FILOSOFIA SHIGEO SHINGO

ShigeoShingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial japons que se

distingui por ser uno de los lderes en prcticas de manufactura en el
Sistema de Produccin de Toyota. Se le acredita haber creado y
formalizado el Cero Control de Calidad, que resalta mucho la aplicacin
de los Poka Yoke, un sistema de inspeccin en la fuente.
Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909. Estudi en la Escuela
Tcnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de
Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organizacin
Cientfica del Trabajo".
Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic el Control
Estadstico de la Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada
Electric, Shingo comenz a introducir instrumentos mecnicos sencillos
en los procesos de ensamblaje, con el objetivo de prevenir que las
partes sean ensambladas errneamente, entre otras que daban seales
de alerta cuando un operario olvidaba una de las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin de mquinas de
lavar de Matsushita en Shizuoco, se consigui un mes entero sin
defectos en una lnea de ensamblaje con 23 operarios. As, Shingo lleg
a la conclusin de que el Control Estadstico de la Calidad no era
necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicacin
de Poka Yoke e inspeccin en la fuente, siendo esto la base del Cero
Control de Calidad.
Dicho autor quiz sea ms conocido por sus contribuciones al rea de la
optimizacin de la produccin que a la calidad total; sin embargo, el
argumento cardinal de su filosofa es que una de las principales barreras
para optimizar la produccin es la existencia de problemas de calidad.
Su mtodo SMED (cambio rpido de instrumental) funcionar de manera
ptima si se cuenta con un proceso de cero defectos, para lo cual Shingo
propone la creacin del sistema poka yoke (a prueba de erroes).
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:

Invento el Sistema Just in Time con Taichi

El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.

Sistema de manufactura esbelta.

Cambio rpido de instrumento ( SMED)

Su definicin de desperdicio: cualquier elemento que consume tiempo y

recursos,
pero
que
no
agrega
valor
al
servicio.
Su filosofa: Una de las principales barreras para optimizar la produccin
es la existencia de problemas de calidad
EL SISTEMA JUST IN TIME CON TAICHI
Este sistema tiene una filosofa de cero inventarios en proceso. Este no
solo es un sistema, sino que es un conjunto de sistemas que nos
permiten llegar a un determinado nivel de produccin que nos permita
cumplir el justo a tiempo.
Hay varias ventajas
inventarios:

que

nos

proporciona

el

sistema

de

cero

Los defectos de la produccin se reducen al 0 % porque al momento

en que se presenta uno, la produccin se detiene, hasta eliminar sus
causas.
Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin los
desperdicios y otros materiales consumibles quedan tambin en ceros.
El espacio de las fbricas tambin se ve beneficiado, ya que no tiene
necesidad de almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya
que se obliga a trabajar sin errores.
SISTEMA DE MANUFACTURA ESBELTA
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar
todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a
los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y
eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador. La
Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes
gurus del Sistema deProduccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido
definida como una filosofa de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio

El respeto por el trabajador: Kaizen

La mejora consistente de Productividad y Calidad

CAMBIO RPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)

SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de
herramienta en un solo dgito de minutos. Este concepto introduce la
idea de que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de
proceso debera durar no ms de 10 minutos, de ah la frase single
minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido
desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la
obtencin de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no
nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se

realizan a mquina parada, fuera de las horas de produccin (conocidos
por las siglas en ingls IED).

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se

realizan (o pueden realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante
el periodo de produccin (conocidos por las siglas en ingls OED).
http://maestrosdelacalidadop100111.blogspot.com.co/2012/09/filosofiashigeo-shingo.html
Shigeo Shingo (1909-1990)
Biografa.
Naci en Saga, Japn, el 8 de enero de 1909. Estudi en la Escuela
Tcnica Superior de Ingenieros, en Saga, donde descubri el trabajo de
Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organizacin
Cientfica del Trabajo".
En 1930, se gradu de Ingeniero Mecnico, en el Colegio Tcnico
Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipei Railway Factory. Ah, observa
las operaciones los trabajadores y siente la obligacin de mejorarlas, y
se instruye en la organizacin del flujo de operaciones en las plantas de
Japan National Railways, as como en el trabajo de Taylor, y decide hacer
del estudio y prctica de la direccin cientfica del trabajo de su vida.
En 1943 es trasladado a la planta de fabricacin Amano, en Yokohama,
bajo las rdenes del Ministerio de municiones. Como Jefe de la Seccin
de Produccin, aplica el concepto de operaciones de flujo a la produccin

de los mecanismos de regulacin de la profundidad de los torpedos, e

incrementa la productividad en un 100%.
Durante el anlisis de procesos de la fbrica Hitachi, un miembro del
equipo investigador le pregunt cmo tratar los tiempos cuando los
artculos se retrasaban mientras esperaban la disponibilidad de gras. Es
entonces cuando se da cuenta que los <<procesos>> y las
<<operaciones>>, que se consideraban como entidades distintas,
forman una misma red llamada <<red de procesos y operaciones>>.
En 1955 se le encarga a Shingo la direccin de una serie de tecnologa
de produccin. Hacia el ao 1982, este curso se haba repetido en 87
ocasiones,con aproximadamente 2,000 participantes.
En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus
contribuciones del flujo de operaciones en la industria de construccin
naval. Un ao despus participa en un viaje de observacin de la
industria europea de maquinaria, seguido de varios otros viajes hacia
Estados Unidos y el resto de Europa con el mismo fin.
En 1978 visita en Estados unidos la compaa Federal-Mogul para dar
capacitaciones sobre el SMED (Single Minute Exchange of Die, o Cambio
de Herramienta en Pocos minutos). La Japan Management Association
tiene un gran xito vendiendo lminas sobre el cero defectos.
Shigeo Shingo es quiz el menos conocido de los gurs de la calidad
japonesa en Amrica y Europa. No obstante, su impacto en la industria
japonesa y, recientemente, en algunas industrias de Estados Unidos ha
sido bastante grande.
A decir de algunos especialistas en economa, es uno de los gurs en
calidad que ms impacto ha tenido en el nivel de vida de los pueblos,
debido a que sus contribuciones a las tcnicas modernas de
manufactura ayudaron a las empresas a inclinar sus costos en 60 y
hasta un 80 por ciento.
Sus contribuciones se caracterizan por el gran cambio de direccin que
dio a la administracin y diseo de los mtodos de produccin, ya que
sus tcnicas de manufactura van en sentido opuesto a las tradiciones.
Tal es el caso del concepto de jalar la produccin en vez de
empujarla y sus premisas de parar toda la produccin cuando aparece
un defecto, hasta dar con la causa y eliminarla, a lo que se ha dado en

llamar cero control de calidad.Muere el 14 de noviembre de 1990, a

sus 81 aos.
Filosofa
Una de las principales barreras para optimizar la produccin es la
existencia de problemas de calidad. Su mtodo SMED (Cambio Rpido
de Instrumental) funciona de manera ptima, si se cuenta con un
proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creacin del Sistema
Poka Yoke (a prueba de errores).
Otras aportaciones

El sistema de produccin de Toyota y el justo a tiempo

Cero inventarios

El sistema de jalar versus empujar

Cinco Ss
Orden y limpieza. Dos caractersticas importantes del sistema de
produccin de Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en
la eliminacin del desperdicio, si el lugar de trabajo no est
debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la estacin de
trabajo recurriendo a la tcnica Japonesa de las cinco Ss:
1. Seri: seleccin.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es
2. Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay
que establecer indicadores de conde se va cada artculo y cuntos de
ellos van ah
3. Seiso: limpieza.- Establecer mtodos para mantener limpio el lugar de
trabajo
4. Seiketsu: estandarizacin.- Establecer estndares y mtodos que sean
fciles de seguir
5. Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un
habito
Sistema poka - yoke
Consiste en la creacin de elementos que detecten los defectos de
produccin y lo informen de inmediato para establecer la causa del

problema y evitar que vuelva a ocurrir, esto se debeinspeccionar en la

fuente para detectar a tiempo los errores.
Inspeccin en la fuente dice que debemos reconocer que los empleados
son seres humanos y, como tales, en ciertas ocasiones incurren en
olvidos, de modo que es necesario incluir un poka- yoke que lo seale, y
as se logre prevenir la ocurrencia de errores.
Mediante este procedimiento se detiene y corrige el proceso de forma
automtica para evitar que el error derive en un producto defectuoso.
Para reducir defectos dentro de las actividades de produccin, el
concepto ms importante es reconocer que los mismos se originan en el
proceso y que las inspecciones slo pueden descubrirlos mas no
prevenirlos. El cero defecto no se puede alcanzar si se olvida este
concepto.
Los efectos del mtodo Poka-Yoke en reducir defectos va a depender del
tipo de inspeccin que se est llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la
lnea, autochequeo, o chequeo sucesivo.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:
1.

Hacer la inspeccin al 100%. de las partes producidas

2.
Si ocurren anormalidades puede dar retroalimentacin y accin
correctiva
Poka -Yoke est constituido por:

Un sistema de deteccin: cuyo tipo depender de la caracterstica

a controlar y en funcin del cual se suelen clasificar.

Un sistema de alarma: (visual y sonora comnmente) que avisa al

trabajador de producirse el error para que lo subsane.
Niveles de prevencin Poka Yoke
Los sistemas de prevencin Poka Yoke pueden ponerse en prctica con
sistemas de control en diferentes niveles, cada uno ms poderoso que el
anterior.
1. Nivel cero.- Se da informacin mnima a los trabajadores sobre las
operaciones estndar. Solo se les notifica cuando su trabajo es

insatisfactorio, pero que en pocas ocasiones saben cundo y cmo sus

esfuerzos contribuyen al xito o fracaso de la organizacin.
2. Nivel 1.- (Informacin de resultados de actividades de control): Se
informa de los resultados de actividades de control para que cada
trabajador, no necesariamente el de nivel superior, pueda ver
claramente como su desempeo cumple las expectativas. Por ejemplo,
los resultados de calidad se exponen en el rea de trabajo
3. Nivel 2.- (Informacin de estndares): Se publican los estndares y
mtodos para que cada trabajador empiece a identificar las no
conformidades en cuanto ocurren y ayuden a corregirlas. Por ejemplo, se
exponen instrucciones de trabajo, procedimientos, muestras de defectos
o diagramas cerca de los procesos donde deben aplicarse, como los
instructivos de armado de los juguetes.
4. Nivel 3.- (Construir estndares directamente dentro de su lugar de
trabajo): Hacer un estndar de su propio ambiente te trabajo, con sus
materiales, equipo o espacio. Explicar cul es la manera correcta de
hacer las cosas. Por ejemplo, colocar objetos en carritos de trabajo de
colores que coinciden con las lneas dibujadas en los lugares donde
deben ir. Cuando se colocan en un lugar equivocado, los colores no
coinciden y todos se percatan de ello, como los dibujos en las
grabadoras porttiles que nos indican la posicin en que deben las pilas
5. Nivel 4.- (Alarmas): Para reducir el tiempo de verificacin y la
velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise
a los trabajadores tan pronto ocurra un defecto o anomala. Usar
alarmas que avisen que los insumos son insuficientes, o que se necesita
ayuda. Por ejemplo, la luz intermitente que aparece cada vez que
encendemos el auto y no nos hemos puesto el cinturn de seguridad.
6. Nivel 5.- (Prevencin): El sistema de control visual nos da el tiempo y
la perspicacia para detectar y eliminar anomalas. A travs del proceso
de verificacin, se descubren las causas de las anomalas y se
desarrollan maneras para impedir su recurrencia. Por ejemplo, las tapas
de los envases de alimento para bebes que se botan si el frasco ha sido
abierto.
7. Nivel 6.- (A prueba de errores): El uso de una variedad de dispositivos
para verificar el 100% de los productos, de manera que estn diseados
a prueba de errores o fallas y se garantice que la anomala no se

presente de nuevo en el proceso. Por ejemplo, el auto no enciende si la

palanca de velocidades no se encuentra en la posicin de estacionar
http://maestrosdelacalidadzj100112.blogspot.com.co/2012/09/shigeoshingo-1909-1990-biografia.html

Gurs de la calidad: Shigeo Shingo

Sus contribuciones a las tcnicas modernas de manufactura ayudaron a las empresas a abatir
sus costos en un 60 y hasta un 80%.
Sus contribuciones se caracterizan por el gran cambio de direccin que dio a la administracin
y diseo de los mtodos de produccin, ya que sus tcnicas de manufactura van en sentido
contrario a las tradicionales.
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:
- El Justo a Tiempo
- El sistema de Jalar vs. Empujar
- El Poka Yoke
- El Sistema de Control Visual
Su definicin de desperdicio: cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no
agrega valor al servicio.
Es tal vez uno de los menos conocidos, pero su impacto en la industria japonesa, incluso en la
estadounidense ha sido muy grande. Junto con Taiichi Ohno, desarrollo un conjunto de
innovaciones llamadas el sistema de produccin de Toyota .
Los que estudian sus mtodos de una forma superficial, piensan que sus teoras no son muy
correctas, pero la mejor prueba de que si lo son, es el nombre TOYOTA que respalda a una
de las ms grandes empresas automotrices a cargo de Shingo.
Breve explicacin de los aportes de Shingo:
El sistema de produccin de Toyota y el justo a tiempo
Este sistema tiene una filosofa de cero inventarios en proceso. Este no solo es un sistema,
sino que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de
produccin que nos permita cumplir el justo a tiempo.
Hay varias ventajas que nos proporciona el sistema de cero inventarios:
Los defectos de la produccin se reducen al 0 % porque al momento en que se presenta
uno, la produccin se detiene, hasta eliminar sus causas.

 Al hacer esta reduccin de cero defectos, se reducen tambin los desperdicios y otros
materiales consumibles quedan tambin en ceros.
El espacio de las fbricas tambin se ve beneficiado, ya que no tiene necesidad de
almacenar productos defectuosos ni materiales desviados.
Este sistema es confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo, ya que se obliga a trabajar
sin errores.
El sistema de JALAR versus EMPUJAR
Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza unicamente si la lnea siguiente lo
necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuanto.
El sistema de justo a tiempo, es muy difcil y constituye un reto que solo puede ser aplicable
en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que
se les presenten.
POKA YOKE
Este tambin conocido como a prueba de errores, o como cero defectos.
Consiste en que al momento de que se detecta algn defecto en el proceso, este se detiene y
se investigan todas las causas y las posibles causas futuras, no se utilizan las estadsticas ya
que es 100% inspeccin, donde pieza por pieza se verifica que no tenga ningn defecto.
Hay dos caractersticas muy importantes para el proceso Toyota, que son el orden y la
limpieza, por que es ms difcil trabajas bien, cuando el lugar de trabajo esta desordenado y
sucio, as que debemos de ver que es necesario y que no, poner un lugar para cada cosa, y
siempre mantener ordenado, y hacer de esto un hbito para que siempre este limpio y
ordenado.
http://calidad-medioambiente.blogspot.com.co/2010/01/gurus-de-la-calidad-shigeo-shingo.html

Calidad segn Shigeo Shingo

Shigeo shingo basa su filosofa en observar, analizar y crear soluciones a los
problemas de la produccin, ya que para el la productividad y la calidad
provienen del perfeccionamiento de la operacin bsica del negocio. Para el es
de vital importancia reducir los defectos dentro de las actividades de
produccin, el concepto ms fundamental es el de reconocer que los defectos
son generados por el trabajo y que lo nico que las inspecciones hacen es
descubrir los defectos. Como error podemos entender lo que hace mal el
trabajador y que despus hace que un producto salga defectuoso. Por lo cual
su filosofa de cero inventarios en proceso. Este no solo es un sistema, sino
que es un conjunto de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel
de produccin que nos permita cumplir el justo a tiempo.

http://maestrosdelacalidadgo100311.blogspot.com.co/2012/09/calidad-segun-shigeoshingo.html