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A INFLUÊNCIA DA CARGA APLICADA E DO TAMANHO DO GRÃO

ABRASIVO NO DESGASTE DE MATERIAIS

Thiago Valle França1, Rodrigo Eduardo Catai2, Ronaldo Yoshinobu Fusse1, Eduardo
Carlos Bianchi3, Paulo Roberto de Aguiar4, Leonardo Roberto da Silva5
1
Mestrandos em Eng. Industrial - UNESP – Câmpus de Bauru – Depto. de Engenharia
Mecânica, CEP: 17033-360, SP, Brasil, e-mail: thiagovf@feb.unesp.br
2
Doutorando em Eng. Mecânica - UNESP – Campus de Guaratinguetá - Depto. de Materiais
e Tecnologia, SP, Brasil
3
Prof. Dr. Depto de Eng. Mecânica, UNESP, Bauru, SP, Brasil
4
Prof. Dr. Depto de Eng. Elétrica, UNESP, Bauru, SP, Brasil
5
Prof. Dr. Depto de Mecânica, CEFET, Belo Horizonte, MG, Brasil

RESUMO

Desde a metade da década de 80 o desgaste tem sido estudado mais criteriosamente devido à
percepção da importância da obtenção de novos materiais mais resistentes ao desgaste. Estes estudos foram
direcionados para a identificação das suas causas e efeitos. Dentre os tipos de desgaste, deu-se muito valor
para o desgaste abrasivo, pois o conhecimento do mesmo representava considerável importância para o setor
industrial, já que este tipo de desgaste era um dos que mais estavam presentes nos processos industriais
modernos. Quando uma ou mais partículas duras são atritadas contra uma superfície, sulcando-a ou
escavando-a devido à força normal aplicada, tem-se o desgaste abrasivo de dois corpos. Por outro lado, quando
partículas duras são aprisionadas entre duas superfícies que deslizam entre si, pode ocorrer o chamado
desgaste abrasivo de três corpos. Este trabalho apresenta um estudo de artigos científicos que tratam sobre a
influência do tamanho do grão abrasivo e a carga aplicada no desgaste de materiais. Ou seja, a conseqüência
da variação destas na taxa de desgaste abrasivo.

Palavras-chaves: Desgaste abrasivo, Grão abrasivo, Carga aplicada.

1. INTRODUÇÃO
O desgaste abrasivo pode ser definido como sendo o efeito de um corpo duro movendo-se através de
um corpo mole sob uma determinada força, penetrando e removendo material da superfície [5].
Existem dois tipos de desgaste abrasivo: quando uma ou mais partículas duras são atritadas contra
uma superfície, sulcando-a ou escavando-a devido à força normal aplicada, tem-se o desgaste abrasivo de dois
corpos; e quando partículas duras são aprisionadas entre duas superfícies que deslizam entre si, ocorre o
chamado desgaste abrasivo de três corpos [7].
Um estudo ressalta a importância do tempo em que as superfícies estão em contato na determinação
da quantidade de desgaste sofrido de um determinado material [5]. O desgaste abrasivo é proporcional à dureza
dos materiais em contato, a geometria das partículas abrasivas, a intensidade do carregamento e a distância do
trajeto de desgaste.
Segundo alguns autores [6], a taxa de desgaste abrasivo e os mecanismos de desgaste podem ser
influenciados por vários fatores como: o tamanho do grão abrasivo, a carga aplicada, a dureza dos materiais
utilizados e a tenacidade à fratura.
Já de acordo com outros autores [7], uma grande variedade de parâmetros influencia os mecanismos
de desgaste no geral, sendo que os principais são:
• parâmetros de material: composição, tamanho do grão, módulo de elasticidade, condutividade
térmica, dureza, etc.
• parâmetros de projetos: forma, carregamento, tipo de movimento, aspereza, vibração, número de
ciclos, etc.
• parâmetros de meio ambiente: temperatura, contaminação, umidade, atmosfera, etc.
• parâmetros de lubrificação: tipo de lubrificante, estabilidade de lubrificante, tipo de fluido,
lubrificação, etc.
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• presença ou ausência de desgaste interno.

De acordo com certos pesquisadores [6], embora se diga que a taxa de desgaste depende do tamanho
do grão abrasivo, existe um valor crítico de tamanho de grão abrasivo acima do qual a taxa de desgaste se torna
independente do tamanho do grão. Também é ressaltado que as diferenças nas durezas entre os dois corpos
atritantes influenciam diretamente este tamanho crítico do grão abrasivo.

1.1. O Tamanho do Grão

Pesquisadores [3] indicaram que o tamanho de um grão abrasivo tem uma influência direta nos
mecanismos associados de desgaste. Eles caracterizaram o efeito do grão abrasivo pela relação, w/r, onde w era
a espessura da ranhura e r era o raio esférico do topo da partícula (grão). Dependendo desta relação, a partícula
de grão abrasivo irá deformar plasticamente ou cortar a superfície. Como as partículas desgastadas tornam-se
cegas ou o tamanho da partícula diminui, o mecanismo de desgaste exibe uma transição do corte para o desgaste
de delaminação. Isto explica o comportamento de muitas pequenas partículas abrasivas que mostraram o
comportamento de um desgaste com microploughing.
Para ambos os tipos de desgaste abrasivo (dois ou três corpos), um tamanho crítico da partícula
abrasiva pode ser observado. O desgaste volumétrico aumenta com o aumento do tamanho do grão abrasivo para
esta dimensão crítica. Nesta dimensão crítica do grão trabalhos relataram a máxima ação abrasiva em termos do
tamanho do desgaste abrasivo produzido. Sobre este valor crítico a taxa de desgaste é amplamente independente
do tamanho do grão abrasivo. A forte diferença entre a dureza das partículas abrasivas e do material a ser
desgastado influencia esta dimensão crítica do grão [3].
Estes mesmos estudos sugeriram que durante o desgaste abrasivo, a extensão da região tencionada
plasticamente abaixo da superfície depende do tamanho do grão abrasivo e da carga aplicada [3]. A profundidade
global da deformação plástica foi relatada linearmente para a aplicação de carga e dimensões de grãos. Eles
relataram que a energia gasta na deformação plástica do material desgastado para formar ranhuras e deformar a
superfície é demonstrada por vários trabalhos para todos os tamanhos de grãos que podem ser utilizados no
desgaste abrasivo.
Um estudo de desgaste abrasivo de três corpos afirma que o mecanismo de desgaste foi similar ao
relatado para um desgaste abrasivo de 2 corpos. Neste caso, a taxa de desgaste poderia ser descrita de acordo
com a teoria de desgaste de Archard apud Deuis et al. (1996) [3]. Eles ainda afirmaram que no desgaste abrasivo
de três corpos a taxa de desgaste é menor que no desgaste abrasivo de dois corpos [3].

1.2. A Carga Aplicada

A carga a ser aplicada sobre os corpos em atritos durante o processo de desgaste abrasivo também é
um dos fatores que influenciam fortemente as taxas de desgaste no material.
Um estudo propõe uma fórmula para quantificar a importância da carga aplicada no corpo de prova
em relação ao tamanho do grão abrasivo em um desgaste abrasivo de dois corpos. Suas fórmulas permitem obter
as taxas de desgaste abrasivo teórico nos processos de abrasão. Foram desenvolvidas fórmulas através de
regressões lineares tanto para ligas como para materiais compostos [6].
O efeito da carga na taxa de desgaste obtida tanto para os materiais compostos como para as ligas é
bem mais severo que o efeito do tamanho dos grãos abrasivos. Sendo que em relação aos materiais por estes
testados (ligas e compósitos), o efeito da carga e do tamanho do abrasivo na taxa de desgaste é relativamente
maior no caso dos materiais compostos do que nas ligas. Porém, existem algumas combinações de tamanhos de
grãos com o módulo das cargas aplicadas que podem fazer com que a taxa de desgaste abrasivo seja maior nas
ligas do que nos materiais compostos [6].
Esta maior influência da carga aplicada na taxa de desgaste em relação a variação do tamanho dos
grãos pode ser observada na tabela 1, tanto para os materiais compostos (uma liga de alumínio com partículas de
óxido de alumínio), como para ligas (no caso uma liga de alumínio).
Outros pesquisadores relataram que em um desgaste abrasivo, a extensão da região deformada
plasticamente na subsuperfície depende não só do tamanho do grão abrasivo, mas também da carga aplicada [6].

2. EFEITO DA VARIAÇÃO DA CARGA APLICADA E/OU DO TAMANHO DO GRÃO ABRASIVO

Neste item serão apresentados os efeitos da variação da carga aplicada no processo e do tamanho do
grão abrasivo utilizado. Estas duas variáveis serão apresentadas em conjunto para um melhor entendimento da
influência das mesmas para uma liga de Ferro com Cromo e para uma liga com matriz de alumínio.
Posteriormente será feita uma análise separada somente da variação da carga aplicada para uma liga de Cobalto-
Carboneto de Tungstênio de elevada dureza e aços ultra-rápidos. Por fim, serão analisados compósitos de Al-
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SiC, variando-se somente os tamanhos de grãos abrasivos e depois o tamanho das partículas de SiC na matriz de
Alumínio.

2.1. Numa Liga de Ferro com Cromo

Foram desenvolvidos experimentos demonstrando a influência da variação dos tamanhos dos grãos
abrasivos e da intensidade da carga aplicada em um desgaste abrasivo de dois corpos [2]. Estas pesquisas ainda
analisaram a influência da distância percorrida durante o desgaste abrasivo.

2.1.1. Procedimento Experimental

Em seus experimentos foi analisado o desgaste abrasivo de uma liga de Ferro de elevada dureza
contendo 0,2% C, 0,6% Mn, 0,4% Si e 1,8% Cr. Todas as porcentagens citadas são em relação ao peso do
elemento na liga. A Figura 1 ilustra o dispositivo usado nos testes de desgaste de 2 corpos.
Para a realização dos experimentos foi utilizado um corpo de prova retangular com dimensões de
40mmx35mmx4mm e uma espécie de disco ou rebolo. O disco de 50mm de diâmetro foi recoberto com
partículas de SiC com tamanhos de grãos de 120, 220 e 320 mesh (quanto maior for o mesh menor é a partícula
abrasiva). O peso do corpo de prova era medido após se ter percorrido 26m. Este peso perdido era dividido pela
densidade do corpo de prova para se obter o valor da taxa de desgaste.
Foram utilizadas para a realização dos ensaios cargas de 1N, 3N, 5N e 7N variando-se sempre os
tamanhos dos grãos abrasivos de SiC no disco (rebolo). Estes testes eram realizados para um percurso fixo de
208m.

Figura 1

2.1.2. Resultados e Discussões

A Figura 2 mostra a microestrutura do corpo de prova, demonstrando boa ligação entre a liga e o
substrato; sendo que os constituintes são: ferrita hipoeutetóide (microdureza de 140 HV) em uma matriz de
martensita temperada (370 HV) [2].

Figura 2

A Figura 3 apresenta a variação da taxa de desgaste em relação a distância de deslizamento percorrida

e a intensidade de carga aplicada. Nesta figura, foi sendo variado os tamanhos dos grãos abrasivos presentes ao
redor do rebolo [2].

Figura 3

Analisando-se a Figura 3 tem-se que para 1N a variação do desgaste em relação a distância não seguiu
um padrão. Porém para cargas maiores depois de uma variação inicial da taxa de desgaste, a taxa de desgaste é
mais ou menos constante. Esta observação pode ser feita para todos os tamanhos de grãos abrasivos [2].
Para o de grão 120mesh a taxa de desgaste aumentou com o aumento da carga. Para o grão de
220mesh (200mesh aproximadamente diâmetro de 0,07mm ou 70µm), a taxa inicialmente aumenta com o
aumento da carga, mas na carga de 5N a taxa de desgaste é menor que a obtida para 3N. Porém, mais adiante
com o aumento da carga a taxa de desgaste também aumenta. Para grãos abrasivos de 320mesh a taxa de
desgaste aumentou com o aumento da carga, porém para a carga de 7N a taxa de desgaste é menor que para 5N.
Os resultados da variação da taxa de desgaste com a distância de deslizamento para os diferentes
tamanhos de abrasivos para uma carga particular são colocados na Figura 4. Pode ser visto que para menores
cargas (1N e 3N), as partículas mais finas exibem uma menor taxa de desgaste. Porém para maiores cargas (7N),
a taxa de desgaste é diretamente proporcional a grossura dos abrasivos.

Figura 4

Para a análise das falhas microestruturais no corpo de prova, foram cortados pedaços de 5mm2 do
corpo de prova para serem fotografados. Os resultados do desgaste superficial são apresentados na Figura 5. Para
baixas cargas (1 e 3N), para grãos mais grossos (menor mesh – grão 120mesh), os danos causados pela abrasão
podem ser vistos nas Figuras 5a e 5b. O número de ranhuras por unidade de área aumentou com a carga de 4,5
ranhuras/µm com 1N para 6,5 ranhuras/µm com 7N para o abrasivo mais grosso (120mesh). A profundidade das
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ranhuras foram medidas com a ajuda de um rugosímetro, sendo que estas também aumentam com o aumento das
cargas (Tabela 1). Já as Figuras 5c e 5d apresentam os gráficos para os demais tamanhos de grãos [2].

Figura 5

Tabela 1 - Ranhuras para as diferentes cargas para os grãos de 120mesh [2]

Profundidade média das ranhuras

Carga (N)
(µm)
1 2,01± 0,5
3 3,32± 0,6
5 5,70± 0,9
7 7,67± 0,9

Os desgastes superficiais nos diferentes tamanhos de grãos para mesmas cargas são ilustrados nas
Figuras de 6 a 8. De uma forma geral pode-se dizer que o mecanismo de corte destes materiais se dá
principalmente por abrasão e micro-cortes. Numa análise geral tem-se que abrasivos com menores grãos
abrasivos resultam em elevadas abrasões e maiores grãos abrasivos resultam em maiores micro-cortes
(microcutting) [2].
Nas Figuras 4 e 5 um aumento geral na taxa de desgaste é observado com o aumento da carga para um
tamanho particular de grão; isto é devido ao aumento geral da remoção de material com a carga. Quando a carga
aplicada é menor, grãos mais grosseiros entram em contato diretamente com o corpo de prova resultando em
elevados desgastes. Para grãos mais finos (320mesh), sob baixas cargas, há somente um riscamento
(microploughing); pois, os menores grãos abrasivos estão em contato elástico com a superfície de teste e então
suportam a carga aplicada sem contribuir para a remoção de material [2].

Figura 6

Figura 7

Figura 8

No micro-corte (microcutting) maiores quantidades de materiais são perdidas. Em altas distâncias

percorridas a taxa de desgaste aumenta devido ao aparecimento de micro-fraturas.

2.2. Numa Liga com Matriz de Alumínio

Foram desenvolvidos estudos visando as causas que a variação da carga e o tamanho do grão
acarretam ao processo [6]. Em seus experimentos foi analisado o desgaste abrasivo de uma liga de Alumínio
contendo 10,29 % Si, 0,47% Mg, 2% Cu, 0,75% Fe e alumínio balanceado. E de um material composto
preparado a partir da matriz acima com a inserção de 10% de Al2O3. Todas as porcentagens acima descritas são
em relação ao peso do elemento na liga ou composto.

2.2.1. Procedimento Experimental

Para a realização dos experimentos foi utilizado um corpo de prova retangular com dimensões de
40mmx35mmx5mm e uma espécie de disco ou rebolo. O disco de 50mm de diâmetro foi recoberto com
partículas de SiC com tamanhos de grãos de 30µm, 55µm e 80µm. O peso do corpo de prova era medido ao final
de cada ensaio para se determinar a taxa de desgaste média para cada ensaio e material.
Durante estes ensaios [6], o autor utilizou cargas de 1N, 4N e 7N variando-se sempre os tamanhos dos
grãos abrasivos de SiC no disco (rebolo). Em seu primeiro ensaio ele utilizou as cargas de 1N e 7N e os
tamanhos de grãos de 30 e 80µm para ilustrar as diferentes taxas de desgaste para diferentes materiais.

2.2.2. Resultados e Discussões

Os valores obtidos para a taxa de desgaste do material durante os ensaios são apresentados na Tabela
2.
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Tabela 2 - Resultados obtidos pela influência da carga aplicada na taxa de desgaste em relação à variação do
tamanho dos grãos [6]

Tamanho das Taxa de desgaste X 10-11 m3/m

Carga Aplicada
Nº partículas Materiais
(N) Ligas
abrasivas (µm) compostos
1 80 7 39,08 38,19
2 80 1 7,98 2,80
3 30 1 7,25 2,17
4 30 7 31,00 26,19

Analisando-se os valores obtidos e expostos na tabela acima, percebe-se que a variação da carga
aplicada tem muito mais influência na taxa de desgaste do material do que a variação do tamanho do grão do
abrasivo de SiC no disco.
O desgaste superficial do corpo de prova foi ilustrado através de microscopias. A Figura 9 (a/b)
apresenta a superfície desgastada dos corpos de prova feitos com a liga de Al e os compostos de Al com óxido de
alumínio, após ambos terem sido ensaios com uma carga de 1N e com grãos abrasivos de 30µm [6].

Figura 9

Analisando-se a Figura 9 tem-se que no caso das ligas de Al ficam visíveis as contínuas ranhuras
deixadas pelo processo de abrasão. Porém no caso dos compósitos os duros dispersóides ainda podem ser
encontrados na matriz (ponto A).
Já na Figura 10 (a/b) são apresentados os desgastes para ambos os materiais agora submetidos a uma
carga de 7N e com grãos abrasivos de 80µm de tamanho. Fica evidente na Figura 10 que as profundidades das
ranhuras são bem mais pronunciadas para ambos os materiais do que as apresentadas na Figura 9. Na Figura 10b
pode-se ainda notar a perda parcial do ligante entre as partículas de óxido de alumínio e a matriz de Al (marcado
com B) e ainda a remoção de partículas da matriz é menor (marcado com C). Pode-se notar ainda nestas figuras
especialmente nas ligas, Figura 10a, aparecem algumas partículas do abrasivo utilizado, impregnadas na
superfície desgastada do corpo de prova (ponto C). Largos flocos fraturados da matriz em um processo de
remoção (ponto E) e a criação de vazios pós remoção. (ponto F) [6].
O pesquisador [6] ainda fez novos ensaios, mantendo fixo o valor da carga aplicada (4N) e variando-
se os tamanhos dos grãos abrasivos em 30µm, 55µm e 80µm, sendo que a influência na taxa de desgaste pode
ser visualizada na Figura 11.

Figura 10

Figura 11

Analisando-se a Figura 11, tem-se que a taxa de desgaste na liga é muito maior que a taxa de desgaste
obtida para os compostos, pois os mesmos possuem maior dureza devido ao óxido de alumínio que foi
adicionado na matriz inicial que era uma liga de Al.

2.3 Variação da Carga para Ligas Cobalto-Carboneto de Tungstênio e Aços Ultra Rápidos

Outros autores também realizaram estudos sobre a influência da variação da carga aplicada sobre o
corpo de prova num desgaste abrasivo de 3 corpos, para corpos de prova de ligas Cobalto-Carboneto de
Tungstênio de elevada dureza e aços ultra rápidos [4].

Figura 12

2.3.1. Procedimento Experimental

Durante o ensaio o corpo de prova foi pressionado contra uma roda ou disco de aço com um fluxo de
abrasivos de silica sendo introduzido entre o corpo de prova e a roda ou disco. O disco foi revestido com carbeto
de silício e o tamanho dos grãos abrasivos injetados entre o corpo de prova e o disco foi de 200 a 312µm.
Os materiais utilizados para a confecção dos corpos de prova (de ligas Cobalto-Carbeto de Tungstênio
e aços rápidos), utilizados nos ensaios de Gant & Gee (2001) [4], estão dispostos na Tabela 3. Na frente de cada
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material, tem-se os códigos associados a cada um destes. O aço rápido é expresso pelo material ASP30, o qual
tem sua composição na Tabela 4.
Os corpos de prova possuíam as seguintes dimensões 40mm x 20mm x 5mm, e o disco possuía um
diâmetro de 230mm.

Tabela 3 - Relação dos materiais utilizados nos ensaios, com seus respectivos códigos e valores de densidade e
dureza [4]

Material Código HV30 Densidade (g.cm-3)

6,09% Co TC222 1156 14,74
9,69% Co K3560 1156 14,52
9,94% Co D10 1311 14,56
19,55% Co MA20 991 13,54
24,44% Co CWC25C 804 13,11
ASP30 LAH 850 8,16
ASP30 + ZrO2 LAJ 850 8,16
ASP30 + ZrO2 + TiB2 LAL 850 8,16

Tabela 4 - Composição do aço rápido ASP30 em porcentagem [4]

C V Mo W Cr Co S P O Fe
1,28 3,29 5,13 6,10 4,09 8,39 0,008 0,028 75 ppm Balance

A Tabela 5 mostra a seqüência de ensaios realizados onde variou-se as cargas aplicadas sobre o corpo
de prova, sendo que todos os testes eram encerrados quando se atingia 20min de ensaio.

Tabela 5 - Parâmetros utilizados mantendo a rotação do disco constante - 75 rpm [4]

Número do ensaio Carga aplicada (N)

1 50
2 130
3 200

2.3.2. Resultados e Discussões

As Figuras 13 e 14 apresentam os resultados dos desgastes obtidos para os 8 materiais testados para
cargas aplicadas de 50N e 130N respectivamente.

Figura 13

Figura 14

Já a Figura 15 apresenta os resultados dos desgastes obtidos para os 8 materiais testados para uma
carga aplicada de 200N.

Figura 15

Uma explicação para o maior desgaste sofrido pelos aços rápidos no geral, é que estes são os que
apresentam as menores durezas e ficam, portanto, mais propícios ao desgaste.
Analisando-se comparativamente as figuras quanto aos efeitos da variação da carga aplicada, percebe-
se claramente que quanto maior é a carga aplicada no processo, ou seja, a carga que é aplicada forçando o corpo
de prova contra o disco; maiores são os desgastes volumétricos dos corpos de prova. Por exemplo, o aço rápido
de código LAL para a menor carga aplicada (50N) teve um desgaste de cerca de 0,0035mm3; ao passo que este
mesmo material submetido a uma carga maior (200N) tem um desgaste maior, neste caso, cerca de 0,007mm3
[4].
Desta forma, fica evidente que quanto maior for a carga aplicada no processo, maiores serão os
desgastes obtidos tanto para as peças (corpos de prova) como para as ferramentas (discos revestidos com
carboneto de silício).
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2.4. Compostos Al-SiC – Variação do Tamanho do Grão

Estudos foram desenvolvidos com compostos de Al-SiC, variando tanto os tamanhos dos grãos
abrasivos (SiC e Al2O3) a serem utilizados como o tamanho das partículas de reforço de SiC no alumínio. A
abrasão foi feita contra partículas abrasivas de carboneto de silício ou de óxido de alumínio com quatro
diferentes tamanhos de grãos [1].

2.4.1. Procedimento Experimental

Nestes testes, os compostos foram baseados numa mesma matriz a qual foi Al 1100 (99,1% Al; 0,3%
Si; 0,28% Fe) com um tamanho de grão de cerca de 120µm.
Os compostos continham tamanhos dos grãos de 10, 27, 43µm e em proporção de volume 5, 10, 20%
de SiC com as respectivas durezas da Tabela 6 e as características da Tabela 7. A Tabela 6 mostra os valores de
dureza dos compósitos e da matriz não reforçada. A dureza dos compostos aumenta com o aumento da fração
volumétrica de SiC no composto. Entretanto, o tamanho do grão tem um pequeno efeito na dureza.

Tabela 6 - Dureza dos materiais testados [1]

Material Dureza (HV 10)

Al 29,6 ± 0,2
Al-5-10 36,2 ± 0,8
Al-10-10 39,4 ± 0,5
Al-20-10 43,5 ± 0,4
Al-5-27 33,3 ± 0,4
Al-10-27 36,8 ± 0,4
Al-20-27 45,0 ± 0,3
Al-5-43 34,0 ± 0,3
Al-10-43 37,2 ± 0,3
Al-20-43 44,8 ± 0,9

Tabela 7 - Características dos materiais ensaiados [1]

Fração do Volume das Tamanho Médio das

Material Partículas de SiCp Partículas de SiCp
(vol.%) (µm)
Al
Al-5-10 5 10
Al-10-10 10 10
Al-20-10 20 10
Al-5-27 5 27
Al-10-27 10 27
Al-20-27 20 27
Al-5-43 5 43
Al-10-43 10 43
Al-20-43 20 43

Os testes foram feitos através de um dispositivo pino-disco, sendo que um pino cilíndrico com 6mm
de diâmetro foi carregado na vertical contra um disco com rotação de 25rpm coberto com papel abrasivo. O pino
simultaneamente também era rotacionado sobre seu eixo vertical com 25rpm e movido sobre o papel com
movimento espiral.
A carga usada foi de 5,5N e a pressão 0,195MPa e papéis de carbeto de silício e alumina de 20µm
(600 grãos), 38µm (400 grãos), 46µm (320 grãos) e 60µm (240 grãos) foram usados. A taxa de desgaste (W) foi
definida como a perda de massa dividida pela área abrangida e tempo de teste (mg.mm-2.h-1).

2.4.2. Resultados e Discussões do Efeito do Tamanho de Grão das Partículas

A Figura 16 mostra as micrografias dos compostos. A maioria dos compostos apresenta uma
distribuição homogênea do SiC com exceção do composto presente nas Figuras 16g a 16i (Compostos com
partículas de SiC de 10µm), nas quais são visíveis alguns poros.
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A Figura 17 mostra a evolução da taxa de desgaste do corpo de prova Al-20-43 em função do tamanho
do grão sobre diferentes condições tribológicas. Observa-se que a taxa de desgaste do corpo de prova contra o
SiC e o Al2O3 é quase sempre constante no tempo, isto significa que o processo de abrasão já é em regime
permanente de desgaste.

Figura 16

Figura 17

O efeito do tamanho do grão abrasivo no composto é apresentado nas Figuras 18 a 20. A resistência
ao desgaste geralmente diminui com o aumento do tamanho do grão abrasivo.
O reforço com partículas de SiC é mais eficiente (melhorando a resistência ao desgaste) quando usado
contra partículas de Al2O3 do que se comparado as de SiC. Este comportamento pode ser atribuído a dureza e
geometria do abrasivo utilizado onde a dureza do Al2O3 é menor que a do SiC da lixa e do corpo de prova.

Figura 18

Figura 19

Figura 20

Várias teorias existem para explicar o efeito do tamanho do grão abrasivo no desgaste abrasivo.
Estudos [1] sugeriram que a eficiência na remoção do material depende da carga de contato elástico a qual varia
com o tamanho do grão. No caso dos materiais contendo partículas reforçadas, a taxa de desgaste é influenciada
pelo tamanho das partículas de reforço.
A Figura 21 mostra a superfície desgastada do corpo de prova Al-5-43 causada pelo SiC e Al2O3 em
dois diferentes tamanhos de grãos. Utilizando 60µm (Figura 21a-c) nota-se maiores ranhuras plásticas que
diminuem a resistência ao desgaste e limita o efeito benéfico das partículas de reforço. Porém quando se têm
menores grãos, como 20µm de SiC (Figura 21b), menores serão as ranhuras e deformações plásticas durante o
processo abrasivo.

Figura 21

2.4.3. Resultados e Discussões do Tamanho do Grão de SiC no Corpo de Prova

O tamanho destes grãos, conforme ilustrado acima, tem considerável efeito na resistência abrasiva dos
compostos, a qual aumenta com o aumento do tamanho do grão de reforço. A Figura 22 ilustra este aumento da
resistência ao desgaste com o aumento do tamanho da partícula de reforço.

Figura 22

A Figura 23 apresenta as microscopias das superfícies desgastadas. A morfologia do corpo de prova

Al-20-10 desgastado por SiC de µm (Figura 23a) é caracterizado por longas e contínuas ranhuras. Com o
aumento do tamanho do grão de SiC do corpo de prova, menores serão as ranhuras e deformações plásticas
(Figura 23b) o que aumenta a resistência a abrasão. A mesma analogia se aplica para as Figuras 23c e 23d.

Figura 23

3. CONCLUSÃO

De acordo com a proposta do trabalho pode-se concluir que:

• Para uma liga de ferro-cromo: Pode-se concluir pelos testes de desgaste por abrasão que a taxa
de desgaste aumenta com o carregamento apenas para os grãos grosseiros, enquanto que a taxa de desgaste para
grãos finos é mínima para altas cargas quando comparadas com baixas cargas.
• Para uma liga com matriz de alumínio: Nos testes realizados, percebeu-se que a carga aplicada
é o fator que mais influencia a taxa de desgaste em ligas e materiais compostos. O efeito da carga e do tamanho
de grão é mais pronunciado no desgaste de compósitos.
• Para as de Ligas Cobalto-Carboneto de Tungstênio e Aços Ultra Rápidos: As taxas de
desgastes dos aços ultra-rápidos e das ligas de cobalto são da mesma ordem. Isto parece indicar que esses
materiais sofrem o mesmo processo de desgaste.
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• Para os Compostos Al-SiC: Os fatores determinantes para caracterizar o desgaste abrasivo são:
o mecanismo microscópio de desgaste e a severidade do desgaste. Os fatores que mais afetam a severidade e o
mecanismo de desgaste são: as propriedades do grão abrasivo; o estado do grão (grão preso ou grão solto); e o
local de contato.

4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Al-Rubaie, K. S.; Yoshimura, H. N.; Mello, J. D. B. Two body abrasive wear of Al-SiC composites. Wear,
nº 233, p.444-454, 1999.

[2] Desgupta, R.; Thakur, R.; Yadav, M. S.; Jha, A. K. High stress abrasive wear behavior of a hard facing alloy:
effects of some experimental factors. Wear, nº 236, p.368-374, 1999.

[3] Deuis, R. L.; Subramanian, C.; Yellup, J. M. Abrasive wear of aluminum composites – a review. Wear, nº
201, p.132-144, 1996.

[4] Gant, A. J.; Gee, M. G. Wear of tungsten carbide-cobalt hardmetals and hot isostatically pressed high speed
steels under dry abrasive conditions., Wear, nº 251, p. 908-915, 2001.

[5] Mair, L. H.; Stolarski, T. A.; Vowles, R. W.; Lloyd, C. H. Wear: mechanisms, manifestations and
measurement. Report of a workshop. Journal of Dentistry, Vol. 24, Nos 1-2, pp.141-148, 1996.

[6] Mondal, D. P.; Das, S.; Jha, A. K.; Yegneswaran, A. H. Abrasive wear of Al alloy- Al2O3 particle composite:
a study on the combined effect of load and size of abrasive. Wear, nº 223, p.131-138, 1998.

[7] Souza, R. C. Estudo do comportamento em fadiga do aço ABNT 4340 revestido com WC-12Co, WC-17Co,
WC-10Co-4Cr e WC-10Ni pelo sistema HVOF/HP. Tese de Doutorado, Lorena – SP, Brasil, set. 2002.

THE INFLUENCE OF APPLIED LOAD AND SIZE OF THE ABRASIVE GRAIN IN

THE WEAR OF MATERIALS

ABSTRACT

Since the half of the decade of 80 the wear has been more studied due to perception of the importance
of the need of new more resistant materials for consuming. These studies had been directed for the identification
of its causes and effects. Amongst the types of wear, the abrasive wear received a lot of attention, therefore the
knowledge of it represented considerable importance for the industrial sector, since this type of wear was one of
the most common in modern industrial processes. When one or more hard particles are forced against a surface,
penetrating or removing material of it due to applied normal force, the abrasive consuming of two bodies occurs.
On the other hand, when hard particles are imprisoned between two surfaces that slide between itself, the
abrasive wear of three bodies occurs. This work presents a study scientific articles that deals with the influence
to the abrasive grain size and the load applied in the wear of materials.

Key-words: Abrasive wear, Abrasive grain, Applied load.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Dispositivo usado nos testes de desgaste abrasivo de 2 corpos [2].

Figura 2 - Microestrutura da liga [2].

Figura 3 - Variação da taxa de desgaste em função da carga, tamanho do grão e distância percorrida [2].

Figura 4 - Variação da taxa de desgaste em relação à distância de deslizamento para particulares cargas e
tamanhos de grãos [2].
 10

Figura 5 - Desgaste superficial para o tamanho de grão 120mesh. (a) 1N; (b) 3N; (c) 5N; (d) 7N [2].

Figura 6 - Desgaste superficial para a carga de 3N. (a) 120mesh; (b) 220mesh; (c) 320mesh [2].

Figura 7 - Desgaste superficial para a carga de 5N: (a) 120mesh; (b) 220mesh; (c) 320mesh [2].

Figura 8 - Desgaste superficial para a carga de 7N: (a) 120mesh; (b) 220mesh; (c) 320mesh [2].

Figura 9 - Superfícies desgastadas após ensaio com carga de 1N e grãos abrasivos de 30µm. (a) Superfície
desgastada da liga de Al mostrando ranhuras contínuas. (b) Superfície desgastada do composto de Al com Al2O3
mostrando dispersóides (grãos de óxido de alumínio) intactos na matriz (liga de Al) [6].

Figura 10 - Típico desgaste superficial quando da aplicação de uma carga de 7N e um grão abrasivo com 80µm
de tamanho. (a) Superfície desgastada da liga mostrando as partículas perdidas aderidas na superfície desgastada
(ponto D) e formação de vazios na matriz (ponto F). (b) Superfície desgastada do composto mostrando as
ranhuras contínuas e a perda do ligante entre matriz e dispersóide (ponto B) e remoção de pequenas partículas da
matriz (ponto C) [6].

Figura 11 - Influência na taxa de desgaste com a variação do tamanho do grão abrasivo.

Figura 12 - Esquema ilustrativo dos ensaios de Gant & Gee (2001) [4].

Figura 13 - Desgastes dos 8 materiais testados para uma carga aplicada de 50N [42].

Figura 14 - Desgastes dos 8 materiais testados para uma carga aplicada de 130N [42].

Figura 15 - Desgaste dos 8 materiais testados para uma carga aplicada de 200N [42].

Figura 16 - Micrografias dos compostos Al-SiC. (a) Al-5-43; (b) Al-10-43; (c) Al-20-43; (d) Al-5-27; (e) Al-10-
27; (f) Al-20-27; (g) Al-5-10; (h) Al-10-10; (i) Al-20-10 [1].

Figura 17 - Evolução da taxa de abrasão com o tempo do material Al-20-43. (a) SiC; (b) Al2O3 [1].

Figura 18 - Resistência ao desgaste em função do tamanho do grão abrasivo da lixa. Fração volumétrica de
SiCp=5%. (a) SiC; (b) Al2O3 [1].

Figura 19 - Resistência ao desgaste em função do tamanho do grão abrasivo da lixa. Fração volumétrica de
SiCp=10%. (a) SiC; (b) Al2O3 [1].

Figura 20 - Resistência ao desgaste em função do tamanho do grão abrasivo da lixa. Fração volumétrica de
SiCp=20%. (a) SiC; (b) Al2O3 [1].

Figura 21 - Micrografias dos compostos de Al-5-43. (a) 60µm de SiC; (b) 20µm de SiC; (c) 60µm de Al2O3; (d)
20µm de Al2O3; [1].

Figura 22 - Resistência do desgaste em função do tamanho das partículas de SiCp, sendo a fração volumétrica de
SiCp=20% [1].

Figura 23 - Micrografias dos compostos de Al-20-10 e Al-20-43. (a) Al-20-10, 20µm de SiC; (b) Al-20-43,
20µm de SiC; (c) Al-20-10, 60µm de SiC; (d) Al-20-43, 60µm de SiC [1].