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GESTIONE DEI

MATERIALI NEI SUPPLY


NETWORK

INDICE DEGLI ARGOMENTI


INTRODUZIONE
GESTIONE A SCORTA (O LOOK BACK)
Sistemi di gestione delle scorte multilivello
(multi-echelon)
GESTIONE A FABBISOGNO (O LOOK AHEAD)
NEL SUPPLY NETWORK
Distribution Requirements Planning (DRP)
Pianificazione rolling

INTRODUZIONE
A cosa servono le scorte?
Cautelarsi da possibili ritardi da parte dei fornitori
Evitare di dovere ricorrere ad acquisti troppo frequenti (cycle
stock)
Ottenere degli sconti-quantit
Scorte di semi-lavorati per ovviare a possibili ritardi da parte dei
contoterzisti o dei reparti produttivi a monte
Rendere la produzione dei centri produttivi a valle meno
dipendente dall'attivit svolta da quelli a monte
Potere evadere celermente gli ordini dei clienti (aziende maketo-stock)
Potere contrastare l'incertezza nelle quantit domandate dai
clienti (scorte di sicurezza o safety stock).

2 parametri fondamentali:

quanto deve essere ordinato al fornitore;

quando necessario ordinare al fornitore.

Metodologie di gestione dei materiali


1) Gestione a scorta (o look back)
2) Gestione a fabbisogno (o look ahead): si emette un ordine sulla
base di fabbisogni futuri calcolati o previsti
Ordini dei
clienti

Ordini ai
fornitori
Mag.
M.P.

Prod.
Comp.

Mag.
Comp.

Montaggio
prod. finito

Tipo 1

Ordini ai
fornitori
Mag.
M.P.

Montaggio
assieme

Mag.
Ass.

Prod.
Comp.

Mag.
Comp.

Montaggio
assieme

Tipo 2

Mag.
Fin.
Ordini o
previsioni

Mag.
Ass.

Montaggio
prod. finito

Mag.
Fin.

Gestione a scorta

H = rilascio ordine
H = arrivo ordine
L = lead time
h ed h = quantit ordinate

Gestione a fabbisogno

Il problema della domanda dipendente


I(P1)

P1
P2

Andamento del
magazzino con
gestione a scorta
t
I(P2)

P3
Scendendo nella distinta la domanda
diventa pi irregolare 1) si rende
inadeguato il modello a scorta
2) livello medio magazzini elevato
Se per assemblare P1 servissero 5
componenti gestiti a scorta, supponendo
che il livello di servizio di ognuno sia il
90%, la probabilit di trovarli tutti
0.95 = 0.59
Occorrono SS elevate

t
I(P3)

1) Gestione a scorta:
a) Processo del lancio ordine semplice e rapido
b) Giacenze medie abbastanza elevate
c) Materiali gestiti in modo indipendente si possono originare
incongruenze di materiali negli ordini
Gestione utilizzata prevalentemente per materiali a domanda
indipendente, di basso valore ed a consumo continuo
2) Gestione a fabbisogno:
a) Programmazione pi complessa e costosa: richiede programmi
informatici di media complessit e grande lavoro di data entry
b) Consente una riduzione delle giacenze medie
c) Congruenza delle disponibilit di tutti i codici
Utilizzata per materiali a domanda dipendente, di alto valore ed a
consumi irregolari e discontinui

GESTIONE A SCORTA (O LOOK BACK)


1) politiche fixed quantity:
Quanto riordinare: lotto di rifornimento costante (ad esempio
pari al lotto economico EOQ)

EOQ =

2 sD

2 sD
iU C

D = domanda media nell'unit di tempo (costante nel tempo)


h = costo per tenere a magazzino un'unit di prodotto per un periodo
pari all'unit di tempo
s = costo di lancio di un nuovo ordine: legato al carico di lavoro
dellufficio approvvigionamenti e fornitori (costi postali, telefonici, di
pianificazione, di ispezione, di setup, )
Uc = costo unitario del prodotto

DLT

Giacenza + Ordinato - Impegnato

Quando riordinare: si emette lordine quando la


disponibilit pari al punto di riordino R dato da:
R = D x LT + SS
D e LT sono i valori medi ed SS le scorte di sicurezza

Q+SS

SS

Se la domanda del bene ed il LT possono essere rappresentati da una


distribuzione normale le scorte di sicurezza possono essere calcolate
come:
2
2 2

SS = z LT D + D LT

Siano D , LT le deviazioni standard legate allincertezza sulla curva di


domanda e sul tempo di lead time.
z = numero di deviazioni standard richiesto affinch la probabilit di
soddisfare la domanda, dato un certo livello di SS, sia pari al livello di
servizio che si vuole garantire

2) politiche (s, S):


Quanto riordinare: viene ordinato un quantitativo Q(t)
tale da ristabilire il livello di target S che consentente di
coprire la domanda per un periodo di LT
Quando riordinare: si emette lordine quando la disponibilit
pari al punto di riordino s dato da:
s = D x LT + SS
D e LT sono i valori medi ed SS le scorte di sicurezza

s
t

livello di
servizio %

50 %

84,1 %

1,28

90 %

1,64

95 %

97,7 %

99,9 %

3) politiche periodic review:


Quando riordinare: si emette lordine ad intervalli di tempo T fissi
Quanto riordinare: viene ordinato un quantitativo Q(t) tale da
ristabilire il livello di target S che consentente di coprire la domanda
nellintero periodo (T+LT)

Livello di
target S

D(LT+T)

S = D (T + LT ) + Z (T + LT ) + D
2
D

2
LT

Livello di servizio
Livello di servizio: capacit di soddisfare la domanda del cliente
utilizzando le scorte presenti allinterno della facility.

Fill rate di prodotto: rapporto tra il quantitativo regolarmente evaso ed


il quantitativo richiesto.
Fill rate di ordine: rappresenta la frazione di ordini evasi correttamente
rispetto al totale degli ordini richiesti. Per esempio in un azienda multi
prodotto un singolo ordine pu essere composto da pi righe di ordine
relative a diverse referenze. Se una referenza disponibile e una no,
l'ordine non si pu definire evaso correttamente (il fill rate di ordine in
generale minore del fill rate di prodotto).
Livello di servizio di ciclo (LSC): probabilit di non avere una rottura di
stock nellintervallo tra due consegne successive da parte del fornitore
(ciclo di riassortimento). Un LSC del 60% significa che su 10 cicli di
riassortimento 6 volte non si hanno degli inevasi. Ad un LSC del 60%
corrisponde un fill rate molto pi alto, infatti, nel 60% dei cicli di
riassortimento il fill rate del 100%, nel rimanente 40% dei cicli non
detto che tutti gli ordini dei clienti siano inevasi: lo sar soltanto una
frazione.

II concetto di livello di servizio di ciclo particolarmente utile nella gestione


delle scorte a punto di riordino. Infatti, in tale contesto il valore di LSC,
ossia la probabilit di non avere una rottura di stock nellintervallo tra due
consegne successive da parte del fornitore, uguale alla probabilit di non
avere rotture di stock durante il lead time di riassortimento da parte del
fornitore.
LSC = Prob (domanda durante il lead time <= ROP)
Se la domanda durante il lead time pari a DL = D x LT e la sua variabilit
pari a L = x LT si pu ricavare LSC, utilizzando MSExcel, dalla
distribuzione normale cumulativa della domanda durante il lead time:
LSC = DISTRIB.NORM (R; DL; L;1)
Se un supply chain manager nel calcolo della scorta di sicurezza utilizza
un safety factor Z95% , pari a 1,65, in realt si sta assicurando che il LSC,
sar del 95%, ed il fill rate risulter ancora superiore.
Per trovare il livello di scorta di sicurezza che garantisca un certo valore
prefissato del fill rate richiede di risolvere la seguente equazione:

SS

SS

1 fillrate
= SS 1 DISTRIB.NORM ;0;1;1 + L 1 DISTRIB.NORM ;0;1;0
Q
L

dove Q il quantitativo di riordino.

Sistemi di gestione delle scorte multilivello


(multi-echelon)

Gestione multi-echelon: definire i parametri fondamentali


di gestione delle scorte (punto di riordino, quantit di
riordino, ) considerando non solo ci che accade
all'interno di un singolo punto di accumulo nel supply
network, ma estendono l'analisi prendendo in
considerazione i diversi punti di accumulo delle scorte da
valle a monte.

sistema
tradizionale

sistema
multi-echelon

Come funziona un sistema multi-echelon:


I punti vendita operano con la politica del punto di riordino i cui parametri
di funzionamento vengono definiti in modo tradizionale.
Per il centro di distribuzione le cose cambiano: esso deve calcolare i
valori del punto di riordino (R) e della quantit da riordinare in modo che,
ogniqualvolta la giacenza nel deposito e in tutti i punti vendita, sommata
alla quantit di prodotti in transito, scende al di sotto di R, venga lanciato
un ordine allo stabilimento di produzione.

R = D LTe + z e LTe
LTe (echelon lead time) somma del lead time tra stabilimento di
produzione e centro di distribuzione e quello tra quest'ultimo e i punti
vendita
e : deviazione standard della domanda aggregata ai punti vendita (sellout)
z : coefficiente associato al livello di servizio che si intende garantire ai
consumatori finali

GESTIONE A FABBISOGNO (O LOOK AHEAD)


NEL SUPPLY NETWORK
Distribution Requirements Planning (DRP)
Tecnica che, utilizzando la stessa logica di funzionamento del Material
Requirements Planning (MRP), permette di stabilire in modo coerente i
piani delle spedizioni e delle consegne all'interno di un network
distributivo.
Network distributivo di bottiglie di vino

DRP per il punto vendita 1

DRP per il punto vendita 2

DRP per il punto vendita 3

DRP per il grossista A

DRP per il grossista B

Fabbisogni lordi per il produttore di vino

Pianificazione rolling

Esempio di funzionamento della logica rolling

Assorbire gli errori di previsione della domanda:


- firm planned order
- error addback

firm planned order


Orizzonte di congelamento (4 periodi)

error addback
La tecnica error addback assume che le previsioni della domanda siano
mediamente corrette: se in un periodo la domanda stata inferiore rispetto
alle previsioni di una certa quantit, nel periodo successivo la domanda sar
probabilmente maggiore rispetto a quanto previsto della medesima quantit.

Gestione delle promozioni


Case study: distributore, che nel periodo 4-7 ha pianificato di effettuare una
promozione ai punti vendita serviti

Piano di produzione del prodotto finito

Chiusura di un deposito
Case study: chiusura di un deposito locale e utilizzando un deposito
centrale di distribuzione dei prodotti, al fine di sfruttare l'effetto di risk
pooling.

DRP del deposito locale

DRP del deposito centrale

Apertura di un deposito
Creazione di un nuovo deposito per servire i clienti di una determinata
area geografica, riducendo in tal modo il lead time di distribuzione dei
prodotti ai clienti stessi
DRP del nuovo deposito

Caso dell'azienda farmaceutica Abbott Laboratories


Decise di implementare il DRP per gestire il suo network distributivo, composto da
tre stabilimenti di produzione e una rete di depositi locali. Fu in grado di ottenere un
miglioramento del livello di servizio (fill-rate) dall'85% al 97%, e una riduzione delle
scorte nel supply network del 25%.
Hesston, azienda che produce pezzi di ricambio per macchinari agricoli e li
distribuisce a 1200 rivenditori attraverso 8 depositi.
L'applicazione del DRP port a una riduzione delle scorte nel supply network del
20% e al raggiungimento di un livello di servizio pari al 97,5%. In questo caso,
l'applicazione del DRP non port solamente a una maggiore efficienza nel supply
network, ma anche a una migliore flessibilit e reattivit ai cambiamenti della
domanda.

Le tecniche DRP risultano pi adatte alla gestione delle scorte nel


supply network quando la domanda soggetta a fluttuazioni.
Una barriera significativa all'adozione del DRP rappresentata
dalla riluttanza da parte delle aziende di condividere dati spesso
ritenuti riservati