Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
ROBOTIZACIN EN SISTEMAS
DE PRODUCCIN
Madrid
Mayo 2014
(c) Comunicarla y ponerla a disposicin del pblico a travs de un archivo abierto institucional,
accesible de modo libre y gratuito a travs de internet.2
(d) Distribuir copias electrnicas de la obra a los usuarios en un soporte digital. 3
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedara redactado en los
siguientes trminos:
(c) Comunicarla y ponerla a disposicin del pblico a travs de un archivo institucional, accesible de
modo restringido, en los trminos previstos en el Reglamento del Repositorio Institucional
3
En el supuesto de que el autor opte por el acceso restringido, este apartado quedara eliminado.
ACEPTA
Fdo
Realizado por:
Roberto Zumrraga Lizundia
Fdo:
Fecha:
Fdo:
Fecha:
Contenido
RESUMEN
La robtica industrial tal y como se conoce actualmente surgi en 1954, cuando George
Devol creo junto con Joseph F. Engelberger la compaa Unimation, la primera en
producir un robot. Originalmente, su funcin era la de mover piezas de un punto a otro.
El siguiente gran paso lleg en la dcada de los 70, cuando varios conglomerados
japoneses comenzaron a producir robots, similares al anterior. La robtica industrial ha
sido desde entonces un sector con un gran desarrollo, en el cual se han invertido grandes
cantidades de dinero. A medida que el sector evolucionaba, se iban desarrollando
nuevas tcnicas, aplicables cada vez a ms sectores. Se empez transportando piezas de
un sitio a otro, luego empezaron a soldar Hoy en da, se venden aproximadamente
168.000 robots al ao, y forman parte de una gran cantidad de sectores: metal,
alimentacin, farmacutico, bebidas Es decir, lneas de produccin de cualquier tipo.
La robtica permite aumentar la calidad, precisin y velocidad de las cadenas de
produccin. Al mismo tiempo, mejora la calidad del trabajo de mucha gente, librndolas
de desempear los trabajos ms duros, arduos y non-gratos.
El objetivo de este proyecto ser mostrar las funciones de un robot dentro de una lnea de
produccin automatizada. Se mostrarn dos tipos de aplicacin de un robot: pick and place y
paletizaciones. stas son las ms comunes. Por ejemplo, se cogen las piezas desde un pallet y
se depositan en una mquina. Una vez acabado el proceso de elaboracin de la pieza, donde
se utilizan robots para llevar la pieza de una mquina a otra, las piezas salen ya elaboradas a
una cinta transportadora. Se necesitar de otro robot que ordene estas piezas, ya sea por
tamao, color... Finalmente, se debern coger las piezas ya acabadas ordenadas y prepararlas
para ser expedidas, es decir, se paletizarn.
METODOLOGA
Se tratarn sistemas de pick and place, y luego, sistemas de paletizacin. Se tratarn
asimismo otros temas relacionados, como estudio de las inercias de la pinza del robot, y
medidas de seguridad llevadas a cabo en implantes. Se dotarn datos tcnicos del robot
(hardware, conexiones con el controlador, tipos de seales que gestiona el robot),
detalles sobre la programacin y otros datos en los anejos.
Todos los sistemas robticos tratados, as como diferentes estudios que se desarrollan a
lo largo del proyecto, se explicarn a travs de implantes realizados en unas prcticas en
la empresa FANUC Robotics Italia S.r.l., que sern implementados en clientes. Se
7
Contenido
Contenido
ventaja que ofrece es que los programas ya estn previamente hechos, con los que slo
hacindoles pequeas modificaciones se es capaz de programar el robot. Workcell Setup
tiene todos los programas contemplando todas las posibilidades (recogida o depsito
desde/a estacin fija o cinta), y dentro de las cuales se elegir al hacer la configuracin.
Luego, se deber de describir la geometra de la celda: se le darn las posiciones de las
estaciones mediante el uso de frames (ya que los puntos de recogida y deposito sern
por tanto relativos a estos sistemas de coordenadas). Tambin se definirn las
posiciones de aproximacin a ambas estaciones, tiempos pinza Procedimientos para
que los sistemas de visin y seguimiento en cinta se comuniquen entre ellos se harn
tambin en el Workcell Setup.
La programacin de sistemas pick and place no es nada fcil, ya que se debe de
garantizar que llegue la pieza en cuestin en la posicin u orientacin que llegue, el
robot ha de ser capaz de cogerla. Es inadmisible en la mayora de los casos que las
piezas no sean recogidas, pues implica que sean desechadas, con el costo econmico
que eso implica.
El proceso de deteccin y recogida de piezas es el siguiente: la cmara sacar una foto,
detectar una pieza, y enviar al robot sus coordenadas con respecto a un punto de
referencia conocido por ambos. La pieza avanza a velocidad constante encima de la
cinta, con lo que una vez detectada la pieza, el sistema puede saber en todo momento
sus coordenadas. Cuando la pieza entre en el rango de alcance del robot, ste ir a
recogerla.
Una vez est ya el implante en funcionamiento, se debern de hacer pequeos ajustes
dentro del programa para optimizar el tiempo ciclo, buscando cumplir el objetivo con
an ms margen.
Paletizacin
Es la aplicacin ms tradicional de los robots. Son normalmente la parte inicial y final
de cada sistema de produccin: llegan las piezas y se cogen para meterlas en la
mquina, depaletizacin; o una vez las piezas estn ya acabadas, se debern de
almacenar ordenadamente para ser enviadas al cliente final.
Son bastante fciles de programar. Las trayectorias del robot sern siempre idnticas,
utilizndose seales digitales de intercambio con el PLC para saber cundo se debe de ir
a recoger la pieza. A diferencia con el caso anterior, bastar con colocar unos puntos en
programas de movimiento, con un control lgico de eleccin del programa de
movimiento correcto.
Contenido
Inercias
Son un aspecto fundamental a la hora de elegir el robot. El conjunto pieza y pinza ha de
respetar unos lmites, fuera de los cuales el robot no podra moverse. Se ha de analizar
cuidadosamente sobre todo al mover objetos grandes con pesos relativamente bajos para
sus dimensiones. El ejemplo tpico es un cristal.
Anlisis de la seguridad
La seguridad es imprescindible en cualquier tipo de implante industrial. Aparte de las
leyes que exigen que las mquinas sean seguras, y las fuertes sanciones que se imponen
en caso de accidente, se tiene tambin una obligacin moral de evitar daar a otras
personas.
Existen actualmente tres tipo de estndar de seguridad: PL (Performance Level), SIL
(Safety Integrity Level) y las Categoras de Seguridad. Cuando se lleva a cabo un
implante, el cliente exige un determinado nivel de seguridad. Se mostrarn diferentes
medidas de seguridad para evitar accidentes indeseados: vallados con puertas dotadas de
detectores de seguridad, cortinas de luz verticales para detectar la forma de los objetos
entrantes en el recinto
RESULTADOS
Finalmente, se analizarn los resultados. De cada implante, se obtendr un tiempo ciclo,
que se deber de optimizar mediante ajustes finos: pequeos cambios en la trayectoria,
cambiar de las precisiones con las que se deben alcanzar puntos para suavizar el
movimiento Para demostrar que el robot es capaz de llevar a cabo el objetivo, se
deber hacer un vdeo. Otro aspecto a estudiar en todos los implantes es su durabilidad.
Se deber de estudiar el rendimiento de los motores, y las temperaturas que alcanzan
durante ciclos de trabajo.
10
Abstract
ABSTRACT
In 1954, George Devol and Joseph F. Engelberger founded Unimation, the first
company dedicated to produce industrial robots as we know them nowadays. They were
built to move parts from one place to another. The next big leap made on this sector was
in the 70s, when various big Japanese groups entered the business. Since then, industrial
robotics have experimented a great evolution, and big amounts of money have been
invested on the sector. As the sector evolved, new techniques were developed, which
lead to more evolution, doing a sort of positive feedback loop. This evolution and
development lead robotics to be applicable to more sectors. At the very beginning,
robotics only did palletizing works, but as time went by, welding applications were
developed Long made short, nowadays 168.000 robots are sold each year, which are
sold in various sectors: food, beverage, metal, welding, pharmaceutics In other
words, they perfectly suit in any type production line. Robotics helps achieve higher
quality products, augmenting quality while reducing cycle times. It also improves the
quality of the work of employees, as the most tedious, boring and time consuming
activities are done by robots.
The scope of this project is to show the various functions a robot does in an automatized
production line. Two types of applications are shown: pick and place and palletizing
applications. These are the most common ones. For instance, parts are picked from a
pallet and are placed in a machine (depalletizing). Once the machines have finished
working the part, where robots might also be used to move parts from one machine to
another; finished parts go to a conveyor. A robot that picks up these parts will be
needed, sorting them depending on their size, color Finally, another robot will take
the ordered parts and will palletize them, so they will be ready to be sent away to the
final client.
METHODOLOGY
In the first place, pick and place systems will be treated, and then, palletizing
applications. Some other related issues will be as well discussed, as the study of inertias
on the faceplate of the robot, or safety measures required a system to be safe. Technical
details of the robot will be given in the appendixes (hardware, outside connections of
the controller, types of signals used in and by the robot). Details about programing and
other robot related data is also explained in the appendixes.
11
Abstract
All the robotic systems shown and discussed in this paper, have been developed while
an internship stage in FANUC Robotics Italy S.r.l., and have been implemented in
clients. To achieve a detailed and accurate study of the system, the software RoboGuide
of FANUC is used: the robot is programmed exactly as in reality; connections must be
made in the software just as in realitySimulations are done with an enormous
precision, and cycle time and performance of the robot are obtained.
For each of the implemented systems, a similar procedure is followed: first, an objective
must be established. Usually, this objective is given as a maximum cycle time. It is also
important to know which elements of the layout can be modified, and which ones not, in
order to know what can be adjustable to optimize performance and minimize cycle time.
Once the objective is clear, a robot model must be selected. The factors that play a role
in this election are: mass to be moved, counting both the end of arm tool and the part;
minimum operation distance, in meters; and minimum inertias and moments that the
robot must handle.
Then, all movable objects of the layout must be fixed, being placed in the most adequate
position, aiming to minimize cycle time. All outside elements must be configured, for
example, encoders of conveyors, cameras. From this point on, programming can be
made. For each system, all steps are conveniently explained.
Pick and place systems
These are the most complex ones. They combine two different techniques: artificial
vision detection and line tracking.
The setup of the vision is what must be done in the first place. The robustness of the
photo making process is essential in order to achieve a good overall performance. The
camera must be installed respecting some constraints: first, all parts must be
photographed, so all the conveyors width must be in the range of the camera. Second,
the process must be robust against external agents, such as illumination variations due
to weather. Third, there must be a minimum contrast between different lines and colors,
achieved by properly selecting illumination and color of the background of the photo
(conveyor). The camera must have a minimum pixel/mm ratio, so details in the detected
part can be found when running edge detection algorithms. Finally, reference models
will be taught to the robot. To recognize parts on the conveyor, the robot will compare
the photographed and detected objects with these models.
Once the camera is properly installed, the line tracking will be configured. An encoder
installed in the motor of the conveyor will be used to compute the speed of the conveyor
in each moment.
Workcell Setup will be used to ease and speed up the programing process as much as
possible. The big advantage Workcell Setup offers is that programs are previously
already made. All types of programs are taken into account: pick or place from/to fixed
12
Abstract
station or conveyor. From all possibilities, one must be selected. Then, cell geometry
must be given: positions of all stations must be given using frames, so pick and place
points will be referred to them; tool closing and opening times, approach offsets
Procedures to combine actions of vision and tracking are also done with this Workcell
Setup.
The programming of a pick and place application is not easy at all, as pick up of all
parts has to be guaranteed, no matter their position or orientation, as in most of the cases
it is inadmissible parts to be discarded. The process of detection and picking up of the
piece works this way: the camera makes a picture, it detects the part, and coordinates
are sent to the robot with reference to a position known by both of them. The part
moves with constant speed in the conveyor, so once the part is detected by the vision
process, the position of the part can always be computed by reading the encoders
pulses. When the part enters the range of the robot, the part will be picked up.
Once the cell is working, some fine adjustments must be made in the programs to
minimize cycle time.
Palletizing systems
It is the most traditional use for robots. They are usually the first and last cells of a
production line: raw material arrives and must be placed in the machines (depalletized);
or once a part is finished, it must be stored in a compact and ordered manner so it can be
sent away to the final costumer.
Palletizing systems are quite easy to program. The robots trajectories will always be
the same, and control signals given by the PLC are used to give the robot permission to
access pick and place spaces. It will be sufficient to do two kinds of programs:
movement programs to pick up and place parts, and a logic control to choose the proper
movement program at each time.
Once the study of these two systems is finished, some other aspects affecting all robots,
no matter the application, are discussed.
Inertias
They play an important role when choosing the robot. The set made by part and end of
arm tool must respect some limits, so that the robot will be able to move comfortably.
The study of inertias is crucial when analyzing large size objects having small mass
compared to their area. The typical example made to prove this point is a big glass.
13
Abstract
Security
Security is essential in any industrial system. Not only do laws require machines to be
safe, but also very strong economic sanctions are imposed in case of accident. In
addition, there is a moral obligation not to harm any human being.
Nowadays there are three security standards that are applied: PL(Performance Level),
SIL(Safety Integrity Level) and Security Categories. When projecting a new implant,
client imposes minimum level of security to be respected. Different ways of security
measures are highlighted in this paper to avoid all types of unwanted accidents: security
detectors, laser lights (either horizontally or vertically)
RESULTS
Finally, results will be examined. From each system, a cycle time will be obtained,
which will be optimized by making some little adjustments: changes in trajectories,
changing precision of point to smoothen movement To prove that the objective is
fulfilled, a video of the cycle will be made. Another important aspect to study is the
durability of the system, i.e., probability of failure along time. Therefore, both the
temperature and performance of each motor is studied.
14
Contenido proyecto
pg. 15 a 94
80 pginas
pg. 95 a 102
8 pginas
1.3 Anejos
36 pginas
6 pginas
4 pginas
3.2 Paletizacin
pg.155 a 156
2 pginas
3.3 Inercias
2 pginas
15
16
DOCUMENTO 1
MEMORIA
17
18
ndice documento n1
DOCUMENTO N1
1.1 MEMORIA DESCRIPTIVA
INDICE GENERAL
1.1.1 Introduccin...19
1.1.1.1 Descripcin del proyecto en general.19
1.1.1.2 Perspectiva histrica.20
1.1.1.3 Motivaciones..21
1.1.1.4 Agradecimientos....22
1.1.4 Paletizacin..59
1.1.4.1 Descripcin general..59
1.1.4.2 Eleccin del robot...62
1.1.4.3 Programacin64
1.1.4.4 Resultados66
1.1.4.5 Conclusiones..69
1.1.6 Seguridad85
1.1.6.1
1.1.6.2
1.1.6.3
1.1.6.4
1.1.6.5
Descripcin general..85
Normas de seguridad85
ndices de medicin de riesgo86
Precauciones de seguridad89
Protecciones91
19
20
MEMORIA
Introduccin
1.1.1 INTRODUCCIN
1.1.1.1 DESCRIPCIN GENERAL DEL PROYECTO
La idea del proyecto es presentar los tipos ms comunes de implantes robotizados, y explicar
el procedimiento desde cero, partiendo de una necesidad, pasando por la eleccin del robot y
el posicionamiento de los elementos del implante, hasta llegar a un implante programado y
con garantas de funcionamiento.
Todos los implantes que se presentan en esta memoria han sido llevados a cabo durante una
estancia en prcticas en FANUC Robotics Italia S.r.l. .Se presentarn a lo largo del proyecto dos
tipos de implante robotizado: por una parte, implantes de tipo pick and place. Es decir, son
implantes en los que las piezas (ya sean comida, botellas) llegan de manera desordenada en
una cinta transportadora. Llegan con una media al minuto, y una cierta varianza. Cada pieza
tiene una orientacin y posicin dentro de la cinta distinta a todo el resto. El robot coger
todas estas piezas desordenadas y las depositar, ya sea en otra cinta o en una estacin fija, de
manera ordenada.
Este es un tipo de aplicacin bastante avanzado dentro del campo de la robtica, que hasta
hace pocos aos no era posible hacerlo. Debido a su complejidad, se explicar antes la visin
artificial aplicada a los robots. Se coloca una cmara encima de las piezas a detectar, y llevando
a cabo unos algoritmos, se detectar su posicin y orientacin. Se debe estudiar la viabilidad
de la deteccin de la cmara, pues a veces sta no es capaz de detectar lo que se necesita.
Una vez explicada la visin, se explicar el proceso a seguir para la programacin del sistemas
pick and place. Son sistemas muy complicados, pues juntan el seguimiento de cintas
transportadoras con la visin artificial. Se explicarn todos los elementos que forman parte del
sistema, y finalmente se programar el robot.
A continuacin, se presentar una de las aplicaciones ms tpicas de un robot: la paletizacin.
Si bien se han hecho varios proyectos de este estilo, se presenta en esta memoria slo el ms
interesante de todos: las piezas a paletizar aparecen en dos puntos distintos, con tiempos de
reaparicin diferentes. Se ver cmo afrontar estas situaciones y qu procedimiento se deber
de seguir para programar el robot.
Si bien el peso que el robot puede mover en la mueca es una limitacin obvia que a nadie se
le escapa, los momentos que la pinza y la pieza generan sobre la mueca son igualmente
importantes. Los robots tienen una limitacin de inercia en su mueca que se debe de
respetar. Se mostrar un caso en los que el estudio de la inercia de la pinza es especialmente
interesante, explicando el proceso a seguir y guas de actuacin.
21
MEMORIA
Introduccin
Como todas las mquinas, los robots han de funcionar con ciertos niveles de seguridad. Se
mostrarn los niveles de seguridad utilizados en el mbito industrial, y se mostrarn las
medidas de seguridad ms comunes usadas.
Se vuelve a repetir que, en todos los puntos anteriores, los implantes son reales, han sido o
sern llevados a cabo en la realidad. En cada uno de los implantes, habr un apartado donde
se justifique la eleccin de ese modelo en concreto de robot contra otros modelos, mostrando
las ventajas que aporta respecto a los dems.
22
MEMORIA
Introduccin
200000
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
98
99
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
13
14
15
1.1.1.3 MOTIVACIONES
La robtica industrial es un sector en pleno crecimiento. Cada vez se llevan a cabo plantas
industriales de mayor tamao dedicadas a la fabricacin en serie, donde el concepto
tradicional de trabajador se ha quedado obsoleto. Se ha pasado a tener grandes cantidades de
robots que trabajan en grupo, cada uno llevando a cabo una funcin especfica. Los robots son
capaces de conseguir unos niveles de productividad y precisin que los humanos no pueden
alcanzar, siendo estos motivos los principales causantes de la paulatina desaparicin del
trabajador tradicional dentro de las plantas automatizadas de montaje. Es obvio que el robot
necesita del ser humano para trabajar, pues que todos los robots trabajen sin tener nunca
ningn fallo es totalmente utpico.
No obstante, este no es un cambio a mal, sino todo lo contrario. La robtica mejora la calidad
del trabajo de mucha gente, al poder hacer las tareas ms peligrosos, non-gratos y pesantes.
El uso de los robots en cadenas de produccin aumenta la produccin al mismo tiempo que
sube la calidad del producto. Para el consumidor, esto se resume en poder adquirir productos
a menor precio, subiendo la calidad media de los mismos.
23
MEMORIA
Introduccin
1.1.1.4 AGRADECIMIENTOS
Primero y sobre todo, debo agradecer todo el apoyo y dedicacin que FANUC Robotics Italia
S.r.l. me ha ofrecido. A lo largo de mi estancia de 3 meses en prcticas en la empresa, han
sabido ensearme una gran cantidad de cosas sobre la robtica: desde aadir puntos con
distintos CNT para controlar las trayectorias de los primeros das, pasando por programas de
paletizacin que se complicaban a lo largo del tiempo, hasta ser capaz de programar robots
utilizando cintas transportadoras y visin artificial al final. Aprovecho esta oportunidad para
agradecerles toda la paciencia que han tenido conmigo. Incluso he tenido la ocasin de salir de
excursin, y poder visitar algunos implantes robticos espectaculares. Ha sido un placer
trabajar junto con gente tan competente de una empresa primera espada como es FANUC.
En especial, me gustara agradecer a Duilio Tissino por ser el verdadero responsable de poder
haber hecho estas prcticas. Siempre te preocupaste en que todo me fuera bien. Agradezco
tambin a mi tutor dentro de la empresa, Giacomo Barbieri, por todos los consejos, dedicacin
y tiempo prestado. Seguramente en un futuro nos volvamos a ver a travs de CMZ Italia. Pero
sobre todo los que me han sufrido han sido Marcelo Madella y Alberto Piccinini. No habra
aprendido ni la mitad si no fuera por todo el tiempo que me han dedicado, y por la confianza
que han depositado en m a la hora de hacer tantos proyectos.
No puedo olvidar tampoco a mis compaeros del Martinitt, que siempre me han apoyado en
cualquier problema que tuviera. Se agradecen vuestras recomendaciones y sugerencias.
Tambin a todos aquellos que me hayan venido a visitar en mi estancia en Miln, y todos
aquellos que me han tenido que sufrir desde Madrid preguntndoles fechas y aspectos sobre
organizacin y presentacin del proyecto.
Finalmente, a mis abuelos, a mis padres y a mi hermana.
24
MEMORIA
Visin artificial
25
MEMORIA
Visin artificial
Planteamiento
1.1.2.2 PLANTEAMIENTO
Para detectar cada sartn, una cmara sacar una foto cada tanta distancia avanzada por la
cinta transportadora, asegurndose de que la distancia sea tal que no quede ninguna sartn
sin ser fotografiada (fotografiar dos veces una sartn no es un problema, pues el propio
software la detectar como copia y la elimina). Se utilizarn algoritmos de Edge Detection para
obtener los bordes de la imagen. A continuacin, se comparar la imagen con el filtro Edge
Detection con una muestra almacenada anteriormente en la memoria; calculndose de esta
manera tanto la posicin (X e Y) como la rotacin entorno al eje Z. as, se tendr
perfectamente posicionada en el espacio la sartn, y se podr montar el mango de la sartn
con precisin. Para calcular con mayor precisin la rotacin, una vez detectada la sartn, se
har zoom en las letras que tiene inscritas, para compararlas con el patrn previamente
almacenado en la memoria.
Se muestra a continuacin una foto de la sartn a detectar.
26
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
1.1.2.3 PROCEDIMIENTO
FASE 1: SELECCIN DE LA TELECMARA
Se tienen a disposicin dos cmaras totalmente compatibles con el controlador FANUC. Por
una parte, se tiene la cmara Sony XC-56, una cmara de 8 bits, con lo que sacar fotos a
escala de gris, de resolucin 640 x 480 pxels. Por otra parte, la cmara KOWA sacar fotos a
color, pues funciona a 24 bits, con una mayor resolucin, 1024 x 760 pxels.
Aqu, se utilizar una cmara SONY XC-56. El principal motivo para su eleccin es econmico.
La cmara cuesta mucho menos, no se necesitan tarjetas de procesamiento intermedias, y
debera de poder cumplir perfectamente con la tarea a hacer. Esta cmara es ideal para lneas
de montaje. La ventaja de utilizar el sistema de visin de FANUC con respecto a otros es que
est totalmente integrado en el sistema, con lo que es capaz de detectar los objetos mucho
ms rpido.
FASE 2: COLOCACIN
La colocacin de la cmara con respecto a la cinta transportadora es crucial para una correcta
y precisa deteccin de la pieza. Para empezar, se colocar la cmara centrada con respecto a la
cinta.
Adems, se colocar la cmara de tal manera que los 640 pxeles estn alineados con la
direccin del movimiento de la lnea. Esto tiene sus pros y sus contras: al aumentar el campo
encuadrado, baja la carga computacional total, pero se disminuye la precisin de la deteccin.
Es decir, al hacer una foto se cubre ms espacio longitudinal, con lo que se necesitarn menos
fotos para detectar las sartenes, lo que repercute directamente en una menor carga
computacional. No obstante, la deteccin es de menor precisin, pues para abarcar el ancho
de la cinta con 480 pixeles en vez de con 640, tendremos que colocar la cmara a mayor altura,
lo cual hace que el ratio pixeles/mm baje (al fin y al cabo, la precisin de las medidas es el
producto mm/pixel*elasticidad4). Por ello, la altura de la cmara ser aquella ms alta posible
que permita encontrar bien los objetos.
En este caso, se colocar la cmara a una distancia de 700mm con respecto a la cinta. Por ello,
se obtendr un campo encuadrado de 160 x 150 mm; lo que equivale a una resolucin de
0.3mm/pixel 3.2 pixel/mm.
FASE 3: ILUMINACIN y CONTRASTE
El contraste de color entre la cinta transportadora y el objeto a identificar es vital, debido al
funcionamiento del algoritmo Edge Detection: hace la derivada de los pixeles en direccin
horizontal y vertical. Es decir, si el pixel i tiene un valor de 55 (8 bits, 256 colores diferentes, de
0, blanco, a 255, negro) y el pixel i+1 tiene un valor de 205, la derivada vale 150; con lo que el
4
27
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
valor del pixel en ese punto pasa a valer 150. De esta manera, se colorearan de oscuro los
pxels de los bordes o zonas donde los colores sean suficientemente diferentes, mientras que
el resto sern claros(o viceversa, en realidad no importa).
La sartn (boca abajo, tal y como llega en la cinta), es de color metlico. Por ello, la cinta
transportadora deber de ser de color negro para optimizar el reconocimiento de los bordes
de la sartn.
En cuanto a la iluminacin, se presentan una serie de problemas a los que se debe dar
solucin: para empezar, la iluminacin a lo largo del da vara; y no slo eso, sino que la
intensidad de la iluminacin tambin vara de da en da. Aparte, se ha de tener en cuenta que
al ser la superficie a fotografiar metlica, refleja los rayos del sol, con lo que puede que si el sol
incide directamente en la sartn y los refleja, no se reconozcan bien ms las letras de la sartn
(que se utilizan para obtener la rotacin de la sartn), o se reconozcan lneas inexistentes.
Para resolver todos estos problemas, lo ms fcil es aislar la zona en la que se fotografa la
sartn del exterior mediante una caja. Dentro de la caja, se colocarn luces, pero que iluminen
a la sartn de forma indirecta, para evitar que la cmara capture algn reflejo no deseado de
las luces. Es decir, las luces apuntarn hacia las paredes de la caja, de manera que sea el reflejo
de la iluminacin de las paredes de la caja lo que ilumine la sartn.
Se podran utilizar otras herramientas aadidas, como utilizar filtros infrarrojos, junto
iluminacin infrarroja. No obstante, se obtiene un resultado satisfactorio sin ellas; y lo nico
que haran es encarecer la instalacin.
FASE 4: ADQUISICIN DE LA IMAGEN Y PROCESADO DIGITAL
Para una correcta adquisicin de la imagen, se deben de diferenciar dos tipos de ajustes:
ajustes pticos (lente utilizada, filtros y apertura del obturador) y ajustes de software
(elasticidad, contraste, tiempo de adquisicin).
Lente y Obturador
El obturador y el tiempo de adquisicin trabajan de la mano: para obtener una misma
iluminacin, si se cierra el obturador se debe de aumentar el tiempo de exposicin, y
viceversa. Normalmente, el obturador se deja totalmente abierto, para que entre la mxima
luz posible; para minimizar as el tiempo de exposicin, que con ello, se disminuir el tiempo
total de deteccin de la pieza.
Para ajustar la lente, el proceso se vuelve ms inductivo. Se tendr que obtener el punto de
mejor enfoque probando. Si no se encuentra ese punto, se deber cambiar la lente a una con
mayor o menor aumento. Para esta aplicacin, se utilizara una lente de 16mm (distancia
interfocal).
28
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
Ajustes Software
Con cada fotograma capturado, el software elaborar siempre el algoritmo de Edge Detection.
Hay una serie de mrgenes que se debern impostar para que el algoritmo decida si lo
detectado se puede considerar como correcto o no:
Existe una funcin de gran utilidad para esta aplicacin: de entre todos los bordes de la sartn,
se escondern todos aquellos que no sirvan. Hacer esto no slo reducir carga
computacional, sino que har que el proceso sea ms rpido.
En la foto mostrada a continuacin, se ve un ejemplo de lo dicho.
29
MEMORIA
Visin artificial
Procedimiento
30
MEMORIA
Visin artificial
Resultados
1.1.2.4 RESULTADOS
Se muestra a continuacin tres detecciones, con una orientacin de 0,90 y 180 grados,
respectivamente.
31
MEMORIA
Visin artificial
Resultados
32
MEMORIA
Visin artificial
Conclusiones
1.1.2.5 CONCLUSIONES
Los resultados obtenidos del estudio son satisfactorios, utilizando los siguientes ajustes. Se
muestra continuacin una lista resumida de todos los ajustes elegidos.
Tipo de Cmara: SONY XC-56 (640 x 480 pxels)
Se utilizar esta cmara en detrimento de la KOWA debido a su menor coste, pudiendo las dos
llevar a cabo la aplicacin objetivo.
ptica: 16mm
Altura relativa de la cmara: 700mm
Campo encuadrado: 160 x 150 mm
Resolucin mnima para deteccin: 0.3mm/pixel 3.2 pixel/mm
La resolucin mnima para la deteccin es de 0.3mm/pixel. Por tanto, se podr cambiar la
altura y la ptica, pero se ha de respetar esa condicin. Los experimentos se han llevado a
cabo con esos ajusten, por lo tanto, se garantiza el funcionamiento del proceso de visin
utilizndolos.
Fondo: oscuro, a poder ser negro
Tipo de iluminacin: Se aislar la zona de deteccin del exterior mediante una caja, para
garantizar la estabilidad del proceso. Se utilizar luz difusa, homognea, no directa.
Para poder reconocer bien las sartenes, la iluminacin es vital. Se debern de seguir
detalladamente las indicaciones. Con los ajustes dados, se garantiza robustez a agentes
externos y correcta deteccin.
33
34
MEMORIA
Pick and Place
35
MEMORIA
Pick and Place
el tiempo ciclo del proceso. Habr una estructura tipo puente que pasar por encima de la
cinta, y sobre la cual se colocar el robot.
LR Mate 200iD/7H
o Robot antropomrfico
o 5 ejes, de alta velocidad (hasta 4.000mm/sec)
o Payload mximo de 7kg
M2-iA
o Delta robot
o 4 ejes, muy alta velocidad (hasta 10.000mm/sec)
o Payload mximo de 6kg.
Para esta aplicacin en concreto se elegir el LR Mate 200iD/7H, pues es un robot, en primer
lugar, que cuesta menos. Se debe de pensar tambin en el coste de instalacin que tendrn
ambos robots, pues se tendrn que incluir en el coste total. El LR Mate un robot ms ligero que
el M2 (24 kg contra los casi 120 kg del M2), con lo que la estructura deber ser mucho ms
robusta, con claras implicaciones en coste. Mientras que el LR Mate se montar a caballo de la
cinta transportadora, el M2 se deber de colocar en el techo. Esto implica que la estructura
que soporte al M2 deber de tener una altura de unos 3 metros, mientras que la que soporta
al LR Mate tendr un metro, aproximadamente. Se concluye que no slo el LR Mate es ms
barato, sino que su coste de instalacin es mucho menor.
En segundo lugar, el M2 es un robot especializado en tareas de pick and place, mientras que el
LR Mate es un robot antropomrfico, ms general, con lo que una vez acabado el ciclo de
trabajo de esta aplicacin, ser ms fcil encontrarle otro uso.
Se detallan en la seccin 1.2.1 las razones econmicas de la eleccin del robot ms
detalladamente.
36
MEMORIA
Pick and Place
Posicionamiento
Zona de depsito
Zona de recogida
37
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
1.1.3.4 PROGRAMACIN
1.1.3.4.1 PLANTEAMIENTO GENERAL
Se muestra a continuacin de forma resumida la lista de las configuraciones que son
necesarias:
1. Localizacin de elementos en el implante: se har el Tracking Frame y se fijar un User
Frame a la estacin fija del depsito de las botellas.
2. Deteccin por visin: se activar y configurar el sistema de visin para la deteccin de
los objetos que llegan desde la cinta.
3. Interactuacin robot con elementos de la celda: se configurar la celda en Workcell
Setup, impostando todos los tiempos de espera, distancias de acercamiento,
posiciones de espera, tipo de pick y drop (simple, doble), offsets del tool
4. Programacin: se harn las pequeas variaciones necesarias en los programas FANUC
que ya vienen hechos de serie mediante el wizard Workcell Setup.
5. Una vez puesto en marcha el programa, se harn pequeas modificacin de
trayectorias y posiciones para optimizar el tiempo ciclo.
Para que el implante pueda funcionar, se debern de calcular las siguientes cosas a lo largo
de la programacin.
1.1.3.4.2 PROCEDIMIENTO
El robot sacar una foto, donde detectar una pieza. A esta se le asignarn unas coordenadas
de referencia respecto a una posicin fija, calculada en el proceso de configuracin (esta
posicin ser la SET REFerence POSition, como se ver ms adelante, y al hacer la configuracin,
todas los puntos irn referidos a esta posicin, as como las coordenadas de las piezas
detectadas por visin). A continuacin, una vez conocida la posicin de la pieza en la cinta,
utilizando el ratio mm avanzados/count del encoder, se podr calcular la posicin de la pieza
en todo momento mientras avanza por la cinta. Para impostar la zona del robot en la cinta en
la cual podr ir a coger la pieza, se impostarn las boundaries: upstream boundary, zona aguas
arriba ms alta y downstream boundary (zona aguas abajo). Una vez cogida la pieza, el robot
depositar la pieza en la zona de depsito fija. Luego, haciendo un ciclo, volver a la deteccin
y recogida utilizando la visin.
38
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Deteccin
por Visin
Deposito
pieza en
Fixed Station
Seguimiento
utilizando
Line Tracking
Recogida de
la pieza
"siguiendola"
39
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Para ver como conectarlo al controlador, ver anejo 1.3.3 : Conexin de cables al controlador
40
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
calcular el ratio: por una parte tendr la diferencia de counts del encder entre los dos puntos,
y por otra parte, la distancia entre los dos puntos a los que ha ido el robot.
Boundaries: como ya explicado anteriormente, son las zonas de la cinta en las que al robot se
le permite entrar para recoger la pieza. Hay tres:
ESTACIN DE DEPSITO
User Frame: Para que el robot sepa dnde est colocada la estacin de depsito, se colocar
un user frame justo en el punto de depsito. Luego, desde Workcell Setup, se podrn meter
offsets de aproximacin, siempre referidos al cero de este user frame.
Tray: Para facilitar la programacin dinmica al usar Workcell Setup, las
piezas se depositan usando pallets, aunque estos no existan.
Bsicamente, se dir al robot cuantos niveles de depsito hay, cuantas
piezas tiene que depositar por nivel, su orientacin y posicin, y
finalmente, el orden en las que las tiene que colocar. Todas estas
cuotas estarn referidas al user frame utilizado para la estacin de
depsito. En este caso, el depsito es nico, de una sola pieza, con lo
que es una configuracin muy sencilla.
Figura 9: Disposicin de un
tray
ROBOT
Al crear tanto la cinta transportadora como la estacin fija de depsito, para cada robot creado
en Workcell Setup se crearn submens, donde se impostarn configuraciones sobre la
interactuacin de cada robot (en este caso slo hay uno) con estas zonas de recogida y
41
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
1 Instalacin fsica
El proceso de la instalacin fsica de la cmara y su ajuste es muy parecido al apartado
anterior: se debe de encontrar una iluminacin, una altura y un enfoque de la cmara que
garantice un proceso de reconocimiento estable y preciso. Aunque si es imprescindible
hacerlo, no se volver a explicar el proceso, pues es muy parecido. La cmara se colocar de
forma ortogonal al plano de fotografiado.
Se utilizar una cmara Sony XC-56. Como antes, con la intencin de minimizar el coste total.
2 Calibracin
El objeto de la calibracin es doble: posicionar la cmara respecto al robot y el clculo del ratio
pxels/mm. El procedimiento es extremadamente simple: se pondr una cuadrcula de
calibracin (como la mostrada en la figura de abajo), donde se le impostar al programa de
calibracin la distancia entre dos puntos consecutivos. Se debe de hacer notar que los tres
puntos ms gruesos marcan el eje X, mientras que los dos puntos gruesos el eje Y. Se deber
de colocar el eje X de la cuadrcula en direccin y sentido del avance de la cinta
transportadora.
Una vez hecho esto, se sacar una foto, y el programa reconocer automticamente los puntos
de la cuadrcula. Como se ha impostado la distancia en mm entre punto y punto de la
cuadrcula, el programa contar los pxels entre punto y punto; y de ah, se obtendr el ratio
pxels/mm.
Este ratio es fundamental, pues primero, es una indicacin de la precisin de la deteccin (a
ms pixeles por mm, mayor precisin); pero sobre todo, es lo que permitir a la cmara
comunicarse con el robot y transmitirle la posicin en mm de la pieza encontrada con respecto
a la posicin de referencia.
42
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Una vez calculada la posicin relativa robot-cmara, tambin se tendrn a disposicin todas las
distancias tiles que necesita la cmara, como la distancia desde el punto de deteccin hasta el
upstream boundary.
3 Reconocimiento de objetos
Una vez finalizada la calibracin, se procede a la creacin de la referencia para la deteccin de
los objetos. Se pueden crear varias referencias de distintos objetos, asignando a cada una un
nmero de modelo distinto. Luego, de querer, se podra hacer que el robot cogiera slo uno de
los modelos, que cogiera uno de cada uno El caso de esta aplicacin es el ms sencillo de
todos: slo tenemos un tipo de objeto en la cinta, que ser el que se tendr que reconocer y
recoger.
Se deber de crear un proceso de visin: dentro de l, se crearn tantos GPM Locators como
formas de objetos diferentes a localizar haya. Lo primero es crear el modelo con el que se
compararn el resto de las imgenes tomadas: el programa detectar los bordes de la foto que
se le d, y se guardarn en la memoria. Se muestra a continuacin el objeto a localizar
virtualizado en 3D en Solid Edge y cmo lo detecta el programa de visin.
Figura 12: Izquierda, botella a reconocer. Derecha, captura y deteccin hecha para ser utilizada
como patrn.
Es posible que se hayan encontrado bordes que no interesan que formen parte del patrn, o
que interese centrarse y hacer zoom en una parte en concreto del objeto. Todo esto se puede
hacer aadiendo mscaras al patrn.
4 Creacin del punto de referencia
Es muy importante la creacin de un punto de referencia para el sistema de visin, para que el
sistema pueda dotar de coordenadas a los objetos localizados. Para crear este sistema de
referencia, no importa la posicin del objeto dentro del campo de visin. Una vez localizado el
objeto, se ejecutar el comando SET REFerence POSition. A partir de este momento, todas las
cotas de posicin que detecte la visin estarn referidas desde ese punto.
Ahora se deber crear un punto de referencia de recogida para el robot. Para ello, sin mover la
pieza colocada en la cinta, se har avanzar la cinta trasportadora hasta que est al alcance del
robot. Se pondr la pinza en la posicin de recogida de la pieza, y se actualizar el valor del
44
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
PR[57]6. Se debe recordar a este punto que, la distancia longitudinal del punto de referencia
(paralela al avance de la cinta) no tiene gran importancia, pues ser el sistema de Line
Tracking, el encargado de gestionar la cola y mandar al robot a la posicin longitudinal
correcta.
Para que el robot llegue a la posicin correcta de la pieza en cada instante, se necesitan tres
cosas:
1.1.3.4.4 PROGRAMAS TP
Como ya se ha explicado anteriormente, una de las grandes facilidades que utilizar Workcell
Setup para la configuracin del robot es el no tener que escribir programas TP, sino que
haciendo unas pequeas modificaciones a los programas ya prediseados es suficiente.
Se muestra a continuacin un esquema muy general de cmo funciona el programa.
Init
MAIN
Home
Position
Get Pick
Data
Pick from
Conveyor
Wait
Position
Pick Part
Place in
Fixed Station
Get Drop
Data
Drop Part
45
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Inicializacin (PK_INIT1.TP)
Las funciones de este programa son las siguientes:
Inicializar las variables que se utilizarn a lo largo del resto de los programas.
Cargar la receta con la que se trabajar:
o Impostar tipo de pick (si en cinta trasportadora o desde estacin fija).
o Impostar tipo de drop (lo mismo).
o Impostar pick o drop, simple o mltiple.
Actualizar informacin del gripper, actualizando los Tool Frames.
Todo esto se hace utilizando programas KAREL y modificando variables del sistema. Muchas de
las variables que utiliza para la eleccin de programas son ledas desde el Workcell Setup.
Mediante registros que cambian de valor, se podr definir todo el proceso de programacin
fcilmente. Y como se ha dicho ya antes, esa es la gran ventaja de utilizar Workcell Setup.
Posicin home (PK_PERCH1.TP)
Mueve el robot a una posicin conocida, que se imposta fuera de la zona de trabajo
normalmente. Esto se hace para asegurarse que el robot est inicialmente en una posicin
desde la que comenzar a trabajar sin colisionar contra nada. Aparte, al mover el robot en
Joint, los ejes (J1,J2,,J6) podrn quitarse vueltas y estar en una posicin cmoda y con
margen hacia ambos lados del eje.
Pick (PK_PICK1.TP)
A partir de este punto, se abre un gran abanico de posible programas que pueden ser elegidos,
dependiendo de los ajustes impostados en el Workcell Setup. Mediante el uso de registros,
cuyo valor es impostado en la inicializacin, se irn filtrando los programas que se usarn.
En este caso, inicializando el registro R[109] a 0, se llamar al programa PK_CV_PICK11.TP, que
se ocupa de la recogida de piezas desde cinta transportadora.
Pick desde cinta transportadora (PK_CV_PICK11.TP)
De una manera muy simplificada, el tracking funciona de la siguiente manera: en el momento
de sacar la foto, se guarda tambin la cuenta del encoder. Como ya dicho anteriormente, al
sacar la foto se localizar el objeto, pero desde ese momento, ser el programa de Line
Tracking el que se ocupe de posicionar el objeto. Sabiendo el ratio pulso de encoders/mm,
calculado ya anteriormente, es posible saber la posicin exacta de la pieza en cada momento.
Lo primero que hace el programa es llamar al programa KAREL PKGETQUE.PC. Al ir la cmara
sacando fotos y localizando diferentes objetos, se ir generando una cola. Al fotografiar el
objeto y reconocerlo, la cmara aade ese objeto a la cola, en ltima posicin. El robot, al
coger la pieza, elimina ese objeto de la cola. Este programa coge el primer objeto que se
encuentra en la cola y adquiere sus coordenadas, y las carga en la memoria del robot.
46
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Una opcin muy interesante, que en esta aplicacin se utiliza, pues ayuda a reducir tiempo
ciclo (y por tanto pudiendo coger ms piezas al minuto); es impostar posiciones de espera.
Antes de que la parte entre en la zona de trabajo del robot (por tanto, antes de llegar a la
Upstream Boundary), y siempre y cuando no haya ninguna otra pieza al alcance, el robot,
utilizando la posicin recin adquirida del programa PKGETQUE, se colocar en la orientacin y
la posicin transversal a la cinta del objeto, con la altura relativa a la cinta del offset de
aproximacin.
El robot seguir la pieza a la velocidad de la cinta transportadora, de tal manera que la
velocidad relativa pinza pieza sea nula, para asegurarse que la pieza sea agarrada
correctamente.
Es muy importante que, al coger la pieza, se cambie el payload del robot. El robot se
comportar, reaccionar e incluso seguir distintas trayectorias de acuerdo con el payload.
Para payloads altos (acorde con su capacidad mxima de carga), los movimientos sern ms
lentos, las aceleraciones ms suaves y las trayectorias menos abruptas.
Se muestra a continuacin las lneas TP ms importantes del programa de pick desde la cinta.
Para no tener que impostar una gran cantidad de puntos, lo que se hace es aadir un
punto de referencia, al que se le irn sumando offsets para alcanzar distintos puntos. Se
utilizan dos tipos de offsets en las lneas TP mostradas en la figura 13.
o L PR[57] VOFFSET, VR[1]: del sistema de visin. Sern las coordenadas relativas al
punto de referencia ya impostado durante la configuracin de la visin.
o L PR[57] Tool_Offset PR[56]: de la longitud de la herramienta. En este caso, se
utiliza con otro propsito, que es aadir un offset de aproximacin.
Para optimizar las trayectorias que calcula el robot dependiendo de la carga que lleve, as
como de sus inercias, se deber de cambiar el payload. En este caso, se instaura el
payload nmero uno, el de la pinza con pieza cargada.
El robot hace los siguientes movimientos:
o Primero, se coloca en la posicin de aproximacin. Aunque no se muestre en
estas lneas, el robot esperar en ese punto hasta que haya una pieza que sea
alcanzable. (lneas 50-53 figura 13).
47
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
Cuando haya una pieza, ir a recogerla. Se puede ver en la lnea 59 que se llama
al programa KAREL PKGRCLOSE. Este programa cerrar la pinza para que coja la
pieza, aplicando la espera de cierre correspondiente (bien sea tiempo o espera a
que una entrada del robot RI se active).
Finalmente, el robot se aleja de la zona de recogida. (lneas 76 y 77 de la figura
13).
48
MEMORIA
Pick and Place
Programacin
49
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
1.1.3.5 RESULTADOS
De acurdo con el objetivo de recoger 60 botellas al minuto, se harn dos estudios: uno con la
posicin del robot indicada por el cliente, y otro con el robot en posicin de upside/down.
ANLISIS DE LA VELOCIDAD DE LA CINTA
Se analizar el efecto que tiene cambiar la velocidad de la cinta sobre la capacidad de recogida
del robot.
La media de botellas que lleva la cinta no cambia. Por ello, las consecuencias de cambiar la
velocidad de la cinta sern las siguientes: a mayor velocidad, la separacin entre botella y
botella ser mayor, lo cual es positivo, pues se gana robustez ante aumentos en la media de las
botellas que entran. El robot sigue a la botella a la velocidad que vaya a la hora de recogerla.
Por ello, aumentar la velocidad repercute tambin negativamente al rendimiento global, pues
se necesitan mayores tiempos de aceleracin y deceleracin, con los que las trayectorias sern
ms largas. Se deber de encontrar un punto tal que la distancia entre las botellas sea mxima
pero sin aumentar demasiado las trayectorias.
Es importante que las botellas no estn en contacto en la cinta. De estarlo, el sistema de visin
no las reconocer, con lo que el robot no las coger y se tendrn que desechar. La longitud de
cada botella es de 250mm. La velocidad de la cinta debe de ser mayor a un mnimo, en el cual
dos botellas que entren de forma anloga a la cinta, estn separadas. En un segundo, tiempo
medio entre dos botellas, deber de recorrer al menos la cinta 250mm. Por tanto, la velocidad
de la cinta deber de ser de 250mm/s como mnimo. A priori, se sabe salvo sorpresas que sta
ser la velocidad ptima. Aumentar la velocidad de la cinta empeorar las trayectorias, y no se
podr reducir la velocidad, para evitar que dos botellas no sean detectadas al estar en
contacto.
EL anlisis de la reaccin del robot a distintas velocidades de la cinta se har mediante
pruebas, pues entran varios factores en juego: posicin y orientacin de la botella, posicin
desde la que el robot va a recoger la botella (wait position o desde estacin de depsito).
Despus de varias pruebas, se concluye lo ya predicho. Se empeora en rendimiento global al
aumentar la velocidad de la cinta. Por tanto, la cinta ir a una velocidad constante de
250mm/s.
50
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
ESTUDIOS
Se llevarn a cabo dos estudios, con el mismo robot, colocando en dos posiciones distintas.
Una en la posicin normal, y otra en posicin upside/down.
Estudio 1
Se realizar el estudio con las posiciones tal y como dadas por el cliente. Se recuerda que,
sobre la cinta transportadora, de anchura 400mm, se deber de colocar el robot, a una altura
relativa desde la cinta de 250mm, apoyado sobre una base de 50mm de altura. El resto de las
cotas se muestran en la siguiente figura:
Figura 16: posicin final de elementos del estudio 1 pick and place con cotas
El principal problema de este layout es la elevada altura a la que se ha colocado el robot con
respecto a la cinta. Por ello, se deber de colocar un alargador a la pinza. Se muestran a
continuacin dos ejemplos del robot, con una pinza de 200mm (izquierda) y con otra de
270mm (derecha):
Figura 17: Comparacin de posicin del robot utilizando dos pinzas diferentes
51
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
Para empezar, se debe remarcar que con el tool de longitud 200mm, el robot llega bastante
ms justo que el con el tool de 270mm. En consecuencia, el robot tendr una mayor rea de
trabajo sobre la cinta con el tool de 270mm, lo cual es positivo.
Este resultado es totalmente lgico y esperado, pues la zona de mayor alcance del robot es
cuando el faceplate est coplanario con el eje J2. Por ello, a medida que alarguemos el tool, se
tendr mayor rea de trabajo sobre la cinta transportadora, hasta llegar a la altura del eje J2.
No obstante, no es posible alargar el tool tanto hasta para llegar a la posicin ptima, debido a
que las inercias de la pinza se dispararan. Por ello, se trabajar con una pinza de 270mm, que
representa un buen compromiso entre ambas cosas.
Para concluir con el estudio, se deber de garantizar que el robot es capaz de llevar a cabo la
recogida de todas las botellas. Para ello, se utiliza el simulador RoboGuide de FANUC. Como
prueba de su factibilidad, se adjunta un vdeo en un CD adjunto, donde se puede ver al robot
trabajando en rgimen permanente. Durante poco ms de dos minutos de vdeo, se ve como
el robot recoge sin problemas todas las botellas. Los peores casos estn recogidos: a veces, las
botellas aparecen ms cerca una de la otra, dificultando su recogida. Aparte, se debe de hacer
notar que la mayora de las botellas aparecen en el lado de la cinta ms alejado de la estacin
de depsito. Por tanto, se puede asegurar que el robot ser capaz de llevar a cabo la recogida
de todas las botellas satisfactoriamente.
Estudio 2: upside/down
Para este estudio, se colocar el robot boca abajo. Es importante remarcar que no todos los
robots se pueden colocar de esta manera, pero que el LR Mate 200iD s lo permite. Se muestra
a continuacin una imagen de la posicin del robot.
Figura 18: posicin final de elementos del estudio 2 pick and place con cotas
52
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
El robot se colocar a una altura relativa de la cinta de 950mm. El robot estar ligeramente
escorado hacia la zona de la estacin de depsito, con la intencin de acortar trayectorias, a
una distancia de 315mm del lado ms lejano a la estacin de depsito de la cinta (la cinta es de
400mm). La estacin de depsito se colocar a 300 mm del robot en direccin perpendicular a
la cinta, y a 345mm en direccin paralela a la cinta, aguas abajo.
El principal motivo de considerar este estudio es el hecho de que las boundaries del robot en la
posicin dada por el cliente estn muy cerca la una de la otra. Al no llegar el robot como sera
ideal a la cinta (ya que al estar colocado encima de la cinta y las botellas, de 120mm de
dimetro, han de pasar por debajo de l) la distancia entre las dos boundaries se reduce.
Tener las boundaries cerca la una de la otra implica tener poca capacidad de amoldamiento en
caso de varianza alta. No obstante, para un proceso de varianza baja, es positivo, pues se
controla mucho mejor la zona de recogida y por tanto, se optimizan mejor las trayectorias.
Aparte, el robot ajusta automticamente las rampas de aceleraciones que aplica a cada
trayectoria. Si el robot se encuentra trabajando al lmite de su rea de trabajo, llegando un
poco forzado a los puntos a alcanzar, las rampas de aceleracin sern ms bajas. Por ello,
aumentando el rea de trabajo del robot, se asegura que el robot vaya siempre a todo su
rendimiento.
El problema teniendo el robot en la posicin del ensayo 1, es que la distancia entre las
boundaries es ms corta que lo ptimo. Las botellas no llegan todas de manera ordenada, sino
que siguen un proceso causal de media 60 botellas al minuto, con una pequea varianza. Y es
justamente para compensar esta varianza que se debe alargar la distancia de los boundaries
ms, para tener tiempo de compensarla. No se est diciendo que tener las boundaries muy
largas sea siempre mejor, pero para este caso lo es. Poniendo el robot en upside/down elimina
este problema.
Para un correcto funcionamiento del robot en posicin de upside/down, es importante que el
robot no est acurrucado. Es decir, que forme siempre un ngulo de aproximadamente 90 en
su eje J3. Esto se debe a que, teniendo velocidad angular constante en sus movimientos,
cuanto ms alargado est, ms alta ser la velocidad de la pinza del robot. Aparte, se gana
gran libertad de movimiento si no se encuentra acurrucado, lo cual se traduce en trayectorias
ms optimizadas.
Al igual que en el estudio 1, se adjunta un vdeo en el CD. Los peores casos estn tambin
incluidos: existen cambios en la media debido a la varianza, y las botellas aparecen
mayormente en la parte ms lejana al depsito.
53
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
ESTUDIO 1: MEJOR
El problema de poner el robot en esta posicin es que implica un mayor coste de instalacin.
Para colocarlo boca abajo, se deber de construir una estructura de unos 3 metros de altura.
Est claro que construir la estructura necesaria para el robot en posicin normal, con una
altura de un metro aproximadamente, es mucho ms econmico que hacer una de 3 metros.
Si bien colocando el robot en posicin upside/down aporta muchas ventajas, no se debe de
dejar de lado el apartado econmico. Las dos opciones son perfectamente viables en cuanto a
rendimiento, pues son capaces de recoger todas las botellas. Es por ello que se elige el estudio
1, se repite, porque resulta ms econmico.
AJUSTES FINOS
Una vez el programa est funcionando, son necesarios hacer algunos ajustes finos. Estos
ajustes se podran clasificar en dos grupos: ajuste de errores de posicionamiento, para
aumentar la precisin en los movimientos del robot, y optimizacin del tiempo ciclo.
Los errores de posicionamiento son debidos a retardos en el propagacin de las seales,
tiempos de elaboracin Estos errores de posicionamiento se pueden clasificar a su vez en
otras dos categoras: errores estticos y dinmicos. Bsicamente, el error esttico es aquel que
existe cuando la cinta transportadora est quieta, y el dinmico, cuando la cinta se mueve.
Los errores estticos son debidos al tiempo de propagacin de las seales. Para compensar
este error, en vez de ajustar la posicin de referencia del robot (PR[57]), se ajustar la variable
del sistema $LNCFG_GRP[1].$IO_DELAY.
Los errores dinmicos son errores debidos a retardos de las partes que comandan el
movimiento del robot, como por ejemplo, los servos. Este error se detecta pues cuando el
robot sigue la pieza, existe un offset respecto a la posicin comandada. No obstante, si se para
la cinta transportadora, este error desaparece (si fuera esttico, an seguira existiendo). El
error esttico se debe de corregir antes de corregir el dinmico, pues el error esttico tambin
repercute en este error en el seguimiento. Se ajustarn las variables del sistema
$LNCFG_GRP[1].$SOFTDELAY y $LNCFG_GRP[1].$SRVE_DELAY.
Para optimizar an ms el tiempo ciclo, se harn pequeas modificaciones en las trayectorias
que sigue el robot, as como pequeas modificaciones en el programa.
Para indicar al robot la trayectoria que ha de seguir, se aaden puntos. No obstante, no
siempre es necesario que el robot alcance el punto en cuestin, sino que a veces basta que
pase cerca de l; si hacindolo permite ahorrar tiempo. Para ello, a cada punto se le aadir
tambin una indicacin sobre la importancia de pasar cerca de l: FINE, que exige al robot
pasar exactamente por el punto, y CNT, de 0 a 100, que da mayor libertad al robot de
54
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
saltrselo a medida que el nmero aumenta. Se ha de hacer notar que el CNT0 da ms libertad
al robot que el FINE. Se muestra a continuacin una imagen ilustrando lo explicado:
55
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
56
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
57
MEMORIA
Pick and Place
Resultados
ENERGIA CONSUMIDA
La energa consumida por el robot dar una idea de su gasto de funcionamiento. Se muestra
continuacin la energa consumida por el robot al ao, suponiendo que el robot trabaja 300
das al ao, 20 horas al da.
58
MEMORIA
Pick and Place
Conclusiones
1.1.3.6 CONCLUSIONES
El robot LR Mate 200iD es el robot ideal para esta aplicacin. Se elige frente al M2 debido a su
menor coste. Es capaz de coger las 60 botellas al minuto, tal y como se muestra en el video
adjunto.
Para la recogida de las botellas, se utilizar el llamado Visual Tracking. Es decir, se detectarn
las botellas que avanzan por la cinta mediante el la visin. El sistema de visin y el robot
estarn en continua comunicacin, de tal manera que cuando la visin detecte una botella, el
robot vaya a recogerla.
Para la construccin de los programas TP, se utilizar Workcell Setup, pues facilita y dinamiza
enormemente la programacin. Haciendo solamente unos cuantos ajustes y pequeas
variaciones en los programas base, se tendr ya el implante operativo.
El implante ser capaz de funcionar sin problemas sin ningn tipo de parada. Esto se concluye
ya que las temperaturas de los motores estn por debajo de sus lmites, adems, con bastante
margen.
59
60
MEMORIA
Paletizacin
1.1.4 PALETIZACIN
El origen de la palabra paletizacin viene de la palabra pallet. Es su propio nombre el que
indica la funcin que acarrea: recoge varias piezas de puntos diversos y las coloca de manera
ordenada, para ser posteriormente embaladas y enviadas.
La paletizacin es sin duda una de las aplicaciones ms comunes para un robot. De hecho, los
robots nacieron en su origen para hacer este tipo de tarea. Los robots son capaces de mover
grandes cantidades de piezas, incluso de gran tamao y peso, con gran precisin y rapidez.
Aparte de eso, libran al operador de un trabajo duro y tedioso como es mover piezas de un
sitio a otro.
La paletizacin es el proceso final dentro de una lnea de produccin. Si bien su
funcionamiento parece simple, es uno de los procesos ms importantes en una lnea. Las
piezas de deben de colocar de forma compacta, con precisin y sin dejar grandes huecos;
primero para ocupar el mnimo espacio posible, y segundo para minimizar las roturas por la
vibracin siempre existente en el transporte.
61
MEMORIA
Paletizacin
MEMORIA
Paletizacin
3) Depsito en ngulo en XZ e YZ, para hacer contacto con los dos pack de piezas ya
depositados.
63
MEMORIA
Paletizacin
MEMORIA
Paletizacin
sus caractersticas. Su rea de trabajo es distinta que un robot de 6 ejes: un robot de 6 ejes es
capaz de alcanzar puntos por encima suyo, mientras que uno de 4 ejes no. No obstante, el
robot de 4 ejes, diseado para trabajar por debajo suyo, tiene un mayor alcance. Finalmente,
el robot de 4 ejes no tiene problemas de singularidad, mientras que uno de 6 ejes s. La
singularidad es un problema en el cual se pierde un grado de libertad en el robot y hace que
algunas posiciones sean inalcanzables. Esta singularidad se manifiesta cuando el eje 5 est
alineado con el brazo del eje 4, es decir, que el J5 (Junction 5) est a 0 grados.
Se muestra a continuacin una imagen de la geometra de la celda y del alcance mximo del
robot.
MEMORIA
Paletizacin
Programacin
1.1.4.3 PROGRAMACIN
La clave para un correcto funcionamiento del robot es coger el pack de piezas al que le quede
menos tiempo de reaparicin, para que no sea desechado al moverse la cinta transportadora.
Para ello, se harn correr en paralelo tres programas: el Main, que ser el responsable de
comandar los movimientos del robot, y luego Timer A y Timer B, que llevarn la cuenta del
tiempo que falta para la llegada del siguiente pack de piezas A y B, respectivamente.
El esquema es el siguiente:
Timer A
Deposita
A1
Ciclo A
Deposita
A2
Main
Timer B
Capa A
Deposita
B1
Deposita
B2
Ciclo B
Deposita
B3
Capa B
66
MEMORIA
Paletizacin
Programacin
Con R[1], R[2], R[3] y R[4], se controla el acceso del robot a la zona de recogida del
pack de piezas. Se podr entrar en la zona de recogida cuando ambos sean iguales.
Adems, R[1] y R[3] nos sirven como contadores del nmeros de pack de piezas A y B
paletizados, respectivamente.
R[5] y R[6] estn a 1 cuando hay disponible un pack de piezas en la cinta
transportadora en A y B, respectivamente.
R[10] y R[11] muestran, en segundos, el tiempo hasta la siguiente reparacin de A y B.
R[13] va a 1 al completar tanto el ciclo A como el ciclo B.
Con R[15], R[16], R[17] y R[18], se controlan los offsets de palatizacin en A y B.
Con R[19], se controlan los offsets de palatizacin de la zona de recogida de capas.
67
MEMORIA
Paletizacin
Resultados
1.1.4.4 RESULTADOS
Se consigue llevar a cabo el ciclo perfectamente. De hecho, en algunos momentos el robot
espera a la reaparicin de los pack de piezas; yendo a una velocidad del 95% de su capacidad.
Se manda, adjunto en un CD, un vdeo que muestra el funcionamiento del robot.
MEMORIA
Paletizacin
Resultados
por motivos de tiempo ciclo. Si el problema persiste, se tienen a disposicin componentes que
ayudan a evacuar el calor, en orden decreciente de eficacia: aletas, ventiladores y refrigeracin
mediante agua.
Elegir un robot que pueda portar un payload mayor seguramente no sera una buena solucin
en este caso. Aumentara bastante el costo econmico, y no mejorara mucho nuestro
problema: los ejes que ms sufren son el J1 y el J2. Estos dos ejes aparte de mover la carga,
tienen que mover el brazo del 2, la pinza y la carga (el J2), y el J1, todo lo que mueve el J2 ms
en la unin entre la J1 y la J2. Es decir, hablando en cantidades relativas, la carga supone
aproximadamente un 20% del total de la carga total que mueven estos ejes. Por ello, un robot
de mayor payload (300kg, por ejemplo) ser parecido en los ejes J1 y J2; mientras que los ejes
J3 y J6 sern mucho ms robustos, resistentes y potentes (pues en estos ejes s que se nota el
cambio de carga en valor porcentual).
69
MEMORIA
Paletizacin
Resultados
70
MEMORIA
Paletizacin
Conclusiones
1.1.4.5 CONCLUSIONES
El proyecto es totalmente viable. En todos los puntos de estudio se han obtenido resultados
satisfactorios. El robot trabajar en un rgimen un poco saturado, pero no es un problema.
El robot se ha de colocar a una altura de 1000mm respecto a la altura del suelo. Esto har que
el robot pueda alcanzar todos los puntos, y a su vez, hace que la pinza del robot se encuentre
en un punto intermedio entre la recogida y el depsito de las piezas, lo cual favorece la
minimizacin del tiempo ciclo.
Se podran bajar los tiempos de reaparicin de las piezas A y B en caso de necesidad de
aumentar la produccin, ya que el robot espera en varias ocasiones la reaparicin de los pack
de piezas.
Se debe de comprobar la temperatura de los motores en la aplicacin real. Seguramente no
suponga ningn problema.
71
72
MEMORIA
Inercias
73
MEMORIA
Inercias
El peso de cada pieza es de 110 kg, y la de la pinza a utilizar, dada por el cliente es de 150 kg.
Se podrn hacer pequeas modificaciones en la pinza, siempre y cuando su estructura siga
siendo la misma. La pinza es la mostrada continuacin:
74
MEMORIA
Inercia
Si se es capaz de llevar a cabo la opcin 2, es mejor que la opcin 1, pues para un mismo peso
de mueca, un robot de 4 ejes es ms barato que uno de 6. No obstante, el cliente quiere
hacerlo con el robot de 6 ejes. Aunque no sea la solucin ptima, a partir de este punto, se
prosigue con el estudio de la opcin 1.1.
75
MEMORIA
Inercia
Punto de amarre a la
mueca del robot
(zona posterior)
Centro de gravedad
Figura 40: pinza de 5 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
Se calcularn las inercias que generan la pinza y las piezas cargadas sobre el punto en el cual se
acopla la pinza a la mueca del robot. Idealmente, el punto de amarre estara en a la misma
altura que el centro de gravedad, para generar las inercia ms reducidas posibles. No obstante,
en esta aplicacin no es posible, ya que si se colocara a la altura del centro de gravedad, el
robot no sera capaz de llegar a los puntos ms bajos de la zona de recogida. Por ello, la pinza
76
MEMORIA
Inercia
Los ejes J1, J2 y J3 no suelen tener problemas de inercia. Se ha de hacer notar que mientras que los
ejes J5 y J6 estn diseados para mover una masa mxima igual a la carga mxima del robot, los ejes
J1,J2 y J3 han de mover no slo la carga, sino tambin el robot entero. Por ello, los ejes J1, J2 y J3 son
muy poco sensibles a la carga, pues el peso del robot a mover es equiparable o mayor an al de la carga.
77
MEMORIA
Inercia
El principal problema que genera una pinza de 5 es la gran longitud de la pinza. Por tanto, se
probar a hacer una pinza de 3. Seguramente se consiga entrar dentro de los valores
mximos de inercia y momento a respetar. El inconveniente es, sin embargo, que se debern
de hacer el doble de ciclos para mover las mismas piezas.
Se muestra a continuacin el mismo estudio de inercias y momentos llevado a cabo para la
pinza de 5, ahora para la pinza de 3.
Primero, se disea la pinza y se calculan sus inercias.
Figura 42: pinza de 3 con piezas. Inercias y centro de gravedad respecto punto anclaje
A continuacin, se calculan los momentos y las inercias respecto al punto de acople.
78
MEMORIA
Inercia
Para la pinza de 3, no habr problema en cuanto a las inercias. El robot tiene suficiente
potencia como para mover la pinza y la pieza.
No obstante, al acortar la pinza se encuentra un problema: el robot ya no es capaz de alcanzar
los puntos ms bajos, y por ello, no es capaz de coger todas las piezas. Se muestra a
continuacin una imagen para verificar lo dicho:
Eje J2
No se alcanzan
Figura 44: M900iB/700 en layout original del cliente
Se muestra a continuacin la posicin de cada uno de los ejes del robot.
MAX J2: 90
Figura 45: posiciones angulares de cada eje del robot en posicin de figura 37.
El eje J2 est al lmite de su rango, y debera de bajar mucho ms an para poder alcanzar las
piezas ms bajas. Es evidente que el robot posicionado a caballo de la cinta transportadora que
trae los objetos no ser capaz de alcanzar nunca las piezas de menor altura, pues si se alarga la
pinza, las inercias sern demasiado elevadas. Por tanto, se debe de mover el robot a otra
posicin alternativa.
79
MEMORIA
Inercia
Estacin de
depsito
2750 mm
Recogida 2
Recogida 1
Movimiento de la cinta de
entrada (step)
Figura 46: M900iB/700 en posicin alternativa
El robot llevar la pinza de 3, para respetar los lmites de inercia y momentos. El robot
recoger primero las tres piezas ms altas de la zona de recogida 1. A continuacin, las
depositar e ir a recoger las dos piezas restantes de la zona de recogida 1. Despus de
depositar, har lo mismo con la zona de recogida 2.
La estacin de depsito, se colocar 2750mm enfrente de la zona de recogida 2. De esta
manera, la estacin estar cerca, pero a su vez no molestar a la hora de que el robot
maniobre.
El robot har el doble de ciclos que los que hara teniendo una pinza de 5. Este repercutir
negativamente en el tiempo del ciclo. Adems, el robot no podr hacer trayectorias muy
optimizadas, debido al gran nmero de obstculos que hay en el layout.
No obstante, el problema principal que se encuentra con este layout es que no se respeta el
mnimo tiempo ciclo estipulado. Se adjunta un vdeo en el CD, donde se ve el funcionamiento
del ciclo. Desafortunadamente, el tiempo ciclo de este implante sera de 47 segundos, un 18%
por encima del mximo permitido.
80
MEMORIA
Inercia
Por ello, se deber de buscar una solucin alternativa. El principal problema del robot M900iB/700 es que, al ser un robot de 6 ejes, los ejes J5 y J6 sufrirn muchsimo con las inercias. Al
reducir las inercias utilizando una pinza ms corta, se alarga el tiempo ciclo al tener que hacer
el doble de ciclos. Por ello, acortar la pinza es una solucin que lo nico que hace es crear otro
problema.
81
MEMORIA
Inercia
Op. 2: M900iB/700
Recogida 1
Recogida 2
Movimiento de
la cinta (step)
Depsito
82
MEMORIA
Inercia
Op. 2: M900iB/700
Punto de anclaje
Se llamar al eje 4 del robot de 4 ejes J6, pues es el eje de giro del FacePlate, por similitud a los robots
de 6 ejes. Por ello, el robot a 4 ejes tendr los ejes J1, J2, J3 y J6. Ver anejo 1.3.1.1 Ejes de los robots
83
MEMORIA
Inercias
Resultados
1.1.5.3 RESULTADOS
Comprobacin del tiempo ciclo
Lo siguiente que se debe de comprobar es el tiempo ciclo. Las trayectorias a seguir son muy
simples. Primero, coger las 5 piezas desde la zona de recogida 1, y las trasladar al depsito. A
continuacin, coger las otras 5 piezas de la zona de recogida 2, y las mover al depsito. Lo
que s es importante es tanto recoger como depositar las piezas con suavidad. Para ello, se
seguir el siguiente esquema:
Salirse y moverse
a depsito
Posicin de
entrada
Levantarse para
poder mover piezas
Posicin de
recogida (FINE)
Figura 49: movimiento del robot para coger piezas en estaciones de recogida
El procedimiento para el depsito ser el inverso. Habr que aproximarse por la parte
superior, luego descender despacio, y finalmente retroceder hasta que toda la pinza haya
salido de la zona de depsito.
La posicin de la estacin de depsito es modificable. La posicin ptima para colocarla es a la
misma distancia que estn colocadas las estaciones de recogida 1 y 2 del robot, todas ellas a
2750mm. As, el robot slo tendr que girar sobre su eje J1 para conmutar entre estacin de
depsito y zonas de recogida. Har una perfecta circunferencia, optimizando as la trayectoria
en este caso.
No se muestra aqu la programacin pues es banal: slo se han de aadir puntos. Se
encuentran todos los programas utilizados en este implante en el CD adjunto.
Como en todos los casos anteriores, se efectuar una simulacin, para ver cmo se
comportara el robot en la realidad. Se adjunta usa simulacin en el CD adjunto.
El tiempo ciclo es de 29 segundos, muy por debajo de los 40 segundos de tiempo ciclo mximo.
Por ello, esta opcin es totalmente viable.
Temperaturas de los motores
Se comprobarn las temperaturas de los motores, para poder asegurar el correcto
funcionamiento del robot en un ciclo largo:
84
MEMORIA
Inercias
Resultados
85
MEMORIA
Inercias
Conclusiones
1.1.5.4 CONCLUSIONES
Se han efectuado varias pruebas para el implante en cuestin.
Primero, se ha probado colocar el robot que indicaba el cliente, el M900-iB/700, en la posicin
que indicaba el cliente, a caballo en la cinta transportadora. No obstante, debido a la alta
altura en la que se colocaba el robot, la pinza a utilizar deba ser larga. Las inercias de la pinza
en los ejes J5 yJ6 eran excesivas, as como los momentos para poder mover correctamente la
pinza. Se ha probado acortar la pinza, lo mnimo hasta entrar en los rangos de inercia. Pero al
acortar la pinza, se encuentra un problema an mayor: no se es capaz de llegar a los puntos
ms bajos de las zonas de recogida, lo cual es inadmisible.
En consecuencia, se prueba en segundo lugar colocar el robot en una posicin alternativa,
anclado al suelo, esquinado, girado 45 colocado entre la zona de recogida 1 y el depsito. En
este caso se sigue sin poder usar la pinza de 5, con lo que se usar una pinza de 3. Esto tiene
una implicacin directa en el tiempo ciclo, pues se debern de hacer el doble de ciclos para
descargar cada pallet de entrada. Se debe de hacer notar que hacer el doble de ciclos no
significa tardar el doble de tiempo. Con la pinza de 3, se mover menos peso, con lo que los
movimientos sern ms rpidos, as como las aceleraciones. Sin embargo, el tiempo del ciclo
de depaletizacin aumentar. Si bien con esta propuesta se es capaz de alcanzar todos los
puntos, el tiempo del ciclo no cumplir los requisitos mnimos. Se descargar cada pallet en 49
segundos, cuando el mnimo admisible es 40 segundos.
Por ello, en tercer lugar, slo queda una opcin viable: utilizar un robot de 4 ejes, mucho ms
permisible con las inercias, primero porque tienen una estructura ms robusta, y segundo
porque no tienen los ejes cuyas inercias son ms crticas: J5 y J6 (recordar que el llamado J6 del
robot a 4 ejes es en realidad el 4 eje). Se elegir el robot M410-iB/700 para llevar a cabo la
tarea en cuestin. Se colocar en la posicin que el cliente ha indicado inicialmente, a caballo
en la cinta transportadora. Se acoplar la pinza de 5 al robot, para que este sea capaz de
alcanzar todos los puntos. Despus de hacer la simulacin, se comprueba que es capaz de
mejorar el tiempo ciclo mximo, necesitando 29 segundos en llevar a cabo el trabajo.
86
MEMORIA
Seguridad
1.1.6 SEGURIDAD
No tendra sentido construir el mejor de los implantes si es tan inseguro que ningn operador
se pueda acercar a l. Si bien la automatizacin aparta al operador de los trabajos manuales
que antes llevaba a cabo, no se debe de olvidar que es el operador el que de verdad comanda
al robot; y por tanto, es necesario prever y anticiparse a todo tipo de problemas que el robot
pueda causar.
87
MEMORIA
Seguridad
Las normas con el prefijo EN, son normal de la UE, reconocidos y aplicables en todos sus estados
miembros. No obstante, se estn revisando muchas normas tipo A, B y C; lo cual conlleva una
remuneracin de la serie de normas EN-ISO.
88
MEMORIA
Seguridad
89
MEMORIA
Seguridad
90
MEMORIA
Seguridad
Precauciones de seguridad
91
MEMORIA
Seguridad
Precauciones de seguridad
Los cableados en paralelo son seguros pues la seal que llega por los dos cables ha de ser la
misma, y tiempo de retardo entre la llegada de ambas seales ha de ser menor un lmite. De
esta manera, se asegura que la seal no se disturbe.
Los cableados seguros en serie utilizan en cambio otro sistema: junto con la informacin, se
mandan tambin bits de control. Si estos bits de control se reciben sin modificacin en el
receptor, la seal ser correcta. Algunos ejemplos de cables seguros en serie son ProfiBus,
EthernetIPSafe
PARADAS DE EMERGENCIA Y SU NIVEL DE SEGURIDAD
Las paradas de emergencia del robot FANUC ienen un nivel de certificacin Categora 4, PL-E,
SIL 3. Esto significa que todo el cableado y accionamientos de los sistemas de emergencia son
de esta categora.
En caso de emergencia, el robot debe pararse lo antes posible. Se argupan el tipo de paradas
de emergencia del robot en tres categorias, que no se deben de confundiar con las categorias
segn el estndar EN 954-1.
MEMORIA
Seguridad
Protecciones
1.1.6.5 PROTECCIONES
El principal riesgo que tiene un robot es golpear al operador mientras est en movimiento.
Para ello, se emplearn dispositivos de proteccin que debern de ser incorporados para
cumplir los siguientes requisitos:
Las partes mviles no comiencen a trabajar hasta que el operador est fuera de
alcance.
El operador no pueda acceder a las zonas de movimiento del robot una vez este haya
comenzado a trabajar.
Slo puedan ser modificados intencionadamente, mediante una llave, herramienta
El malfuncionamiento o ausencia de uno de estos elementos de proteccin impida el
arranque del robot.
Valla protectora
Normalmente, lo que se suele hacer es colocar una valla protectora, que asle al operador del
rango de movimiento del robot. Esta valla deber de ser suficientemente resistente como para
poder aguantar cualquier fuerza externas o del robot. Deber estar libre de puntas afiladas, y
deber ser fija, solamente movible mediante ayuda de herramientas. Es indispensable
asimismo que est conectada a tierra, en caso de descarga elctrica involuntaria. En caso de
tener alguna apertura, como puertas, stas debern de incorporar sensores debidamente
certificados para garantizar que el robot no trabaje cuando el operador se encuentre dentro
del recinto vallado. Se muestra a continuacin una imagen sobre cmo se ha de colocar la
valla:
93
MEMORIA
Seguridad
Protecciones
Figura 55: figuras geomtricas del DCS en las que se inscribe el robot
Al DCS se le impostar una zona de la que el robot no puede salir. Por tanto, ni la pinza, ni el
TCP ni ninguna parte del robot saldr de esa zona. Es posible modificar tanto la forma de la
pinza como la zona de seguridad del robot aadiendo seales seguras que gestionen estos
cambios. Si el robot se quedara en uno de estos cambios fuera de la zona segura, quedar
bloqueado en parada de emergencia en ese punto.
94
MEMORIA
Seguridad
Protecciones
95
96
MEMORIA
ndice estudio econmico
97
MEMORIA
ndice estudio econmico
98
MEMORIA
Estudio econmico
En esta seccin se mostrarn las motivaciones de eleccin de cada robot sobre bases
econmicas. Por razones de confidencialidad con el cliente, los precios mostrados en esta
seccin no son exactamente los de compra. Son orientativos, pero son suficientemente
precisos como para poder sacar conclusiones y tomar decisiones.
MEMORIA
Estudio econmico
Se muestra a continuacin una tabla con los costes totales de cada robot:
ROBOT
Precio ()
Estructura ()
TOTAL ()
LR Mate 200iD/7H
33.000
1.500
34.500
M2-iA
37.000
4.000
41.000
Tabla 2: precios asignados al robot con su estructura en implante pick and place
Los dos robots son capaces de llevar a cabo satisfactoriamente el objetivo. Por tanto, se elegir
el LR Mate 200iD/7H.
100
MEMORIA
Estudio econmico
Paletizacin
101
102
MEMORIA
Estudio econmico
Inercias
10
103
104
MEMORIA
Anejos
ndice
1.3 ANEJOS
INDICE GENERAL
1.3.1 Informacin general del robot...105
1.3.1.1 Ejes del robot..105
1.3.1.2 Tipos de programas 107
1.3.1.3 Tipos de registros.108
1.3.1.4 Tipos de seales I/O.109
1.3.1.5 Ejes Frames y TCP.110
1.3.1.6 Tipos de movimiento..112
1.3.1.7 Configuracin de los puntos.113
1.3.1.8 Payloads.113
105
106
MEMORIA
Anejos
Faceplate
107
MEMORIA
Anejos
J6
J6 ()
360
360
270
Se denomina faceplate a la cara del eje J6 del robot. La pinza se acopla, por lo tanto, al
faceplate.
108
MEMORIA
Anejos
Tipos de programas
109
MEMORIA
Anejos
Tipos de registros
110
MEMORIA
Anejos
Tipos de seales
111
MEMORIA
Anejos
Frames y TCP
MEMORIA
Anejos
Frames y TCP
TCP Faceplate
(sin tool frame)
113
MEMORIA
Anejos
114
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
115
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
Ejes J3 y J4/6
Puntos en programacin
Al aadir un punto en un programa TP, se debe de dar:
1. Coordenadas del punto, sea en joint que en cartesianas
2. Tipo de movimiento con el que debe llegar al punto: joint, linear, circular.
116
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
Punto a moverse
Tipo de movimiento
Otras informaciones
Velocidad
Puntos a Moverse
Existen dos tipos de punto: posiciones, P[n], y los registros de posicin, PR[n].
Su formato es el siguiente:
117
MEMORIA
Anejos
Configuracin puntos
FINE: precisin muy fina. Precisin mxima para el robot. El robot pasar por el punto
CNT: continuo. El robot no pasa por el punto programado, se le permite acortar la
trayectoria. Los CNT irn de 0 a 100, recortando ms la trayectoria a medida que
aumenta el CNT. El CNT expresa la reduccin de velocidad en porcentaje que debe de
hacer el robot para tomar la curva. Es decir, si el robot se est moviendo a 2000mm/s,
al hacer la curva con CNT50 la har a 1000mm/s, mientras que si la hace a CNT100, la
tomar a 2000mm/s. Como es obvio, al tomar la curva a mayor velocidad, el radio de
la curva ha de ser mayor, pues el robot hace la misma fuerza en los dos casos, siendo
por ello la aceleracin centrifuga en ambos casos idntica. Por ello, se concluye que el
recorte de trayectoria respecto al punto en cuestin depender del CNT y de la
velocidad a la que el robot se est moviendo.
Se muestra a continuacin una imagen donde se ilustran los diferentes tipos de exactitud:
1.3.1.8 PAYLOADS
Los payloads se utilizan para indicar al robot la carga acoplada a su faceplate. Se indicarn la
masa, la distancia desde el faceplate al centro de gravedad de la carga, y las inercias que la
carga genera desde el faceplate.
Los payloads se deben de establecer para un correcto funcionamiento del robot. Como es
obvio, el robot adecuar sus trayectorias y aceleraciones dependiendo del tipo de carga, lo
que genera una mejora en el rendimiento del movimiento, mejor vibracin, tiempos de ciclo
ms cortos y en la compensacin de la gravedad.
Normalmente, se hacen tantos payloads como pesos distintos lleve la pinza. Uno para la pinza
vaca, otra con la pinza llevando la pieza A, otro llevando la pinza B
118
MEMORIA
Anejos
119
MEMORIA
Anejos
Circuitos impresos: son los que controlan el robot, y los que comandan todo lo que
sucede.
Servoamplificadores: para comandar los motores
Transformador: para transformar la tensin de red industrial en la deseada.
Power Supply Unit (PSU): se encarga de dotar de energa a los elementos del
controlador.
Resistor Regenerativo: en caso de parada de emergencia, la energa del robot se disipa
en este resistor.
Ventiladores: para disipar la energa que desprenden los elementos al interno de la
cabina.
Batera de litio: para que las memorias voltiles del robot no se borren al desconectar
el robot de la red.
CIRCUITOS IMPRESOS
Existen los siguientes tipos
Tarjeta Main
La tarjeta Main es la principal. Es donde se encuentra la CPU, las memorias FROM y SRAM y el
control de los ejes del robot. Todo gira alrededor de esta tarjeta.
Se debe de hacer notar que esta tarjeta tiene dos tipos de memoria: una voltil, SRAM, y una
no voltil, FROM. Si bien se tiene una batera para que no se borre la SRAM, es necesario tener
una memoria no voltil, pues en caso de que el robot est mucho tiempo sin ser conectado a
la red, la batera podra acabarse, o en caso de fallo de sta, se borraran todos los datos
120
MEMORIA
Anejos
almacenados. Por ello, en la FROM se almacenarn el sistema operativo del robot y los datos
ms esenciales para su funcionamiento, como por ejemplo la masterizacin. No obstante, no
se podra tener solamente una memoria FROM para guardar todos los datos, pues el tiempo
de acceso a ella es muy alto. Por lo tanto, se necesita la SRAM para almacenar datos a los que
se necesite acceder con rapidez, como los programas, registros, posiciones
La main board tambin controla los ejes del robot. A partir de la ejecucin del programa, la
main board decidir cmo se tendrn que mover los ejes, y mandar eta informacin a los
servoamplificadores.
Se muestra a continuacin una imagen de la tarjeta main.
121
MEMORIA
Anejos
122
MEMORIA
Anejos
123
MEMORIA
Anejos
124
MEMORIA
Anejos
External Fan
Unit
Automtico
T1 y T2: modalidades manuales, se puede controlar el robot desde el teach pendant.
o La diferencia entre ambas es la velocidad. T1 tiene la velocidad del robot
limitada a 250mm/s, mientras que t2 no la tiene limitada.
125
126
MEMORIA
Anejos
127
MEMORIA
Anejos
128
MEMORIA
Anejos
129
MEMORIA
Anejos
130
MEMORIA
Anejos
Catlogos
1.3.5 CATLOGOS
El catlogo general se podr tambin en el siguiente link:
http://www.fanucrobotics.es/es/products/a_industrial-robots
LR Mate 200iD/7H
M410-iB/700
M410-iC/185
M900-iB/700
131
MEMORIA
Anejos
Catlogos
LR Mate 200iD/7H
INFORMACIN GENERAL
132
MEMORIA
Anejos
Catlogos
133
MEMORIA
Anejos
Catlogos
M-410iC/185
INFORMACIN GENERAL
134
MEMORIA
Anejos
Catlogos
135
MEMORIA
Anejos
Catlogos
M410-iB/700
INFORMACIN GENERAL
136
MEMORIA
Anejos
Catlogos
137
MEMORIA
Anejos
Catlogos
M900-iB/700
INFORMACIN GENERAL
138
MEMORIA
Anejos
Catlogos
139
140
DOCUMENTO 2
PLANOS
141
142
PLANOS
ndice del documento
DOCUMENTO N2
NDICE GENERAL
2.1 Planos
2.1.1 Plano paletizacin.143
2.1.2 Plano inercias145
143
PLANOS
144
PLANOS
2.1 PLANOS
2.1.1 Plano Paletizacin (M410iC/185)
145
PLANOS
146
PLANOS
147
PLANOS
148
PRESUPUESTO
ndice
DOCUMENTO 3
PRESUPUESTOS
149
PRESUPUESTO
ndice
150
PRESUPUESTO
ndice
151
152
PRESUPUESTO
Pick and place
Se llevar a cabo un presupuesto para cada uno de los implantes. No obstante, se debe de
decir que por cuestiones de confidencialidad con el cliente final, los nmeros dados son
aproximados, no ponindose nunca los valores reales del implante. Aunque no sean reales,
son bastante aproximados, y servirn para hacerse una idea del coste total y poder sacar
conclusiones al respecto.
153
PRESUPUESTO
Pick and place
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR
Robot LR Mate 200iD
Sistema de visin
Sistema de tracking
TOTAL
C
O
N
F
I
D
E
N
C
I
A
L
50.000
Software
SOFTWARE A COMPRAR
iR-Vision
Tracking
TOTAL
4.000
1.500
5.500
N HORAS
45
100
-
/HORA
30
15
-
TOTAL
1.350
1.500
1.000
3.850
TOTAL
Subseccin
Hardware
Software
Mano de obra
TOTAL
50.000
5.000
3.850
58.850
Tabla 8: presupuesto total
154
PRESUPUESTO
Pick and place
El presupuesto total del robot para este implante ser por tanto de 60.850.
A este valor se le debe de aadir el coste de operacin previsto de 462.78 al ao. La vida
prevista para el robot es de 10 aos. Por ello, si el robot slo hace esta aplicacin, la inversin
total del robot ser de 64.427.8.
A continuacin, se calcular el tiempo necesario para amortizar la inversin inicial. Debido a
confidencialidad con el cliente, se ponen varios mrgenes de beneficio por botella
proporcional a la inversin de este implante en vez del margen real.
Rent. por Botella ( cents )
0,1 (azul oscuro)
0,05 (verde)
Tiempo para Amortizar
1 ao 11 meses 3 aos 10 meses
Tabla 9: rentabilidad por botella
0,02 (cian)
10 aos
Se muestra a continuacin un grfico viendo la evolucin a lo largo de los aos. En rojo el coste
del robot. El resto, distintos mrgenes por botella. Se menciona que el grfico empieza en el
ao 1, no en el ao 0.
155
PRESUPUESTO
Pick and place
156
PRESUPUESTO
Paletizacin
3.2 PALETIZACIN
Esta aplicacin slo tendr como coste el robot, su estructura y los elementos mecnicos
utilizados. No se necesita ninguna opcin software adicional.
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR
Robot M410-iC/185
TOTAL
C
O
N
F
I
D
E
N
C
I
A
L
74.000
Pinza
Estructura del robot
Cinta transportadora (x2)
Encder (x2)
Estacin de depsito (x2)
Estacin faldas
Valla protectora
Contactos seguridad valla
Valor aproximado
Tabla 10: presupuesto partes mecnicas
Software
SOFTWARE A COMPRAR
Nada
Tabla 11: presupuesto software
TOTAL
-
Mano de obra
TAREA
Desarrollo programacin
Instalacin implante
Transporte
N HORAS
20
120
-
/HORA
30
15
-
157
TOTAL
600
1.800
1.500
3.900
PRESUPUESTO
Paletizacin
TOTAL
Subseccin
Hardware
Software
Mano de obra
TOTAL
74.000
0
3.900
77.900
Tabla 13: presupuesto total
La inversin inicial del implante de final de lnea ser de 77.900 . El coste de operacin del
robot al ao es de 4.802. Suponiendo una vida til del robot de 10 aos, el total de la
inversin ser de 125.920.
158
PRESUPUESTO
Inercias
3.3 INERCIAS
Esta aplicacin tambin tendr slo como coste el robot y su estructura. No se necesita
ninguna opcin software adicional.
ELEMENTOS A COMPRAR
Hardware
HARDWARE A COMPRAR
Robot M410-iB/700
TOTAL
C
O
N
F
I
D
E
N
C
I
A
L
Pinza
Estructura del robot
Cinta transportadora
Encder
Estacin de depsito
Valla protectora
Contactos seguridad valla
Valor aproximado
Tabla 14: presupuesto partes mecnicas
110.000
Software
SOFTWARE A COMPRAR
Nada
Tabla 15: presupuesto software
TOTAL
-
Mano de obra
TAREA
Desarrollo programacin
Instalacin implante
Transporte
N HORAS
20
130
-
/HORA
30
15
-
159
TOTAL
600
1.950
1.500
3.050
PRESUPUESTO
Inercias
TOTAL
Subseccin
Hardware
Software
Mano de obra
TOTAL
110.000
0
3.050
113.050
Tabla 17: presupuesto total
La inversin inicial del implante ser de 113.050 . El coste de operacin del robot al ao es de
1655,46 . Suponiendo una vida til del robot de 10 aos, el total de la inversin ser de
129.604,6.
160
BIBLIOGRAFA
BIBLIOGRAFA
PGINAS WEB
161
Listado de tablas
PALETIZACIN
INERCIAS
162
Listado de figuras
LISTA DE FIGURAS
INTRODUCCION
VISION ARTIFICIAL
PALETIZACIN
163
Listado de figuras
INERCIAS
SEGURIDAD
ANEJOS
164
Listado de figuras
PRESUPUESTO
Figura 87: tiempos de amortizacin del implante pick and place para diferentes mrgenes
165
Acrnimos
ACRNIMOS USADOS
Ordenados alfabticamente.
A
DCS: Dual Check Safety. Software de seguridad para evitar que el robot salga de una
zona determinada.
DI: seales digitales de entrada
DO: seales digitales de salida
Faceplate: es la base del eje J6, la zona donde se acoplan las pinzas.
FANUC: Factory Automation and NUmeric Control
FINE: Da idea del grado de precisin en la trayectoria. Mxima precisin.
FS: Fixed Station: Depsito/Recogida fijo/a para piezas
166
Acrnimos
J: Movimiento en Joint
JX, donde X es un nmero: Eje nmero X.
KAREL: software sobre el que funciona el robot. Es posible hacer programas utilizando
este lenguaje.
TCP: Tool Center Point. Es el punto que el robot har coincidir con las coordenadas
introducidas. El punto objetivo.
Teach Pendant: aparato utilizado para controlar y programar el robot.
TF: Tool Frame.
Timer: temporizador
TP: Tipo de programa
Tray: nombre usado para llamar al conjunto de piezas que se depositan en una FS
(Fixed Station). Se usa para determinar la orientacin y posicin de estas piezas dentro
de la FS:
167
Acrnimos
168
Roberto
Zumrraga
Lizundia
169