SISTEMAS INDUSTRIALES DISTRIBUIDOS:

1. Introduccin a los sistemas industriales distribuidos.

la introduccin de sistemas de intercomunicacin digitales en los entornos
industriales no es tan amplia. Esta nueva metodologa de sistemas de
automatizacin de procesos redunda en una mayor eficiencia y optimizacin de los
recursos dentro de la empresa. A la hora de implantar nuevos elementos en una
fbrica, es necesario que todos y cada uno de los aspectos de la fbrica sean
concebidos para su intercomunicacin con el resto. La implantacin debe poder
realizarse por etapas, ya que no siempre es posible una intercomunicacin global.
El concepto de Sistemas Industriales Distribuidos abarca un campo muy amplio,
pues se puede aplicar en diferentes niveles dentro de una fbrica, desde la simple
automatizacin de un proceso aislado a la gestin integral de una fbrica. Por
tanto, resulta importante poder ser capaces de disponer de suficiente informacin
acerca de los diferentes fabricantes y sus tecnologas, hacindose necesario un
conocimiento de los diversos elementos y posibilidades para para poder tomar
decisiones a la hora de instalar los sistemas ptimos en cada uno de los diferentes
niveles de la automatizacin de procesos industriales.
El hombre a lo largo de la historia ha construido infinidad de aparatos capaces de
facilitar las tareas habituales o permitir realizar trabajos nunca antes conseguidos
debido a las limitaciones existentes. Este fenmeno es la evolucin tecnolgica.
Automatizacin industrial es: El conjunto de tcnicas basadas en sistemas
capaces de recibir informacin del medio, sobre el cual actan y se realizan
acciones de anlisis, organizacin y control, con el fin de optimizar los recursos
productivos: mecnicos, materiales y humanos
En el siglo XX los sistemas de automatizacin surgen con ms fuerza, potenciados
por los sistemas elctricos basados en rels electromagnticos y de los sistemas
electrnicos de estado slido.
En el siglo XVIII Charles Coulomb y Benjamn Franklin permitieron que William
Sturgeon inventara en 1824 la primera bobina, pero es a Joseph Henry a quien se
le atribuye el primer rel electromagntico conocido. Este pequeo aparato
permiti que los procesos industriales fuesen ms eficientes, precisos,
reprogramables.
La automatizacin se puede definir como: Una tecnologa que est relacionada
con el empleo de sistemas mecnicos-elctricos basados en computadoras para
la operacin y control de la produccin
El uso de sistemas como IEEE-488 y RS485/422 durante ms de 20 aos han
sido capaces de ofrecer los requerimientos necesarios en las instalaciones de baja
y media complejidad.

Describiendo diversos trminos habitualmente empleados, podemos definir:

Producir: proceso concreto de creacin o transformacin de materias
primas.
Produccin: Suma de los productos del suelo o de la industria.
Fabricar (o manufacturar): actividades interrelacionadas que involucra el
diseo y concepcin del producto, producir objetos en serie, generalmente
por medios mecnicos.
Los sistemas de automatizacin industrial y su funcionamiento distribuido forman
parte de un concepto de mayor entidad encaminado a la optimizacin global de
una fbrica, sin perder de vista los principales objetivos de cualquier empresa.
Para conseguir estos objetivos, es necesario tener en cuenta los siguientes
factores:
Bajo coste de produccin
Buen diseo de producto
Altos niveles de calidad con bajo factor de rechazo
Tiempos de entrega cortos y a tiempo (acorde al plazo comprometido)
Bajo tiempo de desarrollo de nuevo producto
Flexibilidad para la admisin de pedidos particularizados
Flexibilidad en el volumen de produccin
1.1. Sistemas Integrados de Produccin: el Concepto CIM (Computer
Integrated Manufacturing).
Este trmino en s indica la aplicacin de ciertas tcnicas con una visin
integradora. Podra definirse como: Una metodologa de trabajo y una filosofa de
diseo de los sistemas de automatizacin, produccin y gestin orientados a la
mejora de los niveles de calidad y la optimizacin en los procesos de fabricacin

Figura 1. Diagrama genrico aplicable a los Sistemas Integrados de Produccin.

Los procesos
de automatizacin industrial se deben considerar siempre donde
Rueda CIM.
debe existir una integracin entre ellos y el resto de elementos de produccin y
gestin.

DIRECCIN
MERCADO
DISEO

PRODUCCIN

Figura 2. Relaciones principales dentro de una empresa.

Dentro de la empresa se diferencian diversas reas mostradas en la Figura 3. En

esta figura se desglosa con ms detalle las tareas ms relacionadas con la
ingeniera, tanto a nivel de diseo de producto como a nivel de automatizacin del
proceso productivo.

Figura 3. Principales reas dentro de la empresa necesarias para realizar la fabricacin de un

producto.

En primer lugar, se comienza por el rea de diseo asistido por computador

(CAD), La siguiente etapa la planificacin de procesos dentro del proceso
productivo mediante tcnicas asistidas por computador (CAPP: Computer Aided

Process Planning). El siguiente paso, la planificacin de los sistemas de

produccin (PPS: Planning Production System), en segundo lugar, se tiene el
factor denominado Planificacin de los Requerimientos de materiales (MRP:
Material Requirement Planning). El siguiente paso el diseo de los procesos de
fabricacin y mecanizado asistidos por ordenador (CAM: Computer Aided
Manufacturing). Finalmente, llegamos al proceso productivo propiamente dicho,
que son los controladores a nivel planta.
1.2. Sistemas industriales de control.
Tradicionalmente se distinguen tres tipos de sistemas de control industrial: control
centralizado, control hbrido y control distribuido. La importancia de las tareas a
realizar, determinar en muchos casos la eleccin de un tipo u otro de control.
1.2.1. Control centralizado.
Es la que se sigue en el caso de sistemas poco complejos donde un proceso
puede ser gestionado directamente mediante un nico elemento de control
encargado de realizar todas las tareas del proceso de produccin y que puede
incluir un sistema de monitorizacin y supervisin.
Ventajas: no es necesario planificar un sistema de intercomunicacin entre
procesos.
Desventajas:
Si el sistema falla, toda la instalacin queda paralizada
Empleo de unidades de control de mayor capacidad de proceso
Problemas de tiempos de ciclo
Aumento del cableado entre los sensores, actuadores y la unidad de control
1.2.2. Control distribuido.
Requiere que puedan considerarse procesos, grupos de procesos o reas
funcionales susceptibles de ser definidas por un algoritmo de control que pueda
realizarse de forma autnoma. A cada unidad se destinar un autmata (o
elemento de control), es necesario interconectar los autmatas entre s a travs de
una red de comunicaciones para intercambio de datos y estados.
Ventajas:
Reduce la posibilidad de errores en la programacin
Permite el empleo de unidades de control ms sencillas y econmicas
No implica necesariamente la paralizacin de todos los procesos
Desventajas:
Es necesario realizar un estudio de implantacin previo,
Disear el modelo de intercomunicacin
1.2.3. Control hbrido.

Puede considerarse a cualquier estrategia de distribucin de elementos de control

a medio camino entre el control distribuido y el control centralizado.
Desventaja: Mayor complejidad de separacin de procesos
1.3. Pirmide de automatizacin. Intercomunicacin mediante buses.
La Figura 4 muestra de manera genrica estas interrelaciones y su divisin en
diferentes niveles.

Figura 4. Pirmide de automatizacin.

1.3.1. Nivel de Accin/sensado (nivel de clula):

Tambin llamado nivel de instrumentacin. Est formado por los elementos de
medida (sensores) y mando (actuadores) distribuidos en una lnea de produccin,
que necesitan ser controlados por otros elementos.
1.3.2. Nivel de Control (nivel de campo):
En este nivel se sitan los elementos capaces de gestionar los actuadores y
sensores del nivel anterior tales como autmatas programables o equipos de
aplicacin especfica, son dispositivos programables, de tal modo que es posible
ajustar y personalizar su funcionamiento segn las necesidades de cada caso
para capaces de realizar procesos productivos por s mismos. Es importante que
posean unas buenas caractersticas de interconexin para ser enlazados con el
nivel superior (supervisin), generalmente a travs de buses de campo.
1.3.3. Nivel de Supervisin (nivel de planta).
En este nivel es posible visualizar cmo se estn llevando a cabo los procesos de
planta a travs de entornos SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos)
poseer una imagen virtual de la planta, o bien mediante pantallas de resumen ser
capaces de disponer de un panel virtual donde se muestren las posibles alarmas,
fallos o alteraciones en cualquiera de los procesos que se llevan a cabo. Tambin
es posible modificar los procesos productivos desde los computadores de
supervisin.

1.3.4. Nivel de gestin (nivel de fbrica).

En este nivel adquiere importancia toda la informacin relativa a la produccin y su
gestin asociada para extraer estadsticas acerca de los costes de fabricacin,
rendimiento de la planta, estrategias de ventas, producto almacenado, y en
general, disponer de datos que permitan a los niveles directivos la toma de
decisiones conducentes a una mejor optimizacin en el funcionamiento de la
planta, todo ello de una manera rpida y flexible dada la rapidez del acceso a los
datos de fabricacin.
1.4. Sistemas normalizados. Sistemas abiertos.
Para que estos sistemas puedan ser implantados de forma generalizada, deben superar
diferentes pruebas de homologacin y cumplir con las normativas de normalizacin
impuestas para ese dispositivo o protocolo.

La empresa fabricante se asegura que el protocolo desarrollado no puede ser

empleado por otros fabricantes, con este mtodo, el fabricante se asegura el
mercado para ese tipo de dispositivos. A menudo se dice que este tipo de
automatizacin provoca la existencia de islas de automatizacin.
Por tanto, el concepto de Sistema abierto define un sistema abierto como:
Un sistema que incorpora suficientes especificaciones o estndares para
interfaces, servicios y formatos como para desarrollar y planificar aplicaciones
software capaces de: trasladarse con cambios mnimos a un amplio abanico de
sistemas provenientes de uno o ms fabricantes, dialogar con otras aplicaciones
tanto en el sistema local como en sistemas remotos, e interactuar con los usuarios
y programadores de modo que facilita la migracin que permite la inclusin de
especificaciones, que mantenidas y actualizadas por organizaciones, son
consensuadas por un amplio grupo de expertos, y permiten que se incorporen las
nuevas tecnologas y los requerimientos que puedan aparecer con el paso del
tiempo
Un estndar se define como:
Documentos consensuados que contienen especificaciones tcnicas o criterios
precisos para ser empleados de forma slida como reglas, pautas o definicin de
caractersticas para asegurar que materiales, productos, procesos y servicios se
ajustan a la funcin a la que se destinan
Los organismos internacionales ms importantes son:
1. International Organisation for Standarisation (ISO)
2. International Electrotechnical Comission (IEC)
3. Joint Technical Committee No.1 (JTC1)
4. International Telecommunications Union (ITU)

Comits europeos importantes:

1. European Committee for Standarisation (or Norms) (CEN).
2. European Committee for Electrotechnical Standarisation (CENELEC).
3. European Telecommunications Standards Institute (ETSI).
4. European Workshop on Open Systems (EWOS).
1.4.1. Entornos de sistemas abiertos.
En la literatura anglosajona, se nombra como el modelo POSIX OSE (Open
Systems Environment). Est orientada bsicamente al diseo de aplicaciones
software.
Los elementos principales de los que se compone son:
1.
2.
3.
4.
5.

Gestin
Interfaces de usuario
Interfaces de servicio entre programas
Formatos de datos e informacin
Interfaces de comunicacin