alimentacin se controla mediante la vlvula Y103. Dependiendo de la direccin de la alimentacin, las
vlvulas de alivio de presin se activan para limitar la presin mxima para la alimentacin hacia adelante
y en reversa, respectivamente. La presin de alimentacin hacia adelante mxima es de 190 bar y para la
alimentacin en retroceso de 150 bar. Si estas vlvulas fallaran por algn motivo, la vlvula de seguridad
determinar la presin mxima. Entonces la presin mxima es de 210 bar para alimentacin hacia
adelante y de 175 bar para alimentacin en retroceso.
Feed, foward
Figura: alimentacin rpida
Alimentacin
Feed, backward
Condiciones paraalimentacin rpidahaciaadelante:

D101, X10b
D101, X15a
Y104B activado
Y103
Condiciones para alimentacin rpida en retroceso:

D101, X10a
D101, X15a
Y104A activado
Y103
La seal de accionamiento para la presin de alimentacin (Y103) va a travs del Mdulo I/O D101 y el
contacto X15a. El sensor (B133) detecta la presin de alimentacin y enva seales a la pantalla a travs del
mdulo I/O D101 y el contacto X4.
El circuito de alimentacin incluye funciones para alimentar la cuna abajo y arriba de la viga de
alimentacin, y para detener la perforacin de roca en la posicin correcta para que el sistema de manejo
de varillas pueda insertar/remover un tubo de perforacin. La bomba 1 suministra aceite al circuito de
alimentacin.
Cuando la palanca se mueve entre 65-100% en la posicin alimentacin hacia adelante 55-100% en la
posicin de retroceso, las dos vlvulas solenoides de alimentacin deperforacin y alimentacin rpida se
activan simultneamente, permitiendo flujo de aceite al cilindro de alimentacin desde dos vlvulas
direccionales (4f y 4j).
La vlvula Y104B (alimentacin rpida en retroceso) y la vlvula Y104A (alimentacin rpida en retroceso),
controlan la vlvula direccional en el bloque de alimentacin de perforacin (ver figura). Dependiendo de la
direccin de la alimentacin, las vlvulas de alivio de presin se activan para limitar la presin mxima para la
alimentacin hacia adelante y en reversa, respectivamente. La presin de alimentacin hacia adelante mxima
es de 190 bar y para la alimentacin en retroceso de 150 bar. Si estas vlvulas fallaran por algn motivo, la
vlvula de seguridad determinar la presin mxima. Entonces la presin mxima es de 210 bar para
alimentacin hacia adelante y de 175 bar para alimentacin en retroceso.
Considerando que las vlvulas Y104A e Y104B tambin se activan durante la alimentacin rpida, la
vlvula de control de presin Y103 se programa a 1000 mA y bsicamente bloquea todo el flujo de aceite.
Entonces las dos vlvulas de alivio de presin limitan la presin de alimentacin para la alimentacin hacia
adelante y en retroceso, respectivamente.
Figura: Alimentacin rpida

La presin de alimentacin y la velocidad para tanto para la alimentacin deperforacin como para la
alimentacin rpida se puede programar en el men Perforacin/Parmetros/Presin de Alimentacin y
/Velocidad de Alimentacin.
Presin de alimentacin:
Velocidad de alimentacin:
Alimentacin del bloque de vlvulas:

Son dos las variantes de la alimentacin del bloque de vlvulas disponibles en
SmartROC D65. Consulte con sus dibujos de perforacin reales cual es la
alimentacin del sistema que se utiliza.
alimentacin del bloque de vlvulas del cilindro - hasta Julio 2013
alimentacin del bloque de vlvulas del motor - desde. Julio 2013
alimentacin del bloque de vlvulas (vase Fig. 1)
La alimentacin del bloque de vlvulas contiene una vlvula 5b en el centro. La
vlvula 5b sobre el centro funciona como vlvula de retencin de carga cuando
el cilindro est presurizado para alimentar hacia adelante.
Fig 1: alimentacin del cilindro
Alimentacin del bloque de vlvulas del motor (ver Fig. 2)
Durante la alimentacin hacia delante, la vlvula sobre el centro
funciona como una carga que sostiene la vlvula cuando el motor de
alimentacin est presurizada para la alimentacin. La relacin de
apertura de la vlvula sobre-centro es 1:10, lo que significa que se
necesita presin de alimentacin de 23 bar para permitir el
movimiento desde el motor de alimentacin. El freno de disco en el
otro lado est completamente abierta a 15 bar.
La vlvula sobre el centro funciona como un freno hidrulico
normalmente cuando se alimenta rpido hacia abajo. Con el fin de
evitar daos en el freno de disco, causado por el peso y la gravedad,
la vlvula debe fijarse en un entorno adecuado para el alivio de la alta
friccin en el freno de disco en una parada sbita.
Fig 2: alimentacin del motor
Enrosque
La funcin de enrosque es la activacin combinada del cilindro de alimentacin y del motor de rotacin de
perforacin por un movimiento de palanca. La energa hidrulica para alimentar la funcin es provista por la
bomba 1 y para la funcin de rotacin es provista por la bomba 2, con la asistencia de la bomba 4.
Condiciones paraelenrosque:
Condiciones para rotacin:
Palanca de perforacin, rotacin CCW
Palanca de perforacin, rotacin CW
Presin rotacin
configuraciones
D101, X9a
D101, X9b
D101, X16a
Y102A activado
Y102B activado
Y155 activado de acuerdo con diferentes
B101 D101, X22
Pantalla (muestra la presin de rotacin)
El accionamiento para la seal de rotacin (Y102) va a travs del mdulo I/O D101 y el contacto X9. El sensor
(B101) detecta la presin de rotacin y enva seales a la pantalla en la cabina a travs del mdulo I/O D101 y el
contacto X22.
Condiciones paraalimentacin:
D101, X10b
Y104B activado
Alimentacin en retroceso
D101, X10a
Y104A activado
D101, X15a
Y103 activado de acuerdo con diferentes
B133
D101, X4
Pantalla (muestra presin de alimentacin)
El accionamiento de la seal para alimentacin (Y104) va a travs del Mdulo D101 y el contacto X10.
El sensor (B133) detecta la presin de alimentacin y enva seales a la pantalla en la cabina a travs del
mdulo I/O D101 y el contacto X4.
La vlvula Y104B controla la alimentacin hacia adelante y la vlvula Y104 controla la alimentacin en
retroceso. Y102B controla la rotacin CW e Y102A controla la rotacin CCW. La funcin de enrosque
es una combinacin de las anteriores. La presin de alimentacin para enrosque es controlada por
Y103, y la presin de rotacin para enrosque es controlada por Y155.
La presin de alimentacin y la velocidad para enrosque, as como la velocidad de rotacin para enrosque
se pueden programar en el men RHS/Parmetros/Enrosque. La presin de rotacin para enrosque se
puede programar en el men RHS/Auto RHS Parmetros/Rotacin (ver las siguientes figuras).
Presin de alimentacin/velocidad, velocidad de rotacin:
Presin de rotacin:
Programaciones de presin de enroques y umbral:

1. OHA agregar - secuencia de barra:
Con el fin de acortar el tiempo de trabajo OHA cuando se aade una nueva barra (que ya est en poder de las
pinzas en el centro del taladro), el sistema se acercar a la varilla a una velocidad ms rpida asincrnica hasta
que se alcanza la posicin M5. El sistema entonces se ralentiza para iniciar una "roscado suave", tambin
conocido como roscado sncrono, cuando los hilos estn lo suficientemente cerca.
La presin mxima de rotacin para el roscado sincrnica
en el extremo del adaptador de varilla, est determinada
por el parmetro 2 - mxima rotacin de Presin de
Roscado Completado (Y155). Pero cuando se activa la
funcin Automtica de un solo agujero (consulte el
captulo "OHA"), el sistema debe saber cundo durante el
roscado el extremo del adaptador de varilla se considera
como apretados. La comprobacin se realiza mediante el
uso de un valor umbral definido por el parmetro 3 - Valor
Umbral para enhebrar Completado, Adaptador - varilla.
Tan pronto como se alcanza este valor, el estado de la
pinza va a cambiar para guiar agarre, seguido de roscar
asncrona para acercarse a la barra que est siendo sostenida
en la mesa de estallar.
1
2
3
4
5
Nota: Los valores que se muestran arriba son
slo los ajustes aproximados
Una vez que los hilos de las varillas superiores e inferior estn lo suficientemente cerca, roscado sncrono se
iniciar con la presin mxima de rotacin determinado por el parmetro 2 - Mxima presin de rotacin
Roscado Completado (Y155). Y durante la funcin OHA, tan pronto como el valor de umbral definido por el
parmetro 4 - Valor Umbral para enhebrar Completado. Se alcanza la varilla de barra, las pinzas se movieron de
nuevo al carrusel y la mesa estallido se abrir para que la perforacin pueda ser reanudada.
2. OHA eliminar una secuencia de barra:

La funcin OHA permite al equipo de perforacin para perforar un agujero a la profundidad del agujero /
longitud deseada y luego extraer las barras del hoyo. Al recoger una barra de perforacin, despus de un rpido
suministro hacia delante, el sistema se acercar a la varilla a una velocidad asincrnica ms rpida y luego
reducir la velocidad a la velocidad de sincronismo cuando las roscas estn lo suficientemente cerca.
El siguiente flujo de describir la secuencia para retraer las varillas cuando se alcanza la profundidad del agujero /
longitud deseada.
1) En la posicin M4 (Fig. 1), la mesa de estallar rompe las barras de
acuerdo con el nmero de veces fijados por el nmero inicial de varillabarra-frenos la varilla de Extraccin en el men RHS / Parmetros RHS
Auto / Otros. Por ejemplo si el nmero es 3, entonces al estallar la mesa
romper las barras tres veces sin parar.
2) La varilla superior se desenrosca hasta que la cuna queda
aproximadamente 10 cm por encima de la posicin M4. Se puede
cambiar en el men RHS / Auto RHS Parmetros / Otros, parmetro
Abrir Varilla Conjunta Distancia (Desde M4).
3) Durante esta distancia ajustable, el sistema comprobara que la
presin de rotacin debe estar por debajo de ajuste 5 - Max. Presin Permitida de rotacin, desenroscando
(B101) para que las barras no se atasquen, de lo contrario el desenroscado se detendr y mesa estallido
comenzar a perder las juntas de nuevo por un nmero de veces acuerde con lo establecido varilla-barra-frenos.
Cuando la unin este atascada Durante Extraccin de men RHS / Auto RHS Parmetros / Otros.
4) En esta posicin particular, ligeramente por encima de M4 (Fig. 2), la tabla de estallar superior se cierra para
obtener un control estricto de la varilla que se realiza por las pinzas.
5) desenroscando tiene lugar en aprox. 1 segundo para aflojar el adaptador de la varilla.
Nota: la llave inglesa de corte que tuerce en el sentido de las manillas del reloj se puede usar para asistir a la
separacin del adaptador-varilla, y de ser as se debe activar la opcin Reversa desenrosque adaptador de varilla
de extraccin en el men F2 Programacin 2.
6) El cuadro estallar superior se abre.

7) Ahora, la varilla se apoya en la posicin M5 (Fig. 3) que permite que
la varilla se mueva de vuelta al carrusel. Pero antes de que esto suceda,
el sistema tiene que asegurarse de que el de verdad lleva una varilla.
Esta comprobacin se realiza enroscando el adaptador en la varilla de
nuevo con el parmetro 1 - Mxima presin de rotacin Comprobacin
Adaptador-varilla (Y155) hasta que alcanza un valor umbral definido
por el parmetro 3 - Valor Umbral para roscar Completado, adaptador-varilla.
Si el umbral de presin no se alcanza o que la cuna se ha movido demasiado lejos antes de alcanzar el umbral, es
una indicacin de que el adaptador no est llevando a la varilla o no puede llevar a la varilla de una manera
segura. Para modificar esto, el sistema se enrosque en las barras utilizando los parmetros de la secuencia de
aadir varilla OHA y repita desde el paso 1).

8) Una vez que se alcanza el umbral de presin, el desenroscado se llevar a cabo la rosca aparte el adaptador de
la barra que se realiza en las pinzas de acuerdo con la distancia fijados por la rosca de distancia del hilo de
salida.
9) Durante el movimiento de desenroscado M5, el sistema est comprobando que la presin de rotacin debe
estar por debajo de ajuste 5 - Max. Permitido Presin rotacin, desenroscando (B101) para que las barras no se
atasquen, de lo contrario el sistema se enrosque en todas las barras de volver adentros juntos de nuevo y mover
hacia delante la cuna hasta la posicin M4 para iniciar la secuencia de romper inversa como se describe en el
paso 5 ) con el fin de separar el adaptador y la varilla. Una vez que el adaptador y la varilla se aflojan, es decir,
de desenroscado se puede hacer con la presin de rotacin por debajo del ajuste 5, el sistema se enrosque en
todas las barras y reanudar desde el paso 1) de nuevo.
Se hace notar que los parmetros 3 y 4 siempre deben estar
programados a 4-5 bar menos que sus correspondientes
parmetros 1 y 2. El motivo es que las programaciones 3 y 4
nunca se debern alcanzar si las programaciones de presin
mxima de rotacin 1 y 2 se programan en un valor menor.
1
2
3
4
5
Nota: Los valores que se muestran arriba son slo
los ajustes aproximados
Sectores de palanca de perforacin

_________________________________________________________________________________________
Neutral
Accionamientos:
Aire de impacto
: Pre-programado
: Apagado
Velocidad de alimentacin de perforacin : Apagado

Velocidad de alimentacin rpida
: Apagado
Velocidad de rotacin
: Normalmente Apagado.
Cuando la rotacin est
bloqueada Velocidad de
rotacin, perforacin
Velocidad del motor
: Intermedia
_________________________________________________________________________________________
Rotacin
Accionamientos
Aire de impacto
: Pre-programado
: Apagado
Velocidad de alimentacin de perforacin : Apagado

: Apagado
: Velocidad de
rotacin,
perforacin
Velocidad del motor
: Intermedia
Descripcin
Se active la rotacin (Y102B)
La palanca controla proporcionalmente la rotacin cuando est ubicada dentro de 0-95% del sector de
palancas. La cantidad de corriente enviada a la vlvula de rotacin Y102B es proporcional a la salida de
la palanca.
Bloqueo de funciones
Las funciones se pueden bloquear sosteniendo la palanca de perforacin en la posicin extrema del sector
de rotacin (al menos 95% del sector de posicin), por no ms de 2 segundos.
El bloqueo de las funciones se desactiva usando los botones de palanca Z1 o Z2, o moviendo la palanca a
un sector diferente al de Alimentacin rpida hacia adelante, Rotacin, sector neutral o Alimentacin
rpida en retroceso.
Si se desactivan en alguno de los sectores para Perforacin, Brocado, Rotacin o Alimentacin rpida en
retroceso, la funcin correspondiente a ese sector debe partir. En otros casos, los accionamientos de
perforacin se deben detener.
Se indic bloqueo. La indicacin fue provista por una lmpara verde por la funcin correspondiente en la
barra de estatus al inferior de la pantalla.

__________________________________________________________________________________________
Brocado
Condiciones:
Compresor
: cargado
Brazo RHS en carrusel (B118)
: activado
Codificador de la cuna
: calibrado
Temperatura y filtro de aceite hidrulico
: ok
Accionamientos:
Aire de impacto
: Aire bajo
: Proporcional de acuerdo con el nivel (10-80%)
entre Presin de Alimentacin mnima, perforacin y Presin de alimentacin, brocado.
Velocidad de alimentacin de perforacin
(desbloqueado)
Velocidad de alimentacin de perforacin (bloqueado)
: Velocidad de perforacin, hacia adelante
: Apagada
: Velocidad mxima, brocado automtico
Descripcin
Solo se puede alcanzar este sector desde los sectores para rotacin y perforacin. Este sector es un sector
combinado entre brocado y perforacin, que permite perforar con una fuerza de percusin temporalmente
reducida, por ejemplo cuando la perforacin a travs de formaciones difciles donde hay una tendencia a
las obstrucciones, y para prevenir obstrucciones durante la perforacin o para asegurarse que la direccin
de la perforacin con la primera varilla de perforacin es en roca pobre.
Si la palanca se mueve rpidamente a travs del sector para brocado hacia el sector de perforacin cuando
se activa la funcin de Una Sola Perforacin Automtica (OHA), se suministra brocado (baja velocidad de
presin (Y103) y baja presin de aire (Y116) en una distancia de Largo inicial de brocado, de ah en
adelante aplican las condiciones del sector de perforacin. Esta programacin de distancia solo se usa para
la primera varilla de perforacin y para el largo/profundidad del agujero que fue pre-programado. De otro
modo, a partir de la segunda varilla de perforacin se suministra brocado por toda la duracin del Periodo
de brocado mnimo cuando se activa la funcin OHA, de ah en adelante aplican las condiciones del sector
de perforacin.
Bloque de la funcin
La funcin se puede bloquear con el botn de palanca Z1 cuando la palanca est situada en el sector de
brocado (10-80% del sector de posicionamiento), y se puede desactivar con los botones de palanca Z1 o
Z2.
El bloque se desactiva automticamente si la palanca de perforacin se mueve hacia el sector de
perforacin. Si se desactiva en uno de los sectores para Perforacin, Brocado, Rotacin o Alimentacin
rpida en retroceso, la funcin correspondiente a ese sector se deber partir. En otros casos, todos los
accionamientos de perforacin se deben detener.
Se indica bloqueado. Una lmpara verde entrega esta indicacin usando la funcin correspondiente en la barra
de estatus en la parte inferior de la pantalla.
Perforacin
Condiciones:
Compresor
: cargado
: activado
Codificador de la cuna
: calibrado
: ok
Accionamientos:
Aire de impacto
: Aire alto
: Presin de Alimentacin, perforacin.
: Velocidad de perforacin, hacia adelante
: Velocidad mxima, brocado automtico
: velocidad de rotacin, perforacin.
Velocidad del motor
: alta.
Descripcin
El sector de perforacin solo de be alcanzar a travs del sector de brocado.
La presin de alimentacin (Y103) aumenta a Presin de alimentacin, perforacin. La presin de aire de la
vlvula reguladora (Y210B) se activa para acoplar la alta presin de aire.
Bloqueo de la funcin
La funcin se puede bloquear ya sea con el botn de palanca Z1 o manteniendo la palanca de perforacin en el
sector de perforacin (80-100% del sector de posicionamiento) por no ms de 2 segundos.
Cuando se bloquea la funcin, es completamente posible cambiar entre el brocado bloqueado y la
perforacin bloqueada moviendo la palanca hacia el mismo sector y luego liberndolo nuevamente a
neutral.
La funcin se desactiva usando los botones de palanca Z1 o Z2.
Si la funcin est desactivada en uno de los sectores de Perforacin, Brocado, Rotacin o Alimentacin Rpida
en retroceso, la funcin correspondiente a ese sector se deber partir. En otros casos, todos los accionamientos
de perforacin se deben detener.
Se indica bloqueo. Una lmpara verde indica bloqueo por la funcin correspondiente en la barra de estatus
en la parte inferior de la pantalla.

________________________________________________________________________________________
Rotacin + alimentacin rpida en retroceso

Descripcin
Este sector acciona la rotacin de perforacin
(Y210B), y la alimentacin en retroceso (Y104A),
pero no la percusin. Y depende en la posicin de
la palanca; la alimentacin en retroceso (Y104A) se
programa en forma diferente
Condiciones:
Brazo RHS en el carrusel (B118
: Activado
Accionamientos:
Aire de impacto
: Pre-programado
: Fija en 1000mA
Velocidad de alimentacin de perforacin : Proporcional de acuerdo palanca (10-55%) entre Corriente

Mnima, alimentacin de perforacin, y Corriente mxima,
alimentacin de perforacin
: Fija de acuerdo con la palanca (55-100%) a Corriente mxima,
alimentacin de perforacin.
: Fija de acuerdo con palanca (10-55%) Apagado
: Proporcional de acuerdo con palanca (55-100%) entre corriente
mnima, alimentacin rpida y Corriente mxima, alimentacin
rpida
: Velocidad de rotacin, perforacin
Velocidad del motor
: Intermedia
Alimentacin/Alimentacin Rpida hacia Adelante

Descripcin
Depende de la posicin de la palanca, presin de
alimentacin (Y103) y alimentacin hacia adelante
(Y104B, Y104D) que se programan en forma
diferente.
Accionamientos:
Aire de impacto
: Pre-programado
Si el brazo no est en el carrusel

: Fija en Presin de alimentacin hacia adelante, RHS.
Si el brazo est en el carrusel
: Fija de acuerdo con la palanca (10-65%) a Presin mxima
de alimentacin, perforacin
: Fija de acuerdo con la palanca (65-100%) a 1000mA.
: Proporcional de acuerdo con la palanca (10-65%) entre
Corriente mnima, alimentacin de perforacin y Corriente
Mxima, alimentacin de perforacin
: Fija de acuerdo con palanca (65-100%) a Corriente mxima,
: Fija de acuerdo con palanca (10-65%) Desactivado
Velocidad del motor
Proporcional de acuerdo con palanca (65-100%) entre

Corriente mnima, alimentacin rpida y Corriente Mxima,
alimentacin rpida
Normalmente desactivada. Cuando la rotacin est
bloqueada, Velocidad de rotacin, perforacin
: Intermedia
Durante todos los tipos de alimentacin rpida (tanto hacia adelante como en retroceso), la cuna comienza
a frenar en una distancia programada por el usuario de manera que la cuna pueda alcanzar su posicin
detencin en forma segura (posiciones M), y a una velocidad adecuada. La distancia de freno para todas
las posiciones de detencin se puede programar en el men RHS/Posiciones de la Cuna (ver la siguiente
figura).
La velocidad de frenado que se adapta para
alcanzar la posicin M3 se controla mediante
Velocidad mnima frenado, hacia adelante que
se puede programar en el men
Perforacin/Parmetros/Velocidad de
Alimentacin. La figura se muestra en un
porcentaje que representa el porcentaje que
implicar el golpe de palanca efectivo. En otras
palabras cuando menor es la programacin, ms
suavemente frena la cuna.
Entonces la cuna se detiene por 2 segundos en M3 si contina la alimentacin de perforacin.
La posicin de tolerancia indica cun cerca del movimiento objetivo se detendr, por ejemplo en caso que
Y104 est desactivado. Cuando se alimenta hacia adelante, la cuna se detiene en la posicin M Posicin
de tolerancia; cuando retrocede la cuna se detiene en Posicin M + Posicin de tolerancia.
Alimentacin/Alimentacin Rpida en retroceso
Descripcin
Depende de la posicin de la
palanca, alimentacin en retroceso,
(Y104A, Y104C) se programan en
forma diferente.
Accionamientos:
Aire de impacto
: Pre-programado
: Fija en 1000mA.
Velocidad de alimentacin de
perforacin
: Proporcional de acuerdo con la palanca (10-55%) entre Corriente

mnima, alimentacin de perforacin y Corriente Mxima,
alimentacin de perforacin.
: Fija de acuerdo con la palanca (55-100%) a Corriente mxima,
: Fija de acuerdo con la palanca (10-55%) Desactivado
Velocidad del motor

Mnima, alimentacin rpida y Corriente Mxima, alimentacin
rpida
: Normalmente desactivada. Cuando la rotacin est bloqueada,
Velocidad de Rotacin, perforacin.
: Intermedia
Durante todos los tipos de alimentacin rpida (tanto hacia adelante como en retroceso), la cuna comienza
a frenar a una distancia programada por el usuario, de manera que la cuna pueda alcanzar su posicin de
detencin (posiciones M) en una forma segura y a una velocidad adecuada. La distancia de frenado para
todas las posiciones de detencin se puede programar en el men RHS/Posiciones de la cuna.
La velocidad de frenado se adapta para alcanzar las posiciones M4, M5 y M6, controlado por Velocidad
mnima de frenado, en retroceso que se puede programar en el men Perforacin/Parmetros/Velocidad
de Alimentacin.
Cuando menor es la programacin, ms suavemente frena la cuna.
Enrosque
Accionamiento
Aire de impacto
: Pre- programado
: Presin de
alimentacin, enroscado.
Vel. de alimentacin de perforacin: velocidad de alimentacin,
enroscado.
Velocidad de alimentacin rpida : desactivado
Presin de rotacin
: Rotacin, presin de
enroscado, VarillaVarilla (Y155)
: velocidad de
rotacin, enroscado.
Velocidad del motor
: intermedia.
Descripcin
La presin/velocidad de alimentacin para enroscado, y la velocidad de rotacin para enroscado se pueden
programar en el men RHS/Parmetros/Enroscado.
La presin de rotacin para enroscado se puede programar en el men RHS/Parmetros Auto
RHS/Rotacin.
Desenroscado
Accionamiento
Aire de impacto
: Pre- programado
: Presin de
alimentacin, desenroscado.
Vel. de alimentacin de perforacin: velocidad de alimentacin,
desenroscado.
Velocidad de alimentacin rpida : desactivado
: velocidad de
rotacin, desenroscado.
Velocidad del motor
: intermedia.
Descripcin
La presin/velocidad de alimentacin para enroscado y la presin de rotacin para enroscado, se pueden
programar en el men RHS/Parmetros/Enroscado.
__________________________________________________________________________________________
Rotacin en retroceso
Accionamiento:
Aire de impacto
: Pre- programado
: Desactivado.
Vel. de alimentacin de perforacin: Desactivado.
Velocidad de alimentacin rpida : Desactivado
: velocidad de rotacin,
desenroscado.
Velocidad del motor
: intermedia.
__________________________________________________________________________________________
Indicador de posiciones en la vida de alimentacin
M6 M5 M4
M3 M2 M1
M1 Cuna en posicin hacia adelante

M2 Adaptador/tubo en posicin de
excavacin
M3 Detencin de alimentacin rpida
hacia adelante
M4 Tubo/Tubo en posicin de
excavacin
M5 Tubo en posicin de porta-varillas
M6 Cuna en posicin trasera
M7 Recipiente de soporte de perforacin
superior cerrado
Las programaciones de posiciones de alimentacin se pueden cambiar en el men RHS/Posiciones de la cuna

(ver la siguiente figura).
M1: La cuna est en posicin hacia adelante. La perforacin se detiene en esta posicin.
M2: La unin adaptador/tubo est en posicin de excavacin.
M3: Detencin de alimentacin rpida hacia adelante, en una posicin por encima de la mesa de
excavacin.
M4: La unin tubo/tubo estn en posicin de excavacin.
M5: El tubo est en posicin para ser inserto en porta-varillas RHS.
M6: Detencin de alimentacin en retroceso, en una posicin por encima del porta-varillas RHS, pero
antes de la detencin mecnica.
M7: Esta es la posicin donde el soporte de acero del perforador superior que gua el tubo, se puede cerrar
cuando se est perforando en la primera varilla. Por ejemplo la cuna se movi tan profundamente, que
permite que el martillo pase el soporte de acero del perforador superior.
Extraccin
Durante la perforacin manual, la funcin de detencin de alimentacin (botn 3)
que la cuna se detenga en las posiciones de alimentacin para desenroscar las uniones
superiores e inferiores, por ejemplo: posiciones indicadoras M4 y M5.
permite
Si no se active la funcin, la cuna ignora las posiciones M4 y M5 y se detiene

directamente en M6, de manera que el tubo nuevo est listo para ser transferido al centro de perforacin.
Condicin:
Botn de detencin de alimentacin (3)
: Activado
Palanca de perforacin
: En sector: Alimentacin/Alimentacin rpida en retroceso o
rotacin + alimentacin rpida en retroceso.
Accionamientos
Aire de Impacto
: Pre-programado
: Fija en 1000mA
Velocidad de alimentacin de perforacin : Proporcional de acuerdo con la palanca (10-55%) entre

Corriente mnima, alimentacin de perforacin y Corriente mxima,
alimentacin de perforacin. Fija de acuerdo con la palanca (55100%) a Corriente mxima, alimentacin de perforacin.
: Fija de acuerdo con la palanca (10-55%) Desactivado.

mnima, alimentacin rpida y Corriente mxima, alimentacin
rpida
: Normalmente desactivada.
Cuando la rotacin est bloqueada/encendida
Velocidad del motor
: Intermedia

General
La proteccin contra la obstruccin es una funcin de monitoreo automtico que siempre debe estar activa
durante la perforacin. La proteccin contra la obstruccin se activa mediante la alta presin de rotacin
(B101).
Si la presin de rotacin excede un valor pre-programado de Presin de rotacin, obstruccin la cuna
retrocede hasta que la presin de rotacin cae por debajo de Presin de rotacin, obstruccin
Disminucin de la presin, libre. Cuando se parte nuevamente la perforacin despus de una obstruccin,
se debe iniciar el brocado antes de aumentar gradualmente la perforacin en forma completa. La funcin
contra la obstruccin se activa en toda perforacin bloqueada.
Funcin
Cuando se activa la proteccin contra la obstruccin, la cuna siempre debe moverse en reversa por lo menos
durante 1 segundo, y las siguientes condiciones aplicarn durante la reversa. Si la perforacin no resuelve la
obstruccin durante un periodo de 8 segundos, todas las funciones de perforacin se detendrn
(condiciones tales como el sector neutral).
Condicin:
Compresor
: Cargado
: Activado
Codificador de carrusel
: Calibrado
: OK
Accionamientos:
Aires de impacto
: Aire alto
: Fija en 1000mA
: Velocidad de perforacin en retroceso
: Desactivado
: Velocidad de rotacin, perforacin
Velocidad del motor
: Alta
Recuperacin
Cuando termina la condicin de obstruccin, ocurre lo siguiente, dependiendo del sector de perforacin
que est activo:
Sector de perforacin
Parte el brocado. Las funciones de presin de alimentacin de brocado (Y103) y aire de impacto bajo
(Y116) se activarn durante 6 segundos seguidas por las condiciones del sector de perforacin.
Sector para brocado

Cambia directamente a presin de alimentacin de brocado (Y103) y a aire de impacto bajo
(Y116), refirase a la descripcin de este sector.
Sistema de aire
Sistema de aire general
El aire comprimido se usa para las siguientes funciones del aparejo, adems de la funcin de percusin:
Aire de lavado: Se usa para transportar los cortes desde la perforacin hasta la superficie. El
lavado reducido se usa primariamente durante el brocado y la perforacin en roca porosa o pobre
para evitar que el aire dae las paredes de la perforacin.
Sistema de engrasado por pulverizacin (opcional), refirase a la descripcin en el captulo

Opciones
Salida de aire adicional
Sistema de agua de roco (opcional), refirase a la descripcin en el captulo Opciones

Funcin
La bomba HECL (Y165) es una bomba de lubricacin de accionamiento hidrulico, que parte bombeando
tan pronto como se enciente el aire de lavado. La bomba recibe pulsos del mdulo I/O (40-60
pulsos/minuto) que se programan en Frecuencia de Lubricacin, bomba HECL. Entonces el aceite de
lubricacin se dirige a travs de una manguera de a la unidad de rotacin, donde el aceite de
lubricacin y el aire se mezclan.
La bomba HECL se puede activar manualmente en el sistema del men. Si se selecciona Activar bomba
HECL manualmente en el men rpido F2, la bomba HECL comenzar a bombear con un pulso a la
frecuencia programada para el periodo programado (mximo 90 minutos).
Un sensor de presin (B369) monitorea la presin que sigue a la bomba HECL durante la perforacin. Si
la presin, despus del perodo Periodo antes de la Vigilancia HECL, es menor a la Presin mnima HECL
y dura por un periodo ms prolongado que la Presin de tiempo de espera HECL, la perforacin se detiene.
Aparece un mensaje de advertencia en la pantalla. El sensor de nivel (B380) monitorea el nivel de aceite
en el estanque HECL, y aparece un mensaje de advertencia cuando baja el nivel.
Las programaciones de lubricacin HECL se pueden establecer en el men
Perforacin/Parmetros/Lubricacin.
CAN
El accionamiento para la seal de la bomba HECL (Y165) va a travs del mdulo I/O D512 y el contacto
X14a. El sensor (B369) detecta la presin HECL y enva las seales a la pantalla en la cabina a travs del
mdulo I/O D512 y el contacto X21, donde este valor se puede leer en el men F1. El Sensor (B380)
detecta el nivel de aceite y enva las seales a la pantalla en la cabina a travs del mdulo I/O D512 y el
contacto X18a y en caso que el nivel de aceite sea bajo, la seal tambin baja.

Puesta en marcha del sistema
Se debe cerrar la escotilla DCT (Y253) y el motor del ventilador (Y250) se debe apagar despus de la
puesta en marcha del sistema. El motor del ventilador (Y250) se activa cuando se selecciona el modo
Perforacin.
DCT Encendido
Condiciones:

Se activa el DCT en el botn 12
La palanca de perforacin debe estar en el sector Brocado o Perforacin.
El botn es un interruptor alternador: DCT ENCENDIDO / DCT APAGADO. Si se

selecciona la funcin DCT ENCENDIDO, la vlvula para la escotilla DCT (Y253) se activa
cuando se cumplen las condiciones antedichas.
DCT limpieza del filtro
La limpieza del filtro DCT tambin se activa cuando se alcanzan las condiciones antes mencionadas. Las
vlvulas de limpieza del filtro (Y251A-D) se abren rpidamente y se cierran alternadamente para crear golpes
de presin de aire comprimido para limpiar los filtros.
El largo de cada pulso de limpieza se programa en Tiempo de Pulso de limpieza, y el periodo entre cada
pulso se programa en Periodo de pausa. Las programaciones de pulsos del DCT se pueden encontrar en el
men Perforacin/DCT/Parmetros
DCT filtrado despus de la limpieza

Condicin:
Escotilla DCT cerrada (Y253 apagado) despus de estar abierto por lo menos durante 10 segundos.
El suministro de aire al DCT est limitado a 7 bar por una vlvula de reduccin de presin y protegido por
una vlvula de seguridad en 8.5 bar. Todas las vlvulas de limpieza (Y251A, Y251B, Y251C e Y251D) se
activan simultneamente por veces un Nmero de Pulsos despus de la Limpieza y una pausa en segundos
con Periodo de Pausa entre los pulsos. El periodo posterior a la limpieza se puede interrumpir en caso que
la perforacin comience antes de realizar la limpieza posterior.
Figura: DCT despus de la limpieza

CAN
La seal
X15a.
La seal
X15b.
La seal
contacto
La seal
contacto
La seal
contacto
La seal
contacto
de accionamiento para el motor DCT (Y250) va a travs del mdulo I/O D510 y el contacto
de accionamiento para la escotilla DCT (Y253) va a travs del mdulo I/O D510 y el contacto
de accionamiento
X11a.
de accionamiento
X11b.
de accionamiento
X12a.
de accionamiento
X12b.
para la limpieza del filtro DCT (Y251A) va a travs del mdulo I/O D510 y el
para la limpieza del filtro DCT (Y251B) va a travs del mdulo I/O D510 y el
para la limpieza del filtro DCT (Y251C) va a travs del mdulo I/O D510 y el
para la limpieza del filtro DCT (Y251D) va a travs del mdulo I/O D510 y el
Salidas de aire adicionales

Las salidas adicionales de aire estn limitadas a 7 bar por la vlvula reductora de presin.
Sensores de calibracin
La viga de alimentacin incluye dos sensores de
calibracin. El sensor superior (B127) calibra la
posicin de la cuna de la unidad de rotacin en la
puesta en marcha. El sensor inferior (B122), junto
con el sensor superior, leen la posicin de detencin
de la cuna de la unidad de rotacin durante la
perforacin. Estos sensores incluyen vlvulas fijas
constantes y solo se pueden calibrar durante la
direccin hacia abajo con una velocidad baja
adecuada (la velocidad mxima es de 10 cm/s). En
caso que estos valores cambian durante la
perforacin, el sistema programa automticamente
los valores fijos cuando la cuna est en esas
posiciones. Esto se hace para evitar que esta
desviacin sea demasiado grande. Y en caso que
desviacin aumenta en 5 cm, aparecer un smbolo
de advertencia en la pantalla.
La posicin de los sensores de calibracin
se mide cuando la cuna est en posicin
ms superior (detencin mecnica) en
centmetros desde el borde inferior de la
placa de calibracin, hacia el centro de
cada sensor.
El sensor B172 est ubicado en la rueda
de la polea superior. El sensor enva un
nmero de pulsos de seal cuando la
rueda de la polea est girando.
Esto entrega informacin sobre si la cuna est sobre la viga de
alimentacin.
CAN
El sensor B172 detecta en qu lugar de la viga de
alimentacin est ubicada la cuna de la unidad de rotacin.
Enva pulsos de seales al mdulo I/O D103 y el contacto X5
a la pantalla en la cabina. B127 y B122 envan las seales a
travs del mdulo I/O D103 y el contacto X12 y el mdulo
I/O D102 y el contacto X7, respectivamente.
El siguiente men muestra la posicin de la cuna sobre la
viga de alimentacin y la distancia hacia los sensores de
calibracin superior e inferior. Este men se encuentra en
RHS/Sensores/Calibracin.
* Nota: Es importante que la posicin M3 para la
parada de alimentacin rpida se puede establecer
al menos 10 cm por encima del sensor B122 con el
fin de frenar la cuna para la lectura exacta
posicin.
Medicin de las longitudes

La informacin del sensor de pulsos B172 (vea el captulo anterior) se procesa para medir la
longitud/profundidad de la perforacin, con una seal de detencin de perforacin enviada cuando se
alcanza la longitud/profundidad. El nmero de metros perforados se registra. El promedio de minutos
de rango de perforacin/percusin tambin se muestra en el men del sistema. Se puede re-programar la
longitud/profundidad de la perforacin desde el men del sistema, presionando el botn en la pantalla o
en teclado que se encuentra en el brazo de apoyo.
Para cada agujero de perforacin:
Profundidad deseada del agujero (0-99.9 m)

Longitud efectiva del agujero (0-99.9 m)
ngulo efectivo de alimentacin (0-360)
Rango de perforacin, agujero completo de perforacin (0-99.9 m/mn.)
Rango de perforacin, promedio acumulado (0-99.9 m/mn.)
Puesta en marcha del sistema

El sensor de pulsos B172 (refirase a la figura en el captulo Sensores de Calibracin) al momento de
la puesta en marcha no est calibrado. La profundidad efectiva del agujero se registra de tal modo que
el sistema se puede re-partir cuando la broca de perforacin est en la misma posicin que estaba cuando
se detuvo el sistema.
Calibracin inicial del sensor de largos
El sensor de calibracin B127 para el sensor de pulsos, est ubicado justo debajo de M4. Esto
significa que el sensor se puede activar si las posiciones de longitud estn calibradas antes que la
broca de perforacin alcanza la roca. El sensor de proximidad B127 se activa por primera vez, la
velocidad de alimentacin se limita para obtener una calibracin ms precisa. Si se selecciona Modo
Emergencia, Sensor de Longitud en el men F2, la calibracin se ignora.
Antes de comenzar la calibracin, se debe mover la cuna a una posicin aproximadamente a 10 cm por
encima del sensor B127. Sin embargo, no operar el retroceso en caso que los apoyos de perforacin no
se abran manualmente ya que el martillo necesita pasar a travs de ellos. Esto no se puede hacer
moviendo la palanca 36 (vea la ilustracin en la siguiente pgina) hacia atrs para abrir primero el soporte
superior, luego se debe mantener la palanca en posicin y presionar el botn superior para abrir el soporte
inferior.
Condiciones para la medicin
El Equipo debe estar en modo perforacin

El sensor de pulsos B172 debe estar calibrado
Se debe re-programar el contador de
profundidad del agujero
Se debe perforar en direccin descendente
La percusin debe estar activada
M6 M5 M4
Comienzo de la medicin
El medidor de profundidad de perforacin comienza a operar cuando se re-programa la
longitud/profundidad alcanzada previamente. Si el contador de la profundidad de perforacin se
bloque, se re-parte cuando se abre la mesa de desconexin se abre.
Medicin de bloqueo
El contador de profundidad de perforacin se puede detener durante la fase de adicin de varillas.
Se detiene cuando la palanca de perforacin se activa para desenroscar. La longitud/profundidad de
perforacin se puede cambiar en cualquier punto durante la fase de perforacin.
Condiciones para el bloqueo
Freno inferior detenido, mesa cerrada
Palanca de perforacin activada para desenrosque
Retroceso
La profundidad/longitud de perforacin se bloquea mientras la cuna retrocede. El sistema muestra
la posicin de la broca de perforacin.
M3 M2 M1
RHS, Sistema de manejo de Tubos

General
Las funciones de los diferentes movimientos de manejo se controlan manualmente con las palancas de
perforacin en la cabina (refirase a las figuras de las palancas), o automticamente presionando el botn
RHS en el panel de perforacin en la cabina. Todas las seales de accionamiento van a travs de los
mdulos I/O hacia el sistema de manejo de varillas. Ah existe un nmero de sensores en la viga de
alimentacin que detectan las actividades en el sistema, y envan las seales a travs de los mdulos I/O
hacia la pantalla en la cabina. (Refirase a la explicacin de cmo los operan los sensores en el captulo
Resumen de sensores RHS.
Palanca de control izquierda (palanca 35)
Palanca de control derecha (palanca 36)
Condiciones para las funciones RHS:
El Equipo debe estar en modo perforacin

El operador debe estar ubicado en su asiento
Existe un sensor (B379) en el asiento que detecta si el asiento del operador est ocupado o no. Las
funciones RHS y de posicionamiento no operarn si este sensor no se activa. El sensor enva seales a
travs del mdulo I/O D512 y el contacto
X12a hacia el sistema. Esta funcin se
puede evitar activando la opcin Ignorar
Interruptor de Asiento en el men F2
Programacin 1.
Sistema de presin
La bomba 1 suministra el poder hidrulico y est limitado a 200 bar por la vlvula reductora de presin.
Algunas funciones tienen reductores de presin individuales para limitar an ms la presin (refirase a
diagrama hidrulico).
Soporte de acero del perforador y mesa de desconexin

Modo de cambio
Considerando que el soporte de acero del perforador y las mandbulas de
desconexin siempre son controladas por la misma palanca 36 en el lado
izquierdo del panel, es importante conocer en cual modo (soporte de
acero del perforador/mandbulas de desconexin) est operando la
palanca. La lmpara en el botn 3 indica el modo de operacin y se
puede controlar aun manualmente con el mismo botn.
Durante la perforacin normal, el sistema detecta automticamente el
modo de operacin de la palanca de manera de hacer ms simple el
proceso RHS para el operador. Esto se hace habilitando la opcin de
encendido automtico en el men F2 Programaciones 2 (refirase a la
figura de ms abajo).
Cuando se habilita la opcin, la lmpara en el botn 3 indica
automticamente el modo de operacin de acuerdo con las siguientes condiciones.
Condicin:
Modo:
Palanca de perforacin en el sector de Perforacin
Soporte de acero de perforacin activo
Desconexin semi-automtica activada
Ma nd b u la s d e d e sco ne x i n ac ti v as
(Palanca 36 hacia la derecha con el botn superior presionado)
Nota: Los soportes de perforacin de acero slo se usan durante la perforacin del primer tubo. El soporte
de perforacin de acero inferior se cierra cuando la cabeza de perforacin halla atravesado, y el soporte de
perforacin de acero superior se cierra tan pronto como la cuna ha pasado posicin M7 (vase el apartado
"Opciones" en el captulo "Un agujero automticos (OHA)" ) para guiar el tubo de perforacin. Una vez
que la secuencia de ruptura semi-automtica se activa con la palanca 36, el modo se conmuta y se
mantiene en el modo de mandbula estallido. Para volver al modo de soporte de perforacin de acero,
botn 3 en el panel de control de la izquierda debe ser manualmente reactivado.
3
Modo de soporte
de acero del
perforador
Modo de
mandbulas de
desconexin
Soportes de acero del perforador
La palanca 36 controla las vlvulas solenoides Y361 (soporte superior) e Y350 (soporte inferior) para
abrir y cerrar los soportes de acero del perforador. La seal de accionamiento para el soporte de acero
superior del perforador (Y361) va a travs del mdulo I/O D103 y el contacto X9. Y la seal de
accionamiento para el soporte de acero superior del perforador (Y350) va a travs del mdulo I/O D103
y el contacto X10. El cilindro de velocidad est limitado por dos limitadores de flujo para cada soporte
de acero del perforador.
Mesa de desconexin
La palanca 36 tambin controla las vlvulas solenoides Y356 (mandbula superior) e Y354 (mandbula
inferior) para abrir y cerrar las mandbulas de desconexin. La seal de accionamiento para la
mandbula de desconexin superior (Y356) va a travs del mdulo I/O D103 y el contacto X24. Y la
seal de accionamiento para la mandbula de desconexin inferior (Y354) va a travs del mdulo D103
y el contacto X15. La presin para las mandbulas de desconexin est limitada por una vlvula
reductora de presin a 140 bar para cada mandbula de desconexin.
La palanca 36 controla la llave de desconexin independientemente del modo de la palanca cuando se
mueve la palanca hacia la derecha al presionar el botn superior. La seal de accionamiento para la
llave de desconexin (Y352) va a travs del mdulo I/O D103 y el contacto X14. El cilindro de
velocidad est limitado por dos limitadores de flujo.
Modo de emergencia de mesa de desconexin

Durante la secuencia habitual de desconexin, las garras de desconexin superiores solo tuercen en la
direccin contraria a las manillas del reloj. Para poder torcer las garras de desconexin superiores en la
direccin opuesta, la mesa de desconexin de emergencia se
Tensin
puede activar en el men F2 Programaciones 1.
Esto se usa generalmente cuando el adaptador en el tubo de
perforacin se sobre ajusta durante la perforacin y la
separacin entre el adaptador y el tubo de perforacin se
hace difcil en la posicin M5. Cuando se activa esta opcin, se debe activar desenrosque (rotacin en
contra de las manillas del reloj) con la palanca de perforacin y la llave de desconexin en el sentido de
las manillas del reloj usando la palanca 36, activndolas simultneamente.
En otras palabras, en lugar de tener solamente las mordazas de varillas sosteniendo el tubo, el tubo necesita
ser alimentado sobre las garras de desconexin superiores, de manera que las garras de desconexin
superiores pueden asistir en la separacin girando el tubo en la direccin opuesta. Esto resulta en la
necesidad de menor torque para desenroscar el adaptador del tubo.
Llave de
desconexin en
sentido de las
manillas del
reloj
Llave de
desconexin en
sentido opuesto a
las manillas del
reloj
Modo de emergencia RHS

Siempre es difcil predecir cual sensor podra fallar durante la operacin. Para poder asegurarse que el
operador an tenga el control manual completo del equipo en caso que el sensor B119 o el sensor de la
puerta B178 fallaran, las siguientes medidas se pueden tomar para forzar la rotacin de las mordazas de
tubos y forzar la apertura de la puerta del polvorn.
Para forzar la rotacin de las mordazas de varillas con la palanca 35:
Habilite la opcin de emergencia RHS en el men F2 Programaciones 1
Active el botn 9 de emergencia de mordaza en lado derecho del panel de control.
Para forzar la apertura de la puerta del polvorn:
Habilite la opcin de emergencia RHS en el men F2 Programaciones 1
Active el botn 8 de emergencia de puerta en el lado derecho del panel
Rotacin de la
mordaza en
sentido de las
manillas del reloj.
Rotacin de la
mordaza en
sentido opuesto a
las manillas del
reloj
Mordazas de varillas
Las vlvulas Y300 e Y306 controlan las mordazas de las varillas, que a su vez estn controlados con la
palanca 35 en el lado izquierdo del panel de control (refirase a la figura de las palancas de
perforacin).
Orejas de las mordazas abiertas
Las orejas de las mordazas se abren presionando el botn de palanca en la palanca 35; se debe mantener
presionado el botn para mantener las orejas abiertas. La vlvula Y300 controla la apertura de las
orejas de la mordaza, y la seal de accionamiento va a travs del mdulo I/O D102 y el contacto X10a.
Mordaza suelto
Condiciones para la garra suelta:
El brazo RHS en la posicin central de la perforacin (sensor B120 activado)
La palanca 35 RHS retorna a su posicin neutral
Cuando se transfiere un tubo al centro de perforacin, tan pronto se alcance la posicin del centro de
perforacin y la palanca 35 RHS retorna a la posicin neutral, el estatus de la mordaza cambia de
mordaza ajustada a mordaza suelta en forma automtica. La vlvula Y306 controla la mordaza suelto y
una vlvula de alivio de presin limita la presin a 10 bar. La seal de accionamiento para la mordaza
suelto va a travs del mdulo I/O D102 y el contacto X24a.
Mordaza ajustada
El estatus normal de las mordazas es ajustado. Ninguna de las vlvulas solenoides se activan, lo que
resulta en que la presin del sistema quede a 200 bar lo que hace que las mordazas se mantengan
cerrados. Para cambiar de la posicin de la mordaza suelta a mordaza ajustada mientras las mordazas de
varillas estn en el centro de perforacin, mantenga la palanca 35 RHS en posicin de retroceso.
Campana de succin
Las vlvulas solenoides Y357A e Y357B elevan y bajan la campana de succin. Una vlvula reductora de
presin limita la presin mxima a 40 bar para que la campana de succin baje. La seal de salida va
a travs del mdulo I/O D103 y el contacto X7.
Resumen de sensores RHS

A continuacin una breve descripcin de cmo operan los sensores en el D65:
B118 Este sensor detecta cuando el brazo de

perforacin est en el carrusel; este sensor o el
B119 se deben activar para habilitar la
percusin durante la perforacin.

perforacin est en la posicin central; este
sensor se debe activar para habilitar la rotacin
de la mordaza de rieles. Tambin se puede
habilitar la percusin cuando el brazo est en
esta posicin.

entrega tubos est en el centro de perforacin.
B182 se activa cuando el carrusel rot hacia las

mordazas de rieles y se detuvo en la posicin
correcta para la remocin de un tubo de
perforacin al centro de perforacin.
B183 se activa cuando el carrusel rot

alejndose de las mordazas y se detuvo en la
posicin correcta para el retorno de un nuevo
tubo de perforacin desde el centro de
perforacin al carrusel.
B122 es un sensor de calibracin que junto con

B127, detecta en qu lugar de la viga de
alimentacin est ubicada en el carro de
perforacin de roca durante la perforacin. El
sensor tiene un valor constante, y si el valor se
desva durante la perforacin, el sistema
programar automticamente el valor constante.
B127 es un sensor de calibracin que detecta la

posicin del carro de perforacin de roca. Este
sensor un valor constante y solo se puede
calibrar en la direccin hacia abajo.
B172 este sensor detecta donde est el carro de perforacin de roca en la viga de alimentacin.
(Para mayor informacin, refirase a Sensores de Calibracin).
Perforacin automtico (OHA)

Funcin
La funcin OHA habilita el equipo para perforar un agujero en la
profundidad/longitud de perforacin deseada, y luego extraer los
tubos del agujero. La funcin se puede activar con el botn 2,
siempre que el equipo est en el modo perforacin.
Partida de OHA
OHA se puede partir de dos formas en una perforacin nueva:
1. Se puede partir la perforacin con un brocado manual y luego
presionar el botn OHA durante perforacin bloqueada, y
comienza la secuencia automtica.
2. La perforacin comienza con el botn OHA, y luego comienza la secuencia automtica cuando se inicia el
brocado antes de aumento gradual para perforar.
Cuando est activa la funcin OHA, una lmpara verde indica dicha condicin en la barra de estatus en la
parte inferior de la pantalla.
Detencin de OHA
La secuencia automtica se puede detener con uno de los botones de la palanca de perforacin o con el
botn OHA.
Re-partida de OHA
Si OHA se detiene o es detenida durante la perforacin, se puede partir nuevamente y la secuencia
automtica continua desde el punto de detencin. Pero si se detiene la secuencia automtica al agregar o
remover un tubo, el operador debe asegurarse manualmente que ambas uniones de enrosque estn juntas,
que los brazos RHS estn en el carrusel y que la desconexin de las mordazas estn abiertos antes de
partir nuevamente OHA.
Durante la fase de perforacin OHA se puede partir de dos formas:
1. Se parte nuevamente la perforacin manualmente y el botn OHA se presiona durante la perforacin
bloqueada, y comienza nuevamente la secuencia automtica.
2. Se re-parte la perforacin con el botn OHA, y entonces comienza nuevamente la secuencia
automtica con un brocado inicial antes de aumentar gradualmente la perforacin.
Brocado inicial
Un brocado inicial es parte de la funcin OHA. Se realiza en la primera varilla cuando se inicia un agujero.
La secuencia para el brocado inicial se describe a continuacin:
3. Si la cuna est en frente del M5 entonces est respaldado hasta M5. Esto es para asegurar que la broca no
est en contacto con la superficie cuando se calibra la presin de alimentacin en ralent.
4. Alimentacin hacia adelante se inicia sin rotacin y aire.
5. Cuando se ha movido 5 cm la presin de alimentacin de ralent se leen por sistema.
6. El soporte de perforacin de acero inferior se cierra una vez que M5 pasa al fin de apoyar la cabeza del
taladro.
7. Alimentacin hacia adelante contina sin rotacin y aire. Contacto de la roca se detecta como un aumento
en la presin de alimentacin sobre la presin de alimentacin inactiva calibrado en el paso 3. Esto se puede
configurar a travs del men de Perforacin / Parmetros / presin de alimentacin - Aumento de la presin de
contacto de la roca.
8. Cuando se detecta el contacto con la roca, la cuna se mueve hacia atrs 5 cm con el fin de dejar salir el flujo
de aire.
9. enrojecimiento de bajo aire se inicia, la rotacin est apagada.

10. Despus de 2 segundos se inicia la perforacin a nivel brocado para una distancia preestablecida, longitud
del cuello inicial, establecido a travs de perforacin men / Parmetros / Otros.
Perforacin cuando se alcanza M1 o la longitud/profundidad deseadas
Cuando se alcanza la posicin M1 durante OHA, se detiene la perforacin de acuerdo con lo siguiente:
1. Cuando se alcanza M1, se detiene la alimentacin de perforacin
2. La cuna retrocede a la posicin M2.
3. El aire de lavado de la rotacin permanece activo hasta que la presin de aire cae a Presin de aire,
perforacin programado en el men Perforacin/Parmetros/Otros. Si no se alcanza la presin
dentro de 5 segundos, la rotacin y el aire de lavado se desactivan y la secuencia RHS continua.
4. Si se selecciona Extra lavado en el men F2 (refirase al siguiente captulo), se desactiva la rotacin y
el aire de lavado queda en Extra lavado, tiempo. Aqu no hay Niebla de Agua.
Brocado automtico (construir de agujero)

El emboquillado automtico es una extensin del emboquillado inicial como se mencion anteriormente.
La funcin bsica es perforar repetidamente con una distancia y luego moverse hacia atrs en una distancia
con el fin de construir el agujero. Emboquillado automtica es parte de la funcin OHA y se realiza en la
primera varilla cuando se inicia un agujero. El operador puede seleccionar si desea utilizar el
emboquillado inicial o emboquillado automtica a travs del men F2 - Configuracin 1.
Por qu la funcin construir Agujero?

La funcin Construccin Agujero fue presentada en diciembre del 2011 (versin de software
4.9 y superior), para ahorrar tiempo y el procedimiento con el fin de hacer un buen cuello
inicial del agujero con una mejor precisin y un menor error humano. En lugar de tener el
operador manualmente repetidamente construyendo el agujero moviendo de a poco hacia
arriba y abajo varias veces y colocando el valor de agua / aire en cada agujero, todos estos
ajustes se pueden introducir en el sistema y el sistema lleva a cabo todo la construccin del
agujero gradual por s mismo.
La secuencia es la misma que para el emboquillado inicial hasta que se detecta el contacto de la roca en el paso
5. A continuacin, la primera parte del orificio se establece en tres pasos, cada paso se puede repetir un nmero
de veces establecidos por el operador. El men de parmetros para el emboquillado automtico se puede
configurar a travs del men F2 - Configuracin 3.
Longitud del brocado y paso del brocado:

Longitud del brocado: Esta la longitud de emboquillado automtica contados a partir del punto de contacto de
la roca. La longitud mxima es la longitud perforada en la barra 1, es decir, el emboquillado automtica no
contina en la barra 2.
Paso del brocado: El emboquillado automtico se realiza en tres pasos. Cada uno de los tres pasos del
brocado tiene sus propios parmetros. La seleccin de paso del brocado aqu decide qu conjunto de
parmetros que se pueden editar. En la figura anterior los parmetros que son paso del brocado son nicos
desde lejos hacia adelante a la velocidad de la bomba de agua nebulizada. Cuando se inicia el emboquillado
automtico, comienza con los parmetros para la etapa 1 del brocado.
Movimiento hacia delante y hacia atrs:
Distancia Adelante: Cada paso del brocado se inicia con avanzando esta longitud. Se cuenta desde el punto de
contacto de la roca (paso del brocado 1) o desde el punto, a los extremos del paso anterior (paso cuello 2-3).
Nmero de ciclos por paso: El nmero de veces que el movimiento va hacia adelante y hacia atrs que se
deben hacer para cada paso del brocado.
Aumento de la longitud para cada ciclo de: A distancia que la distancia hacia delante se incrementa con en
cada repeticin, que se puede fijar a 0.
El nmero a la derecha de la flecha es la longitud final (desde el punto de contacto de la roca) para el paso de
cuello seleccionado. Si la longitud del emboquillado no est completamente perforada cuando se ha hecho el
paso del brocado 3, la ltima parte del brocado se perfora con los ajustes normales del emboquilla miento. Sin
embargo, si la longitud del brocado se alcanza antes de la etapa 3, el sistema slo llevar a cabo los pasos
necesarios para llegar a la longitud predeterminada.
Si desplazamiento se hace hacia atrs a M4 selecciona el cabezal rotatorio que respalda a M4 +
compensacin en cada ciclo M4, es decir, por encima de la superficie.
Distancia hacia atrs se utiliza cuando se mueven compensando hacia atrs a M4 sin estar seleccionada.
Retroceso se inicia para esta distancia cuando el movimiento de avance se ha hecho.
Aire cuando se mueve hacia adelante:
La reduccin del flujo de aire: aire reducido en la
alimentacin hacia adelante.
El flujo de aire, completo: aire completo en la
alimentacin hacia adelante.
Flujo de aire reducido en contacto de roca: Si esta seleccin est activa, el aire est desactivado durante el
movimiento hacia adelante de la broca. Cuando la presin de alimentacin medida supera la presin de
alimentacin inactiva calibrada por el importe consignado en el aire en contacto con la roca detecta campo de
nivel, se inicia el flujo de aire reducido. Por ejemplo, si la presin de alimentacin de inactividad calibrada es
de 50 bar y el aire en contacto roca est ajustado a 13 bar, el flujo de aire reducido se iniciar cuando la presin
total es superior a 63 bar.
Cuando se pierde el contacto de la roca, el aire siempre permanece encendido durante un perodo de tiempo
pre-establecido. Esto se ajusta con el aire a tiempo despus de la roca. Esta funcin ayuda a evitar bruscas
percusiones, cortas en caso de que haya un bloqueo a lo largo del agujero. El aire siempre est encendido
cuando el bit est a menos de 0,3 m desde el fondo del agujero perforado con el fin de prepararse para la
percusin.
El flujo de aire completo en contacto con la roca: Se utiliza la misma funcin que el flujo de aire reducido en
contacto con la roca, pero flujo de aire completo.
Aire y la rotacin cuando se mueve hacia atrs:
Apagado: El aire est desconectado en la alimentacin hacia atrs.
Reduccin en el flujo de aire: aire reducido en la alimentacin hacia atrs.
El flujo de aire completo: aire completo en
la alimentacin hacia atrs.
Rotacin en la alimentacin hacia atrs:
Esta seleccin es si la rotacin ser en la
alimentacin hacia atrs.
Agua nebulizada:
agua nebulizada en la alimentacin de avance: Seleccin si la niebla del agua est la alimentacin hacia
adelante.
El agua nebulizada en la alimentacin hacia atrs: Seleccin si la niebla del agua es en la alimentacin hacia
atrs. Esta seleccin slo es vlida si el aire est
encendido con la alimentacin hacia atrs.
La velocidad de la bomba de agua nebulizada: La
velocidad de la bomba de agua nebulizada (0-100%).
Este parmetro slo es vlido si se selecciona la
niebla del agua.
Opciones
Cuando se usa OHA, hay algunas opciones que se pueden seleccionar en el men F2 Programacin 1.
Cierreautomticodelsoportedeperforacin:
Cuando se activa esta opcin, OHA cierra automticamente el
soporte de acero de perforacin inferior y superior, el soporte
de acero de perforacin superior se cierra tan pronto la cuna ha
pasado a la posicin M7, de manera que los tubos de
perforacin se puedan guiar correctamente.
Generalmente, esta opcin se puede deshabilitar cuando la
perforacin es en roca fracturada donde muchas veces se
requiere limpieza.
El nmero detrs de la
opcin indica para
cuntas varillas se deben
usar la funcin. Por
ejemplo: si el nmero
detrs de Media varilla
de lavado muestra 2,
entonces realizar el
medio lavado de varilla,
tanto en la varilla 1 como
en la 2.
Soplodeairefinalantesdelaremocin:
Cuando el agujero se perfora en la longitud deseada, el aire de lavado (no agua nebulizada) permanece
activo por un periodo de tiempo ajustable, programado en Aire de lavado, tiempo en el men
Perforacin/Parmetros/Contadores de Tiempo.
Extralavado:
Durante la perforacin, la secuencia de aire de lavado se puede programar a extra por un cierto periodo,
programndolo en Extra lavado, tiempo en el men Perforacin/Parmetros/Contadores de Tiempo.
Limpieza:
Si est active limpieza, entonces estar deshabilitado extra lavado. Cuando la presin de perforacin se
alcanza, se debe seguir en orden la siguiente secuencia para limpiar el agujero:
1.
2.
3.
4.
5.
La rotacin y aire alto estn activos durante la secuencia. El agua nebulizada no est activa.
La cuna retrocede a baja velocidad hacia M3.
Cuando se alcanza M3, la cuna retrocede a alta velocidad de alimentacin.
Cuando se alcanza M6, la cuna se mueve hacia adelante a M3 a alta velocidad.
Cuando se alcanza M3, la cuna se mueve hacia adelante a M2 a baja velocidad.
Lavadodemediavarilla:
Tambin se puede activar esta funcin si extra lavado o limpieza estn activos. Si el agua nebulizada est
activa, est encendido aqu. La funcin es que cuando se detiene la perforacin en la mitad de un tubo,
rotacin y aire de lavado permanecen en Lavado de media varilla, tiempo programado en el men
Perforacin/Parmetros/Contadores de Tiempo, y cuando el tiempo expira, la perforacin reanuda.
Extraccin automtica de varillas:

Esta opcin se puede activar en tres modos:
Solo extraccin de varilla

Extraccin de varilla con rotacin
Extraccin de varilla con rotacin y aire
Cuando est activa esta opcin, OHA automticamente extrae las varillas a la posicin M4. Sin embargo, esta
programacin no aplica cuando se extrae la ltima varilla porque de otro modo el martillo podra colisionar con
el soporte de acero de perforacin. Por lo tanto, es posible cambiar la posicin M4 para la ltima varilla
programando Compensacin M4 en el men Perforacin/Parmetros/Otros.
Si se seleccionan las opciones rotacin y aire de lavado, estas funciones se desactivarn tan pronto como se
alcance la posicin M4.
Nota: Cuando se extrae la ltima varilla y si se ha seleccionado aire de lavado, el aire de lavado debe ser
detenido antes que todas las dems varillas porque lavar alrededor del agujero podra resultar en daos en el
agujero. Por lo tanto, es posible cambiar la posicin de detencin para la ltima varilla programando la
Distancia desde M4 para desactivacin de aire en el men Perforacin/Parmetros/Otros.
La opcin de extraccin automtica de varillas se puede
deshabilitar cuando se perfora en roca fracturada y el
operador podra preferir extraer las varillas manualmente.
Resumen de mensajes de error durante RHS automtico

Tipodeerror:
Error de sistema
Los errores internos en el sistema RCS, por ejemplo memoria corrupta o problemas
generales de hardware, por ejemplo mecnicos, elctricos o hidrulicos.
Error de programacin
Mensajesdeerrorduranteextraccinyenrosque:
Texto en la pantalla:
Error de RHS automtico: Tiempo muerto en operacin
Clasificacin del error:
Error de sistema/error de programacin
Descripcin/Causa o error:
La operacin actual est demorando mucho. Por ejemplo: si la cuna no alcanza cierta posicin
durante alimentacin rpida dentro de un periodo razonable, o si se demora mucho en mover los
brazos RHS. Bsicamente si OHA no recibe respuestas del sistema RHS o de la mesa de desconexin
en forma suficientemente rpida.
Error de RHS automtico: La mesa de desconexin est deshabilitada
Error de sistema
Ocurre cuando OHA ha solicitado a la mesa de desconexin hacer algo (abrir o cerrar las
mandbulas de desconexin, o soltar) y la mesa de desconexin informa que por alguna razn esta
accin no se pudo efectuar.
Error de RHS automtico: Fall el posicionamiento de la cuna
El sistema no pudo mover la cuna a la posicin indicada.

Error de RHS automtico: Brazos se movieron al centro de perforacin

(riesgo de colisin con la cuna)
Error de sistema

Uno de los sensores B119 o B120 indica que los brazos RHS estn ubicados en el centro de perforacin
o que estn en camino, en un punto donde se supone que los brazos no deben estar. Esto ocurre
probablemente a una falla en el sensor.
Texto en pantalla:
Error de RHS automtico: No se puede abrir la Unin Adaptador Varilla
El sistema no puede desenroscar las uniones del adaptador y el tubo despus de repetidos intentos.
Posibles causas: mandbulas de desconexin gastadas, aceite en las varillas, enrosques mal lubricados
Error de RHS automtico: Se rechaz la Orden de enviar los Brazos al

centro de Perforacin

OHA envi una orden para que los brazos RHS se muevan al centro de perforacin, pero recibi una
respuesta que la orden fue rechazada. Esto puede ser causado por la cuna ubicada demasiado abajo
(hay parmetros que controlan como aumentar la alimentacin de la cuna de manera que los brazos
RHS se puedan mover al centro de perforacin).
Error de RHS automtico: Se sobrepas el punto extremo de enrosque

superior

Este error ocurre cuando se enroscan juntas las uniones superiores (adaptador y tubo): la cuna
sobrepas el punto donde la presin de rotacin se debe aumentar sin que esto haya ocurrido.
Error de RHS automtico: Se sobrepas el punto extremo de enrosque

inferior

Este error ocurre cuando se enroscan juntas las uniones inferiores (uniones dentro de las mandbulas de
desconexin, estas son uniones tubo-tubo cuando se adicionan varillas y las uniones adaptador-tubo
cuando se extraen las varillas): el sistema ha sobrepasado la posicin donde la presin de rotacin se
debe aumentar sin que esto haya ocurrido.
Error de RHS automtico: Se rechaz la orden(es) de Mordazas de riel
Error de sistema
OHA envi una orden para las mordazas de riel se abrieran/cerraran o se colocaran en el modo gua,
pero la orden fue rechazada por el sistema RHS.
Error de RHS automtico: La orden de colocar los Brazos en la Posicin

Intermedia fue rechazada
Error de sistema

OHA envi una orden para que los brazos RHS se muevan a la posicin intermedia (B119),
pero recibi en respuesta que la orden fue rechazada.

Error de RHS automtico: El umbral de la presin de rotacin se excedi en

una posicin inesperada de la cuna

Durante el enroscado el sistema verifica la posicin en la que aumenta la presin de enroscado. Cuando
se enroscan las uniones de dos tubos juntas, se espera que la presin de rotacin incremente cuando est
alcanzando la posicin M4. Cuando se enroscan juntas las uniones del adaptador y del tubo durante la
extraccin, se espera que la presin de rotacin aumente cuando se acerca a la posicin M2. Si durante
el enrosque la presin de rotacin aumenta aunque la cuna est lejos de la posicin esperada, entonces
se reporta este error.
Mensajesdeerrorsoloduranteelenroscado:
Error RHS automtico: No es posible buscar la varilla en el polvorn
Error de sistema
No se puede buscar la varilla en el polvorn. Esto muchas veces resulta de algn error en el sistema
RHS,
y por lo tanto no est listo, por ejemplo: los brazos RHS estn situados en una posicin desconocida y
debido a esto no se pueden mover. Si ocurre un error cuando se mueve la varilla desde el polvorn a la
posicin intermedia, entonces este mensaje se despliega cuando el sistema est intentando mover la
varilla desde la posicin intermedia al centro de perforacin.
Mensajesdeerrorsolodurantelaextraccin:
Error RHS automtico: No se puede abrir la Unin Varilla-Varilla
El sistema no puede desenroscar las uniones de las varillas superior e inferior a pesar de varios
intentos.
Posibles causas: mandbulas de desconexin gastadas, aceite en las varillas, y/o enroscados mal
lubricados.
Error RHS automtico: No se puede devolver la varilla al polvorn
Error de sistema
El sistema OHA est esperando que la varilla se mueva desde la posicin intermedia al carrusel, pero
recibe en respuesta que esta orden no se puede cumplir. Podra ser que el sistema no fue capaz de rotar
en un compartimiento vaco para colocar la varilla (falla de sensor).
Error RHS automtico: Ya no quedan intentos
Error de sistema
Se han efectuado repetidos intentos para desenroscar las uniones de las varillas, pero siempre sobre la
unin equivocada (adaptador-tubo), la que sube en su lugar. Ahora no ya no quedan intentos.
Error RHS automtico: La cuna alcanz M4 y no se detecta ninguna presin

de enroscado cuando se enrosca nuevamente (despus de fallar el
desenroscado)

Si el sistema descubre que una unin errada fue desenroscada (adaptador tubo en lugar de tubo
tubo), entonces re-enroscar las uniones e intentar nuevamente. Si durante el re-enrosque el proceso
del sistema (adaptador-tubo) pasa M4 a una distancia muy larga sin que la presin de rotacin haya
aumentado, entonces se desplegar este error.
Mdulo I/O, CAN bus

MensajesdeerrorduranteOHAqueimpidenlacontinuacin delaperforacin odelaextraccin:
Tiempo mximo de adicin de varillas excedido
Error de sistema
Se excedi el tiempo mximo para enroscar una varilla
Tiempo mximo de extraccin de varillas excedido
Error de sistema
Se excedi el tiempo mximo para recoger una varilla
Error RHS automtico: Fall el posicionamiento de la cuna
Error de sistema/Error de programacin
La cuna no alcanza la posicin deseada.
Baja presin de lavado
La presin del aire est por debajo del nivel mnimo pre-programado
No hay recuperacin de una obstruccin

Debido a condiciones difciles de perforacin
El sistema no pudo salir de anti-obstruccin
La cuna no puede retornar
Error de sistema/Error de programacin
La cuna no se mueve cuando retrocede
Los brazos mordaza no estn en el carrusel
Error de sistema
Los brazos mordaza no estn en el polvorn (o en la posicin intermedia) cuando se espera que
estn all.
Mdulo de aplicacin
El mdulo de aplicacin es el mdulo en el que reside la mayor parte del poder del computador. Maneja
todos los clculos requeridos por el sistema con entradas de diferentes mdulos CAN; enva la
informacin a los mdulos CAN para su ejecucin; y enva informacin al mdulo de despliegue para la
presentacin visual.
Funciones de los conectores:
X1 : Suministro de energa 24V
X2 : CAN (Comunicacin CAN inferior)
X3 : CAN (Comunicacin CAN superior)
X4 : CAN (Comunicacin CAN superior)
X5 : Enchufe de direccin
X6 : COM (Ex. GPS)
X7 : USB
X8 : USB (Sin uso)
X9 : No se usa en aplicaciones SDE
Diodos:
Solo se usan los diodos del lado izquierdo:
ESTATUS DE MODULO (Verde)

Puesta en marcha: Destella 2 veces/segundo
Comunicacin CAN estable: Destella 1 vez/segundo
No hay comunicacin o arranque: Destella 5 veces/segundo
ESTATUS CAN1 (CAN/CAN 1 Superior)
Destella en rojo: Cuando se establece la comunicacin CAN
Negro: Cuando NO se establece la comunicacin CAN
CAN1 V+ (CAN Superior/Can 1 energa)
Brilla firmemente verde: Se establece la energa CAN
Negro: No hay energa CAN
ESTATUS CAN2 (CAN/CAN 2 Inferior)
CAN2 V+ (CAN Inferior/Can 2 energa)
Brilla firmemente en verde: Se establece la energa CAN
Mdulo I/O
El mdulo I/O es un mdulo de Entrada/Salida (I/O = Entrada/Salida) y su propsito es dirigir vlvulas,
etc. (salida) y recibir seales de los sensores (entrada).
Todas las entradas se convierten en el mdulo I/O en diferentes mensajes CAN (mensajes de computador),
y el sistema CAN las maneja. Las salidas se convierten de mensajes CAN (mensajes de computador), que
vienen del sistema CAN, en por ejemplo una salida digital.
Todas las conexiones, excepto la anloga entrada/suministro de poder/CAN y la direccin, son
controladas mediante software. En otras palabras, el software decide como configurar cada
conexin, por ejemplo salida digital, entrada digital, PWM y entrada de codificador.
Conectores:
X1
X19
X13
X25
X2, X3, X4, X20, X21, X22
X5, X6, X7, X8, X9, X10, X11, X12
X14, X15, X16, X17, X18, X23, X24
: CAN bus
: CAN bus o enchufe extremo
: Enchufe de direccin
: Suministro de tensin, mdulo
: Entradas anlogas
: Conexiones configurables
: Conexiones configurables
LED de estatus:
El modulo I/O tiene un LED DE ESTATUS que indica lo siguiente:
Cuando el sistema parte, destella 5 veces por segundo

Cuando la comunicacin CAN est presente, destella once veces por Segundo (Normal, si todo est
correcto)
Cuando falta la comunicacin CAN destella 2 veces por segundo
Diodos de suministro de tensin:

Cada lado del mdulo tiene dos diodos para indicacin de estatus
del suministro de tensin para los sensores. Como lo muestra la
figura, se puede observar el agrupamiento al que corresponden los
diodos.
+5 Suministro de tensin
- El LED verde indica el suministro de tensin 5V apropiado para el grupo
actual. 30 mA est disponible.
- El LED rojo indica sobre carga o suministro de corto-circuito. +5V est ausente.
+24V Suministro de tensin
- El LED verde indica suministro de tensin 24V apropiado para el grupo actual. 2A est disponible.
- El LED rojo indica sobre carga o suministro de corto-circuito. +24V est ausente.
El software habilita el sensor de suministro +24V. No se activa hasta que el sistema CAN parte. Este LED ser
rojo hasta que el sistema sale del modo de arranque.
Diodos conectores:
Las salidas/entradas digitales, la entrada de codificador digital y las
conexiones PWM en el mdulo I/O son todos controlados por
medio de software.
Dependiendo del tipo de salida/entrada, el diodo entrega
informacin diferente. Cuando se lea los diodos siempre verifique
que el diagrama de seales para asegurarse del tipo de conexin.
Cada conexin tiene dos diodos que indican el estatus de la salida
usando diferentes colores. El LED izquierdo corresponde al pin 2
(Salida B) y el LED derecho al pin 4 (Salida A). Esto es vlido para
todos los conectores.
Los diferentes estatus se indican por colores de acuerdo a lo siguiente:
PWM
- Negro: La salida no est active, la carga conectada
- Verde: Circuito abierto, la salida no est activada
- Naranjo: La salida est activada y la carga accionada
- Rojo: La salida est activada pero la salida est en corto-circuito
Entrada Digital
- Negro: Bajo voltaje de entrada, no hay seal en la entrada
- Verde: Voltaje en la entrada, entrada activada
- Naranjo: No usado
- Rojo: No usado
Salida Digital
- Negro: Salida no active, carga conectada
- Verde: Circuito abierto, salida no activada
- Naranjo: Salida activada y accionada
- Rojo: Salida activada pero en corto-circuito
Mdulo decodificador
El decodificador maneja la funcionalidad de las palancas y botones en los paneles de operacin, convierte
las seales desde las palancas y botones al RCS, de manera que el RCS entienda y sea capaz de procesar
la informacin. Hay un mdulo decodificador dentro de cada panel de operacin.
X1
X3
X4
X5
X6
X8
X9
Suministro de energa 24V

CAN
CAN
Direccin
RS121 (no usado)
Sub D Hembra (teclado, no usado)
Sub D Macho (teclado, no usado)
Diodo de estatus:
El mdulo decodificador tiene un diodo de estatus que indica lo siguiente:
Cuando el diodo destella cinco veces por segundo, indica que el sistema est partiendo (arranque)
Cuando el diodo destella once veces por segundo: indica que la comunicacin CAN es correcta.
Cuando el diodo destalle dos veces por segundo: indica que no hay comunicacin CAN.
El mdulo de visualizacin presenta toda la informacin necesaria al usuario enviada por el sistema CAN,
y tambin enva informacin ingresada a travs de los paneles de despliegue y del operador al mdulo de
aplicacin para su posterior procesamiento. El software para el RCS completo se carga a travs del
mdulo de despliegue usando el conector USB.
Conectores:
X1
X2
X3
X4
X5
X7
: Suministro de poder 24V

: CAN
: CAN
: CAN
: Direccin
: USB
Diodos:
Los diodos operan del mismo modo que los diodos en el mdulo de
aplicacin.
Resumen Componentes CAN en el D65
Cuales funciones son controladas por los mdulos I/O y los contactos estn descritas separadamente,
pero tambin bajo la seccin correspondiente.
El suministro de tensin al mdulo, suministro de voltaje CAN y comunicaciones CAN se pueden medir
separadamente y se pueden verificar usando un probador CAN (refirase a la siguiente figura).
Mdulo I/O, CAN bus
Indicacin de falla
CAN HI brilla en rojo en el caso de corto-circuito a tierra
CAN HI brilla en verde en el caso que el voltaje sea superior a 3.5 V
CAN LO brilla en verde en el caso de corto-circuito a tierra
CAN LO brilla en rojo en el caso que el voltaje sea superior a 3.5 V.
En caso que ni el CAN HI o el CAN LO estn encendidos, se ha interrumpido
comunicacin, pero el suministro de voltaje CAN podra an estar presente.
Si una lmpara destella en rojo, el nivel de comunicacin CAN es
Errneo o invertido.
A
B
Junto con el aparato, se suministra una descripcin detallada de cmo usar el

equipo de prueba.
1250 0066 83
la
Los mdulos se pueden presentar en diferentes colores
en el men del mdulo (ver figura 1).
Amarillo: Todo est correcto
Rojo:
El sistema no tiene contacto con el
mdulo, o el mdulo tiene una falla, o hay
un error en una salida.
Negro:
Mdulo seleccionado
Seleccione un mdulo para visualizar la ventana de
estatus (ver figura 2).
La siguiente lista describe las entradas en la ventana de
estatus:
Figura 1
Comunicacin CAN:
OK:
La comunicacin es correcta
Err:
No hay comunicacin
Versin:
Mdulo de versin.
Nmerodeartculo:
Nmero de artculo Atlas Copco
Nmerodeserie:
Nmero de serie del proveedor
Memoria:
OK:
La memoria es correcta
Err:
Error en RAM.
Figura 2
Suministro de voltaje:
Suministro de voltaje del mdulo. Este podra ser mayor a 18 V.
Sensordesuministro5V:
OK:
El suministro de voltaje a los sensores est en el
intervalo correcto (+/- 0.5V)
Err X.X, X.X: Si el suministro de voltaje est fuera del intervalo,
Se despliega el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda.
Sensordesuministro24V:
OK:
El suministro de voltaje a los sensores est en el intervalo
Correcto (+/- 3V).
Err X.X, X.X: Si el suministro de voltaje est fuera del intervalo, se
despliega el voltaje tanto para la mitad derecha como para la izquierda
Mdulodetemperatura:
OK:
El mdulo de temperatura es correcto
Err XX.X:
El mdulo de temperatura est por encima de 85C,
aqu se muestra la temperatura actual
Salidas:
OK:
No hay error en las salidas
Despliegue de salida: Despliega las salidas en corto-circuito (mucho
consumo de corriente) o que estn en circuito abierto (muy poco consumo
de corriente)
El smbolo rojo en la esquina izquierda inferior indica

que hay uno o ms mdulos que no tienen contacto con
el sistema, o que el mdulo contiene una falla. Esto
ayuda especialmente en un sistema CAN que tiene ms
mdulos que las que se pueden desplegar
simultneamente. En tal caso, los mdulos escondidos
se pueden ver usando los botones flechas. Cuando
todos los mdulos operan normalmente, el smbolo se
vuelve amarillo.
Programaciones generales y especficas para los mdulos y los sensores

de ngulo
Generalmente se deben hacer las programaciones en los mdulos y sensores de ngulos que reemplazan
componentes en el aparejo. Esto se debe hacer antes que el aparejo se comisione nuevamente despus
de haber realizado reparaciones. Los sensores de ngulos tambin se deben calibrar, refirase al
manual del operador.
NOTA: Los mdulos y sensores de ngulo no vienen programados de fbrica.
Los mdulos y sensores de ngulo se deben programar como
sigue: D501
La pantalla en la cabina debe tener un enchufe de direccin (nmero de parte 9106132490) que debe ser
conectado en la salida X5.
D100
El mdulo de aplicacin debe tener un enchufe de direccin (nmero de parte 9106132490) en la salida
X5.
D101
El mdulo I/O D101 debe tener un enchufe de direccin (nmero de parte 9106132490) en la salida X13.
D102
El mdulo I/O D102 debe tener un enchufe de direccin (nmero de parte 9106132491) en la salida X13.
D103
El mdulo I/O D103 debe tener un enchufe de direccin (nmero de parte 9106132492) en la salida
X13. Este mdulo I/O tambin debe tener un enchufe extremo porque es el ltimo en el bus CAN.
Coloque este enchufe extremo (nmero de parte 91061828 34) en la salida X19.
D170
El sensor de giro de pluma D170 tiene un enchufe
extremo integrado que se debe desactivar en caso que el
mdulo est en el medio de un circuito bus CAN, por
ejemplo: el interruptor en el encerramiento del conector
debe estar en posicin RT. Adems, los potencimetros
en este encerramiento se deben programar de acuerdo a lo
siguiente:
Rango Kb/s: posicin 3.

Direccin x 10: posicin 0.
Direccin x 1: posicin 2 que corresponde a CAN,
Nodo Id2 mostrado en la pantalla
Figura: ejemplo para D170
Mdulo I/O, CAN bus

D171
El sensor de alimentacin de inclinacin D171 tiene una direccin fija que corresponde a CAN, Nodo Id1
que se muestra en la pantalla.
D173
El sensor de izaje de la pluma D173 tiene un enchufe extreme integrado que se debe desactivar en caso
que el mdulo est en el medio del circuito bus CAN, por ejemplo: el interruptor en el encerramiento
del conector se debe colocar en posicin RT. Adems, los potencimetros en este encerramiento se
deben programar como sigue:
Rango Kb/s: posicin 3.

Direccin x 10: posicin 1.
Direccin x 1: posicin 9 que corresponde a CAN, Nodo Id20 que se muestra en la pantalla
D175
El sensor de inclinacin del aparejo D175 tiene una direccin fija que corresponde a CAN, Nodo Id22
que se muestra en la pantalla.
Nota: Asegrese que la alimentacin positiva (+) est conectada correctamente para evitar daos
durante la interface (D170, D171, D173 y D175).
D500:1 y D500:2, Mdulo del operador
El mdulo del operador D500:1 debe incluir un enchufe extremo (nmero de parte 9106206678) en
la salida X3.
D510
El mdulo I/O D510 debe incluir un enchufe de direccin (nmero de parte 9106132490) en la salida X13.
D511
El mdulo I/O D511 debe incluir en enchufe de direccin (nmero de parte 9106132491) en la salida X13.
D569, Dispositivo de direccin
El dispositivo de direccin tiene una direccin fija que corresponde a CAN, Nodo Id 54 que se muestra en la
pantalla.
Apoyo identidad del Operador / soporte de cdigos de retardo

En la versin de software 4.11, es posible poner nombres de operadores definidos por el usuario y los cdigos
de operacin de retardo en el sistema que da un registro ms detallado de sucesos de plataforma.
Apoyo identidad del operador
Los cdigos de retardo / razones (ver Fig. 1) se
tienen que introducir en un PC / porttil en la
carpeta donde se guarda el software RCS. Abrir
archivo de texto users.txt (ver Fig. 2) en la
carpeta DI_1 / Slot1, asegrese de que todos los
nombres se separan con un signo de coma.
Guarde todo el software en una memoria USB
RCS.
Fig. 1: Los nombres de usuario men principal, una vez cargados
Fig. 2: users.txt
Cdigo de apoyo de retraso

Los cdigos de retardo / razones (ver Fig. 3)
tienen que ser ingresado en un PC / porttil en la
carpeta donde se guarda el software RCS. Abrir
archivo de texto delay.txt (ver Fig. 4) en la
carpeta DI_1 / Slot1, asegrese de que todos los
cdigos se separan con un signo de coma.
Guarde todo el software en una memoria USB
RCS.
Fig. 3: cdigos Retraso en el men F2 - Configuracin 1, una vez cargados
Cargando los datos

La lista de nombres de operadores y los cdigos de
retardo se puede cargar desde el men Sistema
/Administracin - Cargar datos de archivo.
Si se elige un cdigo de retraso un temporizador se
iniciar hasta que se elige otro cdigo (o sin cdigo).
Cuando se establece un cdigo de retraso, un smbolo de
advertencia de color amarillo se muestra en la barra de
estado con el fin de recordar al operador acerca de la demora actual.
Fig. 4: archivo delay.txt
Opciones
Sistemas de agua nebulizada 2251 y 4001
El sistema de agua nebulizada se usa para estabilizar el agujero de perforacin cuando se perfora a
travs de roca porosa y suelta, agregando agua al aire de lavado. El sistema est ubicado en la parte
trasera del aparejo. En general, una pequea cantidad de agua se usa para mojar los cortes de
perforacin y unirlos en partculas ms grandes para reducir el polvo, o para unir el polvo a las murallas
del agujero para estabilizarlo.
Condiciones para el agua nebulizada:
El compresor debe estar cargado
El aire de lavado debe estar habilitado
Sistema de agua nebulizada de 225 litros
El sistema de agua nebulizada de 225 litros es un sistema presurizado. Se inyecta el agua en el aire
de lavado despus que el aire comprimido lo presuriz.
Dos vlvulas direccionales controlan la cantidad de agua y un amortiguador ajustable
de acuerdo a lo siguiente:
El agua nebulizada reducida/automtica se active con el botn 1; la vlvula Y112A se
desactiva, la cantidad de agua es controlada por una vlvula ajustable ubicada en la cabina.
El agua nebulizada completa se active con el botn 6, y el flujo completo slo
durar mientras el botn 6 est presionado. El agua nebulizada completa se usa
solamente durante intervalos cortos para rociar agua sobre arcilla seca para
construir lama que se puede usar para estabilizar el agujero. Se activan ambas
vlvulas Y112A e Y112B.
Cuando ninguno de los botones se activa, la opcin de agua nebulizada est DESACTIVADA;
ambas vlvulas Y112A e Y112B estn desactivadas
Nota: Para evitar que las mangueras de succin y el filtro del colector de polvo se obstruyan durante el
uso del sistema de agua nebulizada, se debera desactivar el DCT en caso que el polvo est muy mojado
o brota hacia afuera de la perforacin.
Sistema de agua nebulizada de 400 litros
El sistema de agua nebulizada de 400 litros es un sistema no presurizado. El agua se bombea en el
circuito de aire de lavado mediante una bomba hidrulica de pistn. El aceite hidrulico que fluye hacia
la bomba de pistn es controlado por una vlvula solenoide Y112D y esta vlvula es provista por la
bomba 1. La presin mxima hacia la bomba de pistn est limitada por una vlvula de alivio de presin
programada a 30 bar.
El sensor de nivel B457 desactiva la vlvula Y112D en caso que el
nivel de agua est muy bajo despus de 2 segundos, por ejemplo el
sensor debe mantenerse desactivado por 2 segundos para detener la
bomba de agua. Esta demora se necesita para que el sistema se pueda asegurar que el nivel bajo no es
causado por deslizamiento sobre suelos desparejos. Una lmpara amarilla indica esta advertencia en la
barra de estatus en la parte inferior de la pantalla.
En caso que el sensor de nivel no opere
correctamente an hay suficiente agua en el
estanque, la funcin de agua nebulizada se
puede forzar usando la opcin Modo de
Emergencia, Agua Nebulizada en el men F2
Programaciones 1.
La cantidad de agua se controla como sigue:
El agua nebulizada reducida/automtica:

Se activa con el botn 1, el accionamiento de la vlvula Y112D se muestra en
porcentaje en la escala del agua nebulizada en el men F1, que representa la
cantidad de agua bombeada hacia el sistema. La vlvula actuadora Y112D se
puede a justar con los botones 2 y 7, y entonces la escala
aumentar/disminuir1% por cada empuje.
El agua nebulizada completa:
Se puede activar directamente con el botn 6, lo que aumentar la
programacin de la vlvula 112D a su mximo.
Programaciones para
Y112D
Mn. (0%)
: 200mA
Mx. (100%)
: 800mA
Botn 6
: 800mA
Sople / Drenaje:
Cuando se trabaje en medio ambientes donde la
temperatura habitualmente cae por debajo de
0C, es importante drenar el agua nebulizada
para evitar el congelamiento. Esto se puede
hacer activando la opcin Drenaje de Agua Nebulizada en el
men F2 Programaciones 1. Cuando se selecciona, la
vlvula Y112C se activa durante 20 segundos para drenar el
agua remanente. El proceso de drenaje tambin se indica con una lmpara verde en la barra de
estatus.
Cuando no se activan ninguno de los botones, la opcin de agua nebulizada est DESACTIVADA; las
vlvulas solenoides Y112D estn desactivadas
Nota: Para evitar que las mangueras de succin y el filtro colector de polvo se obstruyan durante el
uso del sistema de agua nebulizada, se deber desactivar el DCT en caso que el polvo est muy
mojado o agua brota fuera de la perforacin.
* Importante! Cuando la manguera de aspiracin (WAMSU1) est vaca debido a un depsito de
agua y despus de vaciar la carga, es importante para impulsar la bomba de agua utilizar el modo de
niebla de agua completo por algunos segundos sin el lavado de aire. Este procedimiento es necesario
con el fin de dar a la bomba agua suficiente para trabajar, sin ninguna presin de espalda causado por
el lavado de aire. No deje que la bomba funcione sin agua!
Posicin del sensor laser

Nivel lser
Posicin de la broca de perforacin
Fondo del agujero
Sistema atomizador de engrasado

La lubricacin de los hilos de acero del perforador se hace a mano usando un atomizador de aire y un
inyector de grasa montado en la parte inferior de la mnsula del carrusel RHS. La grasa se inyecta usando
una bomba ubicada en la parte delantera del marco del vagn. La grasa bombeada se energiza con aire
comprimido del compresor y se controla a travs de la vlvula Y552A. El aire comprimido tambin se usa
para el rociado, y es controlado por la vlvula Y522B.
Para evitar que el inyector se obstruya y para evitar manchar elementos diferentes a los hilos de acero del
perforador, el aire atomizado se mantiene encendido por un periodo ms largo, tanto antes como despus
de bombear la grasa. Cuando est operando, la vlvula Y552B para aire atomizado se programa para
partir 0.5 segundos antes que la vlvula Y552A para bombear la grasa. Luego se activa la vlvula Y552A
durante 1 segundo para operar la bomba. Para completar el ciclo, la vlvula Y552B se programa para que
se detenga 0.5 segundo despus de activar la vlvula Y552A.
Las vlvulas Y552A e Y552B se pueden activar automtica o
manualmente usando los botones en la parte derecha del panel de control.
Condiciones para la atomizacin de grasa:
El compresor debe estar cargado
Atomizacin de
grasa,
automtico
Atomizacin de
grasa, manual
Atomizacin Automtica
Cuando se activa el modo de atomizacin automtica, entonces los siguientes dos eventos deberan iniciar
un ciclo de atomizacin, luego se aplica la grasa a los hilos de la varilla que est sostenida por las
mandbulas de desconexin.
Cuando los brazos RHS alcanzan el centro de perforacin (B120 activo) con las mordazas de
varillas en agarre fuerte.
Cuando los brazos RHS, movindose desde el centro de perforacin hacia el carrusel, alcanzan
la posicin intermedia (B119 activo) con las mordazas de varillas en agarre fuerte.
El sistema no tiene como saber si una varilla est realmente en las mordazas, pero asume que siempre hay
una varilla en las mordazas cuando est programado a agarre fuerte.
La atomizacin automtica siempre se activa cuando se cambia el aparejo a modo de perforacin. Si el
operador por alguna razn no quiere la atomizacin automtica, entonces debe desactivar el botn.
Atomizacin manual
Un ciclo de atomizacin parte tan pronto como se presiona el botn de atomizacin manual. El botn se
puede liberar inmediatamente y el ciclo de atomizacin continuar hasta terminar. Si el botn se mantiene
presionado, entonces el ciclo de atomizacin se completar y comenzar inmediatamente un nuevo ciclo de
atomizacin. Esto facilita aplicar tanta grasa como fuere necesaria simplemente manteniendo presionado
el botn hasta obtener la cantidad requerida.
-Mdulo de aplicacin D100

Adems de manejar en la pantalla todos los clculos / ejecuciones / informacin a travs de todos los mdulos
de la CAN, tambin se utiliza ahora para manejar toda la informacin comunicada a travs de la red Ethernet y
se integra esto con el resto del sistema CAN.
X1: Suministro de energa 24V
X2: CAN (Comunicacin CAN inferior)
X3: CAN (Comunicacin CAN superior)
X4: CAN (Comunicacin CAN superior)
X5: Enchufe de direccin
X6: COM (Ex. GPS)
X7: USB
X8: USB (Sin uso)
X9: No se usa en aplicaciones SDE
Diodos:
ESTATUS DE MODULO (Verde)

Puesta en marcha: Destella 2 veces/segundo
Comunicacin CAN estable: Destella 1 vez/segundo
No hay comunicacin o arranque: Destella 5 veces/segundo
ESTATUS CAN1 (CAN/CAN 1 Superior)
CAN1 V+ (CAN Superior/Can 1 energa)
Brilla firmemente verde: Se establece la energa CAN
ESTATUS CAN2 (CAN/CAN 2 Inferior)
CAN2 V+ (CAN Inferior/Can 2 energa)
Brilla firmemente en verde: Se establece la energa CAN
LAN vinculado
LAN activo
conn.v. remoto (no usado?)
Estado RRA (No usado?)
- D700 mdulo CCI (mdulo WLAN en la opcin RRA)
Interfaz de comunicacin comn, un mdulo de la plataforma que se encarga de la transferencia de
archivos con archivos de comunicacin y almacena IP. El mdulo es el mismo que el mdulo de
aplicacin D100, pero con menos funciones.
- D742 mdulo esclavo de Seguridad
El mdulo esclavo de seguridad puede ser visto como el brazo extendido que se conecta en la parada
de emergencia (activacin y reinicio) de las OPS al circuito de paro de emergencia de la plataforma.
Mdulo de visualizacin D501

Este es el mismo mdulo de visualizacin utilizado en la cabina de operador del equipo. La diferencia es que el
mdulo de visualizacin OPS presenta toda la informacin necesaria para el usuario, enviada por el sistema
CAN, as como la Ethernet. El software para el RCS completo se carga a travs del mdulo de despliegue
usando el conector USB.
Conectores:
X1
X2
X3
X4
X5
X7
: Suministro de poder 24V

: CAN
: CAN
: CAN
: Direccin
: USB
Diodos:
Los diodos operan del mismo modo que los diodos en el mdulo de
aplicacin.
- D742 / D742: 2 / D742: 3 mdulo maestro de Seguridad

Tiene que ser asignado a un mdulo esclavo de seguridad con el fin de controlar la funcin de parada de
emergencia en la plataforma (s) de forma remota cada mdulo maestro de seguridad.
Para asignar un mdulo esclavo de seguridad, vaya al men - System/Administration/Safety system/Rig
configuration (ver figura 1) para conectar los tres sistemas de seguridad a los respectivos equipos.
Cada mdulo maestro de seguridad tiene su propio botn de reposicin del sistema de seguridad (5) conectado.
Sin embargo, todos los mdulos estn conectados a un botn de emergencia comn de parada (7), as como
botn de reinicio, una parada de emergencia (6) en la EPG.
Parada de emergencia (7): Si se activa la parada de

emergencia en la OPS, las seales se envan desde
todos los mdulos de maestro de seguridad para el
router (D721) a travs de Ethernet. El router en la
plataforma a continuacin recibe las seales y enva
estos an ms al mdulo esclavo de seguridad en el
equipo de perforacin a travs de Ethernet que
luego desactiva el rel interno mdulo esclavo y
corta el suministro de + 24V al resto del circuito de
parada de emergencia equipo de perforacin. En
otras palabras, en modo remoto, el mdulo esclavo
de seguridad puede ser visto como un "botn" extra
de parada de emergencia no fsica en el equipo de
perforacin.
Botn de reinicio de parada de emergencia (6):

Cuando se pulsa el botn de reinicio de parada de
emergencia en la OPS, se restablece la parada de
emergencia (7) y permite a los botones de reinicio
del sistema de seguridad (5) para estar encendidas.
Botones de reinicio del sistema de seguridad (5)

Cuando se pulsa un botn de reinicio del sistema de seguridad de la OPS, las seales se envan desde el
mdulo maestro de seguridad correspondiente al router (D721) a travs de Ethernet. El router en la
plataforma luego recibe las seales y enva estas ms el mdulo de aplicacin (D100) en la plataforma
correspondiente a travs de Ethernet. El mdulo de aplicacin ser luego librado a la salida en el
mdulo de I / O D510, contactando X5b que luego activa el rel K1 de restablecimiento de seguridad
remoto. Una vez que los contactos de rel de K1 estn cerradas, funciona igual que si se pulsa el botn
de reinicio (S134) en la plataforma.
D500: 1 / D500: 2 / D500: Mdulo decodificador 3

Al igual que en el equipo de perforacin, el decodificador maneja la funcionalidad de las palancas y
botones en los paneles operativos, convierte las seales de las palancas y botones a la RCS de manera
que la RCS comprenda y sea capaz de procesar la informacin. Adems de los dos decodificadores
estndar ubicados detrs de cada panel del operador (palancas izquierda y derecha), un tercer
decodificador se usa para decodificar los extras, botones / interruptores / palancas introducidas en la
EPG.
Conectores:
funcin de conectores:
X1
X3
X4
X5
X6
X8
X9
Suministro de energa 24V

CAN
CAN
Direccin
RS121 (no usado)
Sub D Hembra (teclado, no usado)
Sub D Macho (teclado, no usado)
Diodo de estatus:
El mdulo decodificador tiene un diodo de estatus que indica lo siguiente:
Cuando el diodo destella cinco veces por segundo, indica que el sistema est partiendo (arranque)
Cuando el diodo destella once veces por segundo: indica que la comunicacin CAN es correcta.
Cuando el diodo destalle dos veces por segundo: indica que no hay comunicacin CAN.
Asignacin de vnculos
La opcin de banco remoto permite al operador de control remoto de hasta 3 equipos
de la OPS. Sin embargo, slo un equipo de perforacin puede ser controlado a
distancia en el momento y para vincularlos con la plataforma, la plataforma debe ser
asignada.
El OPS pueden detectar todos los equipos que tienen las configuraciones IP correctas,
y el estado de los equipos de perforacin, 'se refleja en la pantalla ACMS para una
fcil visualizacin. El operador tambin ser capaz de ver todas las plataformas
disponibles en el mdulo de visualizacin D501 en la EPG.
Etapas de asignacin de vnculos:
1. Active el modo remoto girando el conmutador local / remoto en el equipo de
perforacin.
Tan pronto como el interruptor est en la posicin tierra "a
distancia",(seal baja) est conectado a E / S mdulo D511, contacto
X5b. El RCS luego "sabe" que el modo de funcionamiento de la
plataforma se conmuta de local a remoto.
2. Cambiar la parada de emergencia (7) para la OPS si esto no se ha
hecho.
En el inicio del sistema o despus que la parada de emergencia se ha
activado, el botn (6) en la OPS parpadear en el panel. Pulse el botn
para restablecer el sistema OPS. El botn dejar de parpadear y se
apaga, la plataforma (s) puede ser re-asignada y puede reanudar las
operaciones.
NOTA: El botn de reinicio de la parada de emergencia en la
plataforma y en la OPS no interactan. Reinicie la parada de
emergencia en la plataforma donde se activ!
3. Cambiar el sistema de seguridad para todos los equipos detectados si
esto no se ha hecho. El estado de los equipos puede ser simplemente
visto en los ACMS vez la OPS les ha detectado.
Una vez que el botn de reinicio de parada de emergencia (6) ha sido empujada, los botones del sistema de
seguridad (5) empiezan a parpadear. Un botn azul parpadeante (5) en el panel OPS significa que la
plataforma est en contacto con la OPS, pero el sistema de seguridad requiere reiniciar antes de que el equipo
pueda ser operado. Mantenga pulsado el botn (s) parpadeante durante 2 segundos para reajustar el sistema.
Una luz azul fija indica que la plataforma tiene contacto con la OPS, el sistema de seguridad se restablece y
la mquina estar lista para la operacin remota.
Es bueno saber:
Los botones del sistema de seguridad (5) pueden ser visto como el botn de reinicio de la cabina
(S134) en tres (pero no asignados) equipos conectados. En lugar de correr a la plataforma y
restablecer las plataformas una por una, todas las reposiciones se pueden hacer directamente en el
panel de OPS.
4. Seleccione la plataforma deseada en la pantalla OPS.
5. Pulse el botn de la asignacin (13) en el panel izquierdo del operador OPS.
Parmetros Tele remotos

Con el fin de asegurarse de que la conexin remota sea estable y
las operaciones puedan llevarse a cabo de manera segura, el
sistema est supervisando un tiempo de ida y vuelta para el
control de ciertas funciones del equipo de perforacin.
Tiempo de ida y vuelta:

El tiempo que toma para que un mensaje sea
transferido de la mquina a la OPS y de nuevo a la
mquina. Aqu se refiere a comunicacin utilizado IPpara el tele-remoto. Este tiempo incluye tanto el retardo
de red y la demora por el RCS. El retraso causado por
la RCS es de unos 0-80 ms.
El tiempo se puede ver fcilmente en la pantalla OPS
una vez que se asigna un equipo de perforacin. (Ver
Fig. 1)
Si el tiempo pasa a ser de ms de un cierto lmite,
diferentes funciones sern cerradas dependiendo de la
configuracin de tiempo, que se pueden ajustar
mediante parmetros remotos / Tele men OPS. (Ver
Fig. 2)
Despus de 1000 ms: detener movimiento de

plataforma
Despus de 2000 ms: motor parado y
compresor descargado
Despus de 5000 ms: apagado del motor
Asignacin de seguridad de retardo remoto:

Se trata de un ajuste de tiempo que le da tiempo
suficiente para que el operador pueda reubicarse a s
mismo / a s misma a la OPS para que nadie pueda controlar la OPS durante el tiempo.
Opciones para Australia

Las siguientes caractersticas se disean especialmente para aparejos usados en Australia, y se pueden
acceder en el men Sistema/Configuracin/Opciones AUS.
Contador de detencin del motor en marcha en vaco

Esta caracterstica asegura que el motor disel no se detenga antes de haber operado a velocidad de
marcha en vaco (1100 RPM), con el aparejo en modo de deslizamiento y el compresor descargado
por un periodo programado en Demora en la pantalla.
No es necesario destacar que esta funcin no interfiere con la parada de emergencia, en caso que la parada
de emergencia se activa el motor se detendr de inmediato.
Nota: La re-conexin en el circuito elctrico se debe realizar para poder controlar el rel de ignicin K4
en forma diferente.
Aislador de deslizamiento
Esta caracterstica asegura que el deslizamiento se bloquea en forma segura en circunstancias en que el
motor an necesita seguir operando, generalmente durante el servicio del aparejo. Esto se hace
bloqueando el interruptor (S281) (por ejemplo con un candado) en alguna parte del aparejo. Siempre que
el interruptor se active, las vlvulas de deslizamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas. Todo aparte
de estas vlvulas, continuarn operando normalmente.
El interruptor de aislacin se conecta al mdulo I/O D512, X12B. Aqu se aplica lgica negativa de
manera que la opcin se elige en la pantalla, una seal de entrada de 24V constante se requerir en la
entrada I/O para habilitar el deslizamiento. Si se enciente el interruptor de aislacin, la seal de entrada al
mdulo I/O desaparecer y ya no ser posible el deslizamiento. De este modo la funcin de aislacin no
se vera afectada por un cable roto.
Bloqueo de la varilla en el agujero

Esta caracterstica se introduce para prevenir que el equipo deslice con la varilla(s) an por debajo del
nivel de la superficie. Las siguientes alternativas se usan para determinar si las varillas estn dentro o
fuera del agujero:
Reglasdebloqueo:
- Alternativa 1: El largo del sensor B172 no est calibrado
- Alternativa 2: La cuna est debajo de cierta posicin Umbral de Posicin de la Cuna
- Alternativa 3: Queda ms de una varilla en el adaptador
Si alguna de las anteriores son verdad:
- La varilla(s) todava est en el hoy, esta caracterstica bloquea el deslizamiento, por ejemplo las
vlvulas de deslizamiento Y206 e Y207 permanecen inactivas.
Sin embargo es importante asegurarse que el aparejo no quede varado en algn sector debido a que se
rompe el sensor de largo; o la cuna queda pegada en alguna parte abajo del alimentador; o el contador de
varillas de perforacin falla en contarlas cuando se retira una varilla del adaptador. Obviamente la forma
ms fcil de evitar esto es deshabilitando la funcin de Bloqueo de Varilla en el Agujero en el men, por
alguien que tenga la clave de nivel AC. Sin embargo, hay otras formas de manejar los problemas antes
mencionados:
Sensor de largo roto
Para prevenir un sensor de largo des-calibrado o que falle en bloquear la funcin de deslizamiento, se
puede activar la opcin Modo de Emergencia, Sensor de Largo en el men F2 Programacin 1 para
poder ignorar las Alternativas 1 y 2 de las reglas de bloqueo.
Cuna atascada en el alimentador
Esto se puede resolver del mismo modo como el sensor de largo roto.
El contador de varillas tiene valores incorrectos
Reprograme la medicin del largo del agujero ya que esto programar el contador de varilla a cero.
Operador fuera del Asiento Des-asignacin

Esta caracterstica asegura que el operador no puede dejar su asiento durante la perforacin y lesionarse
por alguna de las partes mviles en el aparejo. El aparejo se des-asigna (panel del operador fuera de
operacin) cuando el operador deja el asiento, y consecuentemente todos los movimientos se detienen.
Aparece una advertencia Operador fuera del Asiento Des-Asignacin que tambin se mostrar en la
pantalla.
Un contador (programado en la pantalla) comenzar cuando el interruptor del asiento indique el operador
ha dejado el asiento. Si el contador expira, entonces el aparejo se des-asignar y las seales de salida a las
vlvulas de control Y121A, Y121B e Y169 estarn programadas muy alto.
Al igual que la caracterstica anterior, siempre debera haber algn modo de prevenir que un interruptor
roto inmovilice el aparejo. Esto se puede resolver haciendo todo lo posible porque alguien que tenga una
clave de nivel AC conecte y desconecte la caracterstica.
Lista de Bsqueda
Interruptor Externo para Control de la Bomba de Agua Nebulizada

El agua del estanque de agua nebulizada se puede usar para limpiar el aparejo en el sitio de la obra. Esto
se hace conectando una manguera a la bomba de agua nebulizada. Para poder encender y apagar la
bomba, se debe montar un interruptor en algn sector del aparejo, preferentemente cerca de la bomba de
agua nebulizada.
Este interruptor se conecta al mdulo I/O D512, X6b. Solo se puede habilitar el interruptor cuando el
aparejo no est asignado (esto ocurrir automticamente cuando el operador deja el asiento, refirase al
prrafo anterior).
Salida Auxiliar
Se puede conectar otro dispositivo arbitrario a la salida digital, mdulo I/O D511, X11. Se activa la salida
digital presionando el botn de repuesto en el lado izquierdo del panel OP de sobre-posicin, y se puede
desactivar presionando el mismo botn nuevamente.
La salida auxiliar solo se puede activar cuando el panel del operador est asignado, por ejemplo cuando se
parte el motor. La carga no debe exceder 2A.
Bocina Externa de Seal

La bocina externa de seal se conecta al mdulo I/O D101, X12a y X12b, y el operador la activa
manualmente cuando parte el motor. La bocina externa de seal se controla manualmente presionando el
mismo botn que se presiona para la bocina de seal estndar.
Fallas, smbolos de advertencia e informacin

Smbolo
Descripcin
Color
Tipo
Advertencia general Smbolos de falla
Amarillo/rojo
Advertencia/falla
Amarillo
Advertencia
Parada de emergencia activada
Rojo
Falla
B143
Bajo nivel de aceite hidrulico
Amarillo/rojo
Advertencia/falla
B361
Bajo nivel de agua refrigerante
Rojo
Falla
B366
Alta temperatura del compresor
Amarillo/rojo
Advertencia/Falla
B360
Filtro de aire del motor obstruido
Amarillo
Advertencia
B365
Filtro de aire del compresor obstruido
Amarillo
Advertencia
Sensor de falla desplegado junto con un mensaje
B460 Lpresin de la vlvula de parada aceite de baja del

compresor
Rojo
B139
Amarillo/rojo
Advertencia/Falla
Amarillo/rojo
Advertencia/Falla
Filtro de aceite hidrulico obstruido

Alta temperatura refrigerante del motor
Falla
Sensor de falla en uno de los sensores conectados a ECM
Amarillo
Advertencia
El motor ha reducido su poder
Amarillo
Advertencia
Falla desconocida en ECM
Amarillo
Advertencia
Presin alta o baja del combustible
Amarillo/rojo
Advertencia/Falla
Baja presin de aceite en el motor
Amarillo/rojo
Advertencia/falla
Alta temperatura en el aire de carga
Amarillo
Advertencia
Alta temperatura del combustible
Amarillo/rojo
Advertencia/Falla
Alta velocidad del motor
Amarillo
Advertencia
Temperatura alta o baja del aceite hidrulico
Amarillo/rojo
Advertencia/falla
Sensor de longitud no calibrado
Amarillo
Advertencia
B369
Baja presin HECL
Rojo
Falla
B380
Bajo nivel de aceite HECL
Amarillo
Advertencia
B362
Smbolo
S464
Descripcin
Color
Tipo
Gata hacia abajo
Amarillo
Advertencia
Bajo nivel de combustible
Amarillo
Advertencia
Voltaje de la bacteria menor a 24V
Amarillo
Advertencia
Contacto con el control remoto interrumpido
Amarillo
Advertencia
Tiempo de servicio del motor
Amarillo
Advertencia
Tiempo de servicio para perforacin de roca
Amarillo
Advertencia
Palanca(s) no est en neutro
Amarillo
Advertencia
Informacin de posicionamiento errnea enviada

por el sensor de ngulo
Amarillo
Advertencia
Falla de palanca: Valores errneos de la palanca(s)
Amarillo
Advertencia
Se inici la transferencia de archivos
Amarillo
Advertencia
El archivo MWD se guarda en la tarjeta
Verde
Informacin
Interruptor de proteccin del cabrestante activado
Amarillo
Advertencia
Amarillo
Advertencia
Amarillo
Advertencia
Gris/Verde
Informacin
Brocado bloqueado
Verde
Informacin
Auto-perforacin bloqueada
Opcin
Verde=el sistema de automtico de manejo de
varillas est activado
Gris=la opcin est inactiva o no fue activada
Opcin
Verde=el sistema de posicionamiento automtico
est activo
Gris= la opcin est inactiva o no fue activada
Opcin
Verde=el receptor lser recibi un golpe en el
plano lser
Gris=no hubo golpe o la opcin no est activada
Verde
Informacin
Gris/Verde
Informacin
Gris/Verde
Informacin
Gris/Verde
Informacin
Tiempo de re-perforacin de la broca de

Perforacin
Se corrompi el archive de calidad porque el
operador agreg un agujero adicional al mximo
permitido
Verde=rotacin bloqueada
Gris=no hay bloqueo
Lista de Bsqueda
Lista de Bsqueda
Sensores
Designacin
S132
S139A
S139B
B101
B118
B119
B120
B122
B127
B132
B139
B143
B147
B172
B182
B183
B188
B316
B352
B360
B361
B362
B365
B366A
B366B
B369
B379
B380
B460
B456
B457
B664
Mdulo I/O
D512, X5a
D510, X11a
D510, X11b
D101, X22b
D102, X17a
D102, X18a
D102, X17b
D102, X7a
D103, X12a
D101, X8
D512, X22b
D510, X6a
D101, X2a
D103, X5
D102, X11a
D102, X11b
D511, X21b
D103, X18a
D511, X22b
D511, X17a
D512, X23a
D512, X20a
D512, X18b
D512, X2a
D512, X3a
D512, X21b
D512, X12a
D512, X18a
D512, X4a
D512, X4b
D512, X17b
D511, X3b
Descripcin
Parada de emergencia
Llave de arranque, posicin de ignicin
Llave de arranque, posicin de partida
Presin de rotacin
Brazo RHS en el carrusel
Brazo RHS en la posicin intermedia
Brazo RHS en el centro de perforacin
Modo de calibracin para el sensor de largo. (Inferior)
Modo de calibracin para el sensor de largo. (Superior)
Presin de amortiguacin
Interruptor de presin, filtro hidrulico
Nivel de aceite hidrulico
Temperatura ambiente
Sensor de longitud en el alimentador
Detencin de la rotacin del carrusel en el sentido de las manillas del reloj
Detencin de la rotacin del carrusel en el sentido opuesto de las manillas del reloj
Presin, aire de lavado
Receptor lser
Nivel de combustible
Interruptor de presin, filtro de aire (motor)
Nivel agua refrigerante, compresor
Temperatura del aceite hidrulico
Interruptor de presin, filtro de aire (compresor)
Temperatura compresor, etapa alta
Temperatura compresor, etapa baja
Presin, bomba HECL
Operador en el asiento
Nivel de aceite HECL
Presin vlvula de cierre de aceite del compresor
Presin del recipiente del compresor
Nivel de agua nebulizada
Sensor Gato hidrulico (opcin Banco remoto)
Lista de Bsqueda
Accionamientos
Designacin
Y102A
Y102B
Y103
Y104A
Y104B
Y104C
Y104D
Y112C
Y112D
Y115
Y116
Y120A
Y121A
Y121B
Y122
Y165
Y206A
Y206B
Y207A
Y207B
Y210A
Y210B
Y250
Y251A
Y251B
Y251C
Y251D
Y253
Y300
Y301A
Y301B
Y303A
Y303B
Y306
Y350A
Y350B
Y357A
Y357B
Y361A
Y361B
Mdulo I/O
Descripcin
X9a
X9b
X15a
X10a
X10b
X14a
X14b
X18a
X16a
X18b
X18a
X17a
X18a
X18b
X17b
X14a
X7a
X7b
X8a
X8b
X10a
X10b
X15a
X11a
X11b
X12a
X12b
X15b
X10a
X8a
X8b
X6a
X6b
X24a
X9a
X9b
X7a
X7b
X10a
X10b
Rotacin CCW
Rotacin CW
Presin, alimentacin del cilindro
Flujo, cilindro de alimentacin trasera
Flujo, cilindro de alimentacin frontal
Flujo, cilindro de alimentacin trasera
Flujo, cilindro de alimentacin frontal
Agua nebulizada, drenaje
Agua nebulizada, control de flujo
Aire de lavado, lavado completo
Aire de lavado, lavado reducido
Calentamiento aceite hidrulico
Bomba 1, deslizamiento/perforacin
Posicionamiento en el modo deslizamiento
Deslizamiento, alta velocidad
Bomba HECL
Deslizamiento, izquierdo hacia adelante
Deslizamiento, izquierdo retroceso
Deslizamiento, derecho hacia adelante
Deslizamiento, derecho retroceso
Carga del compresor
Compresor alta presin
DCT, motor ventilador
DCT, limpieza filtro A
DCT, limpieza filtro B
DCT, limpieza filtro C
DCT, limpieza filtro D
DCT, escotilla de salida
Mordaza, abierto
Brazo RHS al carrusel
Brazo RHS al centro de perforacin
Rotacin del carrusel en el sentido de las manillas de reloj
Rotacin del carrusel en sentido opuesto a las manillas de reloj
Mordaza, mordaza suelto
Soporte de acero del perforador, inferior, abierto
Soporte de acero del perforador inferior, cerrado
Cubierta de Succin Hacia Arriba
Cubierta de Succin Hacia Abajo
Soporte de acero del perforador superior, abierto
Soporte de acero del perforador superior, cerrado
Sistema de Aire
Designacin
Y405A
Y405B
Mdulo I/O
D510, X24a
Descripcin
Extensin de alimentacin Afuera
D510, X24b
Extensin de alimentacin Adentro
Y410A
D510, X14a
Gata adentro
Y410B
D510, X14b
Gata afuera
Y416A
D510, X16a
Alimentacin de botador, Afuera
Y416B
D510, X16b
Alimentacin de botador, Adentro
Y419A
D510, X9a
Oscilacin de riel, izquierdo Arriba
Y419B
D510, X9b
Oscilacin de riel, izquierdo Abajo
Y420A
D510, X10a
Oscilacin de riel, derecho Arriba
Y420B
D510, X10b
Oscilacin de riel, derecho Abajo
Y421A
D511, X7a
Alimentacin de giro Adentro
Y421B
D511, X7b
Alimentacin de giro Afuera
Y425A
D510, X7a
Giro de la pluma, Izquierda
Y425B
D510, X7b
Giro de la pluma, Derecha
Y426A
D510, X8a
Elevacin de la pluma Arriba
Y426B
D510, X8b
Elevacin de la pluma Abajo
Y473
D511, X12a
Oscilacin de riel, flotacin
Y552A
D101, X11a
Atomizador de grasa
Y552B
D101, X11b
Atomizador de aire
K5
D512, X24a
Rel de partida
K200
D512, X24b
Rel de habilitacin de motor
H185
D512, X9b
Advertencia, deslizamiento en retroceso (lmpara)
H186
D511, X15a
Advertencia, deslizamiento en retroceso (seal
H226
Faro Azul
D512, X15a/b
D511,X16b
Luz, bocina de advertencia

Faro azul (opcin banco remoto)

Atlas Copco 4.11 Traduccion

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Atlas Copco 4.11 Traduccion

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Atlas Copco

SmartROC D65 software v4.11

En Agosto de 1998 se introdujo en aparejos subterrneos un sistema de control electrnico de base-busCAN.

Sistema de Control de Equipo

Botn con contacto de cierre cuando est impulsado

Peso (sin acero de perforacin y equipos adicionales)

Sistema Hidrulico, General

Tramming control via

Extra oil only when drilling

Presin (bar, mx.)

* Las cifras ms altas se refieren a la opcin de alta temperatura ambiental de 55C

Aceite de retorno y aceite refrigerante

Prueba de las conexiones de los circuitos hidrulicos

Figura: Pruebas en las conexiones para verificar los circuitos hidrulicos

Gabinete Elctrico, ECM y transformador

"J1939." Wikipedia. Web. 12 Agosto. 2010. <http://en.wikipedia.org/wiki/J1939>.

Diagrama de bloque elctrico Nivel 3

Valido para dibujo elctrico 9840 0424 21 rev 10 y sup.

Valido para dibujo elctrico 9840 0425 86 rev 2 y sup.

key in ignition pos.

Diagrama de bloque elctrico Nivel 4I / 4F

Valido para dibujo elctrico 9840 0425 10 rev 1-6

Valido para dibujo elctrico 9840 0425 10 rev 7 y sup.

Puesta en Marcha del Sistema

Puesta en Marcha del Motor

Compresor cargando (Y210)

Cuando parta el motor disel asegrese que:

Fusibles F300*, F301*, F200**, F201**, F1, F3, F4,

El cargador del compresor debe estar en posicin

*Para equipos con motores nivel 3.

Interruptor de batera, apagado

Interruptor de batera, encendido

Cuando el interruptor de la batera S300 est encendido hay

Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 1.9 (Nivel 3)

Las plataformas con dibujo 9840 0424 21 rev 10 (Nivel 3)

ECM operando completamente, habilita la partida del

Aumentar resistencia RS5:

* Para equipos con motores nivel 3.

Interruptores y sensores que detienen automtica y manualmente el motor

Si la temperatura es > 127C

Las vlvulas solenoide Y210B, Y210A se desactivan, es decir, el compresor se descarga.

Nivel de agua de refrigeracin (Sensor Digital B361):

Temperatura del combustible: El sensor de temperatura de combustible es parte del

Interruptores y Sensores que solo indican fallas.

Airear la temperatura de admisin: El sensor es unido(conectado) directamente al ECM va el

Sistema de regeneracin gato (CAT)

Advertencia de alto nivel de holln en el DPF

El efecto del motor se reducir en un 50%, y el

El efecto del motor se reducir en un 65%.

El efecto del motor se reducir en un 75%. El sistema

Retraso de apagado del motor

Air Atmospheric Pressure

Air Receiver/Oil Separator

Air Regulating Pressure

Air Working Pressure

Oil Stop Valve

Sistemas de refrigeracin y aceite

Bombas y Presin Piloto

Vlvula de control de presin

Bomba 1 programacin de la presin

del compresor/aceite hidrulico:

Condiciones para partir el ventilador de enfriamiento

Pre-calentamiento del aceite

Figura: pre- calentamiento aceite

Fusibles F300, F301, F200, F201, F1, F3, F4,